Dissertacao Final - Ricardo F Moraes 15-04-2016

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
(PPMEC)
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)
ESTUDO DA RIGIDEZ DE LAMINADOS POLIMÉRICOS

COM FIBRAS SINTÉTICAS E NATURAIS POR MEIO DE
SIMULAÇÃO NUMÉRICA
Ricardo Ferraz Moraes
São João Del-Rei, 11 de março de 2016

PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA
(PPMEC)
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)
ESTUDO DA RIGIDEZ DE LAMINADOS POLIMÉRICOS

COM FIBRAS SINTÉTICAS E NATURAIS POR MEIO DE
SIMULAÇÃO NUMÉRICA
Dissertação apresentada ao Programa

de Mestrado em Engenharia Mecânica, da
Universidade Federal de São João Del-Rei,
como requisito para obtenção do título de
Mestre em Engenharia Mecânica.
Área de concentração: Materiais e
processos de fabricação.
Orientador: Profª. Drª. Vânia Regina Velloso
São João Del-Rei, 11 de março de 2016

AGRADECIMENTOS
Primeiramente a DEUS por ter me dado forças para não desistir desta
longa caminhada e a minha família pelo incodicional apoio ofertado.
A Professora Dra. Vânia Regina Velloso pela possibilidade de

realização deste trabalho e pela confiança depositada.
Aos professores que participaram das bancas de qualificação e defesa,

pelas importantes contribuições repassadas, com destaque ao professor Dr. Márcio
Eduardo Silveira em termos de simulações via Hyperworks.
Aos demais professores do mestrado do Programa de Pós-graduação

em Engenharia Mecânica (PPMEC) da Universidade Federal de São João del Rei
(UFSJ) pelos conhecimentos ofertados e principalmente ao professsor Dr. Leandro
José da Silva por todo o suporte prestado.
Aos colegas de mestrado e ao aluno de graduação João Pedro

Monteiro Cheloni pela ajuda durante os experimentos e simulações realizadas.
Ao Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Sudeste de

Minas Gerais (IF SUDESTE MG) e ao Centro Federal de Educação Tecnológica de
Minas Gerais (CEFET MG) pela elaboração de horários especiais que me permitiram
vencer o desafio de lecionar e cursar um mestrado simultaneamente.
A Alessadro José Pereira, amigo de tempos de república, sua esposa

Renata e filhos Gabriel e Vitória pelas "hospedagens" em São João Del Rei e pelos
momentos família compartilhados.
“... from Finite to infinite ...”
Nitin S. Gokhale
DEDICATÓRIA
A minha querida família, pelo apoio incondicional e

infinita paciência com minhas constantes ausências.
A todos aquele que não me permitiram desistir deste desafio . . .

RESUMO
As pesquisas envolvendo compósitos laminados poliméricos reforçados por

fibras naturais tem se destacado nas últimas décadas, conjuntamente com as
possibilidades de simulações do comportamento de tais materiais. Assim, o presente
trabalho teve como objetivo avaliar, via simulação numérica, a influência da
espessura das lâminas, quantidade de lâminas e orientação das fibras na rigidez de
compósitos laminados poliméricos carbono/epóxi e sisal/epóxi quando submetidos a
carregamentos de flexão. Utilizou-se o método dos elementos finitos através do
pacote comercial Hyperworks® com parametrizações específicas para materiais
compósitos com lâminas de espessura fixa e laminados com espessura fixa com
quantidades de lâminas variando de 2 a 8 e orientações de fibras a 0° e 0/90°.
Foram usadas propriedades obtidas na literatura para o compósito carbono/epóxi,
além de ensaios de tração para obtenção de propriedades do compósito sisal/epóxi,
avaliando-se então a deflexão máxima obtida para cada caso. Os resultados das
simulações realizadas demonstraram a influência dos fatores avaliados para o
compósito carbono/epóxi e sisal/epóxi estudados. Para compósitos com espessura
de lâmina fixa, independente da orientação das fibras, tem-se uma menor deflexão
quando os compósitos são fabricados com 8 lâminas. Para compósitos laminados de
espessura fixa com fibras a 0°, independente da quantidade de lâminas, não se
verificaram variações de deflexão.Os mesmos laminados com fibras 0/90°, quando
fabricados com 3 lâminas apresentam menores deflexões.
PALAVRAS-CHAVE: compósito laminado, fibras naturais, fibras sintéticas, método

dos elementos finitos.
ABSTRACT
Research involving polymer laminated composites reinforced by natural fibers

has been highlighted in recent decades, along with the possibilities of behavior
simulation for such material. Thus, this study aims to evaluate, through numerical
simulation, the influence of the thickness of the blades, number of blades and fiber
orientation in the stiffness of polymer laminated composite carbon/epoxy and
sisal/epoxy when subjected to bending loads. We used the finite element method
using the commercial software Hyperworks® with specific parameterization for
composite materials with fixed blades and fixed thickness with amounts of blades
ranging from 2 to 8 and fiber orientations at 0° and 0/90°. Properties from the
literature were used for carbon/epoxy composite, and tensile tests were used to
obtain the composite properties sisal/epoxy, then it was simulated the maximum
deflection obtained for each case. The results of the simulations show the influence
of the factors evaluated for carbon/epoxy and sisal/epoxy composite studied. That for
simulated composites fixed blade thickness, regardless of the orientation of the
fibers, has a smaller deflection laminated composite made with 8 blades. As for
composite simulated fixed thickness laminate with fibers at 0° regardless of the
number of blades there are no variations in fiber deflection and 0/90°, the composites
made with three blades have lower deflections.
KEYWORDS:
laminated composite, natural fibers, synthetic fibers, finite element method
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 2.1 - Exemplo de compósito laminado 25
Figura 2.2 - Formas/posicionamentos de fibras em compósitos 29
Figura 2.3 - Sisal 33
Figura 2.4 - Interface em materiais compósitos 35
Figura 2.5 - Tipos de análises 38
Figura 2.6 - Discretização MEF 41
Figura 3.1 - Compósitos laminado S8 (0/0/0/0/0/0/0/0)° 49
Figura 3.2 - Compósitos laminado S8 (0/90/0/90/90/0/90/0)° 49
Figura 3.3 - Resumo simulações realizadas 50
Figura 3.4 - Ensaio de flexão 03 pontos sisal/epóxi 51
Figura 3.5 - Modelo de ensaio de flexão 03 pontos para simulação 51
Figura 3.6 - Modelo de ensaio de flexão 03 pontos: compósito S8 52

(0/90/0/90/90/0/90/0)° - destaque orientação das fibras
Figura 3.7 - Módulos Hyperworks® 54
Figura 3.8 - Elemento finito CQUAD4 56
Figura 3.9 - Propriedades necessárias para simulações dos 56

compósitos propostos
Figura 3.10 - Máquina de ensaios universal EMIC DL 500 58
Figura 3.11 - Tecelagem manual: (a) fibras direção 1 e (b) fibras 59

direção 2
Figura 3.12 - Laminação 59
Figura 3.13 - Corpos de prova ensaio de tração sisal/epóxi: (a) 60

fibras direção 1 e (b) fibras direção 2
Figura 3.14 - Ensaio de tração módulos de elasticidade: (a) E1 e 60

(b) E2
Figura 4.1 - Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - 65

lâminas espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a 0°
lâminas espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a 0/90°

laminado espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a 0/90°
Figura 4.4 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - lâminas 72

espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas 0°
Figura 4.5 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - 75

lâminasespessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas 0/90°
Figura 4.6 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - 76

laminado espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas 0/90°
LISTA DE TABELAS
Página
Tabela 2.1 – Resumo das propriedades de compósitos com 34

fibras de sisal disponíveis na literatura
Tabela 3.1 - Configurações dos compósitos laminados 48

simulados: fibras 0°
Tabela 3.2 - Configurações dos compósitos laminados 49

simulados: fibras 0/90°
Tabela 3.3 - Dimensionamento compósitos simulados: lâminas 53

com espessura fixa
Tabela 3.4 - Dimensionamento compósitos simulados: laminado 53

com espessura fixa
Tabela 3.5 - Propriedades compósito carbono/epóxi 57
Tabela 3.6 - Resultados do ensaio de tração para o compósito 61

sisal/epóxi: direção 1
Tabela 3.7 - Resultados ensaio de tração para o compósito 61

sisal/epóxi: direção 2
Tabela 3.8 - Propriedades compósito sisal/epóxi 62
Tabela 4.1 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - 64

lâminas com espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a 0°

laminado com espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a 0°

lâminas com espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a
0/90°

laminado com espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a
0/90°
Tabela 4.5 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - 71

lâminas com espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a 0°

laminado com espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a 0°
lâminas com espessura fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a
0/90°

laminado com espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a
0/90°
Tabela 4.9 - Menores deflexões: carbono/epóxi 78
Tabela 4.10 - Menores deflexões: sisal/epóxi 78

LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS
ASTM: American Society of Testing and Materials

CAD: Computer Aided Design
CAE: Computer Aided Engeneering
CEFET MG: Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais
CPU: Computer Process Unit
CQUAD4: elemento finito software Hyperworks® formato placa quadrilateral 6 nós
DGEBA: Diglicidil Éter de Bisfenol A
DEMEC: Departamento de Engenharia Mecânica
EF: Elemento Finito
GPa: Giga Pascal = 1 x109 N/m2
GPL: General Public License
Hex8: elemento finito do software Hyperworks® de formato hexaédrico com 8 nós
IF SUDESTE MG: Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Sudeste
de Minas Gerais
LDPE: Low density polyethylen
MAT8: parâmetro do software Hyperworks® para material ortotrópico plano
MEF: Método dos Elementos Finitos
MPa: Mega Pascal = 1 x106 N/m2 = 1 N/mm2
PPCOMP: parâmetro do software Hyperworks® para propriedades de compósitos
laminados
PPMEC: Programa de Pós-graduação em Engenharia Mecânica
Penta6: elemento finito do software Hyperworks® de formato pentaédrico com 6 nós
PS: Poliestireno
PU: Poliuretano
UFSJ: Universidade Federal de São João Del-Rei
SÍMBOLOS
1D: Unidimensional
2D: Bidimensional
3D: Tridimensional
C-C-O: Oxirano ou Etoxilina
CP11: Corpo de Prova 1 com fibras na direção 1
E1: Módulo de elasticidade no plano 1
E2: Módulo de elasticidade no plano 2
{F}: Vetor força nodal
G12: Módulo de cisalhamento no plano 1-2
[k]: Matriz rigidez
N-H-N-C: Amínicos
[S]: Matriz de flexibilidade
S2: Simulação do compósito com 02 lâminas
{u}: Vetor deslocamento
ε: Deformação
ν12: Coeficiente de Poisson no plano 1-2
ν21: Coeficiente de Poisson no plano 2-1
σ: Tensão
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 18
1.1 OBJETIVOS GERAIS ..................................................................................... 19
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................. 19
1.3 JUSTIFICATIVA ............................................................................................. 20
1.4 ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO ................................................................. 20
2 REVISÃO DE LITERATURA ....................................................................... 22
2.1 MATERIAIS COMPÓSITOS .............................................................................. 22
2.1.1 Classificação ....................................................................................... 24
2.1.2 Compósitos laminados ....................................................................... 25
2.1.3 Teoria Clássica de laminados ........................................................... 26
2.1.4 Matrizes poliméricas ........................................................................... 27
2.1.5 Fibras ................................................................................................... 29
2.1.6 Interface entre matriz polimérica e fibras naturais (Sisal) .............. 35
2.1.7 Propriedades mecânicas de compósitos reforçados por fibras ..... 37
2.2 SIMULAÇÃO DE PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS MATERIAIS ....................... 38
2.2.1 MEF ...................................................................................................... 39
2.2.2 Solução via MEF ................................................................................. 42
2.2.3 Exemplos de aplicações MEF em materiais compósitos ............... 42
2.2.4 Softwares MEF ................................................................................... 44
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................... 47
3.1 CONFIGURAÇÕES DOS COMPÓSITOS LAMINADOS SIMULADOS...................... 47
3.2 DIMENSIONAMENTOS DOS COMPÓSITOS LAMINADOS SIMULADOS ................ 50
3.3 SOFTWARE HYPERWORKS®........................................................................ 54
3.3.1 Módulos Utilizados ............................................................................. 54
3.3.2 Detalhamento dos parâmetros das simulações .............................. 55
3.4 PROPRIEDADES DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI ....................................... 56
3.5 PROPRIEDADES COMPÓSITO SISAL/EPÓXI.................................................... 57
3.5.1 Módulos de elasticidade .................................................................... 57
3.5.2 Coeficiente de Poisson e módulo de cisalhamento ........................ 61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ................................................................ 63
4.1 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI: LÂMINAS DE
ESPESSURA FIXA COM FIBRAS ORIENTADAS A 0° ............................................................... 63
4.2 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI: LAMINADO DE
4.3 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI: LÂMINAS DE
ESPESSURA FIXA COM FIBRAS ORIENTADAS A 0/90° ......................................................... 67
4.4 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI: LAMINADO DE
4.5 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO SISAL/EPÓXI: LÂMINAS DE
4.6 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO SISAL/EPÓXI: LAMINADO DE
4.7 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO SISAL/EPÓXI: LÂMINAS DE
4.8 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO SISAL/EPÓXI: LAMINADO DE
4.9 RESUMO DOS RESULTADOS DE MENORES DEFLEXÕES ................................ 78
5 CONCLUSÕES ............................................................................................ 80
6 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS .............................................. 82
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 83
1 INTRODUÇÃO
O conhecimento em materiais, suas propriedades, aplicações e processos de

fabricação envolvidos, têm evoluído continuamente. Novos materiais são
desenvolvidos constantemente para aplicações cada vez mais específicas. Assim o
conhecimento do comportamento dos materiais sob determinada condição é um
grande campo de pesquisas atualmente e dentre os novos materiais em
desenvolvimento, destacam-se os compósitos.
Pode-se definir os materiais compósitos com a junção sinérgica de outros
materiais objetivando a maximização de determinada propriedade e tais materiais
tem substituído os materiais monolíticos convencionais nas mais diversas
aplicações.
Com a crescente utilização de materiais compósitos, devido às suas vantagens
em termos de resistência e baixo peso, o estudo sobre as possíveis falhas que
podem ocorrer nesses materiais tem ganhado bastante atenção. Cumpre ressaltar
ainda, que novos materiais podem trazer vantagens em termos de aplicação, como
por exemplo, as fibras naturais, porém podem também potencializar problemas até
então desconhecidos. Dessa forma, simulações numéricas tornam-se ainda mais
importantes nesses tipos materiais, pois permitem predizer o seu comportamento.
Os compósitos reforçados por fibras naturais têm sido utilizados como
alternativa aos compósitos de fibras sintética face às questões ambientais e
menores custos envolvidos. Apesar ainda da predominância de uso desses últimos,
vale lembrar que os materiais compósitos tiveram em suas origens o uso de fibras
naturais como reforçadores, posteriormente veio o uso de fibras sintéticas e
atualmente retoma-se o uso das fibras naturais. Assim, as fibras de sisal têm
apresentado grande destaque nesta substituição, por se tratar de uma fibra natural
de baixo custo e boas propriedades mecânicas.
Considerando-se as variações de posicionamento das fibras como reforço em
compósitos laminados e as diversas configurações em termos de quantidade de
lâminas e suas espessuras, simular tais possibilidades torna-se um interessante
estudo comparativo a métodos experimentais com relação a compósitos similares
envolvendo epóxi/sisal.
19
A utilização de ferramentas computacionais como a simulação numérica do

comportamento de materiais já é uma realidade palpável na área de engenharia.
Existem diversos métodos e softwares para realização de simulações, destancando-
se o método dos elementos finitos e pacotes de softwares comerciais, não obstante
à existência de softwares de plataforma aberta.
A seguir tem-se os objetivos e justificativas atingidos pelo trabalho realizado,
bem como um resumo da organização da presente dissertação.
1.1 OBJETIVOS GERAIS
Com o uso de um pacote computacional comercial de simulação numérica, o

objetivo geral deste trabalho foi avaliar a influência da espessura das lâminas,
quantidade de lâminas e orientação das fibras na rigidez de um compósito
sisal/epóxi comparativamente a um compósito carbono/epóxi quando submetidos a
carregamentos de flexão.
Desta feita, tem-se um melhor conhecimento desse compósito envolvendo
fibra natural, permitindo assim a ampliação de sua aplicabilidade.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Além dos objetivos gerais anteriormente mencionados, o presente trabalho

ainda objetivou:
- Estudar a influência das lâminas (espessura e quantidade) e posicionamento

das fibras na flexão de compósitos poliméricos reforçados com fibras sintéticas ou
naturais;
- Simular ensaio de flexão 3 pontos pelo uso do método dos elementos finitos
em um software comercial;
20
1.3 JUSTIFICATIVA
O crescente uso de materiais compósitos em diversas aplicações, devido às

suas inegáveis vantagens técnicas em termos de resistência mecânica, requer a
análise do comportamento dos compósitos quando em uso.
O presente trabalho estuda então a flexão (via deflexão máxima) em um
compósito polimérico de fibras de sisal via simulação numérica pelo método dos
elementos finitos, partindo-se da hipótese que alterações nas quantidades de
lâminas, espessuras das mesmas e variações nas orientações das fibras tendem a
alterar a rigidez deste compósito.
O comparativo com resultados das mesmas simulações para um compósito
polimérico de fibras de carbono visa demonstrar que independente do tipo de
reforço, os melhores resultados de deflexão se mantém para as mesmas
configurações de laminados.
Considerando-se as dificuldades da confecção de corpos de prova com fibras
naturais, este trabalho pode indicar melhores configurações para posteriores ensaios
experimentais, otimizando-se assim o tempo despendido em projetos de novos
compósitos laminados envolvendo fibras de sisal.
1.4 ORGANIZAÇÃO DA DISSERTAÇÃO
A presente dissertação se encontra subdividida em 06 capítulos: Introdução,

Revisão bibliográfica, Materiais e Métodos, Análise de resultados e discussões,
Conclusões e Sugestões de trabalhos futuros.
No capítulo inicial, tem-se um breve contextualização sobre os temas
relacionados à pesquisa, objetivos e justificativas para a mesma.
O capítulo 2 traz uma revisão bibliográfica básica sobre os principais temas
presentes na pesquisa Destacando-se: materiais compósitos, matriz polimérica,
fibras de carbono, fibras de sisal e simulação numérica do comportamento mecânico
via método dos elementos finitos.
Já no capítulo 3, tem-se todo o detalhamento das simulações realizadas em
termos de configurações dos laminados, dimensionamentos dos corpos de prova
21
simulados, parametrizações do software de simulação utilizado, ensaios e

propriedades relacionadas aos compósitos simulados. Ou seja, são devidamente
descritos todos os materiais e métodos utilizados nesta pesquisa.
Localizam-se no capítulo 4 todos os resultados das simulações realizadas e
comparativos entre as configurações e materiais simulados. Destacam-se as tabelas
e gráficos com os resultados obtidos e suas respectivas análises.
Todas as conclusões obtidas são listadas no capítulo 5, tendo-se um destaque
para as configurações de laminado que apresentaram os melhores resultados em
termos de deflexão para os compósitos simulados.
As sugestões para trabalhados futuros foram devidamente registradas no
capítulo 6 e ao final desta dissertação são ainda apresentadas todas referências
bibliográficas utilizadas no decorrer do desenvolvimento deste trabalho.
2 REVISÃO DE LITERATURA
A revisão bibliográfica aqui apresentada objetiva apresentar conceitos básicos

relativos aos temas inerentes à pesquisa. Sendo assim, foca-se principalmente em
material compósito, e na simulação de propriedades mecânicas via Método dos
Elementos Finitos (MEF).
2.1 MATERIAIS COMPÓSITOS
As exigências atuais em termos de materiais para engenharia podem requerer

propriedades tão específicas que superam as possíveis aplicabilidades dos materiais
monolíticos ou de fase única: metais, polímeros, cerâmicos e até mesmo das
diferentes combinações entre os mesmos. Sendo assim, as indústrias de alta
tecnologia, necessitam constantemente de novos materiais com combinações
simultâneas de propriedades mecânicas cada vez melhores, como, por exemplo:
baixa densidade, elevada rigidez e elevadas resistências ao impacto e à corrosão.
Tais combinações têm sido possíveis através da classe de materiais denominada
compósitos, cuja origem remete a referências bíblicas do antigo Egito, envolvendo
tijolos de argila reforçados com palha para aumento de resistência mecânica. Desde
então, os compósitos vem tendo sua produção e utilização aumentadas.
Em linhas gerais, o termo material compósito se refere a um material
constituído de duas ou mais fases, insolúveis entre si, que são combinadas com o
objetivo de formar um material de engenharia com certas propriedades que não são
apresentadas por seus constituintes de forma isolada (ASTM D3878, 2007).
Material Compósito é uma classe de materiais bastante ampla e abrangente,
compreendendo polímeros reforçados por fibras, materiais híbridos metal/compósito,
concretos estruturais e outros materiais que envolvem matriz metálica ou ainda
cerâmica. Apesar da intensa utilização deste tipo de material em equipamentos de
tecnologia de ponta, como por exemplo, na indústria aeroespacial, sua origem
remonta a milhares de anos (LEVY NETO e PARDINI, 2006).
23
Qualquer material multifásico que apresente proporção significativa das

propriedades das fases que o constitui, tendo-se uma melhor combinação de
propriedades é considerado um compósito. Trata-se um material fabricado
artificialmente visando melhoria de propriedades (CALLISTER, 2007).
Compósitos são obtidos quando dois ou mais materiais são usados juntos,
obtendo-se assim uma combinação de propriedades que não podem ser obtidas de
outra maneira. Tal junção pode resultar em combinações incomuns de rigidez,
resistência mecânica, peso, desempenho em altas temperaturas, resistência à
corrosão, dureza e condutividade. Possuem propriedades superiores às de seus
constituintes separadamente, ou seja, trata-se de uma cooperação e sinergia entre
materiais (ASKELAND et al., 2011).
Já segundo Daniel e Ishai (1994), o compósito é um material composto de, no
mínimo, duas fases em escala macroscópica, com desempenho mecânico e
propriedades projetadas para serem superiores às de seus constituintes individuais.
Uma das fases é geralmente descontínua, mais forte e resistente, conhecida como
fase dispersa; enquanto a outra fase, mais fraca e menos resistente é denominada:
matriz.
Para dirimir possíveis dúvidas ao compararmos as definições de liga e
materiais compósitos, Callister (2007) e Daniel e Ishai (1994) definem ainda alguns
requisitos essenciais para que um material seja definido como material compósito.
De forma resumida, tais requisitos são:
. as fases constituintes do material devem ser quimicamente diferentes;
. devem estar separadas por uma interface distinta;
. os constituintes devem estar presentes em proporções maiores que 5%;
. as fases dos constituintes devem ter propriedades diferentes, atuando
independentemente;
. uma das fases é descontínua (dispersa) e a outra contínua (matriz).
Em suma, a junção de materiais diferentes em busca de um novo material
com uma finalidade específica, maximizando determinado desempenho e não
somente elevada resistência mecânica, continua sendo a conceituação básica em
termos de definição de material compósito e sua consequente classificação. Assim,
à medida que são desenvolvidos novos materiais compósitos, tal definição tende
ainda a ser aprimorada.
24
As várias possíveis combinações entre diferentes materiais formando um

novo material, respeitando-se as características já mencionadas e gerando um novo
material compósito, é praticamente infinita. Atualmente já existem vários materiais
compósitos em ampla utilização e talvez um número ainda maior de novos materiais
compósitos em desenvolvimento.
2.1.1 Classificação
O material compósito é classificado conforme a matriz e fase reforçadora

dispersa que o constitui. Em termos da matriz tem-se: polimérica, metálica, cerâmica
e carbono. Já em relação à fase reforçadora: fibra ou partícula. Em função ainda do
tipo da fase reforçadora dispersa, os materiais compósitos podem também ser
classificados em três outras categorias: compósitos de fibras descontínuas
(whiskers)1, compósitos de fibras contínuas (unidirecional, crossply, multidirecional)
e compósito particulado (DANIEL e ISHAI, 1994).
Gibson (2010) menciona que o grande crescimento no uso de materiais
compósitos tem sido influenciado pelos requisitos de projeto multifuncionais, assim
tem surgido ainda uma nova classe de compósitos denominados: compósitos
multifuncionais. Os compósitos multifuncionais são materiais e estruturas que
executam simultaneamente (a) várias funções estruturais, (b) funções não
estruturais e estruturais combinados, ou (c) ambos. Um exemplo de uma estrutura
multifuncional do tipo (a) é uma estrutura com elevadas resistência mecânica,
rigidez, resistência à fratura e de alto índice de amortecimento. Um exemplo do tipo
(b) seria uma estrutura de suporte de carga que tem a capacidade de controle de
vibração e isolamento térmico. Enquanto que um exemplo do tipo (c) seria uma
estrutura que combina as funções do tipo (a), e do tipo (b), sendo que a maioria dos
recentes desenvolvimentos em materiais e estruturas multifuncionais tende a ser do
tipo (b).
Já Callister (2007) e Padilha (2000) usam uma classificação um pouco
diferenciada, porém igualmente aceita e com ampla utilização, que inclui os
compósitos estruturais, subdivididos em laminados e painéis sanduíche.
1
Reforços na forma de fibras monocristalinas com seção transversal de ~10μm e comprimento ~10.000 vezes maior que o
diâmetro.
25
2.1.2 Compósitos laminados
Segundo Mendonça (2005), compósitos laminados são formados por duas ou

mais camadas superpostas, denominadas lâminas. Tais materiais podem apresentar
características e direções de fibras reforçadoras específicas, influenciando assim
diretamente nas propriedades do compósito gerado. Ou seja, compósitos laminados
são basicamente o empilhamento de lâminas de compósitos de forma que deste
empilhamento resultem nas propriedades requeridas pela aplicação.
A Figura 2.1 exemplifica um compósito laminado de 03 lâminas de um mesmo
material e 03 diferentes orientações para as fibras de reforço envolvidas: 90°, 45° e
0°.
Figura 2.1 – Exemplo de compósito laminado.

Fonte: Anderson (2005).
Em uma análise macromecânica, cada lâmina do compósito laminado é tida

como homogênea e ortotrópica. O comportamento do laminado dependerá assim do
número de lâminas superpostas, das suas espessuras e da direção das fibras em
cada lâmina. Assim, a rigidez do laminado é resultante da rigidez de cada lâmina
(MAGAGNIN FILHO, 2000).
Ainda segundo Magagnin Filho (2000), os laminados são denominados de
acordo com a sequência de lâminas e orientação das fibras que compõe cada
lâmina. Se a espessura das camadas for diferente, tal especificação deve ser inclusa
na denominação e sendo as espessuras iguais para todas as lâminas, o compósito é
tido como regular. Um laminado só é tido como simétrico se apresenta distribuição
de lâminas, espessuras e propriedades mecânicas simétricas em relação ao seu
plano médio; caso isso não ocorra é tido como anti-simétrico.
26
Segundo Rezende (2011), grandes esforços tem sido direcionados às

pesquisas envolvendo compósitos laminados de alto desempenho estrutural e baixo
custo. Assim, os compósitos laminados poliméricos avançados são bastante
utilizados nos setores aeronáuticos e espacial em substituição as ligas de alumínio,
titânio e aços especiais.
2.1.3 Teoria Clássica de laminados
A teoria clássica de laminados analisa o comportamento do compósito

laminado considerando o estado plano de tensões, assim adota-se a existência
somente de componentes de tensões normais e cisalhantes no plano (REZENDE,
2011).
Sendo as propriedades dos laminados diretamente influenciadas pelas
propriedades das lâminas, conhecendo-se o comportamento individual das lâminas
pode-se prever as propriedades do laminado (MALLIK, 1993). É necessário
estabelecer a relação entre tensão e deformação para análise do comportamento
mecânica de cada uma das lâminas no eixo de trabalho do laminado (CHAWLA,
1998).
Segundo Leitão (2007), considerando uma lâmina ortotópica unidirecional no
estado plano de tensão, com fibras coincidentes com eixo global X-Y, as
deformações longitudinal e tranversal no eixo X-Y são dependentes das tensões
aplicadas nesta direção e das propriedades mecânicas locais. Assim para uma
lâmina unidirecional, na qual a orientação das fibras coincida com a oriental do eixo
global, a relação entre as tensões e as deformações depente somente das
propriedades mecânicas da lâmina.
Segundo Ribeiro (2008), o desenvolvimento de procedimentos para avaliar
tensões e deformações de laminados, baseado na teoria clássica depende
fundamentalmente do fato de que a espessura dos compósitos é muito menor que
as dimensões no plano. Valores típicos para espessura para camadas individuais
podem abranger de 0,13 a 0,25 mm.
Utilizando-se a teorica clássica dos compósitos laminados e sendo esses
constituídos basicamente de fibras aderidas a uma matriz, ficando as fibras
27
encarregadas de melhorar a resistência mecânica do conjunto e a matriz

responsável por manter as fibras na posição e direção desejadas, a seguir tem-se as
definições básicas sobre a matriz e as fibras envolvidas neste estudo.
De acordo com Hull (1981), a utilização da Teoria Clássica de Laminados,
requer algumas suposições: o material deve apresentar três eixos de simetria, ou
seja, ser ortrotópico2, possuir composição homogênea e ainda suas lâminas devem
ser perfeitamente aderidas e sem deslocamentos relativos entre as mesmas, em
cada lâmina considera-se um estado plano de tensões e as propriedades finais do
compósito são dependentes da orientação de cada camada relativa a camada
subsequente.
2.1.4 Matrizes poliméricas
Os polímeros são ainda os materiais mais utilizados como matriz em

compósitos devido ao seu baixo peso, fácil processo de moldagem e ainda ao fato
de apresentarem propriedades mecânicas específicas que podem
consideravelmente exceder às dos metais (SILVA, 2003).
As matrizes poliméricas de compósitos reforçados com fibras de sisal mais
comumente usadas são as matrizes poliméricas termofixas, como por exemplo,
poliésteres, epóxi e fenólicos; e as matrizes poliméricas termoplásticas, como o
polietileno e o polipropileno. Várias pesquisas tem demonstrado a incorporação de
fibras de sisal em matrizes poliméricas (ROSÁRIO, 2011).
A matriz polimérica epóxi é das mais utilizadas dentre as matrizes poliméricas
existentes, pois as matrizes poliméricas termorrígidas e termoplásticas apresentam
algumas restrições de uso, principalmente em termos de temperatura de serviço,
baixa tenacidade à fratura e maior custo em relação às resinas poliéster e fenólica.
(LEVY NETO e PARDINI, 2006).
2
Um material ortotrópico apresenta três planos perpendiculares de simetria, de forma que cada direção corresponde a uma
propriedade distinta.
28
2.1.4.1Resina Epóxi
As resinas epóxi são polímeros termorrígidos de alto desempenho que

contem pelo menos dois grupos epóxi terminais por molécula, denominados Oxirano
(C-C-O) ou Etoxilina. A resina epóxi mais utilizada, denominada Diglicidil Éter de
Bisfenol A (DGEBA), apresenta como base o Diglicidil Éter do Bisfenol. Uma grande
variedade de agentes de cura pode ser empregada no processamento de resinas
epóxi. Os agentes de cura mais comuns são Amínicos (N-H-N-C) divididos em
aminas alifáticas e aminas aromáticas. As Alifáticas são muito reativas exibindo
tempo de gel relativamente curto na temperatura ambiente, enquanto as aromáticas
possuem uma menor reatividade, porém necessitam de altas temperaturas de cura
entre 150 a 180° C. Entre as aplicações deste tipo de resina se destacam:
recobrimentos protetivos, adesivos, laminados elétricos, encapsulados eletrônicos e
compósitos estruturais (LEVY NETO e PARDINI, 2006).
De acordo com Ratna (2009), resinas epóxi apresentam a significativa
vantagem de possuir melhores propriedades mecânicas e melhores resistências à
umidade do que os poliésteres, poliuretanos e as resinas vinílicas.
Compósitos unidirecionais com matrizes epóxi possuem melhores
propriedades mecânicas que o poliéster e resinas de vinila, sendo muito utilizados
na indústria aeroespacial e em equipamentos relacionados à geração de energia
eólica (MISHNAEVSKY JR e BRONDSTED, 2009).
Além de sua utilização em outras aplicações comerciais, as resinas epóxi
também são muito utilizadas em compósitos de matriz polimérica para aplicações
aeroespaciais, pois apresentam melhores propriedades mecânicas e melhor
resistência à umidade do que as resinas poliésteres e vinílicas (CALLISTER, 2007).
Ainda de acordo com Levy Neto e Pardini (2006), as resinas epóxi tem o
maior custo entre as resinas termorrígidas, porém também apresentam resistência
ao calor, resistência à umidade e propriedades mecânicas ligeiramente superiores
às resinas poliéster, como por exemplo: resistência à tração de 40 MPa a 90 MPa,
módulo de elasticidade de 2,5 GPa a 6 GPa e resistência à compressão de 100 MPa
a 220 MPa.
Paula (1996), em seu estudo objetivando melhorar as propriedades
mecânicas do compósito sisal/epóxi pelo tratamento químico das fibras, menciona
29
que as resinas epóxi, a partir de meados de 1946, se tornaram comercialmente

significativas, tendo desde então, ampla gama de utilização industrial. Essa maior
aplicabilidade surgiu exatamente pelo uso de tais resinas como matriz aglomerante
para fibras de reforço nas indústrias de materiais compósitos.
2.1.5 Fibras
Agarwal e Broutman (1990) e também Daniel e Ishai (1994) mencionam que a

presença das fibras nos compósitos tem como função principal aumentar a
resistência mecânica. Para atuar eficientemente como reforço as fibras devem:
apresentar no mínimo módulo de elasticidade duas vezes superior ao da matriz
polimérica, não sofrer deterioração no contato com a matriz e ou constituintes
químicos da mesma. Assim, as fibras conferem elevadas rigidez e resistência
mecânica, aumentando o módulo de elasticidade, a tensão máxima suportada pelo
compósito e, consequentemente, um menor alongamento é obtido.
Considerando-se que, em linhas gerais, a tecnologia de materiais compósitos
consiste na disposição de fibras de grande rigidez e alta resistência mecânica em
uma matriz de menor resistência, o estudo da fibra é de fundamental importância e
várias opções de fibras estão disponíveis, entre fibras sintéticas ou fibras naturais.
Podem em ambos os casos, serem distribuídas de diferentes formas, de acordo com
a aplicação requerida: particulada, descontínua (whiskers), contínua e nas
orientações: aleatória, unidirecional ou bidirecional, conforme ilustrado pela Figura
2.2.
Figura 2.2 – Formas/posicionamento fibras em compósitos: (a) descontínua unidirecional; (b)

aleatória; (c) contínua unidirecional e (d) contínua bidirecional.
Fonte: Adaptado de FERNANDES (2008) e SILVA (2011).
30
Como se trata do principal responsável pela resistência de um material

compósito, um critério decisivo para seleção do tipo de fibra é o seu módulo de
elasticidade, sendo que compósitos reforçados por fibras contínuas normalmente
apresentam melhor resistência mecânica que compósitos reforçados por fibras
descontínuas (KLEBA, 2004).
Conforme já mencionado, as fibras de reforço em compósitos podem ser
fibras sintéticas ou fibras naturais. No presente estudo são utilizadas fibras de
carbono e fibras de sisal separadamente em matrizes epóxi. Nos tópicos seguintes
tem-se breve descrições sobre cada uma destes tipos de fibras.
2.1.5.1 Fibras sintéticas: fibras de carbono
As fibras de carbono são um dos mais importantes reforços de alto

desempenho usados em compósitos poliméricos. Apresentam grande utilização na
indústria aeroespacial devido às suas excelentes propriedades mecânicas
combinadas a seu baixo peso (BOWER, 2000).
Dentre as excelentes propriedades mecânicas das fibras de carbono,
destaca-se seu módulo de elasticidade, que dependendo da temperatura durante
seu processo de fabricação pode variar de 228 a 690 GPa. Assim, trata-se de um
material com ótimas propriedades em termos de resistência mecânica e rigidez.
Fibras de carbono podem apresentar rigidez de 2 a 6 vezes superior ao aço,
mas ainda apresentam custo elevado (LEVY NETO E PARDINI, 2006)
Ainda de acordo com Levy Neto e Pardini (2006), para a produção de fibras
de carbono, uma grande variedade de precursores pode ser utilizada, conferindo
assim diferentes morfologias e características específicas às fibras produzidas. De
forma geral as fibras de carbono são classificadas de acordo com o tipo de
precursor, resistência, módulo de elasticidade e temperatura de tratamento térmico
final.
De acordo com Callister (2007) as justificativas para a grande utilização de
fibras de carbono são: os maiores módulos e resistências específicas entre todos os
materiais fibrosos de reforço; elevada resistência à tração, mesmo a altas
31
temperaturas; à temperatura ambiente não sofrem efeito da umidade e de diversos

solventes, ácidos e bases; exibem ainda múltiplas características físicas e
mecânicas; e por fim, apresentam boa relação custo benefício.
Segundo Bower (2000), as fibras de carbono ou grafite (a terminologia fibra
de carbono é usada para conteúdo de carbono entre 80% e 95%, enquanto fibra de
grafite para teores superiores a 98,8%) em relação às fibras de vidro, apresentam
como desvantagem um custo mais elevado e comportamento por vezes frágil
exatamente por essa alta concentração de carbono.
O uso de materiais compósitos com fibras sintéticas como reforçadores já tem
se tornado uma realidade nos dias atuais. Destacando-se principalmente o uso das
fibras de vidro e fibras de carbono. Porém, mesmo sendo o desempenho estrutural
dos compósitos sintéticos em muitos aspectos ainda superior ao de compósitos com
fibras naturais, crescentes exigências de sustentabilidade têm levado ao aumento do
uso destas últimas.
Assim no item seguinte, tem-se uma breve contextualização em termos de
fibras naturais, destacando-se a fibra de sisal, foco maior deste estudo.
2.1.5.2 Fibras naturais: fibras de sisal
Principalmente devido às crescentes exigências legais em termos do uso e

descarte final de fibras sintéticas e resinas derivadas de petróleo, compósitos
naturais estão se tornando uma alternativa na busca por novos materiais. Pesam
ainda a favor das fibras naturais o alto custo das fibras sintéticas e a conscientização
dos consumidores sobre o aumento da necessidade de preservação ambiental e uso
de fontes naturais de materiais renováveis. Assim a fibra de sisal é um material
promissor no desenvolvimento de materiais compósitos, face ao seu baixo custo,
disponibilidade no mercado e boas propriedades mecânicas (SILVA et al., 2010).
O uso industrial de compósitos poliméricos reforçados por fibras vegetais
remonta à década de 60, quando das primeiras patentes na área. Porém, durante as
décadas de 70 e 80 foram priorizadas as fibras sintéticas, por aspectos econômicos
e características de desempenho. Já a partir da década de 90, pautando-se mais em
32
aspectos ambientais, retomou-se o interesse pelas fibras vegetais. Associa-se ainda

a essa retomada, aspectos tecnológicos, vantagens econômicas e a questão social,
pois muitas das fibras naturais são provenientes de regiões de menor
desenvolvimento econômico (SILVA, 2003).
Desde a década de 1990, compósitos de fibras naturais estão se tornando
alternativas realísticas aos compósitos de fibra de vidro em várias aplicações
industriais, sendo particularmente atrativo na indústria automotiva em face de seu
baixo custo e baixa densidade. Comparativamente, fibras de vidro utilizadas em
compósitos apresentam densidade de 2,6 g/cm3 e custo entre R$ 4,16/kg e R$
6,40/kg; enquanto fibras naturais têm densidade de 1,5 g/cm3 e custo entre R$
0,70/kg e R$ 3,52/kg (JOSHI et al., 2004).
Atualmente, a utilização de compósitos poliméricos reforçados por fibras
naturais, bem como das fibras naturais em si, já se destaca na indústria automotiva
como demonstram os trabalhos de Holbery e Houston (2006) e Coterlici et al. (2014).
Joshi et al. (2004), através de um estudo comparativo entre o ciclo de vida de
compósitos de fibras de vidro e fibras naturais, comprova que para aplicações
específicas o desempenho dos compósitos de fibras naturais é ambientalmente
superior pelas seguintes razões: a produção de fibra natural tem menos impacto
ambiental em comparação com a produção de fibra de vidro; compósitos de fibras
naturais têm maior teor de fibra para um desempenho equivalente, assim tem-se
uma redução do teor de polímero da matriz; o menor peso dos compósitos de fibra
natural tendem a melhorar a eficiência de consumo de combustível e reduzir as
emissões de gases, especialmente em aplicações na indústria automotiva e ao fim
da vida útil, a incineração das fibras naturais resulta em possibilidade de
reaproveitamento de energia e créditos de carbono.
Além disso, Coterlici et al. (2014), mencionam que compósitos de fibras
naturais são mais baratos e exigem menor quantidade de energia de processamento
comparativamente aos compósitos com fibras de vidro ou fibras de carbono.
O trabalho de Silva (2003) cita que alguns autores consideram a resistência
ao impacto e alta tenacidade à fratura como as principais vantagens do uso de
compósitos reforçados por fibras naturais. Destaca-se porém que a resistência
mecânica do compósito é extremamente dependente da resistência interfacial e que
a alta resistência interfacial pode reduzir a capacidade de absorção de energia.
33
Assim uma maior resistência ao impacto não necessariamente se relaciona com alta
resistência mecânica e o equilíbrio entre tais propriedades depende da aplicação
desejada.
Levy Neto e Pardini (2006) mencionam também que dentre as fibras vegetais
empregadas como reforçadores em materiais compósitos poliméricos, o sisal (Agave
sisalana) tem sido uma das mais citadas na literatura científica das últimas décadas.
O sisal é uma planta monocotiledônea que produz fibra dura e grossa de cor
creme ou amarelo pálido. Apresenta de 1,0 a 1,5 m de comprimento e abastece 70%
do mercado mundial de fibras duras. A resistência da fibra e o comprimento da folha
da Agave sisalana, são características importantes para a indústria na confecção de
cabos, cordas e fios (SILVA, 2008).
Na Figura 2.3 tem-se em detalhe a planta (a) e a fibra de sisal (b).
Figura 2.3 – Sisal (Agave sisalana): (a) planta; (b) fibra

Fonte: (VASCONCELOS, 2009).
As fibras de sisal são utilizadas em cordames, devido à sua elevada

resistência à tração, durabilidade, elasticidade, afinidade com corantes e resistência
à água salgada. Dessa forma, são amplamente utilizadas em cordas e cordéis na
agricultura, marinha e outras várias aplicações industriais (ROMÃO, 2003).
As fibras de sisal apresentam baixa densidade, contudo a resistência
específica de compósitos com fibras de sisal é comparável aos compósitos com
fibras de vidro. Assim, verifica-se a viabilidade do desenvolvimento de compósitos
reforçados com fibras naturais abundantes e de baixo custo para utilização em bens
de consumos e estruturas de engenharia civil (JOSEPH et al., 1999).
Na Tabela 2.1, adaptada de Silva (2003), tem-se um resumo das propridades
mecânicas de alguns compósitos envolvendo fibras de sisal, demonstrando-se assim
34
algumas das possibilidades de aplicações deste tipo de fibra como reforço de

compósitos poliméricos.
Tabela 2.1 – Resumo das propriedades de compósitos com fibras de sisal disponíveis
literatura.
Resistência Módulo Alongamento Resistência Módulo

Referência
Compósito Tração Elasticidade Total Flexão Flexão
Bibliográfica
(MPa) (GPa) (%) (MPa) (GPa)
Satynaraya LDPE/Sisal 6,1 a 31,0 0,3 a 3,0 1,0 a 4,2 - -

na et al.
(1990)
Paula Epóxi/Sisal 103,0 a 3,3 a 4,3 3,0 a 3,1 67,0 a 86,0 5,2 a 6,7
(1996) 132,0
Nair et al. PS/Sisal 11,0 a 48,3 0,4 a 1,1 2,0 a 9,0 - -

(1996)
Carvalho PU/Sisal 2,5 a 65,4 0,02 a 2,2 5,5 a 16,5 - -

et al.
(2002)
Silva PU/Sisal 38,4 a 3,0 a 15,5 1,1 a 3,0 22,9 a 1,9 a 6,4
(2003) 120,0 147,0
Fonte: Adaptado de Silva (2003)
Através da análise de patentes relacionadas ao sisal, realizada por Scopel et

al. (2013), comprova-se a crescente importância dessa fibra vegetal. Dentre os 1373
documentos de patentes relacionados ao sisal, pesquisados no período de 1960 a
2009, constata-se um crescimento significativo do número de pesquisas a cada
década analisada, havendo grande concentração na década de 2000-2009.
Verificou-se também um destaque para as patentes relacionadas ao uso do sisal
como reforço para compósitos poliméricos, 7,36 % dos documentos analisados
versavam sobre este tema.
35
2.1.6 Interface entre matriz polimérica e fibras naturais (Sisal)
Segundo Panzera (2013), por vezes, surge no material compósito, devido a

interações químicas ou efeitos de outros processos, uma fase adicional, chamada
zona de transição ou interface, que se localiza entre a fase dispersa, reforço e a
matriz.
A interface entre o reforço e a matriz é um importante parâmetro de materiais
compósitos. Trata-se da região de ocorrência do contato entre os componentes do
compósito, ou seja, matriz e fibra. É a primeira responsável pela transferência da
solicitação mecânica da matriz para o reforço (DANIEL e ISHAI, 1994).
Logo, a compatibilidade ou harmonia entre fibra e matriz é muito importante
nos materiais compósitos e tratamentos específicos devem ser aplicados para
aumentá-las. Assim busca-se uma proteção mecânica e química adequada que
garanta a total transferência de esforços de carregamentos para fibras por meio da
matriz.
A interface se relaciona com a forma como ocorrem as ligações entre a matriz
e as fibras. Sendo assim, pode ser tratada como uma terceira fase distinta entre a
fase dispersa (reforço) e a fase contínua (matriz) do material compósito, conforme
detalhado na Figura 2.4. Trata-se de uma característica fundamental na correlação
entre as propriedades teóricas e reais de um compósito, sendo diretamente
influenciada por características hidrofóbicas3 ou hidrofílicas4 entre a matriz e fibras.
Figura 2.4 – Interface nos materiais compósitos.

Fonte: (ANGÉLICO, 2009).
3
Substância Hidrofílica: não tem afinidade por água.
4
Substância Hidrofóbica: tem afinidade por água, tende a absorvê-la.
36
Devido à natureza hidrofílica da maioria das fibras naturais e à característica

hidrofóbica das principais resinas (matrizes poliméricas) tem-se, geralmente, uma
“pobre” interação entre as mesmas. Para resolver tal situação, muitos tratamentos
químicos, físicos e térmicos podem ser aplicados, melhorando o contato e
garantindo melhor transferência de esforços e proteção através da interação fibra e
matriz. A interface também auxilia na resistência à fratura do material compósito,
pois as fibras tendem a ser arrancadas da matriz durante o processo de fissuração
e, havendo uma boa interface fibra e matriz, tal arrancamento tende a ser dificultado
(FERNANDES, 2008).
O uso de fibras naturais hidrofílicas em compósitos poliméricos pode levar a
sistemas heterogéneos, cujas propriedades são inferiores aos constituintes
individuais, devido à falta de adesão entre as fibras e a matriz, ou seja, fraca
interface fibra/matriz. Assim, o tratamento das fibras para melhorar a adesão é um
passo necessário no desenvolvimento de tais materiais compósitos (SAHEB e JOG,
1999).
Kalia et al. (2009), demonstram estudos sobre diversos tratamentos de fibras
naturais visando melhorias da interface e as aplicações dessas fibras como material
de reforço em compósitos poliméricos. Assim, é possível aumentar interação entre
fibra e polímero por meio do uso de aditivos compatibilizadores, que promovem
adesão e reduzem a absorção de umidade das fibras naturais. O uso de aditivos
químicos, como por exemplo o anidrido maléico, tem sido estudado para melhoria da
adesão interfacial e, consecutivamente, melhoria das propriedades mecânicas dos
compósitos.
Uma inadequada adesão entre fases do compósito pode promover o início de
falhas, comprometendo o desempenho global do mesmo. Assim, além das
propriedades individuais de cada componente do compósito, a interface deve ser a
mais adequada possível para garantir a combinação das propriedades envolvidas
(DANIEL e ISHAI, 1994).
Segundo Silva (2011), a eficiência da adesão interfacial entre fibras e matriz
controla fortemente as propriedades mecânicas de compósitos poliméricos
reforçados por fibras naturais. A interface facilita a transferência de esforços para as
fibras por meio da matriz.
37
2.1.7 Propriedades mecânicas de compósitos reforçados por fibras
Segundo Callister (2007) as propriedades dos compósitos são função das

propriedades de suas fases constituintes, ou seja, fase matriz e fase reforço ou
dispersa, das quantidades relativas de cada uma das fases e da geometria da fase
dispersa: forma do reforço, seu tamanho, distribuição e orientação. Sendo a fração
volumétrica das fibras/partículas ou fração volumétrica da fase dispersa, reforço, um
dos mais importantes parâmetros para definição das propriedades de um material
compósito.
De acordo Joseph et al. (1999), propriedades de compósitos unidirecionais,
testados na direção longitudinal ao reforço, são bastante superiores às dos mesmos
compósitos testados transversalmente ou até mesmo de compósitos reforçados por
fibras distribuídas aleatoriamente. Sendo o teste de tração realizado
transversalmente ao reforço, as fibras são incapazes de transferir tensões e
aumentar a resistência da matriz. Já com compósitos de fibras aleatórias, as
propriedades obtidas apresentam valores entre as propriedades obtidas pelo ensaio
longitudinal e o transversal. Assim, mesmo um diminuto desalinhamento de fibras
em compósitos unidirecionais testados longitudinalmente, pode levar a uma
expressiva redução no módulo de elasticidade e na resistência mecânica de tais
materiais.
Agarwal e Broutman (1990) destacam que as propriedades dos materiais
compósitos são altamente anisotrópicas5, assim, apresentam elevada rigidez e
resistência à tração na direção das fibras e um fraco desempenho mecânico na
direção transversal às fibras. Assim, na direção transversal, a resistência do
compósito é controlada única e exclusivamente pelas propriedades da matriz.
De acordo com Daniel e Ishai (1994), em termos de previsão de
comportamento e propriedades, os materiais compósitos podem ser analisados em
diferentes níveis ou diferentes escalas, de acordo com a necessidade e condição do
problema proposto. Pode-se assim enumerar as seguintes escalas de análises:
micromecânica, macromecânica e de nível estrutural. A análise micromecânica é o
estudo das interações dos constituintes, sendo as propriedades efetivas do
compósito estimadas tendo como base as características de suas fases individuais
5
Um material anisotrópico apresenta propriedades diferentes em direções simétricas, ou seja, as propriedades variam com a
direção considerada.
38
constituintes. Já a análise macromecânica considera o compósito como um material

quase homogêneo e anisotrópico, investigando as propriedades médias de
resistência e rigidez. Por fim, a análise a nível estrutural, foco deste trabalho, faz uso
dos métodos de elementos finitos associados com a teoria de compósitos para
prever o comportamento da estrutura como um todo. A Figura 2.5 ilustra a diferença
entre os tipos de análises mencionados.
Figura 2.5 – Definição do tipos de análises: micromecânica x macromecânica x estrutural

Fonte: Adaptado de DANIEL e ISHAI (1994).
2.2 SIMULAÇÃO DE PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS

MATERIAIS
A simulação é hoje uma grande realidade em termos de projetos em

engenharia e torna possível predizer com precisão adequada o comportamento de
inúmeras estruturas ou materiais, sem a necessidade de desenvolvimento prévio de
protótipos e similares. Sua aplicabilidade se estende às mais diversas áreas, como
por exemplo: processos de fabricação, sistemas produtivos, projetos diversos,
comportamento mecânico, etc. Apesar da sua atual evolução, apresenta ainda uma
grande tendência de desenvolvimento, graças à constante evolução dos recursos
computacionais.
Nas últimas quatro décadas o MEF se tornou importante técnica para a
simulação e análise de fenômenos físicos no campo da mecânica estrutural, sendo
utilizado com sucesso para a análise e projeto de materiais compósitos e compósitos
estruturais. Muitos trabalhos têm sido publicados sobre o esforço estático e dinâmico
em 2D e 3D e análise de deformação de materiais compósitos, fadiga, estabilidade
de estruturas mistas, dimensionamento de laminados, impacto, problemas de
delaminação, etc; tanto em termos macro ou micromecânico (MACKERLE, 2004).
39
Uma estimativa satisfatória do comportamento mecânico de compósitos

poliméricos reforçados por fibras vegetais orientadas unidirecionalmente,
principalmente para o caso em que as fibras apresentam regularidade e simetria na
sua disposição, pode ser obtida através de simulação numérica por meio do MEF
(SILVA, 2011) e (SILVA et al., 2012).
2.2.1 MEF
O processo de modelagem computacional de um fenômeno físico é a

identificação dos fatores que influenciam relevantemente no problema, levando-se
assim a uma escolha adequada dos princípios físicos e variáveis que o descrevem.
Tal processo tem como resultado um modelo matemático de equações diferenciais.
Como etapa seguinte, deve-se obter a solução matemática do modelo obtido através
de métodos numéricos específicos. Com os primeiros computadores digitais na
década de 1950, os métodos matriciais para análise estrutural tiveram grande
desenvolvimento. A crescente demanda por estruturas mais leves para a indústria
aeronáutica levou ainda ao desenvolvimento de métodos numéricos que pudessem
ser utilizados na análise de problemas mais complexos, surge assim o MEF. Dentre
os vários trabalhos pioneiros nesta área citam-se: Turner6, Argyris7 e Zienkiewicz8
(RIBEIRO, 2004).
De acordo com Fish e Belytschko (2007), o termo MEF só foi inicialmente
usado por Clough em 1960. Ainda também no início dos Anos 60, E. Wilson
desenvolveu um dos primeiros programas em elementos finitos de ampla utilização.
Tal programa era limitado à análise de tensões bidimensionais e por ser de
plataforma aberta foi usado e modificado por vários grupos acadêmicos de pesquisa
e laboratórios industriais comprovando a força e a versatilidade do método.
6
TURNER, M. R., CLOUGH, R., MARTIN, H. and TOPP, L. Stiffness and Defection Analysis of Complex Strucutres. J.
Aero. Sci., 23, nº 9, pp. 805-823, September, 1956.
7
ARGYRIS, J. H. and Kelsey, S. Energy Theorems and Structural Analysis of Complex Structures Analysis. Butterworth
Scientific Publications, London, 1960.
8
ZIENKIEWICZ, O. C. The Finite Element Method: From Intuition to Generality. Appl. Mech. Rev., 23, nº 23, pp. 249-256,
March, 1970.
40
O MEF é uma técnica numérica utilizada na determinação da solução

aproximada para um conjunto de equações diferenciais num domínio definido. Sua
ideia básica é executar cálculos em um limitado número de pontos e depois
interpolar os resultados obtidos para o domínio inteiro.
Azevedo (2003), cita que o MEF tem como objetivo a determinação do estado
de tensão e deformação de um sólido de geometria arbitrária submetido a forças
externas. Antes de seu surgimento, tal análise era feita pela resolução direta dos
sistemas de equações de derivadas parciais que regem a situação estudada,
levando-se em consideração ainda as condições de fronteira de interesse.
Considerando as complexidades envolvidas, tal método só era aplicável a meios
contínuos homogêneos e de geometria mais simples. Com o desenvolvimento do
método em si e principalmente devido à ampliação dos recursos computacionais,
atualmente pode-se utilizar o MEF em estruturas de geometrias arbitrárias,
constituídas por múltiplos materiais e sujeitas a qualquer tipo de carregamento.
Qualquer objeto contínuo tem infinitos pontos com 06 graus de liberdade
cada. E não é possível resolver o problema neste formato pela quantidade infinita
de equações geradas. O MEF reduz essas equações para uma quantidade finita
com a ajuda da discretização em nós e elementos. Em geral, o aumento do número
de nós melhora a precisão dos resultados, porém tal recurso aumenta
simultaneamente o tempo de solução e o custo de processamento. Assim a prática
mais usual é aumentar o número de elementos e nós somente nas áreas de maior
interesse, como por exemplos regiões em que há concentrações de tensões. Mesmo
com o aumento de número de nós, e consequente aumento de tempo e custo de
processamento, chega-se a um patamar em que a precisão dos resultados não
aumenta. Destaca-se ainda que uma diferença de 10 a 15% entre resultado via MEF
e análise experimental é considerada uma boa correlação (ALTAIR, 2014).
A Figura 2.6 ilustra a aplicação do MEF em uma placa com um furo circular
(a), sob a ação de carga de compressão, pela discretização da mesma através de
um elemento triangular e seus nós de ligação com os demais elementos (b). Em (c)
tem-se a malha gerada e seu consequente refinamento necessário para melhor
precisão de resultados em (d).
41
Figura 2.6 – Discretização MEF.

Fonte: Adaptado de Fish e Belyschko (2007).
Perumal e Mon (2011), em seu breve estudo revisional sobre elementos

finitos para análises em engenharia, mencionam que vários Elementos Finitos (EF)
já foram propostos para facilitar a análise de novos fenômenos e melhorar os
métodos existentes. Os elementos finitos sofrem assim grande desenvolvimento,
desde sua formulação inicial. E segundo Budynas e Nisbett (2005) diversas formas
geométricas podem ser usadas: lineares, de superfície, sólidos e elementos com
finalidades especiais. Já Kurowski (2004) menciona que os elementos finitos podem
ser classificados de diferentes modos, como por exemplo, pela aplicação: estrutural
ou térmico; pela dimensão: 1D, 2D ou 3D; pelo tipo: viga, placa, casca ou sólido;
pela forma: triangular, quadrilátero, tetraédrico, etc.
A eficiência de um elemento finito, e consequentemente da análise requerida,
é em geral avaliada pela precisão da solução obtida e os custos computacionais
envolvidos, ou seja, o tempo de processamento, considerando que análises
complexas exigem tal requisito. Elementos de alta ordem são mais precisos, porém
exigem maior tempo de processamento, já que envolvem uma maior combinação de
equações para resolução da matriz rigidez e tem mais graus de liberdade (LEE e
LO, 1997).
42
2.2.2 Solução via MEF
Segundo Huebner (1994), a solução via MEF baseia-se num algorítmo

numérico que visa solucionar uma equação diferencial com condições iniciais e de
contorno impostas pelo modelo proposto. Assim tal solução pode ser subdividada
em 04 etapas: obtenção da matriz rigidez elementar, montagem das equações
algébricas para o domínio completo, solução dos deslocamentos desconhecidos e
cálculo das deformações e tensões elementares apartir dos deslocamentos nodais.
A matriz rigidez consiste dos coeficientes das equações de equilíbrio
derivadas e das propriedades geométricas e do material, podendo ser obtida pelo
princípio da mínima energia potencial. Ou seja, depende da função de interpolação,
da geometria do elemento e das propriedades locais do material. A rigidez relaciona
deslocamentos nodais e forças aplicadas aos nós, sendo a relação de equilíbrio
entre matriz rigidez [k], vetor força nodal {F} e vetor deslocamento {u} expressa por:
[k] {u} = {F}.
O processo de montagem das equações algébricas para o domínio completo
inclui montar a matriz rigidez global para todo o corpo em análise basendo-se nas
matrizes de rigidez elementares e na matriz do vetor força global a partir dos vetores
força elementares. solução dos deslocamentos desconhecidos e cálculo das
deformações e tensões elementares apartir dos deslocamentos nodais.
As equações algébricas anteriores são então resolvidas para os
deslocamentos desconhecidos, em problemas lineares resolve-se pela aplicação
relativamente direta de técnicas de álgebra matricial e para problemas não lineares
obtem-se as soluções pela modificação de matriz de rigidez ou vetor força.
Apartir dos deslocamentos nodais, calcula-se então as deformações e
tensões elementares que são proporcionais às derivadas dos deslocamentos.
2.2.3 Exemplos de aplicações MEF em materiais compósitos
De acordo com Kim et al (2002), apesar das superiores propriedades dos

materiais compósitos, seu campo de utilização ainda é relativamente limitado. A
43
principal razão para tal limitação é a dificuldade de uma confiável previsão de seu
comportamento microscópico, como por exemplo, em termos de delaminação e
início de danos. Tradicionalmente as abordagens macro e microscópica tem sido
consideradas nas análises tradicionais. Mais recentemente, ambas as abordagens
tem sido utilizadas conjuntamente com modelos numéricos, tal como o MEF, pela
complexidade das estruturas envolvidas, pois os métodos analíticos podem ser
inviáveis.
Várias aplicações de MEF em análises de materiais compósitos podem ser
identificadas como referências bibliográficas, pois segundo Saliba (1996), o MEF é
atualmente o método mais utilizado em análises micromecânicas.
Helbig et al. (2013), analisaram numericamente via software MEF o
comportamento mecânico de placas finas laminadas com diversas orientações de
fibras e fabricadas com diferentes tipos de materiais compósitos (vidro-E/epóxi,
boro/epóxi, tecido de vidro/epóxi e boro/alumínio) comparativamente a uma placa de
aço de mesma espessura, revelando comportamento semelhante e até mesmo
superior para tais compósitos analisados.
Dutra et al. (2012), em seu estudo numérico com o emprego de MEF na
simulação de material compósito com núcleo honeycomb, objetivou identificar a
influência do tipo de EF no tempo de processamento e de utilização do Computer
Process Unit (CPU), em uma simulação de ensaio de flexão três pontos. Foram
utilizados os softwares Solidwork 2010 para confecção do modelo e Hyperworks
11.0 através do módulo Hypermesh para execução das análises. Concluiu-se que os
EF tridimensionais de 1ª ordem, Penta6 (formato pentaédrico com 6 nós) e Hex8
(formato hexaédrico com 8 nós) apresentaram um menor tempo de processamento
com maior estabilidade e exatidão de resultados. Logo, quando necessário maior
precisão e coerência de resultados, devem-se usar modelos mais complexos, o que
acaba requerendo maiores necessidades em termos computacionais.
Já em Silva et al. (2012), tem-se um comparativo entre dois compósitos
poliméricos de matriz epóxi: um com fase reforçadora de fibras de sisal e o outro
com fibras de bananeira, ambos com orientação unidirecional. Foram criados no
software Ansys modelos tri dimensionais utilizando as propriedades elásticas das
fases individuais e modelos bidimensionais com as propriedades efetivas dos
compósitos obtidas por análise micromecânica. Além disso, complementou-se o
44
estudo com ensaio de tração para validar as análises numéricas, avaliando também
as condições de interface. Pelos resultados apresentados concluiu-se que o MEF
pode ser utilizado para estimar propriedades mecânicas de biocompósitos
reforçados com fibras naturais principalmente quando existe uma regularidade e
simetria no arranjo das fibras, assim tais condições são fundamentais para obtenção
de bons resultados via MEF.
2.2.4 Softwares MEF
Com a evolução dos computadores, o desenvolvimento de programas MEF foi

acelerado, principalmente a partir da utilização dos computadores pessoais em
meados dos anos de 1980. Então, a partir da década de 1990 com a integração de
ferramentas CAD – Computer Aided Design e CAE - Computer Aided Engeneering,
o desenvolvimento de novos programas MEF tomou ritmo ainda mais acelerado.
Durante o histórico evolutivo do método dos elementos finitos, muitos de seus
usuários estiveram diretamente envolvidos na elaboração de softwares que
facilitassem a resolução dos cálculos extremamente complexos envolvidos neste
método. Porém, atualmente existem usuários que somente usam os resultados
apresentados na tela do computador, sem um conhecimento mínimo dos
procedimentos de cálculos envolvidos, tal fato deve ser evitado para que não ocorra
problemas de erros de dimensionamento estruturais visto que os softwares MEF tem
se tornado cada vez mais amigáveis em sua interface com o usuário.
Assim, de acordo com Fish e Belytschko (2007), atualmente milhões de
engenheiros e cientistas pelo mundo usam o MEF na previsão de comportamento
estrutural, mecânico, térmico, elétrico e químico de sistemas diversos.
Segundo Galeano et al. (2007), em interessante estudo comparativo entre
diversos softwares de análise via MEF com Licença Pública Geral - GPL (General
Public License)9, um software MEF normalmente é estruturado em três módulos:
9
GPL: tipo de licença de software que obriga o licenciado a tornar público os códigos fonte do software com o objetivo de
permitir modificações, adaptações e melhorias . Em contrapartida, o usuário é obrigado a licenciar como GPL qualquer
produto resultante da alteração de um software GPL. Tal filosofia visa incentivar o uso de Softwares Livres e tem acelerado o
número de usuários e desenvolvimento de novos softwares, mesmo em áreas mais específicas, como por exemplo, MEF.
45
pré-processamento, processamento e pós-processamento. O primeiro é responsável

pela entrada dos dados do modelo a ser desenvolvido. Trata-se de um típico pacote
CAD, com um algoritmo de geração de malhas e bibliotecas de geometrias e
modelos de comportamento de materiais, possui também ferramentas para definição
de condições de contorno e condições iniciais. Já o segundo módulo,
processamento, transforma as informações inseridas em um sistema de equações
lineares e em seguida resolve-as encontrando os valores das variáveis desejadas
em cada um dos nós que constituem a malha criada. O último módulo, pós-
processamento, converte toda a informação numérica gerada em gráficos e
animações que permitem ao usuário uma rápida e precisa análise dos resultados
obtidos com o modelo gerado. Assim, existem quatro elementos fundamentais
responsáveis pela boa qualidade de um software MEF: modelador gráfico,
algoritmos de geração da malha, solucionadores (solvers) das equações e os
códigos para geração da interface gráfica final.
Atualmente, várias ferramentas computacionais se encontram disponíveis
para simulação mecânica computacional via MEF. Cada qual apresenta suas
especificidades, vantagens e desvantagens, possuindo aplicações mais restritas ou
amplas e uso em uma ou várias áreas simultâneas.
A escolha pela implementação de determinado pacote computacional de
análise via MEF exige estudos principalmente no que tange ao elemento finito a ser
adotado para discretização da malha, as condições de contorno a serem impostas e
as necessidades de refinamentos para a correta caracterização do comportamento
do compósito em estudo (SILVA, 2011).
Assim, menciona-se alguns destes softwares ou programas comerciais de
plataforma fechada e com necessidade de compra de licença de uso, disponíveis no
mercado: Abaqus®, Actran®, Adams®, Adina®, Autodesk Algor Simulation®,
Ansys®, Catia®, COMSOL®, Cosmos®, Hyperworks®, Ideas®, Inventor®, Lisa®,
LsDyna®, Madymo®, Marc®, Medina®, Nastran®, Pamcrash®, Patran®, Permas®,
Samcef®, SAP2000®, Solidworks Simulation®.
Dentre tais possibilidades apresentadas acima, destacam-se em termos de
pesquisas na área de engenharia mecânica: Abaqus®, Ansys® e Hyperworks®.
Sendo assim, e considerando o uso de licença completa registrada, optou-se pela
utilização do Hyperworks® em sua versão 13.0.
46
O Hyperworks® é um programa de análise via MEF que oferece um conjunto

de ferramentas para modelagem, análise, otimização, geração de relatórios e
gerenciamento de dados de desempenho, além de interface com outros softwares
de tecnologia CAD e CAE (ALTAIR, 2012).
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Como o presente trabalho consiste em avaliar a deflexão máxima em

compósitos laminados carbono/epóxi e sisal/epóxi em diferentes configurações de
lâminas e orientações de fibras, várias simulações computacionais via MEF foram
realizadas para tal.
As variações na quantidade de lâminas e nas orientações de fibras foram
baseadas na literatura, destancando-se Vieira (2013). No referido estudo, investigou-
se os efeitos do tratamento químico e da adição de nano sílica na resistências à
flexão e ao impacto de compósitos sisal/epóxi com cinco camadas unidirecionais
(0°/0°/0°/0°/0°) e bidirecionais (0°/90°/0°/90°/0°). Os resultados demonstraram a
melhoria da adesão interfacial com o tratamento químico. O compósito bidirecional
apresentou resistência à flexão e ao impacto inferiores ao compósito unidirecional.
Houve ainda redução da densidade e absorção de água, aumento do módulo de
elasticidade e aumento da resistência à flexão dos compósitos com a adição de
nanopartículas de sílica.
As configurações e dimensionamentos dos compósitos laminados foram as
mesmas tanto para o compósito carbono/epóxi, quanto para o sisal/epóxi, variou-se
apenas as propriedades de cada compósito o que possibilita inclusive estudos
comparativos entre ambas as fibras de reforço.
Assim, neste terceiro capítulo, tem-se a descrição detalhada das simulações,
desde as configurações dos compósitos laminados simulados até os detalhes de
parametrização do software utilizado.
3.1 CONFIGURAÇÕES DOS COMPÓSITOS LAMINADOS

SIMULADOS
Considerando-se que tecidos comercialmente disponíveis de fibras de sisal

apresentam espessura mínima de 3 mm e para montagem por compressão de um
48
compósito com duas lâminas (tecido), a espessura estimada ficaria em 2 mm,

simulou-se um compósito laminado com espessura fixa de 2 mm, variando-se a
espessura das lâminas, ou seja, laminado com espessura fixa de 2 mm e espessura
das lâminas variável.
Considerando-se que a diminuição da espessura da camada de fibras tende a
aumentar a adesão, molhabilidade, das fibras, melhorando-se assim por
consequência o desempenho mecânico do compósito, simulou-se ainda um
compósito laminado com lâminas de 0,4 mm, variando-se as quantidades de
lâminas, ou seja, lâmina com espessura fixa de 0,4 mm e espessura do laminado
variável;
Para cada situação acima mencionada simulou-se ainda duas possibiliadades
de orientações para as fibras:
1) todas as lâminas com fibras orientadas a 0°;
2) lâminas com fibras orientadas a 0°, intercaladas com lâminas com fibras a 90°.
As Tabelas 3.1 e 3.2 demonstram todas as configurações simuladas para
cada configuração de laminado. Foram utilizadas de 2 a 8 lâminas para cada caso,
considerando-se os reforços carbono e sisal separadamente, tanto para lâminas de
espessura fixa, quanto para o laminado de espessura fixa.
Tabela 3.1 – Configurações dos compósitos laminados simulados: fibras 0°.
Quantidade
Simulação
Lâminas
S2 (0/0)° 2
S3 (0/0/0)° 3
S4 (0/0/0/0)° 4
S5 (0/0/0/0/0)° 5
S6 (0/0/0/0/0/0)° 6
S7 (0/0/0/0/0/0/0)° 7
S8 (0/0/0/0/0/0/0/0)° 8
49
Tabela 3.2 – Configurações dos compósitos laminados simulados: fibras 0/90°.
Quantidade
Simulação
Lâminas
S2 (0/90)° 2
S3 (0/90/0)° 3
S4 (0/90/90/0)° 4
S5 (0/90/0/90/0)° 5
S6 (0/90/0/0/90/0)° 6
S7 (0/90/0/0/0/90/0)° 7
S8 (0/90/0/90/90/0/90/0)° 8
A Figura 3.1 ilustra uma das configurações simuladas com fibras orientandas
a 0° e a Figura 3.2 exemplifica a mesma quantidade de lâminas, porém com fibras
orientadas a 0/90°.
Figura 3.1 – Compósito laminado S8 (0/0/0/0/0/0/0/0)°.
Figura 3.2 – Compósito laminado S8 (0/90/0/90/90/0/90/0)°.

50
A Figura 3.3 resume as simulações realizadas nesta pesquisa, envolvendo:

. fases do compósito laminado: carbono/epóxi e sisal/epóxi
. tipo de laminado: lâmina com espessura fixa 0,4 mm e laminado com espessura
fixa 2 mm;
. orientação das fibras nas lâminas: 0° e 0/90°;
. quantidades de lâminas: de 2 a 8 lâminas
Figura 3.3 – Resumo simulações realizadas.
3.2 DIMENSIONAMENTOS DOS COMPÓSITOS LAMINADOS

SIMULADOS
Além das dimensões em termos de espessura das lâminas mencionadas no

item anterior, as demais dimensões dos corpos de prova simulados foram baseadas
51
na norma ASTM D790 (2007), que se refere a ensaio de flexão em 03 pontos em

materiais poliméricos rígidos, reforçados ou não .
O ensaio de flexão é realizado com o objetivo de se determinar a resistência à
flexão e o módulo de elasticidade em flexão, sendo que a resistência à flexão
representa a máxima tensão de tração nas fibras externas sujeitas ao dobramento
provocado pela aplicação da carga; já o módulo de elasticidade em flexão é
determinado pela razão entre tensão e deformação no regime elástico, tal como no
ensaio de tração.
A Figura 3.4 mostra um ensaio de flexão em 03 pontos para o compósito
sisal/epóxi. Já a Figura 3.5 ilustra o ensaio virtual, por meio do modelo construído no
software Hyperworks® para as simulações desta pesquisa.
Figura 3.4 – Ensaio de flexão 03 pontos sisal/epóxi

Fonte: VIEIRA (2013).
Figura 3.5 – Modelo de ensaio de flexão 03 pontos para simulação.

52
Inicialmente realizou-se algumas simulações preliminares em que foi

verificado um comportamento elástico até uma carga de 5N, conforme também
exposto por Vieira (2013).
Assim, a carga aplicada foi 5 N para todas as simulações, uniformemente
distribuídas ao longo de toda a largura da placa laminada. Inseriu-se ainda apoios
com restrição ao movimento no eixo Z (vertical).
Na Figura 3.6 tem-se uma das simulações realizadas, destacando-se as
quantidades de lâminas e orientações de fibras.
Figura 3.6 – Modelo de ensaio de flexão 03 pontos: compósito S8 (0/90/0/90/90/0/90/0)° -

destaque orientação das fibras.
De acordo com a norma ASTM D790 (2007) e seguindo ainda os

procedimentos experimentais de Vieira (2013), o corpo de prova (CP) simulado
apresenta as seguintes dimensões básicas: comprimento de 44,8 mm e largura de
12,7 mm.
As Tabelas 3.3 e 3.4 mostram as referidas dimensões, incluido as espessuras
das lâminas para as duas situações avaliadas: lâminas de espessura fixas de 0,4
mm (laminado de espessura variada) e laminado com espessura fixa de 2 mm
(lâminas de espessura variada).
Destaca-se que a distância entre apoios foi mantida em 32 mm de forma a
propociar um melhor efeito comparativo entre todas as configurações de simulações
realizadas.
53
Tabela 3.3 – Dimensionamento dos compósitos simulados: lâminas com espessura

fixa.
Espessura Espessura Distância

Comprimento Largura entre os
Simulação lâmina laminado apoios
(mm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
S2 0,8
S3 1,2
S4 1,6
S5 44,8 12,7 0,4 2,0 32
S6 2,4
S7 2,8
S8 3,2
Tabela 3.4 – Dimensionamento dos compósitos simulados: laminado com espessura fixa.
Espessura Espessura Distância

Comprimento Largura entre os
Simulação lâmina laminado apoios
(mm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
S2 1
S3 0,667
S4 0,5
S5 44,8 12,7 0,4 2 32
S6 0,333
S7 0,286
S8 0,25
Tendo sido detalhado o dimensionamento dos corpos de prova simulados,

segue-se agora para o detalhamento dos procedimentos em termos de uso do
software de simulação.
54
3.3 SOFTWARE HYPERWORKS®
Apesar da existência de softwares de plataforma livre ou gratuitos como

mencionado anteriormente, no presente trabalho usa-se uma plataforma comercial
de registro privado. Assim, cria-se uma maior proximidade com recursos já
amplamente utilizados não só em termos de pesquisa, bem como mercado de
trabalho e tende-se a um melhor refinamento em termos de malha e precisão dos
resultados a serem obtidos, além de uma visualização gráfica de pós-
processamento mais aprimorada.
O Hyperworks® pode ser definido como uma plataforma de módulos ou
programas que envolvem vários campos de aplicações, desde análises estáticas a
simulações de estamparia, extrusão e análises em fluidos.
3.3.1 Módulos Utilizados

No presente trabalho foram utilizados os seguintes módulos: HyperMesh,
OptiStruct e HyperView, conforme detalhado pela Figura 3.7.
Figura 3.7 – Módulos Hyperworks®.
O HyperMesh é um pré processador de grande capacidade de interação com

outros programas CAD e CAE, permitindo a importação e exportação de geometrias
e até mesmo modelos completos, trabalhando em 1D, 2D ou 3D.
OptiStruct é um solver de última geração para análises baseadas em MEF e
dinâmica de multi-corpos.
HyperView é um ambiente completo de visualização e pós-processamento
para análises em MEF que combina recursos de animação e plotagem XY com
sincronismos de janelas permitindo uma melhor visualização de resultados.
55
3.3.2 Detalhamento dos parâmetros das simulações
Nos softwares MEF trabalha-se a partir de quatro etapas fundamentais:

construção do modelo matemático, criação do modelo em elementos finitos, solução
e análise de resultados. A construção do modelo matemático envolve: especificação
de geometria, definição de material e suas propriedades, determinação das
restrições e aplicação dos carregamentos. Já a criação do modelo em elementos
finitos se relaciona mais especificamente a criação da malha e sua discretização.
Por fim, as etapas de solução e análise de resultados levam à solução da análise
inicialmente proposta (KUROWSKI, 2004).
Inicialmente foi desenhado o modelo para simulação tendo-se como base um
ensaio de flexão em 03 pontos, fez-se a definição dos materiais e propriedades
envolvidas, os dimensionamentos das lâminas, os direcionamentos das fibras nas
lâminas, a aplicação das cargas e restrições, fez-se ainda a seleção do elemento
finito a ser utilizado, antes do procedimento de geração da malha e finalmente, teve-
se a solução e análise dos resultados obtidos.
Para as simulações realizadas, admitiu-se uma perfeita adesão entre as
camadas e a não existência de escorregamento entre as mesmas. Além disso,
considerou-se também que a matriz epóxi entre as lâminas é fina e não deformável
por cisalhamento. Assim, cada lâmina foi tida como ortotrópica, homogênea e
permanecendo apenas no regime elástico. Além disso, as fibras foram tidas como de
seção circular e uniforme e a zona de interface foi discretizada com uma única
camada de elementos coesivos com nós compartilhados com elementos das
camadas.
Nos modelamentos das simulações, detalhados pelas Tabelas 3.1 e 3.2,
utilizou-se parâmetros específicos disponíveis no software para materiais
compósitos. Em termos de material, utilizou-se o material ortotrópico plano (MAT8),
o tipo mais utilizado para compósitos laminados. Com relação às propriedades, foi
utilizado o PPCOMP: propriedades para compósitos laminados. Tais escolhas foram
feitas conforme ALTAIR (2014).
Para a discretização do modelo utilizou-se um elemento de primeira ordem
com tamanho de 2 mm e para criação da malha utilizou-se uma malha automática
56
de duas dimensões e o elemento finito denominado CQUAD4: definido como um

elemento placa quadrilateral, Figura 3.8, que usa 6 graus de liberdade por nó.
Figura 3.8 – Elemento finito CQUAD4.
Conforme parametrização escolhida, o software requer a entrada das

propriedades indicadas pela Figura 3.9, para uma adequada caracterização do
material e obtenção dos respectivos resultados das simulações em detalhamento.
Figura 3.9 – Propriedades necessárias para simulações dos compósitos propostos.
3.4 PROPRIEDADES DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI
Para as propriedades do compósito carbono/epóxi, Tabela 3.5, utilizou-se os

dados disponíveis em Hyer e White (1998).
57
Tabela 3.5 – Propriedades do compósito carbono/epóxi.
E1 E2 G12
ν12
(MPa) (MPa) (MPa)
1,6 e5 1,2 e4 0,248 4,4 e3
3.5 PROPRIEDADES COMPÓSITO SISAL/EPÓXI
Para o compósito sisal/epóxi os módulos de elasticidade longitudinal (E1) e

módulo de elasticidade transversal (E2) foram obtidos através de ensaio de tração.
Já o coeficiente de Poisson (ν12) e módulo de cisalhamento (G12) foram também
obtidos na literatura estudada, conforme detalhado a seguir.
3.5.1 Módulos de elasticidade
Os módulos de elasticidade do compósito sisal/epóxi foram obtidos por meio

do ensaio de tração baseado nas recomendações das normas ASTM D 638 (2003) e
ASTM D 3039 (2008). Sendo a primeira mais generalista e a segunda uma norma
específica para compósitos laminados reforçados com fibras de alto módulo.
Utilizou-se a máquina de ensaios universal EMIC DL 500, Figura 3.10, do
laboratório de ensaios mecânicos do Departamento de Engenharia Mecânica
(DEMEC) da Universidade Federal de São João del Rei (UFSJ), sendo os ensaios
realizados à temperatura ambiente e com velocidade de 1 mm/min.
58
Figura 3.10 – Máquina de ensaios universal EMIC DL 500.
Para confecção dos corpos de prova seguiu-se os procedimentos detalhados

em Silva (2011) e Vieira (2013). Assim, os compósitos foram fabricados por um
processo manual de moldagem, que consiste no método mais comum de fabricação
de compósitos termorrígidos, segundo Silva (2003).
Utilizou-se a seguinte fração volumétrica: resina epóxi (70%) e fibras de sisal
(30%), colocadas em um molde aberto, aquecido (aprox. 50°C) e mantido a alta
pressão (0,5 MPa), sendo tal aquecimento utilizado para início da reação de cura da
resina.
As fibras longas contínuas e unidirecionais de sisal utilizadas foram
disponibilizadas pela empresa SisalSul - SP, in natura, ou seja, não foram
submetidas a qualquer tipo de tratamento químico que modificasse as
características de sua superfície. Tais fibras foram incialmente separadas e
alinhadas antes da realização da tecelagem manual.
A tecelagem manual seguiu as recomendações de Silva (2011), sendo as
fibras fixadas através de pequenos nós em um suporte metálico específico de
dimensões 200 x 150 mm, conforme detalhado pela Figura 3.11.
59
Figura 3.11 – Tecelagem manual: (a) fibras direção 1 e (b) fibras direção 2
Fonte: Vieira (2013).
A etapa seguinte, a laminação, foi feita utilizando-se uma placa metálica

revestida com tecido desmoldante Armalon®, abaixo das fibras. A matriz foi então
adicionada sobre as fibras, devidamente posicionadas nas estruturas, conforme
ilustra a Figura 3.11, e com o uso de um rolo e uma espátula fez o espalhamento da
resina epóxi sobre as fibras. Outra placa metálica, também revestida com Armalon®
foi colocada sobre a lâmina. Destaca-se que o uso do desmoldante Armalon® visa
unicamente melhorar o abacamento dos corpos de prova, continuando as fibras sem
sofrer qualquer tipo de tratamento químico adicional. A Figura 3.12 ilustra parte da
etapa de laminação.
Figura 3.12 – Laminação.

Fonte: Vieira (2013).
60
Concluídas as etapas de tecelagem e laminação, fez o processo de cura por

07 dias, seguido da desmoldagem e corte das lâminas para confecção dos corpos
de prova conforme normas de ensaio de tração já mencionadas.
Na Figura 3.13 tem-se os corpos de prova usados para os ensaios de tração
visando obtenção dos módulos de elasticidade do compósito sisal/epóxi.
Figura 3.13 – Corpos de prova ensaio de tração sisal/epóxi: (a) fibras direção 1 e (b) fibras
direção 2.
Para a obtenção dos módulos de elasticidade E1 e E2, os corpos de prova

foram fixados à máquina de ensaio conforme Figura 3.14.
Figura 3.14 – Ensaio de tração para obtenção dos módulos de elasticidade: (a) E1 e (b) E2.
61
Foram realizados 06 ensaios para a direção 1 e 05 ensaios para a direção 2,

sendo os resultados obtidos para os módulos de elasticidade e tensão máxima de
ruptura descritos nas Tabelas 3.6 e 3.7, respectivamente.
Tabela 3.6 – Resultados do ensaio de tração para o compósito sisal/epóxi: direção 1.
Valor Desvio
CP11 CP21 CP31 CP41 CP51 CP61
médio Padrão
Módulo de
Elasticidade
(E1) 2879,5 1852,4 2226,6 2635,2 1789,9 2025,0 2234,8 439,1
(MPa)
Tabela 3.7 – Resultados do ensaio de tração para o compósito sisal/epóxi: direção 2.
Valor Desvio
CP12 CP22 CP32 CP42 CP52
médio Padrão
Módulo de
Elasticidade
(E2) 211,6 92,7 92,4 575,5 192,1 232,9 199,3
(MPa)
3.5.2 Coeficiente de Poisson e módulo de cisalhamento
Complementando as propriedades mínimas requeridas pelo software de

simulação o coeficiente de Poisson (ν12) e módulo de cisalhamento (G12) foram
obtidos tendo-se como base Tita (1999). Assim, considerando-se os ensaios de
tração realizados para a obteção dos módulos elasticidade e as referências
bibliográficas consultadas, as propriedades do compósito sisal/epóxi utilizadas para
as simulações de deflexão máxima via MEF no software Hyperworks® são
resumidas pela Tabela 3.8.
62
Tabela 3.8 – Propriedades do compósito sisal/epóxi.
E1 E2 G12
ν12
(MPa) (MPa) (MPa)
2,23 e3 232,86 0,40 1429
A não obtenção das mencionadas propriedades mecânicas via métodos

experimentais ocorreu por dois motivos:
1) Foram realizadas simulações preliminares em que variou-se isoladamente o
coeficiente de Poisson (ν12) e o módulo de cisalhamento (G12). Os resultados de
deflexão obtidos não apresentaram variações expressivas, assim concluí-se que tais
propriedades não alterariam significativamente as deflexões máximas dos
compósitos estudados.
2) A inerente complexidade experimental para obtenção do coeficiente de Poisson
(ν12) e módulo de cisalhamento (G12) em compósitos que envolvem fibras naturais,
devido às heterogeneidades presentes nas mesmas.
strain gages adequados para a medição das deformações ocorridas durante os
ensaios realizados.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Tendo-se obtido todas as propriedades necessárias para os compósitos

laminados carbono/epóxi e sisal/epóxi e estabelecidas as parametrizações no
software foram realizadas as simulações de flexão nas configurações de laminados
já expostas.
A seguir são apresentados os resultados de deflexão máxima, considerando-
se: quantidade de lâminas, espessuras das lâminas e orientação das fibras nas
lâminas dos compósitos estudados: carbono/epóxi e sisal/epóxi.
4.1 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO CARBONO/EPÓXI:

LÂMINAS DE ESPESSURA FIXA COM FIBRAS ORIENTADAS A
0°
Na Tabela 4.1 tem-se os resultados obtidos para as deflexões máximas das

simulações do comportamento em flexão do compósito carbono/epóxi com fibras
orientadas 0°.
Neste primeiro conjunto de simulações, considerou-se fixa a espessura das
lâminas em 0,4 mm e variou-se as espessuras dos laminados, de acordo com a
quantidade pretendida de lâminas: 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 8. Assim, o laminado teve sua
espessura variando de 0,8 a 3,2 mm.
64
Tabela 4.1 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - lâminas com espessura fixa
(0,4 mm) com fibras orientadas a 0°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão Máxima
(lâmina espessura 0,4 mm)
(mm)
S2(0/0)° 0,292
S3(0/0/0)° 0,086
S4(0/0/0/0)° 0,036
S5(0/0/0/0/0)° 0,019
S6(0/0/0/0/0/0)° 0,011
S7(0/0/0/0/0/0/0)° 0,007
S8(0/0/0/0/0/0/0/0)° 0,005
Pela análise dos resultados da Tabela 4.1, observa-se que a menor deflexão
foi registrada para o compósito com 08 lâminas e a maior deflexão para o compósito
com 02 lâminas.
A maior redução de deflexão se deu ao aumentar a quantidade de lâminas de
2 para 3, o que representou uma redução de 340% (de 0,292 a 0,086 mm) na
deflexão registrada. Pois assim, tem-se uma lâmina com fibras a 0° na parte superior
e na parte inferior do compósito o que leva a uma melhor distribuição de cargas
nessas camadas mais atingidadas pela deflexão.
Ao se aumentar de 3 para 4 lâminas teve-se um nova redução de deflexão
máxima de 239% (de 0,086 a 0,036 mm), ao se incluir mais uma lâmina com fibras a
0° na linha neutra do compósito.
As demais inclusões de lâminas representaram menores reduções na
deflexão registrada: de 5 para 6 lâminas (de 0,019 a 0,011 mm); de 6 para 7 lâminas
(de 0,011 a 0,007 mm) e finalmente de 7 para 8 lâminas (de 0,007 a 0,005 mm). Tais
reduções ocasionadas pelo aumento da espessura total do compósito com a
inclusão de novas lâminas.
O gráfico da Figura 4.1 apresenta uma comparação entre as deflexões
máximas obtidas pelas simulações realizadas envolvendo espessuras de lâminas
65
fixas (0,4mm) e alteração da quantidade de lâminas no compósito (de 2 a 8

lâminas).
Em se tratando de um gráfico carga x deflexão máxima, tem-se que a
inclinação do mesmo fornece um indicação da rigidez do material simulado. Assim,
como esperado, o compósito S2 apresenta menor rigidez que o compósito S8, visto
que sua espessura de 0,8mm é menor que a espessura de S8 com 3,2 mm. Estando
as demais configurações com valores de deflexões intermediários às configurações
destacadas. Assim, em termos de simulação, o aumento do número de camadas
levou a um aumento da rigidez do compósito estudado, devido ao aumento do
momento de inércia da seção transversal do corpo de prova.
10
Figura 4.1 , – Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - lâminas espessura fixa
(0,4 mm) com fibras orientadas a 0°.
10
O valor indicado entre chaves, representa a espessura da lâmina utilizada naquela configuração de compósito. Assim a
indicação S2 (0/0)° {esp. 0,4 mm} se refere a um compósito de duas lâminas cada uma com espessura 0,4 mm e fibras de
reforço orientadas a 0°.
66

LAMINADO DE ESPESSURA FIXA COM FIBRAS ORIENTADAS
A 0°
Os resultados das simulações de deflexão para o compósito laminado

carbono/epóxi de espessura fixa de 2 mm com fibras orientadas a 0° estão
apresentados na Tabela 4.2. As indicações entre chaves indicam a espessura das
lâminas para cada um dos casos simulados considerando o laminado com
espessura fixa de 2 mm. Assim por exemplo, S2 (0/0)° {esp. 1mm} indica que a
simulação envolve duas lâminas, com fibras de reforço orientadas a 0° e espessura
de 1 mm cada.
Tabela 4.2 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - laminado com

espessura fixa (2 mm) com fibras orientadas a 0°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão Máxima
(laminado espessura 2 mm)
(mm)
S2(0/0)° {esp. 1 mm} 0,019
S3(0/0/0)° {esp. 0,667 mm} 0,019
S4(0/0/0/0)° {esp. 0,5 mm} 0,019
S5(0/0/0/0/0)° {esp. 0,4 mm} 0,019
S6(0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,333 mm} 0,019
S7(0/0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,286 mm} 0,019
S8(0/0/0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,25 mm} 0,019
Pelos resultados apresentados na Tabela 4.2, a inclusão de lâminas com a

consequente dimininuição da espessura das mesmas, já que simulava-se um
laminado de espessura fixa, não alterou o valor de menor deflexão registrada. Assim
todas as configurações simuladas neste item apresentam a mesma rigidez e torna-
se desnecessária a apresentação do gráfico carga x deflexão.
67
Em termos experimentais espera-se uma variação da rigidez global do

material devido à variação na quantidade de lâminas, apesar de mantida constante a
espessura total do laminado. À medida em que a espessura da lâmina é reduzida,
consequentemente aumenta-se o número de camadas para uma mesma fração
fração volumétrica de fibras no compósito. As lâminas de menor espessura,
permitem uma melhor molhabilidade das fibras pela fase matriz, o que pode gerar
uma melhor distribuição de esforços no compósito contribuindo para a melhoria da
rigidez do material. Por outro lado, ao se incluir novas lâminas, aumenta-se a
probabilidade de danos em termos de descolamento entre as camadas
(delaminação), tendendo a influir negativamente na rigidez do compósito. Assim, a
simulação apresentada deve ser reconsiderada, incluindo condições adicionais, tais
como com a inclusão de modos de falhas e maiores características de adesão entre
lâminas.
Ao se comparar todas as simulações até aqui realizadas percebe-se que a
menor deflexão registrada foi para a configuração de 8 lâminas com fibras
unidirecionais 0°, como era de se esperar, pois trata-se de uma configuração de
laminado com espessura de 3,2 mm, a maior espessura simulada, o que confere
maior resistência à flexão, consequentemente, uma menor deflexão.

0/90°
Os resultados de deflexão para o carbono/epóxi com lâminas de espessura

de 0,4 mm e fibras orientadas a 0/90° estão descritos na Tabela 4.3.
68
Tabela 4.3 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - lâminas com espessura fixa
(0,4 mm) com fibras orientadas a 0/90°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão
Máxima (mm)
S2(0/90)° 1,160
S3(0/90/0)° 0,088
S4(0/90/90/0)° 0,040
S5(0/90/0/90/0)° 0,022
S6(0/90/0/0/90/0)° 0,014
S7(0/90/0/0/0/90/0)° 0,009
S8(0/90/0/90/90/0/90/0)° 0,006
Da mesma forma que para a lâminas de espessura fixa de 0,4 mm com fibras
a 0°, a configuração de lâminas de espessura fixa de 0,4 mm com fibras 0/90° que
apresenta menor deflexão é a que envolve 8 lâminas, devido à maior espessura total
apresentada. Porém, os valores de deflexão obtidos são ligeiramente menores para
as fibras orientadas a 0°.
Um comparativo de rigidez para o compósito carbono/epóxi com lâminas de
espessura fixa 0,4 mm e fibras orientadas a 0/90° é apresentado pelo gráfico da
Figura 4.2, em que se observa a maior rigidez do compóstio produzido com maior
número de camadas (maior espessura).
69
Figura 4.2 – Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - lâminas espessura

fixa (0,4 mm) com fibras orientadas a 0/90°

A 0/90°
A Tabela 4.4 apresenta os resultados das simulações de deflexão para o

compósito carbono/epóxi laminado de espessura fixa de 2 mm com fibras orientadas
a 0/90°. As deflexões apresentadas não são iguais para todas as configurações
conforme ocorrido para o caso da orientação 0°, porém apresentam valores bastante
próximos, conforme demonstrado pelo gráfico da Figura 4.3.
Assim, mantendo-se o laminado com espessura fixa de 2 mm e variando-se a
quantidade e espessura de lâminas com orientação 0/90° a menor deflexão é
registrada para a configuração de 03 lâminas S3 (0/90/0)°. Tal situação ocorre pois a
inclusão da lâmina com fibras a 90° na linha neutra não afeta negativamente a
70
distribuição dos esforços, assim as fibras a 0° nas lâminas mais externas cumprem
seu papel reforçador.
Os laminados com 03 ou 04 lâminas apresentam resultados similares pois a
inclusão da nova camada com fibras a 90° ocorre próximo à linha neutra o que tende
a não afetar a resistência do compósito simulado.
Destaca-se ainda que para o laminado com 04 lâminas o resultado de
deflexão é menor do que quando utiliza-se 5, 6, 7 ou até 8 lâminas, isso devido a
orientação 90° gerar perdas na função reforçadora da fibras. Pois, a partir de 5
lâminas, começa-se a ter fibras orientadas a 90° nos pontos mais afastados do eixo
ou linha neutra, reduzindo a rigidez da viga.
Os laminados com 6 e 7 lâminas apresentam deflexão de mesmo valor pois a
inclusão de camada se deu com fibras a 0° na região da linha neutra. Na medida em
que aumenta-se o número de lâminas para 7, tem-se 3 camadas com fibras a 0° na
região da linha neutra, o que nada contribui em termos de rigidez.
Para 8 lâminas teve-se a inclusão de 4 lâminas a 90°, o que tende a não
favorecer um aumento de rigidez, devido ao fato de tal orientação gerar perdas na
função reforçadora das fibras.
Tabela 4.4 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - laminado com espessura fixa
(2 mm) com fibras orientadas a 0/90°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão
Máxima (mm)
S2(0/90)° {esp. 1 mm} 0,074
S3(0/90/0)° {esp. 0,667 mm} 0,019
S4(0/90/90/0)° {esp. 0,5 mm} 0,020
S5(0/90/0/90/0)° {esp. 0,4 mm} 0,022
S6(0/90/0/0/90/0)° {esp. 0,333 mm} 0,024
S7(0/90/0/0/0/90/0)° {esp. 0,286 mm} 0,024
S8(0/90/0/90/90/0/90/0)° {esp. 0,25 mm} 0,025

71
Figura 4.3 – Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - laminado espessura fixa (2
mm) com fibras orientadas a 0/90°.
4.5 SIMULAÇÕES DE FLEXÃO DO COMPÓSITO SISAL/EPÓXI:

0°
Para o compósito sisal/epóxi estudado replicou-se as mesmas simulações já

anteriormente descritas para o compósito carbono/epóxi.
Neste primeiro conjunto de simulações para o laminado sisal/epóxi,
considerou-se novamente fixa a espessura das lâminas em 0,4 mm e variou-se as
espessuras dos laminados, de acordo com a quantidade pretendida de lâminas: 2, 3,
4, 5, 6, 7 e 8. Assim, o laminado teve sua espessura variada de 0,8 a 3,2 mm.
Na Tabela 4.5 tem-se os resultados obtidos para as deflexões máximas das
simulações do comportamento em flexão do compósito sisal/epóxi com fibras
orientadas a 0°.
72
Tabela 4.5 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - lâminas com espessura fixa (0,4
mm) com fibras orientadas a 0°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão Máxima
(mm)
S2(0/0)° 19,910
S3(0/0/0)° 5,899
S4(0/0/0/0)° 2,489
S5(0/0/0/0/0)° 1,274
S6(0/0/0/0/0/0)° 0,737
S7(0/0/0/0/0/0/0)° 0,464
S8(0/0/0/0/0/0/0/0)° 0,311
Ao analisar a Tabela 4.5, verifica-se uma grande deflexão registrada para o

caso de duas lâminas do compósito sisal/epóxi, isso devido à pequena espessura do
laminado (0,8 mm), à distância entre os apoios e às próprias características de
menor resistência mecânica do compósito estudado. Destaca-se ainda que para tal
resultado não foram consideradas as propriedades de máxima resistência (critérios
de falhas) do compósito sisal/epóxi, o que indicaria a ruptura dos corpos de prova
simulados para algumas das configurações propostas.
O menor resultado de deflexão, conforme esperado, e da mesma forma que
na configuração similar carbono/epóxi, foi verificado para o compósito com 8 lâminas
pelo fato deste apresentar uma maior espessura que os demais compósitos
simulados, estando todos com as mesmas orientações em termos de fibras de
reforço.
O gráfico da Figura 4.4 ilustra um comparativo entre os compósitos sisal/epóxi
nesta configuração. Sendo que as deflexões para 2 e 3 lâminas excedem a escala
máxima do gráfico.
73
Figura 4.4 – Gráfico de rigidez do compósitos sisal/epóxi - lâminas espessura fixa (0,4 mm)
com fibras orientadas a 0°.

A 0°
Os resultados de deflexão para o compósito sisal/epóxi laminado com

espessura fixa de 2 mm e fibras orientadas a 0° não apresentam grandes variações
ao trabalhar-se com diferentes quantidades de lâminas, diferentemente do ocorrido
quando mantida a espessura fixa de cada lâmina na mesma orientação de fibras.
Tais resultados podem ser verificados na Tabela 4.6. com variação de 2 até 8
lâminas.
74
Tabela 4.6 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - laminado com espessura fixa (2
mm) com fibras orientadas a 0°.
Carga (5N)
Simulação
Deflexão Máxima
(mm)
S2(0/0)° {esp. 1 mm} 1,274
S3(0/0/0)° {esp. 0,667 mm} 1,272
S4(0/0/0/0)° {esp. 0,5 mm} 1,274
S5(0/0/0/0/0)° {esp. 0,4 mm} 1,274
S6(0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,333 mm} 1,278
S7(0/0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,286 mm} 1,270
S8(0/0/0/0/0/0/0/0)° {esp. 0,25 mm} 1,274
Analisando-se ainda a Tabela 4.6, tem-se que a configuração com 2 camadas

apresenta a mesma deflexão que as configurações com 4, 5 e 8 camadas. Devido a
inexistência de diferenças significativas nos valores de deflexão para esse caso, não
se é possível definir claramente a melhor configuração. Descata-se ainda que para
as fibras de carbono nesta orientação a 0° a similaridade de resultados para as
possibilidades de lâminas simuladas também foi registrada, o que provavelmente
não ocorreria em termos experimentais, considerado possíveis falhas por
delaminação.
Como as variações de deflexão para esse caso são muito pequenas não se
justifica a apresentação do gráfico carga x deflexão.

0/90°
Os resultados de deflexão para o sisal/epóxi com lâminas de espessura 0,4

mm e fibras orientadas a 0/90° são exibidos na Tabela 4.7.
75
Novamente a menor deflexão é registrada para a configuração com 8 lâminas

e as deflexões são superiores às anteriormente registradas para os compósitos
estudados. Continuando a análise da Tabela 4.7, verifica-se uma grande deflexão
registrada para o caso de duas lâminas de compósito sisal/epóxi, da mesma forma
que ocorrido na Tabela 4.5. Tal fato se deve novamente à pequena espessura do
laminado (0,8 mm), à distância entre os apoios e às próprias características
mecânicas do compósito estudado. Destaca-se ainda que para tal resultado não
foram considerados os critérios de falha para o compósito sisal/epóxi, o que indicaria
a ruptura do corpos de prova simulados para algumas das configurações propostas.
Da mesma forma que para a lâminas carbono/epóxi de espessura fixa de 0,4
mm com fibras a 0°, as configuração de lâminas de espessura fixa de 0,4 mm com
fibras 0/90° que apresenta menor deflexão é a que envolve 8 lâminas, devido à
maior espessura total apresentada.
Tabela 4.7 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - lâminas com espessura fixa (0,4
Carga (5N)
Simulação
Deflexão
Máxima (mm)
S2(0/90)° 70,300
S3(0/90/0)° 6,088
S4(0/90/90/0)° 2,787
S5(0/90/0/90/0)° 1,554
S6(0/90/0/0/90/0)° 0,952
S7(0/90/0/0/0/90/0)° 0,618
S8(0/90/0/90/90/0/90/0)° 0,428
O gráfico da Figura 4.5 traz um comparativo de rigidez para o compósito

sisal/epóxi com lâminas de espessura fixa 0,4 mm e fibras orientadas a 0/90°. As
deflexões para 2 e 3 lâminas excedem a escala máxima do gráfico.
76
Figura 4.5 – Gráfico de rigidez do compósitos sisal/epóxi - lâminas espessura fixa (0,4 mm)
com fibras orientadas a 0/90°.

A 0/90°
Mantendo-se o laminado com espessura fixa de 2 mm e variando-se a

quantidadade de lâminas com orientação a 0/90°, verifica-se (ver Tabela 4.8) que o
compósito sisal/epóxi com 4 lâminas apresenta melhor resultado de deflexão que o
compósito sisal/epóxi com 5 lâminas, pois a inclusão da lâmina com fibras a 0° na
linha neutra faz com que as camadas a 90° sejam deslocadas em relação à linha
neurtra, o que tende a alterar a distribuição dos esforços aplicados.
O menor valor de deflexão para o caso simulado é registrado para o uso de 3
lâminas, assim como ocorrido com a configuração similar utilizado-se carbono/epóxi.
Em relação ao laminado com duas lâminas, a inclusão da lâminas a 0° nos pontos
mais afastados da linha neutra afeta positivamente a distribuição dos esforços.
77
Tabela 4.8 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - laminado com espessura fixa (2
Carga (5N)
Simulação
Deflexão
Máxima (mm)
S2(0/90)° {esp. 1 mm} 4,508
S3(0/90/0)° {esp. 0,667 mm} 1,313
S4(0/90/90/0)° {esp. 0,5 mm} 1,427
S5(0/90/0/90/0)° {esp. 0,4 mm} 1,554
S6(0/90/0/0/90/0)° {esp. 0,333 mm} 1,654
S7(0/90/0/0/0/90/0)° {esp. 0,286 mm} 1,691
S8(0/90/0/90/90/0/90/0)° {esp. 0,25 mm} 1,752
Na figura 4.6 tem-se um comparativo de rigidez para o compósito sisal/epóxi

com laminado de espessura fixa 2 mm e fibras orientadas a 0/90°. Sendo que S2
excede a escala do gráfico.
Figura 4.6 – Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - laminado espessura fixa
(2 mm) com fibras orientadas a 0/90°.
78
4.9 RESUMO DOS RESULTADOS DE MENORES DEFLEXÕES
Considerando-se os vários resultados apresentados, faz-se necessário um

resumo das menores deflexões, obtidas de acordo com o tipo de material compósito
e as diversas configurações de simulações realizadas. Assim, tem-se nas Tabelas
4.9 e 4.10 as menores deflexões obtidas para os compósitos simulados
carbono/epóxi e sisal/epóxi, respectivamente.
Tabela 4.9 - Menores deflexões: carbono/epóxi.
Orientação das fibras Quantidade de lâminas / deflexão

de reforço Lâmina espessura 0,4 mm Laminado espessura 2 mm
0° 8 lâminas / 0,005 mm 2 = 3 = 4 = 5 = 6 = 7 = 8 / 0,019 mm
0/90° 8 lâminas / 0,006 mm 3 lâminas / 0,019 mm
Tabela 4.10 - Menores deflexões: sisal/epóxi.
Orientação das fibras Quantidade de lâminas / deflexão

de reforço Lâmina espessura 0,4 mm Laminado espessura 2 mm
0° 8 lâminas / 0,311 mm 2 = 3 = 4 = 5 = 6 = 7 = 8 / 1,270 mm
0/90° 8 lâminas / 0,428 mm 3 lâminas / 1,313 mm

5 CONCLUSÕES
Pela realização das simulações numéricas via MEF de carregamentos de

flexão em 3 pontos, em compósitos laminados carbono/epóxi e sisal/epóxi, o
presente trabalho objetivou avaliar a influência da espessura das lâminas,
quantidade de lâminas e orientação das fibras na rigidez de tais materiais.
Assim, envolvendo as diferentes configurações propostas, pode-se concluir
que: a espessura dos laminados e a orientação das fibras apresentam influência na
rigidez destes compósitos laminados estudados.
Não se pode concluir que a quantidade de lâminas afeta a rigidez, pois pelas
simulações realizadas para o laminado de espessura fixa, os resultados foram
equivalentes, independentemente das quantidades de camadas e suas espessuras,
o que indica uma necessidade de aprimoração dos modelos ensaiados.
Independentemente do material utilizado como fibra de reforço, ou seja, fibras
de carbono ou fibras sisal, tem-se que:
. os compósitos com fibras orientadas a 0° apresentam menores deflexões tanto
para lâminas de espessura fixa quanto para laminado de espessura fixa, ao se
comparar com compósitos de fibras orientações 0/90°. Tal resultado já era esperado,
pois ao utilizar lâminas com fibras a 90°, ou seja, lâminas com fibras na direção
oposta à tensão normal de tração, tem-se efetivamente uma perda da função
reforçadora da fibra.
. para lâminas com espessura fixa 0,4 mm, a deflexão é mínima quando o compósito
é fabricado com 8 lâminas, quer as fibras estejam orientadas a 0° ou a 0/90°;
. para o laminado com espessura fixa, 2 mm, com fibras a 0° a deflexão mínima não
variou conforme a quantidade de camadas;
. já para o laminado com espessura fixa, 2 mm, com fibras a 0/90°, a deflexão é
mínima quando o compósito é fabricado com 3 lâminas.
Considerando-se somente o compósito carbono/epóxi:
. conforme evidenciado previamente por suas propriedade mecânicas este
compósito apresenta deflexões sensivelmente menores que o compósito sisal/epóxi.
81
Considerando-se, as menores deflexões para cada compósito, o carbono chega a

apresentar uma deflexão mínima 62x menor que o sisal.
. a variação de orientação das fibras de 0° para 0/90° praticamente não alterou as
menores deflexões registradas nas simulações.
Por fim, levando-se em consideração somente o compósito sisal/epóxi, tem-
se que:
. as menores deflexões para a orientação 0/90° são 38% superiores às menores
deflexões para a orientação 0°, tanto para lâmina de espessura fixa quanto para
laminado de espessura fixa.
82
6 SUGESTÕES DE TRABALHOS FUTUROS
Com a conclusão deste trabalho, verifica-se a possibilidade de

desenvolvimento de trabalhos complementares, assim sugere-se os seguintes novos
projetos:
- realizar novamente as simulações deste trabalho, porém variando a distância

entre os apoios no modelo de ensaio de flexão, verificando-se assim a influência
deste parâmetro comparativamente aos resultado obtidos;
- realizar ensaios experimentais de flexão para as configurações de compósitos
aqui simuladas com melhores resultados, comparando os resultados obtidos
experimental x simulação;
- replicar as simulações realizadas, porém usando como reforço fibras de vidro,
verificando se o sisal pode ser um alternativa viável de substituição à essa fibra
sintética em termos de deflexão, visto que referências estudadas indicam tal
possibilidade de substituição;
- explorar outras potencialidades existentes no software para simulações em
materiais compósitos: detalhamento de resultados para cada lâmina, otimização
automática de lâminas e inclusão de modos de falhas;
83
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Dissertacao Final - Ricardo F Moraes 15-04-2016

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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

ESTUDO DA RIGIDEZ DE LAMINADOS POLIMÉRICOS

Ricardo Ferraz Moraes

São João Del-Rei, 11 de março de 2016

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL-REI (UFSJ)

ESTUDO DA RIGIDEZ DE LAMINADOS POLIMÉRICOS

Dissertação apresentada ao Programa

Orientador: Profª. Drª. Vânia Regina Velloso

São João Del-Rei, 11 de março de 2016

A Professora Dra. Vânia Regina Velloso pela possibilidade de

Aos professores que participaram das bancas de qualificação e defesa,

Aos demais professores do mestrado do Programa de Pós-graduação

Aos colegas de mestrado e ao aluno de graduação João Pedro

Ao Instituto Federal de Educação Ciência e Tecnologia do Sudeste de

A Alessadro José Pereira, amigo de tempos de república, sua esposa

A minha querida família, pelo apoio incondicional e

A todos aquele que não me permitiram desistir deste desafio . . .

As pesquisas envolvendo compósitos laminados poliméricos reforçados por

PALAVRAS-CHAVE: compósito laminado, fibras naturais, fibras sintéticas, método

Research involving polymer laminated composites reinforced by natural fibers

Figura 2.1 - Exemplo de compósito laminado 25

Figura 2.2 - Formas/posicionamentos de fibras em compósitos 29

Figura 2.3 - Sisal 33

Figura 2.4 - Interface em materiais compósitos 35

Figura 2.5 - Tipos de análises 38

Figura 2.6 - Discretização MEF 41

Figura 3.1 - Compósitos laminado S8 (0/0/0/0/0/0/0/0)° 49

Figura 3.2 - Compósitos laminado S8 (0/90/0/90/90/0/90/0)° 49

Figura 3.3 - Resumo simulações realizadas 50

Figura 3.4 - Ensaio de flexão 03 pontos sisal/epóxi 51

Figura 3.5 - Modelo de ensaio de flexão 03 pontos para simulação 51

Figura 3.6 - Modelo de ensaio de flexão 03 pontos: compósito S8 52

Figura 3.7 - Módulos Hyperworks® 54

Figura 3.8 - Elemento finito CQUAD4 56

Figura 3.9 - Propriedades necessárias para simulações dos 56

Figura 3.10 - Máquina de ensaios universal EMIC DL 500 58

Figura 3.11 - Tecelagem manual: (a) fibras direção 1 e (b) fibras 59

Figura 3.12 - Laminação 59

Figura 3.13 - Corpos de prova ensaio de tração sisal/epóxi: (a) 60

Figura 3.14 - Ensaio de tração módulos de elasticidade: (a) E1 e 60

Figura 4.1 - Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - 65

Figura 4.3 - Gráfico de rigidez dos compósitos carbono/epóxi - 70

Figura 4.4 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - lâminas 72

Figura 4.5 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - 75

Figura 4.6 - Gráfico de rigidez dos compósitos sisal/epóxi - 76

Tabela 2.1 – Resumo das propriedades de compósitos com 34

Tabela 3.1 - Configurações dos compósitos laminados 48

Tabela 3.2 - Configurações dos compósitos laminados 49

Tabela 3.3 - Dimensionamento compósitos simulados: lâminas 53

Tabela 3.4 - Dimensionamento compósitos simulados: laminado 53

Tabela 3.5 - Propriedades compósito carbono/epóxi 57

Tabela 3.6 - Resultados do ensaio de tração para o compósito 61

Tabela 3.7 - Resultados ensaio de tração para o compósito 61

Tabela 3.8 - Propriedades compósito sisal/epóxi 62

Tabela 4.1 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - 64

Tabela 4.2 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - 66

Tabela 4.3 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - 67

Tabela 4.4 - Deflexões máximas: compósitos carbono/epóxi - 70

Tabela 4.5 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - 71

Tabela 4.6 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - 73

Tabela 4.8 - Deflexões máximas: compósitos sisal/epóxi - 76

Tabela 4.9 - Menores deflexões: carbono/epóxi 78