Recuperação de licor negro em caldeira

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
DE LICOR NEGRO
Eng°. Roseni Fernandes

RECUPERAÇÃO QUÍMICA
• Durante a polpação para cada tonelada de fibra produzida
gera-se 10,5 – 17, 5 m³ de licor negro;
• Contém de licor negro:
– Orgânicos : componentes dissolvidos da madeira;
– Inorgânicos: Reagentes químicos residuais, agora na forma
inativa;
- Por razões econômicas e ambientais, o licor negro DEVE
SER recuperado;
Entende-se por caldeira, o equipamento destinado a produzir

vapor de água, com uma pressão acima da pressão
atmosférica, através da absorção de calor que se desenvolve
na fornalha.
OBJETIVOS
– Queimar os produtos orgânicos para gerar calor;
– Converter os reagentes de cozimento inativos para uma
forma ativa.
Os objetivos de uma caldeira de recuperação são esquematizados;
A caldeira de recuperação química é um gerador de vapor que utiliza
o licor negro concentrado proveniente da evaporação como
combustível e cumpre três papéis de extrema importância no ciclo
de recuperação, sendo eles:
• Exercer o papel de um reator químico para produzir carbonato de
sódio e sulfeto de sódio;
• Destruir a matéria orgânica dissolvida eliminando o problema de
descarga deste material no meio ambiente; e
• Gerar de vapor e energia a partir da queima do licor negro.
FUNÇÕES DA CALDEIRA
• Três funções básicas:
- Reator químico
- Gerador de vapor
- Controle ambiental
• Reator químico
- Recuperar compostos inorgânicos na forma de Na2S e Na2CO3
(smelt).
- Converter eficientemente o Na2SO4 para Na2S (redução).
• Gerador de vapor
- Gerar calor a partir da combustão da matéria orgânica contida
nos sólidos secos do licor negro.
- Gerar eficientemente vapor saturado ou superaquecido para o
processo.
• CONTROLE AMBIENTAL
- Destruir a matéria orgânica residual evitando a sua
disposição no meio ambiente.
- Converter os compostos de enxofre reduzido (TRS) em
compostos oxidados minimizando, desta forma, sua emissão
a atmosfera.
- Controlar a emissão de outros gases, SO2 e NOx e material
particulado.
COMPOSIÇÃO DO LICOR NEGRO
A CALDEIRA E SUAS PARTES PRINCIPAIS
No passado, a caldeira de recuperação era uma das maiores
fontes de poluição de uma fábrica de celulose. Com as
crescentes pressões ambientais, necessidade de aumento de
eficiência dos processos e desenvolvimento de novas
tecnologias, ela se tornou um processo extremamente
eficiente no tocante a emissões atmosféricas e geração de
resíduos.
PRINCIPAIS
COMPONENTES
• FORNALHA
- Local onde ocorrem os processos de aspersão e distribuição do
licor negro, secagem, liberação e queima de voláteis, queima do
carbono fixo (carvão) e recuperação de inorgânicos na forma de
smelt.
- É formada por tubos onde circula a água garantindo a refrigeração
e absorvendo calor da combustão para a geração de vapor. O
formato é similar para a maioria dos fabricantes variando
simplesmente a conformação do fundo e alguns aspectos na
distribuição de água e material construtivo.
FORNALHA
- A troca de calor é intensa e se dá por radiação direta da
queima de voláteis e carvão.
- Na fornalha estão instalados os bocais de licor e os vários
níveis de injeção de ar de combustão.
O licor para queima é injetado através dos bicos de licor
localizados em aberturas nas paredes da fornalha, que é
formada de tubos e também faz parte do circuito de geração
de vapor. O licor acumula-se no fundo da fornalha formando o
que se chama de “camada”, região onde existe deficiência de
ar para queima proporcionando uma atmosfera redutora que
irá propiciar a redução do sulfato de sódio a sulfeto de sódio
A eficiência de redução é um dos parâmetros mais
importantes de operação da caldeira de recuperação, visto
que o sulfato de sódio não tem ação no cozimento da madeira
e o sulfeto de sódio é um agente ativo de cozimento.
Após queimado, o licor negro dá origem a um fundido,
também conhecido por licor verde ou smelt, que escorre
através das bicas de smelt em direção ao tanque dissolvedor.
O licor verde é rico em carbonato e sulfeto de sódio e é
encaminhado ao processo de caustificação.
Tal como os bicos de licor, as aberturas para o ar de
combustão estão localizadas nas paredes da fornalha.
Normalmente o ar é inserido em pelo menos três níveis
proporcionando 3 regiões diferenciadas de queima ao longo
da fornalha. As funções de cada nível de inserção de ar podem
ser resumidas como abaixo:
As funções de cada nível de inserção de ar podem ser
resumidas como abaixo:
Ar Primário – localizado na zona de redução.
a) queimar os sólidos que caem sobre a camada;
b) reduzir o sulfato a sulfeto; e
c) ajustar a forma e configuração da camada para obtenção
de uma boa eficiência de redução;
Ar Secundário – localizado na zona de secagem.
a) completar a combustão do licor e dos gases voláteis; e
b) auxiliar na secagem do licor.
Ar Terciário – localizado na zona de oxidação.

a) completar a combustão dos gases; e
b) realizar a selagem na região da fornalha para reduzir as
emissões de material particulado.
Os gases quentes resultantes da queima do licor são

retirados da caldeira com o auxílio de um ventilador de
tiragem induzida. No trajeto de saída dos gases há grande
troca térmica nos superaquecedores, cortina d’água, bancada
e economizadores. Normalmente os gases de combustão
estão na faixa de 450 a 550 °C na saída da fornalha, sendo
descartados na chaminé a uma temperatura média de 170 °C.
As paredes da fornalha é normalmente de tubos
membranados (ẟ= 2,5 ou 3,0 polegadas, distantes entre
centros de 3 a 3,5 polegadas).
Os tubos podem ser:
- Aço carbono pinados,
- Tubos compostos,
- Tubos cromados ou revestidos por soldagem ou metalizados.
CAMINHO DA ÁGUA
A água faz o caminho inverso, sendo alimentada nos

economizadores, aproveitando o calor residual dos gases e
chegando ao balão de água/vapor em uma temperatura abaixo
do ponto de saturação àquela pressão.
Inicia-se, então, um processo de circulação natural devido a
diferença de densidade proporcionada pelas diferenças de
temperatura da água entre os diversos pontos da caldeira..
CAMINHO DA ÁGUA
A água desce pelas paredes da fornalha e retorna ao balão de

água/vapor, e posteriormente, já na forma de vapor saturado, é
encaminhado aos superaquecedores, onde ocorre o
superaquecimento para a temperatura e pressão desejadas.
PISO DA FORNALHA
SCREEN
• A parede frontal (parede das
bicas) forma um arco que se
estende para o interior da
fornalha conhecido como “nariz”.
• Sua função é proteger os painéis
do superaquecedor da
temperatura irradiada da fornalha
bem como, direcionar o fluxo de
gases ao superaquecedor.
É construído em painéis de 3 ou
4 tubos tangencias,
membranados ou espaçados, de
forma a estar alinhado com os
painéis do superaquecedor.
A construção de painéis com
esses oferece mais resistência a
queda de pedras provenientes
do superaquecedor.
SUPERAQUECEDOR
• Busca-se transferir o calor dos
gases de combustão ao vapor
saturado produzido no balão
de vapor.
• Nele diminui a temperatura do
gás de combustão e aumenta a
temperatura do vapor até o
grau de superaquecimento de
projeto.
SUPERAQUECEDORES
Caldeiras de
recuperação
modernas operam
com temperatura de
vapor de saída do
superaquecedor entre
450-510 ºC.
SUPERAQUECEDOR
• O superaquecedor consiste de uma série de feixes de tubos
tangenciais, espaçados ou ligados por membranas formando
uma estrutura mais compacta e menos suscetível a
entupimentos;
• Os superaquecedores com tubos espaçados são mais eficazes
em termos de troca térmica por unidade de área, porém,
devido a forma construtiva são mais suscetíveis à incrustação e
mais difíceis de limpar pela ação dos sopradores de fuligem;
SUPERAQUECEDORES
Por outro lado, os
superaquecedores membranados
formam uma superfície contínua
dificultando a formação de blocos
rígidos e facilitando a limpeza
pelos sopradores de fuligem.
BANCO GERADOR DE VAPOR
- A seção de geração está localizada fora da fornalha, após o
superaquecedor e, juntamente com as paredes de água da
fornalha e screen, constituem a superfície de geração de
vapor.
- A seção de geração em caldeiras pode ser de:
• Um único balão (single drum);
• Dois balões (two drum)
BANCO GERADOR DE VAPOR
- A seção de geração em caldeiras de um balão consiste tipicamente
em painéis de tubos que são soldados no topo e no fundo em
coletores relativamente pequenos.
- A água entra pelos coletores de entrada no fundo dos painéis,
circula pelos tubos e sai pelos coletores de saída no topo.
- O gás de combustão transferido do gás de combustão para a água
de circulação, criando uma mistura de água / vapor ascendente
que deve ser separada no balão de vapor.
BALÃO DE VAPOR
• O balão de vapor é
composto internamente
por uma série de ciclones
centrífugos e separadores
de gotas para remoção das
gotas arrastadas com o
fluxo de vapor saturado.
BALÃO DE VAPOR
• A saída de vapor para o superaquecedor ou para o processo
é feita pela parte superior.
• Caixas de vapor nas laterais do balão recebem a mistura
vapor/água proveniente do banco gerador e fornalha.
BALÃO DE VAPOR
- Estão conectados ao balão a tubulação de alimentação de
água dos economizadores.
- Nível de água é controlado no balão de vapor para assegurar
a distribuição a todas as partes da fornalha, banco gerador e
screen se existente.
- A descarga de fundo (blowdown) é feita no balão inferior em
caso de caldeiras com 2 balões.
ECONOMIZADORES
É a primeira seção da superfície de aquecimento pela qual a água
de alimentação passa. Todavia é a última seção que absorve o
calor dos gases.
Consiste de tubos verticais conectados a coletores no topo e no
fundo. Geralmente estes tubos são aletados a fim de aumentar a
eficiência de transferência de calor. Água de alimentação, entra
no economizador através dos coletores inferiores e sai pelos
coletores superiores
Os gases de combustão que
saem da seção de geração
fluem sobre os tubos do
economizador do topo ao
fundo da seção. A direção do
fluxo de gás pode ser através
dos tubos (fluxo cruzado),
em que são necessárias
várias passagens, ou podem
fluir paralelamente aos
tubos.
Sistemas que compõem a caldeira
- Sistema de licor
- Sistema de água/vapor
- Sistema de ar de combustão
- Sistema de gases de combustão
- Sistema de combustíveis auxiliares
- Sistema de sopragem
- Sistema de coleta de cinzas
- Sistema de licor verde
SISTEMA DE LICOR
• Funções:
Garantir a distribuição do licor em toda a fornalha de forma a
formar uma camada simétrica e uniforme.
Deve permitir o controle do tamanho da gota através do
controle da temperatura do licor, garantindo desta forma a
manutenção do leito, a estabilidade da combustão e a
minimização do arraste e emissões de gases.
FUNÇÃO DO SISTEMA DE LICOR
• Deve permitir, de forma fácil e segura, a substituição de bicos
a fim de possibilitar o aumento e redução da carga de SS
queimados.
• Deve garantir fluxo e pressão estáveis para cada queimador
em serviço.
Os sistemas existentes de queima são concebidos para realizar
a combustão das seguintes formas:
1. Oscilante:
Para caldeiras menores e que operam com baixo teor de SS.
Os queimadores eram do tipo oscilante/basculante e
normalmente em número de 1 ou 2 queimadores situados nas
paredes frontal e traseira com aspersão junto às paredes.
2. Estacionário
• Desenvolvida a partir da tendência de operar com teores de
SS maiores ( 70% ou mais) reduzindo desta forma a
necessidade de secagem do licor.
• Os queimadores estáticos são distribuídos nas 4 paredes da
fornalha e a quantidade de bicos depende da capacidade
instalada da caldeira (4 a 16).
QUEIMA ESTACIONÁRIA
• É uma técnica para queimar licor preto mais intensamente na
parte inferior da fornalha;
• Para alcançar este efeito:
– Ter um sistema de spray de licor apropriado (produzir gotas sob
controle);
– Ter bom controle de sólidos do LN (sem variações);
– Ter boa distribuição de ar na fornalha, tanto horizontal como
vertical (s/ excessos na parte inferior dos queimadores).
• Possibilita maximização da temperatura na parte inferior da
fornalha;
• Menos arraste – menos entupimento;
• Parte superior da fornalha mais fria;
• Menos TRS; Maior eficiência de redução (aumento na
sulfidez);
• Melhor eficiência na geração de vapor;
• Menor consumo de vapor na sopragem;
• Camada com maior estabilidade (menos dregs);
• Aumento na temperatura dos gases;
• Aumento do diferencial de pressão ao longo da caldeira.
• Aumento da capacidade da caldeira.
• Pressão de licor para queima na faixa de 0,8 a 1,0 kg/cm²;
Diâmetro dos bicos de 35 a 44 mm; Ângulo de queima de 15-
18º
• A aspersão do licor negro na caldeira é feita através dos bicos
de licor, cujo projeto varia de fabricante para fabricante, e,
muitas vezes, são desenvolvidos especialmente para
determinado tipo de licor ou caldeira.
• O objetivo do projeto do bico de licor é proporcionar uma
distribuição uniforme do fluxo circular em uma superfície
plana. A geometria deste leque de licor irá determinar o
tamanho e a trajetória das gotículas até a camada. (ADAMS
et al., [199-?]).
• O controle do tamanho de gota na aspersão do licor é de grande
importância para uma operação eficiente. Na condição ideal a gota
de licor deveria atingir a camada enquanto ainda estivesse
queimando.
Gotas muito pequenas vão promover uma rápida secagem, porém
as partículas serão facilmente arrastadas pelos gases. Gotas muito
grandes poderão cair úmidas na camada, podendo causar forte
esfriamento, resultando na perda de combustão e apagamento.
Ainda tem-se a situação em que a gota atinge a camada já como
smelt, o que indica que a mesma ainda está pequena.
O tamanho e distribuição das gotas de licor também

dependem de outros fatores e características do licor, tais
como, a pressão de injeção, a viscosidade e densidade do licor,
a temperatura para queima e o teor de sólidos.
ASPERSÃO DO LICOR
• Três tipos de bicos são normalmente utilizados:
- Splash-plate ou “pé de pato”.
- Tipo cone cheio.
- Tipo “V” ou tipo “U” de jato em leque.
• O tamanho da gota afeta o tempo de queima. Gotas maiores

tendem a ter um tempo total até a combustão completa
maior, se comparado a gotas menores.
• O arraste de partículas de licor e/ou smelt é inversamente
proporcional ao tamanho da gota.
EFEITO DO TAMANHO DA GOTA
ASPERSÃO DO LICOR
O tamanho das gotas de licor, depende não somente da
configuração do bico , mas também da:
– pressão de injeção;
– viscosidade do licor negro (afetada pela composição,
conteúdo de SS e pela temperatura de queima);
– temperatura (nunca exceder ponto de ebulição).
REAÇÕES QUÍMICAS NA FORNALHA(Na e S)
REAÇÕES QUÍMICAS
PIRÓLISE
É uma reação irreversível de degradação por efeitos térmicos. Esta
reação não requer oxigênio, apenas um ambiente quente gerando
gases combustíveis da pirólise.
REAÇÕES QUÍMICAS
QUEIMA DE VOLÁTEIS
É a combustão dos voláteis produzidos pela pirólise, a reação é
relativamente rápida e homogênea.
REAÇÕES QUÍMICAS
• QUEIMA DE CAMADA: Na conclusão da pirólise, a camada
está tipicamente com cerca de 75% de inorgânico (Na2CO3,
Na2S, Na2SO4 e sais análogos de K ).
• OXIDAÇÃO DO INORGÂNICO: É uma reação exotérmica,
ocorre prontamente quando o smelt é exposto ao oxigênio,
depois que a queima do carbono chega ao fim, sendo inibida
enquanto houver carbono presente na camada.
SISTEMAS DE AR DE COMBUSTÃO
O sistema mais comum nas novas caldeiras de recuperação
química é um sistema de ar em três níveis, com dois níveis
localizados abaixo da elevação do bico de aspersão do licor
negro e um localizado acima. Estas elevações são chamadas
como ar primário, secundário e terciário
C. R – AR PRIMÁRIO
O ar primário é necessário para a combustão do carbono no
leito e, desta forma, liberar o calor para manter a
temperatura, forma e tamanho do leito. Este fluxo não deve
perturbar o leito de forma a resultar em arraste excessivo,
contudo, deve estar em contato com a superfície do leito, para
realizar a reação de oxidação do carbono. Para atingir este
objetivo, o sistema de ar primário é projetado com portas
pequenas e espaçadas, distribuídas nas quatro paredes da
fornalha.
C.R. AR SECUNDÁRIO
O ar secundário é necessário para fornecer o oxigênio para a
queima dos gases combustíveis liberados da pirólise e mantendo
desta forma às temperaturas altas na parte inferior da fornalha,
necessárias ao processo de secagem e combustão dos sólidos.
Também é utilizado para assegurar o controle da altura do
leito de carbonização. O fluxo de ar secundário deve, portanto,
penetrar a fornalha para alcançar todos os combustíveis e
promover as reação químicas. Ao mesmo tempo, não deve
perturbar o leito ou aumentar muito a concentração de oxigênio
na superfície do leito
O sistema de ar secundário também deve ser projetado
para minimizar a formação de coluna de alta velocidade no
centro da fornalha (efeito chaminé), e assim, eliminar o
potencial de arraste excessivo.
Para a obtenção desses resultados, o sistema de ar
secundário é projetado com portas maiores localizadas nas
paredes laterais da unidade. Alguns fabricantes também
incluem portas de ar secundário nas paredes dianteiras e
traseiras normalmente em fornalhas maiores.
C.R. AR TERCEÁRIO
O ar terciário é necessário para o fornecimento de
oxigênio para completar a combustão dos voláteis liberados
da pirólise e para queimar os gases de enxofre reduzidos a fim
de minimizar a emissão de odores da unidade. A quantidade
mínima controlada de excesso de ar é necessário neste fluxo,
para assegurar que os combustíveis (monóxido de carbono e
TRS) no gás de combustão sejam oxidados.
O fluxo de ar terciário deve proporcionar a turbulência
necessária para a geração de mistura íntima do ar com os
gases liberados da parte inferior da fornalha. Deve também
gerar um perfil de temperatura uniforme do gás na largura da
fornalha.
São normalmente usados dois diferentes sistemas de ar
terciário:
- concêntrico;
- entrelaçado.
O sistema entrelaçado consiste de portas de ar múltiplas localizadas
nas paredes frontais e traseiras da unidade. Cada porta é equipada com
damper de controle de fluxo de ar.
O ar concêntrico consiste de quatro caixas de ar localizadas nos cantos da
fornalha.
Cada caixa de ar é equipada com dampers de controle de fluxo de ar para a
otimização da admissão do ar terciário em função das variações de
características de combustível e de carga
• Sistemas automáticos de limpeza das aberturas de ar tem sido
frequentemente instalados no ar primário e secundário em
novas caldeiras bem como em reformas de caldeiras existentes.
• Limpadores mecânicos operam em uma sequência automática
pré estabelecida de acordo com as necessidades de limpeza.
• Garante uma distribuição homogênea do ar e desta forma
garantir a estabilidade no leito que é fundamental para a
combustão, controle das emissões e controle do arraste.
SISTEMA DE GASES
• As caldeiras de recuperação operam sob uma condição
equilibrada de tiragem.
• Isto significa que um ou mais ventiladores de tiragem
forçada (FDF) fornecem o ar de combustão para a fornalha e
um ou mais exaustores de tiragem induzida (IDF) removem
os produtos gasosos da combustão da fornalha
• O controle do exaustor ID baseia-se na manutenção de uma
pressão levemente negativa dentro da fornalha, assegurando
que durante a maior parte do tempo o ar tende a infiltrar-se
dentro da caldeira por meio de quaisquer aberturas
disponíveis, ao invés dos gases de combustão saírem para
fora da unidade. Isto auxilia na manutenção da limpeza da
caldeira e na eliminação da necessidade de invólucros
pressurizados.
Após a combustão, os gases passam pela parte superior do forno, ao redor do
nariz, superaquecedor, balão de vapor e água, economizador, precipitador
eletrostático e chaminé.
A carga de sólidos não deve ser aumentada excessivamente, pois a
temperatura dos gases no forno também aumentará.
Esta elevação da temperatura pode causar a fusão das partículas
nas paredes do superaquecedor e feixes de tubos dos balões,
impedindo a atuação dos sopradores de fumos (fuligem).
Na maioria das plantas de recuperação química kraft, o exaustor
IDF está localizado após o precipitador. Esta configuração evita
problemas de incrustações nos exaustores e, consequentemente,
desbalanceamento e perda de capacidade.
• O controle de tiragem é feito através da medição da pressão no
interior da fornalha e o sinal é enviado aos ventiladores de tiragem
de velocidade variável.
• O controle de velocidade pode ser feito por acoplamentos
hidráulicos, inversores de frequência ou diretamente pelo controle
do fluxo de vapor para turbinas.
• Dampers são instalados nos dutos de gases de forma a possibilitar
o isolamento de um conjunto precipitador e exaustor.
Controle é feito dos diferenciais de pressão em cada setor da
caldeira de forma a poder avaliar possíveis entupimentos.
Analisadores de gases são instalados na chaminé de forma a
determinar as emissões de poluentes tais como o TRS, SO2, NOx e
CO.
O controle de particulados é efetuado por precipitadores
eletrostáticos de alta eficiência
RECUPERAÇÃO DE CALOR DO GÁS DE COMBUSTÃO
Os gases deixam a zona de combustão a 980 - 1090ºC perdendo de 90
- 150ºC para os tubos da parede até chegar a parte superior da
caldeira. O nariz desvia os gases de saída já a 760 - 930ºC até a seção
de recuperação de calor e protege os elementos do super aquecedor,
impedindo que chegue a radiação direta do leito de combustão,
evitando a incrustação (fusão) das cinzas sobre a parede do
superaquecedor.
• Superaquecedor: tem a função de elevar a temperatura do vapor
proveniente dos tubulões de vapor.
• Tubulões de vapor e água: os gases que passam pelo super
aquecedor, atravessam por entre os tubos que ligam o tubulão de
vapor e a água. 99
• A temperatura do gás é reduzida por absorção convectiva.
• Economizador: tem a função de aquecer a água de alimentação,
melhorando a eficiência térmica global da unidade de recuperação e
esfriar a temperatura de aproximadamente 400ºC para 150 - 200ºC,
que entra posteriormente no precipitador eletrostático.
• Precipitador eletrostático: os gases carregam consigo
partículas (fumos), assim o precipitador eletrostático
(eletrofiltro) tem a função de promover uma filtração para
que não seja emitida ao meio.
• Chaminé: corresponde ao último estágio, com altura
suficiente para promover melhor dispersão dos gases ao
meio.
Os gases ou vapor de saída do economizador, arrastam partículas
de Na2SO4 que pode variar de 90 a 360 Kg de Na2SO4 por tonelada
de celulose. Podem provocar perdas econômicas devido ao arraste
de partículas e problemas ambientais devido a poluição.
Neste sentido, para minimizar as perdas, utiliza-se o precipitador
eletrostático. Ele se baseia na utilização das forças que estão
submetidas aos corpos carregados eletricamente, quando estes se
encontram entre dois eletrodos alimentados com corrente contínua
de alta tensão.
Nos precipitadores é aplicado uma carga elétrica elevada aos gases
provocando a ionização das partículas e a sua migração aos polos de
carga inversa.
Os precipitadores são afetados pela carga de cinzas na entrada, pela
velocidade dos gases, por variações na composição que afetem a
resistividade das cinzas, por acúmulo de pó e fluxo preferencial e
por rearraste de partículas.
O projeto do conjunto caldeira precipitador deve prever estas
situações de forma a equacionar os problemas.
Normalmente caldeiras que queimam licores de alta
concentração de SS tendem a reduzir as emissões gasosas (TRS e
SO2), aumentar a recirculação de cinzas e consequentemente
necessitam de precipitadores maiores.
EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
Gases: TRS, SO2, Nox e Particulados:
TRS
• Os limites usuais de emissão são de 5 ppm em uma diluição
específica. É controlado pela oxidação a SO2 requerendo
temperatura mínima de 850 ºC, excesso de ar e boa mistura ar gases.
• Valores de O2 no gás de combustão entre 2 e 3% e uma boa mistura
em especial no nível do ar terciário são suficientes para obter valores
de TRS próximos a zero.
CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO – SO2
O controle de SO2 é feito pela manutenção de condições favoráveis para a
reação com o carbonato formado no leito convertendo-se em sulfato de sódio.
Isto é feito pela manutenção de temperaturas altas na fornalha que garantam a
liberação suficiente de vapores de Na. O controle pode ser efetuado pela
medição dos valores de SO2 nos gases e pela manutenção de um residual de
carbonato de sódio na cinza do precipitador da ordem de 5%.
O controle do pH das cinzas em valores próximos a 11 também indica que
carbonato suficiente está presente. Os valores limite de controle para o SO2
são de 100 ppm.
Pequenas quantidades de nitrogênio estão contidas nos
sólidos secos do licor negro (0,05 a 0,2%).
Cerca de 80 a 90% deste nitrogênio é volatizado na pirólise na
forma de NO. Outra parcela é depreendida na queima do
carvão (10 a 20%) formando também NO.
Os limites atuais de emissões de NOx são de 80 ppm.
PARTICULADOS
• Cinzas são formadas na fornalha inferior a partir da vaporização do
Na e K presentes nos sólidos e na queima do carbono. A vaporização
de Na aumenta com o aumento da temperatura no leito e,
consequentemente, a quantidade de cinzas também aumenta.
• Cinzas em excesso é benéfico sob o ponto de vista de obter baixas
emissões de TRS e SO2, mas pode ser prejudicial sob o ponto de vista
de entupimentos e emissões de particulados.
• Limites atuais para emissões de particulados é da ordem de 50
mg/Nm³ o que exige eficiências no precipitador da ordem de 99,8%.
SISTEMA DE ÁGUA E VAPOR
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
CIRCUITO DE ÁGUA
• A alimentação da água da caldeira, inicialmente entra nos tubos
do economizador para absorver calor latente, depois flui para
caldeira de vapor (tambor de vapor), fluindo através de banco de
tubos para o tambor de água.
• A água do tambor d’água flui através das tubulações para a base
da caldeira e sobe pela parede do forno, retornando ao tambor de
vapor. O vapor expelido do tambor de vapor, prossegue para o
superaquecedor, onde a sua temperatura final pode alcançar
480°C.
CIRCULAÇÃO DA ÁGUA
SISTEMA DE COMBUSTÍVEL AUXILIAR
A queima de combustível auxiliar é necessária em todas as
caldeiras de recuperação, especialmente para a partida e parada da
queima do licor negro.
Estes queimadores são colocados em serviço antes da queima do
licor negro na fornalha, ou seja, permanecem em operação até
alcançar a carga sustentável mínima com o licor negro.
No procedimento de parada são utilizados para fornecer calor
suficiente para a redução total da pilha de smelt.
Os queimadores podem também ser colocados em operação para
proporcionar estabilização durante os períodos de carga baixa,
sólidos baixos do licor negro ou quando o licor negro for difícil de
queimar.
Uma segunda elevação de queimadores de combustível auxiliar
pode ser instalada acima do nível de ar terciário. O calor fornecido
pelos queimadores destina-se somente a gerar um fluxo de vapor
adicional na caldeira de recuperação. Esta condição é útil quando a
fábrica necessita de vapor, porém a caldeira de recuperação não está
queimando licor negro suficiente.
Os queimadores de combustível auxiliar são projetados para
queimar óleo e/ou gás natural.
Cada queimador de combustível auxiliar localiza-se em sua própria
caixa de ar, com fonte de ar de combustão e de ignição. Os ignitores
podem ser do tipo contínuo com queima de óleo leve, gás natural ou
propano, ou ainda podem ser do tipo arco intermitente de alta energia.
Cada combinação de acendedor / queimador vem equipado com
dispositivo de sensor de chama e a queima, é monitorada
continuamente pelo sistema de gerenciamento de chama.
SISTEMA DE LICOR VERDE
É composto pôr:
– Bicas de smelt;
– Tanque dissolvedor de smelt;
– Sistema de resfriamento de água das bicas de smelt;
– Bombeamento de licor verde.
BICAS DE SMELT
Os diversos fabricantes de caldeiras utilizam diferentes
modelos de fornalha, inclinadas, planas ou com pequena
inclinação. Em todos os casos são utilizadas bicas de smelt
para o transporte do smelt fundido da fornalha para o tanque
dissolvedor.
Normalmente são utilizadas uma bica para cada 450 TSS
queimadas na caldeira.
BICAS DE SMELT
Devido ao caráter corrosivo do smelt fundido à temperatura de
850 C, a maioria das fábricas substitui as bicas no máximo a
cada ano de operação.
Podem ser construídas em aço carbono ou inox dependendo
das características corrosivas em cada caso.
Associado a cada bica são instalados atomizadores a vapor para
fragmentar o fluxo de smelt evitando explosões no tanque
dissolvedor.
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
As bicas são refrigeradas com água a uma taxa de fluxo de
aproximadamente 4,5 a 8 m3/h controlando-se a temperatura de
saída da água em 60 a 75 °C. O diferencial de temperatura nas bicas
é de aproximadamente 10 °C.
O sistema de resfriamento pode ser concebido de forma a manter
as bicas pressurizadas ou com vácuo. O sistema a vácuo tem sido
mais utilizado por questão de segurança devido a tendência, em
caso de vazamento, de succionar smelt para o interior da bica e não
de borrifar água sobre o smelt podendo causar pequenas
explosões.
O sistema a vácuo é constituído pôr um tanque coletor situado
cerca de 3m abaixo do nível de saída de água das bicas. A água
coletada é resfriada em trocadores de placa e bombeada para as
bicas. A temperatura da água após o trocador é controlada e
indicações de fluxo e pressão em cada bica estão disponíveis.
Um sistema de abastecimento de água de emergência é instalado
para garantir a refrigeração quando faltar água via sistema normal. A
atuação é feita por um pressostato regulado para a pressão mínima
aceitável.
Água de reposição (água desmineralizada) é adicionada ao
tanque coletor para manutenção do nível.
O sinal é enviado pôr chaves de nível localizadas no tanque
coletor. Duas bombas de água são instaladas e configuradas
para que a reserva tenha partida automática quando a outra
paralisar.
TANQUE DISSOLVEDOR
• No tanque de dissolução o smelt é convertido em licor verde ao ser
dissolvido no licor fraco que retorna da área de caustificação. O licor
verde é uma solução aquosa de sulfetos, sulfatos e carbonatos de
sódio, alguns dissolvidos e outros sólidos em suspensão. O licor
verde contém também, o carbono não queimado que é carregado
para o tanque de dissolução com o fluxo de smelt (dregs).
• O licor verde deve ser agitado para evitar a acumulação do material
sólido no fundo ou nas laterais. O licor verde é transferido do tanque
de dissolução a 12,5 % de concentração de sólidos e a 85-95 ºC de
temperatura.
ANÁLISE DO LICOR VERDE
• O tanque pode ser construído em aço carbono revestido
internamente com concreto resistente a álcalis e/ou diretamente
com inox. Os agitadores podem ser dos tipo horizontal, montados
nas paredes laterais, ou verticais, montados no teto do tanque.
• A saída das bombas de licor verde podem ser montadas ao nível
inferior do tanque ou, por questão de segurança, a um nível mais
alto para garantir um nível mínimo de segurança.
• Os vapores formados no tanque são normalmente succionados por
um exaustor e tratados em um lavador de gases para a redução das
emissões de TRS e particulados.
DEPÓSITOS E ENTUPIMENTOS
Os depósitos em geral são formados por dois
mecanismos:
– Arraste e Condensação.
O arraste é formado por partículas macroscópicas de smelt e carbono
não queimado. Caracteriza-se pela sua coloração rosa – avermelhado
e pela presença de maiores quantidades de carbonato de sódio. Os
depósitos formados são normalmente rígidos e difíceis de remover. O
arraste pode representar cerca de 1 a 2% do total de inorgânicos que
entra com os Sólidos Secos.
A condensação dá-se em partículas microscópicas formadas pela
vaporização do Na e K no leito de combustão e suas reações com
CO2, SO2 e O2, formando carbonatos e sulfatos. São compostas
basicamente pôr Sulfato de Sódio e apresentam coloração branca
– acinzentada. As cargas de cinza recirculada varia de 5 a 10% do
total de sólidos secos queimados. A maior parte das cinzas
formadas passa simplesmente pela caldeira e é capturada nos
precipitadores retornando ao ciclo de licor.
Os vapores de cloretos de Na e K condensam e solidificam nas
regiões mais frias, normalmente nas regiões convectivas como
o banco gerador e economizadores.
As concentrações de cloretos e potássio analisadas nas cinzas
do precipitador são da ordem de 2 a 3 vezes maior que as
concentrações encontradas nos sólidos.
COMPORTAMENTO DOS DEPÓSITOS
Atendência a formação de depósitos depende de:
1. Ponto de fusão e de solidificação do material
2. Temperatura dos gases
3. Temperatura do metal
Material fundido impacta e solidifica na superfície de troca de calor
formando depósitos.
• Os depósitos com misturas líquido / sólido são mais
aderentes. A aderência aumenta a medida que a fase líquida
aumenta até o ponto em que torna-se fluível. Este ponto é
chamado de ponto de deformação radical.
• Acima deste ponto de deformação radical o material fundido
escorre. Isto acontece quando a fase líquida atinge mais de
70%.
Quando a fração líquida é pequena, menor que 20%, os depósitos
não são muito aderentes e tendem a ser mais “soft” (fofos) e
espessos. Ocorrem nas zonas mais frias.
Como as cinzas formam uma mistura de compostos, chamada
“mistura eutética”, a temperatura eutética define a temperatura de
início da fusão, quando a primeira fase líquida aparece.
Os depósitos soft podem enrijecer-se por um processo de
sinterização na superfície do depósito. O ponto de fusão do sulfato e
carbonato de sódio puro são respectivamente 851 e 884 ºC.
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DOS
GASES
• Variável muito importante na formação de depósitos e entupimentos.
O gás deixa a fornalha a temperaturas acima do ponto de fusão das
cinzas (900 a 950 ºC). É crítico o ponto onde a temperatura do gás
atinge a temperatura correspondente ao ponto de deformação radical
das cinzas. Este ponto determina onde os depósitos podem ocorrer de
forma acelerada.
• Os depósitos crescem e a temperatura na superfície também
aumenta. Quando esta temperatura atinge o ponto de deformação
radical, o depósito tende a parar de crescer pois, todo material
adicional que ali se deposita permanece fundido e escorre.
IMPLICAÇÃO NA OPERAÇÃO
• As incrustações e entupimentos aumentam de forma exponencial
com o aumento da carga da caldeira. O aumento da carga acarreta
o aumento da vazão de gases e a diminuição do tempo de
residência na fornalha. A temperatura dos gases também tende a
aumentar em todos os pontos ao longo do caminho crítico.
• Os depósitos formados tendem a enrijecer-se tornando mais difícil
a sua remoção.
• TODA CALDEIRA TEM UMA CARGA LIMITE A QUAL NÃO DEVE SER
ULTRAPASSADA SOB PENA DE CAUSAR ENTUPIMENTOS E PERDAS
DE PRODUÇÃO.
OPERAÇÃO
Os objetivos da operação da caldeira de recuperação são:
• Alta disponibilidade operacional;
• Manutenção da carga desejada de queima do licor negro;
• Manutenção da produção desejada de vapor;
• Controle das emissões atmosféricas;
• Maximização da eficiência térmica;
• Maximização da eficiência de redução química.
2. CONTROLE DO ARRASTE
a) Otimizar o tamanho da gota de licor através do controle de temperatura.
b) Reduzir ao mínimo possível o excesso de ar sem comprometer as emissões.
c) Utilizar configurações de ar secundário e terciário que provoquem
turbulência, maximizando a mistura e minimizando o efeito chaminé.
d) Maximizar o teor de SS do licor.
e) Controlar a temperatura dos gases de combustão pelo uso de maiores
quantidades de ar terciário.
f) Evitar o uso de queimadores de óleo em conjunto a queima de licor.
g) Manter pressões estáveis nas caixas de ar em especial o ar secundário.
3. CONTROLE DAS EMISSÕES
a) Manter temperaturas altas na fornalha de forma a produzir quantidades
suficientes de vapor de Na para formação de cinzas de Carbonato de sódio
e captura do SO2 formando cinzas de Sulfato de sódio
b) Garantir um excesso de ar mínimo necessário a oxidação de todo o TRS.
c) Garantir uma mistura adequada de ar nos níveis de ar secundário e terciário
para obter a oxidação.
d) Evitar a queima de óleo que contém Enxofre e tende a aumentar as
emissões de SO2.
e) Minimizar o reciclo de cinzas sem comprometer o controle das emissões
gasosas, para diminuir a carga de cinzas nos precipitadores.
QUEIMA DE LICOR
• O fator limitante de capacidade de uma caldeira de recuperação,
na prática é a sua campanha, ou seja, o maior tempo de
operação contínua;
• A medida em que aumenta a taxa de sobrecarga, a campanha da
caldeira diminui.
• Para uma taxa de queima de 15 tss/m² tem-se uma campanha de
1 ano;
• Acima desta taxa a campanha reduz drasticamente;
• Na prática uma campanha razoável seria de 4 meses, ou de 3
paradas por ano para limpeza (~108 h/ano);
QUEIMA DO LICOR
• Para melhorar a campanha buscas-se utilizar recursos, tais
como:
– Adição de sopradores em pontos críticos;
– Melhorias no sistema de spray do licor;
– Melhorias na distribuição de ar.
SEGURANÇA
• Os problemas de segurança em caldeiras de recuperação, se comparado a
outras caldeiras, são similares. Porém, mas agravados pelos riscos de
explosão pelo contato de smelt fundido com água no interior da fornalha.
• As explosões smelt-água são explosões físicas causadas pela geração
extremamente rápida de vapor quando a água entra em contato com o
smelt fundido. A expansão do volume na vaporização causa um aumento
rápido da pressão gerando uma onda de choque que leva a uma explosão
de energia
SEGURANÇA
• Estima-se que 450 g de água vaporizando a 0.001 s (1 milésimo de
segundo) libera o equivalente de energia mecânica de 225 g de TNT. As
explosões nas fornalhas de recuperação envolvem, tipicamente, de 2-10
kg de água e equivalem a explosão de diversos quilos de TNT.
• O fator mais importante e determinante da violência da explosão e dos
danos à fornalha é a quantidade de água envolvida.
• O potencial de explosão depende:
• → a composição do smelt e do líquido;
• → as temperaturas;
• → geometria do contato.
• As explosões água-smelt podem ocorrer também no tanque
de dissolução, onde o contato direto entre o smelt e a água é
uma parte inerente da operação. As explosões no tanque de
dissolução são evitadas pela quebra do fluxo de smelt em
partículas pequenas através do uso de atomizadores de
smelt.
A operação segura do tanque de dissolução envolve os seguintes
passos:
1. operação adequada dos jatos de atomização com vapor.
2. fluxo de smelt regular a taxas que não excedem a capacidade de
atomização.
3. agitação adequada do licor verde no tanque.
4. manutenção do nível adequado de licor verde no tanque.
5. manutenção do licor verde na faixa de concentração adequada
para evitar a cristalização e a deposição no tanque.
EVAPORAÇÃO
OBRIGADA PELA ATENÇÃO!!!!

Recuperação de licor negro em caldeira

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CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO

Eng°. Roseni Fernandes

Entende-se por caldeira, o equipamento destinado a produzir

Ar Terciário – localizado na zona de oxidação.

Os gases quentes resultantes da queima do licor são

A água faz o caminho inverso, sendo alimentada nos

A água desce pelas paredes da fornalha e retorna ao balão de

O tamanho e distribuição das gotas de licor também

• O tamanho da gota afeta o tempo de queima. Gotas maiores

OBRIGADA PELA ATENÇÃO!!!!

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