Caracterizacao

PCIP - PREVENÇÃO E CONTROLO INTEGRADOS DA POLUIÇÃO
CARACTERIZAÇÃO E TIPIFICAÇÃO
DAS ACTIVIDADES ABRANGIDAS
PELAS CATEGORIAS 2.6 e 2.3c) (processo descontínuo)
DO DL Nº 194/2000
Grupo de Trabalho METAIS

Sub–Grupo de TRATAMENTO DE SUPERFÍCIE DE METAIS
Abril de 2003
PCIP – PREVENÇÃO E CONTROLO INTEGRADOS DA POLUIÇÃO
ÍNDICE
I.NTRODUÇÃO ...................................................................................................................................................................................... 1
II.RESTRIÇÕES ..................................................................................................................................................................................... 3
III.OBJECTIVOS..................................................................................................................................................................................... 4
IV.METODOLOGIA ................................................................................................................................................................................ 5
V.DEFINIÇÕES ...................................................................................................................................................................................... 6
VI.INSTALAÇÕES E TRATAMENTOS ABRANGIDOS ......................................................................................................................... 8
VII.REGIME DE FUNCIONAMENTO ................................................................................................................................................... 10
VIII.MATERIAIS TRATADOS ............................................................................................................................................................... 10
IX.EQUIPAMENTOS EM USO ............................................................................................................................................................. 11
X.FLUXOGRAMAS - TIPO E TÉCNICAS ASSOCIADAS.................................................................................................................... 12
IX.1 ZINCAGEM ELECTROLÍTICA ...................................................................................................................................................... 13
IX.2. DECAPAGEM .............................................................................................................................................................................. 14
XI.3. OXIDAÇÃO .................................................................................................................................................................................. 15
IX.4. ANODIZAÇÃO ............................................................................................................................................................................. 16
IX.4. ANODIZAÇÃO (continuação)....................................................................................................................................................... 17
IX.5. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE COBRE............................................................................................................................................ 18
IX.5. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE COBRE (continuação)..................................................................................................................... 19
IX.6. DEPOSIÇÃO ELECTROLÍTICA DE COBRE............................................................................................................................... 20
IX.7. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE PRATA ............................................................................................................................................ 21
IX.8. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE ESTANHO ....................................................................................................................................... 22
IX.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO............................................................................................................................................. 23
IX.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO (continuação)...................................................................................................................... 24
IX.10. PRÉ-PINTURA / PRÉ-LACAGEM ............................................................................................................................................. 25
IX.11. PINTURA POR CATAFORESE ................................................................................................................................................. 26
IX.12. GALVANIZAÇÃO ....................................................................................................................................................................... 27
IX.13. NIQUELAGEM ELECTROLÍTICA / CROMAGEM ..................................................................................................................... 28
IX.14. DOURAGEM .............................................................................................................................................................................. 29
X.PRÁTICAS DE GESTÃO / OPERAÇÃO........................................................................................................................................... 30
X.1. PRÉ-PINTURA / PRÉ-LACAGEM ................................................................................................................................................ 30
X.2. PINTURA POR CATAFORESE .................................................................................................................................................... 31
X.3. OXIDAÇÃO ................................................................................................................................................................................... 31
X.4. ANODIZAÇÃO .............................................................................................................................................................................. 31
X.5. DECAPAGEM ............................................................................................................................................................................... 31
X.6. GALVANIZAÇÃO .......................................................................................................................................................................... 32
X.7. DEPOSIÇÃO QUÍMICA E ELECTROLÍTICA DE COBRE / DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE PRATA ................................................ 32
X.8. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE ESTANHO ........................................................................................................................................ 32
X.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO.............................................................................................................................................. 32
X.10. DOURAGEM ............................................................................................................................................................................... 32
X.11 NIQUELAGEM ELECTROLÍTICA / CROMAGEM / ZINCAGEM ................................................................................................. 33
XII.ASPECTOS AMBIENTAIS E VALORES DE EMISSÃO ASSOCIADOS ........................................................................................ 34
XIII.TRATAMENTO DE FIM DE LINHA................................................................................................................................................ 38
XII.1. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUAS RESIDUAIS INDUSTRIAIS ................................................................................... 39
XIV.PROCESSAMENTO DE METAIS FERROSOS – AVALIAÇÃO DO BREF SOBRE A APLICABILIDADE A NÍVEL NACIONAL
EM GALVANIZAÇÃO EM DESCONTÍNUO .................................................................................................................................................... 40
XV.CONCLUSÕES............................................................................................................................................................................... 43
XVI.ANEXOS .................................................................................................................................................................. 45
GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais

I. INTRODUÇÃO
A caracterização do sector dos tratamentos de superfície de metais inclui as actividades de aplicação de

revestimentos metálicos protectores em fusão, quando efectuada em regime descontínuo, e os
tratamentos de superfície de metais por processos electrolíticos ou químicos, de acordo com o Anexo I
do Decreto-Lei n.º 194/2000, de 21 de Agosto (Diploma PCIP):
• Categoria 2.3 c): Instalações para o processamento de metais ferrosos por aplicação de
revestimentos protectores de metal em fusão com uma capacidade de tratamento superior a 2 t
de aço bruto por hora;
• Categoria 2.6: Instalações de tratamento de superfície de metais e matérias plásticas que
utilizem um processo electrolítico ou químico, quando o volume das cubas utilizadas nos banhos
de tratamento realizado for superior a 30 m3.
As actividades de aplicação de revestimentos metálicos protectores, em fusão em regime descontínuo

abrangidas pela Directiva para a Prevenção e Controlo Integrados da Poluição são tratadas no
Reference Document on Best Available Techniques in the Ferrous Metals Processing Industry,
designado por BREF do Processamento de Metais Ferrosos, cujos trabalhos se encontram concluídos,
tendo sido adoptado e publicado em J.O.C1
As actividades de tratamento de superfícies de metais por processos electrolíticos ou químicos

abrangidas pela Directiva IPPC são tratadas no Reference Document on Best Available Techniques in
Surface Treatment of Metals and Plastics, designado por BREF dos Tratamentos de Superfície. Os
trabalhos deste BREF encontram-se em curso, prevendo-se que esteja disponível um primeiro draft em
2003.
A lista de instalações PCIP registadas no Instituto do Ambiente através de Ficha de Identificação e

correcções resultantes de informação adicional obtida no âmbito do Grupo de Trabalho, o universo das
instalações PCIP de aplicação de revestimentos metálicos protectores em fusão, em descontínuo e de
tratamento de superfície por processos electrolíticos ou químicos é apresentado nas Tabelas 1 e 2 do
Anexo I (Fonte: Instituto do Ambiente; Actualização: 2003/03/31).
Verifica-se estarem identificadas 3 instalações PCIP de aplicação de revestimentos metálicos protectores

de em fusão em descontínuo, e 61 instalações PCIP de tratamento de superfície de metais por
processos electrolíticos ou químicos. Além disso uma das instalações que efectua aplicação de
revestimentos metálicos protectores de em fusão em descontínuo, tem como actividade PCIP secundária
o tratamento de superfície de metais por processos electrolíticos ou químicos. A instalação de aplicação
de revestimentos metálicos protectores em fusão em regime contínuo, tratada no âmbito do sub-grupo
GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 1 de 78

do Processamento de Metais Ferrosos, realiza igualmente esta actividade PCIP secundária. Foi também
identificado que duas das instalações classificadas na categoria 2.6 como actividade PCIP principal,
desenvolvem também actividades incluídas na categoria 6.7, ou seja tratamento superficial de matérias,
objectos ou produtos, com utilização de solventes orgânicos.
1
BREF publicado em J.O.C. 2002/C 12/04, de 16 de Janeiro
II. RESTRIÇÕES
Neste estudo não foi possível caracterizar de forma exaustiva a situação das instalações abrangidas,
pois seria necessário um conhecimento profundo de terreno, apenas possível mediante visita a todas as
instalações.
No entanto, poderemos referir algumas situações relevantes identificadas durante o trabalho executado:
• Não foi possível completar as informações relativas aos processos de zincagem electrolítica,
niquelagem e cromagem, por falta de dados disponíveis;
• Não foi registada qualquer instalação com processo de deposição de bronze;
• Não foi disponibilizada informação sobre outras actividades não PCIP;
• A passivação é geralmente realizada com crómio na forma hexavalente, no entanto, esta situação
tem vindo a ser alterada para utilização de crómio na forma trivalente ou mesmo outras alternativas
sem utilização de crómio;
• Não existem dados disponíveis para avaliar os níveis de ruído associados às actividades PCIP
abrangidas neste documento;
• Não existem dados disponíveis para consumos de água e energia.

III. OBJECTIVOS
O objectivo deste estudo é tipificar e caracterizar, a situação actual das instalações abrangidas pelas
categorias 2.6 e 2.3 c), a última para tratamento efectuado em descontínuo, do Anexo I do Decreto-Lei nº
194/2000 de 21 de Agosto (Tabelas 1 e 2 do Anexo I), no que diz respeito a:
• Regime de funcionamento
• Técnicas e equipamentos em uso
• Práticas de gestão / operação
• Input’s e output’s
• Valores de emissão associados

IV. METODOLOGIA
Para atingir os objectivos do Sub-Grupo de Trabalho, contactaram-se todas as instalações incluídas nas
categorias 2.6 e 2.3 c) (processo descontínuo), por envio de cartas, faxes e por contacto telefónico.
Do universo de operadores contactados obtiveram-se resposta de 38 entidades. As informações

recebidas foram analisadas e compiladas no presente documento.
Verificou-se, ser impossível, em algumas situações, obter dados associados a :
• valores de emissões, visto estes terem sido disponibilizados após passagem em ETAR ou outros
sistemas de tratamento, não sendo, por este motivo, representativos das técnicas em utilização;
• input’s e output’s.

V. DEFINIÇÕES
De forma a facilitar a leitura do presente documento, optou-se por incluir este capítulo, em que se
descrevem cada uma das actividades desenvolvidas pelas instalações abrangidas pelas categorias
citadas anteriormente:
DOURAGEM
Processo electrolítico de deposição de ouro metálico, que consiste na deposição na peça de iões de
ouro dissolvidos na solução aquosa por acção da corrente eléctrica formando uma película metálica com
espessura de aproximadamente 0,5 microns. As soluções utilizadas contêm geralmente cianeto de ouro,
hidróxido de potássio e cianeto de potássio.
NIQUELAGEM
Processo electrolítico de deposição de níquel, que consiste na dissolução de ânodos sólidos de níquel
para uma solução de sais de níquel e o depósito de níquel na peça, a partir dos iões níquel em solução
formando uma película com espessura de aproximadamente 40 microns. Os produtos em solução
podem ser o sulfato de níquel, cloreto de níquel, ácido bórico, agentes tensioactivos, abrilhantadores e
nivelantes orgânicos.
CROMAGEM
Processo electrolítico de deposição de crómio, que consiste na deposição na peça de iões de crómio
dissolvidos em solução aquosa por acção da corrente eléctrica formando uma película de espessura
entre 0,13 a 1,25 microns. A solução electrolítica contém geralmente ácido crómico e ácido sulfúrico.
DESENGORDURAMENTO QUÍMICO
Operação de remoção óleo, pasta de polir e outros resíduos sólidos aderentes à peça por lavagem em
solução aquosa de desengordurantes cáusticos (se for alcalino) ou desengordurantes ácidos (se for
ácido).
DESENGORDURAMENTO POR ULTRA-SONS

Operação de remoção de óleo, pasta de polir e outros resíduos sólidos aderentes à peça por lavagem
em solução aquosa de desengordurantes cáusticos (se for alcalino) ou desengordurantes ácidos (se for
ácido), auxiliada pela acção mecânica de ondas eléctricas que se propagam no líquido provenientes de
transdutores que vibram com frequência no domínio dos ultra-sons.
DESENGORDURAMENTO ELECTROLÍTICO
Operação de remoção de resíduos e activação, da superfície, por lavagem em solução aquosa com
desengordurantes cáusticos (se for alcalino) ou desengordurantes ácidos (se for ácido), auxiliado pela da
diferença de potencial eléctrica a que se encontram sujeitas as peças.

ACTIVAÇÃO
Operação de ataque químico à superfície das peças com o propósito de remover óxidos e de as preparar
para deposição do revestimento. Esta operação, que pode ser electrolítica ou não, é usualmente
realizada em soluções aquosas de ácidos fosfórico, clorídrico, crómico ou sulfúrico.
DESCROMAGEM / DESNIQUELAGEM
Processos de remoção de revestimentos de crómio/níquel das peças com revestimento defeituoso.
Consiste num ataque químico do revestimento metálico e sua dissolução completa numa solução
aquosa. O processo pode ser químico ou electrolítico.
ZINCAGEM ELECTROLÍTICA
Processo electrolítico de deposição de zinco, que consiste na deposição do metal sobre a peça a partir
de iões de zinco em solução aquosa, por acção de uma corrente eléctrica, para formar um revestimento
com espessura entre 7 e 15 micron.
FOSFATAÇÃO
Processo químico de oxidação – redução, que consiste na imersão da peça numa solução aquosa
diluída que contém elementos aniónicos e catiónicos capazes de reagir com a superfície metálica
provocando a formação de cristais sobre essa superfície.
PINTURA POR CATAFORESE

Processo que consiste na deslocação de partículas carregadas num campo eléctrico até ao pólo de sinal
oposto. A peça funciona como cátodo atraindo as partículas positivas da tinta.
GALVANIZAÇÃO (categoria 2.3c)

Processo que se baseia na imersão das peças num banho de zinco fundido a 400-450ºC, para formar
um revestimento cuja espessura pode atingir 0.2 mm.

VI. INSTALAÇÕES E TRATAMENTOS ABRANGIDOS
De acordo com os as informações fornecidas pelo Instituto do Ambiente, actualizadas em 31 de Março

de 2003, encontram-se abrangidas pela categoria 2.3 c) do DL nº 194/2000, 3 instalações (Tabela 1 do
Anexo I), e pela categoria 2.6, 61 instalações (Tabela 2 do Anexo I).
Os tratamentos abrangidos pela categoria 2.6, e analisados neste documento, são apresentados na
coluna 1 da Tabela 1, na qual menciona também o número de instalações que realiza esses tratamentos
e o número de instalações que forneceram informações para a elaboração deste documento (coluna 3).
Das 3 instalações abrangidas pela categoria 2.3 c) cooperaram neste documento apenas 2. No entanto,
foram também incluídos testemunhos de duas empresas de galvanização, que não se encontram
abrangidas pela categoria 2.3 c), apesar de possuir um volume de cubas de tratamento superior a 30 m3
(categoria 2.6). O estado de abrangência desta instalação ainda se encontra em fase de determinação.
Tabela 1 : Distribuição de tratamentos pelas instalações que desenvolvem actividades abrangidas pela categoria
2.6 do Anexo I do DL 194/2000
Tratamentos incluídos na categoria 2.6 do Anexo N.º de instalações que N.º de instal. com
I do DL 194/2000 desenvolvem cada tratamentos cat. 2.6
(1)
tratamento participantes
Zincagem electrolítica 17 6
Decapagem - (6) 3
Oxidação 4 1
Anodização 21 3
Deposição de cobre 5 (4) 1
Deposição química de prata 1 1
Deposição de estanho 2(2) 1
Deposição de latão 3(2) 1
Pré-pintura / Pré-lacagem(5) 29 4
(6)
Pintura - 2
Niquelagem 13 6
Cromagem 13 6
Douragem 4(3) 1
Deposição de bronze 1(2) -
(1) Dados fornecidos pelo Instituto do Ambiente, actualizados a 31/03/2003.

(2) A informação disponível não permite saber se o processo é químico ou electrolítico.
(3) Apenas é possível identificar duas instalações com processo electrolítico; para as restantes a informação
disponível não permite saber se o processo é químico ou electrolítico.
(4) Uma das instalações utiliza um processo electrolítico e outra um processo químico; para as restantes, a
informação disponível para as restantes não permite saber se o processo é químico ou electrolítico
(5) Inclui actividades de desengorduramento, fosfatação e passivação.
(6) Em função da informação disponível, não é possível identificar o número de instalações que efectuam este tipo
de tratamento.

A maioria das instalações realiza mais do que um dos tratamentos mencionados na Tabela anterior,
verificando-se ser mais comuns nas instalações PCIP as seguintes associações de tratamentos:
• Pré-pintura/pré-lacagem e anodização (12 instalações);

• Diversos tipos de electrodeposição de metais (15 instalações);
• Pré-pintura/pré-lacagem e electrodeposição (3 instalações);
• Anodização e electrodeposição (3 instalações).

VII. REGIME DE FUNCIONAMENTO
O regime de funcionamento típico no sector é o seguinte:

• Carga horária: 5 dias/semana e 8 horas/dia (em alguns casos 24 horas/dia);
• Paragens anuais: geralmente durante o mês de Agosto e na última semana do ano;
• Taxa efectiva de laboração dos tratamentos de superfície: variável, usualmente igual à carga
horária.
VIII. MATERIAIS TRATADOS
As principais matérias primas utilizadas são:
• Alumínio (anodização);
• Ferro e Aço (galvanização);
• Aços diversos, cobre e latão (cromagem e niquelagem);
• Aço (zincagem electrolítica);
• Painéis de cobre (deposição de prata e cobre).

IX. EQUIPAMENTOS UTILIZADO
A lista de equipamentos que se apresenta refere equipamentos típicos instalados nas instalações
inventariadas, e deve ser representativa mas não exaustiva.
• Cubas - funcionam geralmente através de robots pré-programados com diferentes sequências

de tratamento (a intervenção humana está limitada geralmente à carga e descarga das peças
nas racks e supervisão do processo);
• Rectificadores de correntes ou transformadores;
• Mecanismos automáticos de transporte;
• Suporte das suspensões;
• Estufas de secagem;
• Sistemas de agitação;
• Sistemas de filtração;
• Compressores;
• Células de diálise;
• Bombas de filtragem de banhos e bombas doseadoras de reagentes químicos;
• Sistemas de regeneração de águas de lavagem por resinas de permuta iónica;
• Scrubbers;
• Desoleadores superficiais;
• Sistemas de exaustão dos banhos;
• Medidores de condutividade (controlo da água desmineralizada);
• Unidades de controlo automático do equipamento;
• Painel sinóptico de funcionamento;
• Redes de separação de águas residuais (concentrados ácidos, concentrados alcalinos, diluídos
ácidos, diluídos alcalinos, crómicos e cianetados);
• ETARs (com processos físico químicos de coagulação/floculação – incluindo tanques de
reacção, homogeneização, neutralização, decantação e filtração final);
• Evaporadores;
• Tinas de galvanização, electrodeposição e electrólise.

X. FLUXOGRAMAS - TIPO E TÉCNICAS ASSOCIADAS
De seguida apresentam-se os fluxogramas tipo de cada um dos processos considerados.

Os esquemas apresentados não representam exactamente os processos utilizados em todas as
empresas abrangidas, uma vez que se observaram importantes variações de empresa para empresa.
Por outro lado, os valores apresentados para os diversos parâmetros não podem ser considerados
representativos de todo o sector (devido ao números de respostas obtido), devendo ser considerados
como exemplos. Em alguns fluxogramas, não são referidos certos parâmetros (reagentes, temperaturas,
fluxos e periocidades de descarga), por não ter sido disponibilizada a informação correspondente.

IX.1 ZINCAGEM ELECTROLÍTICA
Reagentes:carbonato de
sódio e surfactantes
Desengorduramento
Lavagem Activação Lavagem
(químico/electrolítico)
Reagentes:soda
caústica, carbonato de
sodio e oxido de zinco
Deposição Niquelagem (níquel

Activação Lavagem
electrolítica de zinco brilhante)
Lavagem Passivação Lavagem
Reagentes:ácido
nítrico/crómico/sulfúrico
Figura 1- Fluxograma geral do processo de zincagem electrolítica.

IX.2. DECAPAGEM
Fluxo: estática
Periodicidade de descarga: quinzenal - Temperatura: ambiente
trimestral Fluxo: contínuo / por aspersão /por
Reagentes: nitrato de cálcio (94%),ácido imersão
fosfórico (>25%),ácido sulfúrico e soda Periodicidade de descarga: quinzenal -
cáustica trimestral
Decapagem Ácida (Clorídrica ou

Lavagens
Fosfórica) / Amoniacal / Stripping
DECAPAGEM DE PEÇAS DEFEITUOSAS
Desniquelagem Descromagem
Temperatura: ambiente Temperatura: ambiente - 60ºC

Fluxo: estático Fluxo: estático
Periodicidade de descarga: trimestral - Periodicidade de descarga: trimestral -
semestral semestral
Reagentes: hidróxido de sódio (55-60%), Reagentes: nitrato de cálcio (>94%)
metasilicato de sódio (15-20%), carbonato
de sódio (25%) e pirofosfato de tetrasódio
(2,5-5%)
Figura 2- Fluxograma geral do processo de decapagem.

XI.3. OXIDAÇÃO

Periodicidade de descarga: Periodicidade de descarga:
mensal - trimestral mensal - trimestral
Temperatura:65-70ºC Fluxo: contínuo Temperatura:135-145ºC

Periodicidade de Reagentes:hidróxido de
Reagentes:Hidróxido de sódio
descarga: contínua sódio (50-80%), nitrato de
(3-5%) e Carbonato de sódio (30-
sódio (10-30%)** e nitrato de
50%)
Temperatura:ambiente potássio**
Desengorduramento Lavagens Oxidação
v Protecção com óleo *
Fluxo: estático
Periodicidade de descarga:
mensal - trimestral
* Actividade não abrangida pela rúbrica 2.6

** Segundo dados fornecidos pelo I.A. Temperatura:140ºC
Figura 3 - Fluxograma geral do processo de oxidação.

IX.4. ANODIZAÇÃO
Fluxo: estático
Periodicidade de Fluxo: estático Fluxo: estático
descarga: bim estral -
sem estral Periodicidade de Periodicidade de
T em peratura:60-70ºC descarga: sem estral descarga: sem es tral
R eagentes: fosfatos, T em peratura:60-70ºC T em peratura:60-70ºC

detergentes anódicos, R eag en tes: hidróxido de
boratos e carbonato de R eagentes: hidróxido de sódio(< 5% ), sais orgânicos,
sódio sódio hidroxicom postos
polifuncionais e aditivo**
Decapagem * Acetinagem Desoxidação*

S alinagem
Desengorduram ento
Anodização Lav agens Neutralização Lav agem
Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático / contínuo

Periodicidade de Periodicidade de Periodicidade de Periodicidade de
descarga: m ens al - descarga: quinzenal - descarga: trim estral - descarga: trim estral /
trim estral trim estral sem estral contínua
T em peratura:15-19ºC T em peratura:am biente T em peratura:am biente T em peratura:am biente
R eagentes:ácido nítrico
R eagentes: ácido sulfúrico
Fluxo: estático
Lav agens Periodicidade de
descarga: quinzenal -
trim estral
T em peratura : am biente
* Etapas de tratam ento opcional,segundo dados fornecidos pelo Instituto do Am biente

** S egundo dados fornecidos pelo IA
Figura 4 - Fluxograma geral do processo de anodização.

IX.4. ANODIZAÇÃO (continuação)
Coloração Electrolítica* Coloração Orgânica* Colmatagem Lavagem
Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: contínuo

Periodicidade de Periodicidade de Periodicidade de Periodicidade de
descarga: nunca descarga: semestral - descarga: trimestral descarga: esporádica
nunca
Temperatura: ambiente Temperatura: 30-95ºC
Temperatura:ambiente-
Temperatura: ambiente- 95ºC
Reagentes: sulfato de 60ºC Reagentes: fluoreto de
estanho**, sais orgânicos e níquel, ácido fluorídrico e
inorgânicos Reagentes: ácido sulfúrico acetato de níquel **
e sulfato de estanho
Secagem*
* Etapas de tratamento opcional,segundo dados fornecidos pelo Instituto do Ambiente

** Segundo informações fornecidas pelo IA
Figura 4 - Fluxograma geral do processo de anodização (continuação).

IX.5. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE COBRE
Fluxo: estático Fuxo: estático

Fuxo: Estático Periodicidade de
Periocidade de descarga:nunca descarga: 1-2 vezes por
Fluxo: tripla cascata Fluxo:dupla cascata semana
Periocidade de descarga:2
vezes por ano Temperatura:80ºC Periodicidade de Temperatura:30ºC
Periodicidade de
descarga:contínua (800-
Temperatura:70ºC descarga: contínua (800-
Reagentes:permanganato de 1000L/h) Reagentes:ácido
1000L/h)
Reagentes:butoxietanol e potássio,hidrogenortofosfato sulfúrico,peróxido de
hidróxido de sódio Temperatura:ambiente dipotássio,hidróxido de sódio Temperatura:ambiente hidrogénio
Desengorduramento Lavagem Banho com permanganato Lavagens Neutralização
Lavagens Banho mico-ataque Lavagens Acondicionador Lavagens
Fluxo: tripla cascata Fluxo:estático Fluxo: tripla cascata Fluxo:estático Fluxo:dupla cascata
Periodicidade de Periocidade de
Periocidade de Periodicidade de
descarga: contínua (800- descarga:3 em 3 semanas Periocidade de descarga:
descarga:nunca descarga:contínua (800-100L/h)
100L/h) contínua (800-1000L)
Temperatura: ambiente Temperatura:40ºC Temperatura: ambiente Temperatura:50ºC
Reagentes: ácido Reagentes: ácido glicólico, Temperatura:ambiente
sulfúrico,peróxido de ácido sulfúrico, tolueno e
hidrogénio,ácido sulfónico
hidroxibenzosulfónico
Figura 5 - Fluxograma geral do processo de deposição química de cobre.

IX.5. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE COBRE (continuação)
Fluxo:estático Fluxo:estático Fluxo:estático

Periocidade de descarga:2 em 2 Periocidade de descarga:2 em 2 em 3 semanas
meses meses Fluxo:tripla cascata
Temperatura:ambiente Temperatura:40ºC Periodicidade de Temperatura:25ºC

descarga:contínua (800-
Reagentes:hidrogenossulfato de
Reagentes:hidrogenossulfato de 100L/h) Reagentes:ácido fluobórico
sódio,ácido clorídrico, cloreto de
sódio Temperatura:ambiente 15%
estanho e paládio
Banho pre-dip Banho com catalizador Lavagem Acelerador
Passivação Lavagem Cobre químico Lavagem
Fluxo: estático Fluxo:dupla cascata Fluxo:estático Fluxo: tripla cascata

Periocidade de descarga:3em3 Periocidade de descarga: Periodicidade de
meses Periodicidade de nunca descarga:contínua (800-
descarga:contínua (800-100L/h)
Reagentes:metanol, ácido Temperatura:50ºC 100L/h)
sulfúrico Reagentes:ácido
Temperatura:ambiente Temperatura:ambiente
clorídrico,sulfato de cobre,
etilenodaminotetracetato de
tetrasódio,hidróxido de
Fluxo:tripla cascata sódio,formaldeído e
Lavagem etilenodaminotetracetato de
Periodicidade de tetrasódio
descarga:contínua (800-100L/h)
Temperatura:ambiente
Figura 5 - Fluxograma geral do processo de deposição química de cobre (continuação).

IX.6. DEPOSIÇÃO ELECTROLÍTICA DE COBRE
Fluxo:estático
Periocidade de descarga:
Fluxo: estático 2 em 2meses Fluxo: estático
Periocidade de Fluxo:contínuo Temperatura:35ºC Fluxo:contínuo Periodicidade de
descarga:2 em 2 meses Periodicidade de Periodicidade de descarga: 2 em 2meses
Reagentes: 2 –
Temperatura: 50ºC descarga:contínua (800- peroxinonosulfato, 2 - descarga:contínua (800- Temperatura:ambiente
1000L/h) sulfato pentapotassio, ácido 1000L/h)
Reagentes: ácido
sulfúrico Reagentes:ácido sulfúrico
ortofosfórico Temperatura: ambiente Temperatura: ambiente
Desengorduramento Lavagens Banho micro-ataque Lavagens Banho de Ácido Sulfúrico
Banho de Estanho e Banho de Ácido

Lavagens Banho de Cobre Ácido
Chumbo Fluobórico
Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo:contínuo Fluxo:estático

Periocidade de Periocidade de descraga: Periocidade de
4 em 4meses Periocidade de descarga:
descarga:nunca descarga:contínua (800-
nunca
Temperatura: 28ºC Temperatura:ambiente 1000L/h)
Reagentes:ácido fluobórico Reagentes:ácido fluobórico Temperatura:ambiente Temperatura:25ºC
50%,fluoborato de chumbo (49%), ácido bórico e
50% e fluoborato de chumbo Reagentes:sulfatos, cobre,
estanho 50% ácido sulfúrico, sulfato de
cobre e formaldeído
Figura 6 - Fluxograma geral do processo de deposição electrolítica de cobre.

IX.7. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE PRATA
Fluxo:es tátic o
Fluxo: es tátic o
Periocidade de descarga:2 em 6 m es es
em 2 m es es Fluxo:c ontínuo Fluxo:c ontínuo
T em peratura:45ºC T em peratura:35ºC
Periocidade de Periocidade de descarga:
R eagentes:ác ido ortofos fóric o descarga:c ontinuo (500L/h) R eagentes:ác ido s ulfúric o e c ontinuo (500L/h)
(50-55 % p/p) e butoxietanol pers ulfato de s ódio (> 90%
(15-20% p/p) T em peratura:am biente p/p) T em peratura:am biente
Desengorduram ento Lav agem M icro-ataque Lav agem
Lav agem Deposição de Prata Pré-dip
Fluxo:c ontinuo Fluxo: es tátic o Fluxo:es tátic o

Periocidade de
Periocidade de descarga:6 Periocidade de
descarga:c ontínuo (500-
em 6 m es es descarga:6 em 6 m es es
800L/h)
T em peratura:am biente T em peratura:48ºC T em peratura:35ºC
R eagentes:nitrato de prata(15- R eagentes:agentes

20% p/p),ác ido nítric o e s urfatantes ac tivos (20-25%
agentes s urfac tantes ac tivos p/p) e ác ido nítric o
(20-25% p/p)
Figura 7 - Fluxograma geral do processo de deposição química de prata.

IX.8. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE ESTANHO
Periocidade de descarga:2 Periocidade de descarga:4

em 2 meses Fluxo: contínuo em 4 meses Fluxo: contínuo
T emperatura:60-70ºC T emperatura: 60ºC Periocidade de

Periocidade de
descarga:contínuo
descarga:contínuo Reagentes: 100g/L de soda
Reagentes: 60g/L de sais
caustica
desengordurantes alcalinos T emperatura: ambiente T emperatura: ambiente
Desengorduramento Lavagem Decapagem Lavagem
Desengorduramento
Lavagem Estanhagem Lavagem
Electrolítico Anódico
Fluxo: contínuo Fluxo: estático Fluxo: contínuo Fluxo:estático

Periocidade de Periocidade de Periocidade de Periocidade de descarga:2
descarga:contínuo descarga:nunca descarga:contínuo em 2 meses
T emperatura: ambiente T emperatura:75-85ºC T emperatura: ambiente T emperatura:40-50ºC
Reagentes: 80g/L de Reagentes: 70g/L de sais

estanhato de sódio e 10g/L de desengordurantes alcalinos
hidróxido de sódio
Óleo Tricloroetileno Vapor Tricloroetileno Imersão T ricloroetileno Aspersão
Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático

Periocidade de Periocidade de Periocidade de Periocidade de
descarga:nunca descarga:nunca descarga:nunca descarga:nunca
T emperatura: 90ºC T emperatura: < 60ºC T emperatura: ambiente
T emperatura:235-240ºC
Reagentes:tricloroetileno Reagentes: tricloroetileno
Reagentes: óleo termofluido Reagentes:tricloroetileno
Figura 8 - Fluxograma geral do processo de deposição química de estanho.

IX.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO
Fuxo: estático
Fuxo: estático Periocidade de descarga:
Fuxo: estático mensal
Fluxo:contínuo Fluxo: contínuo
3 em 3 semanas Periocidade de Periocidade de descarga: Periocidade de Temperatura:ambiente
descarga:contínuo mensal descarga:contínuo Reagentes:3-5%(v/v) de
Temperatura:35-95ºC Temperatura:ambiente Temperatura:20-80ºC Temperatura:ambiente ácido
Desengorduramento Desengorduramento
Lavagem Lavagem Activação
Químico Electrolítico
Activação Lavagem Cobre Espessura Cobre Flash Lavagem
Fuxo: estático Fluxo: contínuo Fuxo: estático Fluxo: estático Fuxo: contínuo
Periocidade de
Periocidade de Periocidade de descarga: Periocidade de descarga: Periocidade de descarga:
descarga:semanal-
descarga:mensal contínua semanal-mensal contínuo
semestral
Temperatura:ambiente Temperatura:ambiente Temperatura:50-65ºC Temperatura:50-65ºC Temperatura:ambiente
Reagentes:3-5%(v/v) de Reagentes:43-85g/L Reagentes:15-26g/L
ácido cianeto de cobre, 19-25g/L cianeto de cobre, 16-20g/L
cianeto de potássio e 0- cianeto de potássio e 0-
20g/L hidróxido de potássio 19g/L hidróxido de potássio
Figura 9 - Fluxograma geral do processo de deposição química de latão.

IX.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO (continuação)
Fuxo: estático Fuxo: estático

Periocidade de Periocidade de
descarga: 3 em 3 meses descarga: 2 em 2 meses
Temperatura :50-65ºC Temperatura :55-65ºC
Reagentes :75g/l níquel Reagentes :15-22g/L

Fluxo :contínuo Fluxo :contínuo
metal,240-310g/L sulfato de cianeto de zinco,15-22 g/l de
Periocidade de níquel, 55-70 g/L cloreto de Periocidade de cianeto de cobre,54-64 g/l
descarga: contínua níquel,30-45g/L ácido bórico descarga: contínua de cianeto de sódio
Temperatura: ambiente Temperatura: ambiente
Lavagem Níquel Brilhante Lavagem Latão
Desengorduramento
Lavagem Dicromato de Sódio Lavagem
Químico
Fuxo: estático Fluxo :contínuo Fuxo: estático Fluxo :contínuo

Periocidade de Periocidade de Periocidade de Periocidade de
descarga: 3 em 3 semanas descarga: contínua descarga: anualmente descarga: contínua
Temperatura :35-95ºC Temperatura: ambiente Temperatura :ambiente Temperatura: ambiente
Reagentes :20g/L dicromato
de sódio
Fluxo :contínuo
Lavagem Periocidade de
descarga: contínua
Temperatura: ambiente
Figura 9 - Fluxograma geral do processo de deposição química de latão (continuação).

IX.10. PRÉ-PINTURA / PRÉ-LACAGEM
F lu x o : e s tá tic o
P e rio d ic id a d e d e
F lu x o : es tátic o d e s c a r g a : q u in z e n a l - an u al
F lu x o : c on tín u o / d u p la
c a s c ata / trip la c a s c ata
P e r io d ic id a d e d e d e s c a r g a : T e m p e r a tu r a : 5 0 -7 5 ºC
q u in z e n al - trim es tral
P e r io c id a d e d e d e s c a rg a : R e a g e n te s :1 0 % ác id o
c o n tín u o ortif os f ó ric o,1 0 % f lu o re to d e
T e m p e r a tu ra :2 0 -6 0 ºC s ó d io
R e a g e n te s :d e s en g ord u ra n te T e m p e r a tu r a : a m b ien te
a lc a lin o
D e s e n g o r d u r a m e n to (Q u ím ic o /
Lav agens F o s fa ta ç ã o * *
E le c tr o lític o / U ltr a s o n s ) o u A c tiv a ç ã o * D e s o x id a ç ã o *
Decapagem
S ecagem * Lav agens P a s s iv a ç ã o Lav agens
F lu x o : e s tá tic o F lu x o : c on tín u o/s em i-

F lu x o :c as c ata s im p le s
c o n tín u o
P e rio d ic id a d e d e
P e r io c id a d e d e d e s c a r g a :s e m es tra l-m e n s al P e r io c id a d e d e
E le c tr o d e p o d e s c a r g a :p eriód ic a d e s c a r g a :q u in z e n a l
Lav agem T e m p e r a tu r a :1 0 -4 0 ºC
s iç ã o
T e m p e r a tu r a : a m b ie n te R e a g e n te s :1 0 % ác id o T e m p e r a tu r a : a m b ie n te
ortif os f ó ric o,1 0 % f lu o re to d e
s ó d io
* E ta p a s d e tr a ta m e n to o p c io n a l,s e g u n d o d a d o s fo r n e c id o s p e lo In s titu to d o A m b ie n te
* * E m a lg u n s c a s o s e s ta e ta p a é r e a liz a d a e m c o n ju n to c o m o d e s e n g o rd u ra m e n to
Figura 10 - Fluxograma geral do processo de pré-pintura / pré-lacagem.

IX.11. PINTURA POR CATAFORESE
CATAFORESE
Pré-pintura Electrodeposição Lavagem
Temperatura: 23 - 35ºC Fluxo: estático

Fluxo: estático Periodicidade de
Reagentes: resinas, pigmentos, descarga: mensal
aditivos, butilglicol e água
desmineralizada
Figura 11 - Fluxograma geral do processo de pintura por cataforese.

IX.12. GALVANIZAÇÃO

Fluxo: estático Periodicidade de descarga:
Periodicidade de
Fluxo: contínuo nunca
Periodicidade de descarga: mensal
descarga :2 em 2 meses
Temperatura: 60ºC Periodicidade de
descarga: contínua Temperatura: ambiente-60ºC*
Temperatura:60ºC
Reagentes: ácido
Reagentes: hidróxido de clorídrico* ou ácido sulfúrico Reagentes: cloreto triplo de
Temperatura: ambiente
sódio* zinco amónio*
Desengorduramento Decapagem química Lavagem Fluxagem
Galvanização
Fluxo: estático
*Segundo informações fornecidas pelo IA quinzenalmente
Temperatura: 450-460ºC*
Reagentes: zinco fundido com
teor 99.995%*
Figura 12 - Fluxograma geral do processo de galvanização.

IX.13. NIQUELAGEM ELECTROLÍTICA / CROMAGEM
Reagentes : 60g/L de sais

desengordurantes alcalinos, Reagentes : 70g/L de sais
carbonato de sódio e surfactantes desengordurantes alcalinos
Temperatura: 50-70ºC Temperatura: 50-70ºC
Decapagem Desengorduramento
Desengorduramento químico Lavagem
(clorídrica/sulfurica) (electrólitico/catódico/anódico)
Niquelagem (níquel semi-

Activação Niquelagem (níquel brilhante) Lavagem
brilhante)
Reagentes: 210g/L sulfato de Reagentes :210g/L sulfato de

níquel,90g/L cloreto de níquel,90g/L cloreto de
Reagentes: ácido fosfórico/ácido
níquel,47g/L ácido bórico, níquel,47g/L ácido bórico, Reagentes: 170-200g/L ácido
nítrico/ácido sulfúrico
tensioactivo, abrilhantador e tensioactivo, abrilhantador e crómico,0.8-1g/L ácido súlfurico*
nivelante orgânico* nivelante orgânico*
Temperatura: 25-30ºC
Temperatura: 55-60ºC Temperatura: 55-60ºC
Lavagem Activação Lavagem Deposição electrolítica de crómio
Reagentes: 30g/L hidróxido de

sódio
Lavagem
* Segundo dados fornecidos pelo IA
Figura 13 - Fluxograma geral do processo de niquelagem electrolítica / cromagem.

IX.14. DOURAGEM
R e a g e n t e s : 6 0 g /L d e
s a is d e s e n g o r d u r a n te s R e a g e n t e s : 7 0 g /L d e
a lc a lin o s , c a rb o n a to d e s a is d e s e n g o r d u r a n te s
s ó d io e s u r f a c ta n te s a lc a lin o s
T e m p e r a tu r a : 5 0 - 7 0 ºC T e m p e r a t u r a : 5 0 - 7 0 ºC
D e s e n g o rd u ra m e n to
D ecap agem D e s e n g o rd u ra m e n to
Lavagem (e le c t ró lit ic o /c a t ó d ic o
(c lo ríd ric a /s u lf u ric a ) q u ím ic o
/a n ó d ic o )
N iq u e la g e m ( n íq u e l N iq u e la g e m ( n íq u e l
A c t iv a ç ã o L avagem
b rilh a n t e ) s e m i-b r ilh a n te )
R e a g e n t e s : 2 1 0 g /L R e a g e n te s :2 1 0 g /L
R e a g e n te s :á c id o R e a g e n t e s : 1 7 0 -2 0 0 g /L
s u lf a to d e n íq u e l,9 0 g /L s u lf a to d e n íq u e l,9 0 g /L
f o s f ó r ic o /á c id o á c id o c ró m ic o ,0 .8 -1 g /L
c lo r e to d e n íq u e l,4 7 g /L c lo re to d e n íq u e l,4 7 g /L
n ítr ic o /á c id o s u lf ú r ic o á c id o s ú lf u ric o
á c id o b ó ric o á c id o b ó r ic o
T e m p e ra t u ra :5 5 -6 0 ºC T e m p e r a t u r a : 2 5 - 3 0 ºC
T e m p e r a tu r a : 5 5 - 6 0 ºC
D e p o s iç ã o
Lavagem A c tiv a ç ã o Lavagem e le c tr o lít ic a d e
c ró m io
R e a g e n t e s : 3 0 g /L
h id r ó x id o d e s ó d io
Lav agem D o u rag e m Lav agem
F lu x o :e s tá tic o
R e a g e n te s : c ia n e to d e
p o tá s s io, h id ró xid o d e
p o tá s s io e c ia n e to d e o u ro *
* S e g u n d o d a d o s fo r n e c id o s p e lo IA
Figura 14 - Fluxograma geral do processo de douragem.

XI. PRÁTICAS DE GESTÃO / OPERAÇÃO
As práticas de gestão ambiental utilizadas pelas instalações abrangidas variam desde a não aplicação
de qualquer prática (por exemplo, a utilização de águas em sistema contínuo sem qualquer recirculação)
até à aplicação de lavagens em recirculação total, após passagem em equipamentos de permuta iónica,
ou ao aumento do tempo de escorrimento das peças entre banhos, para minimizar os arrastes.
Nestas condições, optou-se por incluir uma listagem por actividade das melhores práticas a nível
ambiental utilizadas pelas empresas que forneceram informação neste domínio, abrangendo a área das
águas e emissões gasosas. Na área dos resíduos não foi facultada informação, além da prática de
separação selectiva de resíduos e posterior valorização / eliminação.
A verificação periódica dos banhos através de indicadores como o pH, temperatura e intensidade de
corrente é comum a todas as actividades.
X.1. PRÉ-PINTURA / PRÉ-LACAGEM

• Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI);
• Filtração e recirculação em circuito fechado de águas provenientes das lavagens associadas ao
desengorduramento e à fosfatação, através de equipamentos de permuta iónica;
• Realização de lavagens em dupla e tripla cascata;
• Realização de lavagens em contracorrente;
• Reciclagem das águas de lavagem provenientes da passivação por utilização de resinas de permuta
iónica;
• Centrifugação para separação dos óleos que estão à superfície do banho de desengorduramento,
bem como aqueles que se encontram no interior do próprio banho;
• Raspador superficial para separação dos óleos que se encontram à superfície dos banhos de
desengorduramento (skimmer);
• Separação de gorduras a quente;
• Utilização de colunas de carvão activado e resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de
lavagem provenientes do desengorduramento;
• Sistemas de filtração e acondicionamento das águas de lavagem de fosfatação (filtros de rolos com
determinada porosidade);
• Utilização de filtros prensa para remoção das lamas produzidas na fosfatação.
GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 30de 78

X.2. PINTURA POR CATAFORESE

• Controlo das condições de funcionamento do banho de cataforese através de indicadores, tais como:
temperatura, pH e nível do banho.
• Aplicação de sistemas de agitação nas cubas, de forma a evitar a formação de grãos de pintura ao
longo das paredes interiores da cuba;
• Sistemas de ultrafiltração para recuperação da pintura não electrodepositada;
• Utilização do ultrafiltrado na lavagem das peças;
• Tratamento de efluentes gasosos por passagem através de filtros de carvão activado para remoção
de compostos orgânicos voláteis (COV’S) associados à pintura por cataforese (electrodeposição);
• Aplicação da técnica de permuta iónica;
• Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI).
X.3. OXIDAÇÃO
• Aplicação da técnica de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem do
desengorduramento.
X.4. ANODIZAÇÃO
• Regeneração dos banhos ácidos provenientes da anodização;
• Aplicação da técnica de permuta iónica para recuperação das águas de lavagem da coloração
orgânica.
X.5. DECAPAGEM
• Tratamento de efluentes gasosos em lavadores de gases (scrubbers) e aproveitamento da água
resultante para preparação do banho de decapagem;
• Regeneração de banhos por precipitação do sulfato de ferro;
• Uso de inibidores;
• Lavagens em cascata;
• Controlo da composição química do banho para limitar o número de descargas.

X.6. GALVANIZAÇÃO
• Utilização de um forno de galvanização fechado, com captação e tratamento de fumos;
• Aplicação da técnica de centrifugação para separação dos óleos superficiais e dissolvidos nos
banhos de desengorduramento;
• Utilização de resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem e para recuperação
de metais;
• Utilização de técnicas para minimizar os arrastes dos banhos;
• Utilização de resinas de permuta iónica para recuperação de metais.
X.7. DEPOSIÇÃO QUÍMICA E ELECTROLÍTICA DE COBRE / DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE

PRATA
• Lavagens em cascata.
X.8. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE ESTANHO

• Utilização de filtros prensa para remoção das lamas produzidas no processo;
• Utilização de resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem;
• Utilização de técnicas para minimizar os arrastes dos banhos.
X.9. DEPOSIÇÃO QUÍMICA DE LATÃO

• Controlo da composição química dos banhos para limitar o número de descargas;
• Filtração por carvão activado (banhos de latonagem, cobre espessura, cobre flash);
• Controlo das condições de funcionamento dos banhos por intermédio de indicadores: a temperatura,
pH e intensidade de corrente.
X.10. DOURAGEM
• Utilização de resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem e para recuperação
de metais preciosos;
• Realização de lavagens em cascata e em contra-corrente;

• Tratamento de efluentes gasosos provenientes da deposição electrolítica do crómio em lavadores de

gases (scrubbers) .
X.11 NIQUELAGEM ELECTROLÍTICA / CROMAGEM / ZINCAGEM

• Utilização de resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem;
• Realização de lavagens em cascata e em contra-corrente;
• Tratamento de efluentes gasosos provenientes da deposição electrolítica do crómio em lavadores de
gases (scrubbers);
• Utilização de resinas de permuta iónica para recuperação de metais.

XII. ASPECTOS AMBIENTAIS E VALORES DE EMISSÃO ASSOCIADOS
Em actividades que envolvam o tratamento de superfícies, as descargas de águas residuais surgem

como um dos principais aspectos ambientais a ter em consideração. As águas residuais podem ser
provenientes de banhos concentrados (desengorduramento, neutralização, etc) ou de banhos diluídos
(nomeadamente lavagens), em diferentes volumes e cargas poluentes associadas. Neste sentido,
algumas águas residuais geradas apresentam carga poluente elevada mas são um reduzido volume
enquanto que outras águas residuais apresentam carga poluente reduzida e volume produzido elevado.
A produção de resíduos sólidos constitui também um aspecto ambiental importante. Os principais

resíduos que resultam desta actividade são a lamas provenientes dos banhos de fosfatação e do
tratamento das águas residuais, óleos e gorduras provenientes de banhos de desengorduramento (caso
estes banhos possuam equipamentos de remoção de óleos), embalagens dos produtos químicos
utilizados (papel, cartão, plástico), resinas saturadas, provenientes dos equipamentos de permuta iónica,
carvão activado saturado, etc.
As emissões gasosas geradas nestas actividades provêm essencialmente de banhos concentrados

como, por exemplo, banhos de decapagem, cromagem, niquelagem, pintura por cataforese,
desengorduramento, etc.
A localização dos pontos de exaustão de emissões gasosas é muito variável, estando geralmente
afectos aos banhos concentrados. Foram detectadas situações de exaustão individual e também
conjunta, pelo que não existe uniformização sobre esta prática.
Na Tabela seguinte enumeram-se os principais aspectos ambientais associados a cada actividade.

Tabela 2: Aspectos Ambientais associados às actividades do sector de Tratamentos de Superfície
Aspecto
Etapa Tipo de poluentes Destino final
ambiental
Compostos Orgânios Voláteis (COV’s), Óxidos
Emissões gasosas Atmosfera
de Azoto (NOx), Metais Pesados e partículas
Carbono Orgânico Total (COT), Nitritos, Nitratos,
Fósforo total e Hidrocarbonetos Aromáticos e
Meio Natural (após
Emissões líquidas Policíclicos (PAH’s), Sólidos Suspensos Totais
Oxidação ETAR)
(SST) e Metais (provenientes das matérias
primas utilizadas)
Resíduos --------------------- ---------------
Emissões gasosas COV’s e partículas Atmosfera

COT, SST, Óleos e Gorduras, PAH’s, Fósforo
total , Nitratos, Azoto total, Sulfatos, Fluoretos e Meio Natural (após
Emissões líquidas
Metais (provenientes das matérias primas e ETAR)
auxiliares utilizadas)
Decapagem
Valorização /
Lamas resultantes do tratamento final Eliminação
Resíduos
Banhos ácidos saturados (empresa externa
licenciada)
Emissões gasosas Partículas, CO2, SOx, NOx, CO e COV’s Atmosfera
COT, SST, Fósforo, Óleos e Gorduras, PAH’s,

Meio Natural (após
Emissões líquidas Crómio Total e outros Metais (resultantes das
ETAR)
matérias primas utilizadas e de alguns químicos).
Pré-pintura / Pré-
lacagem Valorização /
Lamas resultantes da fosfatação Eliminação
Resíduos
Óleos usados (empresa externa
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, Partículas, Flúor, Crómio e Níquel Atmosfera
COT, Níquel, Crómio Total, Crómio hexavalente,

Sulfatos, Fósforo, Nitratos, Fenóis e Fluoretos e Meio Natural (após
Emissões líquidas
outros metais (resultantes das matérias primas ETAR)
Niquelagem / utilizadas)
Cromagem Valorização /
Óleos usados Eliminação
Resíduos
Resinas saturadas (permuta iónica) (empresa externa
licenciada)


(continuação)
Aspecto
ambiental
Emissões gasosas Partículas, SOx, NOx, CO, COT, Crómio e Níquel Atmosfera
COT, SST, Azoto total, Nitratos, Sulfatos, Fenóis,
Fluretos, Crómio Total e Crómio Hexavente, Meio Natural (após
Emissões líquidas
Estanho e Níquel e outros metais (resultantes ETAR)
das matérias primas utilizadas)
Anodização
Valorização /
Lamas
Eliminação
Resíduos Banhos saturados
(empresa externa
Ânodos e Cátodos usados
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, Cloro, SOx e NOx Atmosfera
Meio Natural (após

Emissões líquidas COT, SST, Cloretos e Sulfatos
ETAR)
Valorização /
Galvanização Lamas
Eliminação
Resíduos Banhos ácidos saturados
(empresa externa
Resinas saturadas (permuta iónica)
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, SOx, Partículas, Cobre, Chumbo e Flúor Atmosfera
COT, Fluretos, Estanho, Sulfatos, Fósforo, Cobre Meio Natural (após

Emissões líquidas
Deposição e Chumbo ETAR)
Electrolítica de Valorização /
Cobre Lamas Eliminação
Resíduos
Ânodos e Cátodos usados (empresa externa
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, Tricloroetileno, Partículas e Cloro Atmosfera
Sólidos Suspensos Totais, Óleos e Gorduras, Meio Natural (após

Emissões líquidas
Deposição CQO e Estanho ETAR)
química de Valorização /
estanho Lamas, Óleos usados e Resinas saturadas Eliminação
Resíduos
(permuta iónica) (empresa externa
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, Partículas, Cloro, NOx e SOx Atmosfera
COT, Fósforo, Sulfatos, Nitratos, Cobre, Azoto Meio Natural (após

Deposição Emissões líquidas
total e Cloretos ETAR)
Química de Prata
Valorização /
e Cobre
Lamas e óleos usados Eliminação
Resíduos
Banho de prata (contém cobre) (empresa externa
licenciada)


(continuação)
Aspecto
ambiental
Partículas, COV’s, Cloro, Crómio, Níquel, Zinco,
NOx e SOx
COT, SST, Óleos e Gorduras, PAH’s, Cloretos,
Meio Natural (após
Emissões líquidas Sulfatos, Níquel, Azoto, Zinco, Crómio total e
ETAR)
Zincagem Crómio Hexavalente
electrolítica Valorização /
Lamas Eliminação
Resíduos
Banhos concentrados (empresa externa
licenciada)
Partículas, COV’s, NOx e SOx Ácido Cianídrico,
Cloro, Crómio, Níquel, Zinco e Cobre
SST, CQO, Óleos e Gorduras, PAH’s, Cianetos,
Meio Natural (após
Emissões líquidas Crómio Total, Crómio Hexavalente, Cobre, Zinco,
ETAR)
Sulfatos, Níquel Total e Cloretos
Deposição
Valorização /
química de latão Lamas,
Eliminação
Resíduos Carvão Activado Saturado
(empresa externa
Ânodos e Cátodos usados
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, Particulas, Fluor, Crómio e Níquel Atmosfera
COT, Níquel, Crómio Total, Crómio hexavalente,
Sulfatos, Fósforo, Nitratos, Fenóis, Fluoretos, Meio Natural (após
Emissões líquidas
Ouro e outros metais (resultantes das matérias ETAR)
primas utilizadas)
Douragem
Valorização /
Óleos usados Eliminação
Resíduos
licenciada)
Emissões gasosas COV’s, e Particulas Atmosfera
Resíduos de ultrafiltrado, resíduos de anólito e Meio Natural (após
Emissões líquidas
águas de lavagem ETAR)
Valorização /
Pintura por
Eliminação
Cataforese Resíduos
licenciada)

XIII. TRATAMENTO DE FIM DE LINHA
Em seguida apresenta-se o fluxograma geral de uma Estação de Tratamento de Águas Residuais

Industriais (ETAR). Este fluxograma não é representativo de todas as empresas, uma vez que apenas 5
empresas facultaram informação acerca do processo respectivo. O tratamento convencional consiste
numa série de processos unitários, que conduzem a resultados fiáveis e eficazes em muitas empresas. A
configuração do processo está relativamente normalizada, e é a representada na Figura 15.
• Redução do crómio VI a crómio III, que pode ser posteriormente precipitado sob a forma de
hidróxido de crómio após adição de soluções alcalinas;
• Oxidação de cianetos transformando-os em compostos de carbono e azoto inofensivos;
• Remoção de metais por precipitação em meio alcalino com hidróxidos;
• Desidratação de lamas usando espessamento por gravidade seguido de desidratação mecânica
para aumentar o teor em sólidos das lamas e reduzir o seu volume.
Esta configuração pode não ser a mais apropriada para todas as instalações, dependendo das
características do efluente final.

XII.1. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ÁGUAS RESIDUAIS INDUSTRIAIS
Efluentes ácidos
Efluentes alcalinos
Lamas
Tanques de
Armazenamento
Filtro prensa
Etapas de Tratamento Opcionais
Neutralização /
Floculação Decantação
Efluentes crómicos Coagulação
(concentrados e diluídos)
Reagentes: hidróxido de Filtro prensa

Tanques de Reagentes: Floculante
Redução de crómio sódio/ ácido sulfúrico e
Armazenamento
coagulante
Reagentes: bissulfito de
Efluentes cianetados sódio de sódio e ácido
sulfúrico/ácido clorídrico Tratamento de Fimde
(concentrados e diluídos)
Filtro de Areias* Linha (ajuste de pH)
Tanques de
Oxidação de cianetos Águas correntes (águas
Armazenamento
diluídas)
Colector Municipal /
Meio Natural
Filtro de Carvão
Reagentes: Hipoclorito de Activado*
sódio e hidróxido de sódio
* Etapas de tratamento opcionais
Meio Natural
Figura 15 – Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais.

XIV. PROCESSAMENTO DE METAIS FERROSOS – AVALIAÇÃO DO BREF SOBRE A

APLICABILIDADE A NÍVEL NACIONAL EM GALVANIZAÇÃO EM DESCONTÍNUO
A Galvanização por imersão consiste na aplicação de um revestimento de zinco a quente sobre matérias
primas de ferro e aço, protegendo assim as peças contra a corrosão.
A Galvanização em descontínuo compreende geralmente as seguintes fases de processamento:
• Desengorduramento;
• Decapagem Química;
• Fluxagem (tratamento com fundentes);
• Galvanização (revestimento com metal fundido).
Uma instalação de Galvanização é essencialmente constituída por uma série de banhos de tratamento
ou processamento. O material é deslocado entre os tanques e mergulhado nos banhos por intermédio de
pontes rolantes.
As principais questões ambientais decorrentes da galvanização em descontínuo são as emissões para a

atmosfera (HCl proveniente da decapagem química, poeiras e compostos gasosos provenientes da
caldeira), as soluções de processamento saturadas (banho de desengorduramento, decapagem e
fluxagem), resíduos contendo óleo (provenientes da depuração dos banhos de desengorduramento) e
resíduos contendo zinco (poeiras de filtração, cinzas de zinco, zinco duro ).
A próxima tabela apresenta um resumo das Melhores Técnicas Disponíveis (MTD), segundo o BREF do
Processamento de Metais Ferrosos, para cada fase do processo e as técnicas actualmente em prática
nas instalações.

Tabela 3 – Comparação entre as Melhores Técnicas Disponíveis (MTD), segundo o BREF do processamento de metais ferrosos e as técnicas actualmente
em prática nas instalações.
TÉCNICAS EXISTENTES NAS INSTALAÇÕES
PROCESSO MELHOR TÉCNICA DISPONÍVEL OBSERVAÇÕES
/ BOAS PRÁTICAS
Instalação de uma fase de desengorduramento, a

menos que os produtos a tratar estejam totalmente
isentos de gordura. Aplicação da técnica de centrifugação
Operação óptima do banho para aumentar a para separação dos óleos superficiais
eficiência, por exemplo, por agitação. e dissolvidos nos banhos de
Depuração das soluções desengordurantes para desengorduramento; Apenas uma instalação não possui este
Desengorduramento
prolongar a respectiva vida útil (escumação, processo de tratamento.
centrifugação, etc.) e recirculação, reaproveitamento Utilização da técnica de precipitação ,
das lamas contendo óleo ou “ Desengorduramento de forma a aumentar a vida útil do
Biológico” acompanhado de depuração in situ banho (banho auto-precipitante).
(remoção de gordura e óleo da solução
desengordurante) por bactérias.
A utilização de inibidores é uma prática

Vigilância apertada dos parâmetros do banho:
usual com resultados muito positivos. No
temperatura e concentração. Utilização de técnicas para
entanto , numa das instalações não se aplica
Se forem utilizados banhos de HCL aquecidos ou minimização dos arrastes dos banhos;
esta MTD, uma vez que os resultados
altamente concentrados: instalação de uma unidade
obtidos, utilizando inibidores, não foram
de extracção com posterior tratamento do ar Utilização de inibidores;
favoráveis.
extraído( lavagem de gases).
Prestar especial atenção ao efeito real de Banhos de decapagem à temperatura
Apenas duas instalações possuem
decapagem do banho e utilizar inibidores de ambiente em cuba aberta, com
equipamento de lavagem de gases
decapagem para impedir uma sobredecapagem. sistemas de extracção e tratamento
Decapagem com HCL (Srubber) para o tratamento das emissões
Recuperação da fracção de ácido livre da solução de ar ;
resultantes dos banhos de decapagem.
aquosa de decapagem a nível externo. Remoção de
Numa delas as águas resultantes do
Zn do ácido. Controlo da concentração dos
processo de tratamento são tratadas
Utilização da solução aquosa de decapagem já gasta banhos;
internamente (ETAR);
para a produção de fundentes.
Não utilizar a solução de decapagem já gasta para Regeneração dos banhos por permuta
Apenas uma instalação possui equipamento
fins de neutralização. iónica.
para efectuar regeneração dos banhos de
Não utilizar a solução de decapagem já gasta para
decapagem, as restantes enviam para o
separação de emulsões.
exterior ou realizam tratamento,
internamente, em ETAR.
GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 41de 78 Página 41 de 78

Tabela 3 – Comparação entre as Melhores Técnicas Disponíveis (MTD), segundo o BREF do processamento de metais ferrosos e as técnicas actualmente
em prática nas instalações, (cont).
TÉCNICAS EXISTENTES NA EMPRESA / BOAS
PROCESSO MELHOR TÉCNICA DISPONÍVEL OBSERVAÇÕES
PRÁTICAS
Utilização de resinas de permuta iónica

Boa drenagem entre os tanques de tratamento prévio.
para reciclagem das águas de lavagem
Implementação de sistemas de lavagem depois do
e para recuperação de metais; Uma das instalações possui uma ETAR
desengorduramento e da decapagem química. Lavagem
para tratamento das águas de lavagem,
em cascata ou estática.
Realização de lavagens em cascata, em mas actualmente não se encontra em
Lavagem Reutilização da água de lavagem para reabastecer os
contínuo, estática e em contra-corrente. funcionamento. Estas águas são enviadas
banhos de processamento precedentes. Operação isenta
para o exterior, para tratamento.
de água residual (em casos excepcionais, em que seja
Reutilização das águas de lavagem,
gerada água residual, é necessário proceder a um
para limpeza de tinas e para processos
tratamento da água)
sem grandes requisitos de qualidade.
Controlo da densidade, temperatura e

Controlo dos parâmetros do banho e quantidade óptima pH do banho;
Fluxagem Só uma das instalações possui sistema de
de fundente de forma a reduzir as emissões numa fase
(Tratamento com tratamento do banho, as restantes enviam
mais adiantada da linha de processamento. Regeneração dos banhos, a nível
Fundentes) os concentrados para o exterior.
Regeneração dos banhos a nível interno ou externo. interno, por oxidação – redução para
posterior reutilização.
Captura das emissões provenientes da imersão por meio

de encerramento da cuba num espaço fechado ou por
extracção a partir do bico e redução das poeiras por
filtração em filtro de mangas de tecido ou utilizando Numa das instalações o forno não é
Fecho do forno de galvanização com
torres de lavagem de gases por via húmida. completamente fechado, no entanto possui
Imersão a Quente captação e tratamento de fumos.
Reaproveitamento das poeiras a nível interno ou externo um sistema de tratamento de emissões, por
para a produção de fundentes. meio de um filtro de mangas.
O sistema de recuperação deve de assegurar que a
concentração de dioxinas presentes não aumente à
medida que as poeiras são recicladas.
GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 42de 78 Página 42 de 78

XV. CONCLUSÕES
No que se refere aos Tratamentos de Superfície, o Grupo de trabalho para o Sector de Metais tinha
como principal objectivo estabelecer os termos da aplicação dos BREF’s das actividades abrangidas
pelas Categorias 2.3c (processos descontínuos) e 2.6 ao contexto nacional:
• Categoria 2.3 c): Instalações para o processamento de metais ferrosos por aplicação de
revestimentos protectores de metal em fusão com uma capacidade de tratamento superior a 2 t
de aço bruto por hora;
• Categoria 2.6: Instalações de tratamento de superfície de metais e matérias plásticas que
utilizem um processo electrolítico ou químico, quando o volume das cubas utilizadas nos banhos
de tratamento realizado for superior a 30 m3.
Pelo facto da aplicação em fusão de revestimentos protectores de metal (actividades da categoria 2.3c)
incluir intrinsecamente actividades de tratamento de superfície de metais por processos electrolíticos ou
químicos (actividades da categoria 2.6), foi identificada alguma sobreposição entre estas duas categorias
de actividade. Este aspecto, necessitando aprofundamento, é de relevância para eventual discussão
junto do EIPPCB.
Constatou-se que, em alguns casos, as instalações no âmbito deste sub-grupo desenvolvem outras
actividades PCIP, em particular o desengorduramento com solventes orgânicos (categoria 6.7 do Anexo I
do Diploma PCIP).
CATEGORIA 2.3 C)
Das 3 instalações com processo descontínuo abrangidas pela categoria 2.3 c), cooperaram na
elaboração deste documento apenas 2. No entanto, foram também incluídas informações sobre duas
empresas de galvanização, que não se encontram abrangidas pela categoria 2.3 c), apesar de
possuirem cubas de tratamento com um volume superior a 30 m3 (estando registadas pela categoria
2.6).
A informação cedida (suporte papel/informático, contactos telefónicos e visitas presenciais), permitiu
efectuar uma primeira comparação entre as práticas utilizadas actualmente e as MTD’s estabelecidas no
BREF Ferrous Metal Processing. Verifica-se, no entanto, não ter sido possível comparar os valores de
emissão reais e os correspondentes valores associados às MTD’s, pelo facto de os valores
disponibilizados serem valores globais do processo de fabrico e não valores associados à actividade em
causa. Não foi também possível identificar as acções necessárias para adequar as práticas actuais às
MTD’s propostas. Como tal, não foi possível atingir integralmente o objectivo inicialmente proposto.
CATEGORIA 2.6
Não estando disponível o BREF correspondente à categoria 2.6, foi definido como objectivo essencial do
Grupo neste âmbito a caracterização da situação actual das instalações abrangidas (61 actualmente).
A informação apresentada foi cedida por 38 instalações e apresentou carácter muito variável. O
tratamento posterior dessa informação permitiu dar resposta às seguintes questões:

• Regime de funcionamento
• Processos e equipamentos em uso
• Práticas de gestão / regime operatório
• Input’s e output’s
• Valores de emissão associados
Não foi possível obter informações sobre a periodicidade de descarga de banhos e consumo de água e
energia e valores de emissão associados. Relativamente a este último factor, verificou-se que as
instalações frequentemente conhecem os valores de emissão globais associados a todo o processo
produtivo (por exemplo, caracterização de águas residuais tratadas à saída da ETAR, exaustões
localizadas englobando toda a linha de tratamento de superfície), mas não conhecem os valores
associados à actividade abrangida, em termos de águas residuais, emissões gasosas ou mesmo
resíduos. Importa também salientar que, estando expressos em referenciais que variam de instalação
para instalação, os dados apresentados podem ser considerados típicos dos processos utilizados nessa
instalação, mas têm validade estatística, isto é, não é possível assegurar a sua representatividade para a
globalidade do sector.
Os dados reunidos sobre tratamentos de superfície electrolíticos e químicos (categoria 2.6), constituem
uma base para futura comparação entre as práticas presentemente utilizadas e as MTD’s, a estabelecer
no BREF Surface Treatment of Metals and Plastics, cujos trabalhos se encontram em curso.
Considerando-se ser necessário aprofundar a caracterização aqui iniciada, parece recomendável o
acerto das questões em aberto em sede de acompanhamento do BREF.

XVI. ANEXOS
ANEXO I - Universo de instalações PCIP identificadas em Portugal para aplicação de

revestimentos protectores de metal em fusão, em descontínuo, e tratamento de
superfície de metais por processos electrolíticos ou químicos

Tabela I.1: Instalações PCIP identificadas em Portugal de aplicação de revestimentos protectores de

metal em fusão, em descontínuo
Concelho da Act. PCIP

Denominação Social CAE Principal
Instalação secundárias
GAVALCAR - Construções Metálicas e 28510 –Tratamento e
Amarante ---
Galvanização, Lda revestimento de metais
Fábrica Nacional de Tubos Metálicos Oliva, S. João da 27220 –Fabricação de
---
S.A. Madeira tubos de aço
28110 –Fabricação de
Irmãos Silvas, S. A.
Trofa estruturas de construção 2.6
(Metalogalva)
metálicas
Tabela I.2: Instalações PCIP identificadas em Portugal de tratamento de superfície de metais por
processos electrolíticos ou químicos

34 100: fabricação e
Autoeuropa
Palmela montagem de veículos 6.7
Automóveis, Lda
automóveis
CITROEN LUSIATANIA, S.A. Mangualde montagem de veículos 6.7
automóveis
STONE – Circuitos 32 100: fabricação de
Maia ---
Impressos, Lda componentes electrónicos
34 300: fabricação de
MAHLE - Componentes de Motores, S.A. Cantanhede componentes para ---
automóveis e seus motores
HYDRO MANUEL FERREIRA, Sistemas de 28 510: tratamento e
Pombal ---
Alumínio para a Construção, Lda revestimento de metais
SAPA ANODIL – Extrusão e Distribuição de 27 420: Obtenção e primeira
Sintra ---
Alumínio, S.A transformação de alumínio
Metalúrgica do Levira, S.A. Oliveira do Bairro mobiliário para escritório e ---
comércio
Extrusal, Companhia Portuguesa de 27 420: obtenção e primeira
Aveiro ---
Extrusão, S.A. transformação de alumínio
28 630: Fabricação de
Vila Nova de
VALSAN, Valdemar dos Santos, Lda. fechaduras, dobradiças e ---
Gaia
de outras ferragens
TAFE - Tratamento de Alumínio e Vila Nova de 27 420: obtenção e primeira
---
Ferro,S.A. Gaia transformação de alumínio
METALFER - Metalúrgica de Fermentelos, 28 510: tratamento e
Águeda ---
S.A. revestimento de metais
SOALUMÍNIO - Anodização e Comércio de 28 510: tratamento e
Leiria ---
Alumínio, Lda. revestimento de metais
36 636: outras indústrias
SOBRINCA, Brinquedos e Utilidades para
Feira transformadoras diversas, ---
Crianças, Lda.
n.e.
OPEL PORTUGAL, Comércio e Indústria de
Azambuja montagem ---
Veículos, S.A.
de veículos automóveis

processos electrolíticos ou químicos (continuação)

Merloni 29 710: fabricação de
Setúbal ---
Electrodomésticos, S.A. electrodomésticos
S.T.A. - Sociedade Transformadora de
Maia fechaduras, dobradiças e ---
Alumínios, S.A.
de outras ferragens
BROWNING VIANA, Fábrica de Armas e 29 601: fabricação de armas
Artigos Viana do Castelo de caça, de desporto e ---
de Desporto, S.A. defesa
28 510: tratamento e
TECNILACA - Lacagem de Metais, Lda Sintra ---
revestimento de metais
ALFERAL - Anodização e Lacagem de
Ferro e Gouveia ---
Alumínio, S.A.
FRIEDRICH GROHE PORTUGAL - Albergaria-a- 29 130: fabricação de
---
Componentes Sanitários, Lda Velha torneiras e válvulas
Serralharia Vila Nova de
portas, janelas e elementos ---
VICOUTO, Lda Gaia
similares em metal
ALFA-SUL Aluminios 28 510: tratamento e
Sintra ---
do Sul Lda revestimento de metais
TAMIL - Tratamento de Alumínio do Minho 28 510: tratamento e
Braga ---
SA revestimento de metais
36 636: outras indústrias
Santa Maria da
BÉBÉCAR - Utilidades de Criança Lda transformadoras diversas, ---
Feira
n.e.
GALSUP - Tratamentos Galvânicos de 28 510: tratamento e
Oliveira do Bairro ---
Superfície Lda revestimento de metais
Vila Nova de 28 510: tratamento e
J. Silva & Cª Lda ---
Gaia revestimento de metais
TROUGAL - Tratamentos Galvânicos Lda Oliveira do Bairro ---
MASCRUZ - Fábrica de Ferragens S.A. Águeda outros produtos metálicos ---
diversos, n.e.
ERNESTO DE SOUSA RIBEIRO S.A. Porto outros produtos metálicos ---
diversos, n.e.
28 751: fabricação de louça
BODUM Portuguesa, Produção de Artigos
Tondela metálica e artigos ---
Metálicos, S.A.
de uso doméstico
LACBRAGA - Termolacado de Perfil de 28 510: tratamento e
Braga (Aveleda) ---
Alumínio, Lda revestimento de metais
LACBRAGA - Termolacado de Perfil de 28 510: tratamento e
Braga (Sequeira) ---
Alumínio, Lda revestimento de metais
ALUMÍNIOS IBÉRICA, Lda Amares ---
MITSUBISHI TRUCKS EUROPE -
Abrantes montagem de veículos ---
Sociedade Europeia de Automóveis, S.A.
automóveis


FERPINTA - Indústrias de Tubos de Aço de 27 220: fabricação de
Carregosa ---
Fernando Pinho Teixeira, S.A. tubos de aço
METALOCARDOSO, Construções
Amarante estruturas de construção ---
Metálicas e Galvanização, S.A.
metálicas
ILA - Indústria de 28 510: tratamento e
Viseu ---
Lacagem de Alumínios, Lda revestimento de metais
Vila Nova de 28 510: tratamento e
Cromagem MARAU, Lda ---
Gaia revestimento de metais
Vila Nova de
POMBO - Indústria Metalúrgica, Lda outros produtos metálicos ---
Gaia
diversos, n.e.
PECOL - Fábrica de 28 741: fabricação de
Águeda ---
Parafusos, S.A. rebites e parafusos
FAPRICELA - Indústria de Trefilaria, S.A. Cantanhede ---
produtos de arame
MECANARTE - Metalúrgica
Trofa outros produtos metálicos ---
da Lagoa, Lda
diversos, n.e.
S. João da
FAURECIA - Assentos de Automóvel, Lda componentes para ---
Madeira
GAMETAL - Metalúrgica da Gandarinha, Oliveira de
componentes para ---
S.A. Azeméis
CARLDORA, Importação e Exportação, Lda Leiria estruturas de construção ---
metálicas
Paços de
IBERMETAIS Indústria de Trefilagem, S.A. 27 340: trefilagem ---
Ferreira
ANODICA - Sociedade de Anodização de Vila Nova de 28 510: tratamento e
---
Alumínios, Lda Gaia revestimento de metais
SACAL - Sociedade de Anodização e
Seixal estruturas de construção ---
Comércio de Alumínio, Lda.
metálicas
Socigalva - Sociedade Portuguesa de Vila Franca de 28 510: tratamento e
---
Galvanização, Lda Xira revestimento de metais
Vale de Mafra - Anodização e Lacagem de 28 510: tratamento e
Mafra ---
Alumínio revestimento de metais
Jamarcol - Acessórios para Motorizadas, 35410: fabricação de
Águeda ---
Lda motociclos
Salvador Caetano – 34100: fabricação de
Ovar ---
I.M.V.T. - S.A. veículos automóveis
Pinheiro, Marques & Rodrigues, Lda Matosinhos ---
Santa Maria da 29 130: fabricação de
CIFIAL - Torneiras, S.A. ---
Feira torneiras e válvulas


TUPAI - Fábrica de Acessórios Industriais,
Águeda fechaduras, dobradiças e de ---
S. A
outras ferragens
Electrofer III – Tratamento de Superfícies, 28 510: tratamento e
Leiria ---
Lda revestimento de metais
GAMIL - Galvanização do Minho, Lda Viana do Castelo ---
ANICOLOR - Alumínios, Lda Oliveira do Bairro outros produtos metálicos ---
diversos, n.e.
Alumínios Navarra - Extrusão de Alumínio, 27 420: Obtenção e primeira
Braga ---
S.A. transformação de alumínio
OGMA - Indústria Aeronáutica Vila Franca de
aeronaves e de veículos ---
de Portugal, S.A. Xira
espaciais
27 350: Outras actividades
da primeira transformação
FARAME - Fábrica de Artigos
Sintra do ferro e do aço (inclui ---
de Arame, S.A.
fabricação de ferro-ligas não
CECA), n.e.

ANEXO II - Dados fornecidos por instalação

1. ACTIVIDADES
Tabela 1 – Actividades PCIP (categoria 2.6)

Actividades N.º de Tinas
Decapagem 13
Anodização 18
Fosfatação 5
Oxidação 14
Niquelagem 10
Cromagem 6
2. DESCRIÇÃO DAS ACTIVIDADES
Decapagem
Tabela 2 – Descrição da linha de decapagem
Identificação Fluxo Volume da Tina (l) Periodicidade de

Descarga
Decapagem de solda Estático 1700 trimestral
Lavagem Contínuo 430 --
Decapagem oxidativa Estático 430 trimestral
Banho ácido Estático 430 trimestral
Banho alcalino Estático 430 trimestral
Ultra sons Estático 430 trimestral
Protecção Estático 430 trimestral
Descromagem Estático 285 3-5 meses
Desniquelagem Estático 425 3-5 meses

1. Anodização
Tabela 3 – Descrição da linha de anodização
Nº tina Identificação Fluxo Volume da Periodicidade de

Tina (l) Descarga
1 Desengorduramento Estático 650 2 em 2 meses
2 Lavagem Semi-contínuo 540 2 – 3 meses
5 Ácido nítrico Estático 1080 2 – 3 meses
9 Anodização Estático 2835 5 – 6 meses
13 Coloração Estático 2025 4 – 5 meses
17 Colmatagem Estático 2025 2 – 3 meses
18 Protecção Estático 225 2 – 3 meses
2. Fosfatação
Tabela 4 – Descrição da linha de fosfatação
Identificação Fluxo Volume da Periodicidade de

Tina (l) Descarga
Fosfatação Estático 320 Mensal
Lavagem Semi-contínuo 280 --
Lavagem Semi-contínuo 280 --
Passivação Estático 320 Mensal
Protecção Estático 280 Mensal

3. Oxidação
Tabela 5 – Descrição da linha de oxidação
Nº Tina Identificação Fluxo Volume da Periodicidade

Tina (l) de Descarga
1 Desengorduramento Estático 800 Variável
tricloroetileno
IMACLEAN 3030
IMACLEAN 98I
4 Lavagem Contínuo 1700 -
5 Oxidação Estático 1035 2 em 2 meses
8 Oxidação Estático 1035 2 em 2 meses
11 Óleo frio Estático 2000 2 em 2 meses
12 Óleo quente Estático 1250 2 em 2 meses
13 Desengorduramento dos Estático 600 Variável

racks da oxidação
14 Desengorduramento Estático 50 Variável
(outras peças)
4. Niquelagem
Tabela 6 – Descrição da linha de niquelagem
Nº Tina Identificação Fluxo Volume da Periodicidade

Tina (L) de Descarga
1 Niquelagem teflonada Estático 305 3 - 4 meses
(2)
1a Niquelagem teflonada Estático 340 3 - 4 meses
2 Niquelagem química Estático 500 3 - 4 meses
2a Niquelagem química(2) Estático 480 3 - 4 meses
(2)
2b Niquelagem química Estático 480 3 - 4 meses
3 Lavagem Contínuo 800 3 - 4 meses
5 Banho de níquel Estático 900 3 - 4 meses
(1)
7 Banho ácido Estático 805 3 - 4 meses

(1) Banho para decapagem das cubas

(2) Cubas suplementares
Cromagem
Tabela 7 – Descrição da linha de cromagem
Nº tina Identificação Fluxo Volume Periodicidade

da tina (l) de descarga
1 Cromagem (ataque anódico) Estático 900 3 - 5 meses
2 Crómio II Estático 1035 3 - 5 meses
3 Crómio I Estático 900 3 - 5 meses
4 Arrastes crómios Contínuo 800 3 - 5 meses
3. PRÁTICAS DE GESTÃO
1. Sistema de ultrafiltração para reutilização dos efluentes provenientes do

desengorduramento
2. Sistema de permuta iónica para reciclagem da água
4. EMISSÕES ASSOCIADAS (MEDIÇÕES E QUANTIFICAÇÕES)
Tabela 8 - Emissões para a água provenientes das actividades PCIP, após tratamento em
ETAR
Quantidade emitida (kg)
Poluentes Fosfatação Decapagem

(emissão directa) (emissão directa)
COT 1,95×100 2,92×101
Níquel 1,39×10-1 -
Crómio total 2,37×10-2 -
Fenóis - -
Fluoretos - 1,59×10-1
Fósforo Total 3,98×101 9,19×100
PAH´s 7,13×10-6 1,43×10-5
Azoto Total 2,64×100 1,59×101

Tabela 9 - Emissões para o ar provenientes das actividades PCIP

Poluentes Fosfatação Decapagem
Partículas 1,72×101 5,12×100

COV´s 2,58×100 6,15×100
Crómio -- --
Níquel -- --

1. ACTIVIDADES
Tabela 1 – Actividade PCIP (categoria 2.6), realizada à temperatura ambiente
Actividade Tinas Concentração de Concentração de

HCl (g/l) ferro (g/l)
1 - 90
Decapagem clorídrica
2 200 20 – 30
(Tamb)
3 220 6
Nota: O esvaziamento das tinas é efectuado em sentido inverso, isto é, da ultima tina (nº 3, tina
forte) para a primeira (nº 1, tina pobre).
1. Decapagem clorídrica
Tabela 2 – Descrição da linha de decapagem clorídrica
Identificação N.º de Tinas Fluxo Periodicidade Temperatura (ºC)

de Descarga
Lavagem por aspersão 1 --
Lavagem por imersão 2 Continuo --
Fosfatação 2 70 - 75
Lavagem por imersão a 1 2 em 2 dias Ambiente
quente
Neutralização 1
1. Análise do ferro e HCl para controlo dos banhos

2. Exaustão e lavagem de gases com água (scrubber)
3. Análise do ponto de fosfato e acelerador
4. Controlo de temperatura na fosfatação por um termopar
5. Utilização de filtro-prensa para remover as lamas produzidas na fosfatação
6. Tratamento de efluentes industriais na ETAR (Cal e NaOH 33%)

Tabela 3 – Análises efectuadas ao efluente da ETAR
Parâmetro Resultado Unidades
Carência Química de Oxigénio (CQO) 160,6 mg O2/l

pH 6,59 --
Sólidos suspensos totais (SST) 19,0 mg/l
Ferro 0,031 mg Fe/l
Tabela 4 - Produção de lamas provenientes da linha de fosfatação

Resíduo Origem
Lamas de Fosfatação Linha de Fosfatação

1. ACTIVIDADES
Actividade Descrição do processo

Deposição de cobre
Acabamento por deposição de prata "Revestimento sem
electrodeposição"
Acabamento por reposição de estanho (HAL)
Tratamento electrolítico "Electrodeposição"
Decapagem amoniacal
Decapagem ácida "Decapagem"
Stripping de estanho de chumbo
Stripping filme "Outros tratamentos de

superfície em metais"
1. Deposição de prata
Tabela 2 - Descrição da linha de prata
Banho Capacidade da Periodicidade de

tina (m3) descarga
Desengorduramento 0,12 2 em 2 meses
Lavagem Contínuo (500 l/h)
Micro - ataque 0,26 3 em 3 meses
Pré - dip 0,15 6 em 6 meses
Prata 0,26 6 em 6 meses
Lavagem Contínuo (500 – 800 l/h)
Lavagem 500 l/h

2. Acabamento por reposição de estanho
Tabela 3 – Descrição da linha de reposição de estanho
Banho Capacidade Periodicidade de

da tina (m3) descarga
Banho ácido com H2SO4 0,1 Mensal
Lavagem Contínuo (600 l/h
3. Deposição de cobre
Tabela 4 – Descrição da linha de deposição de cobre
Banho Capacidade da
Periodicidade de descarga
tina (m3)
Banho 212 (solvente) 0,89 2 x por ano
Lavagem (tripla cascata) 0,675 (cada) Contínuo (800 - 1000 l/h)
Banho 214 (permanganato) 0,89 Não se descarrega
Lavagem (recuperação) 0,675 Contínuo (800 - 1000 l/h)
Lavagem (dupla cascata) 0,675 (cada) Contínuo (800 - 1000 l/h)
Neutralização 0,89 1 a 2 vezes por semana
Lavagem (dupla cascata) 0,675 (cada) Contínuo (800-1000 L/h)
Acondicionador 3320 0,89 3 em 3 semanas
Banho 746 W 1,2 Não se descarrega
Banho 404 (PRE-DIP 3340) 0,675 2 em 2 meses
Banho 44 (catalisador) 0,89 2 em 2 meses
Lavagem (tripla cascata) Contínuo (800 - 1000 l/h)
Acelerador 19 H 0,89 2 em 2 meses
Cobre químico 1,8 Não se descarrega
Passivação 7130 0,89 3 em 3 meses

4. Stripping de estanho e chumbo
Tabela 5 – Descrição da linha de stripping de estanho e chumbo
Banho Capacidade da Periodicidade de

cuba (m3) descarga
Stripping de estanho e chumbo 0,3 2 em 2 dias
5. Linha electrolítica
Tabela 6 – Descrição da linha electrolítica

da cuba (m3) descarga
Banho de Sn/Pb 6,45 Não se descarrega
Banho de Ácido Fluobórico 1,95 4 em 4 meses
Lavagem 1,95 Contínuo (800 - 1000 l/h)
Desengorduramento 2,14 2 em 2 meses
Banho micro-ataque 2,14 2 em 2 meses

Banho de Ácido Sulfúrico 1,95 2 em 2 meses
Banho de cobre ácido 6,45 Não se descarrega

6. Decapagem amoniacal
Tabela 7 – Descrição da linha de decapagem amoniacal

da cuba (m3) descarga
Decapagem amoniacal Contínuo
Lavagem 0,2 Semanal
Lavagem das máquinas 0,8 Semanal
7. Decapagem ácida
Tabela 8 – Descrição da linha de decaparem ácida

Desoxidação 0,15 3 em 3 meses
Descarga da água de lavagem 0,1 Semanal
Decapagem ácida Contínuo(5 l/h)
Banho de potassa cáustica 0,2 Semanal
8. Stripping de filme
Tabela 9 – Descrição da linha de stripping de filme

Stripping filme 0,2 2 vezes por dia
Potassa cáustica (KOH) 0,2 2 em 2 dias
Lavagem 1 vez por dia (100 l/dia)
Lavagem das máquinas 0,3 Semanal

1. Tratamento de efluentes líquidos (ETAR)

2. Lavagens com dupla e tripla cascata
Tabela 10 – Emissões para a água provenientes das actividades PCIP – 1º trimestre 2002,
após tratamento em ETAR

Outros
Revestimento
tratamentos de
Poluente com Electrodeposição Decapagem
superfície em
electrodeposição
metais
COT 3,29x1001 4,39x1001 3,20x1002 3,07x1001
Azoto total 1,16x1002 -- 3,03x1003 1,16x1001
Fluoretos -- 1,02x1002 -- --
Cloretos 3,49x1003 -- 2,33x1003 --
Compostos
-- 1,09x1001 4,77x1001 --
Organoestânicos
Cobre 2,19x1000 2,19x1000 4,10x1003 --
00 02
Chumbo -- 3,07x10 1,33x10 --
Tabela 11 – Emissões para o ar provenientes das actividades PCIP – 1º trimestre 2002

Outros
Revestimento
tratamentos de
Poluente sem Electrodeposição Decapagem
superfície em
electrodeposição
metais
COV´s 2,37x1002 -- -- --
Cobre -- 9,17x1000 -- --
Chumbo -- 3,13x10-02 3,25x10-02 --
NOx -- - 4,70x1002 --

1. ACTIVIDADES
1. Pré-pintura (preparação de superfícies para pintura)
Tabela 1 – Descrição da linha de pré-pintura
Identificação Volume da Temperatura (ºC)

tina (l)
Desengorduramento 6400 20 - 60
Lavagem 2350 Ambiente
Passivação 2650 10 - 40
Tratamento de efluentes industriais na ETARI
Tabela 2 – Análises efectuadas ao efluente da ETAR
Parâmetro Resultados Unidades
pH 8,9 --
Temperatura de leitura de pH 21 ºC
Sólidos suspensos totais (SST) 13 mg/l
Cor (Taxa de diluição) Ausente a 1:1 --
Cianetos (CN) 0,01 mg/l
Crómio Hexavalente (CrVI) < 0,1 mg/l
Crómio total (Cr) < 0,1 mg/l
Níquel (Ni) 0,51 mg/l
Ferro Total (Fe) < 0,5 mg/l
Zinco (Zn) 0,43 mg/l

Nota: O efluente sujeito a analise, é proveniente de todas as actividades que a instalação

realiza.
1. ACTIVIDADES
2. DESCRIÇÃO DA ACTIVIDADE
Tabela 1 – Linha de Pré-pintura
Identificação
Desengorduramento
Lavagem
Fosfatação
Lavagem
1. Tratamento de efluentes industriais na ETARI (filtro de carvão activado)

2. Tratamento de efluentes gasosas com carvão activado para remoção de COV’s
(acoplado à pintura por cataforese)
Tabela 2 – Análises efectuadas ao efluente da ETAR (antes do filtro de carvão)
CQO 59 mg/l
Chumbo Total (Pb) < 0,4 mg/l
Cobre Total (Cu) < 0,1 mg/l
Condutividade 1227 µS/cm
Ferro total (Fe) 177 µg/l
Níquel total (Ni) 0,72 mg/l
pH 6.9 Escala de Sorensen
Temperatura de leitura de pH 17,1 ºC

Sólidos suspensos totais (SST) 15 mg/l

Zinco total (Zn) 0,31 mg/l
Óleos e Gorduras 17 mg/l

realiza.
Tabela 3 – Análises efectuadas ao efluente da ETAR (após filtro de carvão)
CQO < 15 mg/l

Chumbo total (Pb) < 0,4 mg/l
Cobre total (Cu) < 0,1 mg/l
Condutividade 519 µS/cm
Ferro total (Fe) < 20 µg/l
Níquel total (Ni) < 0,1 mg/l
pH 8,9 Escala de Sorensen
Temperatura de leitura de pH 20,3 ºC
Sólidos suspensos totais (SST) < 10 mg/l
Zinco total (Zn) < 0,05 mg/l
Óleos e Gorduras 8 mg/l

realiza.

Parâmetros Desengorduramento Fosfatação Unidades
CO2 20,9 20,9 %
COV’s 0,0 0,0 ppm
Temperatura 31,5 46,6 ºC
Velocidade 18 3 m/s
Caudal 6373 512 m3/h

1. ACTIVIDADES
2. DESCRIÇÃO DA ACTIVIDADE
Tabela 1 – Descrição da linha de Pré-pintura
Identificação Volume da tina (l)
Desengorduramento sem utilização de 6000

solventes
Fosfatação 7000
Lavagem 4000
Passivação 4000
1. Tratamento de efluentes industriais na ETAR

2. Sistema de filtração (por filtro de rolos) e recirculação de águas de lavagem e fosfatação
em circuito fechado
Tabela 2 - Emissões para a água provenientes das actividades da instalação após tratamento
em ETAR
Poluentes Quantidade (kg)
Hidrocarbonetos aromáticos policíclicos 6,16×10-1
Azoto Total 2,47×100


Quantidade (kg)
Poluentes Desengorduramento Fosfatação Outros tratamentos

sem solvente de superfície
CO2 2,77×107 1,98×106 1,51×108
SOx 6,84×101 7,12×100 0,00×100
NOx 1,02×102 5,62×101 5,98×101
CO 1,13×103 2,34×102 0,00×100
COV não metânicos 0,00×100 0,00×100 0,00×100

1. ACTIVIDADES

1. Desengorduramento
2. Lavagens
3. Fosfatação
4. Lavagem
5. Passivação
1. Tratamento de efluentes líquidos em ETAR
2. Lavagem em cascata
3. Lavagem de gases (scrubber)
4. Sistemas de recirculação de água (após permuta iónica)
Tabela 1 – Valores médios anuais das águas residuais, após tratamento em ETAR.
Parâmetros Média 2001 Média 2002
pH 6,76 6,52
CBO5 (mg O2/L) 118 214
CQO (mg O2/L) 353 1064
NO2 (mg/L) 1,164 0,131
Cr VI (mg/L) 0,030 0,029
PO4 (mg/L) 1,06 1,45
Cu 0,06 0,08
Ni 0,05 0,168
Pb 0,012 0,027
Fe 0,132 0,194
Mn 0,59 1,370
Cr Total 0,85 1,853

Tabela 2 - Emissões para o ar proveniente da actividade PCIP

Quantidade (mg/m3N)
Poluentes Fosfatação
Partículas 0,5
Ni 0,2
Tabela 3 - Produção anual de lamas provenientes da Linha de Fosfatação
Resíduo Origem Produção anual

(ton)
Lamas de Fosfatação Linha de Fosfatação 1,1

1. ACTIVIDADES
Actividade Descrição do processo

Lavagem com um desengordurante cáustico
"Desengorduramento sem
Lavagem com água limpa utilização de solventes"
Desengorduramento químico
Desengorduramento químico com ultra-sons "Desengorduramento da
linha galvanica"
Desengorduramento electrolítico
Desmetalização dos bastidores
Descromagem “Decapagem”
Desniquelagem
Tabela 2 – Descrição do Desengorduramento sem utilização de solventes
Identificação
Lavagem com desengordurante cáustico

Lavagem com água limpa
Tabela 3 – Descrição do Desengorduramento da Linha Galvânica
Identificação
Desengorduramento químico
Desengorduramento químico com ultra-sons
Desengorduramento electrolítico
Tabela 4– Descrição da Linha de Dacapagem
Identificação
Desmetalização dos bastidores

Descromagam
Desniquelagem

1. Reciclagem de água por permuta iónica

3. Linha de aspiração geral da galvâvica automática
4. Linha de aspiração dos gases crómicos
Tabela 5 - Emissões para a água provenientes das actividades da instalação
Parâmetros Unidades Após tratamento Após filtro de Após permuta

em ETAR areia iónica selectiva
pH - 5,5 – 9,5 5,5 – 9,5 6.5 – 7.5
Sólidos em (mg/l) < 150 < 80 < 30.
suspensão
Cianetos (mg/l CN) < 0,5 < 0,1 < 0,1
Crómio VI (mg/l Cr) < 0,5 < 0,1 < 0,1
Crómio III (mg/l Cr) < 5,0 < 3,0 < 0,2
Ferro (mg/l Fe) < 5,0 < 2,0 < 0,2
Níquel (mg/l Ni) < 5,0 < 2,0 < 0,2
Zinco (mg/l Zn) < 5,0 < 2,0 < 0,1

realiza.


Desengorduramento
Poluentes Desengorduramento Decapagem
sem utilização de
da linha galvanica
solventes
COV não metânicos 4,88×1001 4,88×1001 4,88×1001
NOx (expressos em NO2) 0,00×1000 0,00×1000 0,00×1000
As Total 6,64×10-01 6,64×10-01 6,64×10-01
Cd Total 5,54×1000 5,54×1000 5,54×1000
Cr Total 2,11×1000 2,11×1000 2,11×1000
Cu Total 1,17×1000 1,17×1000 1,17×1000
Hg Total 0,00×1000 0,00×1000 0,00×1000
Ni Total 0,00×1000 0,00×1000 0,00×1000
Pb Total 0,00×1000 0,00×1000 0,00×1000
Zn Total 2,63×1003 2,63×1003 2,63×1003
Cloro e seus compostos 2,44×1000 2,44×1000 2,44×1000
inorgânicos (HCl)
Fluor e seus compostos 7,53×1000 7,53×1000 7,53×1000
inorgânicos (HF)
Tabela 7 - Produção anual de resíduos

Resíduo Origem Produção anual (kg)
Resíduos contendo crómio Decapagem 137.740
Nota: Estes resíduos são posteriormente recolhidos por empresas especializadas.

1. ACTIVIDADES
1. Anodização de alumínio
Tabela 1 – Descrição da linha de anodização
Banhos da Linha de Capacidade Periodicidade

Anodização (m3) de descarga
Desengorduramento 6 Nunca
Soda caústica 6 Semestral
Acetinado 6 Semestral
Lavagem 6 Quinzenal
Ácido Nítrico 6 Semestral
Lavagem 6 Quinzenal
Anodização 1 14 Anual (50%)
Lavagem 6 Quinzenal
Lavagem 6 Quinzenal
Lavagem 6 Quinzenal
Electrolítico 10 Nunca
Lavagem 6 Quinzenal
Preto 6 Nunca
Amarelo 6 Nunca
Colmatagem 7 Nunca

Tabela 2 – Emissões para a água provenientes da actividade PCIP - 1º trimestre de 2002, após
tratamento em ETAR
Poluente Emissão para água (kg)
Carbono Orgânico Total 1,37x1001
Azoto total 6,66x10-01
Fluoretos 1,04x1000
Crómio 8,32x10-02
Níquel 4,16x10-02
Tabela 3 – Emissões para o ar provenientes da actividade PCIP - 1º trimestre de 2002

Poluente Emissão para ar (kg)
Partículas 4,32x10- 01
SO2 1,30x10- 02
NOx 1,37x1002
N2O 6,48x10- 01
CO2 9,00x1000
CO 2,30x1000
COV(1) 3,60x10- 01
CH4 1,44x10- 01
(1) Foi utilizado o valor de TOC (carbono orgânico total).

1. ACTIVIDADES
1. Estanhagem
Tabela 1– Descrição da linha de estanhagem
Nº tina Identificação Fluxo Periodicidade de

Temperatura (ºC)
descarga
1 Lavagem Continuo Ambiente Continuo
2 Destanhagem Estático 60 4 em 4 meses
3 Tricloroetileno vapor Estático 90 -
4 Tricloroetileno imersão Estático <60 -
5 Tricloroetileno aspersão Estático Ambiente -
6 Óleo Estático 235-240 -
7 Desengorduramento Estático 60-70 2 em 2 meses

químico
9 Neutralização Estático Ambiente Quinzenalmente
11 Desengorduramento Estático 40-50 2 em 2 meses

electrolítico anódico
13 Estanhagem Estático 75-85 -

2. Utilização de filtro prensa para remoção das lamas produzidas no processo
3. Utilização de resinas de permuta iónica para reciclagem das águas de lavagem
4. Utilização de técnicas para minimização dos arrastes dos banhos

Tabela 2 – Emissões para a água provenientes da actividade PCIP após tratamento em ETAR.
Poluente Emissão para água(mg/l)
pH 6-9
SST 60
CQO 150
Fósforo total 30,7
Crómio Total 2
Crómio VI 0,1
Níquel total 2

1. ACTIVIDADES
1. Latonagem
Tabela 1– Descrição da linha de latonagem
Nº tina Identificação Fluxo Temperatura (ºC) Periodicidade de

descarga
1 Desengorduramento Estático 35 - 95 3 em 3 semanas
Químico
2 Lavagem Continuo Ambiente Contínuo
3 Desengorduramento Estático 20 - 80 Mensalmente

Electrolítico
5 Activação Estático Ambiente Mensalmente
7 Cobre Flash Estático 50-65 Semanal-trimestral
8 Cobre Espessura Estático 50-65 Semanal-mensal
10 Activação Estático Ambiente Mensalmente
12 Níquel Brilhante Estático 50-65 3 em 3 meses
14 Latão Estático 55-65 2 em 2 meses
16 Dicromato de Sódio Estático Ambiente Anualmente
Desengorduramento
18 Estático 35 - 95
químico

1. Estação de Tratamento de Águas Residuais Industriais (ETARI)

2. Controlo das concentrações dos banhos (para limitar o número de descargas)
3. Controlo das condições de funcionamento dos banhos através de indicadores como,
temperatura, pH e intensidade de corrente
Tabela 2 – Emissões para a água provenientes de todas as actividades que a instalação

realiza (registos trimestrais)
Poluente 1º Trimestre 2º Trimestre 3º Trimestre
Carbono Orgânico Total (mg C/l) 2,3 5 --
Cobre Total (mg Cu/l) < 0,01 0,816 --
Fósforo Total (mg PO4/l) 0,2 22,7 --
Crómio Hexavalente (mg Cr VI)/l) < 0,01 < 0,01 0,15
Crómio Total (mg Cr/l) 2,02 0,16 0.17
Alumínio 4,7 6,5 < 0,94
Cianetos Total (mg CN/l) 0,045 < 0,01 < 0,008
Níquel Total (mg Ni/l) < 0,1 2,1 --
Hidrocarbonetos aromáticos (mg/l) < 0,05 < 0,05 --
Cloretos (mg Cl/l) 53,97 305,57 --
pH 8 9 6,6
SST (mg/l) 48 25 6,5
CQO (mg O2/l) < 20 < 20 < 20

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PCIP - PREVENÇÃO E CONTROLO INTEGRADOS DA POLUIÇÃO

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Verifica-se estarem identificadas 3 instalações PCIP de aplicação de revestimentos metálicos protectores

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Do universo de operadores contactados obtiveram-se resposta de 38 entidades. As informações

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DESENGORDURAMENTO POR ULTRA-SONS

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 6 de 78

PINTURA POR CATAFORESE

GALVANIZAÇÃO (categoria 2.3c)

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 7 de 78

VI. INSTALAÇÕES E TRATAMENTOS ABRANGIDOS

De acordo com os as informações fornecidas pelo Instituto do Ambiente, actualizadas em 31 de Março

Deposição de cobre 5 (4) 1

Deposição química de prata 1 1

Deposição de estanho 2(2) 1

Deposição de latão 3(2) 1

Deposição de bronze 1(2) -

(1) Dados fornecidos pelo Instituto do Ambiente, actualizados a 31/03/2003.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 8 de 78

• Pré-pintura/pré-lacagem e anodização (12 instalações);

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 9 de 78

VII. REGIME DE FUNCIONAMENTO

O regime de funcionamento típico no sector é o seguinte:

As principais matérias primas utilizadas são:

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 10 de 78

IX. EQUIPAMENTOS UTILIZADO

• Cubas - funcionam geralmente através de robots pré-programados com diferentes sequências

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 11 de 78

X. FLUXOGRAMAS - TIPO E TÉCNICAS ASSOCIADAS

De seguida apresentam-se os fluxogramas tipo de cada um dos processos considerados.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 12 de 78

IX.1 ZINCAGEM ELECTROLÍTICA

Deposição Niquelagem (níquel

Lavagem Passivação Lavagem

Figura 1- Fluxograma geral do processo de zincagem electrolítica.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 13 de 78

Decapagem Ácida (Clorídrica ou

DECAPAGEM DE PEÇAS DEFEITUOSAS

Temperatura: ambiente Temperatura: ambiente - 60ºC

Figura 2- Fluxograma geral do processo de decapagem.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 14 de 78

Fluxo: estático Fluxo: estático

Temperatura:65-70ºC Fluxo: contínuo Temperatura:135-145ºC

Desengorduramento Lavagens Oxidação

v Protecção com óleo *

* Actividade não abrangida pela rúbrica 2.6

Figura 3 - Fluxograma geral do processo de oxidação.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 15 de 78

R eagentes: fosfatos, T em peratura:60-70ºC T em peratura:60-70ºC

Decapagem * Acetinagem Desoxidação*

Anodização Lav agens Neutralização Lav agem

Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático Fluxo: estático / contínuo

* Etapas de tratam ento opcional,segundo dados fornecidos pelo Instituto do Am biente

Figura 4 - Fluxograma geral do processo de anodização.

GT Metais – Sub-Grupo Tratamento de Superfície de Metais Página 16 de 78