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Simulação e otimização do circuito de flotação da usina do Sossego através da

aplicação do Fleet

Conference Paper · November 2007

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4 authors, including:

Orivaldo Normando Savassi Maurício Guimarães Bergerman

SGS GEOSOL University of São Paulo
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 XXII ENTMME / VII MSHMT – Ouro Preto-MG, novembro 2007.

SIMULAÇÃO E OTIMIZAÇÃO DO CIRCUITO DE FLOTAÇÃO DA USINA DO

SOSSEGO ATRAVÉS DA APLICAÇÃO DO FLEET

Keila Lane de Carvalho Gonçalves

Companhia Vale do Rio Doce – DIPM – Centro de Desenvolvimento Mineral
Rodovia BR 381, km 450; Cep: 33040-900 – Santa Luzia, MG – Brasil
keila.goncalves@cvrd.com.br

Orivaldo Savassi
SGS – Minnovex
unit 6 1140 Sheppard Ave West - M3K 2A2
orivaldo.savassi@sgs.com

Marco Antônio Nankran; Ronaldo Fonseca; Maurício Bergerman

Companhia Vale do Rio Doce – DIOC – Mina do Sossego
Rua Grajaú, 63 – Núcleo Urbano de Carajás; Cep: 68516-000 – Parauapebas, PA – Brasil
Marco.nankran@cvrd.com.br
Ronaldo.Fonseca@cvrd.com.br
Maurício.bergerman@cvrd.com.br

RESUMO

FLEET é um simulador para flotação desenvolvido pela SGS-Minnovex com o apoio de sete das maiores
empresas de mineração do mundo, entre elas a CVRD. O simulador inclui modelos para células mecânicas e
colunas de flotação. Um ensaio padrão em bancada, denominado MFT, é realizado com o objetivo de levantar
os parâmetros cinéticos de flotação. As propriedades do minério (teor, distribuição granulométrica,
parâmetros cinéticos, etc) e as propriedades do equipamento (volume, geometria, condições operacionais, etc)
são alimentadas ao simulador, que, uma vez calibrado, é capaz de simular os resultados de recuperação
metalúrgica e teor de concentrado sob diferentes condições operacionais e circuitos de flotação. Serão
apresentados os resultados da campanha de amostragem do circuito de flotação do Sossego, incluindo balanço
de massa da planta, resultados dos testes de bancada utilizados para calibração do simulador FLEET, bem
como um estudo de simulação para otimização do circuito.

Palavras Chaves: Sossego, flotação, FLEET, MFT, cobre

 XXII ENTMME / VII MSHMT – Ouro Preto-MG, novembro 2007.

1. INTRODUÇÃO

FLEET é um simulador para flotação desenvolvido pela SGS-Minnovex com o apoio de sete das maiores
empresas de mineração do mundo, entre elas a CVRD. O simulador inclui modelos para células mecânicas e
colunas de flotação.

A CVRD escolheu a planta do Sossego para a campanha de Benchmark do Fleet. O objetivo principal desse
trabalho foi prover uma avaliação detalhada do desempenho metalúrgico da flotação do Sossego, visando
otimizar a configuração do circuito. Em termos específicos, este objetivo se traduz em:

• Amostragem dos principais fluxos do circuito

• Balanço de massa dos teores minerais
• Teste padrão MFT realizado na alimentação do rougher e do cleaner
• Extração dos paramêtros cineticos dos principais minerais
• Calibração do simulador FLEET
• Estudos de simulação

As amostragens do circuito foram realizadas no período entre 28 de Abril e 06 de Junho de 2005. Os dados
metalúrgicos coletados durante as campanhas de amostragem (vazão mássica da alimentação, percentagem de
sólidos e teores dos principais fluxos do circuito) foram balanceados utilizando-se o programa Bilmat.

O teste padrão de bancada MFT permite a medida de parâmetros cinéticos por meio de flotação em
laboratório. Após a realização do MFT, uma metodologia de cálculo baseada em modelos fenomenológicos é
utilizada para a análise dos resultados, incluindo: a) balanço de massa de teores globais; b) balanço de massa
de teores por faixa; c) reconciliação dos teores globais e por faixa; d) ajuste da distribuição de cada mineral de
acordo com o modelo de Rosin-Rammler; e) estimativa do grau de arraste mecânico durante o teste; f)
estimativa dos paramêtros cinéticos; g) estimativa do efeito de mudanças na granulometria sobre os
parâmetros cinéticos.

O objetivo da calibração do Fleet é obter o valor dos parâmetros que representem o desempenho metalúrgico
do circuito de flotação do Sossego durante a amostragem. Os estudos de simulação visaram o melhoramento
do desempenho metalúrgico do circuito de flotação do Sossego.

2. PLANTA DO SOSSEGO
A planta industrial do Sossego entrou em operação em Junho de 2004. Localiza-se ao norte do Brasil, no
estado do Pará. É a única usina de beneficiamento de cobre da CVRD e caracteriza-se pela utilização de um
circuito típico de concentração de minérios de cobre.

2.1 Configuração do Circuito do Sossego

O circuito de cominuição caracteriza-se por um britador primário do tipo giratório, um moinho SAG em
circuito fechado com peneira e britador de pebbles, dois moinhos de bolas e uma bateria de ciclones para
classificação granulométrica do produto da moagem de bolas.

A configuração do circuito de flotação do Sossego é ilustrada na Figura 1. O produto do circuito de moagem

alimenta duas linhas paralelas rougher com sete células tanque Outokumpu 160m3 por linha. O concentrado
rougher segue para o circuito de remoagem composto por dois moinhos verticais. O overflow do ciclone de
remoagem segue para um distribuidor de polpa o qual alimenta seis colunas de 4.3 m de diâmetro por 14
metros de altura. O concentrado das colunas constitui o concentrado final e é direcionado para o
espessamento. O rejeito das colunas alimenta uma linha cleaner scavenger com seis células tanque
Outokumpu 160m3. O concentrado do cleaner scavenger retorna para a remoagem, enquanto que o rejeito é
descartado como rejeito final junto com o rejeito do rougher.
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Figura 1: Configuração do Circuito de flotação do Sossego

2.2 Condições operacionais

As características da alimentação do rougher são listadas na Tabela I em termos da vazão de alimentação
(tonelagem seca), percentagem de sólidos, granulometria e teores metálicos. Note que, quando da campanha
de amostragem, a vazão da alimentação se encontrava abaixo do valor de projeto, 1800 tph, devido a
problemas no suprimento da carga moedora. Como conseqüência, a granulometria da alimentação também se
encontrava mais fina, com valores P80 entre 83 e 123 micrômetros. As amostragens foram divididas em dois
grupos, conforme o teor de cobre na alimentação: super alto teor (CuT por volta de 3%), amostragens S1 e S2;
e alto teor (CuT % por volta de 1.5), amostragens S3 a S6. As características médias para cada grupo são
também indicadas na Tabela I. Os valores médios apresentados para o minério de alto teor excluem a
amostragem S5. Isto se deve às diferentes condições operacionais adotadas durante aquela amostragem.

Tabela I: Condições operacionais da flotação do Sossego no período da amostragem

Amostragem Data tph P80 Sol% CuT % Fe % S%

S1 29-04-05 1563 109 40 2.94 15.2 2.4

S2 02-05-05 1281 83 40 3.08 19.8 2.8
S3 03-05-05 1780 86 40 1.44 22.0 1.4
S4 04-05-05 1600 87 40 1.76 21.0 1.8
S5 05-05-05 1549 123 40 1.93 14.7 2.1
S6 06-05-05 1739 88 40 1.53 18.0 1.7
Media (S1 e S2) 1422 96 40 3.01 17.5 2.6
Media (S3, S4 e S6) 1706 87 40 1.58 20.3 1.6

A Tabela II apresenta as dosagens dos coletores (amil xantato de potássio - A350 e ester xântico - A3320) e
espumantes (MIBC e álcool poliglicólico – A65) utilizados durante as amostragens. As dosagens se referem
aos reagentes puros, exceto para o xantato, o qual era diluído a 20%. Os valores para o rougher incluem
adição na alimentação bem como adição nos moinhos de bolas e adição estagiada. Não houve diferença
significativa nas dosagens médias entre os minérios de super alto e alto teor.
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Tabela II – Dosagem de reagentes na flotação do Sossego

Rougher Cleaner
Amostragem Data
A350 A3302 A65 MIBC A3302
S1 29-04-05 5 17 6 8 5
S2 02-05-05 15 15 16 17 15
S3 03-05-05 3 10 15 15 3
S4 04-05-05 5 10 13 14 5
S5 05-05-05 12 30 18 18 12
S6 06-05-05 18 30 22 22 18
Media (S1 e S2) 10 16 11 12 0
Media (S3, S4 e S6) 9 17 17 17 2

Durante as amostragens foram ainda reportadas as condições operacionais das células de flotação, tais como:
vazão de ar, altura da camada de espuma e vazão da água de lavagem, no caso das colunas. Essas informações
foram adicionadas ao Fleet.

2.3 Modelo mineralógico

O minério do Sossego contém duas fontes principais para o elemento Fe, ou seja, a calcopirita e os óxidos de
ferro (magnetita, hematita, etc). Esses minerais têm comportamento completamente distinto frente à flotação:
enquanto a calcopirita é altamente hidrofóbica e recuperada principalmente por adesão direta à bolhas, os
óxidos de ferro são hidrofílicos e recuperados inteiramente por arraste mecânico e insuficiente liberação. De
forma a representar corretamente o processo de separação por flotação, todos os teores metálicos obtidos
durante a campanha de amostragem do Sossego foram transformados em teores minerais, de acordo com o
seguinte modelo mineralógico:

a) A calcopirita é a unica fonte relevante do cobre metálico no Sossego;

b) As percentagens de Cu e Fe na calcopirita são de 34,7 e 30,5%, respectivamente;
c) O minério do Sossego não contém quantidade relevante de pirita;
d) O ferro metálico que não se encontre na calcopirita está todo na forma de óxidos.
e) A percentagem de Fe nos óxidos metálicos é de 71% em média.
f) Alem do óxido de ferro, existe apenas uma outra espécie de ganga não sulfetada (NSG).

Os teores de calcopirita, óxido de ferro e do restante da ganga podem então ser calculados a partir dos teores
de Cu e Fe medidos experimentalmente:

100
Calcopirita % = ⋅ Cu %
34.7

100  30.5 
FeOx % = ⋅  Fe% - ⋅ Calcopirita % 
71  100 

NSG% = 100 - Calcopirita - FeOx

A simplicidade deste modelo permite o cálculo dos teores minerais sem a necessidade de métodos de medida
mais sofisticados.

2.4. Balanço de massa dos dados industriais

Os dados metalúrgicos coletados durante as campanhas de amostragem (vazão mássica da alimentação,
percentagem de sólidos e teores dos principais fluxos do circuito de flotação) foram balanceados utilizando-se
o programa Bilmat. O balanço é realizado em termos dos teores minerais calculados de acordo com o modelo
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mineralógico. Esta metodologia garante o balanço da ganga não sulfetada, NSG, o que não ocorreria
necessariamente se os teores metálicos fossem balanceados diretamente.
A Figura 2 apresenta os resultado do balanço de massa dos teores minerais. Cada ponto no gráfico representa
um teor em um determinado fluxo durante uma determinada amostragem (162 teores minerais no total). Estes
resultados evidenciam a qualidade dos dados experimentais, uma vez que o balanço de massa resultou em
mínima alteração nos teores minerais.

100

Minerais
80

Teor Mineral Balanceado

60

40

Calcopirita %
20
FeOx %

NSG %

0
0 20 40 60 80 100

Teor Mineral Calculado por Modelo Mineralogico

Figura 2 – Balanço de massa dos teores minerais

É importante enfatizar que, no caso da flotação do Sossego, mesmo um pequeno acréscimo na recuperação de
FeOX e NSG tem um forte impacto sobre o teor do concentrado final. Por exemplo, na amostragem S3
apresentada na Figura 3, uma recuperação de pouco mais de 1% destes minerais de ganga foi suficiente para
baixar o teor de cobre no concentrado final para 26,7% em comparação com o teor máximo teórico de 34,7 %.

Figura 3 – Teores metálicos após o balanço de massa

3. TESTES DE FLOTAÇÃO EM BANCADA - MFT

O MFT foi realizado em amostras da alimentação do rougher (em duplicata) e alimentação do cleaner,
simultaneamente aos trabalhos na planta. As amostras foram coletadas após condicionamento na planta e no
laboratório foi adicionada uma quantidade extra de espumante MIBC. A vazão de ar e a velocidade de rotação
do agitador foram mantidas constantes em 10 litros por minuto e 1400 rpm, respectivamente.
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Quatro concentrados individuais foram coletados após 30 sec, 2 min, 10 min and 18 min de flotação (tempo
cumulativo). As amostras da alimentação, concentrado combinado e rejeito foram divididas em quatro faixas
granulométricas (-53, -75+53, -212+75 e +212 µm) de modo a obter os teores de Cu, Fe e S por faixa. O nível
da polpa na célula foi mantido por adição de água de processo.

A tabela III apresenta os paramêtros cinéticos estimados para a alimentação do rougher. Os minerais de ganga
(óxido de ferro e NSG) no minério de super alto teor apresentam maior Rmax do que no minério de alto teor
(amostragens S3 a S6). Isso se deve ao fato de que a ganga recuperada por flotação real não o faz diretamente,
mas sim por meio de partículas mistas com a calcopirita. Neste caso, para um mesmo P80 e mesma dosagem
de coletor (Tabela II), quanto maior o teor de cobre na alimentação, maior a quantidade de partículas mistas e
maior o Rmax da ganga.

Tabela III – Parâmetros cinéticos na alimentação do rougher

Alimentação do Rougher
Calcopirita FeOX NSG
Amostragem Data P80
Rmax Kavg Alpha Rmax Kavg Alpha Rmax Kavg Alpha
S1 29-04-05 109 97.7 2.4 2.1 1.6 0.3 10 2.1 0.2 10
S2 02-05-05 83 97.9 3.6 3.9 1.8 0.3 10 2.8 0.2 10
S3 03-05-05 86 98.3 3.6 3.9 0.8 0.4 10 1.4 0.3 10
S4 04-05-05 87 98.5 3.7 4.1 0.6 0.3 10 1.2 0.2 10
S5 05-05-05 123 98.3 4.0 4.5 1.3 0.3 10 1.8 0.2 10
S6 06-05-05 88 98.8 4.4 5.5 0.9 0.4 10 1.6 0.3 10
Media (S1 e S2) 96 97.8 3.0 3.0 1.7 0.3 10 2.4 0.2 10
Media (S3, S4 e S6) 87 98.5 3.9 4.5 0.7 0.3 10 1.4 0.3 10

A Tabela IV apresenta os paramêtros cinéticos estimados para a alimentação das colunas. Infelizmente, o erro
experimental nos dados do MFT da amostragem S1 impediu um balanço de massa confiável, sendo portanto
os dados daquele MFT descartados. Nos demais testes os valores Rmax e Kavg da ganga nas amostras da
alimentação das colunas é muito maior do que nas amostras da alimentação do rougher. Isto se deve ao fato
da ganga ser proveniente dos concentrados do rougher e do cleaner scavenger, após a maior parte das
partículas hidrofílicas terem sido eliminadas no rejeito daqueles bancos. Os paramêtros apresentados na
Tabela IV foram utilizados para a calibração do modelo modificador, de modo a representar a cinética média
da alimentação das colunas.

Tabela IV – Parâmetros cinéticos na alimentação das colunas

Alimentação do Cleaner
Calcopirita FeOX NSG
Amostragem Data P80
Rmax Kavg Alpha Rmax Kavg Alpha Rmax Kavg Alpha
S1 29-04-05 NA NA NA NA NA NA NA NA NA NA
S2 02-05-05 26 99.6 2.1 10 24.5 1.4 10 10.4 0.5 10
S3 03-05-05 43 99.6 2.5 10 51.9 1.4 10 55.0 0.9 10
S4 04-05-05 32 99.7 1.9 10 37.0 0.7 10 38.9 0.6 10
S5 05-05-05 38 99.5 1.8 10 38.4 0.6 10 28.8 0.4 10
S6 06-05-05 39 99.6 3.0 10 30.7 1.3 10 32.1 0.9 10
Nominal (S1 e S2) 26 99.6 2.1 10 24.5 1.4 10 10.4 0.5 10
Media (S3, S4 e S6) 38 99.6 2.5 10 39.9 1.1 10 42.0 0.8 10

4. DESEMPENHO METALÚRGICO DA FLOTAÇÃO INDUSTRIAL

A Tabela V apresenta os teores metálicos na alimentação do circuito de flotação e nos concentrados de cada
estágio durante as várias amostragens. Estes resultados indicam um teor de cobre no concentrado final de
31,1% em média para o minério de super alto teor e de 28,6% para o minério de alto teor. Note que o teor
médio de ferro no concentrado final é praticamente o mesmo nos dois casos, 29%.
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Tabela V – Teores metálicos na alimentação do circuito de flotação e nos concentrados rougher, cleaner e
cleaner scavenger

CuT % Fe% S%
Amostragem Data Alim Conc Conc Conc Alim Conc Conc Conc Alim Conc Conc Conc
Planta Rgh Scav Col Planta Rgh Scav Col Planta Rgh Scav Col
S1 29-04-05 2.94 24.7 14.8 33.3 15.0 25.0 18.6 29.4 2.96 24.8 14.9 33.5
S2 02-05-05 3.08 19.9 11.5 28.9 19.5 24.1 16.8 28.7 3.09 20.1 11.5 29.0
S3 03-05-05 1.44 21.5 5.3 26.6 21.7 24.8 13.8 27.6 1.45 21.6 5.3 26.8
S4 04-05-05 1.76 23.0 15.2 29.5 20.7 26.5 20.8 29.5 1.77 23.1 15.3 29.7
S5 05-05-05 1.92 21.4 17.4 30.5 14.5 22.4 22.6 29.0 1.94 21.5 17.5 30.7
S6 06-05-05 1.53 19.1 8.3 29.6 17.7 23.9 16.3 29.8 1.54 19.2 8.4 29.8
Media (S1 e S2) 3.01 22.3 13.2 31.1 31.1 24.6 17.7 29.0 29.0 22.4 31.3 31.3
Media (S3, S4 e S6) 1.58 21.2 9.57 28.6 28.6 25.1 17.0 29.0 29.0 21.3 28.8 28.8

Apenas uma pequena parte do ferro no concentrado está associada aos óxidos de ferro, o restante advém da
calcopirita. Por essa razão é também conveniente apresentar os teores minerais como na Tabela VI, a qual
mostra que o minério de alto teor continha uma quantidade significativamente maior de óxido de ferro na
alimentação (26,6% contra 20,9% do minério de super alto teor) e, conseqüentemente, um maior teor de óxido
de ferro no concentrado final (5,5% contra 2,5% do minério de super alto teor). O teor da ganga não sulfetada
no concentrado final é também significativamente maior para o minério de alto teor (12% contra 7,9%).

Tabela VI - Teores minerais na alimentação do circuito de flotação e nos concentrados

Calcopirita % FeOX % NSG %

Amostragem Data Alim Conc Conc Conc Alim Conc Conc Conc Alim Conc Conc Conc
Planta Rgh Scav Col Planta Rgh Scav Col Planta Rgh Scav Col
S1 29-04-05 8.47 71.1 42.7 96.0 17.7 4.8 8.0 0.2 73.8 24.1 49.3 3.8
S2 02-05-05 8.86 57.5 33.0 83.2 24.1 9.4 9.6 4.8 67.1 33.1 57.3 12.0
S3 03-05-05 4.15 61.9 15.2 76.8 29.1 8.5 13.1 6.0 66.7 29.6 71.7 17.2
S4 04-05-05 5.06 66.2 43.8 85.0 27.4 9.0 10.7 5.2 67.5 24.7 45.6 9.8
S5 05-05-05 5.55 61.6 50.2 87.9 18.3 5.2 10.4 3.2 76.2 33.2 39.4 8.9
S6 06-05-05 4.41 55.1 24.0 85.4 23.4 10.2 12.9 5.4 72.2 34.7 63.1 9.3
Media (S1 e S2) 8.67 64.3 37.9 89.6 20.9 7.1 8.8 2.5 70.4 28.6 53.3 7.9
Media (S3, S4 e S6) 4.54 61.1 27.6 82.5 26.6 9.2 12.2 5.5 68.8 29.6 60.2 12.0

A Tabela VII mostra a recuperação dos vários minerais, total na planta e por estágio. A recuperação média da
calcopirita na planta foi de 95,6% para o minério de super alto teor e de 94,7% para o minério de alto teor,
enquanto que a recuperação dos minerais de ganga foi de cerca de 1% apenas nos dois casos. Entretanto,
mesmo um pequeno valor para a recuperação da ganga tem um forte impacto no teor do concentrado final,
devido ao simples fato de mais de 90% da alimentação do rougher ser constituída por ganga. Pode-se
facilmente demonstrar que, se a recuperação dos minerais de ganga fosse reduzida para 0.5%, o teor de cobre
no concentrado final aumentaria para 32,7% no caso do minério de super alto teor e para 31,3% no caso do
minério de alto teor.

Tabela VII – Recuperação por estágio e recuperação total no circuito de flotação do Sossego
Recuperação Calcopirita % Recuperação FeOX % Recuperação NSG %
Amostragem Data
Rgh Col Scav Total Rgh Col Scav Total Rgh Col Scav Total

S1 29-04-05 95.1 56.2 99.4 94.7 3.1 1.0 68.6 0.1 3.7 3.2 74.9 0.4
S2 02-05-05 96.8 85.0 97.9 96.4 5.8 26.8 32.2 2.0 7.4 16.4 40.9 1.8
S3 03-05-05 94.8 86.3 96.7 94.3 1.9 29.1 68.7 1.1 2.8 18.6 73.7 1.3
S4 04-05-05 95.7 74.0 98.8 95.3 2.4 27.3 52.5 1.1 2.7 15.7 58.2 0.8
S5 05-05-05 93.2 58.0 98.9 92.5 2.4 15.7 75.5 1.0 3.7 9.2 56.0 0.7
S6 06-05-05 95.2 83.4 97.2 94.6 3.3 21.7 45.9 1.1 3.7 9.5 49.1 0.6
Media (S1 e S2) 95.9 70.6 98.7 95.6 4.5 13.9 50.4 1.1 5.5 9.8 57.9 1.1
Media (S3, S4 e S6) 95.2 81.1 97.6 94.7 2.5 25.9 56.0 1.1 3.0 14.4 60.7 0.9
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5. CALIBRAÇÃO DO MODELO
O objetivo da calibração é obter o valor dos parâmetros que representem o desempenho metalúrgico do
circuito de flotação do Sossego, durante a campanha de amostragem. É também importante criar dois
conjuntos distintos de parâmetros, uma vez que as condições operacionais e a cinética do minério de alto teor
foram significativamente diferentes daquelas do minério de alto teor.

Conforme demonstrado por Savassi (2005), os parâmetros a serem calibrados para as células mecânicas são:

− RF: a eficiência de transporte de partículas aderidas a bolhas pela camada de espuma.

− Rwat: a recuperação de água na célula (da alimentação ao concentrado).
− ENT: o grau de arraste mecânico pela camada de espuma.

A Tabela VIII apresenta a comparação entre as recuperações minerais obtidas por balanço de massa e após a
calibração do simulador FLEET. A forte correlação entre os valores balanceados e os resultados do modelo
demonstra que o desempenho metalúrgico do circuito de flotação do Sossego foi simulado com alta precisão
por meio de um número reduzido de parâmetros.

Tabela VIII – Comparação da recuperação mineral obtida por balanço de massa e pelo Fleet

Minerio de Alto Teor

Recuperação por Estagio – Balanço de Massa
Estagio Massica Agua Calcopirita FeOX NSG
Rougher 12.9 17.6 95.9 4.5 5.2
Colunas 40.2 24.6 66.6 13.2 8.4
Scavenger 73.2 59.6 99.2 54.6 63.4
Planta 9.2 12.5 95.5 1.1 1.1
Recuperação por Estagio – FLEET
Estagio Massica Agua Calcopirita FeOX NSG
Rougher 12.2 12.6 95.5 3.7 4.5
Colunas 53.1 36.9 80.1 22.8 13.1
Scavenger 65.1 58.1 99.0 52.2 54.3
Planta 9.3 12.7 95.2 1.4 1.1

6. ESTUDOS DE SIMULAÇÃO E RESULTADOS INDUSTRIAIS

Foram estudadas três opções visando o melhoramento do desempenho metalúrgico do circuito de flotação do
Sossego:

− Opção 1: Aumentar a vazão da água de lavagem nas colunas

− Opção 2: Redirecionar o concentrado das células rougher 6 e 7 para o banco scavenger do cleaner
− Opção 3: Incluir um estágio recleaner utilizando uma ou duas das colunas existentes.

Serão apresentados apenas os resultados da opção 1 (tabela IX), que foi a implementada na planta industrial.

Os resultados da Tabela IX indicam que um aumento na vazão da água de lavagem em 10 m3/h resultaria em
um aumento de 2,9% no teor de cobre do concentrado obtido com o minério de super alto teor, mantendo-se
constante a recuperação total de cobre. O efeito não foi tão significativo para o minério de alto teor.

A alteração da água de lavagem nas colunas foi implementada na planta industrial do Sossego e os resultados
encontram-se resumidos na figura 4.
 XXII ENTMME / VII MSHMT – Ouro Preto-MG, novembro 2007.

Tabela IX – Resultados de Simulação – Aumento da vazão de água de lavagem nas colunas

OPÇÃO 1
Minerio de Superalto Teor
Simulação Recuperação Total CuT% Con
Caso Base – Calibração do Simulador 95.2 30.7
Aumentar Agua de Lavagem em 5 m3/h 95.2 32.0
Aumentar Agua de Lavagem em 10 m3/h 95.2 32.9
Minerio de Alto Teor
Simulação Recuperação Total CuT% Con
Caso Base – Calibração do Simulador 94.0 29.1
Aumentar Agua de Lavagem em 5 m3/h 94.0 29.3
Aumentar Agua de Lavagem em 10 m3/h 94.0 29.4

Teor de Cobre no concentrado (%)

Mudança na vazão de água da cleaner
30.5
30.3
30.1
Teor de cobre (%)

29.9
29.7
29.5
29.3
29.1
28.9
28.7
28.5
5

6
05

06
5

05

06

6
l- 0

l- 0
-0

-0
-0

-0

-0

-0
p-

p-
n-

n-
ov

ov
ay

ay
ar

ar
Ju

Ju
Ja

Ja
Se

Se
M

M
N

N
M

Mês
Cu concentrado (%)

Figura 4 – Teor de cobre no concentrado do Sossego antes e após a otimização da planta

A partir de dezembro de 2005, data em que a alteração na vazão da água de lavagem foi realizada, houve um
aumento de ~1% no teor do concentrado final, enquanto a recuperação metalúrgica manteve-se inalterada.
Isso resultou num aumento significativo de faturamento.

A partir de fevereiro de 2006 foi alterado o coletor da flotação, o éster xântico foi substituído pelo ditiofosfato
de sódio. Não se sabe exatamente o efeito do novo coletor no teor do concentrado final.

7. CONCLUSÕES

- Os dados coletados são de alta qualidade, resultando em mínima alteração após o balanço de massa;
- O Fleet foi capaz de simular com precisão o circuito de flotação do Sossego, utilizando um número
reduzido de parâmetros;
- Os resultados da simulação foram comprovados industrialmente, o que comprova a eficácia da
ferramenta Fleet na otimização de circuitos industriais de flotação.

8. REFERÊNCIAS
Savassi, O . N., A compartment model for the mass transfer inside a conventional flotation cell. In: Int. J.
Min. Process., 77 (2005) 65-79

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