Pro Insp 001

DOCUMENTO NO
ORGÃO EMISSOR: PRO-INSP-001
Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:
06/09/2017
Nº REVISÃO: 00
APOSTILA VIGÊNCIA:
INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

COMITÊ DiRETIVO
MÓDULO 1 - OBJETIVO DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL .................................................. 3

1.1. Definição de Inspeção ........................................................................................................... 3
1.2. Objetivo da Inspeção............................................................................................................. 3
MÓDULO 2 - A IMPORTÂNCIA DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL ...................................... 4
Intervalo de inspeção eficaz ............................................................................................................. 4
2.1. Documentação técnica .......................................................................................................... 4
2.1.1. Classificação .................................................................................................................. 4
2.1.2. Dossiê............................................................................................................................. 5
2.1.3. Histórico ......................................................................................................................... 5
2.2. Definição de rotas e freqüências ........................................................................................... 6
MÓDULO 3 - ELABORAÇÃO DO PLANO DE INSPEÇÃO ...................................................... 7
3.1. Conceitos básicos .................................................................................................................. 7
3.2. Preparação ............................................................................................................................. 7
3.2.1. Aspectos Psicológicos .................................................................................................... 8
3.2.2. Segurança ....................................................................................................................... 9
MÓDULO 4 - PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO CONVENCIONAL ....................................... 9
4.1 Padrão de inspeção ................................................................................................................. 9
MÓDULO 5 - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO ................................................................................. 11
5.1. Inspeção sensitiva ............................................................................................................... 11
5.3. Inspeção de temperatura ..................................................................................................... 15
5.4. Inspeção de ruídos............................................................................................................... 16
Câmara de infravermelho ........................................................................................................... 15
5.5. Inspeção de pressão............................................................................................................. 16
5.6. Inspeção de nível global ..................................................................................................... 17
5.7. Leitura de instrumentos (corrente, tensão, temperatura, teste de válvulas) ........................ 17
5.8. Líquido penetrante .............................................................................................................. 18
5.8.1. Princípios básicos......................................................................................................... 18
5.8.2. Vantagens e limitações do ensaio, em comparação com outros métodos.................... 21
MÓDULO 6 INSPEÇÃO EM ITENS DE LUBRIFICAÇÃO ................................................... 22
6.1. Nível de óleo ....................................................................................................................... 22
6.2. Vazamento de óleo .............................................................................................................. 23
MAX. ..................................................................................................................................... 22
MIN. ....................................................................................................................................... 22
6.3. Vedações ............................................................................................................................. 25
6.3.1. Conceito de vedação .................................................................................................... 25
MÓDULO 7 - FERRAMENTAS DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL ...................................... 30
7.1. Termômetro de contato ....................................................................................................... 30
7.2. Pirômetro óptico infravermelho (termômetro digital) ........................................................ 30
7.3. Radiômetro.......................................................................................................................... 32
7.4. Caneta para leitura de vibrações ......................................................................................... 32
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06/09/2017
Nº REVISÃO: 00
APOSTILA VIGÊNCIA:

COMITÊ DiRETIVO
7.5. Luz estroboscópica ............................................................................................................. 33

7.6. Estetoscópio ........................................................................................................................ 33
7.7. Relógio comparador ............................................................................................................ 33
7.8. Alicate amperímetro............................................................................................................ 34
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7.9. Horímetro ............................................................................................................................ 34

7.10. Cálibre de folga ................................................................................................................. 34
MÓDULO 8 - INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ROTATIVOS .............................................. 35
MÓDULO 9 - INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS ............................................... 35
9.1. Implementação de um plano para a inspeção estática ........................................................ 36
9.1.1. Determinação inicial de todos os sistemas existentes na fábrica ................................. 36
9.1.2. Determinação dos modos e conseqüências de falhas ................................................... 36
9.1.3. Definição de criticidade e priorização do detalhamento de cada sistema .................... 36
9.1.4. Detalhamento dos sistemas .......................................................................................... 37
9.1.5. Análise de histórico...................................................................................................... 37
9.1.6. Elaboração do plano de inspeção ................................................................................. 37
9.1.7. Execução da inspeção .................................................................................................. 39
MÓDULO 10 - FATORES QUE INFLUENCIAM NO DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO
........................................................................................................................................................40
MÓDULO 11 - RELATÓRIOS GERENCIAIS DE INSPEÇÃO CONVENCIONAL ................ 42
11.1. Registros ........................................................................................................................... 42
11.2. Gráfico de Severidade ....................................................................................................... 45
11.3. Níveis Alarmes.................................................................................................................. 46
11.4. Fotografias ........................................................................................................................ 47
MÓDULO 12 - DIAGNÓSTICOS ................................................................................................ 47
12.1. Emissão de laudos técnicos ............................................................................................... 47
12.2. Aplicação de Análise de falha........................................................................................... 47
12.3. Normalização .................................................................................................................... 48
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MÓDULO 1 - OBJETIVO DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL
1.1. Definição de Inspeção
É toda atividade de análise de um item (peça, equipamento ou

instalação) verificando seu estado real comparando com um
padrão especificado ou esperado.
São atividades tais

como: medição,
exame, ensaio,
verificação com
calibres ou padrões,
de uma ou mais
características de uma entidade, e a comparação dos
resultados com requisitos especificados, a fim de determinar se a conformidade para cada uma
destas características é obtida. (NBR ISO 8402-1994)
1.2. Objetivo da Inspeção
O objetivo principal da inspeção é antecipar-se a um efeito indesejado,

detectando o surgimento dos fatores que poderão levar a uma falha do
item inspecionado.
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COMITÊ DiRETIVO
MÓDULO 2 - A IMPORTÂNCIA DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL
Para alcançarmos o objetivo da manutenção é de fundamental importância cuidarmos da saúde

do equipamento ou instalação ao invés de acompanharmos a evolução da falha.
Para isto temos de estar atentos para as condições ideais que proporcionam o funcionamento do
equipamento dentro das condições para as quais ele foi projetado.
Normalmente para que uma falha aconteça é necessário que algum desvio nas condições ideais
de funcionamento ocorra. É esta alteração que a inspeção deve procurar e detectar antes que
uma falha surja e evolua de forma despercebida.
A causa da
Alteração da alteração
Condição Aumenta de
ideal
condição age por um
proporção FALHA
ideal período de
tempo
Intervalo de inspeção eficaz
A importância da inspeção está em detectar o mais cedo possível este mecanismo de evolução
de falha e iniciar o processo de tomada de ação corretiva.
2.1. Documentação técnica
2.1.1. Classificação
Dentro de um contexto de manutenção, temos as mais variadas indústrias buscando formas de

possuir um serviço de manutenção mais adequado às suas instalações. E para se atingir esse
objetivo é importante fazer uma classificação dos equipamentos que se deseja manter, pois estes
também aparecem sob uma infinidade de formas.
Uma primeira classificação:
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• Listar os equipamentos ligados à segurança, meio ambiente e produção;

• Listar apenas os equipamentos ligados à produção;
• Listar os equipamentos não ligados à produção;
2.1.2. Dossiê
A eficácia do trabalho apóia-se no conhecimento exaustivo do equipamento e sua saúde. O

dossiê da máquina é a referência que permite o conhecimento íntimo de um equipamento, sua
origem, suas tecnologias e suas performances.
Deve conter os descritivos detalhados e as informações necessárias aos agentes de
manutenção, em preparação ou em intervenção.
O Dossiê compreende duas partes:
2.1.2.1. Dossiê do Fabricante
Com todos os documentos fornecidos, trocas de correspondências, documentos contratuais,

documentos técnicos, especificações técnicas, desenhos, lista de materiais, etc.
2.1.2.2. Dossiê Interno
Manuais de atividades e organização de desenhos: As novas legislações exigem, cada vez mais,
que os usuários de equipamentos estejam aptos a relatar em documentos todas as atividades
programadas de manutenção;
É fundamental possuir-se de todas as atividades e procedimentos, que devem ser organizados

de forma correta e otimizada, formalmente. Os desenhos e manuais são fontes de consulta
constante.
2.1.3. Histórico
O Histórico é um arquivo específico de cada equipamento, o qual descreve cronologicamente

todas as intervenções corretivas sofridas desde a sua partida.
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COMITÊ DiRETIVO
Deverá ser sempre atualizado pelo agente de planejamento ou métodos, o qual dispõe dos
fichários de manutenção corretiva corretamente documentados.
As pessoas começam a direcionar suas perguntas para o efeito das causas e não apenas para
as causas. Todo este processo leva ao descobrimento de uma série de erros que ocorrem e que
não eram divulgados (especialmente nos setores de processo e instrumentação).
2.2. Definição de rotas e freqüências
As rotas são definidas como visitas periódicas que permitem supervisionar o estado do
equipamento em serviço, mas principalmente colocar em memória as informações que são úteis
para o acompanhamento e conhecimento das leis de degradação bem como estabelecer quais
os patamares de admissividade.
Estas visitas ou rotas permitem antecipar as falhas e, portanto preparar as intervenções

preventivas.
Quando o comportamento do equipamento se torna conhecido, estas rotas evoluem para a

manutenção sistemática.
A manutenção de rota é uma forma de manutenção sistemática com freqüências curtas (por hora,
por turno, por dia, por semana, por quinzena ou mensal) e intervenções preventivas nas quais
são realizados pequenos reparos quando necessário.
As rotas sobre o equipamento em operação compreendem: Lubrificação; Controles; Exames

sensoriais; Testes; Pequenos trabalhos (simples retirada de equipamentos do estado de falha);
Como se comporta o modo de falha dos seus periféricos e suas interfaces.
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MÓDULO 3 - ELABORAÇÃO DO PLANO DE INSPEÇÃO
3.1. Conceitos básicos
A inspeção é o ato de acompanhar e diagnosticar, o mais prematuramente possível, a

possibilidade de ocorrência de falhas, defeitos ou quebras, sem que seja necessário intervir no
equipamento.
A metodologia a ser adotada em cada inspeção poderá abranger a coleta de informações
quantitativas (leitura de variáveis mensuráveis) ou qualitativas (avaliação de variáveis não
mensuráveis, típicas de observações baseadas nos cinco sentidos) de estado ou comportamento
de variáveis (de inspeção) preestabelecidas para cada caso.
Os objetivos gerais a serem alcançados com os planos de inspeção sistematizados podem ser
resumidos:
✓ Determinar antecipadamente qual será a data limite para execução da manutenção
necessária, evitando-se perdas de produção ou outras conseqüências indesejáveis;
✓ Aumentar a disponibilidade dos equipamentos e instalações produtivas;
✓ Minimizar a ocorrência de paradas emergenciais;
✓ Aumentar a confiabilidade operacional dos equipamentos e instalações;
✓ Reduzir os custos diretos (recursos aplicados na execução de intervenções) e indiretos
da manutenção (lucros cessantes por perda de capacidade produtiva);
✓ Aproveitar os componentes de um equipamento ou instalação em toda a extensão de
sua vida útil.
3.2. Preparação
Para a elaboração do plano de inspeção devem ser considerados os seguintes tópicos:

 Critérios para enquadramento dos equipamentos e instalações que levemem
considerações pelo menos:
❑ Criticidade do equipamento ou da instalação, ou seja, seu potencial de influência nas
seguintes situações:
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APOSTILA VIGÊNCIA:

COMITÊ DiRETIVO
▪ Perda de produção
▪ Custos de manutenção elevados
▪ Risco de acidentes com pessoas ou com outros equipamentos e instalações
▪ Elevado valor patrimonial
▪ Acessos internos dificultados por razões de desmontagem onerosa e
problemática
 Itinerário (equipamentos ou conjuntos de equipamentos, análise de locais de difícil
acesso, etc...);
 Freqüência (em função da característica e uso do equipamento);
 Conteúdo das inspeções;
 Planos de Lubrificação.
Para se estabelecer a freqüência de ocorrência das inspeções, os seguintes aspectos deverão

ser considerados:
• Em regime operacional:
❑ Freqüências de ocorrências em registros históricos
❑ Recomendações de fabricantes e projetistas
❑ Dimensionamento da equipe de inspetores
• Em regime especial, ou seja, quando ocorrer:

❑ Agravamento ou eventual degradação do estado operacional;
❑ Mudanças significativas no regime operacional;
❑ Indisponibilidade de dados históricos;
❑ Necessidade de registros antes e após a execução de manutenções.
3.2.1. Aspectos Psicológicos
Muitos fracassos têm como causa uma concepção por demais individualista para o trabalho de
preparação, portanto o preparador deve ser uma pessoa de campo, que procure a colaboração
dos supervisores afetados pela intervenção e dos colaboradores qualificados que conheçam bem
o equipamento e suas necessidades.
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3.2.2. Segurança
O preparador é responsável em caso de acidente proveniente de uma intervenção da qual foi

encarregado de redigir, pois ele deve conhecer os controles periódicos e regulamentares, a lista
de habilitações e capacidades técnicas, os regulamentos relativos à segurança.
A habilitação define as atribuições que possam ser confiadas a uma pessoa que comprove suas
aptidões e conhecimentos relativos a: riscos; regras a serem observadas para execução dos
trabalhos; medidas a serem tomadas em caso de acidente.
MÓDULO 4 - PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO CONVENCIONAL
4.1 Padrão de inspeção
A inspeção é realizada por pessoal atento e treinado para detectar condições de anormalidades.
Ela assegura uma supervisão cotidiana do conjunto de equipamentos, evitando assim o
aparecimento de um grande número de defeitos menores, que poderiam ter conseqüências
maiores com o passar do tempo.
A inspeção compreende as seguintes atividades, relativamente ao equipamento em operação:
• lubrificação (controles, reposição de nível e limpezas).

• controles de pressão, temperatura, vibrações (com ou sem aparelhos).
• exames sensoriais, utilizando os cinco sentidos (detecções visuais de vazamentos,
detecção de odores, ruídos anormais, temperaturas...).
• testes (comparação da resposta com uma referência)
• trabalhos menores (retiradas simples de equipamentos de estado de pane, regulagens
como a tensão de uma correia, trocas padronizadas como lâmpadas e fusíveis).
• Apertos de porcas e parafusos.
Para que a inspeção produza o necessário resultado é fundamental que se estabeleça os padrões
e limites de aceitação dos valores das variáveis. Esta não é uma tarefa fácil e requer
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Nº REVISÃO: 00
APOSTILA VIGÊNCIA:

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pessoal com suficiente domínio técnico a respeito dos equipamentos e instalações, do ponto de
vista de manutenção e ainda considerando o regime operacional a que estão submetidos.
Existem diversos modos de se estabelecer tais parâmetros, como sugestão inicial, considerar:
❑ Curvas de comportamento característico obtidas de registros históricos;
❑ Informações fornecidas por fabricantes e projetistas;
❑ Experiência prática.
Uma atividade de extrema importância é a limpeza preconizada no programa dos 5S. Quem limpa
está inspecionando e pode ser orientado para identificar e eliminar as causas de sujeira, que
seguramente serão as mesmas da deterioração precoce.
Com o equipamento parado devem ser analisadas as condições de peças sujeitas a esforços que
provoquem desgastes, torções, trincas, empenamentos, etc..
O acúmulo de materiais (matéria-prima, poeira, umidade) é fator determinante para início de
falhas e, portanto devem ser retirados ou relatados para ações corretivas propícias.
SISTEMA: Abastecimento de Cavacos
PADRÃO DE INSPEÇÃO & REPARO
Após análise e definição das atividades
TAG: 23-3152-23
EQUIPAMENTO: Rosca de Alimentação de Cavacos
LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES PONTO PLANO PADRÃO COMPONENTE FUNÇÃO FREQUÊNCIA

e dos parâmetros que comporão a
1 Rota 1003
Inspeção Mensal
inspeção daquele equipamento, é
1
2
Lub-PAT-030 IT-LUB-001 Lubrificação 12 Semanas
necessário
3
IT-LUB-001 Redutor Principal
da Rotação
Lubrificação 24 Semanas
estabelecer um padrão de inspeção. A
2
4
5
Inspeção
ABB Acionamentos
Mensal
Anual
ilustração a seguir é uma sugestão de
3
6
Mec-Pat-023 Mecânica Anual formulário.
7 Elétrica Anual
4
Rota 1003 Motor Elétrico Inspeção Mensal
8
6
Principal (86)
Inspeção Mensal
Os padrões de inspeção periódica dos
9
8 10
Motor Elétrico
Auxiliar Elétrica Anual equipamentos de produção referem-se
11
Mec-Pat-023 Mecânica Anual
a locais de inspeção, itens a serem
9 Mec-Pat-023 Inspeção Anual
12
Mec-Pat-023 Inspeção Anual

inspecionados, freqüência da inspeção,
13
14
Rosca método de inspeção, instrumentos de
Lub-PAT-030 e
IT-LUB-001 Lubrificação 12 Semanas
14
Lub-PAT-110P
medida, critérios, ações após a
15
Lub-PAT-030 e
Lub-PAT-110P
Lubrificação 12 Semanas inspeção (troca de peças, reparos,
16
16
IT-LUB-001
Redutor Principal
da Translação
Lubrificação 24 Semanas ajustes, limpeza, etc..).
Motor Elétrico
Elétrica Anual
17 Translação
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DOCUMENTO NO
06/09/2005
Nº REVISÃO: 01
APOSTILA VIGÊNCIA: 22/12/2008

COMITÊ DiRETIVO
MÓDULO 5 - TÉCNICAS DE INSPEÇÃO
5.1. Inspeção sensitiva
A inspeção sensitiva é aquela na qual utilizamos nossos 5 sentidos para detectarmos falhas.
VISÃO Detecção de:
Vazamentos, fumaça, sujeira, desordem, situações perigosas,
alarmes luminosos, iluminação inadequada, objetos
danificados, lay out inadequado, visualização de marcadores,
etc.
OLFATO Detecção de:
Cheiro de queimado, odor de produto químico, mudança do

cheiro do produto, poeiras, etc.
AUDIÇÃO Detecção de:
Ruídos estranhos (chiados, estalos, batidas), alarmes sonoros,

mudança ou ausência de barulho característico, etc.
PALADAR Detecção de:
Alteração do gosto do produto, água ruim, sabor estranho de

alimentos, etc...
TATO Detecção de:
Aumento da intensidade do calor ou frio, sujeira, rugosidade,

vibração, umidade, viscosidade, etc.
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DOCUMENTO NO
06/09/2005
Nº REVISÃO: 01

COMITÊ DiRETIVO
5.2. Inspeção visual
A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores industriais,
e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente, estando
freqüentemente associado a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na
verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação de
descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como trincas,
corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas mecânicos
e muitos outros.
Na inspeção de peças ou componentes que
não permitem o acesso direto interno para
sua verificação (dentro de blocos de
motores, turbinas, bombas, tubulações, etc),
utiliza-se de fibras óticas conectadas a
espelhos ou microcâmeras de TV com alta
resolução, além de sistemas de iluminação,
fazendo a imagem aparecer em oculares ou
em um monitores de TV. São soluções
simples e eficientes, conhecidas como
técnica de inspeção visual remota.
Na aviação, o ensaio visual é a principal ferramenta para inspeção de componentes para
verificação da sua condição de operação e manutenção.
Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente.
Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método, mas
que mesmo assim requer uma técnica apurada, obedece a sólidos requisitos básicos que devem
ser conhecidos e corretamente aplicados.
Equipamentos para inspeção visual
Os equipamentos usados na inspeção visual têm o objetivo de captar ou amplificar a luz, formar
ou ampliar imagens, facilitar o acesso, permitir comparações medições ou gerar sinais elétricos
e podem variar de simples espelhos e lupas a calorímetros e refratômetros.
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DOCUMENTO NO
06/09/2005
Nº REVISÃO: 01

COMITÊ DiRETIVO
❑ Luz estroboscópica: fontes estroboscópicas podem ser usadas para permitir observação
de objetos em movimento muito rápido ou periódico
como se estivessem parados.
❑ Lupas: em geral possuem aumentos de 1,5 a 10 vezes e

são constituídas por uma única lente biconvexa, de
diferentes tamanhos e formatos, dependendo do uso
pretendido. Suas principais características são o poder de
ampliação, distância de trabalho, campo de visão,
correção cromática e visão mono ou bi
ocular. Quanto maior o poder de ampliação,
menor o campo de visão e a distância de
trabalho. Algumas vezes elas podem
combinadas com escalas de medição, como
mostra a figura 2 e/ou terem um sistema
próprio de iluminação.
❑ Microscópios: Podem ser portáteis e de baixa ampliação, entre

10 e 30 vezes, como o mostrado na figura 3, até os de bancada
ou mesa com ampliação média ou alta, entre 20 e 2000 vezes.
Os mais simples possuem em geral apenas uma ocular e uma
objetiva, montadas em um tubo, e produzem imagem invertida e
reversa. Outros mais complexos usam prismas para corrigir a
imagem.
❑ Telescópios: São instrumentos usados para ampliar a imagem e

permitir observação de objetos em locais
não acessíveis diretamente aos olhos.
Podem ser de vários tipos, flexíveis ou
angulados, por exemplo, como os
boroscópios e periscópios. Os boroscópios
são instrumentos de precisão, dotados de
fonte de iluminação própria, usados para
inspeção de superfícies internas e podem
permitir visões frontais, oblíquas,
perpendiculares ou retrospecta.
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DOCUMENTO NO
06/09/2005
Nº REVISÃO: 01

COMITÊ DiRETIVO
Periscópios permitem ver locais inacessíveis ou através de paredes. Instrumentos modernos

fabricados a partir de fibras óticas, micro câmaras e monitores portáteis, analógicos ou
digitais têm substituído os aparelhos
convencionais, como o mostrado na figura 4.
❑ Projetores óticos: Projetores são muito usados em

controle dimensional, de forma e de condições
superficiais, muitas vezes de maneira rápida e eficaz.
Diversos tipos de projetores estão disponíveis no
mercado, com diferentes tamanhos, capacidades e usos.
Um projetor típico é mostrado na figura 5. Eles são
dotados de uma tela com possibilidade de rotação, uma
mesa móvel na horizontal e vertical, sistemas de medição
nos eixos horizontais x e y e sistemas de iluminação e
projeção com aumentos conhecidos.
As medições são feitas, em geral, pela comparação do

perfil ou sombra do objeto projetada na tela com um
desenho em escala superposto a essa imagem. Outra
possibilidade é a medição por deslocamentos da mesa e
do objeto ensaiado, usando-se como referência pontos ou
linhas da tela.
❑ Gabaritos e comparadores: Na indústria de fabricação é muito comum o uso de gabaritos e

comparadores ao invés de instrumentos de medidas como paquímetros e micrômetros,
por exemplo, que são instrumentos mais delicados e de custo
elevado. Existem diversos tipos de gabaritos, para aplicações
gerais e específicas.
Um tipo muito usado é o “passa-não passa”, para inspeção
dimensional de furos, rasgos e dimensões em geral, como
diâmetro de eixos, por exemplo. Este tipo de gabarito apresenta
duas pontas de medida, uma das quais com a dimensão mínima e
a outra com a dimensão máxima admissível do componente, de
forma que uma ponta deve passar pelo furo ou rasgo ou a peça
deve passar por ela e a outra não deve passar ou deixar que a peça passe por ela.
Outros são usados em aplicações específicas, como os conhecidos canivetes de roscas,
usados para determinação do padrão e dimensões de roscas de parafusos e porcas. Em
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DOCUMENTO NO
06/09/2005
Nº REVISÃO: 01

COMITÊ DiRETIVO
soldagem são usados diversos gabaritos específicos para a medição dimensões de soldas,
como os mostrados na figura 6.
❑ Sistemas especiais: Sistemas especiais

formados por diversos componentes de
uso geral e componentes específicos
podem ser montados para aplicações
específicas. Por exemplo, a inspeção
visual remota do interior de tubulações
pode ser realizada com o auxílio de
carros motorizados de diversos
tamanhos, com câmaras de vídeo em
cores, com controle de foco, zoom,
orientação e rotação.
5.3. Inspeção de temperatura
O acompanhamento do parâmetro temperatura permite a detecção de deteriorações com alto

potencial de dano. Algumas delas são:
 Desgaste de mancais em máquinas rotativas;

 Falha ou falta de lubrificação/ refrigeração em partes móveis de mecanismos;
 Obstrução de tubos, válvulas, filtros;
 Distribuição incorreta de calor em motores de combustão interna, caldeiras, fornoso
u
reformadores;
 Danos em materiais isolantes, refratários e revestimentos;
 Defeitos em conexões, máquinas e componentes elétricos.
São diversos os métodos de medição de temperatura, utilizando-se sensores com e sem

contato. Os principais são:
Expansão líquida
Expansão bimetálica
Sensores de contato Termopar
Resistência
Tintas, lápis, massas e papéis térmicos
Pirômetros óticos
Sensores sem contato Pirômetros de radiação
Câmara de infravermelho
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06/09/2005
Nº REVISÃO: 01

COMITÊ DiRETIVO
O monitoramento com equipamentos dotados de câmara de infravermelho (aparelhos de

termovisão) é bastante sofisticado e deve ser contratado de empresas especializadas.
Normalmente inspeções com periodicidades trimestrais a semestrais garantem a confiabilidade
desejada.
5.4. Inspeção de ruídos
O ouvido humano está apto a capturar sons numa faixa de freqüência que vai de 20Hz a
20.000Hz. Abaixo do limite inferior estão as ondas sonoras chamadas de subsônicas não
audíveis; acima do limite superior têm–se as ondas ultra-sônicas.
Em um ambiente industrial esta faixa de captação de som é restrita, o que nos leva à utilização
de recursos tecnológicos para que possamos captar estes sons e tratá-los com os sons audíveis.
Neste caso o instrumento captor atua como um transdutor
eletroacústico que modifica as vibrações recebidas e as converte em
impulsos elétricos que podem ser emitidos na nossa faixa de audição,
além de podermos atribuir-lhes uma escala de valor.
A utilização da detecção acústica na inspeção nos possibilita:
❑ detectar a variação do estado de lubrificação em rolamentos
❑ detectar danos em mancais e rolamentos precocemente
❑ detecção de vazamentos
❑ checar o funcionamento de purgadores
❑ identificar cavitação em bombas
❑ detectar regiões de aceleração de líquidos em tubulações
❑ para investigar sons estranhos e de difícil identificação
5.5. Inspeção de pressão
A medição e acompanhamento da pressão em um ponto, ou

mesmo em diferentes locais do equipamento, constitui um
indicador importante do estado geral do mesmo.
Através da variação da pressão podemos ter idéia dos ajustes
e folgas internas em função de temperatura ambiente, de
processo ou mesmo em função do desgaste interno.
Podemos ter dois enfoques:
• Medição de pressão: como controle da boa operação
e estado do equipamento.
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DOCUMENTO NO
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➢ Exemplo: pressão do óleo lubrificante do motor a combustão, compressor a

parafuso, etc..
• A pressão de um fluido constituindo somente um indicador de funcionamento do
equipamento.
➢ Exemplo: pressão do ar na entrada de um motor a combustão como indicativo de
restrição no filtro de ar, etc..
5.6. Inspeção de nível global
O nível global de vibração é o somatório de todas as energias

atuantes no equipamento e registradas no ponto de medição.
Portanto, o nível global é insensível a sinais temporais com
picos espaçados e de curta duração que ocorrem, por exemplo,
na deterioração incipiente de mancais de rolamentos. Tais
picos são importantes para a detecção do defeito, mas não têm
energia suficiente para alterar o valor do nível global do sinal.
Nível global r.m.s. de vibração tem a vantagem de ser
caracterizado por um número único,
sendo, portanto conveniente para acompanhamento de tendência. Entretanto nível global não
fornece informação suficiente para diagnóstico do defeito correspondente.
A comparação dos valores dos níveis dos sinais de deslocamento, velocidade e aceleração de
uma mesma vibração nos fornece alguma informação adicional a respeito do conteúdo em
freqüência do sinal. Uma vez que o nível global de deslocamento enfatiza o conteúdo em baixa
freqüência e o nível global de aceleração enfatiza o conteúdo de alta freqüência da vibração, a
comparação dos níveis de deslocamento, velocidade e aceleração fornece uma informação
adicional embora grosseira da distribuição em freqüência da vibração que pode ser útil para
diagnóstico.
5.7. Leitura de instrumentos (corrente, tensão, temperatura, teste de válvulas).
A observação dos valores registrados nos indicadores de parâmetros tais como corrente elétrica,
tensão, temperatura, fluxo de fluidos (líquidos, gases e sólidos), etc... possibilita a interpretação
e análise dos fenômenos que ocorrem durante o funcionamento da máquina ou instalação. Para
uma análise correta, duas condições devem ser observadas:
A condição de carga ou exigência à qual o equipamento está submetido. A variação de carga
causará a variação do comportamento, assim como, dos sintomas emitidos pelo equipamento,
tais como: ruídos, temperatura de funcionamento, odores, corrente elétrica, etc...
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DOCUMENTO NO
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5.8. Líquido penetrante
O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para a
detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais
ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou
materiais organo-sintéticos.
Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques,
soldas e componentes.
Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trincas por tensão provocadas por
processos de têmpera ou revenimento,
descontinuidades de fabricação ou de processo tais
como trincas, costuras, dupla laminação,
sobreposição de material ou ainda trincas provocadas
pela usinagem, ou fadiga do material ou mesmo
corrosão sob tensão, podem ser facilmente
detectadas pelo método de Líquido Penetrante.
5.8.1. Princípios básicos
O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata de aerossol ou mesmo imersão
sobre a superfície a ser ensaiada, que então age por um tempo de penetração. Efetua-se a
remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou remoção com
solventes. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das descontinuidades
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DOCUMENTO NO PRO-
ORGÃO EMISSOR: INSP-001
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superficiais com precisão e grande simplicidade embora suas dimensões sejam ligeiramente
ampliadas.
O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Este método

está baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de penetração de um líquido em áreas
extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de penetração é uma
característica bastante importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é enormemente
dependente do mesmo.
Podemos descrever o método em seis etapas principais no

ensaio, quais sejam:
a) Preparação da superfície - Limpeza inicial
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e

seca. Não devem existir água, óleo ou outro contaminante.
Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc,
tornam o ensaio não confiável.
b) Aplicação do Penetrante:
Consiste na aplicação de um líquido chamado

penetrante, geralmente de cor vermelha, de tal maneira
que forme um filme sobre a superfície e que por ação do
fenômeno chamado capilaridade penetre na
descontinuidade. Deve ser dado um certo tempo para
que a penetração se complete.
c) Remoção do excesso de penetrante.
Consiste na remoção do excesso do penetrante da

superfície, através de produtos adequados, condizentes
com o tipo de líquido penetrante aplicado devendo a
superfície ficar isenta de qualquer resíduo na superfície.
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DOCUMENTO NO PRO-
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d) Revelação
Consiste na aplicação de um filme uniforme

de revelador sobre a superfície. O revelador
é usualmente um pó fino (talco) branco. Pode
ser aplicado seco ou em suspensão, em
algum líquido. O revelador age absorvendo o
penetrante das descontinuidades e revelando-
as. Deve ser previsto um determinado
tempo de revelação para sucesso do
ensaio.
e) Avaliação e Inspeção
Após a aplicação do revelador, as indicações

começam a serem observadas, através da
mancha causada pela absorção do penetrante
contido nas aberturas, e que serão objetos de
avaliação.
A inspeção deve ser feita sob boas condições

de luminosidade, se o penetrante é do tipo
visível (cor contrastante com o revelador) ou
sob luz negra, em área escurecida, caso o penetrante seja fluorescente.
A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma
aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente.
Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e
identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da
peça.
Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça
mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior
reteste, é mais recomendável.
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f) Limpeza pós-ensaio
A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos de produtos, que podem
prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça (soldagem, usinagem, etc...).
5.8.2. Vantagens e limitações do ensaio, em comparação com outros métodos.
Vantagens.
Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. É fácil de fazer de
interpretar os resultados. O aprendizado é simples, requer pouco tempo de treinamento do
inspetor.
Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito, é muito fácil de avaliar os resultados.
Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza,
tempo de penetração, etc), pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes.
Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem tipo de material; por outro
lado, as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e
nem porosa.
O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0,001 mm
de abertura).
Limitações.
Só detecta descontinuidades abertas para a

superfície, já que o penetrante tem que
entrar na descontinuidade para ser
posteriormente revelado. Por esta razão, a
descontinuidade não deve estar preenchida
com material estranho.
A superfície do material não pode ser porosa

ou absorvente já que não haveria
possibilidade de remover totalmente o
excesso de penetrante, causando mascaramento de resultados.
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A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura. Superfícies
muito frias (abaixo de 10o C) ou muito quentes (acima de 52o C) não são recomendáveis ao
ensaio.
Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira
mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia, material a
ser soldado posteriormente, etc). Este fato pode tornar-se limitativo ao exame, especialmente
quando esta limpeza for difícil de fazer.
MÓDULO 6 – INSPEÇÃO EM ITENS DE LUBRIFICAÇÃO
6.1. Nível de óleo
Uma das atividades de um bom programa de lubrificação é a verificação do nível de óleo efetuada
através de medidores de nível. No medidor de nível deverá estar marcado o nível de óleo
esperado com o equipamento em operação.
Marca ideal Marca ideal

nível de faixa de
óleo segurança
¾ do visor.
3/4
MIN.
Os danos por falta de óleo podem ser catastróficos, mas o excesso também traz danos ao
equipamento devido ao aumento de pressão interna, maior atrito, etc..
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6.2. Vazamento de óleo
Os vazamentos são sinais evidentes de algo está errado no sistema de vedação. Os motivos vão
desde montagem incorreta, retentores endurecidos pela exposição à temperatura superior à
recomendada até sujeira, etc..
Para evitar futuras avarias nos equipamentos, faz-se necessário inspecionar as condições das
peças e agir no sentido de prevenir problemas e prejuízos.
Assim, seguem alguns exemplos de contaminantes típicos e seus efeitos sobre as condições do
equipamento:
I - Silício
Efeito: Leituras de silício acima do normal podem indicar um problema sério. O óleo saturado de
silício torna-se na verdade, um componente abrasivo capaz de remover metal de qualquer
peça durante a operação.
II - Sódio
Efeito: Um aumento repentino nas leituras de sódio indica vazamento de anticorrosivo do sistema
de refrigeração. O anticorrosivo pode indicar a existência de anticongelante no sistema, o
que pode provocar o espessamento do óleo, permitindo a formação de borra e a obstrução
de canais, tubulações e do filtro.
III - Silício, Cromo e Ferro
Efeito: A combinação destes elementos indica a penetração de sujeira, através do sistema de
abastecimento causando desgaste interno.
IV - Silício, Ferro, Chumbo e Alumínio
Efeito: Esta combinação indica sujeira na parte inferior do reservatório de óleo do equipamento,
resultando, possivelmente, em desgaste dos mancais e eixo.
V - Ferro
Efeito: O ferro pode se originar de várias fontes. Ele pode também aparecer como ferrugem, após a
armazenagem ou longo tempo de parada do equipamento. Os aumentos na contaminação
por ferro, quando acompanhados por uma perda do controle do óleo
indicam, freqüentemente, um desgaste acentuado de peças como engrenagens, eixo e
partes de carcaça.
VII - Água
Efeito: A água combinada com o óleo produzirá uma emulsão que obstruirá o filtro, podendo também
formar um ácido capaz de corroer o metal. A água altera as propriedades lubrificantes dos
óleos. Muitos casos de contaminação da água resultam da condensação no interior do cárter.
As contaminações mais graves ocorrem quando um vazamento no
sistema de arrefecimento permite a entrada de água no sistema de óleo do equipamento.
Assim, faz-se necessário o controle rigoroso das condições de limpeza, tanto na armazenagem
quanto no manuseio.
A seguir estão algumas dicas para evitarmos os contaminantes.
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1. A experiência tem demonstrado que uma 2. A contaminação incorporada durante a

limpeza adequada de qualquer sistema fluídico fabricação, montagem e manutenção afeta a
ou mecânico, até níveis de contaminação vida útil dos componentes, a confiabilidade e
adequados, poderá reduzir significativamente, disponibilidade da máquina como um todo. Os
e em muitos casos eliminar, as falhas fabricantes têm a obrigação de fornecer peças e
prematuras associadas com a partida de todo componentes limpos.
sistema hidráulico.
3. Embora seja impossível eliminar 4. A simples substituição do óleo lubrificante

completamente todas as contaminações a que contaminado não resolve o problema, já que a
o óleo lubrificante está sujeito, é possível mantê- causa da contaminação (mecânica ou
las em determinados limites, estabelecendo e operacional) inicia um novo ciclo, provocando
implantando um programa de análise, para a mais desgastes, até a perda total do componente
monitoração freqüente do óleo. mecânico.
5. Pode ocorrer que o óleo lubrificante em 6. Alguns fatores causam o aparecimento de

serviço alcance o limite do período de troca partículas no óleo, como a entrada de sujeira,
estabelecido sem sofrer contaminações mancais danificados, vazamento de líquido
críticas, podendo continuar ainda em uso por arrefecedor ou de combustível para o cárter,
mais um bom tempo, se a troca não estivesse período de troca de óleo ampliado ou até mesmo
sendo realizada por período. Neste caso, joga- o uso de óleo incorreto.
se fora o óleo lubrificante ainda em condições
de uso.
7. A contaminação de lubrificantes por pós ou 8. A contaminação por água pode advir:

impurezas pode ocorrer pela penetração principalmente do fenômeno da condensação,
durante a armazenagem, quando as condições de que ocorre quando a máquina esfria, após um
limpeza do local não forem satisfatórias; por período de funcionamento ou quando os
recipientes inadequados, sem tampa ou deixados tambores são armazenados em locais
em locais muito sujos; nos próprios sistemas de descobertos ou expostos ao longo do tempo.
lubrificação quando não são limpos regularmente;
poeira e impurezas acumuladas sobre as
máquinas; pó em suspensão no ar.
9. Os fluidos para cortes de metais (óleos de 10. A contaminação por solventes ocorre,
corte), sejam solúveis ou insolúveis, também normalmente, durante a operação de limpeza
costumam contaminar os lubrificantes: das máquinas. Restos desses produtos, em
a) geralmente por meio de fugas ou respingos contato com o lubrificante, alteram sua
enquanto que a máquina está funcionando ou viscosidade, dando origem ao desgaste das
então pela utilização de recipientes contendo partes lubrificadas.
esses óleos de corte e posteriormente utilizados
para embalar lubrificantes.
11.Além dos contaminantes, existem outros fatores que agem para reduzir a eficácia total do
óleo do motor como a baixa temperatura da água das camisas, alto teor de umidade, consumo de
óleo, carga do motor, escolha do combustível e manutenção deficiente.
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6.3. Vedações
6.3.1. Conceito de vedação

Vedação é o processo usado para impedir a passagem, de maneira estática ou dinâmica, de
líquidos, gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro.
Por exemplo, consideremos uma garrafa de refrigerante lacrada.
A tampinha em si não é capaz de vedar a garrafa. É necessário um elemento contraposto entre
a tampinha e a garrafa de refrigerante impedindo a passagem do refrigerante para o exterior e
não permitindo que substâncias existentes no exterior entrem na garrafa.
Os elementos de vedação atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de
atuação. Exemplos: tampas, bombas, eixos, cabeçotes de motores, válvulas, etc.
É importante que o material do vedador seja compatível com o produto a ser vedado, para que
não ocorra uma reação química entre eles. Se houver reação química entre o vedador e o produto
a ser vedado, poderá ocorrer vazamento e contaminação do produto. Um vazamento, em termos
industriais, pode parar uma máquina e causar contaminações do produto que,
conseqüentemente, deixará de ser comercializado, resultando em prejuízo à empresa.
Elementos de vedação
Os materiais usados como elementos de vedação são:
juntas de borracha, papelão, velumóide, anéis de borracha ou metálicos, juntas metálicas,
retentores, gaxetas, selos mecânicos, etc.
Juntas de borracha
São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas em equipamentos, flanges etc.
Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona
(borracha lonada) ou materiais com outro formato.
Anéis de borracha (ring)

São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos. Estes
vedadores podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou confeccionados
colando-se, com adesivo apropriado, as pontas de um fio de borracha com secção redonda,
quadrada ou retangular. A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de
colagem, que pode ocasionar vazamento.
Os anéis de borracha ou anéis da linha ring são bastante utilizados em vedações dinâmicas de
cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade.
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Juntas de papelão
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como, por exemplo, nas
tampas de caixas de engrenagens. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou
confeccionada conforme o formato da peça que vai utilizá-la.
Juntas metálicas
São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas
temperaturas. São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre
ou chumbo. São normalmente aplicadas em flanges de grande perto ou de aperto limitado.
Juntas de teflon
Material empregado na vedação de produtos como óleo, ar e água. As juntas de teflon suportam
temperaturas de até 260°C.
Juntas de amianto
Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. O amianto suporta elevadas
temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos.
Juntas de cortiça
Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo, ar e água submetidos a
baixas pressões. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter, em
caixas de engrenagens, etc.
Retentores
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto essencialmente por
uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a
uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros
produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou
equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam
movimentos relativos entre si, suportando variações de
temperatura.
Elementos de um retentor básico

Os elementos de um retentor básico encontram-se a seguir.
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COMITÊ DiRETIVO
Características do lábio de vedação

Partindo-se do lábio convencional como ilustrado na figura 2, pode-se obter uma maior eficiência
de vedação adicionando-se nervuras moldadas ao ângulo de ar, que proporcionam o conhecido
efeito hidrodinâmico de vedação.
Este efeito hidrodinâmico promove o refluxo ao óleo que, eventualmente, tenha ultrapassado a
aresta de vedação, conferindo assim ao lábio uma maior capacidade de estanqueidade, e ainda,
uma maior durabilidade, por garantir uma permanente lubrificação na área de contato sob a
aresta de vedação.
Existem várias formas geométricas de nervuras hidrodinâmicas, cuja escolha é determinada

pelas condições de aplicação do vedador.
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COMITÊ DiRETIVO
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COMITÊ DiRETIVO
Falhas em retentores
Todo retentor desmontado por apresentar falha deve ser analisado com o intuito de eliminar
causas de falhas que poderão reincidir caso nenhuma ação de bloqueio seja implementada. O
quadro a seguir mostra algumas dessas prováveis causas de falha.
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MÓDULO 7 - FERRAMENTAS DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL
7.1. Termômetro de contato
Os termômetros de contato utilizam um sistema metálico chamado de termopar, que consiste de

dois condutores metálicos de natureza distinta, na forma de metais puros ou ligas homogêneas.
Os fios metálicos são soldados em um extremo (junção de medição) que entrará em contato com
o meio cuja temperatura queremos medir e a outra extremidade será
levada ao instrumento medidor. Estes fios metálicos geram uma pequena
tensão elétrica (da ordem de mV) que é medida pelo instrumento e
convertida em um valor na escala de temperatura.
Junção de referência
FONTE DE CALOR
7.2. Pirômetro óptico infravermelho (termômetro digital)
Este tipo de termômetro ou

pirômetro possue um sistema
capaz de captar e medir a
energia em forma de calor
(energia infravemelha IR) que
é emitida por um objeto. A
temperatura medida é
mostrada em um visor de
cristal líquido, possuindo
ainda os recursos de armazenagem de leituras, cálculo de temperatura média, etc..
Precisão da medição da temperatura

É fácil fazer a medição da temperatura, aponte o sensor para o objeto que deseja medir e
leia a temperatura no visor.
Quando estiver utilizando um termômetro infravermelho tenha em mente o seguinte:
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COMITÊ DiRETIVO
 Distância do Alvo
 Campo de visão
 Condições do Ambiente
 Temperatura Ambiente
 Emissividade
Distância do alvo
O sistema ótico de um sensor infravermelho coleta a energia infravermelha de um objeto

medido e focaliza dentro do detector.
Resolução ótica
É definido a partir da razão entre a distância do objeto e o instrumento, comparado com o
tamanho do spot a ser medido (razão D:S). Quanto maior a resolução D:S, melhor é a
resolução do instrumento, permitindo-o medir objetos menores a longas distâncias.
Pirômetros especiais podem ter resolução que chega a 180:1.
O sinal laser incluso em muitos
instrumentos apenas ajuda a mirar a
área medida, ele não faz a medição.
Uma recente inovação na ótica do
infravermelho foi adicionar a
característica de Close Focus (foco
fechado), que oferece maior precisão
para medição de alvos pequenos
sem incluir áreas de temperaturas
indesejáveis.
Campo de Visão
Tenha certeza de que o alvo é maior que o tamanho da área a ser medida.Quando o alvo for
menor, deve estar mais próximo. Quando a precisão é crítica tenha certeza que o alvo seja
duas vezes maior que o tamanho do spot size.
Condições do Ambiente
Preste atenção nas condições do ambiente externo. Vapor, poeira, fumaça, névoa, etc.,
podem obstruir a ótica dos instrumentos não garantindo a precisão da medição. Barulho,
campos eletromagnéticos ou vibração são condições que devem ser consideradas antes de
começar a instalação.
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COMITÊ DiRETIVO
Condições especiais podem exigir que o termômetro seja acondicionado em caixa para
proteção do sensor e garantia da precisão das medições. Outras unidades podem ser
equipadas com melhores detectores para medir através de vapor e outros efeitos.
Temperatura Ambiente
Se o termômetro é exposto de forma brusca em ambientes com

temperaturas diferente em 20 graus ou mais, ele se ajusta ao novo
ambiente de temperatura em menos de 20 minutos.
Emissividade
O fator emissividade é definido como a razão entre a energia em forma de calor emitida por
um material e a energia emitida por um corpo negro na mesma temperatura no mesmo
comprimento de onda. A maioria das superfícies orgânicas, pintadas ou oxidadas, possui
valores de emissividade próximos de 0.95. Alguns de termômetros possuem emissividade
ajustável para garantir maior precisão ao medir outros materiais, como metais, vidro e filmes
plásticos.
7.3. Radiômetro
É instrumento capaz de captar e medir a radiação

infravermelha emitida pelos corpos quentes.
O princípio da medição baseia-se na detecção da
luz emitida por um elemento composto de fósforo
com um diodo de GaAs (arseneto de gálio). A
radiação que atinge o domo do radiômetro é
parcialmente filtrada de modo que a luz que excita
o componente de fósforo corresponde à radiação
numa determinada faixa.
7.4. Caneta para leitura de vibrações
As canetas para leitura global medem a energia total atuante no

equipamento naquele momento. Pode ser uma somatória de
qualquer fenômeno como desbalanceamento, desalinhamento,
falta de aperto, defeito de rolamento, etc.. Algumas são capazes
de medir aceleração em freqüências
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COMITÊ DiRETIVO
mais altas que podem ser provocadas por problemas em elementos rolantes de rolamentos ou
engrenagens. As variações de valor devem ser sempre analisadas em relação à condição de
funcionamento do equipamento no momento da coleta. O principal objetivo é auxiliar o
monitoramento dinâmico que é capaz de analisar e definir com precisão a fonte do problema.
7.5. Luz estroboscópica
É a luz emitida por lâmpadas de xenon que pulsam em

determinada freqüência, que pode ser ajustada de acordo com a
rotação do equipamento inspecionado. Com isto o efeito
produzido pela rotação é eliminado possibilitando a visualização
do componente como se estivesse parado.
7.6. Estetoscópio
Os ruídos ou as vibrações vindas das máquinas são captados pela

sonda e transmitidas para um transdutor. No transdutor as
vibrações são convertidas em sinal elétrico, o qual é processado e
amplificado pela eletrônica do aparelho.
7.7. Relógio comparador
O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação, dotado de

uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma ponta de
contato.
Os relógios comparadores são aplicados para:
• verificação de concentricidade
• verificação do paralelismo
• verificação de excentricidade de peça
• alinhamento entre centros
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COMITÊ DiRETIVO
7.8. Alicate amperímetro
A garra (“clamp”) é um TC (transformador de corrente). O fio/cabo sob teste

passa por dentro do núcleo desse TC.
Um sinal de referência é gerado pelo próprio instrumento, e sua saída é
proporcional ao campo eletromagnético gerado ao redor do condutor. Quando
abrimos ou fechamos a garra, portanto, estamos separando ou unindo as
partes do núcleo do TC, respectivamente.
A saída é uma tensão (ordem de mV) que é aplicada a um circuito idêntico a
um multímetro TRUE RMS comum. Os valores podem ser lidos em um display
e, em alguns modelos, também por um PC via uma interface de entrada e
saída de dados.
7.9. Horímetro
É um dispositivo eletro-mecânico desenvolvido para a

atividade de totalização de tempo de operação de máquinas
ou equipamentos. Seu princípio de operação é bastante
simples, necessitando tão somente que esteja sempre
energizado em conjunto com o equipamento sob observação.
Os resultados obtidos possuem aplicações nos setores de
custos, manutenção preventiva, controle de lubrificação e
registros de tempo de máquinas paradas.
7.10. Cálibre de folga
Além dos calibres de folga de lâmina, outros calibres podem ser

usados para verificação de perfil de canais de polias em “V”, raios de
dobramento ou curvatura. Eles permitem uma rápida visualização do
estado de desgaste da peça em comparação com o perfil projetado
ou padronizado.
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MÓDULO 8 - INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ROTATIVOS
Os equipamentos rotativos constituem uma grande parcela do universo de equipamentos de uma

planta (considerando a classificação dos equipamentos em rotativos e estáticos). Estão sujeitos
também a uma grande quantidade de parâmetros que determinam seu desempenho, sendo
muitas vezes monitorados “on line”.
É fundamental na inspeção convencional o acompanhamento de tendência destes parâmetros
(aos quais os inspetores devem estar atentos e manter constante acompanhamento), sejam eles
monitorados “on line” ou não. Este acompanhamento permite planejar correções seguras com
base na tendência dos desvios, com foco na manutenção da “saúde dinâmica” dos equipamentos
e não no combate a “enfermidades evidentes”. Alguns destes parâmetros são: vibração,
temperatura ambiente, parâmetros de processo, etc..
É importante esclarecer que o inspetor é “dono” do equipamento, juntamente com o operador. A
inspeção dinâmica, embora seja uma de extremo valor, é uma ferramenta auxiliar neste processo,
que é acionada mediante qualquer alteração de tendência dos parâmetros monitorados. Ao
executar sua rota de medição e análise, a inspeção dinâmica estará apenas certificando a eficácia
da inspeção convencional.
MÓDULO 9 - INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS ESTÁTICOS
Nesta categoria de equipamentos estáticos temos uma grande variedade de tipos tais como:
trocadores de calor, ciclones, filtros de mangas, caldeiras, etc... Dentre estes, as tubulações
representam a maior quantidade de equipamentos estáticos nas unidades industriais, sendo
também responsáveis por parte dos prejuízos relativos às paradas operacionais, problemas
ambientais e de segurança industrial os quais têm apresentado cada vez mais relevância na
competitividade das empresas.
A inspeção de tubulação tem sido colocada em segundo plano pela maioria das empresas em
comparação a outros equipamentos estáticos como caldeiras e vasos de pressão, por serem
tratados por normas regulamentadoras (NR13) ou pelas próprias características construtivas das
tubulações que dificultam o planejamento de inspeções (grandes extensões, dificuldade de
acesso, etc.).
A função manutenção deve assumir uma posição

de pró-atividade, buscando eliminar falhas ou se
antecipar à ocorrência das mesmas, utilizando-se
de ferramentas preditivas e de análise das causas
raízes destas falhas. É neste contexto
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que a inspeção de equipamentos deve atuar, com a utilização de modernas técnicas de análise
e métodos de gerenciamento de informações que permitam rapidez na tomada de decisões com
o melhor embasamento técnico possível.
Infelizmente, muitas empresas têm direcionado seus esforços apenas em "atender" à legislação
concernente à inspeção de equipamentos estáticos, perdendo a oportunidade de melhorar a
confiabilidade e segurança destes equipamentos. Isto ainda é mais preocupante no caso de
tubulações, que ainda não possuem normas que regulamentem a inspeção das mesmas e que,
muitas vezes, em função de grandes extensões de linhas, grande número de acessórios e
dificuldades de acesso não estão incluídas no plano de inspeção da planta ou, em muitos casos,
só estão neste plano linhas e pontos críticos em função de alguns históricos, o que muitas vezes
demandam em análises redundantes e não abrangentes.
Porém, as tubulações também estão submetidas às mesmas condições operacionais dos demais
equipamentos estáticos - pressão, temperatura, fluidos corrosivos ou inflamáveis – e, portanto,
sujeitos aos mesmos mecanismos de deterioração de modo que apresentam a mesma criticidade
ou até superior aos demais equipamentos estáticos em relação a perdas operacionais e
problemas em relação à segurança industrial e ao meio ambiente (grande parte dos acidentes e
perdas operacionais está associada a falhas em tubulações).
9.1. Implementação de um plano para a inspeção estática
9.1.1. Determinação inicial de todos os sistemas existentes na fábrica

Devem ser verificadas, pela documentação do arquivo técnico da empresa (fluxogramas, P&I’s,
isométricos, etc.) e em campo, os diversos sistemas de tubulações de equipamentos utilizando
como critérios iniciais: fluidos de processo, condições operacionais, limites físicos, etc.
9.1.2. Determinação dos modos e conseqüências de falhas

Uma vez identificados os sistemas de tubulações, em função de suas condições operacionais,
identificar os principais mecanismos de deterioração inerentes a cada sistema e os modos de
falha correspondentes, bem como também analisar as conseqüências de eventuais falhas em
relação a perdas operacionais, segurança e meio ambiente e custos de reparos.
9.1.3. Definição de criticidade e priorização do detalhamento de cada sistema

Em função da análise de riscos, com os dados levantados no item anterior, priorizar os sistemas
e as ações, dentro de cada sistema a ser inspecionados.
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9.1.4. Detalhamento dos sistemas

Identificação do sistema: determinação dos limites do sistema e seus equipamentos e tubulação
componentes bem como os detalhes relevantes para inspeção e elaboração dos croquis
isométricos e levantamento dos dados operacionais reais relevantes e históricos de variação dos
mesmos.
9.1.5. Análise de histórico

Pesquisa dos exames e testes executados, manutenções e substituições realizadas, e falhas
registradas, para que seja considerado no planejamento das inspeções do sistema.
9.1.6. Elaboração do plano de inspeção

Definição dos exames e testes, os locais de aplicação, os procedimentos de execução e as
necessidades de apoio para sua execução.
Tabela 1 - Pré-Planejamento de Inspeção
TÉCNICA DE
CAUSA / TIPO DE
INSPEÇÃO / LOCAIS OBS
DETERIORAÇÃO
PROCEDIMENTO
PROJETO /
CÁLCULO
ESTRUTURAL Verificação da
especificação de tubulação
Verificação Geral
em relação ao exigido pelo
PROJETO /
código de projeto
MATERIAL
INADEQUADO
Em todos os tubos e soldas
visíveis e algumas expostas
MONTAGEM / quando da remoção do
SOLDAGEM Exame visual isolamento
Em todos os acessórios
FABRICAÇÃO / forjados (identificar marcação
FORJAMENTO do fabricante)
FABRICAÇÃO/ Verificar detalhe do chanfro

e defeitos aceitáveis em
Exame por ultra- Em algumas soldas
relação ao exigido pelo
LAMINAÇÃO som conforme indicado no croqui
código de projeto /
especificação de tubulação
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Exame visual para

identificação de regiões
que sofreram manutenção
Verificação visual geral,
medição de espessuras de
Em todo o encaminhamento tubos e curvas, e exame
MONTAGEM / da tubulação por ultra-som de regiões
AVARIAS DE que sofreram manutenção
EXECUÇÃO Exame visual para verificação do
atendimento aos requisitos
MONTAGEM / Nas regiões que sofreram mínimos da especificação
FORA DE manutenção de tubulações
ESPECIFICAÇÃO Verificação dos "projetos
de alteração e reparos" e
materiais utilizados, em
MANUTENÇÃO /
relação à "especificações
SOLDAGEM
de tubulação"
MANUTENÇÃO / Medição de Uma medida em cada trecho
AVARIAS DE espessuras de tubulação e curva Verificar detalhe do chanfro
EXECUÇÃO e defeitos aceitáveis em
relação ao exigido pelo
Nas juntas soldadas que código de projeto
Exame por ultra- Verificar em relação às
sofreram manutenção e
som
naquelas marcadas no croqui espessuras especificadas
no projeto
Caso seja identificada

-ANOMALIA
alguma ocorrência
OPERACIONAL /
relevante, deverão ser
SOBREPRESSÃO
previstos exames e testes
Verificação Geral
adequados para avaliação
-ANOMALIA de eventuais danos no
OPERACIONAL /
planejamento da próxima
INCÊNDIO
inspeção
Atentando para regiões de
Exame visual
Tubos, curvas e acessórios suportes, regiões com
externo
pintura danificada
CORROSÃO Medição de
ATMOSFÉRICA Deve-se prever cabeçote
espessuras,
Nas regiões onde forem miniatura para medição em
profundidades e
identificados danos tubulação de pequeno
profundidade de
diâmetro
alvéolos
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Identificar as regiões que

Ao longo de todo o apresentam danos no
Exame visual
encaminhamento isolamento e que permitam
a infiltração de água
CORROSÃO SOB O isolamento deverá ser
REVESTIMENTO / removido nas regiões
EXTERNO Medição de
indicadas na inspeção
espessuras, Nas regiões onde forem
visual preliminar Deve-se
profundidades de identificados danos
prever cabeçote miniatura
alvéolos
para medição em tubulação
de pequeno diâmetro
Medição de
Mapeamento de áreas com
espessuras A- Conforme croqui
danos
CORROSÃO SCAN e B-SCAN
INTERNA Em drenos, vent’s e
Gamagrafia tubulação de pequeno
diâmetro, conforme croqui
-Exame por Em regiões suspeitas após
líquido penetrante inspeção visual inicial e
FADIGA
-Exame por ultra- identificação do modo de
som trincamento
9.1.7. Execução da inspeção

Esta fase prevê a execução dos exames e testes planejados no item anterior. O cronograma de
execução considera a pesquisa das anomalias que possam evoluir para falhas ou elevados
gastos de manutenção e a facilidade de execução dos exames necessários, prioritariamente.
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MÓDULO 10 - FATORES QUE INFLUENCIAM NO DESEMPENHO DO EQUIPAMENTO
• O conhecimento e a avaliação dos elementos que influenciam no desempenho do

equipamento são necessários para a preconização das soluções corretivas a serem
implantadas ou adotadas para eliminação das causas de qualquer desvio detectado.
De uma forma geral podemos dividi-los em 6 fatores principais que possibilitam uma avaliação
completa da situação na qual o equipamento ou instalação está inserido.
São eles:
 Equipamento ou máquina: são alterações que ocorrem na própria máquina e contribuem

para o desenvolvimento do defeito ou falha. Por exemplo:
❑ Folgas internas
❑ Formação de resíduos no reservatório ou canais e tubulações
❑ Aumento de atrito por desgaste da superfície
❑ Trinca por dilatação
❑ Obsolescência
❑ Desbalanceamento
❑ Deformação
❑ Afrouxamento de elementos de fixação
❑ Vazamentos, etc..
 Potencial humano ou mão-de-obra: são desvios causados pelo “homem” durante o

manuseio da máquina, seja na operação, manutenção, instalação, etc.., cumprindo
ou deixando de cumprir procedimentos e instruções de trabalho:
❑ Capacitação deficiente
❑ Descumprimento de padrões
❑ Fadiga
❑ Falta de concentração
❑ Falta de limpeza
❑ Manutenção inadequada
❑ Jato d’água ou ar comprimido em direção às vedações
❑ Experiência superestimada, etc..
 Material ou matéria-prima: são fatores que o próprio produto pode causar no

equipamento:
❑ Variação de dureza;
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❑ Variação de granulometria
❑ Variação de umidade
❑ Variação de temperatura
❑ Mudança de perfil
❑ Mudança de quantidade, etc...
 Método: é a forma de obtenção do produto ou operar o equipamento:

❑ Rotação/velocidade elevada
❑ Partida com carga
❑ Carga acima do projetado
❑ Parada repentina
❑ Alteração na seqüência (partida, parada, carregamento, etc..)
❑ Ângulo incorreto, etc..
 Meio ambiente: são as interferências das condições atmosféricas ou ambientais q

u
e
propiciam alterações. Podem ser:
❑ Ambiente corrosivo
❑ Temperatura ambiente acima do especificado
❑ Falta de ventilação
❑ Baixas temperaturas
❑ Temperatura ambiente elevada
❑ Alta umidade do ar
❑ Descargas atmosféricas
❑ Iluminação deficiente
❑ Vibração de outros equipamentos
❑ Poluição,
❑ Ruído, etc...
 Medição: com a crescente automação e monitoração dos equipamentos, várias

atividades ou movimentos das máquinas são controlados de forma a depender menos
de ingerência humana. Desvios nestes componentes levarão ao aparecimento de danos
ou perda de rendimento e podem ter origem em:
❑ Instrumento descalibrado
❑ Instrumento inadequado
❑ Falta de manutenção
❑ Parâmetro incorreto
❑ Precisão inadequada
❑ Localização incorreta, etc..
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MÓDULO 11 - RELATÓRIOS GERENCIAIS
O Relatório Mensal de Desempenho é a forma de divulgação e validação dos resultados dos

trabalhos da manutenção. Ele é o auto-retrato da manutenção e ferramenta fundamental para
tomada de decisão do Gestor da Manutenção.
Note que ter a informação não é importante. Colocar essa informação de forma clara e concisa
em um relatório é o que realmente importa.
Os relatórios não devem ser um amontoado de números, nos quais as pessoas se perdem.
Formas gráficas e tabelas enxutas são uma boa forma de apresentar informação.
O relatório gerencial deve ter como fonte de informação de dados o seguinte:
11.1. Registros
Os registros são fontes de informações para tomada de ação em vários níveis e para os relatórios
gerenciais.
Referente à inspeção, podemos considerar os seguintes registros:
Check-List de Inspeção
O check-list é constituído, sobretudo das atividades a serem executadas em cada equipamentos,
seus parâmetros qualitativos e quantitativos e o relato preciso da situação encontrada.
Um check-list com excesso de itens e padrões de inspeção difíceis deve ser evitado. O
encarregado da inspeção não deve ter dificuldade em entender e manusear o formulário. Os
objetivos da inspeção as rotas, os tempos devem estar claros para o inspetor.
IMPORTANTE:
A inspeção deve ser uma atividade que agrega valor. Esta tarefa não pode ser executa
simplesmente para se cumprir formalidade. O inspetor deve estar orientado no sentido de buscar
soluções para os problemas encontrados e não somente registrá-los.
Programação dos Serviços de Manutenção
A programação interpreta os planos de inspeção a fim de antecipar a programação da execução

dos serviços contidos nos mesmos. Através da análise da programação teremos dados sobre:
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➢ Redução dos atrasos de execução dos serviços;

➢ Aumento da utilização da mão de obra Operação e Manutenção;
➢ Eliminação de deslocamentos extras;
➢ Melhor coordenação entre produção e Manutenção;
➢ Eliminação de atrasos devido à falta de material, etc..
Cronograma de Execução
O cronograma permite distribuir no tempo as atividades e recursos programados para a

inspeção. A análise conjunta dos registros permitirá verificar se houve eficácia na:
• Seleção das tarefas a serem executadas;
• Provisão do material necessário;
• Confecção do cronograma de execução;
• Organização dos obstáculos;
• Apropriação: contratação ou definição das turmas de execução;
• Análise dos riscos durante as inspeções.
Divulgação do Conhecimento Adquirido - DICA
As DICA’s são procedimentos padronizados que servem para a divulgação dos conhecimentos
necessários à execução das tarefas.
Nelas estão os resultados das experiências adquiridas durante a execução das atividades de
inspeção e que normalmente não se encontram em manuais e dossiês.
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DICA
Assunto: Visão Geral de Soprador para efeito de localização de subconjuntos Número:
DIC-UTL-009
Elaborado por: José Função: Oficial de Área:Recuperação e Data: 10/06/2003

Manutenção Utilidades/Sopradores
Classificação: Elaborador Segurança Coord. Área
x Conhecimento Básico Caso de Caso de Outro Damasceno

Problema Melhoria
2 3
VISÃO LATERAL DIREITA
1
1- Sistema Regulagem Gaxetas Válvula Poppet

6 2- Sistema de transmissão e engaxetamento Soprador
3- Roletes Guias
4- Sensor de Posicionamento no Retorno
5- Válvula Manual de Vapor
4
6- Válvula Poppet
5 7- Junta Espirotálica
7
2
VISÃO FRONTAL
1- Haste de Acionamento da Válvula Poppet

4
3 2- Mancais de Apoio da Haste
1 3- Bocal para fixação de Manômetro

4- Trava do Sist. Regulagem da Válvula Poppet
5- Engaxetamento da Válvula Poppet
4
DETALHE DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO
1- Corrente e Roda Dentada

2- Engaxetamento da Lança Interna
3- Lança Interna
4- Sistema de Regulagem das Gaxetas (Molas Prato)
3 2
1
Data 25/06/2003 / / / / / / / / / / / /
Instrutor José 1
Participante José 2
Registro das anomalias e perdas

Criar uma sistemática para identificação e registro de anomalias durante as inspeções.
Relacionar as perdas em função de falhas e pequenas paradas e quantificar as conseqüências
das falhas;
Através das conseqüências da falha é que será tomada a decisão sobre as ações corretivas ou
de bloqueio.
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Índices de Performance da Inspeção

Os índices ou indicadores servirão para visualizar os resultados da inspeção assim como
nortear as decisões que deverão ser tomadas.
Alguns possíveis indicadores:
• Custo Global de corretivas em função de inspeções realizadas;
• Perda Teórica de Produção devido às intervenções;
• Número de Equipamentos programados para inspeção;
• Número de Equipamentos inspecionados;
• Número de Inspeções realizadas por Turno;
• Indicadores de Segurança no Trabalho;
• Taxa de Freqüência das inspeções por equipamento;
• Número de Acidentes;
• Comunicação de Risco;
• Registro de Incidentes.
11.2. Gráfico de Severidade
Cada parâmetro definido como item de inspeção deverá ser acompanhado pela tendência que
apresenta. Assim uma variação crescente na temperatura de um mancal, por exemplo, sem
que haja alteração das condições de funcionamento do equipamento ou outro fator externo
como temperatura ambiente, indicará que deve ser melhor investigado, mesmo ainda não
atingindo o nível de alarme.
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DOCUMENTO NO PRO-
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11.3. Níveis Alarmes
Definir para cada parâmetro os níveis de normalidade e anormalidade para acompanhamento de

tendência e tomada de ação.
Quando o parâmetro é quantitativo, definir controles visuais para minimizar o tempo despendido
com as atividades de inspeção e lubrificação, o operador e o mantenedor deverão ser treinados
e iniciar o uso do Controle Visual estabelecendo quais os níveis de alarmes que devem ser
monitorados.
Estes níveis podem ser monitorados através de indicação da faixa de trabalho em instrumentos
de medição como:
• Manômetros
• Termômetros
• Amperímetros
• Voltímetros e outros
• Indicação de Fluxo (Direção, fluido, etc)
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DOCUMENTO NO PRO-
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• Indicação de Nível (Óleo e condensado)
OU
Pintura interna do Pintura externa do

mostrador mostrador
11.4. Fotografias
Sempre que possível, o recurso de utilização de fotografias simplificará todo o trabalho de

descrição sobre fatos e evidencias.
MÓDULO 12 - DIAGNÓSTICOS
Os diagnósticos são de extrema importância no trabalho de inspeção. É a interpretação do que

foi detectado e analisado para que as ações corretas sejam tomadas. A precisão do diagnóstico
é que permitirá a antecipação e garantia da eliminação das causas das falhas.
12.1. Emissão de laudos técnicos
O laudo técnico é a forma de comunicação com o cliente interno. Nele devem estar contempladas
as informações essenciais sobre a situação encontrada e a análise executada. O laudo deve ser
emitido imediatamente após a detecção de alguma anomalia. Lembre-se que o objetivo da
inspeção é detectar o mais cedo possível o inicio de alguma anormalidade.
12.2. Aplicação de Análise de falha
Todas as falhas devem ser registradas, mas nem todas precisam passar por um processo
estruturado de análise.
A seleção das falhas vem das informações geradas pela quantificação das perdas e suas
conseqüências, sendo que para isso devem ser criados “filtros” com valores que determinem a
obrigatoriedade de análise da falha.
A necessidade de selecionar o que deve ou não ser analisado dependerá do volume médio de
falhas e a disponibilidade de profissionais que devem seguir uma metodologia de análise de
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DOCUMENTO NO PRO-
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falha. O registro dos dados das falhas (quebras) é fundamental para que possamos avaliar o
desempenho da manutenção em termos de manutenibilidade e confiabilidade.
Caso tenha sido necessária a substituição de componentes, deverão ser registrados os
componentes trocados.
A análise deve começar pela identificação das causas básicas, que levaram à ocorrência do
modo de falha. Identificando as Causas Gerenciais (Raiz) da falha, serão propostas as ações de
bloqueio para garantir que não haja a sua recorrência.
12.3. Normalização
Ações de normalização visam a retornar a condição encontrada para a normalidade em relação

ao que foi especificado ou projetado para o equipamento ou instalação.
Defina o formato do diagnóstico, o conteúdo necessário, os envolvidos, o fluxo de emissão e
distribuição, o processo para validação, o prazo para elaboração e emissão e o processo de
feedback. Após as definições necessárias, providencie a capacitação de todos os envolvidos para
garantia do correto funcionamento do sistema.
48

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ORGÃO EMISSOR: PRO-INSP-001

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

MÓDULO 1 - OBJETIVO DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL .................................................. 3

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

7.5. Luz estroboscópica ............................................................................................................. 33

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

7.9. Horímetro ............................................................................................................................ 34

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

MÓDULO 1 - OBJETIVO DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL

1.1. Definição de Inspeção

É toda atividade de análise de um item (peça, equipamento ou

São atividades tais

1.2. Objetivo da Inspeção

O objetivo principal da inspeção é antecipar-se a um efeito indesejado,

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

MÓDULO 2 - A IMPORTÂNCIA DA INSPEÇÃO CONVENCIONAL

Para alcançarmos o objetivo da manutenção é de fundamental importância cuidarmos da saúde

Intervalo de inspeção eficaz

2.1. Documentação técnica

Dentro de um contexto de manutenção, temos as mais variadas indústrias buscando formas de

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

• Listar os equipamentos ligados à segurança, meio ambiente e produção;

A eficácia do trabalho apóia-se no conhecimento exaustivo do equipamento e sua saúde. O

O Dossiê compreende duas partes:

2.1.2.1. Dossiê do Fabricante

Com todos os documentos fornecidos, trocas de correspondências, documentos contratuais,

2.1.2.2. Dossiê Interno

É fundamental possuir-se de todas as atividades e procedimentos, que devem ser organizados

O Histórico é um arquivo específico de cada equipamento, o qual descreve cronologicamente

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

2.2. Definição de rotas e freqüências

Estas visitas ou rotas permitem antecipar as falhas e, portanto preparar as intervenções

Quando o comportamento do equipamento se torna conhecido, estas rotas evoluem para a

As rotas sobre o equipamento em operação compreendem: Lubrificação; Controles; Exames

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

MÓDULO 3 - ELABORAÇÃO DO PLANO DE INSPEÇÃO

3.1. Conceitos básicos

A inspeção é o ato de acompanhar e diagnosticar, o mais prematuramente possível, a

Para a elaboração do plano de inspeção devem ser considerados os seguintes tópicos:

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

Para se estabelecer a freqüência de ocorrência das inspeções, os seguintes aspectos deverão

• Em regime especial, ou seja, quando ocorrer:

3.2.1. Aspectos Psicológicos

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR:

O preparador é responsável em caso de acidente proveniente de uma intervenção da qual foi

MÓDULO 4 - PROCEDIMENTO DE INSPEÇÃO CONVENCIONAL

4.1 Padrão de inspeção

A inspeção compreende as seguintes atividades, relativamente ao equipamento em operação:

• lubrificação (controles, reposição de nível e limpezas).

Transferência de Tecnologia DATA EMISSÃO:

INSPEÇÃO CONVENCIONAL APROVADOR: