DISSERTAÇÃO SimulaçãoMoagemImplementada

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – ESCOLA DE MINAS
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MINERAL
SIMULAÇÃO DE MOAGEM IMPLEMENTADA A

PARTIR DO MODELO DE AUSTIN
AUTOR: ANDRÉ CARLOS SILVA
ORIENTADOR: PROF. DR. JOSÉ AURÉLIO MEDEIROS DA LUZ
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mineral da Escola de
Minas da Universidade Federal de Ouro Preto,
como parte integrante dos requisitos para a
obtenção do título de Mestre em Engenharia
Mineral, área de concentração: Tratamento de
Minérios.
Ouro Preto, setembro de 2003.

Silva, André Carlos.
S586s Simulação de moagem implementada a partir do modelo de Austin.
/André Carlos Silva. -- Ouro Preto : UFOP, 2003.
xv, 198p. : il.
Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Ouro Preto.

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral.
1. Cominuição – Moagem. 2. Simulação – Modelamento. 3. Moinhos

tubulares. 4. Modelo de Austin. I. Universidade Federal de Ouro Preto.
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral. II. Título.
CDU: 622.73
Catalogação SISBIN/UFOP
Ao meu orientador, professor e amigo José Aurélio Medeiros da Luz, pelo
companheirismo, paciência e principalmente pela competência na orientação deste
trabalho.
Aos professores e funcionários do Departamento de Engenharia de Minas e do

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mineral da UFOP, pela atenção e
dedicação com que atenderam às questões e serviços necessários ao trabalho.
À minha esposa Elenice, pela pessoa incrivelmente maravilhosa que ela é, pois não
existem palavras suficientes para agradecer tudo que fez por mim durante este trabalho
e ao meu filho Luís Felipe, que sempre entendeu quando o papai “precisava trabalhar”.
Aos demais membros da minha família e amigos, pela compreensão e pelo incentivo de
sempre lutar pelos meus sonhos.
E a Deus, presença certa nas horas incertas, que me deu forças e esperança para
começar e acabar mais este sonho.
Dentro do contexto do tratamento de minérios, a etapa de cominuição (britagem e
moagem) é quase sempre requerida, seja objetivando a liberação das partículas minerais
para as etapas subseqüentes de concentração, ou mesmo a simples adequação
granulométrica de massas minerais para a comercialização imediata.
Por tratar-se de uma etapa associada a altíssimos custos de investimentos e consumos

energéticos, o cálculo e o dimensionamento de moinhos têm sido alvo de pesquisas e
estudos por parte de cientistas desde meados do século XIX.
A previsão das características do produto de moinhos industriais é um problema no qual

tem-se centrado esforços na tentativa de melhorar a qualidade do produto e reduzir os
custos operacionais.
Existem disponíveis na literatura diversos modelos para a cominuição mineral, destaca-

se, contudo, o modelo de Austin (2002) para a quebra de partículas por impacto. O
presente trabalho teve como objetivo implementar o modelo de Austin de forma a
averiguar se este podia ser aplicado na moagem em moinhos tubulares revolventes,
tendo ciência que os mecanismos de quebra envolvidos em ambos os casos não são em
nada parecidos.
Uma vez que a abordagem inicial do modelo é para processos em batelada, foi criado
um artifício para que o modelo pudesse ser aplicado para processos em fluxo contínuo.
Obteve-se resultados interessantes, erros menores que 0,005, para moagens em que o
tempo de residência médio tinha uma distribuição estreita.
Inside the mineral treatment context, the comminution stage (grinding and milling) is
almost always required, aim at mineral particle liberation to the subsequent stages of
concentration, or even to the simple granulometric adaptation of the mineral mass for
the immediate commercialization.
As a stage associated with really high investments costs and energy consumption, the
mill calculation and dimensioning has been target of researches and studies of scientists
since middle of the XIX century.
The prevision of the industrial mills product characteristics is a problem in which has
been concentrated efforts on the tentative of get better product quality and reduce the
operational costs.
There are many comminution models in the literature, with emphasis, however, in the
Austin's model for mineral impact breakage (2002). The present work has the objective
of implement the Austin's model and find out if this model can be applied in the milling
in revolving tubular mills, knowing about the differences in the breakage mechanism in
the both cases.
Once the initial approaching of the model is for batching process, it was created an
artifice for the model be able to be used in continuous process.
Interesting results was obtained, errors less than 0,005, for mills in which the average
residence time has a sharp distribution.
O presente trabalho tem como objetivos principais:
Validar o modelo de Austin (2002) para quebra de partículas por impacto em
moinhos tubulares revolventes, onde o mecanismo de quebra predominante é a
abrasão, tendo como alimentação uma distribuição monodispersa;
Testar a viabilidade do uso do modelo de Austin (2002) em moinhos tubulares

revolventes tendo como alimentação uma distribuição polidispersa;
Implementar um programa de computador usando o ambiente de

desenvolvimento Borland Delphi 6 para simular a fragmentação em um moinho,
utilizando para isso o modelo de Austin (2002);
Averiguar os procedimentos experimentais para a determinação das constantes

envolvidas no modelo de Austin (2002).
Destaca-se como relevância deste trabalho:

A moagem ser um fator chave no custo operacional de plantas de tratamento de
minérios;
A simulação de qualquer fenômeno pode ser conduzida a custos muito mais

baixos que procedimentos experimentais;
A tomada de decisões, no que se refere à implantação/expansão de uma planta, é

mais facilmente realizada quando se possui dados confiáveis à respeito da
fragmentação mineral, dados estes que podem ser obtidos através de uma
simulação.
1. INTRODUÇÃO ....................................................................................................16
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..............................................................................18
2.1. Generalidades sobre o processo de moagem......................................................18
2.2. Mecanismos de quebra......................................................................................18
2.3. Escalonamento do trabalho de fragmentação.....................................................29
2.4. Energética da fragmentação ..............................................................................31
2.5. Modelo teórico do processo de fragmentação....................................................40
2.6. O modelo de Austin ..........................................................................................49
2.7. Principais tipos de moinhos revolventes............................................................59
2.8. Modelamento....................................................................................................63
2.9. Simulação.........................................................................................................65
3. METODOLOGIA .................................................................................................68
3.1. Programa para a validação do modelo de Austin ...............................................68
3.2. Validação do programa com dados conhecidos .................................................68
3.3. Calibração do programa com dados reais de moagem .......................................69
3.4. Adaptação do modelo para alimentações polidispersas......................................71
3.5. Calibração do modelo adaptado para alimentações polidispersas.......................75
4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS .................................................76
4.1. Resultados da validação do modelo de Austin para dados conhecidos ...............76
4.2. Resultados da calibração do programa com dados reais de moagem para
alimentações monodispersas ....................................................................................76
4.3. Resultados da validação do programa com dados reais de moagem para
alimentações polidispersas.......................................................................................80
5. CONCLUSÕES ....................................................................................................90
6. TRABALHOS FUTUROS ....................................................................................92
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................93
8. APÊNDICES.........................................................................................................96
A. Caracterização dos materiais utilizados nos ensaios de moagem..........................96
B. Fotos do moinho tubular revolvente ..................................................................100
C. Programa IBPS .................................................................................................103
D. Algoritmo para a minimização de erros.............................................................168
E. Programa para cálculo da energia de impacto específica....................................207
Figura 2.1 – Deformação de um cristal sujeito à compressão e tensão..........................19
Figura 2.2 – Concentração de esforços em uma fenda..................................................20
Figura 2.3 – Zonas de fraturamento em moinhos revolventes.......................................22
Figura 2.4 – Moagem em regime de cascata. ...............................................................24
Figura 2.5 – Moagem em regime de catarata................................................................24
Figura 2.6 – Curvas de queda de bolas para vários tipos de revestimentos. ..................25
Figura 2.7 – Escalonamento das operações de fragmentação........................................31
Figura 2.8 – Determinação da função de quebra. .........................................................45
Figura 2.9 – Distribuição típica de tempo de residência em um moinho de bolas a úmido
(Beraldo, 1987)....................................................................................................48
Figura 2.10 – Diagrama esquemático de um moinho de laboratório (Morrell, 1992). ...57
Figura 2.11 – Diagrama esquemático da forma simplificada do carregamento (Morrell,
1992). ..................................................................................................................58
Figura 3.1 – Esquema prático da alimentação do moinho no modelo de Austin,
considerando quatro peneiras. ..............................................................................73
Figura 3.2 – Esquema prático da alimentação dos moinhos na adaptação do modelo,
considerando três peneiras. ..................................................................................74
Figura 4.1 – Análise granulométrica do vidro-3R após moagem durante 1 min. ...........77
Figura 4.2 – Análise granulométrica da areia após moagem durante 1 min...................77
Figura 4.3 – Curvas de quebra experimental e teórica para a areia. ..............................79
Figura 4.4 – Curvas de quebra experimental e teórica para o vidro. .............................79
Figura 4.5 – Análise granulométrica dos produtos das moagens do Quartzito Estrada
Real. ....................................................................................................................81
Figura 4.6 – Análise granulométrica dos produtos das moagens do Vidro-3R. .............82
Figura 4.7 – Análise granulométrica dos produtos das moagens da Areia.....................83
Figura 4.8 – Curvas de quebra experimental e teórica para a areia, moagem de 4
minutos................................................................................................................84
minutos................................................................................................................84
minutos................................................................................................................85
Figura 4.11 – Curvas de quebra experimental e teórica para o vidro, moagem de 4
minutos................................................................................................................85
minutos................................................................................................................86
minutos................................................................................................................86
Figura 4.14 – Curvas de quebra experimental e teórica para o quartzito, moagem de 1
minuto. ................................................................................................................87
minutos................................................................................................................87
minutos................................................................................................................88
minutos................................................................................................................88
Figura 8.1 – Foto do VIDRO-3R utilizado nos ensaios de moagem..............................97
Figura 8.2 – Foto da AREIA utilizada nos ensaios de moagem. ...................................98
Figura 8.3 – Foto do QUARTZITO Estrada Real utilizado nos ensaios de moagem. ....99
Figura 8.4 – Análise granulométrica do QUARTZITO Estrada Real............................99
Figura 8.5 – Vista lateral do moinho revolvente e dos corpos moedores.....................100
Figura 8.6 – Vista superior do moinho revolvente e dos corpos moedores..................101
Figura 8.7 – Vista lateral do moinho revolvente, dos corpos moedores e sistema de
rotação do moinho. ............................................................................................102
Tabela 2.1 – Valores médios de Wi para alguns minérios. ...........................................35
Tabela 2.2 – Valores dos parâmetros β, γ, Φ e δ para quartzo, coke, clínquer e antracito.
............................................................................................................................54
Tabela 2.3 – Especificação química das barras.............................................................60
Tabela 2.4 – Especificação química das bolas de aço. ..................................................61
Tabela 2.5 – Especificação química das bolas de aço de baixa liga. .............................61
Tabela 3.1 – Massa produzida após simulação. ............................................................75
Tabela 4.1 – Constantes utilizadas na simulação. .........................................................78
Tabela 4.2 – Erros encontrados nos ajustes das constantes para a areia e para o vidro. .78
Tabela 4.3 – Constantes utilizadas na simulação. .........................................................80
Tabela 4.4 – Erros encontrados nos ajustes das constantes para a areia e para o vidro. .89
Φ – constante adimensional dependente do material;
β – constante adimensional dependente do material;
γ – constante adimensional dependente do material;
ρ – densidade da carga total do moinho [t/m3];
ρO – massa específica do minério [kg/m3];
ρB – massa específica dos corpos moedores (no caso bolas) [kg/m3];
ρO ap – massa específica aparente do minério [kg/m3];
ρB ap – massa específica aparente dos corpos moedores (no caso bolas) [kg/m3];
φ – fração da velocidade crítica do moinho;
ρB – densidade das bolas [t/m3];
ρO – densidade do minério [t/m3];
θS – deslocamento angular da posição superior (shoulder) em radianos;
θT – deslocamento angular da posição inferior (toe) em radianos
___
A – constante adimensional do material independente do tamanho das partículas;
ai,k – fração mássica cumulada quebrada da classe granulométrica i sob uma energia
específica de impacto k;
___
B i ,1 – quebra primária acumulada aparente;
Bi,j – A distribuição de quebra primária acumulada;
bi,j – fração de produto da classe energética k que cai para a classe granulométrica i;
C – constante do material dada em J/kg, cujo significado físico é a energia específica
mínima de impacto necessária para haver a quebra de qualquer partícula do tamanho
x 0;
ci,k – fração mássica de partículas que quebra sob a ação da energia da classe k;
D – diâmetro do moinho [m];
dE – incremento energético de cada classe energética [J/kg];
E – energia de impacto específica [J/kg];
Emax – energia específica máxima de impacto requerida para se obter uma quebra total
___
das partículas ( m = 1 );
Emin – energia específica mínima de impacto requerida para que haja a quebra do
material [J/kg];
Ft – fração do volume do moinho ocupada pelo minério e pela carga de bolas (incluindo
os vazios);
g – aceleração da gravidade [m/s2];
i – indexador de classes granulométricas;
j – indexador de classes granulométricas;
k – indexador de classes energéticas;
K – vetor constante dependente do tamanho das partículas [J/kg];
L – comprimento efetivo do moinho [m];
m – constante adimensional do material;
MO – massa de minério a ser moído [t];
MB – massa dos corpos moedores [t];
N – número de classes energéticas consideradas;
N – velocidade crítica do moinho;
p’i,k – fração mássica de material que chega no tamanho i e de classe energética k que
pode ser re-quebrada;
Pi – produto final deixando a zona de impacto acumulando a partir do menor tamanho;
pi – produto final deixando a zona de impacto, definido como a soma das frações
remanescentes de material inquebrado que deixa o tamanho i em cada passo;
rm – raio efetivo interno do moinho [m];
t – tempo de moagem (s);
x0 – tamanho unitário;
xi – superior da série de peneiras indexada por i;
Simulação de moagem implementada a partir do modelo de Austin
1. INTRODUÇÃO
O tratamento de minérios pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas fases

distintas e interdependentes, que são:
1. Preparação do minério, que inclui a cominuição do minério (britagem e

moagem) e a classificação granulométrica do minério (peneiramento);
2. Concentração do minério, que inclui tanto os métodos físicos de separação

(métodos densitários, magnéticos, elétricos, etc.), quanto os métodos físico-
químicos (flotação, floculação seletiva, etc.).
A presente dissertação inclui-se no contexto da primeira fase, reportando-se

especificamente ao modelamento e à simulação computacional da moagem em moinhos
revolventes.
Os elevados consumos energéticos destas máquinas de cominuição, associado a uma

certa indispensabilidade destes em rotas de tratamento de minérios têm feito dos
moinhos alvos constantes de estudos e pesquisas, tanto por parte de instituições de
pesquisa quanto por parte da iniciativa privada.
A indispensabilidade mencionada deve-se ao fato de que os britadores são usados, na

grande maioria dos casos, como máquinas primárias de fragmentação, não realizando, a
princípio, nem a redução granulométrica necessária para se conseguir os graus de
liberação requeridos pelas posteriores fases de concentração, nem as reduções
necessárias à simples adequação granulométrica de massas minerais para a sua
comercialização imediata, salvo o caso de pedreiras em que os britadores conseguem
fornecer a redução granulométrica necessária.
16
O alto consumo energético e esta relativa indispensabilidade dos moinhos para alcançar
finas faixas de fragmentação torna economicamente interessante a possibilidade de se
prever o que ocorrerá durante um processo de moagem, necessitando para isso conhecer
apenas algumas características físicas e químicas do minério a ser cominuído e do
moinho utilizado.
Uma vez que se compreende a fundo um processo e que já existe um modelo

computacional que o retrata com um grau aceitável de confiabilidade, pode-se testar
mudanças operacionais no modelo e, de acordo com os resultados deste, experimentar
tais mudanças em escala indutrial.
A maior vantagem em se utilizar uma simulação reside no fato desta poder ser
conduzida com custos irrisórios quando comparada a um ensaio experimental de escala
industrial, sendo que a simulação se mostra cada vez mais confiável.
O presente trabalho implementa e valida o modelo de Austin (2002) para a moagem em

moinhos tubulares revolventes.
A metodologia geral para a elaboração da dissertação abrangeu nove fases distintas, a

saber:
• Revisão da literatura;
• Elaboração de um programa para a validação do modelo de Austin;
• Validação do programa com dados conhecidos (fornecidos pelo próprio Austin);
• Validação dos modelos escolhidos com dados reais de moagens realizadas no
Laboratório de Tratamento de Minérios do Departamento de Engenharia de
Minas da Universidade Federal de Ouro Preto;
• Implementação do modelo, considerando agora uma alimentação polidispersa;
• Revalidação do modelo implementado;
• Análise e discussão dos resultados obtidos.
17
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A fragmentação, ou cominuição abrange o conjunto de operações responsáveis pelo

fraturamento de massas minerais, que têm seus tamanhos reduzidos, a partir de
tamanhos ditos grosseiros dos run-of-mine (ROM) provenientes das frentes de lavra, até
aqueles exigidos pela liberação das partículas para as etapas posteriores de
concentração, ou mesmo pela simples adequação granulométrica destas massas minerais
para a comercialização imediata.
2.1. Generalidades sobre o processo de moagem

De acordo com Machado (1985), em termos de tecnologia atual, o tamanho da
alimentação dos moinhos tende cada vez mais a ser inferior a 1”, ficando
freqüentemente na faixa de ¼” a ¾”, ao passo que os tamanhos dos produtos da
moagem situam-se, em geral, na faixa de 296 a 148 µm, podendo alcançar valores da
ordem de 105 ou mesmo 74 µm.
Assim sendo, o grau de redução da moagem situa-se na faixa de 10 a 20 (moinhos de

barras-preparadores), podendo atingir a faixa de 30 a 100 (moinhos de bolas) e,
excepcionalmente até mais que 200, no caso de minérios extremamente friáveis.
2.2. Mecanismos de quebra

A maioria dos minerais são materiais cristalinos, onde os átomos estão arranjados
regularmente em arranjos tridimensionais. A configuração dos átomos é determinada
pelo tamanho e pelos tipos de ligações físicas e químicas que os mantém unidos na rede
cristalina dos minerais. Essas ligações interatômicas são eficientes a pequena distância,
e podem ser quebradas se tensionadas por forças externas, conforme pode ser visto na
figura 2.1, extraída de Luz et al. (1998).
18
Figura 2.1 – Deformação de um cristal sujeito à compressão e tensão.
O fraturamento, ou quebra, das partículas minerais se dá pelo rompimento de suas

forças internas de coesão, com a geração de novas superfícies, importando assim num
certo trabalho cedido ao sistema fragmentador, ou seja, na aplicação de uma certa
quantidade de energia “em proporção com a energia de coesão rompida” (Silva, 1983).
No campo da ciência dos materiais as falhas microscópicas denominam-se

deslocamentos e em mecânica das rochas gretas de Griffith. A existência dessas falhas
nos materiais explica sua baixa resistência mecânica. A teoria da fratura estuda a
formação de gretas a partir de falhas e a sua propagação no sólido.
Mesmo quando as rochas são sujeitas à forcas uniformes, as pressões internas não são
igualmente distribuídas, pois as rochas se constituem de uma variedade de minerais
dispersos com grãos de vários tamanhos. A distribuição da força depende, não só das
propriedades mecânicas de cada mineral, mas, principalmente, da presença de gretas e
falhas no corpo mineral que agem como sítios de concentração de forças, conforme
pode visto na figura 2.2 (Luz et al., 1998).
19
Figura 2.2 – Concentração de esforços em uma fenda.
Dentre as diversas formas de energia que, em tese, se poderiam aplicar às partículas a

serem fragmentadas, incluem-se a térmica, a elétrica, a acústica e a mecânica. Em que
pese a potencialidade futura de algumas energias não-mecânicas, notadamente a
acústica (quebra por ultra-som). Ainda utiliza-se hoje em dia, industrialmente, somente
a energia mecânica.
Assim, a maneira pela qual as partículas minerais se fraturam depende

fundamentalmente de sua natureza intrínseca, bem como do modo como as forças
mecânicas de fragmentação são aplicadas.
Existem três principais tipos de mecanismos de quebra, que são:
1. Quebra por compressão (ou esmagamento);
2. Quebra por choque (ou impacto);
3. Quebra por atrito (ou abrasão ou cisalhamento);
2.2.1. Quebra por compressão

Neste caso a fratura ocorre quando as forças de compressão são aplicadas de maneira
lenta, permitindo que com o aparecimento de fraturas o esforço seja aliviado.
20
Em geral as forças de compressão aplicadas são pouco superiores à resistência dos

blocos e partículas a serem fraturados, resultando deste mecanismo de fraturamento um
número relativamente pequeno de fragmentos, os quais, individualmente, apresentam
tamanhos relativamente grandes.
Este tipo de quebra ocorre preferencialmente em britadores de mandíbula, giratórios e

cônicos, sendo que nos moinhos revolventes ele está associado às partículas
comprimidas entre os corpos moedores e/ou partículas maiores.
2.2.2. Quebra por choque

Este tipo de fraturamento ocorre quando as forças fragmentadoras são aplicadas de
forma rápida e em intensidade muito superior à resistência das partículas a serem
fragmentadas.
Geralmente faz-se uso da energia cinética de massas girantes ou cadentes, resultando

deste tipo de quebra uma distribuição granulométrica rica em partículas relativamente
finas.
Sua ocorrência preferencial dá-se nos britadores de impacto e nas zonas de queda de
corpos moedores dos moinhos revolventes.
2.2.3. Quebra por atrito

Neste caso as forças aplicadas são insuficientes para provocar fraturas ao longo de toda
a partícula, considerada individualmente.
Prevalece uma concentração de esforços, o que provoca o aparecimento de pequenas

fraturas e o surgimento de uma distribuição granulométrica onde partículas finas
convivem com as partículas originais, cujos diâmetros são pouco diminuídos.
Este tipo de quebra é geralmente provocado por atrito, quando blocos ou partículas são
capturados entre superfícies metálicas dotadas de movimentos relativos em sentidos
21
contrários, ou, ainda, por atrito entre partículas, ou mesmo entre estas e os corpos
moedores.
Os moinhos verticais de mesa giratória (Bowl Mills) consubstanciam as máquinas de

fragmentação onde prevalece o fraturamento por atrito ou abrasão.
Em geral, seja na britagem ou na moagem, os três mecanismos de ruptura estão sempre

presentes, prevalecendo o efeito de um deles sobre os demais.
Assim sendo, no caso dos moinhos revolventes, ou tubulares, (Tumbling Mills ou Tube
Mills), ocorrem simultaneamente os diversos tipos de quebra, estando a predominância
de um ou outro tipo condicionada às variáveis de operação e de processo.
A figura 2.3, extraída de Beraldo (1987), apresenta um esquema simplificado de

prevalência dos diversos mecanismos de quebra em moinhos tubulares.
Figura 2.3 – Zonas de fraturamento em moinhos revolventes.
22
Na ZONA A os corpos moedores movem-se uns sobre os outros em camadas

praticamente concêntricas, produzindo fraturamentos preferenciais por atrito e por
compressão, e subsidiários por choque dos corpos moedores sobre as partículas.
Na ZONA B os corpos moedores rolam de cima para baixo produzindo uma intensa
moagem preferencial por choque e por compressão.
Entre as zonas A e B existe uma pequena região onde não se observa nenhuma quebra,
chamada de ZONA MORTA.
Nos casos em que a velocidade de rotação do moinho excede determinado limite, ele
deixa de operar no chamado regime de cascata (existência somente das zonas A e B),
passando a operar no regime de catarata, com o surgimento de duas novas zonas.
Neste regime, uma parcela dos corpos moedores projeta-se a partir do topo da ZONA
B, formando uma verdadeira catarata (ZONA C), que cai sobre uma pequena região do
moinho (ZONA D, ou pé da catarata), onde prevalece o fraturamento por choque ou
impacto (vide figura 2.4 e 2.5).
23
Figura 2.4 – Moagem em regime de cascata.
Figura 2.5 – Moagem em regime de catarata.
24
Nota-se que na ZONA C (catarata) nenhum fraturamento é efetivamente levado a cabo,

razão pela qual ela deve ser minimizada.
Deve-se observar que o regime de operação do moinho não depende só da velocidade.

Revestimentos mais rugosos favorecem a operação em regime de catarata, enquanto que
revestimentos mais lisos favorecem a cascata, propiciando em um ou outro caso em
maior ou menor importância a moagem por choque (vide figura 2.4, fonte: Beraldo,
1987). Da mesma forma, uma maior carga de bolas favorece o regime de catarata, o
mesmo acontecendo com a utilização de bolas maiores. Por outro lado, a utilização de
barras como corpos moedores em lugar de bolas também favoreceria o regime de
catarata, se a velocidade do moinho fosse mantida, o que não acontece em moinhos de
barras, que são sempre mais lentos que o de bolas. Com efeito, “cataratear” as barras
poderia provocar danos estruturas ao moinho e, inclusive, facilitar o emaranhamento das
barras, com graves conseqüências.
Figura 2.6 – Curvas de queda de bolas para vários tipos de revestimentos.
25
Finalmente, no âmbito desta breve revisão da literatura sobre os mecanismos de quebra,

são mencionadas a seguir as principais funções contínuas definidoras da distribuição
granulométrica dos fragmentos produzidos pela quebra de blocos e partículas.
2.2.4. Funções de quebra

Fagerholt (1945), um dos pioneiros no assunto, propôs que as funções contínuas
definidoras da distribuição granulométrica dos fragmentos produzidos pela quebra de
blocos e partículas poderiam ser vistas como casos particulares da seguinte função
geral:
( ) (
w( x) = ax m . exp − bx n ) (2.1)
Onde:
w(x) é o peso dos fragmentos (partículas) de tamanho x e a, b, m e n são parâmetros.
Gilvarry (1961) demonstrou teoricamente que para fraturamentos por choque em

partículas individuais vale a seguinte expressão:
[
y = 1 − exp − (ax) − (bx ) − (cx )
2 3
] (2.2)
Onde:
y é a fração acumulada passante no tamanho x e a, b e c são, respectivamente, as
medidas das densidades linear, superficial e volumétrica das fraturas.
Quando se considera como dominante o efeito da densidade linear das fraturas, a

Equação de Gilvarry (equação 2.2) reduz-se à seguinte forma:
(
y = 1 − exp − kx m ) (2.3)
A equação 2.3 é também conhecida como equação de Rosin-Rammler.
26
No caso de partículas finas (pequenos valores de x) a Equação de Gilvarry (equação 2.2)

reduz-se à seguinte forma:
m
x
y= (2.4)
k
A equação 2.4 é também conhecida como equação de Gaudin-Schumann.
Em 1962, Gaudin (1939), usando uma aproximação estatística propôs a seguinte

expressão, conhecida como Equação de Gaudin-Meloy, para a distribuição
granulométrica dos maiores fragmentos gerados a partir de fraturamentos por choque:
r
x
y =1− 1− (2.5)
a
Onde:
y é a fração acumulada passante no tamanho x;
a é o tamanho original da partícula e
r é o número de fissuras provocadas pelo choque.
Verifica-se assim que a Equação de Gilvarry (equação 2.2) pressupõe o conhecimento

das medidas associadas às densidades linear, superficial e volumétrica das fraturas, e a
Equação de Gaudin-Meloy (equação 2.5) requer a determinação do número de micro-
fissuras que atravessam um comprimento unitário.
Cumpre registrar que o trabalho teórico pioneiro de Bennett (1936), também levava em
consideração a conhecimento de micro-fissuras geradas.
Klimpel (1964) e Austin (1966) derivaram uma expressão mais geral a partir das
equações de Gilvarry e de Gaudin-Meloy, dada por:
27
a 2 b 3 c
x x x
y =1− 1− . 1− . 1− (2.6)
k k k
Onde:
y e x são as mesmas variáveis definidas indistintamente nas Equações de Gilvarry e de
Gaudin-Meloy;
a, b e c são os parâmetros da Equação de Gilvarry e
k é o módulo de tamanho da Equação de Gaudin-Schumann.
No caso de granulometrias grosseiras onde relativamente poucos fragmentos são

produzidos pela quebra, a Equação de Klimpel-Austin reduz-se a:
3 c
x
y = 1− 1− (2.7)
k
Finalmente, cabe observar que foram mencionados apenas os principais marcos dos
estudos das funções contínuas de quebra, uma vez que vários autores têm se dedicado a
este assunto, ainda relativamente incipiente, como é o caso de Broadbent e Callcott
(1956a,b) e Callcott (1964) que derivaram da equação de Rosin-Rammler uma equação
para representar a distribuição granulométrica discreta, que tem sido bastante usada na
análise matemática de operações de cominuição, dada por:
y=
(
1 − exp − kx m ) (2.8)
1 − exp(− 1)
Onde:
y é a fração retida em peneiras de uma série geométrica.
28
2.3. Escalonamento do trabalho de fragmentação

O trabalho de fragmentação de massas minerais é realizado através de máquinas
genericamente denominadas de máquinas de fragmentação, abrangendo os diversos
tipos de britadores e moinhos.
No caso de blocos e partículas relativamente grandes é elevada a energia a ser aplicada

a cada partícula, embora seja reduzida a energia por unidade de massa: a aplicação
mecânica da energia se faz praticamente de forma individualizada.
No caso de partículas finas, a energia aplicada a cada partícula é pequena, embora seja
elevada a energia por unidade de massa: a energia neste caso é aplicada de forma
distribuída.
Este fato condiciona a diferença conceitual entre britadores e moinhos, isto é, os

britadores devem ser estruturalmente reforçados, de maneira a estarem aptos à aplicação
de elevados esforços localizados, ao passo que os moinhos devem ser capazes de
distribuir uma grande energia sobre um elevado número de partículas.
Assim sendo, pode-se concluir que as principais limitações das máquinas de

fragmentação são de natureza energética, mecânica e geométrica. Essas limitações têm
levado a tecnologia moderna a consagrar o escalonamento do trabalho de
fragmentação, que é levado a cabo em etapas, de acordo com a faixa de tamanhos em
que se opera.
Cada etapa é realizada por máquinas com características adequadas ao atendimento dos
fatores energéticos, mecânicos e geométricos prevalecentes em cada faixa.
De maneira geral a fragmentação pode ser dividida em três etapas:
1. Fragmentação primária, quando se opera com dimensões na faixa do metro ao

decímetro (~ 4”);
29
2. Fragmentação secundária (ou redução intermediária), quando se opera na faixa

do decímetro (~ 4”) ao centímetro (~ ½”);
3. Fragmentação terciária, quando se opera abaixo do centímetro até o

micrômetro.
As etapas de fragmentação primária e secundária correspondem às operações de

britagem, ao passo que a fragmentação terciária corresponde à moagem.
A britagem, por sua vez, pode ser escalonada em britagem primária, secundária,
terciária e até quaternária, existindo quase sempre os controles intermediários de
tamanho (classificações granulométricas).
No caso da moagem, que também pode ser escalonada, o principal requisito é a

existência de uma enorme superfície de contato com os grânulos, embora sejam
relativamente pequenas as forças para fraturar cada grânulo isoladamente.
A nível de tecnologia atual, os moinhos (sejam estes revolventes ou do tipo fixed path)
são as máquinas de fragmentação que, de maneira mais adequada e funcional, atendem
a tal requisito.
Machado (1985) propõe uma figura interessante para representar o estagiamento das
operações de fragmentação, a qual, com ligeiras modificações, é apresentada na figura
2.7.
30
Figura 2.7 – Escalonamento das operações de fragmentação.
2.4. Energética da fragmentação

A energética da fragmentação, que é o estudo das leis associadas aos cálculos dos
consumos energéticos e à conseqüente determinação das potências das máquinas de
fragmentação, tem atraído a atenção de pesquisadores de todas as partes do mundo
desde meados do século XIX.
Tal preocupação deve-se, conforme já ressaltado anteriormente, aos excepcionais níveis

de consumos energéticos destas máquinas, os quais oneram seus respectivos custos
operacionais.
2.4.1. Lei de Rittinger

Rittinger (1867) apresentou o primeiro trabalho correlacionando o consumo energético e
a cominuição, criando a 1a Lei ou Lei de Rittinger. Rittinger sugeriu que o trabalho
necessário para realizar a fragmentação era proporcional à nova superfície gerada. A
expressão matemática usual da 1a Lei é:
31
1 1
E = 3E 0 − (2.9)
d D
Onde:
E é a energia gasta na cominuição;
E0 é o coeficiente unitário de trabalho (referido ao volume);
D e d são, respectivamente, o tamanho da alimentação e do produto da fragmentação.
2.4.2. Lei de Kick

Kick (1885) desenvolveu uma segunda lei sobre o consumo energético nos processos de
moagem, chamada de 2a Lei, que pressupunha que o trabalho necessário para realizar a
fragmentação de um corpo era proporcional ao seu peso ou ao seu volume. A lei de
Kick é dada por:
log N
E = j. (2.10)
log N 0
Onde:
j é o coeficiente unitário de trabalho (também referido ao volume);
N e N0 são, respectivamente, o grau de redução no n-ésimo estágio da fragmentação e o
grau de redução unitário.
Blanc (1937) mostrou que as duas leis não se superpõem, aplicando-se a faixas
granulométricas diferentes: a Lei de Kick se aplica à faixa de granulometria grossa e de
a Lei de Rittinger à de granulometria fina.
Entretanto Blanc não conseguiu formular uma expressão analítica para a chamada faixa
intermediária (alimentação de 4 a 125 mm), que era a faixa em que nem a Lei de Kick
nem a Lei de Rittinger obtinham bons resultados.
32
2.4.3. Lei de Bond

Bond (1951) supre a lacuna preconizada por Blanc, formulando a 3a Lei ou lei
intermediária, que diz que o trabalho despendido por unidade de volume ou de peso é
proporcional ao comprimento médio das fissuras iniciais criadas. A Lei de Bond é dada
por:
1 1
E = E0 − (2.11)
d D
Onde:
E0 é o coeficiente unitário de trabalho;
D e d são, respectivamente, o tamanho da alimentação e do produto da fragmentação.
Bond convencionou que os tamanhos D e d fossem dados em micrômetros e referidos

como sendo o tamanho das malhas que deixam passar 80% dos respectivos produtos.
Assim sendo, a notação D passou a ser conhecida como F80 (feed – 80%) e d passou a
ser P80 (product – 80%).
Adicionalmente Bond propôs que o coeficiente unitário de trabalho fosse chamado de

work index (Wi), definindo-o como o trabalho necessário para reduzir a unidade de
massa (tonelada curta = 907 kg), desde um tamanho inicial infinito (D = ∞) até o
tamanho final de 100 µm (d = 100 µm).
Aplicando-se as proposições de Bond à sua equação matemática esta assume a seguinte

forma mundialmente conhecida:
1 1
E = 10.Wi. (P80 ) − (F 80 )
− −
2 2 (2.12)
33
Bond ainda especificou procedimentos padronizados para a determinação do Wi de um

material, tanto para as operações de britagem quanto para as de moagem (moinhos de
barras e de bolas).
Nota-se que a unidade de Wi é kWh/st, e que o Wi é correlacionável com outros

coeficientes unitários de trabalho de fragmentação (“britabilidades” e/ou
“moabilidades”).
A título de ilustração registra-se a Equação de Smith apresentada por Hochdahl (1982)

para correlacionar o Wi com o índice Hardgrove (Hardgrove Grindability Index – HGI),
dada por:
480
Wi = (2.13)
HGI 0,91
Kelly e Spottiswood (1982) apresentam uma tabela de valores típicos de Wi, ao passo
que Rowland (1978) apresenta faixas e valores médios de Wi-Britagem e Wi-Moagem.
A tabela 2.1 apresenta alguns valores médios de Wi (Fonte: Silva, 1983).
34
Tabela 2.1 – Valores médios de Wi para alguns minérios.

Material Peso específico (g/m3) Wi (kWh/907 kg)
Baritina 4,50 4,73
Calcário 2,65 12,54
Dolomita 2,74 11,27
Esmeril 3,48 53,70
Feldspato 2,59 10,80
Fluorita 3,01 8,91
Gipsita 2,69 6,73
Grafita 1,75 43,56
Granito 2,66 15,05
Magnetita 3,88 9,97
Minério de Cobre 3,20 12,73
Minério de Ouro 2,81 14,93
Minério Hematítico 3,56 12,93
Minério Pb-Zn 3,54 10,57
Minério Piritoso 4,06 8,93
Quartzito 2,68 9,58
Quartzo 2,65 13,57
35
2.4.4. Lei de CHARLES

Charles (1957) estabeleceu a chamada Lei Geral, que engloba as três leis anteriores e é
dada por:
dx
dE = −C (2.14)
xn
Onde:
C é o coeficiente energético (2C = 10 Wi para a Lei de Bond);
x e dx são, respectivamente, a dimensão do tamanho da alimentação e a sua variação
elementar;
n é um número real.
Ou seja, o trabalho elementar dE necessário para realizar uma variação elementar dx

numa dimensão x de um dado corpo é diretamente proporcional à variação dx e
inversamente proporcional a uma certa potência n da dimensão x.
Resolvendo a equação (2.3) para n = 1 obtêm-se a Lei de Kick, utilizada para faixas
granulométricas grosseiras, sendo o coeficiente unitário de trabalho (j) e o grau de
redução unitário (N0) dados por:
C
j= (2.15)
3
N0 = e (2.16)
Onde:
e é a base dos logaritmos naturais.
Para n = 1,5 obtêm-se a Lei de Bond, utilizada para faixas granulométricas

intermediárias, sendo o Wi dado por:
36
C
Wi = (2.17)
5
Para n = 2 obtêm-se a Lei de Rittinger, utilizada para faixas granulométricas finas,

sendo o coeficiente unitário de trabalho (E0) dado por:
C
E0 = (2.18)
3
A partir de então, o instrumental matemático, tanto a nível analítico como empírico-

experimental, sofre um crescimento vertiginoso, incorporando às expressões para
cálculo energético diversas fórmulas e leis associadas aos parâmetros geométricos,
mecânicos, construtivos e operacionais das máquinas de fragmentação em geral e dos
moinhos em particular.
Dentre os diversos pesquisadores que têm contribuído para tal desenvolvimento

destacam-se o próprio Bond, Rowland (1981 e 1982), Lynch (1977), Austin (1984) e
Hukki (1977), o qual, em 1961, generalizou ainda mais a Lei Geral de Charles propondo
a seguinte lei:
dx
dE = −C . (2.19)
x f ( x)
Isto é, a constante n da Lei de Charles passa a ser considerada como uma função da
dimensão original x.
2.4.5. Abordagem fractal à fragmentação mineral

Thomas e Filippov (1999) introduziram uma abordagem diferenciada à fragmentação,
utilizando uma abordagem fractal à fragmentação. Para o desenvolvimento do seu
modelo, os autores partiram dos seguintes pressupostos:
37
1. Em um espaço Euclidiano, a divisão de uma dada massa (M) aumenta em dS a

superfície externa acessível Se desta mesma massa;
2. Este incremento de área dS requer uma energia dW (que pode ser um trabalho de
forças externas e/ou a liberação de energia potencial);
3. dW aumenta, em média, com dS, de acordo com uma lei que, próximo a cada
ponto, depende das condições mecânicas locais (tensões e reologia);
4. A fragmentação de uma partícula mineral é obtida através da coalescência de um

sistema de descontinuidades, sendo a maioria destas descontinuidades fraquezas
superficiais genuínas, adicionalmente conectadas por um conjunto de elementos
de ruptura criados pela fragmentação;
5. As descontinuidades genuínas são quase sempre o caminho de separação

energeticamente mais “barato”;
6. As rupturas criadas também seguem caminhos energéticos mais baratos, mas

dentro dos volumes isolados pelas aberturas das descontinuidades genuínas
prévias.
7. As descontinuidades naturais do material, que induzem primeiramente a

distribuição granulométrica dos fragmentos, podem ser cortadas em conjuntos
de elementos quase planos, que representam uma arquitetura escalonada,
definida por uma lei fractal de auto-similaridade;
8. A morfologia de cada um destes elementos superficiais é definida por uma lei

fractal de auto-afinidade, observada em uma escala mais precisa.
Baseados nas premissas acima Thomas e Filippov desenvolveram um modelo fractal de

fragmentação, buscando estabelecer uma correlação entre o modelo fractal por eles
proposto e a equação de Hukki (Equação 2.19).
38
Thomas e Filippov chegaram à seguinte equação para o consumo energético de um

processo de fragmentação:
c
b + log x
E h = a.x 2
(2.20)
Onde:
a, b e c são constantes;
A derivação da equação 2.20, segundo Thomas e Filippov, resulta na seguinte equação:
dE h 1 (b − 2 )+ c log x
= .a.c.x 2
(2.21)
dx 2
Nota-se na equação acima que realmente existe uma correlação entre a lei de Hukki e a
equação 2.21. Entretanto, Thomas e Filippov não conseguiram concluir o modelo fractal
de modo que este apresentasse um bom ajuste aos dados práticos. Contudo, cabe aqui
uma observação a respeito da derivação da equação 2.20 que, a princípio, não seria a
derivada da equação 2.20. A equação 2.22, cuja integração bate com a equação 2.20, o
que não ocorre com a equação 2.21, é a equação proposta pelo autor como sendo uma
possível causa do não-ajuste do modelo elaborado por Thomas e Filippov.
c
dE h c b −1+ log x
= a. b + .(1 + log x ) .x 2
(2.22)
dx 2
Assim sendo, existe a possibilidade do modelo proposto por Thomas e Filippov se

ajustar aos dados práticos, uma vez que este seja devidamente corrigido. Porém, tal
correção confronta-se com lei de Hukki, pois, assim sendo, ter-se-ia que o termo C da
lei de Hukki não seria uma constante, conforme a lei afirma, e sim uma função
logarítmica de x. Assim sendo, os termos C (aqui representado por K) e f(x) da lei de
Hukki seriam dados por:
39
c c
K = − a. b + .(1 + log x ) e f ( x ) = b − 1 + log x (2.23)
2 2
Thomas e Filippov determinaram ainda quais deveriam ser os valores das constantes a,
b e c da equação 2.20 de modo que esta se ajustasse à curva média experimental da lei
de Hukki, dada por Lynch, obtendo, segundo afirmado por eles próprios, um “bom
ajuste”.
A idéia de que a constante C possa ser uma função f(x) é exposta pelos mesmos autores
(Thomas e Filippov, 1999) quando estes afirmam que: “o gasto energético por unidade
de massa obviamente aumenta quando o tamanho do produto diminui”. Thomas e
Filippov sugerem que a constante C seria uma função exponencial de x, sendo que este
expoente seria então uma dimensão fractal.
2.5. Modelo teórico do processo de fragmentação

Atualmente tem-se procurado estudar o processo de cominuição pela cinética de
fraturamento das partículas, buscando-se desenvolver modelos desses processos e
também estudar a relação entre os parâmetros desses modelos e as variáveis
operacionais envolvidas no processo. Esse modelamento do processo de cominuição
poderá ser utilizado em trabalhos de otimização e de controle de processo, e ainda ser de
grande utilidade no dimensionamento de instalações.
Beraldo (1987) preconizou em seu livro que: “É de se esperar que gradativamente a

aplicação de modelagem matemática dos processos de cominuição venha complementar
ou mesmo substituir o enfoque sob o ponto de vista exclusivo da energia consumida. É
de se notar que, dada a sua base teórica, contrariamente ao ponto de vista energético
totalmente empírico, o método cinético poderá propiciar uma oportunidade muito mais
ampla para o desenvolvimento de novas tecnologias do processo de cominuição”.
A cinética do processo de cominuição tem sido representada por três funções distintas,
que são:
40
1. Função de seleção e velocidade específica de quebra;

2. Função de quebra;
3. Função de classificação.
2.5.1. Função de seleção e velocidade específica de quebra

Se uma amostra de massa Wj(F) de material graduado granulometicamente é submetida
a um processo de cominuição, pode-se observar que uma fração da amostra sofre
redução, enquanto que o restante, Wj(P), permanece sem ter sido cominuído. Chama-se
função de seleção a probabilidade que uma certa partícula tem de sofrer cominuição,
sendo esta probabilidade (S) expressa pela relação entre a massa que sofreu cominuição
e a massa inicial de material, dada por:
W j ( F ) − W j (P )
Sj = (2.24)
W j (F )
A função de seleção pode ser determinada em ensaio pela velocidade de

desaparecimento de material na granulometria de alimentação. Essa definição da função
de seleção serve para qualquer processo de cominuição. No caso de cominuição em
moinhos tubulares, a função de seleção tem uma característica cinética e pode ser
caracterizada por uma velocidade de quebra, pois é uma função crescente do tempo a
que a amostra foi submetida à moagem. Considerando-se a velocidade de quebra
proporcional à massa de material, define-se como velocidade específica de quebra (Sj) a
relação entre a velocidade de quebra e a massa existente, ou seja:
dW j
−
Sj = dt
(2.25)
Wj
Integrando a expressão 2.25, considerando a função de seleção constante, tem-se que:
W j (t ) = W j (0 ) exp(− S j .t ) (2.26)
41
A velocidade específica de quebra e a função de seleção dependem do diâmetro da

partícula. Em casos em que o diâmetro das bolas é bem maior que o diâmetro das
partículas xi, é usual a função de seleção ser proporcional a uma função-potência do
diâmetro, usualmente dada por:
α
x
S i = a. i (2.27)
x0
Onde:
xi e x0 são dados em mm e a em min-1.
O fato de as velocidades de quebra serem uma simples função-potência do diâmetro da

partícula não tem sido adequadamente explicado em bases teóricas, mas amplamente
demonstrado experimentalmente. A velocidade específica de quebra é menor para os
tamanhos menores, porque é mais difícil transmitir esforços a uma massa unitária
quando por partículas menores. O valor de α é positivo, normalmente variando entre 0,5
e 1,5, sendo uma constante característica do material. O valor de a varia com mudanças
nas condições operacionais do moinho. Os valores de a mostram uma grande variação
de materiais moles a materiais duros.
Deve-se observar que a equação 2.27 é válida para condições de moagem em que a
abrasão seja pouco importante. Para partículas muito grandes em relação ao diâmetro
dos corpos moedores, tem-se demonstrado que a velocidade de quebra não segue uma
cinética de primeira ordem, parecendo consistir em uma velocidade inicial mais rápida
seguida de uma velocidade mais lenta. Algumas das partículas são muito grandes para
serem fraturadas pela ação das bolas e, além disso, a acumulação de finos parece servir
de colchão para impedir a ação das bolas sobre as partículas maiores.
A velocidade de quebra de primeira ordem das partículas menores é referida como

normal e a de quebra das partículas maiores, não de primeira ordem, como abnormal.
42
Então, a velocidade de quebra pode passar por um máximo, o que é lógico se houver
partículas grandes cuja velocidade de quebra seja abnormal; dessa forma, as partículas
maiores que o ponto de máximo apresentam velocidade de quebra menor, devido à
ineficiência do moinho em transmitir esforços que sejam capazes de fraturá-las.
A função de seleção ou velocidade de quebra é função do material e das condições de

moagem, em especial da energia do moinho.
2.5.2. Função de quebra

Quando o material de tamanho j se quebra, é produzida uma distribuição granulométrica
completa de partículas menores, sendo que estas se misturam à carga do moinho, sendo
submetidas a novas quebras posteriores. Define-se como função de quebra a distribuição
granulométrica das partículas provenientes da quebra primária de uma partícula maior.
Na forma de distribuição granulométrica acumulada, defini-se a função de quebra Bij,
que é a fração de material do tamanho j que se quebrou, indo aparecer em tamanhos
menores que xi, que é o tamanho superior do intervalo i.
Uma determinação razoável da função de quebra pode ser feita experimentalmente

partindo-se de uma amostra graduada no tamanho j. Faz-se um ensaio de curta duração
(no máximo de 20 a 30% do material quebrado) e determina-se a distribuição
granulométrica do material quebrado. Os valores de Bij podem ser estimados através da
seguinte equação:
1 − Pi (0 )
ln
1 − Pi (t )
Bij =
1 − Pj +1 (0) (2.28)
ln
1 − Pj +1 (t )
A equação 2.28 corrige, aproximadamente, o efeito da quebra secundária, desde que

esta não tenha sido muito intensa. Pode-se calcular bij, ou seja, a quantidade de material
quebrado da classe j que foi para a classe i, pela seguinte equação:
43
bij = Bi , j − Bi +1, j (2.29)
Os valores de Bij parecem ser independentes das condições de moagem, desde que
considerado a moagem normal. A figura 2.8 mostra o resultado de ensaios para a
determinação da função de quebra (Fonte: Beraldo, 1987).
44
Figura 2.8 – Determinação da função de quebra.
45
Para muitos materiais, a função de quebra é normalizada, isto é, esta é convertida em

uma função apenas da relação de tamanhos, sendo independente do tamanho inicial.
Para a quebra normal, a função de quebra pode ser expressa por uma das relações
apresentadas no item 2.4 (Energética da fragmentação) para representar a distribuição
granulométrica do produto de um evento de quebra. Têm sido amplamente usadas as
expressões de Gaudin-Schumann (Equação 2.4) e a de Callcott e Broadbent (Equação
2.8). Para materiais que apresentem quebra abnormal, a função de quebra é muito mais
complexa.
2.5.3. Função de classificação

Um processo de cominuição é constituído por uma série de eventos de quebra, nos quais
se aplicam as funções de seleção e de quebra. Entretanto, pode ocorrer que o produto de
cada evento de quebra seja submetido a uma operação de classificação que retenha as
partículas mais grossas e impeça a sua passagem para o evento de quebra subseqüente.
Esse efeito de classificação existe, praticamente, em qualquer processo de cominuição.
É pouco importante em moinhos de barras, nos quais há uma pronunciada quebra
preferencial dos grossos devido a um “peneiramento” do material, efetuado pelas
barras. Assim, à medida que o material vai caminhando ao longo do moinho de barras,
este vai sendo cominuído e as partículas mais grossas vão sendo impedidas de
prosseguir em seu fluxo pelo efeito de “peneiramento” realizado pelas barras. Nota-se
que a “abertura da peneira” vai diminuindo na direção do fluxo devido à inclinação das
barras. Dessa forma, o efeito de classificação vai se aplicando a partículas cada vez
menores à medida que se caminha na direção do fluxo.
2.5.4. Tempo de residência

Se todas as partículas da alimentação tivessem exatamente a mesma velocidade ao
longo do eixo do moinho, todas teriam exatamente o mesmo tempo de residência no
moinho, sem que houvesse a mistura de partículas no sentido axial. O fluxo neste caso é
denominado fluxo pistonar (plug-flow). Se houver a mistura de material no sentido
axial, o fluxo se afastará fluxo pistonar. O processo em batelada (batch) de moagem é
essencialmente em fluxo pistonar, por outro lado, quando em processo contínuo, os
46
moinhos apresentam certo efeito misturador, o que leva o seu fluxo a se afastar do fluxo
pistonar. O resultado final é que o produto de um moinho em processo contínuo contém
materiais com distintos tempos de residência. A distribuição do tempo de residência
(DTP) é importante na avaliação do resultado de uma moagem.
A maneira mais usada, segundo Beraldo (1987), para se determinar a DTP de um

moinho é a injeção instantânea de um material de traço na alimentação do moinho e
determinar a evolução do teor desse elemento no produto do moinho com o decorrer do
tempo. A partir de tais dados a DTP é dada por:
c(t )
φ (t ) = ∞ (2.30)
c(t ).dt
0
Onde:
c(t) é a concentração do elemento no instante t.
O tempo médio de residência (τ) é dado por:
∞
c(t ).t.dt
τ= 0
∞ (2.31)
c(t ).dt
0
Para moinhos a úmido têm sido usadas substâncias radioativas solúveis como elementos
traçadores, ou mesmo um sal que seja facilmente analisado. Nota-se que neste processo,
o que realmente se determina é o tempo de residência da água, tendo-se assim que
admitir que o tempo de residência dos sólidos é o mesmo que o da água, o que se tem
demonstrado ser razoável. Outro processo que mede diretamente o tempo de residência
do sólido em um moinho é a utilização de uma massa de material irradiado em um
reator nuclear.
47
Há diversas conclusões dos testes para a determinação da DTP em moinhos de bolas,

destacando-se:
1. A DTP é independente do tamanho da partícula na alimentação, sendo esta

talvez a conclusão mais importante.
2. A DTP pode ser normalizada em relação ao tempo médio de residência (τ);
3. A DTP normalizada é aproximadamente a mesma, independente do tamanho do

moinho;
4. A DTP para a água e para os sólidos tem a mesma forma, porém o tempo médio
de residência dos sólidos é cerca de 10 a 15% maior que o da água.
A figura 2.9 mostra uma DTP típica para moinhos de bolas.
Figura 2.9 – Distribuição típica de tempo de residência em um moinho de bolas a

úmido (Beraldo, 1987).
Para fluxo pistonar, a DTP resume-se a 100% no tempo τ. Para um fluxo decorrente de
um reator misturador perfeito, a DTP seria uma função dada por:
48
1 t
φ (t ) = exp − (2.32)
δ δ
Tem-se observado que a distribuição do tempo de residência é intermediária entre essas

suas leis. Para procurar representá-la, diversos autores têm procurado equações
matemáticas que se aproximem da distribuição real e que facilitem a sua aplicação em
trabalhos de simulação.
2.6. O modelo de Austin

O modelo escolhido para a realização do presente trabalho foi o modelo proposto por
Austin (2002), pois este foi proposto para fragmentação mineral em geral, porém com
ajustes em determinadas constantes do modelo este pode ser utilizado para a simulação
de moinhos tubulares revolventes.
Segundo Austin (2002), a fração acumulada de massa impactante de um dado tamanho

que quebra quando impactada sob uma energia de impacto específica (E) é dada por:
___ ___
E ___
m = A . ln , 0 ≤ m ≤1 (2.33)
K
Onde:
___
A é uma constante adimensional do material independente do tamanho das partículas;
K é um vetor constante em J/kg, dependente do tamanho das partículas, dado por:
−m
x
K i = C. i , m>0 (2.34)
x0
Onde:
x0 é o tamanho unitário, tomado como 1 mm;
xi é o tamanho superior da série de peneiras indexada por i;
49
C é uma constante do material dada em J/kg, cujo significado físico é a energia

específica mínima de impacto necessária para haver a quebra de qualquer partícula
do tamanho x0;
m é uma constante adimensional do material.
Alguns autores (YILDIRIM, CHO e AUSTIN, 1999) adotam a seguinte equação em

substituição à equação (2.34):
−α
x
S i = aT . i
x0
Sendo que ambas equações são idênticas. Os mesmos autores mostraram que a
constante C da equação 2.33 deve ser igual a 0,103 para a moagem a seco de quartzo
usando bolas cerâmicas como corpos moedores, 0,148 para cilindros cerâmicos e
0,0965 para seixos.
Para qualquer tamanho dado, as equações 2.33 e 2.34 mostram que a energia específica
___
mínima de impacto requerida para que haja a quebra do material ( m > 0 ) é dada por:
E min = K (2.35)
A energia específica máxima de impacto requerida para se obter uma quebra total das
___
partículas ( m = 1 ) é dada por:
1
E max = K . exp ___
(2.36)
A
Considerando as partículas alimentadas com tamanho xi impactadas com uma energia

específica de impacto E, o incremento energético de cada classe energética será dado
por:
50
E
dE = (2.37)
N
Onde N é o número de classes energéticas consideradas.
Assim sendo, a energia específica de impacto para cada uma das N classes energéticas
consideradas será dada por:
E k = k .dE , 0 ≤ k ≤ N (2.38)
Assim sendo, das equações 2.35 e 2.36 temos que:
E min i = K i (2.39)
1
E max i = K i . exp ___
(2.40)
A
Onde Ki é dado pela equação 2.34.
Para a determinação da energia de impacto específica (E) foi usado um algoritmo

matemático criado por Morrell (1992), mostrado no capítulo 2.6.1 e implementado no
software descrito no Apêndice E.
Usando as equações 2.33 e 2.34 para obter uma equação que relacione a fração mássica
acumulada quebrada sob uma energia específica de impacto (a), tem-se que:
51
0, k = 0; 1 ≤ i ≤ n
0, i = n; 0 ≤ k ≤ N
a i , k = 0, E k ≤ E min i (2.41)
1, E k ≥ E max i
___ Ek
A ln , E min i < E k < E max i
Ki
A equação 2.41 é válida desde que não haja quebra de nenhum tamanho para a classe
energética zero e nenhuma quebra além do intervalo granulométrico pré-estabelecido.
Assumindo que os fragmentos de tamanho i formados pela quebra tenham a mesma

distribuição de tensões do tamanho i testado (desconsiderando se sua fonte era uma
partícula forte ou fraca), a fração mássica de partículas que quebra sob a ação da energia
da classe k é dada por:
0, k = 0; 1 ≤ i ≤ n
ci,k = (2.42)
a i , k − a i , k −1 , 0 < k ≤ N ;1 ≤ i ≤ n
Assumindo que a verdadeira distribuição de quebra primeira acumulada tem a forma

proposta por Austin e Luckie (1972), dada por:
γ β
+ (1 − Φ j ). i
x x
Φ j. i , j≤i≤n
Bi , j = xj xj (2.43)
1, i= j
Onde Φ , β e γ são constantes adimensionais dependentes do material, sendo que a

constante Φ j é dada por:
δ
x1
Φ j = Φ1 (2.44)
xj
52
Onde δ é uma constante adimensional dependente do material.
Deniz e Onur (2002) realizaram um estudo baseado nas equações de Austin e Luckie e
mostraram que:
Quando os valores de Bi,j independem da distribuição inicial, isto é, são

dimensionalmente normalizados, a constante δ é igual a zero;
Os valores de α, β e γ não são significantemente diferentes para diferentes níveis

de preenchimento de finos durante uma moagem, mas os valores de Φ tendem a
crescer quando crescem os níveis de preenchimento;
A constante γ está ligada inversamente à produção de finos. Assim sendo,

valores de γ = 0,71 indicam uma menor produção de finos, já valores de γ = 0,67
indicam uma maior produção de finos.
Ainda segundo os autores, os valores de Bi,j podem ser determinados experimentalmente

através da seguinte expressão:
log (1 − Pi (0 ))
log (1 − Pi (t ))
Bi , j = , n ≥ i ≥ j +1
log (1 − P j +1 (0 ))
log (1 − P j +1 (t ))
Onde Pi(t) é a fração mássica na descarga do moinho de tamanho menor que xi no

tempo t.
Já KOKA e TRASS (1987) mostram que:
Os valores de β, γ e Φ não mostram nenhuma tendência ou correlação com a

velocidade de rotação do moinho, exceto pelo fato dos valores de Φ serem
53
maiores que um para a moagem a seco e menores que um para moagens a

úmido;
A velocidade de rotação do moinho tem algum efeito nos valores de Bi,j, mas
este não é considerável.
AUSTIN, BAGGA & CELIK (1981) determinaram as constantes β, γ, Φ e δ para quatro

materiais, conforme mostrado na tabela 2.2 abaixo.
Tabela 2.2 – Valores dos parâmetros β , γ, Φ e δ para quartzo, coke, clínquer e

antracito.
Materiais
Parâmetros
Coke de petróleo Quartzo Clínquer Antracito
γ 0,85 1,10 0,75 1,05
β 4,80 5,40 4,00 4,00
Φ 0,40 0,52 0,37 0,50
δ 0,00 0,00 0,23 0,00
YILDIRIM, CHO e AUSTIN (1999) mostraram que para a moagem a seco de quartzo,
os valores das constantes devem ser β = 4,00, γ = 1,05, Φ = 0,45 e δ = 0.
A fração de produto da classe energética k da equação 2.42 que cai para a classe
granulométrica i é dada por:
bi , j = Bi , j − Bi +1, j , j ≤ i ≤ n; B n +1, j = 0 (2.45)
Denomina-se p’i,k a fração mássica de material que chega no tamanho i e de classe

energética k que pode ser re-quebrada, nota-se que a soma de p’i,k não é igual a 1 porque
a mesma massa pode ser quebrada várias vezes. Assim sendo, o balanço de
tamanhos/massa/energia será dado por:
54
0, i = 1; 0 ≤ k ≤ N
p 'i , k = 1, i = 1; k = N (2.46)
i −1 k
bi , t .ct , u − k . p 't , u n ≥ i > 1; 0 ≤ k ≤ N
t =1 u = N
A soma das frações remanescentes de material inquebrado que deixa o tamanho i em

cada passo é o produto final deixando a zona de impacto, dada matematicamente por:
N
pi = (1 − a ). p'i,k i,k
(2.47)
k =0
Acumulando a partir do menor tamanho a fração mássica menor que o tamanho xi, tem-
se:
i
Pi = pj
j =n
(2.48)
Como parte do material de alimentação no tamanho unitário 1 pode permanecer

inquebrado, o valor da quebra primária acumulada aparente é dado por:
___ pi
B i ,1 = , n ≤ i <1 (2.49)
1 − p1
Segundo Austin, as equações 2.33 a 2.49 podem ser usadas em um programa de

computador para calcular a distribuição cumulativa de quebra real do material. Em um
algoritmo repetitivo, onde se varia a energia (E) a cada iteração do programa pode-se
obter o efeito da energia empregada na moagem sobre a granulometria dos produtos
desta moagem.
55
2.6.1. Metodologia para cálculo da energia de impacto específica

Morrell (1992) desenvolveu um algoritmo matemático para a determinação da energia
líquida que um moinho revolvente aplica efetivamente ao minério em seu interior.
Assim sendo:
0,6.FB ( ρ B − ρ O )
ρ = 0,8 ρ O + + 0,2 (2.50)
Ft
Onde:
ρ é a densidade da carga total do moinho (t/m3);
ρO é a densidade do minério (t/m3);
ρB é a densidade das bolas (t/m3);
Ft é a fração do volume do moinho ocupada pelo minério e pela carga de bolas
(incluindo os vazios);
FB é a fração do volume do moinho ocupada pela carga de bolas (incluindo os vazios);
θ S = A1 + A2 Ft (2.51)
Onde:
A1 = 0,499φ − 0,746
A2 = 5,490φ − 0,969
θS é o deslocamento angular da posição superior (shoulder) em radianos (vide figura
2.10);
φ é a fração da velocidade crítica do moinho;
θ T = A3 + (1 − e − A ( A −φ ) ) + 0,5π
4 5
(2.52)
Onde:
θT é o deslocamento angular da posição inferior (toe) em radianos (vide figura 2.10);
A3 = 2,321(1,406 − Ft )
A4 = 23,2
56
A5 = 0,75(1,670 − Ft ) φ ≤ A5
A5 = φ φ > A5
Figura 2.10 – Diagrama esquemático de um moinho de laboratório (Morrell, 1992).
A posição radial da superfície da carga (ri), em metros, é dada por:

0, 5
2πFt
ri = rm 1 − (2.53)
2π + θ S − θ T
Onde:
rm é o raio efetivo interno do moinho em metros (vide figura 2.11);
57
Figura 2.11 – Diagrama esquemático da forma simplificada do carregamento

(Morrell, 1992).
Assim sendo, a energia entregue à carga do moinho (Pnet), em kW, é dada por:
3 3 3 0,5
2.rm − 3.rm .ri + ri θS
Pnet = 0,5.g .L.ρ .φ .rm . sen θ
1, 5 0, 5
(2.54)
3(rm − ri )
θT
Onde:
g é a aceleração da gravidade (m/s2);
L é o comprimento efetivo do moinho (m);
ρO é a densidade do minério (t/m3);
A energia entregue ao moinho “vazio” (sem carga) em kW é dada por:
(
No − Load = 11. rm .L.φ
2,5
)
0 ,861
(2.55)
A energia bruta entregue ao moinho, em kW, é dada por:
Gross Power = No − Load + K .Pnet (2.56)
58
Onde K é um fator de correção que para moinhos de grade é igual a 1,22.
2.7. Principais tipos de moinhos revolventes

Os moinhos revolventes tubulares são cilindros rotativos em que o trabalho de
cominuição é realizado pela ação dinâmica dos corpos moedores que se acham em seu
interior. Os corpos moedores podem ser barras, bolas, cylpebs (do inglês Cylindrical
Pebbles, ou seja, seixos cilíndricos) ou fragmentos de rochas.
2.7.1. Moinhos de barras

Os moinhos de barras utilizam barras cilíndricas como corpos moedores. São moinhos
tubulares, cuja relação comprimento/diâmetro é maior que 1,25:1. São fabricados até o
tamanho máximo de 4,5 metros de diâmetro por 6,0 metros de comprimento e, segundo
Beraldo (1987) não deverão haver aumentos previsíveis nos tamanhos deste tipo de
moinho além do limite que atualmente constitui o limite teórico, devido a problemas
relacionados com o comprimento das barras e com a capacidade de fluxo do material.
Os moinhos de barras são usados principalmente em circuitos abertos preparando o

material para a alimentação de moinhos de bolas. São usados também em circuitos
abertos para a obtenção de materiais grosseiros, como por exemplo, na moagem de
minério de urânio para a posterior lixiviação, como acontece em Poços de Caldas-MG.
Constitui aplicação excepcional o seu uso em circuito fechado por hidrociclones
classificadores (como acontece ma mineração SERRANA S.A.) ou por peneiras, no
caso de moagem de silvinita. Moinhos de barras com descarga periférica são usados na
moagem de minério de ferro pela CVRD em Carajás, para a produção de sinter feed.
Não são usualmente empregados em moagem a seco, constituindo exceções a moagem
de coque e algumas instalações de moagem de clínquer.
As barras utilizadas devem ter dureza suficiente para se manterem retas ao longo de
toda a sua vida útil. Quando se tornam muito finas, devem quebrar, e não dobrar. São
usadas barras de aço de alto carbono (SAE 1090 ou 1095), com a especificação química
apresentada na tabela 2.3.
59
Tabela 2.3 – Especificação química das barras (Beraldo, 1987).

Elemento químico Teor (%)
Carbono 0,85 – 1,03
Manganês 0,60 – 0,90
Silício 0,15 – 0,30
Enxofre 0,05 (máximo)
Fósforo 0,04 (máximo)
Do ponto de vista físico, as barras devem apresentar as seguintes especificações:
• Comprimento – 152 mm (6”) – menor que o do moinho (comprimento efetivo da

câmara de moagem medido entre as faces internas dos revestimentos das
tampas);
• Corte a quente ou com serra a frio em ambas as extremidades, sem rebarbas;
• Devem ser endireitadas.
2.7.2. Moinhos de bolas

Utilizando esferas como corpos moedores, os moinhos de bolas são fabricados em uma
ampla faixa de relações comprimento/diâmetro, que pode ser escolhida em função da
granulometria da alimentação e do produto desejado.
São usados em um único estágio de moagem, caso em que a granulometria da

alimentação deve ser inferior a faixa de 10-15 mm. Podem ser usados ainda como
moinhos primários em instalações com mais de um estágio de moagem, o que não é
comum na prática atual. Têm ampla aplicação no segundo estágio de moagem, com o
primeiro sendo constituído por moinhos de barra, moinhos autógenos ou semi-
autógenos, assim como em remoagens de produtos da planta de beneficiamento. São
também amplamente aplicados em processos de moagem a seco.
As bolas são fabricadas de aço forjado ou fundidas, ou de ferro fundido ligado. A

qualidade depende muito do tratamento térmico e varia muito entre os vários
fornecedores existentes. A dureza também varia muito, de 350 – 450 a 700 brinnel.
60
Há uma regra geral segundo a qual a vida da bola é tanto mais longa quanto maior a sua
dureza, desde que ela não seja muito frágil. É muito importante o tratamento térmico
adequado para se conseguir uma distribuição de dureza conveniente em uma seção
transversal da bola. As bolas devem ter uma dureza que não diminua muito na parte
interna em relação à dureza superficial, por outro lado, para que ela tenha tenacidade
suficiente é necessário que seu núcleo seja mais brando.
A especificação química das bolas de aço é apresentada na tabela 2.4. São também
utilizadas bolas de aço de baixa liga, cuja especificação química é apresentada na tabela
2.5.
Tabela 2.4 – Especificação química das bolas de aço (Beraldo, 1987).

Carbono 0,50 – 0,90
Silício 0,03 (máximo)
Enxofre 0,05 (máximo)
Fósforo 0,04 (máximo)
Tabela 2.5 – Especificação química das bolas de aço de baixa liga (Beraldo, 1987).
Carbono 0,65 – 0,85
Cromo 0,45 – 0,65
2.7.3. Moinhos multicâmaras

Moinhos multicâmaras são, praticamente, dois ou mais moinhos montados em um só
cilindro com as câmaras destes separadas por diafragmas. A primeira câmara pode
utilizar barras ou bolas e as demais utilizam bolas ou cylpebs como corpos moedores.
Têm pouca aplicação em mineração, mas são muito utilizados em moagem de cimento.
Os moinhos de duas câmaras barras-bolas têm sido aplicados na moagem de bauxita.
61
2.7.4. Moinhos autógenos e semi-autógenos

Moinhos autógenos são aqueles que utilizam fragmentos do próprio minério a ser
cominuído como corpo moedor. Têm grande relação diâmetro/comprimento e são
utilizados moinhos com até 12 metros de diâmetro. São aplicáveis a minérios que
produzem blocos competentes, isto é, que não se degradam facilmente. Alguns materiais
apresentam em moagem autógena um consumo energético pouco superior ao consumo
em moagem convencional, enquanto que para outros materiais essa diferença é muito
grande, o que torna, neste caso, economicamente inviável este tipo de moagem.
Os moinhos autógenos são aplicados, em alguns casos, em moagem em um único
estágio, sendo, entretanto, mais comum o seu uso como moinho primário, que preparam
o material para a alimentação de moinhos de bolas ou de seixos.
Caso o material não apresente blocos suficientemente competentes, ou caso haja a

concentração de partículas intermediárias na moagem totalmente autógena, pode-se
utilizar nos moinhos uma pequena carga de bolas de grande tamanho (até 10% do
volume), que transforma o moinho autógeno para semi-autógeno. No caso da moagem
semi-autógena, a diferença de consumo energético em relação à moagem convencional
é muito menor que no caso da moagem autógena e a variação dessa diferença com o
tipo do material também é bem menor.
Os moinhos semi-autógenos têm aplicações semelhantes às dos moinhos autógenos,

sendo atualmente preferidos dada a sua menor sensibilidade ante as variações das
características do minério. Tanto os moinhos autógenos quanto os semi-autógenos são
especialmente indicados no caso de materiais que apresentem dificuldades na britagem
ou no peneiramento (úmido, argiloso).
2.7.5. Moinhos de seixos

Moinhos de seixos, em lugar de bolas, como corpos moedores, são aplicáveis nos casos
especiais de materiais que apresentam seixos competentes. Dada a menor densidade dos
seixos, apresentam capacidade menor de moagem que os moinhos de bolas. São usados
como moinhos secundários, em cuja aplicação apresentam consumo energético
62
específico (kWh/t) sensivelmente igual aos de moinhos de bolas, tendo, porém,

consumo de metais (revestimento) muito menor que os moinhos de bolas (revestimento
e bolas). A designação moinho de seixos (em inglês pebble mill) não é só aplicada para
a moagem autógena (ou semi-autógena) secundária, mas também para outra aplicação
completamente diferente, a moagem por via seca de materiais que não podem ser
contaminados por corpos moedores e/ou revestimentos metálicos. Neste último caso, os
moinhos de seixos usam corpos moedores de ágata, sílex, coríndon ou cerâmica, sendo
os revestimentos de granito, sílex ou cerâmica. Normalmente são de descarga por
diafragma, embora, no caso de moagem muito fina, possam ser por overflow.
2.8. Modelamento
Segundo Possa (1995), um modelo pode ser definido como sendo uma equação, ou um
conjunto de equações, que transforma uma entrada de dados (input) em uma saída de
resultados (output), ou seja, é uma descrição matemática criteriosamente simplificada de
um fenômeno e que expressa os mecanismos envolvidos, a partir de conhecimentos do
fenômeno já previamente adquiridos.
Segundo Luz et al. (1998), os modelos costumam ser classificados em três tipos
distintos quanto ao seu embasamento teórico, que são:
1. Modelos fundamentais, teóricos ou de fenômenos de transporte – são

consideradas as leis básicas da física e a química que caracterizam o processo,
sendo os parâmetros de entrada obtidos através de experimentos ou de dados da
literatura e assim, válidos para uma ampla faixa de valores de parâmetros
constituintes do modelo. Tem-se como exemplo deste tipo de modelo a Lei de
Stokes.
2. Modelos fenomenológicos – são baseados na teoria do processo, mas utilizam

parâmetros cujos valores devem ser obtidos no próprio processo. Os modelos
fenomenológicos são poderosos e representam o modelo de forma realista, sendo
capazes de realizar extrapolações. Os modelos cinéticos de moagem são
63
exemplos de modelos fenomenológicos onde é incorporada a idéia de que as

partículas são fragmentadas e transportadas a taxas que são dependentes dos
tamanhos das partículas. Sedlatscheck e Bass (In Luz et al., 1998)
desenvolveram um modelo para a moagem em moinho de bolas em laboratório
dado por:
M 1 (t ) = M 1 (0). exp(− S1 .t ) (2.57)
Onde:
M1(t) e M1(0) são as quantidades de material retido no intervalo de tamanho
mais grosseiro após moagem nos tempos t e zero, e
S1 é a função taxa específica de quebra, que é a taxa de desaparecimento de
material retido no intervalo de tamanho mais grosseiro durante um tempo t
de moagem. Esse parâmetro é determinado através de ensaios de moagem
com bolas em laboratório.
O modelo fenomenológico pode ser obtido através de leis da conservação da

massa, da energia e do movimento.
3. Modelos empíricos – são baseados em dados experimentais obtidos no próprio

processo. Estes dados são correlacionados, geralmente, através do emprego de
técnicas de regressão, associando parâmetros de desempenho do processo com
as variáveis operacionais. Como exemplo deste tipo de modelo tem-se a equação
de Bond (Equação 2.11).
Este tipo de modelo é restrito, não podendo ser extrapolado para condições sob
as quais as variações dos parâmetros não foram estudadas.
No processamento mineral os modelos mais utilizados são os fenomenológicos e os

empíricos, ou ainda, a combinação destes modelos, face à simplificação dos mesmos.
64
Os modelos fundamentais são pouco empregados devido à grande complexidade dos

mecanismos envolvidos nos processos.
Os modelos também podem ser classificados quanto ao regime dos processos em

modelos em estado de equilíbrio e dinâmico, sendo que neste último caso são
considerados os distúrbios que ocorrem durante o processo, gerando uma dependência
em relação ao tempo.
2.9. Simulação
Quando os valores de entrada de um modelo são modificados através das equações
matemáticas que o regem, tem-se uma simulação matemática. No entanto, tais equações
podem estar contidas em um programa de computador, originando assim, a simulação
computacional. A simulação de um processo físico é um modelo matemático que
representa, de forma simplificada, o comportamento de um processo.
No final da década de 60 (Possa, 1995 e Carrisso, 1995) a simulação começou a ser

implantada de maneira significativa no tratamento de minérios como conseqüência da
difusão da computação. Até então, o processo fora lento porque era difícil desenvolver
modelos precisos e os computadores de grande porte eram restritos a um pequeno
número de técnicos e pesquisadores interessados no assunto. Este obstáculo veio sendo
minimizado ano a ano graças ao desenvolvimento de computadores pessoais (PC’s) com
capacidade de executar grandes números de operações matemáticas em tempos cada vez
mais diminutos, sendo que o custo destas máquinas também sofreu um declínio
vertiginoso.
O desenvolvimento de máquinas baratas e velozes proporcionou um campo fértil para o

desenvolvimento de programas de simulação que possibilitaram a realização de muitas
pesquisas e o seu emprego em diversas usinas e projetos de engenharia.
Deve ser enfatizado que a simulação é uma ferramenta que auxilia os trabalhos de um
pesquisador. Ela não substitui os ensaios tradicionais, mas é um complemento muito
65
importante que promove a redução do tempo de pesquisa e a avaliação dos resultados

dos ensaios. Através destes ensaios serão definidos os parâmetros do modelo, que por
sua vez, fornecerão uma nova e conveniente quantificação do desempenho do processo
simulado. Cabe ressaltar que a simulação é empregada hoje em dia em todas as áreas da
ciência, não se restringindo à engenharia.
Uma vantagem da simulação é a perfeita reprodutibilidade de um ensaio simulado.

Tomando-se como exemplo um peneiramento de uma amostra devidamente quarteada e
homogeneizada, é estatisticamente improvável que os peneiramentos das quatro
alíquotas sejam iguais. Por outro lado, se o mesmo peneiramento fosse uma simulação,
poder-se-ia repetir o mesmo ensaio, obtendo os mesmos resultados, quantas vezes fosse
necessário.
Uma vez que se cria um programa computacional para a simulação de um fenômeno, ou

seja, um simulador, tem-se início à fase de validação do programa e do modelo
matemático por detrás do simulador. É nesta fase que o simulador deverá ser alimentado
com dados práticos, devidamente conhecidos e os resultados gerados pelo simulador
deverão condizer com os resultados práticos obtidos. Percebe-se que a integridade de
ambos, modelo e simulador, depende estritamente da representatividade dos dados que
alimentarão e validarão o simulador.
Cabe notar que ao se criar um simulador pode-se cometer erros tanto na fase de criação
do modelo matemático quanto na fase da implementação computacional deste, sendo
assim necessário uma intensa análise crítica do simulador e do modelo, a fim de que o
simulador possa ter um alto nível de confiabilidade.
Os processos de cominuição (Lynch et al., 1992; Concha, 1995 e Napier-Munn e Lynch,

1992) vêm sendo estudados com muitos detalhes no que tange a simulação. Os modelos
utilizados atualmente já incorporam parâmetros relacionados com as características dos
minérios e dos equipamentos, e possuem equações que descrevem a interação minério-
equipamento. Os modelos empregados na cominuição são do tipo fenomenológicos,
66
sendo conhecidos como modelos de balanço populacional. O processo de moagem fica

definido a partir da determinação de funções de quebra e de seleção.
O grande desafio atualmente tem sido o de se desenvolver modelos confiáveis para as

moagens autógenas e semi-atógenas, devido à complexidade das relações entre tipo de
minério, carga moedora, energia disponível para a quebra e funções de quebra para
partículas de minério com ampla faixa de tamanhos.
67
3. METODOLOGIA
A metodologia geral para a elaboração do presente trabalho abrangeu, além da revisão

da literatura mostrada no Capítulo 2, as seguintes fases distintas:
1. Elaboração de um programa para a validação do modelo de Austin;

2. Validação do programa com dados conhecidos (fornecidos pelo próprio Austin);
3. Validação dos modelos escolhidos com dados reais de moagem;
4. Adaptação do modelo, considerando agora uma alimentação polidispersa;
5. Revalidação do modelo implementado;
6. Análise e discussão dos resultados obtidos.
3.1. Programa para a validação do modelo de Austin

De posse do conjunto de equações anterior, procedeu-se a fase de elaboração do
programa IBPS-Mono (Impact Breakage Particle Simulation for Mono-dispersed feed)
que tinha como finalidade única e exclusiva a retratação fiel do modelo de Austin.
Assim sendo, seu algoritmo é computacionalmente semelhante ao conjunto de equações
anterior.
Uma vez que o programa IBPS-Mono foi implementado, este será mostrado em
maiores detalhes no Apêndice C, já sendo mostrada a sua implementação final.
3.2. Validação do programa com dados conhecidos

De posse do programa IBPS-Mono era necessário validá-lo com dados conhecidos.
Assim sendo foram cedidos por Austin informações sobre um ensaio, com dados de
entrada e saída da implementação computacional do seu modelo. Segue abaixo os dados
de entrada do modelo, conforme já descrito no Capítulo 2.6:
Peneiras utilizadas (em µm)
68
I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
xi 2360 1669 1180 834 590 417 295 209 147 104 74 52 37
Constantes
Número de peneiras (n) = 13;
Número de classes energéticas (N) = 13;
___
A = 0,235;
C = 0,127 J/kg;
m = 0,580;
x0 = 1000 µm;
β = 20;
γ = 0,96;
δ = 0;
Φ 1 = 0,18.
Energia específica de impacto = 2,733 J/g.
Dados de saída do modelo:

i 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
___
Bi ,1 1 0,721 0,469 0,294 0,19 0,13 0,092 0,066 0,047 0,034 0,024 0,017
3.3. Calibração do programa com dados reais de moagem

Uma vez que o programa IBPS-Mono já havia sido validado para dados conhecidos
(fornecidos por Austin), passou-se então à fase de validação deste para dados reais, que
consistia em:
Analisar granulometricamente a alimentação da moagem;

Moer o material em estudo em um moinho tubular revolvente;
Analisar granulometricamente o material produto da moagem;
69
Determinar as constantes necessárias para o funcionamento do modelo;
Para validar o programa IBPS-Mono foram utilizados dois materiais distintos: vidro-3R
e areia, sendo que a caracterização destes materiais se encontra no Apêndice A.
Uma vez que o programa IBPS-Mono era válido apenas para alimentações
monodisperas, os materiais escolhidos para a sua validação deveriam ser também
monodispersos. Assim sendo utilizou-se materiais bitolados granulometricamente em
419 µm.
Os testes de moagem foram realizados em um moinho tubular revolvente (vide fotos no

Apêndice B), sendo os testes realizados com as seguintes características operacionais:
Massa de corpos moedores: 14,0 kg de bolas de aço;

Diâmetro dos corpos moedores: 25 mm;
Dimensões do moinho: 20 x 20 cm;
Velocidade de rotação do moinho: 80 + 3 rpm;
Tempo de moagem: 1 minuto;
Carga do moinho: 3,5 kg de material a ser moído.
Para a determinação das constantes específicas dos materiais (α, β, γ e φ) foi adotada a
metodologia proposta por Austin, onde este mostra que o valor das constantes pode ser
determinado através de um algoritmo para a minimização de erros, correlacionando a
expressão da quebra do material calculada versus a expressão da quebra experimental.
Esta última é dada expressão 2.24, mostrada novamente abaixo.
1 − Pi (0 )
ln
1 − Pi (t )
Bij =
1 − Pj +1 (0)
ln
1 − Pj +1 (t )
70
Utilizou-se o MathCAD 6.0 da MathSoft para minimizar o erro entre as curvas

experimental e teórica, uma vez que este pacote para simulação matemática já conta
com tais algoritmos em sua biblioteca de funções. Além disso, tal pacote foi também
utilizado pelo próprio prof. Austin. O Apêndice D mostra o algoritmo usado para a
determinação das constantes do modelo, bem como as funções utilizadas para a
minimização dos erros entre as funções de quebra.
Como o algoritmo para a minimização dos erros necessita da função de quebra

experimental como um dado de entrada do programa, o algoritmo elaborado no
MathCAD foi ampliado de tal maneira que o próprio MathCAD calcula o função de
quebra experimental, sendo necessário apenas entrar com a análise granulométrica do
material após os ensaios de moagem.
Para a determinação da energia de impacto específica foi criado um programa em

Delphi, conforme mostrado no Apêndice E, sendo esta metodologia preconizada por
Morrell (1992), conforme mostrado no Capítulo 2.6.1.
3.4. Adaptação do modelo para alimentações polidispersas

O modelo inicialmente proposto por Austin (2002) considera apenas uma alimentação
monodispersa. A fim de se ampliar a funcionalidade do modelo, este foi adaptado para
alimentações polidispersas da seguinte maneira:
O novo modelo consiste, na verdade, em uma série de execuções sucessivas do

modelo anterior, sendo que o número de execuções depende do número de
peneiras escolhidas;
O produto de uma simulação serve de alimentação para a próxima simulação;
A novidade de adaptação do modelo reside no fato de se ter como entrada de

dados a análise granulométrica da alimentação;
71
Além disso, a função de quebra experimental foi determinada como sendo uma
média das quebras de cada moagem, sendo o modelo ajustado a uma moagem
média e, conseqüentemente, a função de quebra ajustada torna-se uma função de
quebra geral, acarretando em um pequeno erro quando utilizada para os vários
tempos de moagem diferentes.
A figura 3.1 mostra um esquema simplificado do funcionamento da alimentação do

moinho no modelo de Austin. Já a figura 3.2 mostra a alimentação da adaptação e como
o produto de uma simulação de moagem alimenta a próxima simulação.
Analisando a figura 3.1 nota-se então que o modelo de Austin, de posse de uma
alimentação monodispersa, simula tanto a quebra das partículas minerais, quanto
fornece a distribuição granulométrica do produto da moagem. A adaptação do modelo
consiste então em se bitolar a alimentação polidispersa em várias classes
monodispersas, sendo que cada uma das quais será moída em um moinho virtual. Assim
sendo, a adaptação do modelo admite uma alimentação polidispersa usando o recurso de
subdividi-la em vários moinhos, sendo que cada moinho será então alimentado com
uma distribuição monodispersa, conforme mostrado na figura 3.2.
Enquanto o modelo de Austin já fornece diretamente a análise granulométrica do

produto da moagem, na sua adaptação é necessário acumular os vários produtos de
mesma granulometria gerados pelas simulações. Assim sendo, para uma simulação
como a mostrada na figura 3.2, onde são utilizadas três peneiras, a massa final
produzida será dada pela soma das massas produzidas em cada moagem (tabela 3.1).
Cabe ainda salientar que os moinhos extras apresentados na figura 3.2 são moinhos
virtuais não existindo em hipótese nenhuma em uma planta real de tratamento de
minérios, quanto mais em um circuito de moagem, eles são apenas um artifício para se
poder trabalhar com moagem de material inicialmente polidispersa, usando-se um
algoritmo de modelagem monodispersa.
72
Figura 3.1 – Esquema prático da alimentação do moinho no modelo de Austin, considerando quatro peneiras.
73
Figura 3.2 – Esquema prático da alimentação dos moinhos na adaptação do modelo, considerando três peneiras.
74
Tabela 3.1 – Massa produzida após simulação.

Produto/Classe granulométrica Massa produzida
1 1A
2 2A + 2B
3 3A + 3B + 3C
4 4 + 4A + 4B + 4C
Onde:
A representa o produto gerado na moagem realizada no moinho virtual A;
B representa o produto gerado na moagem realizada no moinho virtual B;
C representa o produto gerado na moagem realizada no moinho virtual C.
O algoritmo do programa criado para a simulação utilizando o modelo adaptado, bem

como a sua descrição completa, pode ser visto no Apêndice C.
3.5. Calibração do modelo adaptado para alimentações

polidispersas
O modelo adaptado foi calibrado utilizando-se o mesmo moinho utilizado na calibração
do modelo de Austin para uma alimentação monodispersa, seguindo a mesma
metodologia, porém agora para os seguintes materiais:
Quartzito Estrada Real;

Vidro-3R;
Areia.
A caracterização destes materiais se encontra no Apêndice A.
75
4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
A seguir são mostrados os resultados obtidos no presente trabalho, bem como a

discussão dos mesmos.
4.1. Resultados da validação do modelo de Austin para dados

conhecidos
Os resultados obtidos na simulação estão de acordo com os valores encontrados por
Austin em seus estudos (Austin, 2002).
4.2. Resultados da calibração do programa com dados reais de

moagem para alimentações monodispersas
Após cada moagem, uma alíquota de material moído foi colhida e analisada
granulometricamente. As figuras 4.1 e 4.2 abaixo mostram a análise granulométrica do
vidro-3R e da areia após moagem de um minuto.
76
Figura 4.1 – Análise granulométrica do vidro-3R após moagem durante 1 min.
Figura 4.2 – Análise granulométrica da areia após moagem durante 1 min.
77
A tabela 4.1 mostra as constantes utilizadas na simulação da moagem para os dois

materiais ensaiados, obtidas através do modelo matemático apresentado no Apêndice D
e implementado no MathCAD.
Tabela 4.1 – Constantes utilizadas na simulação.

Constantes
Material
A C m γ β Φ δ
Areia 0,050 0,090 0,580 1,365 1,390 0,713 0,000
Vidro 0,050 1,105 0,580 1,361 1,330 0,612 0,000
As figuras 4.3 e 4.4 mostram as curvas de quebra experimental e teórica para o vidro e
para a areia, sendo que a sigla B4X significa quebra experimental e BA quebra teórica.
A tabela 4.2 mostra os erros encontrados utilizando o algoritmo mostrado no Apêndice

D para a minimização dos erros entre as curvas de quebra experimental e teórica para a
areia e para o vidro.
Tabela 4.2 – Erros encontrados nos ajustes das constantes para a areia e para o
vidro.
Material Erro
Areia 0,006
Vidro 0,009
78
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
Figura 4.3 – Curvas de quebra experimental e teórica para a areia.
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
Figura 4.4 – Curvas de quebra experimental e teórica para o vidro.
79
4.3. Resultados da validação do programa com dados reais de

moagem para alimentações polidispersas
Todos os produtos foram moídos durante 1, 4, 8 e 16 minutos. As figuras 4.5 a 4.7
mostram os produtos de cada teste de moagem, sendo que a alimentação de uma
moagem é o produto da anterior. Nas figuras 4.6 e 4.7 não é apresentada a curva da
alimentação da primeira moagem do vidro e da areia, pois estes materiais eram
bitolados em –592 + 419 µm.
A tabela 4.3 mostra as constantes utilizadas na simulação da moagem para os materiais

ensaiados. A fim de se obter uma alimentação polidispersa foi considerada apenas as
moagens de 4, 8 e 16 minutos para a areia e o vidro, sendo então considerada a moagem
de 1 minuto como uma preparação das amostras, com a finalidade de as transformarem
em amostras polidispersas.
Tabela 4.3 – Constantes utilizadas na simulação.

Constantes
Material
A C m γ β Φ δ
Areia 0,050 0,090 0,580 1,365 1,390 0,713 0,000
Vidro 0,050 1,105 0,580 1,361 1,330 0,612 0,000
Quartzito 0,150 3,000 0,58 0,634 2,155 0,622 0,000
As figuras 4.8, 4.9 e 4.10 mostram as curvas de quebra experimental e teórica para a
areia em suas moagens de 4, 8 e 16 minutos, respectivamente, já as figuras 4.11, 4.12 e
4.13 mostram as mesmas curvas para o vidro em suas moagens de 4, 8 e 16 minutos,
respectivamente, e as figuras 4.14, 4.15, 4.16 e 4.17 mostram as mesmas curvas para o
quartzito em suas moagens de 1, 4, 8 e 16 minutos, respectivamente.
A tabela 4.4 mostra os erros encontrados utilizando o algoritmo mostrado no Apêndice

D para a minimização dos erros entre as curvas de quebra experimental e teórica para a
areia, o vidro e o quartzito.
80
Figura 4.5 – Análise granulométrica dos produtos das moagens do Quartzito Estrada Real.
81
Figura 4.6 – Análise granulométrica dos produtos das moagens do Vidro-3R.
82
Figura 4.7 – Análise granulométrica dos produtos das moagens da Areia.
83
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
minutos.
BA
i, 1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
minutos.
84
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
minutos.
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
minutos.
85
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
minutos.
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
Figura 4.13 – Curvas de quebra experimental e teórica para o vidro, moagem de
16 minutos.
86
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
Figura 4.14 – Curvas de quebra experimental e teórica para o quartzito, moagem
de 1 minuto.
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
de 4 minutos.
87
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
de 8 minutos.
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
de 16 minutos.
88
Tabela 4.4 – Erros encontrados nos ajustes das constantes para a areia e para o
vidro.
Material Moagem Erro
4 minutos 0,012
Areia 8 minutos 0,010
16 minutos 0,003
4 minutos 0,010
Vidro 8 minutos 0,015
16 minutos 0,006
1 minuto 0,010
4 minutos 0,004
Quartzito
8 minutos 0,004
16 minutos 0,010
89
5. CONCLUSÕES
Foram obtidas as seguintes conclusões no presente trabalho:
O modelo de Austin foi desenvolvido inicialmente para a fragmentação sob

impacto. Este modelo mostrou-se aplicável para moagem em moinhos tubulares
revolventes, embora, nesses equipamentos, a fragmentação se dar devido à
conjugação da ação de impacto e da ação abrasiva entre os corpos moedores e o
material a ser fragmentado (bem como entre as diversas partículas entre si).
A implementação do modelo de Austin para alimentações polidispersas, embora

sendo conceitualmente incorreta devido ao fato desta não levar em conta as
interações de segunda ordem oriundas da moagem de material grosseiro juntamente
ao material mais fino, se mostrou satisfatória para a precisão desejada para os três
materiais em estudo.
O erro em se utilizar a metodologia apresentada decresce à medida que cresce o

tempo de moagem, conforme mostrado na tabela 4.4.
Por ser uma metodologia nova (introdução da alimentação polidispersa e da

metodologia de determinações das constantes adimensionais), é necessário validar o
modelo para moagens de outras espécies minerais, bem como para maiores tempos
de moagem.
As constantes de calibração do modelo mostraram-se diferentes para o quartzito e

para a areia uma vez que na moagem de quartzito existem dois mecanismos de
quebra: a intergranular e a intragranular, ao passo que na quebra da areia só existe a
quebra intragranular;
90
O MathCAD se mostrou uma ferramenta de utilização rápida e eficaz para a

minimização de erros. Porém dois pontos devem ser salientados:
1. A precisão do software é de 10-15, o que significa que valores menores
que este são desprezados e tomados como zero.
2. O algoritmo usado na minimização de erros procura por valores que

gerem mínimos locais, o que pode ocasionar a geração de mais de uma
solução real para a equação a ser minimizada.
O Delphi se mostrou uma plataforma de desenvolvimento ágil e robusta, mas ainda

carente de desenvolvimento de bibliotecas matemáticas mais diversificadas, pois a
plataforma não conta com nenhuma ferramenta de minimização de erros e ou
cálculos diferenciais, o que não acontece com linguagens como o FORTRAN.
91
6. TRABALHOS FUTUROS
Criação de funções para determinação de mínimos absolutos para o Delphi;
Implementação do programa IBPS para que este permita o cálculo das

constantes do modelo, ou seja, somar um módulo de calibração ao programa;
Fundir o programa Pnet ao programa IBPS de tal forma que este possa contar
também com o cálculo da energia de impacto específica;
Criar ponderadores para priorizar a minimização dos erros entre as funções de

quebra experimental e teórica na faixa granulométrica fina, o que tem sido
mostrado por Austin (2002) como sendo a parte mais importante para a
simulação da moagem;
Criar uma abordagem diferencia para tratar as alimentações polidispersas de

modo que se considere as interações de segunda ordem entre as partículas a
serem quebradas.
92
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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95
8. APÊNDICES
A. Caracterização dos materiais utilizados nos ensaios de

moagem
Foram utilizados três materiais diferentes na realização dos testes de moagem, a saber:
Vidro-3R;
Areia;
Quartzito (da pedreira localizada na Estrada Real);
Todos os materiais utilizados nos testes de moagem foram classificados

granulometricamente a fim de se conhecer a alimentação de cada teste de moagem.
Assim sendo, apresenta-se na seqüência a análise granulométrica inicial de cada um dos

materiais utilizados bem como uma foto destes.
96
A.1. Caracterização do VIDRO-3R
Figura 8.1 – Foto do VIDRO-3R utilizado nos ensaios de moagem.
Fabricado pela Zirtec, o vidro utilizado no trabalho responde pela denominação

comercial de VIDRO-3R.
A análise granulométrica do VIDRO-3R será omitida em virtude do fato deste se

apresentar bitolado em –28 +35#, sendo este um dos fatores ponderantes para a escolha
deste como um dos materiais a serem utilizados experimentalmente.
97
A.2. CARACTERIZAÇÃO DA AREIA
Figura 8.2 – Foto da AREIA utilizada nos ensaios de moagem.
A análise granulométrica da AREIA será omitida em virtude do fato desta se apresentar

bitolada em –28 +35#, sendo este um dos fatores ponderantes para a escolha desta como
um dos materiais a serem utilizados experimentalmente.
98
A.3. CARACTERIZAÇÃO DO QUARTZITO ESTRADA REAL
Figura 8.3 – Foto do QUARTZITO Estrada Real utilizado nos ensaios de moagem.
Figura 8.4 – Análise granulométrica do QUARTZITO Estrada Real.
99
B. Fotos do moinho tubular revolvente
Figura 8.5 – Vista lateral do moinho revolvente e dos corpos moedores.
100
Figura 8.6 – Vista superior do moinho revolvente e dos corpos moedores.
101
Figura 8.7 – Vista lateral do moinho revolvente, dos corpos moedores e sistema de
rotação do moinho.
102
C. Programa IBPS
Sigla de Impact Breakage Particle Simulation, ou simplesmente IBPS, este é um
programa de computador (software) desenvolvido com o intuito de validar o modelo de
Austin para cominuição mineral.
O programa IBPS foi desenvolvido em duas versões, a primeira denominada IBPS-

Mono, que admitia apenas alimentações monodispersas, sendo esta a sua principal
limitação, e a última denominada IBPS-Poli, que reúne todas as características do IBPS
original mais a adaptação do modelo de Austin para alimentações polidispersas. O
IBPS-Poli (ou simplesmente IBPS) pode, assim, ser usado tanto para uma alimentação
monodispersa quanto para polidispersa.
Usou-se a plataforma de desenvolvimento Delphi da Borland© em sua versão 6 para o

desenvolvimento do programa. Sendo um programa de simples implementação
computacional, seu maior valor reside no modelamento matemática por detrás deste e
não necessariamente em alguma técnica avançada de programação.
Todo desenvolvido seguindo a linha de POO (programação orientada a objetos) o

IBPS utiliza-se de alguns componentes personalizados, criados pelo autor, sendo que a
grande maioria de componentes utilizados é parte integrante da plataforma de
desenvolvimento.
Para a entrada e saída de dados (I/O) o IBPS utiliza a entrada e saída de dados padrão do
computador e/ou um arquivo de texto nomeado com a extensão .ibp, que é a extensão
padrão do programa. Os resultados do programa são visualizados na forma de gráficos e
texto, onde o texto mostra todas os resultados (parciais e finais) da simulação.
103
C.1. Algoritmo usado no programa IBPS

Abaixo é mostrado o algoritmo usado no desenvolvimento do programa IBPS, como
este algoritmo é relativamente extenso, a figura possui mais que uma página, sendo que
o final de uma página é o início da próxima.
Apesar de ser conhecido a existência de estruturas especialmente designadas para

representar um loop em um algoritmo estruturado, foi preferido utilizar um circuito
fechado por uma estrutura tomadora de decisões (uma estrutura IF), porém, no
programa, todos os loops necessários são realizados por estruturas FOR.
104
105
106
107
108
109
110
C.2. Resultados do programa IBPS

O programa IBPS seus resultados apresentados de dois modos:
Resultado detalhado – contendo informações de cada iteração da simulação;
Resultado resumido – contendo apenas as informações finais da simulação.
Na opção detalhada, é gerado um arquivo de texto contendo todos os valores de todas as

variáveis usadas na simulação e, para o caso de uma alimentação polidispersa, os
resultados de cada iteração.
Na opção resumida é apresentado um gráfico contendo os valores da quebra primária

acumulada aparente, bem como uma tabela com os seus valores para a última iteração
da simulação.
111
C.3. Unit principal do programa IBPS

A fim de se mostrar o desenvolvimento, mesmo que não em sua totalidade, pois o
programa contém um total de 12 units (que são os módulos de trabalho da linguagem
OBJECT PASCAL), é mostrada a seguir a unit principal do programa, unit esta que
contém o algoritmo do modelo estudado.
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167
D. Algoritmo para a minimização de erros

O algoritmo utilizado para a minimização dos erros entre as curvas de quebra
experimental e teórica de cada material foi desenvolvido no MathCAD. A seguir são
apresentados os algoritmos utilizados para a determinação das constantes características
do material para os dados fornecidos pelo prof. Autin, para a areia e para o vidro
utilizados nos testes de moagem.
D.1. Algoritmo para a validação dos dados práticos fornecidos pelo

prof. Austin
1
R x1 2.36 n 13 i 1 .. n N 30 k 0 .. N
2
i 1 .58 1
Abar .235 xi x1. R Ki .127. xi Emini Ki Emaxi Ki. exp
Abar
1
K 0.1
i
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x
i
i xi Ki Emaxi
1 2.360 0.077 5.440
2 1.669 0.094 6.651
3 1.180 0.115 8.132
4 0.834 0.141 9.942
5 0.590 0.172 12.155
6 0.417 0.211 14.862
7 0.295 0.258 18.171
8 0.209 0.315 22.216
9 0.147 0.385 27.162
10 0.104 0.471 33.210
11 0.074 0.576 40.603
12 0.052 0.704 49.643
13 0.037 0.861 60.696
168
(1 j ) .δ
φ1 .18 δ 0 j 1 .. n φj φ 1. R β 20 γ 0.96
γ β
xi xi
Bi , j if i j, 1 , φ j. 1 φj .
xj 1
xj 1
φj
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
0.180
.045
.075
bn , j Bn , j Bn 1, j
0 bi , j Bi , j Bi 1, j
I T 3 t 0 .. 3
.370
.675
m0 .247
It ENt
ENt t ENt t 3 ∆E ∆ E = 0.091 Ek ∆ E. k
m0 N
0 0.182
1 0.304
2 1.498
3 2.733
0
1
1
0.6
0.38
0.3
0.2
B4X
0.14
0.1
0.073
0.05
0.034
0.024
0.015
169
Ek
ai , k if i n , 0 , if k 0 , 0 , if Ek < Emini , 0 , if Ek Emaxi , 1 , Abar . ln
Ki
ci , k if k 0 , 0 , ai , k ai , k 1
c1 , 0 = 0.000 c1 , 1 = 0.039 c1 , N = 0.008 a1 , N = 0.838 c1 , k = 0.838

k
PPi , k 0
PP1 , N 1 i 2 .. n
i 1 k
PPi , k b i , p. c p , q k
. PP
p, q
p=1 q=N
i
i 1 .. n pi 1 ai , k . PPi , k p i = 1.000 Pi pj
k i j= n
Pi
i 2 .. n BAi , 1
1 p1
BA
i,1
0.1
B4X
i
0.01
0.01 0.1 1 10
x
i
170
i xi pi Pi BAi , 1 B4Xi
2 1.669 0.234 0.838 1.0000 1.000
3 1.180 0.211 0.604 0.7207 0.600
4 0.834 0.147 0.393 0.4687 0.380
5 0.590 0.087 0.246 0.2936 0.300
6 0.417 0.050 0.159 0.1896 0.200
7 0.295 0.032 0.109 0.1297 0.140
8 0.209 0.022 0.077 0.0921 0.100
9 0.147 0.016 0.055 0.0661 0.073
10 0.104 0.011 0.040 0.0474 0.050
11 0.074 0.008 0.028 0.0339 0.034
12 0.052 0.006 0.020 0.0242 0.024
13 0.037 0.015 0.015 0.0173 0.015
xi
i 2 .. n yi BAi , 1 zi γ1 0.98 φ1 .2 β1 2
x2
zi
1.000
0.707
0.500
0.354
0.250
0.177
0.125
0.088
0.062
0.044
0.031
0.022
γ1 β1 2
F( z, φ 1 , γ 1 , β1 ) φ 1. ( z) (1 φ 1 ) . ( z) SSE( φ1 , γ 1 , β1 ) yi F zi , φ1 , γ 1 , β1
i
Given φ1 > 0 φ1 < 1 γ 1> 0 β1 > 0 SSE( φ1 , γ 1 , β1 ) 0
φ1
γ1 Minerr( φ1 , γ 1 , β1 ) ERR = 0.003 γ 1 = 1.125 β1 = 1.879 φ1 = 0.999
β1
γ1 β1
BFi , 1 φ 1. zi (1 φ1 ) . zi
171
BA
i, 1
B4X 0.1
i
BF
i, 1
0.01
0.01 0.1 1 10
x
i
BAi , 1 BFi , 1
1.000 1.000
0.721 0.677
0.469 0.458
0.294 0.310
0.190 0.210
0.130 0.142
0.092 0.096
0.066 0.065
0.047 0.044
0.034 0.030
0.024 0.020
0.017 0.014
γ1 0.96 φ1 .18 β1 2
γ1 β1 2
F1( z, φ 1 , β1 ) φ 1. ( z) (1 φ 1 ) . ( z) SSE( φ 1 , β1 ) yi F1 zi , φ 1 , β1
i
Given φ 1> 0 φ 1< 1 β1 > 0 SSE( φ 1 , β1 ) 0
φ1
Minerr( φ1 , β1 ) ERR = 0.003 γ 1 = 0.960 β1 = 1.218 φ1 = 0.325
β1
γ1 β1
BF1i , 1 φ1. zi (1 φ1 ) . zi
γ1 β1
γ1 0.96 φ1 .67 β1 2 BF2i , 1 φ1. zi (1 φ1 ) . zi
172
BA
i, 1
BF1
i,1
0.1
BF2
i,1
B4X
i
0.01
0.01 0.1 1
x
i
x
1
BAi , 1 B4Xi BFi , 1 BF1i , 1 BF2i , 1
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0.721 0.600 0.677 0.676 0.645
0.469 0.380 0.458 0.457 0.427
0.294 0.300 0.310 0.310 0.288
0.190 0.200 0.210 0.211 0.198
0.130 0.140 0.142 0.143 0.137
0.092 0.100 0.096 0.098 0.096
0.066 0.073 0.065 0.067 0.068
0.047 0.050 0.044 0.046 0.048
0.034 0.034 0.030 0.031 0.034
0.024 0.024 0.020 0.022 0.024
0.017 0.015 0.014 0.015 0.017
BApp i BAi , 1 BApp n 1

0 ba i BApp i BApp i 1
BF1n 1,1
0
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1

BF2n 1,1
0 bf2i BF2i , 1 BF2i 1, 1
2
SSQ1 ba i bf1i SSQ1 = 0.004
i
2
i
173
D.2. ALGORITMO PARA A AREIA
1
R x1 0.592 n 9 i 1 .. n N 30 k 0 .. N
2
i 1 .58 1
Abar .05 xi x1. R Ki .09. xi Emini Ki Emaxi Ki. exp
Abar
K
i
0.1
0.01 0.1 1
x
i
i xi Ki Emaxi
1 0.592 0.122 5.918. 10
7
2 0.419 0.149 7
7.236. 10
3 0.296 0.182
7
4 0.209 0.223 8.847. 10
8
5 0.148 0.273 1.082. 10
6 0.105 0.333 8
1.322. 10
7 0.074 0.407 8
8 0.052 0.498 1.617. 10
8
9 0.037 0.609 1.977. 10
8
2.417. 10
8
2.955. 10
(1 j ) .δ
φ1 .713 δ 0 j 1 .. n φj φ 1. R β 1.390 γ 1.365
γ β
xi xi
Bi , j if i j, 1 , φ j. 1 φj .
xj 1
xj 1
174
φj
0.713
0.713
0.713
0.713
0.713
0.713
0.713
0.713
0.713
0 bi , j Bi , j Bi 1, j
.045
.075 It
I T 3 t 0 .. 3 m0 .247 ENt
.370 m0
.675
t ENt
0 0.182
1 0.304
2 1.498
3 2.733
ENt
t 2 ENt = 1.498 ∆E ∆ E = 0.050 Ek ∆E. k
N
Ek
Ki
ci , k if k 0 , 0 , ai , k ai , k 1
c1 , 0 = 0.000 c1 , 1 = 0.000 c1 , N = 0.002 a1 , N = 0.125
c1 , k = 0.125 PPi , k 0 PP1 , N 1 i 2 .. n

k
i 1 k
. PP
p, q
i 1 .. n pi 1 ai , k . PPi , k
p=1 q=N k
i
Pi
p i = 1.000 Pi pj i 2 .. n BAi , 1
1 p1
i j= n
175
i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
0 0 0 0
98.57 94.33 87.86 86.41
.99 2.86 5.78 4.98
.18 .89 1.97 2.91
.14 .84 1.89 2.06
Ps Paci , t if i 0 , Ps i , t , Paci 1,t
Ps i , t
.09 .55 1.14 1.32
.03 .26 .70 .93
0 .11 .30 .49
0 .16 .36 .61
0 0 0 .29
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.57 94.33 87.86 86.41
2 99.56 97.19 93.64 91.39
3 99.74 98.08 95.61 94.30
4 99.88 98.92 97.50 96.36
Pac = 5 99.97 99.47 98.64 97.68
6 100.00 99.73 99.34 98.61
7 100.00 99.84 99.64 99.10
8 100.00 100.00 100.00 99.71
9 100.00 100.00 100.00 100.00
Paci , 0
ln
Paci , t
t 1 .. 3 BXi , j 0 BXi , j if i j , 1 , BXi , j
Pacj 1, 0
ln
Pacj 1, t
BXi , 1
B4Xi i 2 .. n j 1 .. n BApp i BAi , 1 BApp n 1
0
3
ba i BApp i BApp i 1
BF1i , 1 B4Xi BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
2
i
176
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
2 0.419 0.043 0.125 1.0000 1.000
3 0.296 0.029 0.082 0.6536 0.680
4 0.209 0.019 0.053 0.4245 0.404
5 0.148 0.012 0.034 0.2741 0.232
6 0.105 0.008 0.022 0.1759 0.128
7 0.074 0.005 0.014 0.1123 0.077
8 0.052 0.003 0.009 0.0713 0.011
9 0.037 0.006 0.006 0.0450 0
xi
γ1 1 φ1 5 β1 1.5 yi B4Xi zi γ1 γ φ1 φ1 β1 β
x2
zi
1.000
0.707
0.500
0.354
0.250
0.177
0.125
0.088
γ1 β1 2
F( z, φ 1 , γ 1 , β1 ) φ 1. ( z) (1 φ 1 ) . ( z) SSE( φ 1 , γ 1 , β1 ) yi F zi , φ 1 , γ 1 , β1
i
Given φ 1> 0 φ 1< 1 γ 1> 0 β1 > 0 SSE( φ 1 , γ 1 , β1 ) 0
φ1
γ1 Minerr( φ 1 , γ 1 , β1 ) ERR = 0.008
β1
177
γ1 β1
γ 1 = 1.367 β1 = 1.388 φ 1 = 0.794 BFi , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
BA
i,1
B4X
i 0.5
BF
i, 1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
x
i
BAi , 1 BFi , 1
1.000 1.000
0.654 0.622
0.425 0.387
0.274 0.240
0.176 0.149
0.112 0.093
0.071 0.058
0.045 0.036
γ1 4 φ1 .18 β1 2
γ1 β1 2
i
Given φ 1> 0 φ 1< 1 β1 > 0 SSE( φ 1 , β1 ) 0
φ1
Minerr( φ 1 , β1 ) ERR = 0.008
β1
12 γ1 β1
γ 1 = 4.000 β1 = 1.372 φ 1 = 1.564 10 BF1i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
γ1 β1
γ1 1.2 β1 2 φ1 .9 BF2i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
178
BA
i,1
BF1
i, 1
0.5
BF2
i, 1
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
x
i
x
1

1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0.654 0.680 0.622 0.622 0.644
0.425 0.404 0.387 0.386 0.417
0.274 0.232 0.240 0.240 0.271
0.176 0.128 0.149 0.149 0.177
0.112 0.077 0.093 0.093 0.116
0.071 0.011 0.058 0.058 0.076
0.045 0 0.036 0.036 0.050

BF1n 1,1
0
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1

BF2n 1, 1
0 bf2i BF2i , 1 BF2i 1, 1
2
i
2 4
SSQ2 ba i bf2i SSQ2 = 1.684 10
i
Análise da areia - Moagem de 4 minutos

i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Paci , t if i 0 , Ps i , t , Paci 1,t
Ps i , t
t 1 BXi , j 0
179
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.57 94.33 87.86 86.41
2 99.56 97.19 93.64 91.39
3 99.74 98.08 95.61 94.30
Paci , 0
4 99.88 98.92 97.50 96.36 ln
Paci , t
Pac = 5 99.97 99.47 98.64 97.68 BXi , j if i j , 1 , BXi , j B4Xi BXi , 1
6 100.00 99.73 99.34 98.61 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.84 99.64 99.10 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 100.00 99.71
9 100.00 100.00 100.00 100.00
i 2 .. n j 1 .. n
1
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.697 0.654
0.401 0.425
0.208 0.274
0.112 0.176
0.066 0.112
0 0.071
0 0.045

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i

i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
180
t 2 BXi , j 0
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.57 94.33 87.86 86.41
2 99.56 97.19 93.64 91.39
3 99.74 98.08 95.61 94.30
Paci , 0
4 99.88 98.92 97.50 96.36 ln
Paci , t
6 100.00 99.73 99.34 98.61 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.84 99.64 99.10 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 100.00 99.71
9 100.00 100.00 100.00 100.00
i 2 .. n j 1 .. n
1
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.690 0.654
0.393 0.425
0.218 0.274
0.108 0.176
0.059 0.112
0 0.071
0 0.045

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
181

i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 3 BXi , j 0
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.57 94.33 87.86 86.41
2 99.56 97.19 93.64 91.39
3 99.74 98.08 95.61 94.30
Paci , 0
4 99.88 98.92 97.50 96.36 ln
Paci , t
6 100.00 99.73 99.34 98.61 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.84 99.64 99.10 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 100.00 99.71
9 100.00 100.00 100.00 100.00
i 2 .. n j 1 .. n
1
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.655 0.654
0.419 0.425
0.271 0.274
0.163 0.176
0.106 0.112
0.034 0.071
0 0.045

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
182
183
D.3. ALGORITMO PARA O VIDRO
1
R x1 0.592 n 9 i 1 .. n N 30 k 0 .. N
2
i 1 .58 1
Abar .05 xi x1. R Ki 1.105. xi Emini Ki Emaxi Ki. exp
Abar
10
K
i
1
0.01 0.1 1
x
i
i xi Ki Emaxi
1 0.592 1.498 7.266. 10
8
2 0.419 1.831 8
8.884. 10
3 0.296 2.239
9
4 0.209 2.737 1.086. 10
9
5 0.148 3.347 1.328. 10
6 0.105 4.092 9
1.624. 10
7 0.074 5.003 9
8 0.052 6.117 1.985. 10
9
9 0.037 7.478 2.427. 10
9
2.968. 10
9
3.628. 10
(1 j ) .δ
φ1 .612 δ 0 j 1 .. n φj φ 1. R β 1.330 γ 1.361
γ β
xi xi
Bi , j if i j, 1 , φ j. 1 φj .
xj 1
xj 1
184
φj
0.612
0.612
0.612
0.612
0.612
0.612
0.612
0.612
0.612
0 bi , j Bi , j Bi 1, j
.045
.075 It
I T 3 t 0 .. 3 m0 .247 ENt
.370 m0
.675
t ENt
0 0.182
1 0.304
2 1.498
3 2.733
ENt
t 2 ENt = 1.498 ∆E ∆E = 0.050 Ek ∆E. k
N
Ek
Ki
5
ci , k if k 0 , 0 , ai , k ai , k 1
c1 , 0 = 0.000 c1 , 1 = 0.000 c1 , N = 1.026 10
5 5
a1 , N = 1.026 10 c1 , k = 1.026 10 PPi , k 0 PP1 , N 1 i 2 .. n
k
i 1 k
. PP
p, q
i 1 .. n pi 1 ai , k . PPi , k
p=1 q=N k
i
Pi
p i = 1.000 Pi pj i 2 .. n BAi , 1
1 p1
i j= n
185
i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
0 0 0 0
98.88 95.51 90.82 84.49
.68 2.00 3.81 6.58
.14 .79 1.52 3.01
.13 .69 1.50 2.55
Ps i , t
.13 .42 .96 1.27
.04 .30 .66 .93
0 .12 .33 .55
0 .17 .39 .57
0 0 .01 .05
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.88 95.51 90.82 84.49
2 99.56 97.51 94.63 91.07
3 99.70 98.30 96.15 94.08
4 99.83 98.99 97.65 96.63
Pac = 5 99.96 99.41 98.61 97.90
6 100.00 99.71 99.27 98.83
7 100.00 99.83 99.60 99.38
8 100.00 100.00 99.99 99.95
9 100.00 100.00 100.0 100.0
Paci , 0
ln
Paci , t BXi , 1
t 1 .. 3 BXi , j 0 BXi , j if i j , 1 , BXi , j B4Xi
Pacj 1, 0
3
ln
Pacj 1, t
i 2 .. n j 1 .. n BApp i BAi , 1 BApp n 1

2
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
186
BA
i, 1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
2 0.419 3.830. 10
6
1.026. 10
5 1.0000 1.000
3 0.296 6 6 0.6266 0.682
2.400. 10 6.426. 10
4 0.209 0.3926 0.402
6 6
5 0.148 1.503. 10 4.026. 10 0.2460 0.256
7 6
6 0.105 9.420. 10 2.523. 10 0.1541 0.139
7 0.074 7 6 0.0966 0.077
5.903. 10 1.581. 10
8 0.052 7 7
0.0605 0.003
9 0.037 3.699. 10 9.907. 10 0.0379 0
7 7
2.318. 10 6.208. 10
7 7
3.890. 10 3.890. 10
xi
yi B4Xi zi γ1 γ φ1 φ1 β1 β
x2
zi
1.000
0.707
0.500
0.354
0.250
0.177
0.125
0.088
γ1 β1 2
i
187
φ1
γ1 Minerr( φ 1 , γ 1 , β1 ) ERR = 0.009
β1
γ1 β1
γ 1 = 1.361 β1 = 1.330 φ 1 = 0.612 BFi , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
BA
i, 1
B4X 0.5
i
BF
i,1
0
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
x
i
BAi , 1 BFi , 1
1.000 1.000
0.627 0.627
0.393 0.393
0.246 0.246
0.154 0.154
0.097 0.097
0.061 0.061
0.038 0.038
γ1 1 φ1 .18 β1 2
γ1 β1 2
i
Given φ 1> 0 φ 1< 1 β1 > 0 SSE( φ 1 , β1 ) 0
φ1
Minerr( φ 1 , β1 ) ERR = 0.009
β1
γ 1 = 1.000 β1 = 1.352 φ1 = 0.002
γ1 β1
BF1i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
γ1 1.2 φ1 .9 β1 2
γ1 β1
BF2i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
188
BA
i, 1
BF1
i,1
0.5
BF2
i,1
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
x
i
x
1
1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0.627 0.682 0.627 0.626 0.644
0.393 0.402 0.393 0.392 0.417
0.246 0.256 0.246 0.245 0.271
0.154 0.139 0.154 0.154 0.177
0.097 0.077 0.097 0.096 0.116
0.061 0.003 0.061 0.060 0.076
0.038 0 0.038 0.038 0.050

BF1n 1,1
0
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1

BF2n 1,1
0 bf2i BF2i , 1 BF2i 1, 1
2 7
i
2 4
i
Análise do vidro - Moagem de 4 minutos
i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 1 BXi , j 0
189
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.88 95.51 90.82 84.49
2 99.56 97.51 94.63 91.07
3 99.70 98.30 96.15 94.08
Paci , 0
4 99.83 98.99 97.65 96.63 ln
Paci , t
Pac = 5 99.96 99.41 98.61 97.90 BXi , j if i j , 1 , BXi , j
6 100.00 99.71 99.27 98.83 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.83 99.60 99.38 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 99.99 99.95
9 100.00 100.00 100.0 100.0
B4Xi if BXi , 1 > 0 , BXi , 1 , 0
i 2 .. n j 1 .. n
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.680 0.627
0.406 0.393
0.265 0.246
0.140 0.154
0.082 0.097
0 0.061
0 0.038

0
2
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
190
i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 2 BXi , j 0
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.88 95.51 90.82 84.49
2 99.56 97.51 94.63 91.07
3 99.70 98.30 96.15 94.08
Paci , 0
4 99.83 98.99 97.65 96.63 ln
Paci , t
6 100.00 99.71 99.27 98.83 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.83 99.60 99.38 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 99.99 99.95
9 100.00 100.00 100.0 100.0
B4Xi if BXi , 1 > 0 , BXi , 1 , 0
i 2 .. n j 1 .. n
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.714 0.627
0.435 0.393
0.268 0.246
0.144 0.154
0.079 0.097
0.002 0.061
4.372. 10
15 0.038

BF1i , 1 B4Xi
191
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
i 0 .. n t 0 .. 3 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 3 BXi , j 0
0 1 2 3
0 0.00 0.00 0.00 0.00
1 98.88 95.51 90.82 84.49
2 99.56 97.51 94.63 91.07
3 99.70 98.30 96.15 94.08
Paci , 0
4 99.83 98.99 97.65 96.63 ln
Paci , t
6 100.00 99.71 99.27 98.83 Pacj 1, 0
ln
7 100.00 99.83 99.60 99.38 Pacj 1, t
8 100.00 100.00 99.99 99.95
9 100.00 100.00 100.0 100.0
B4Xi if BXi , 1 > 0 , BXi , 1 , 0
i 2 .. n j 1 .. n
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x
i
192
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.651 0.627
0.366 0.393
0.234 0.246
0.132 0.154
0.070 0.097
0.006 0.061
2.491. 10
15 0.038

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
193
D.4. ALGORITMO PARA O QUARTZITO
1
R x1 3.350 n 15 i 1 .. n N 30 k 0 .. N
2
i 1 .58 1
Abar 0.150 xi x1. R Ki 3. xi Emini Ki Emaxi Ki. exp
Abar
100
K 10
i
1
0.01 0.1 1 10
x
i
i xi Ki Emaxi
1 3.350 1.488 1.169. 10
3
2 2.369 1.819 3
1.430. 10
3 1.675 2.224
3
4 1.184 2.720 1.748. 10
3
5 0.837 3.325 2.137. 10
6 0.592 4.065 3
2.613. 10
7 0.419 4.970 3
8 0.296 6.077 3.194. 10
3
9 0.209 7.430 3.906. 10
10 0.148 9.084 4.775. 10
3
11 0.105 11.107 3
5.838. 10
12 0.074 13.579
3
13 0.052 16.603 7.138. 10
3
14 0.037 20.299 8.727. 10
15 0.026 24.819 1.067. 10
4
4
1.305. 10
4
1.595. 10
4
1.950. 10
(1 j ) .δ
φ1 .622 δ 0 j 1 .. n φj φ 1. R β 2.155 γ .634
γ β
xi xi
Bi , j if i j, 1 , φ j. 1 φj .
xj 1
xj 1
194
φj
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0.622
0 bi , j Bi , j Bi 1, j
.045
.075 It
I T 3 t 0 .. 3 m0 .247 ENt
.370 m0
.675
t ENt
0 0.182
1 0.304
2 1.498
3 2.733
ENt
t 2 ENt = 1.498 ∆E ∆ E = 0.050 Ek ∆ E. k
N
Ek
Ki
ci , k if k 0 , 0 , ai , k ai , k 1
c1 , 0 = 0.000 c1 , 1 = 0.000 c1 , N = 0.001 a1 , N = 0.001
c1 , k = 0.001 PPi , k 0 PP1 , N 1 i 2 .. n

k
i 1 k
. PP
p, q
i 1 .. n pi 1 ai , k . PPi , k p i = 1.000
p=1 q=N k i
195
i
Pi
Pi pj i 2 .. n BAi , 1 i 0 .. n t 0 .. 4 j 0 .. n Paci , t 0
1 p1
j= n
0 0 0 0 0
7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
26.51 19.97 12.96 11.88 8.67
26.06 23.79 19.21 19.16 14.88
17.02 18.55 16.80 15.89 14.15
13.72 17.00 17.14 16.49 15.84
6.75 9.45 10.47 9.62 9.71
2.91 3.40 4.28 4.96 6.98
Ps i , t
0 1.36 3.48 3.94 2.63
0 0.35 2.87 1.66 2.30
0 0.60 2.36 2.85 3.60
0 0.51 1.96 2.43 3.27
0 0.34 1.61 1.95 3.21
0 0.21 1.04 1.29 2.18
0 0.42 1.70 2.09 2.96
0 0.18 2.32 3.93 8.09
0 1 2 3 4
1 7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
2 33.54 23.84 14.76 13.74 10.20
3 59.60 47.63 33.97 32.90 25.08
4 76.62 66.18 50.77 48.79 39.23
5 90.34 83.18 67.91 65.28 55.07
Pac = 6 97.09 92.63 78.38 74.90 64.78
7 100.0 96.03 82.66 79.86 71.76
8 100.0 97.39 86.14 83.80 74.39
9 100.0 97.74 89.01 85.46 76.69
10 100.0 98.34 91.37 88.31 80.29
11 100.0 98.85 93.33 90.74 83.56
12 100.0 99.19 94.94 92.69 86.77
13 100.0 99.40 95.98 93.98 88.95
14 100.0 99.82 97.68 96.07 91.91
15 100.0 100.00 100.00 100.00 100.0
196
Paci , 0
ln
Paci , t BXi , 1
t 1 .. 4 BXi , j 0 BXi , j if i j , 1 , BXi , j B4Xi
Pacj 1, 0
4
ln
Pacj 1, t
i 2 .. n j 1 .. n
1
0.5
BA
i,1
B4X
i
0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
2 2.369 3.232. 10
4 0.001 1.0000 1.000
3 1.675 4 6.817. 10
4 0.6784 0.684
1.937. 10
4 1.184 4 0.4857 0.500
1.243. 10
4 4.881. 10
5 0.837 0.3620 0.342
4
6 0.592 8.504. 10
5 3.637. 10 0.2773 0.257
4
7 0.419
6.127. 10
5 2.787. 10 0.2164 0.220
8 0.296 4 0.1707 0.176
4.587. 10
5 2.174. 10
9 0.209 4
0.1356 0.152
10 0.148 3.525. 10
5 1.715. 10 0.1082 0.121
4
11 0.105 2.756. 10
5 1.363. 10 0.0865 0.094
12 0.074 5 1.087. 10
4 0.0693 0.073
2.177. 10
13 0.052 5 0.0556 0.059
1.731. 10
5 8.697. 10
14 0.037 0.0446 0.037
5
15 0.026 1.381. 10
5 6.966. 10 0.0358 0
5
1.105. 10
5 5.585. 10
5
8.853. 10
6 4.480. 10
5
3.595. 10
5 3.595. 10

0
2
xi
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
SSQ1 ba i bf1i SSQ1 = 0.004 yi B4Xi zi
x2
i
γ1 γ φ1 φ1 β1 β
197
zi
1.000
0.707
0.500
0.354
0.250
0.177
0.125
0.088
0.062
0.044
0.031
0.022
0.016
0.011
γ1 β1 2
i
φ1
γ1 Minerr( φ 1 , γ 1 , β1 ) ERR = 0.003
β1
γ1 β1
γ 1 = 0.634 β1 = 2.155 φ 1 = 0.622 BFi , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
BA
i , 1 0.5
B4X
i
BF
i, 1 0
0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
198
BAi , 1 BFi , 1
1.000 1.000
0.678 0.678
0.486 0.486
0.362 0.362
0.277 0.277
0.216 0.216
0.171 0.171
0.136 0.136
0.108 0.108
0.087 0.087
0.069 0.069
0.056 0.056
0.045 0.045
0.036 0.036
γ1 4 φ1 .18 β1 2
γ1 β1 2
i
Given φ 1> 0 φ 1< 1 β1 > 0 SSE( φ 1 , β1 ) 0
φ1
Minerr( φ 1 , β1 ) ERR = 0.014
β1
11 γ1 β1
γ 1 = 4.000 β1 = 0.916 φ 1 = 1.023 10 BF1i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
γ1 β1
γ1 1.2 φ1 .9 β1 2 BF2i , 1 φ 1. zi (1 φ 1 ) . zi
BA
i,1
0.5
BF1
i, 1
BF2
i, 1
0
B4X
i
0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
x
i
x
1
199

1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
0.678 0.684 0.678 0.728 0.644
0.486 0.500 0.486 0.530 0.417
0.362 0.342 0.362 0.386 0.271
0.277 0.257 0.277 0.281 0.177
0.216 0.220 0.216 0.205 0.116
0.171 0.176 0.171 0.149 0.076
0.136 0.152 0.136 0.108 0.050
0.108 0.121 0.108 0.079 0.033
0.087 0.094 0.087 0.058 0.022
0.069 0.073 0.069 0.042 0.014
0.056 0.059 0.056 0.030 0.009
0.045 0.037 0.045 0.022 0.006
0.036 0 0.036 0.016 0.004

BF1n 1,1
0
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1

BF2n 1, 1
0 bf2i BF2i , 1 BF2i 1, 1
2
i
2
i
Análise do quatzito - Moagem de 1 minuto
i 0 .. n t 0 .. 4 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 1 BXi , j 0
200
0 1 2 3 4
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
2 33.54 23.84 14.76 13.74 10.20
3 59.60 47.63 33.97 32.90 25.08
Paci , 0
4 76.62 66.18 50.77 48.79 39.23 ln
Paci , t
Pac = 5 90.34 83.18 67.91 65.28 55.07 BXi , j if i j , 1 , BXi , j
6 97.09 92.63 78.38 74.90 64.78 Pacj 1, 0
ln
7 100.0 96.03 82.66 79.86 71.76 Pacj 1, t
8 100.0 97.39 86.14 83.80 74.39
9 100.0 97.74 89.01 85.46 76.69
10 100.0 98.34 91.37 88.31 80.29
11 100.0 98.85 93.33 90.74 83.56
12 100.0 99.19 94.94 92.69 86.77
13 100.0 99.40 95.98 93.98 88.95
14 100.0 99.82 97.68 96.07 91.91
15 100.0 100.00 100.00 100.00 100.0
B4Xi if BXi , 1 > 0 , BXi , 1 , 0 i 2 .. n j 1 .. n
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
201
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.657 0.678
0.429 0.486
0.242 0.362
0.138 0.277
0.119 0.216
0.077 0.171
0.067 0.136
0.049 0.108
0.034 0.087
0.024 0.069
0.018 0.056
0.005 0.045
0 0.036

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1, 1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
Análise do vidro - Moagem de 4 minutos
i 0 .. n t 0 .. 4 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 2 BXi , j 0
0 1 2 3 4
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
2 33.54 23.84 14.76 13.74 10.20
3 59.60 47.63 33.97 32.90 25.08
Paci , 0
4 76.62 66.18 50.77 48.79 39.23 ln
Paci , t
6 97.09 92.63 78.38 74.90 64.78 Pacj 1, 0
ln
7 100.0 96.03 82.66 79.86 71.76 Pacj 1, t
8 100.0 97.39 86.14 83.80 74.39
9 100.0 97.74 89.01 85.46 76.69
10 100.0 98.34 91.37 88.31 80.29
11 100.0 98.85 93.33 90.74 83.56
12 100.0 99.19 94.94 92.69 86.77
13 100.0 99.40 95.98 93.98 88.95
14 100.0 99.82 97.68 96.07 91.91
202
BA
i,1
0.5
B4X
i
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.685 0.678
0.501 0.486
0.348 0.362
0.261 0.277
0.232 0.216
0.182 0.171
0.142 0.136
0.110 0.108
0.084 0.087
0.063 0.069
0.050 0.056
0.029 0.045
0 0.036

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1, 1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
Análise do quartzito - Moagem de 8 minutos
i 0 .. n t 0 .. 4 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 3 BXi , j 0
203
0 1 2 3 4
0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
1 7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
2 33.54 23.84 14.76 13.74 10.20
3 59.60 47.63 33.97 32.90 25.08
Paci , 0
4 76.62 66.18 50.77 48.79 39.23 ln
Paci , t
6 97.09 92.63 78.38 74.90 64.78 Pacj 1, 0
ln
7 100.0 96.03 82.66 79.86 71.76 Pacj 1, t
8 100.0 97.39 86.14 83.80 74.39
9 100.0 97.74 89.01 85.46 76.69
10 100.0 98.34 91.37 88.31 80.29
11 100.0 98.85 93.33 90.74 83.56
12 100.0 99.19 94.94 92.69 86.77
13 100.0 99.40 95.98 93.98 88.95
14 100.0 99.82 97.68 96.07 91.91
BA
i,1
0.5
B4X
i
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0 0.5 1 1.5 2 2.5
x
i
204
B4Xi BAi , 1
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0.666 0.678
0.506 0.486
0.364 0.362
0.291 0.277
0.252 0.216
0.198 0.171
0.176 0.136
0.139 0.108
0.109 0.087
0.085 0.069
0.070 0.056
0.045 0.045
0 0.036
bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1

2
0 SSQ1 ba i bf1i SSQ1 = 0.004
i
Análise do quartzito - Moagem de 16 minutos
i 0 .. n t 0 .. 4 j 0 .. n Paci , t 0
Ps i , t
t 4 BXi , j 0
0 1 2 3 4
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1 7.03 3.87 1.80 1.86 1.53
2 33.54 23.84 14.76 13.74 10.20
3 59.60 47.63 33.97 32.90 25.08
Paci , 0
4 76.62 66.18 50.77 48.79 39.23 ln
Paci , t
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7 100.0 96.03 82.66 79.86 71.76 Pacj 1, t
8 100.0 97.39 86.14 83.80 74.39
9 100.0 97.74 89.01 85.46 76.69
10 100.0 98.34 91.37 88.31 80.29
11 100.0 98.85 93.33 90.74 83.56
12 100.0 99.19 94.94 92.69 86.77
13 100.0 99.40 95.98 93.98 88.95
14 100.0 99.82 97.68 96.07 91.91
205
BA
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B4X
i
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x
i
B4Xi BAi , 1
1.000 1.000
0.727 0.678
0.562 0.486
0.416 0.362
0.340 0.277
0.279 0.216
0.249 0.171
0.223 0.136
0.184 0.108
0.151 0.087
0.119 0.069
0.098 0.056
0.071 0.045
0 0.036

BF1i , 1 B4Xi
2
BF1n 1,1
0 bf1i BF1i , 1 BF1i 1, 1
i
206
E. Programa para cálculo da energia de impacto específica
Afim de se determinar a energia de impacto específica foi criado o programa Pnet. A

figura abaixo mostra a interface gráfica do programa, bem como um exemplo de sua
utilização.
Os dados de entrada do programa são, respectivamente:

ρO – Massa específica do minério (kg/m3);
ρB – Massa específica dos corpos moedores (no caso bolas) (kg/m3);
ρO ap – Massa específica aparente do minério (kg/m3);
ρB ap – Massa específica aparente dos corpos moedores (no caso bolas) (kg/m3);
MO – Massa de minério a ser moído (toneladas);
MB – Massa dos corpos moedores (toneladas);
L – Comprimento do moinho (m);
D – Diâmetro do moinho (m);
K – Fator de correção;
N – Velocidade crítica do moinho;
t – Tempo de moagem (s);
g – aceleração da gravidade (m/s2);
207
E.1. Código-fonte do programa Pnet
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209
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211
A H
Austin ...............................................15 Hardgrove Grindability Index .......3, 22
B K
batch .................................................34 Kelly .................................................22
batelada.............................................34 Kick ..................................................20
Blanc.................................................20 Klimpel .............................................15
Bond .................................................21 Klimpel-Austin..................................16
Bowl Mills .........................................10
L
Broadbent..........................................16
Lei de Bond.......................................21
C Lei de CHARLES..............................24
Callcott..............................................16 Lei de Kick........................................20
Charles ..............................................24 Lei de Rittinger ................................19
cylpebs ..............................................46
M
D máquinas de fragmentação................17
DTP ..............................................3, 35 Mecanismos de quebra ........................6
Modelamento ....................................51
E
Modelos empíricos ...........................52
energética da fragmentação ...............19 Modelos fenomenológicos ................51
F Modelos fundamentais ....................51
Moinhos autógenos............................49
Fagerholt ...........................................14 Moinhos autógenos semi-autógenos ..49
fluxo pistonar ....................................34 moinhos de barras..............................46
Fragmentação primária ..................17 Moinhos de bolas ..............................48
Fragmentação secundária ...............18 Moinhos de seixos .............................50
Fragmentação terciária ...................18 Moinhos multicâmaras ......................49
Função de classificação .....................34
Função de quebra ..............................31 P
Função de seleção..............................29 pé da catarata ...................................11
Funções de quebra.............................14 plug-flow ...........................................34
G Q
Gaudin-Meloy ...................................15 Quebra por atrito .................................9
Gaudin-Schumann.............................15 Quebra por choque ..............................9
Gilvarry.............................................14 Quebra por compressão .......................8
grau de redução ...................................6
gretas de Griffith .................................7 R
regime de cascata ..............................11
212
regime de catarata ............................11 T

Rittinger ............................................19
Tempo de residência..........................34
ROM ...................................................6
Tube Mills .........................................10
Rosin-Rammler .................................14
Tumbling Mills ..................................10
run-of-mine .........................................6
V
S
velocidade específica de quebra.........29
Simulação .........................................53
Smith.................................................22 W
Spottiswood ......................................22 Wi .....................................................21
work index.....................................3, 21
213

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO – ESCOLA DE MINAS

SIMULAÇÃO DE MOAGEM IMPLEMENTADA A

AUTOR: ANDRÉ CARLOS SILVA

ORIENTADOR: PROF. DR. JOSÉ AURÉLIO MEDEIROS DA LUZ

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Ouro Preto, setembro de 2003.

Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal de Ouro Preto.

1. Cominuição – Moagem. 2. Simulação – Modelamento. 3. Moinhos

Aos professores e funcionários do Departamento de Engenharia de Minas e do

Por tratar-se de uma etapa associada a altíssimos custos de investimentos e consumos

A previsão das características do produto de moinhos industriais é um problema no qual

Existem disponíveis na literatura diversos modelos para a cominuição mineral, destaca-

Testar a viabilidade do uso do modelo de Austin (2002) em moinhos tubulares

Implementar um programa de computador usando o ambiente de

Averiguar os procedimentos experimentais para a determinação das constantes

Destaca-se como relevância deste trabalho:

A simulação de qualquer fenômeno pode ser conduzida a custos muito mais

A tomada de decisões, no que se refere à implantação/expansão de uma planta, é

O tratamento de minérios pode ser dividido, de maneira simplificada, em duas fases

1. Preparação do minério, que inclui a cominuição do minério (britagem e

2. Concentração do minério, que inclui tanto os métodos físicos de separação

A presente dissertação inclui-se no contexto da primeira fase, reportando-se

Os elevados consumos energéticos destas máquinas de cominuição, associado a uma

A indispensabilidade mencionada deve-se ao fato de que os britadores são usados, na

Uma vez que se compreende a fundo um processo e que já existe um modelo

O presente trabalho implementa e valida o modelo de Austin (2002) para a moagem em

A metodologia geral para a elaboração da dissertação abrangeu nove fases distintas, a

A fragmentação, ou cominuição abrange o conjunto de operações responsáveis pelo

2.1. Generalidades sobre o processo de moagem

Assim sendo, o grau de redução da moagem situa-se na faixa de 10 a 20 (moinhos de

2.2. Mecanismos de quebra

Figura 2.1 – Deformação de um cristal sujeito à compressão e tensão.

O fraturamento, ou quebra, das partículas minerais se dá pelo rompimento de suas

No campo da ciência dos materiais as falhas microscópicas denominam-se

Figura 2.2 – Concentração de esforços em uma fenda.

Dentre as diversas formas de energia que, em tese, se poderiam aplicar às partículas a

Assim, a maneira pela qual as partículas minerais se fraturam depende

Existem três principais tipos de mecanismos de quebra, que são:

1. Quebra por compressão (ou esmagamento);

2. Quebra por choque (ou impacto);

3. Quebra por atrito (ou abrasão ou cisalhamento);

2.2.1. Quebra por compressão

Em geral as forças de compressão aplicadas são pouco superiores à resistência dos

Este tipo de quebra ocorre preferencialmente em britadores de mandíbula, giratórios e

2.2.2. Quebra por choque

Geralmente faz-se uso da energia cinética de massas girantes ou cadentes, resultando

2.2.3. Quebra por atrito

Prevalece uma concentração de esforços, o que provoca o aparecimento de pequenas

Os moinhos verticais de mesa giratória (Bowl Mills) consubstanciam as máquinas de

Em geral, seja na britagem ou na moagem, os três mecanismos de ruptura estão sempre

A figura 2.3, extraída de Beraldo (1987), apresenta um esquema simplificado de

Figura 2.3 – Zonas de fraturamento em moinhos revolventes.

Na ZONA A os corpos moedores movem-se uns sobre os outros em camadas

Figura 2.4 – Moagem em regime de cascata.

Figura 2.5 – Moagem em regime de catarata.

Nota-se que na ZONA C (catarata) nenhum fraturamento é efetivamente levado a cabo,

Deve-se observar que o regime de operação do moinho não depende só da velocidade.

Figura 2.6 – Curvas de queda de bolas para vários tipos de revestimentos.

Finalmente, no âmbito desta breve revisão da literatura sobre os mecanismos de quebra,

2.2.4. Funções de quebra

Gilvarry (1961) demonstrou teoricamente que para fraturamentos por choque em

Quando se considera como dominante o efeito da densidade linear das fraturas, a

A equação 2.3 é também conhecida como equação de Rosin-Rammler.