Diretrizes para o Gerenciamento de Riscos Nos Processos Da Indústria Farmacêutica

Diretrizes para o
Gerenciamento de Riscos
nos Processos da
Indústria Farmacêutica
Lauro D. Moretto
Jair Calixto 13
Volume
2011
SINDUSFARMA
Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(Câmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
Moretto, Lauro D.
Diretrizes para o gerenciamento de riscos nos
processos da indústria farmacêutica : volume 13 /
Lauro D. Moretto, Jair Calixto. -- São Paulo :
SINDUSFARMA, 2011.
ISBN 978-85-60162-25-3
1. Análise de risco 2. Indústria farmaceutica -

Medidas de segurança I. Calixto, Jair.
II. Título.
11-02983 CDD-338.476151
Índices para catálogo sistemático:

1. Gerenciamento de risco : Indústria
farmacêutica 338.476151

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Impresso no Brasil
Projeto gráfico e capa: Finazzi Propaganda
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Diretrizes para o Gerenciamento de Riscos nos Processos da Indústria Farmacêutica
APRESENTAÇÃO
A qualidade de medicamentos e de seus insumos, nos níveis em que se exige
atualmente, somente pode ser alcançada quando se avaliam os processos, os
equipamentos e os recursos humanos utilizados em cada uma das fases produtivas.
A análise de risco, procedimento já consagrado, é um recurso imprescindível para

investigar falhas, defeitos e oportunidades de melhoria, gerando conhecimento para
propor e estabelecer mudanças nos processos, nos sistemas e nos próprios produtos.
A publicação das diretrizes ICH, conhecidas pelas siglas Q8, Q9 e Q10, determinaram,
praticamente, a abordagem do risco como importante ferramenta auxiliar de controle
e monitoramento, no âmbito da qualidade de medicamentos.
O ICH Q9 – Gerenciamento do Risco da Qualidade estabelece critérios para identificar

e avaliar os riscos críticos potenciais, preconizando mecanismos de controle e
monitoramento sobre os mesmos. Constituem o instrumento gerencial de maior
relevância para se evitar que os pacientes que utilizam medicamentos sejam afetados
por perigos decorrentes de falhas em processos e de sistemas farmacêuticos.
Os órgãos reguladores internacionais diretamente ligados à ICH, ou seja, a FDA, a

EMA e a PMDA, internalizaram as diretrizes Q8, Q9 e Q10 no arcabouço regulatório
de suas respectivas jurisdições, utilizando-as em seus processos de inspeções com
vistas à certificação das Boas Práticas de Fabricação.
O Sindusfarma, com esta publicação, acrescenta à sua coletânea técnico-regulatória

o compêndio Diretrizes para o Gerenciamento de Risco nos Processos da Indústria
Farmacêutica, oferecendo mais um compêndio aos profissionais das áreas produtivas
de seu corpo associativo.
Essas diretrizes são ferramentas imprescindíveis para a adequação do know-how aos

requisitos que, em curto intervalo de tempo, serão tornados obrigatórios, servindo
como estímulos aos profissionais das diferentes áreas produtivas para que possam
estabelecer, de forma programada, o ensino e a aplicação desses recursos já em uso
no setor industrial farmacêutico internacional.
Para a elaboração deste compêndio contamos com a colaboração de um grande número

de profissionais, consultores e especialistas. Registramos, aqui, nosso agradecimento
a todos aqueles que participaram desta empreitada, tanto na formulação de temas,
quanto na redação e revisão deste material.
São Paulo, outubro de 2011.
Lauro D. Moretto Jair Calixto

Diretor Executivo Técnico Regulatório Gerente de Boas Práticas e
Auditoria Farmacêutica
III
SINDUSFARMA
Participaram na elaboração deste livro:
Ana Claudia Duarte de Araújo
Camila Callegari
Daniel Nascimento dos Santos
Flaviana Paolillo Bottura
Gizele C. Lopes
Humberto Zardo
Isac Silva
Juliana Formajo Lago
Thais Mitleton Borges Ramos
Vera Regina Ceriolli
Colaboraram para a realização deste livro:
Ana Lúcia Chanque
Ana Maria Targa
André Poli
Carlos Rover
Célia Paschoal
Cláudio Paié
Edinaldo Ferreira
Elizeu R. Netto
Érika Esteves Balestero
Felipe Belo
Fernanda Miras
Fernanda Cerveira
Fernanda Teles
IV
Flávio Murbach
Helena Silveira
Jeferson Pinheiro
José Marcos Martins
Juliana Soares
Lia Guimarães
Márcia Pereira
Márcia Ramos
Mariana Pavanelli
Marina Bongioanni
Marisa Hirano
Mirela Miranda de Paula
Natália Bellan
Osvaldo Cirillo Silva
Paulo Camossa
Priscila Rossi Santarosa
Regina Alves
Reinaldo Pedro Severino
Tiago Forte
Tomaz Ribeiro Zurita
Valéria Madeira
Vanessa Azevedo
Coordenação:
Jair Calixto
V
SINDUSFARMA
VI
SUMÁRIO
Introdução .......................................................................................... 3
1. Conceitos......................................................................................... 7
1.1 Definições ...................................................................................7
1.2 Gerenciamento de riscos ................................................................7
1.3 Os benefícios da análise de riscos ....................................................9
1.4 Diretrizes APPCC (HACCP) ............................................................ 11
2. Tomada de Decisão e o Tratamento do Risco ................................. 15
3. Controle de Mudanças ................................................................... 19
4. Principais Ferramentas de Análise de Risco ................................... 23
4.1 Árvore de Análise de Falha - Fault Tree Analysis (FTA)................... 23
4.2 Análise de Operabilidade de Perigos (HAZOP) .................................. 23
4.3 Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA)...................................... 24
4.4 Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle - APPCC (HACCP) ....... 30
5. Abordagem Prática da Análise de Risco nos Processos
Farmacêuticos ................................................................................... 41
6. Análise de Riscos em processos simulados .................................... 51
6.1 Pesagem .................................................................................... 51
6.2 Injetáveis SPGV – Manipulação e Envase ........................................ 59
6.3 Sólidos - Granulação .................................................................... 70
6.4 Sólidos - Compressão .................................................................. 81
6.5 Líquidos - Manipulação e Envase.................................................... 86
6.6 Semissólidos – Manipulação e Envase........................................... 101
6.7 Embalagem Secundária .............................................................. 113
7. Glossário ..................................................................................... 127
8. Bibliografia .................................................................................. 131
9. Anexos ........................................................................................ 135
Anexo 1: ICH Q9 - Gerenciamento de Risco na Qualidade ..................... 135
Anexo I: Métodos e Ferramentas para Gerenciamento de Riscos ............ 148
Anexo II: Potenciais Aplicações do Gerenciamento de Risco na Qualidade 153
Anexo 2 ........................................................................................ 160
Apêndice 1 ..................................................................................... 172
Apêndice 2 ..................................................................................... 173
Anexo 3: Modelo de Plano de HACCP ................................................ 174
VII
SINDUSFARMA
VIII
INTRODUÇÃO
1
SINDUSFARMA
2
INTRODUÇÃO
Este livro tem o objetivo de apresentar a análise de risco sob o ponto de vista
da aplicação prática nos processos, desmembrando a sistemática e traduzindo-a
para uma linguagem de fácil interpretação, de modo que o profissional da área
farmacêutica possa rapidamente entender os conceitos e iniciar a aplicação
imediata em seu processo específico.
Nosso objetivo é tornar esta tarefa ainda mais fácil, por meio da apresentação
de simulações de alguns dos mais importantes processos farmacêuticos, como
sólidos, líquidos, semissólidos, pesagem, embalagem e injetáveis, nos quais
fazemos uma análise detalhada do processo com a consequente interpretação
dos riscos e estabelecimentos dos pontos críticos de controle.
3
SINDUSFARMA
4
1. CONCEITOS
5
SINDUSFARMA
6
1. CONCEITOS
1.1 Definições
Análise de Risco - O processo de coletar e avaliar informação sobre os riscos

que devem ser abordados num plano de HACCP (WHO). Estimativa do risco
associado com danos identificados (ICH).
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
HACCP - Hazard Analysis Critical Control Points.
² Risco - Qualquer circunstância na produção, controle e distribuição de um

fármaco que possa causar um efeito adverso na saúde (WHO).
² Risco - Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e sua

severidade (ICH).
Gerenciamento de Risco - A aplicação sistemática de políticas de

gerenciamento de qualidade, procedimentos e práticas para a tarefa de
estimação, controle, comunicação e revisão do risco.
Perigo (hazard) – Fonte potencial de dano.
Ponto crítico de controle PCC/CCP (critical control point) – Um passo em que

o controle possa ser aplicado e é essencial para prevenir, eliminar ou reduzir
um risco a níveis aceitáveis.1
1.2 Gerenciamento de riscos
Gerenciamento de Riscos é um processo sistemático para determinação,

controle e revisão dos riscos da qualidade dos produtos dentro do seu ciclo
de vida.
A Determinação é composta por:
Identificação;
Análise;
Avaliação.
O Controle é composto por:
Redução;
Aceitação;
1
WHO TRS N. 908, 2003 Annex 7 ² WHO TRS N. 908, 2003 Annex 7 e ICH Q9, 2005
7
SINDUSFARMA
Eliminação;
Transferência.
A Revisão é composta por:
Comunicação aos setores responsáveis pelo evento;
Revisão dos eventos.
Fig. 1 – Fluxograma das atividades envolvidas no Gerenciamento do Risco. Note que estas atividades
são contínuas. O gerenciamento do risco é uma atividade ininterrupta.
Por que gerenciar riscos?
Para garantir:
- Qualidade/Segurança/Eficácia dos medicamentos, com consequente

redução do Risco Sanitário;
- Saúde dos Pacientes;
- Saúde e Segurança dos colaboradores e comunidade;
- Prevenção de impactos ao meio ambiente;
8
- Atendimento às leis;
- Proteção à imagem e ao patrimônio da empresa.
1.3 Os benefícios da análise de riscos
A análise de riscos vem produzindo resultados importantes na defesa da

população desde sua aplicação em alimentos no final dos anos 1960 através
do Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). Este método foi
desenvolvido pela NASA para prevenir a contaminação no alimento dos
astronautas. A revisão em 2003 gerou um documento com mais informação
e exemplos. Sua difusão entre as empresas produtoras de alimentos tem
sido a diferença para que muitos países possam exportar seus produtos e
serve ainda de base para criar franquias com sede em países sem tradição
industrial.
Nos projetos que realizamos para várias empresas farmacêuticas e de outros

produtos para a saúde humana, em vários países, desde 2005, comprovamos
o que o plano de HACCP preconiza sobre os benefícios da análise de risco,
ou seja:
Previne riscos conhecidos pelo uso da contenção, redução ou

eliminação;
Reduz o risco de ocorrências em pontos específicos do processo

pela atenção aos pontos de controle;
Facilita a organização da validação de operações críticas, testando

os limites de alerta e ação (conforme as BPFs) e a segurança de
pessoal de produção;
Ajuda a fornecer consistentemente produtos seguros e apropriados

para o uso/consumo;
Garante informação fácil de entender que ajuda na proteção

de contaminação ou propagação de patogênicos por adequada
conservação, manuseio e uso dos produtos perecíveis;
Mantém a confiança internacional dos produtos comercializados.
As diretrizes mencionadas na bibliografia nos ajudam a prevenir riscos

conhecidos pelo estabelecimento das ações preventivas. O mapeamento do
processo e sua análise crítica em cada passo nos ajudam a estabelecer os
pontos de controle nos passos necessários, otimizando o uso dos recursos
disponíveis e a “evitando riscos sem gastar muito”.
Os benefícios da análise de risco incluem ainda o auxílio em identificar as

situações que devem ser o foco da qualificação de equipamentos e validação
9
SINDUSFARMA
dos processos, usando fundamentos científicos e sistemáticos para identificar

riscos específicos, as medidas para seu controle e o estabelecimento de
pontos centrais e limites para o processo e/ou proteção ambiental e segurança
dos operadores. A qualificação de equipamentos e processos e a validação de
sistemas se tornam muito mais fáceis de serem explicadas aos colaboradores,
selecionando parâmetros condizentes e métodos adequados e, levando à
conclusão lógica, além de facilitar a emissão das recomendações. Cada passo
crítico fica claramente identificado, avalia-se a adequação dos documentos,
equipamentos de segurança para produtos, operadores e meio ambiente e se
estabelecem, a priori, as contramedidas ou ações a se utilizar, se o processo
sair dos seus limites ou se os resultados estiverem fora das especificações.
As empresas que passaram a usar o plano de análise de riscos, tão logo

completaram a fase de estruturação, obtiveram resultados imediatos pela
redução dos tempos de ciclo e aumento da confiança das organizações
internacionais que auditam ou inspecionam as empresas, para contratos de
fabricação ou exportação de produtos. Em linguagem simples, as empresas
passaram da fase de incerteza e ações corretivas para a fase de cumprimento
e de um robusto sistema de prevenção, aumentando a segurança nos
processos e reduzindo a dependência de análises no produto final.
Com todos estes benefícios, uma pessoa menos informada poderia dizer
que a análise de risco substitui as BPFs. Na verdade, a análise de risco é o
primeiro passo para o cumprimento constante das BPFs. O plano de controle
de riscos é dinâmico e deve ser desenhado para acomodar mudanças e
melhorias decorrentes de, mas não limitadas a/à:
Desenho dos novos equipamentos;
Melhoria ou novos processos de fabricação;
Novas tecnologias;
Mudanças nas leis e regulamentos.
De maneira global, a análise de riscos está ligada ao produto desde sua

concepção e tem aplicação em todas as fases do ciclo de vida do produto:
Durante a fase laboratorial (boas práticas de laboratório = good

laboratory practices ou GLP);
Durante a fase clínica (boas práticas clínicas = good clinical

practices ou GCP);
Durante a fase de construção (boas práticas de engenharia = good

engineering practices ou GEP);
10
Durante a fase de fabricação e comercialização (boas práticas de

fabricação = good manufactruing practices ou GMP);
Durante a fase de comércio e distribuição (boas práticas de

comércio e distribuição = good distribution practices ou GDP).
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO
avaliação do risco
ANÁLISE DO RISCO
FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO
AVALIAÇÃO DO RISCO
COMUNICAÇÃO DO RISCO
INACEITÁVEL
controle do risco
REDUÇÃO DO RISCO
ACEITAÇÃO DO RISCO
revisão do risco
REVISÃO DOS EVENTOS
Fig. 2 - Visão geral de um típico Processo de Gerenciamento dos Riscos na Qualidade.
1.4 Diretrizes APPCC (HACCP)
As diretrizes abaixo são recomendadas na aplicação do APPCC (HACCP):
Antes de aplicar o sistema APPCC a qualquer setor, este já deverá

estar operando conforme os Princípios das Boas Práticas de
Fabricação e legislação pertinente;
Deve haver o compromisso da alta administração para

implementação efetiva de um sistema APPCC;
O APPCC deve ser aplicado a cada operação específica,

separadamente;
11
SINDUSFARMA
Os PCCs identificados podem não ser os únicos identificados para

uma aplicação específica ou podem ser de natureza diferente;
A aplicação do APPCC deve ser revisada e mudanças necessárias

deverão ser feitas quando houver qualquer alteração no produto,
no processo ou etapas;
Considerar a natureza e a dimensão da operação na aplicação do

APPCC;
Deve haver um plano de APPCC e Planos Genéricos podem servir

como guias;
Condições específicas dentro de cada planta farmacêutica devem

ser consideradas.
12
2. TOMADA DE DECISÃO
E O TRATAMENTO
DO RISCO
13
SINDUSFARMA
14
2. TOMADA DE DECISÃO E O TRATAMENTO DO RISCO

A tomada de decisão envolve, para o tratamento do risco, avaliações do impacto
e da probabilidade de ocorrência deste risco. Normalmente pode-se considerar
quatro possibilidades para análise e tratamento do risco:
Eliminar/Extinguir
Implementar uma medida para resolução ou eliminação do risco identificado.
Ex.: Implementação de zonas higiênicas (HVAC), Validação, Reforma,

Aquisição de equipamentos e sistemas, Implementação de procedimentos.
Minimizar / Mitigação
Tomar medidas que contribuam para reduzir os impactos e as probabilidades

de ocorrência de determinado risco.
Transferir
Transferir o risco identificado através de contratos de terceirização. Ex:

Gestão de resíduos, análises de insumos, terceirizar a produção.
Aceitar
Aceitar a existência do risco com baixa probabilidade, baixo impacto e

alta possibilidade de detecção visual ou instrumental, monitorando-o ou
contratando um seguro.
I Transferir Eliminar
m Seguros Extinguir
p
a
c
t Reter Minimizar
o
Aceitar Reduzir
Probabilidade
Fig. 5- Gráfico Impacto x Probabilidade de riscos
15
SINDUSFARMA
16
3. CONTROLE
DE MUDANÇAS
17
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18
3. CONTROLE DE MUDANÇAS
O gerenciamento de riscos na empresa também envolve mudanças e estas são
implantadas após avaliação dos riscos inerentes. Assim, qualquer modificação
de processo, de formulação ou de equipamento deve ser comunicada à equipe
multidisciplinar APPCC para avaliar os riscos e seus impactos, de modo que
sua implantação seja feita com base em uma análise precisa e com amplo
conhecimento técnico-científico. A indústria já tem incorporado o mecanismo e
a rotina para efetuar o Controle de Alterações ou Controle de Mudanças, uma
obrigatoriedade das BPF&C, onde uma equipe analisa os impactos de determinada
mudança a ser implantada em processos, equipamentos, métodos e produtos.
A redação dada pela RDC nº 17, de 16 de abril de 2010, aponta que o controle
de mudanças está assim disciplinado:
Capítulo X - Controle de Mudanças
Art. 522. A empresa deve estabelecer um sistema de gerenciamento de mudanças

com o objetivo de manter sob controle as alterações que venham a ter impacto
sobre sistemas e equipamentos qualificados, bem como sobre processos e
procedimentos já validados, podendo ou não ter influência na qualidade dos
produtos fabricados.
Art. 523. O procedimento deve descrever as ações a serem adotadas, incluindo

a necessidade e a extensão da qualificação ou validação a serem realizadas.
Art. 524. As mudanças devem ser formalmente requisitadas, documentadas e

aprovadas antes da implementação. Os registros devem ser mantidos.
A metodologia de análise de riscos deve ser inserida no processo de Controle de

Mudanças da empresa.
Concluímos e entendemos que a equipe de Controle de Mudanças deve ser a

mesma equipe multidisciplinar que gerencia a análise de riscos na empresa,
pois toda mudança será conduzida com base em uma análise de riscos aliada à
experiência técnica dos elementos constituintes da equipe.
19
SINDUSFARMA
20
4. PRINCIPAIS
FERRAMENTAS DE
ANÁLISE DE RISCO
21
SINDUSFARMA
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4. PRINCIPAIS FERRAMENTAS DE ANÁLISE DE RISCO

Existem diversas ferramentas para conduzir um estudo de análise de riscos.
Listamos abaixo algumas delas, mas enfatizamos e detalhamos melhor APPCC
- Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle e o FMEA - Análise de Modo e
Efeito de Falhas.
4.1 Árvore de Análise de Falha - Fault Tree Analysis (FTA)
A ferramenta FTA (vide IEC 61025) é uma abordagem que assume as falhas
de funcionalidade de um produto ou processo. Esta ferramenta avalia as
falhas dos sistemas (ou subsistemas), uma por vez, porém pode combinar
múltiplas causas de falhas identificando “cadeias de causas”. Os resultados
são representados ilustrativamente em forma de uma árvore de modos de
falhas. A cada nível na árvore, combinações de modo de falhas são descritas
com operadores lógicos. A FTA conta com o entendimento dos especialistas
de processo para identificar os fatores de causa. A FTA pode ser utilizada
para estabelecer o caminho de chegada à causa raiz da falha, investigar
reclamações ou desvios, entender completamente sua causa raiz e assegurar
que as melhorias pretendidas resolverão completamente o problema e não
permitirão reincidências (ex.: a solução de um problema torna-se a causa de
outro). A FTA é uma ferramenta efetiva para avaliar como múltiplos fatores
afetam um determinado problema. O resultado de uma FTA inclui uma
representação visual dos modos de falhas. É utilizada tanto na avaliação de
risco quanto no desenvolvimento de programas de monitoramento.
4.2 Análise de Operabilidade de Perigos (HAZOP)
A HAZOP (vide IEC 61882) é baseada em uma teoria que assume que um
evento de risco é causado por desvios de projeto ou intenções operacionais.
É uma técnica de brainstorming para identificar perigos usando denominados
guias de palavras. Guia de palavras (por exemplo: Não, Mais, Diferente de,
Parte de) é aplicado a parâmetros relevantes (por exemplo: contaminação,
temperatura) para ajudar a identificar desvios potenciais de uso normal ou
intenções de projeto. Frequentemente, a HAZOP usa uma equipe de pessoas
com experiência, a qual cobre o processo ou produto e sua aplicação.
Áreas Potenciais de Uso(s):
A HAZOP pode ser aplicada para processos de fabricação, incluindo produções

externas e formulação, como também fornecedores, equipamentos
e instalações, fármacos e produtos farmacêuticos. É também usada,
principalmente, em indústria farmacêutica para avaliar processos de
segurança dos perigos. Assim, do mesmo modo que a APPCC, a análise da
HAZOP é uma lista de operações críticas para gerenciamento do risco. Isto
facilita o monitoramento regular dos pontos críticos no processo de fabricação.
23
SINDUSFARMA
4.3 Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA)
Os consumidores estão provocando nas empresas um aumento na demanda

de produtos confiáveis e de alta qualidade. O aumento da capacidade e
da funcionalidade de vários produtos está gerando para as indústrias uma
maior dificuldade de manter a qualidade e confiabilidade. Tradicionalmente,
confiança tem sido alcançada através de testes extensivos e o uso de
técnicas como o modelo de probabilidade de confiabilidade. Estas técnicas
são realizadas durante os estágios mais avançados de desenvolvimento do
produto. O desafio é desenvolver qualidade e confiança durante o início do
ciclo do produto.
É uma metodologia para analisar potenciais problemas no início do ciclo

de desenvolvimento, onde é mais fácil a tomada de ações para superar
as questões levantadas, reforçando, assim, a confiabilidade do produto. O
FMEA é utilizada para identificar potenciais modos de falha, determinar seus
efeitos na operação do produto e identificar ações para atenuar as falhas.
Uma etapa crucial é antecipar o que poderia dar errado com um produto.
Como antecipar todo modo de falha não é possível, o time envolvido deve
formular uma lista (mais detalhada possível) dos potenciais modos de falha.
O uso correto do FMEA no tempo e na forma permite um projeto sem falhas,

produzindo, desta forma, produtos seguros, confiáveis e agradáveis ao
cliente. O FMEA também captura histórico de informações para utilização
na melhoria de produtos já existentes.
TIPOS DE FMEA
Existem diversos tipos de FMEAs. Alguns são usados muito mais frequentemente
que outros. Os FMEAs devem sempre ser aplicados quando as falhas indicarem
potenciais danos e riscos ao usuário final do produto que está sendo desenvolvido.
Aplicações do FMEA
Sistema - focado em sistemas de funções globais;
Projeto - focado em componentes e subsistemas;
Processos - focado em processos de manufatura e montagem;
Serviços - focado em funções de serviços;
Softwares - focado em funções de software.
Usos do FMEA
O FMEA fornece aos usuários uma ferramenta que auxilia no fornecimento

confiável e seguro de produtos. A partir do momento em que o FMEA ajuda a
24
identificar potenciais falhas no processo ou no produto, e pode ser usado para:
Desenvolver especificação de produto ou de processo que minimize a

probabilidade das falhas;
Avaliar os requerimentos obtidos dos consumidores ou dos participantes

no desenvolvimento do produto, para assegurar que estes requerimentos
não introduzam falhas em potencial;
Identificar características de projeto que contribuam para falhas e excluí-

las, ou, ao menos, minimizar os efeitos resultantes destas falhas;
Desenvolver métodos e procedimentos que assegurem a bem-sucedida

eliminação das falhas;
Monitorar e gerenciar potenciais riscos. O monitoramento dos riscos

contribui para o desenvolvimento da “memória da corporação”, assim
como para o sucesso de futuros produtos;
Assegurar que qualquer falha que possa ocorrer não cause danos ou
sérios impactos ao consumidor final.
BENEFÍCIOS DO FMEA
O FMEA é projetado para assistir o usuário a melhorar a qualidade e a confiabilidade

do projeto. Quando apropriadamente usado, o FMEA provê ao usuário vários
benefícios, entre os quais:
Melhorar a qualidade do produto/processo;
Aumentar a satisfação do consumidor;
Rápida identificação e eliminação de potenciais modos de falha no

produto/processo;
Priorizar as deficiências do produto/processo;
Capturar conhecimento da organização;
Enfatizar a prevenção de problemas;
Documentar os riscos e as ações tomadas para diminuição dos mesmos;
Prover melhorias e testes para o desenvolvimento;
Minimizar mudanças posteriores e custos associados;
Catalisar o trabalho em equipe e a troca de ideias entre as diferentes

funções.
25
SINDUSFARMA
O FMEA é um documento vivo. Ao longo do ciclo de desenvolvimento do produto,

mudanças e atualizações são feitas ao produto/processo. Estas mudanças podem
e geralmente introduzem novos modos de falha. Portanto, é importante revisar
o FMEA quando:
Um novo produto ou processo está sendo iniciado (no começo do ciclo);
Mudanças são feitas na parametrização das condições de operação do

produto/processo;
Uma mudança for feita no processo ou no produto. Produto e processo

são inter-relacionados; quando o desenvolvimento do produto é alterado,
o processo sofre impacto e vice-versa;
Novas regulamentações são instituídas;
Retorno do cliente indica problemas no produto ou no processo.
PROCEDIMENTOS DO FMEA
O processo para condução de um estudo de FMEA é simples. As etapas básicas

estão listadas abaixo:
1. Descreva o produto/processo e sua função. Um entendimento do produto ou

processo em consideração é muito importante. Este entendimento simplifica
o processo de análise, ajudando o time de análise de riscos a identificar os
usos que caem dentro da função pretendida e os que estão fora. É importante
considerar todos os usos, intencionais e não intencionais, desde a falha do
produto, muitas vezes terminando em contencioso e podendo ser caro e
demorado.
2. Crie um diagrama de blocos do produto/processo. Este diagrama mostra os

componentes principais ou etapas do processo como blocos conectados por
linhas, que indicam como os componentes ou etapas estão relacionados.
O diagrama mostra as relações lógicas dos componentes e estabelece a
estrutura ao redor da qual o FMEA deverá ser desenvolvido. Estabeleça um
sistema de códigos para identificar os elementos do sistema. O diagrama de
blocos deve sempre ser incluído no modelo do FMEA.
3. Complete o cabeçalho com os dados citados no formulário do FMEA: Produto/

Sistema, Subsistema. Componentes, Responsável, Preparado Por, Data,
Revisão e Data da Revisão. Modifique o cabeçalho conforme a necessidade.
26
FORMULÁRIO PARA APLICAÇÃO DO FMEA
(1) Nº. do FMEA: (5) Preparado por:

(9) Data de revisão do FMEA:
,GHQWL¿FDomRGRLWHP (6) Data de conclusão:
(3) Modelo / Produto: (7) Data do FMEA:

Pág. ____ de ____.
(4) Departamento responsável: (8) Equipe:
Modo potencial de falha
Método de Detecção
Responsável & data

Resultados da ação
Causa potencial da
Efeito potencial da
Função de projeto
Ação recomendada
da conclusão
Severidade
Ocorrência
Detecção
falha
falha
RPN
Ação tomada
Severidade
Ocorrência
Detecção
RPN
(10)
(11)
(12)
(13)
(14)
(15)
(16)
(17)
(18)
(19)
(20)
(21)
(22)
(23)
(24) Assinaturas
Tabela 1 - Formulário para aplicação do FMEA.
4. Use o diagrama preparado acima para começar a escrever itens ou funções.

Se os itens forem componentes, liste-os de uma maneira lógica, através de
seus subsistemas/montagem, baseados no diagrama de bloco.
5. Identifique modos de falha. Um modo de falha é definido como a maneira

pela qual um componente, sistema, subsistema e processo podem falhar no
atendimento à intenção do projeto. Exemplos de modos de falha potenciais
incluem:
Corrosão;
Fragilização por hidrogênio;
Curto-circuito;
Fadiga no torque;
Deformações;
Quebras.
27
SINDUSFARMA
6. Um modo de falha em um componente pode servir como causa de falha

em outro componente. Cada falha deve ser listada em termos técnicos.
Modos de falha devem ser listados por função de cada componente ou
etapa de processo. Neste ponto, o modo de falha deve ser identificado
independentemente da provável ocorrência ou não da falha. Pesquisar em
produtos e processos similares e nas falhas que foram neles documentadas
é um excelente ponto de início.
7. Descreva os efeitos destes modos de falha. Para cada modo identificado, o

time de análise de riscos deve determinar qual será o efeito final. Um efeito
de falha é definido como o resultado de um modo de falha de um produto/
processo percebido pelo cliente. Eles devem ser descritos em termos de o
que o cliente pode ver e experimentar. Tenha em mente o consumidor interno
assim como o externo. Exemplos de efeitos de falha incluem:
Ferimentos ao usuário;
Inoperabilidade do produto ou processo;
Aparência imprópria do produto ou processo;
Odores;
Performance degradada;
Ruídos.
8. Estabeleça um ranking numérico para a severidade do efeito. Uma escala

padrão utilizada em indústrias é de 1 para representar a ausência de efeito
e 10 para indicar efeito com severidade muito elevada, afetando sistemas
operacionais e a segurança, sem nenhum tipo de aviso. O intuito do ranking
é ajudar o time de análise de riscos a determinar se a falha terá um impacto
mínimo ou se será catastrófica para o consumidor. Isto impede a priorização
aleatória das falhas e direciona as questões mais relevantes.
9. Identifique as causas para cada modo de falha. A causa da falha é definida

como uma fraqueza no projeto que pode resultar em uma falha. As causas
potenciais para cada modo de falha devem ser identificadas e documentadas.
As causas devem ser listadas em termos técnicos e não em termos de
sintomas. Exemplos de causas em potencial incluem:
Aplicação imprópria de torque;
Condições impróprias de operação;
Contaminação;
Algoritmos errôneos;
28
Alinhamento impróprio;
Carga excessiva;
Voltagem excessiva.
10. Inclua o fator de probabilidade. Um peso numérico deve ser atribuído para
cada causa que indicar quão provável esta causa é (probabilidade de a causa
acontecer). Indústrias geralmente utilizam uma escala padrão de 1 para
improvável e 10 para inevitável.
11. Identifique os controles atuais. Controles atuais são os mecanismos que

previnem a causa de o modo de falha ocorrer ou os que detectam a falha
antes de atingir o consumidor. O time de análise de riscos deve agora
identificar testes, análises, monitoramentos e outras técnicas que podem ou
foram usadas no mesmo produto/processo ou similares, para detectar falhas.
Cada um desses controles deve ser acessado para determinar quão boa é
a capacidade de identificar ou detectar os modos de falha. Após um novo
produto/processo apresentar-se em uso, um indetectado modo de falha pode
aparecer. O FMEA deverá, então, ser revisado e planos deverão se traçados
para a eliminação desta nova falha.
12. Determine a probabilidade de detecção. Detecção é uma avaliação da

probabilidade de que os controles atuais detectarão a causa do modo de
falha, prevenindo, assim, que o consumidor seja atingido.
13. Revise o NPR (Número de Prioridade de Risco). O NPR é o produto matemático

dos três critérios critérios avaliados:
NPR = (Severidade) x (Probabilidade de Ocorrência) x (Probabilidade de Detecção)
O NPR é utilizado para priorizar itens que requerem ações e um planejamento

de qualidade. Também pode ser identificado como SOD = Severidade X Ocorrência
X Detecção.
14. Determine ações recomendáveis para solução de falhas em potencial que

apresentarem alto valor de NPR. Estas ações podem incluir inspeções específicas,
procedimentos de testes e de qualidade, seleção de diferentes componentes ou
materiais, limitar estresses ambientais ou faixa de operação, revisar o projeto
a fim de evitar o modo de falha, monitorar mecanismos, realizar manutenção
preventiva, incluir sistemas de backup ou de redundância etc.
15. Atribuir responsável e prazos para tomada de ações. Isto torna as

responsabilidades mais claras e facilita a rastreabilidade.
16. Indique as ações tomadas. Após estas ações, refaça o índice de NPR. Há
mais alguma ação que deva ou possa ser tomada?
29
SINDUSFARMA
17. Revise o FMEA conforme ocorram mudanças no projeto/processo ou com o

aparecimento de novas informações.
4.4 Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle - APPCC (HACCP)
A HACCP - Hazard Analysis Critical Control Points, em português APPCC

- Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle - é uma ferramenta
sistemática, pró-ativa e preventiva, que assegura a qualidade, confiança
e segurança de um produto (vide WHO Technical Report Series No. 908,
2003, Annex 7).
É uma abordagem estruturada que aplica princípios técnicos e científicos

para analisar, avaliar, prevenir e controlar o risco ou consequências adversas
por causa do projeto, desenvolvimento, produção e utilização dos produtos.
Companhias que adotaram a HACCP informam os seguintes benefícios:
Redução das reclamações dos consumidores;
Qualidade mais confiável;
Menor número de produtos rejeitados;
Menos probabilidade de recolhimentos e processos judiciais;
Menor paralisação ou interrupções de produção;
Melhor proteção para a marca da empresa;
Publicidade negativa reduzida - aumento positivo da publicidade e das

vendas;
Aumento na sensibilização dos funcionários: razões para vários controles

em processo;
Engajamento dos funcionários na participação em operações e atenção

à segurança e desempenho do produto;
Respostas aos processos de desvios em tempo hábil;
Esses benefícios excedem os custos.
A ferramenta APPCC é baseada em 7 (sete) princípios e é estruturada

em 5 (cinco) passos para sua elaboração.
Os sete princípios da APPCC são:
1. Realizar análise de risco.
30
2. Determinar os pontos críticos de controle.
3. Estabelecer os limites centrais e os limites críticos para cada PCC.
4. Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC.
5. Estabelecer ações corretivas para serem tomadas quando o monitoramento

indicar que os PCCs não estão sob controle.
6. Estabelecer sistema para verificar que a HACCP está trabalhando

efetivamente.
7. Estabelecer um sistema de manutenção de registros.
Usada em conjunto com a FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), a

APPCC torna-se uma técnica bastante útil, consistente e complementar às
Boas Práticas de Fabricação.
Áreas potenciais para uso
A APPCC pode ser usada para identificar e gerenciar riscos associados com
perigos químicos, físicos e biológicos (incluindo contaminação microbiológica).
O resultado gerado a partir da análise da APPCC são informações sobre
o gerenciamento de riscos que facilitam o monitoramento de pontos críticos,
não somente no processo de fabricação, mas também em outras fases do
ciclo de vida do produto.
Pode também ser utilizada para auxiliar a elaboração do PMV (Plano Mestre
de Validação), ajudando a identificar quais situações do processo são focos
para a validação.
Os Cinco Passos da APPCC
1. Formar uma equipe APPCC
2. Descrever o produto e o processo
3. Identificar o uso pretendido
4. Construir um diagrama de fluxo
5. Confirmar o diagrama de fluxo no local
1 - FORMAR UMA EQUIPE APPCC
Para assegurar que o conhecimento e expertise específicos do produto

estejam disponíveis para o desenvolvimento de um plano de APPCC efetivo,
31
SINDUSFARMA
deve-se formar uma equipe multidisciplinar. Os membros da equipe,

com conhecimentos específicos, devem, portanto, representar todas as
disciplinas relevantes, tais como pesquisa e desenvolvimento, produção,
controle de qualidade, garantia da qualidade, microbiologia, engenharia
e distribuição ou outras (se aplicáveis).
As empresas que já possuem CIPA e APPCC podem usar todo o trabalho

de base já realizado e expandir a análise para incluir, além da proteção
ao produto, usuário e meio ambiente.
Os membros da equipe deverão ser capazes de:
conduzir uma análise dos perigos;
identificar os perigos potenciais;
identificar perigos que devem ser controlados;
recomendar controles e limites críticos;
criar procedimentos de monitoramento e verificação;
recomendar ação corretiva apropriada onde desvios ocorrem;
verificar o plano de APPCC.
O escopo do plano de APPCC deve ser definido e deve descrever a parte do

processo envolvido, e as classes de perigos a serem tratadas deverão ser
identificadas.
2 - DESCREVER O PRODUTO E O PROCESSO
Uma descrição completa do produto e do processo deve ser realizada, incluindo

informações relevantes de qualidade, tais como composição, propriedades
físico-químicas, estrutura, pH, temperatura, método de limpeza, tratamentos
bactericidas/bacteriostáticos (por ex.: tratamento a quente), secagem, tamisação,
mistura, embalagem e condições de armazenagem.
3 - IDENTIFICAR O USO PRETENDIDO
O uso pretendido deve estar baseado na utilização esperada do produto pelo

usuário final ou consumidor.
4 - CONSTRUIR UM DIAGRAMA DE FLUXO
O diagrama de fluxo deve ser construído pela equipe APPCC e deve cobrir todas
as operações e decisões de um processo.
5 - CONFIRMAR O DIAGRAMA DE FLUXO NO LOCAL
32
A equipe APPCC deve confirmar o processo de operação, comparando-o com o

diagrama de fluxo durante todas as fases e tempos de operação.
Ao confirmar o diagrama de fluxo, registrar as oportunidades de risco criadas por

mover materiais ou produtos entre prédios, áreas ou ambientes, a fim de avaliar
os serviços críticos disponíveis nos pontos de enlace entre ambientes, áreas ou
prédios para sugerir o uso do sistema de proteção, mitigação ou controles mais
adequados.
Os Sete Princípios do APPCC
1 - Realizar análise de risco
2 - Determinar os pontos críticos de controle
3 - Estabelecer os limites centrais e os limites críticos para cada PCC
4 - Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC
5 - Estabelecer ações corretivas para serem tomadas quando o

monitoramento indicar que os PCCs não estão sob controle
6 - Estabelecer sistema para verificar que a HACCP está trabalhando

efetivamente
7 - Estabelecer um sistema de manutenção de registros
PRINCÍPIO 1 - REALIZAR ANÁLISE DE RISCO
Quando a análise de perigo é conduzida, as preocupações de segurança devem

ser distinguidas das preocupações de qualidade.
A equipe APPCC deve listar todos os perigos que podem ser razoavelmente
esperados a ocorrer em cada etapa da produção, controle de qualidade e
distribuição até o destino final do produto. Deve-se, e então, conduzir uma
análise de perigo no planejamento da APPCC para identificar quais perigos são
de natureza tal que se faz essencial a eliminação deste perigo ou a redução para
níveis aceitáveis.
Uma análise completa dos perigos é requerida para garantir um ponto de controle
efetivo. Uma análise de perigos em duas etapas é recomendada. Durante a
primeira etapa, a equipe deve revisar os materiais, atividades, equipamento,
armazenagem, distribuição e uso pretendido do produto. Deve ser elaborada
uma lista dos potenciais perigos (biológico, químico e físico) que podem ser
introduzidos, aumentados ou controlados em cada etapa.
33
SINDUSFARMA
Na análise de perigos, os seguintes pontos devem ser incluídos, (onde for

possível):
a provável ocorrência de perigos e a severidade de seus efeitos adversos

à saúde;
a avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença dos perigos;
a sobrevivência ou multiplicação dos microrganismos de interesse;
a produção ou a persistência de toxinas, agentes químicos ou físicos em

medicamentos;
as condições que levam aos pontos acima abordados.
Durante a segunda etapa, uma avaliação do perigo deve ser conduzida, por ex.:
a severidade dos potenciais perigos e a probabilidade de sua ocorrência devem
ser estimadas.
A equipe deve, então, decidir quais potenciais perigos devem ser incluídos no
plano de APPCC, e que medidas de controle, caso existam, podem ser aplicadas
para cada perigo. Mais de uma medida de controle pode ser requerida para
controlar um perigo específico e mais de um perigo pode ser controlado por uma
determinada medida de controle.
Devem ser considerados, no mínimo, potenciais perigos relacionados a/à:
materiais e ingredientes;
características físicas e composição do produto;
procedimentos do processo;
limites microbianos (onde aplicável);
instalações;
equipamentos;
embalagens;
sanitização e higiene;
pessoal;
risco de explosões;
contaminação cruzada.
PRINCÍPIO 2 - DETERMINAR OS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
34
Um PCC no sistema APPCC pode ser mais facilmente determinado usando-se uma
Árvore de Decisão, que facilita uma abordagem lógica para análises dos riscos.
O modo pelo qual uma Árvore de Decisão é usada vai depender da operação em
questão, por ex.: produção, embalagem, reprocessamento, armazenamento,
distribuição. Deve ser oferecido treinamento no uso de árvores de decisão.
Se um perigo foi identificado numa etapa onde o controle é necessário por

segurança, e não existe nenhuma medida de controle naquela etapa, ou em
nenhuma outra, o produto ou processo deve ser modificado naquela etapa, ou
num estágio anterior ou posterior, de modo a incluir tal medida de controle.
PRINCÍPIO 3 - ESTABELECER OS LIMITES CENTRAIS E OS LIMITES

CRÍTICOS PARA CADA PCC
Limites críticos devem ser especificados e verificados, se possível para cada ponto
crítico de controle. Às vezes, mais do que um limite crítico pode ser especificado
numa determinada etapa. O critério usado sempre inclui medições de temperatura,
tempo, umidade, pH e parâmetros sensoriais, tais como aspecto visual e textura.
Limites críticos devem ser embasados cientificamente.
PRINCÍPIO 4 - ESTABELECER UM SISTEMA DE MONITORAMENTO PARA

CADA PCC
Monitoramento é a medição ou observação planejada de um PCC em relação a

seus limites críticos. O monitoramento deve ser registrado.
Os procedimentos de monitoramento utilizados devem ser capazes de detectar

perda de controle no PCC, e esta informação deve, idealmente, estar disponível a
tempo de fazer ajustes para assegurar controle do processo e prevenir violações
dos limites críticos. Onde possível, ajustes do processo devem ser feitos quando
resultados de monitoramento indicam uma tendência em direção à perda de
controle em um PCC. Estes ajustes devem ser feitos antes que ocorra um desvio.
Dados provenientes do monitoramento devem ser avaliados por uma pessoa

designada com conhecimento e autoridade para realizar ações corretivas, quando
indicado.
Se o monitoramento não é contínuo, a quantidade ou frequência do monitoramento

deve ser suficiente para garantir que o PCC está sob controle.
A maioria dos procedimentos de monitoramento pa ra PCCs deverão ser feitos

rapidamente pois estão relacionados a processos on-line e não haverá tempo
para testes analíticos demorados. Por esta razão, medições físicas e químicas são
sempre preferíveis aos testes microbiológicos, visto que podem ser realizadas
rapidamente e indicar, frequentemente, o controle microbiológico do produto.
O pessoal que conduz o monitoramento dos PCCs e as medidas de controle deve

ser engajado na produção (por ex.: supervisores de linha, equipe de manutenção)
35
SINDUSFARMA
e, quando apropriado, pessoal do controle de qualidade. Todos os envolvidos

devem ser treinados nos procedimentos de monitoramento.
Onde for possível o monitoramento contínuo, um procedimento de monitoramento

e frequência confiáveis deve ser identificado. Sistemas estatisticamente
estabelecidos de coleta e amostragem devem ser utilizados.
Todos os registros e documentos associados ao monitoramento de PCCs devem

ser assinados e datados pela(s) pessoa(s) que realizou(aram) o monitoramento
e por pessoa(s) da empresa oficialmente responsável(eis) pela revisão.
PRINCÍPIO 5 - ESTABELECER AÇÕES CORRETIVAS PARA SEREM

TOMADAS QUANDO O MONITORAMENTO INDICAR QUE OS PCCS NÃO
ESTÃO SOB CONTROLE
Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC no sistema
APPCC a fim de lidar com os desvios quando eles ocorrerem. Estas ações devem
assegurar que o PCC seja mantido sob controle. Ações corretivas devem incluir,
no mínimo:
determinação e correção da causa da não conformidade;
determinação da disposição do produto não conforme;
registro das ações corretivas que foram tomadas.
Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas antecipadamente para cada

PCC e incluídas no plano de APPCC. No mínimo, este plano deve especificar o
que deve ser feito se ocorrer um desvio, quem é responsável por implementar as
ações corretivas e que um registro das ações tomadas será mantido e arquivados.
Indivíduos que têm vasto entendimento do processo, do produto e do plano de
APPCC devem ser designados como responsáveis por supervisionar as ações
corretivas.
Quando apropriado, especialistas podem ser consultados para revisar a informação

disponível e prestar assistência na determinação da disposição do produto não
conforme. Ações tomadas devem incluir também a disposição adequada do
produto afetado.
Os procedimentos de desvio e de disposição do produto devem ser documentados

nos registros de APPCC.
PRINCÍPIO 6 - ESTABELECER SISTEMA PARA VERIFICAR QUE A HACCP

ESTÁ TRABALHANDO EFETIVAMENTE
Métodos de auditoria e verificação, procedimentos e testes, incluindo amostragens

e análises aleatórias, podem ser usado para determinar se o sistema de APPCC
está funcionando corretamente. A frequência de verificação deve ser suficiente
36
para confirmar o funcionamento apropriado do sistema de APPCC.
A frequência de verificação deve ser, preferencialmente, contínua, para confirmar

o funcionamento apropriado do sistema de APPCC, como por exemplo a contagem
de partículas em sistemas de HVAC, o controle de temperatura em câmaras frias
ou estufas, controle de pressão em liofilizadores, controle da umidade ambiental
em processos sensíveis ao teor de água no ar, etc.
Exemplos de atividades de verificação incluem:
Revisão do sistema de APPCC e seus registros;
Revisão de desvios e disposição de produtos;
Confirmação que os Pontos Críticos de Controle estão mantidos sob

controle.
A verificação inicial do plano de APPCC é necessária para determinar se ele está

cientifica e tecnicamente completo, que todos os perigos estão identificados e
que, se o plano de APPCC estiver corretamente implementado, estes perigos
serão efetivamente controlados.
A revisão das informações para verificar o plano de APPCC deve incluir:
Parecer de especialistas e estudos científicos;
Observações, medidas e avaliações obtidas na planta. Por exemplo, a

verificação do processo de esterilização por calor úmido para injetáveis
estéreis deve incluir a justificativa científica dos tempos de aquecimento,
pressão e temperaturas, necessários para obter apropriada destruição
de microrganismos patogênicos (por exemplo, patógenos entéricos) e
estudos para confirmar que as condições de esterilização asseguram que
toda carga é mantida na temperatura requerida pelo tempo requerido.
Verificações subsequentes devem ser realizadas e documentadas pela equipe

APPCC ou por um especialista independente, se necessário. Por exemplo,
verificações podem ser realizadas quando há uma falha inexplicável no sistema,
quando uma mudança significativa ocorrer no produto, processo ou embalagem
ou quando novos perigos forem reconhecidos.
Além disso, é válida uma avaliação periódica completa do sistema por um terceiro
imparcial e independente. Isto deverá incluir avaliação técnica de análise de
perigos e de cada elemento do plano de APPCC, bem como rever, in loco, todos os
diagramas de fluxo e registros apropriados da operação do plano. Tal verificação
completa é independente de outros procedimentos de verificação e deve ser
realizada de modo a assegurar que o plano de APPCC é resultante do controle
dos perigos. Se os resultados da verificação completa identificar deficiências, a
equipe deve modificar o plano de APPCC.
37
SINDUSFARMA
Onde possível, a verificação deverá incluir ações para confirmar a eficácia de

todos os elementos do plano de APPCC.
PRINCÍPIO 7 - ESTABELECER UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO DE

REGISTROS
A documentação eficiente e exata e a manutenção de registros são essenciais para

a aplicação de um sistema de APPCC, devendo ser apropriadas para a natureza
e o tamanho da operação.
Exemplos de atividades para as quais a documentação é requerida:
Análise de perigo;
Determinação de Pontos Críticos de Controle;
Plano de APPCC;
Determinação de limites críticos.
Exemplos de atividades para as quais são requeridos registros:
Monitoramento das atividades dos Pontos Críticos de Controle;
Etapas do processo;
Perigos associados;
Limites críticos;
Verificação de procedimentos e cronograma;
Desvios;
Ações corretivas associadas;
Modificações ao sistema de APPCC.
38
5. ABORDAGEM PRÁTICA
DA ANÁLISE DE RISCO
NOS PROCESSOS
FARMACÊUTICOS
39
SINDUSFARMA
40
5. ABORDAGEM PRÁTICA DA ANÁLISE DE RISCO NOS

PROCESSOS FARMACÊUTICOS
Objetivo da Ferramenta
Identificar e pontuar os pontos críticos dos processos/equipamentos e

sistemas, visando eliminar, minimizar, transferir ou gerenciar os possíveis
efeitos dos riscos.
Etapas do Processo
Seguindo-se os cinco Passos do APPCC descritos no item 4.4:
1. Formação da equipe multidisciplinar;

2. Descrição do produto e do processo;
3. Identificação do uso intencional;
4. Elaboração do diagrama de fluxo;
5. Confirmação do diagrama de fluxo no local.
A equipe deve utilizar o fluxograma para fácil visualização (vide modelo

da Fig. 4) e aplicar a Árvore de Decisão (Fig. 5), conforme as explicações
abaixo.
FLUXOGRAMA DO PROCESSO
FABRICAÇÃO DE COMPRIMIDOS
MISTURADOR
Etapas
Adicionar excipientes (lactose e amido)
1.1 No misturador, adicionar lactose e amido
1.1 Misturar por 10 minutos/ 100 rpm
1.2 Adicionar EDTA tetrassódico
1.2 Misturar por 10 minutos
1.3 Adicionar aerosil
(cont.)...
41
SINDUSFARMA
FLUXOGRAMA DO PROCESSO
FABRICAÇÃO DE COMPRIMIDOS
1.4 Adicionar PCC 2009
1.4 Misturar por 5 minutos
2 Preparo solução
2.1 e Adicionar água fria,

2.2 metilcelulose
Misturar até
2.3
completa dissolução
3. Adicionar solução granulante
GRANULADOR
4. Granular a massa através de malha de
6 milímetros
5. Recolher granulado em bandejas
6. Transferir para estufa e secar a 45ºC
Retirar da estufa e transferir para recipiente

7.
adequado
Granular através de granulador com malha de

8.
1 milímetro
9. Medir distribuição da granulometria
10. e MISTURADOR
11. Misturar
12. Recolher em recipiente adequado
FIM DO PROCESSO
Fig. 4 - Modelo de fluxograma de processo para fabricação de granulado para compressão
42
COMO MONTAR A TABELA DE ANÁLISE DE RISCO
Deve ser preenchida a tabela com o título: “Árvore de Decisão para Pontos Críticos
de Controle”, com todos os riscos mapeados pela equipe multidisciplinar, para se
determinar os PCCs que devem ser seguidos, conforme as perguntas da Árvore
de Decisão abaixo.
DETERMINAR OS PCCS - APLICAÇÃO DA ÁRVORE DE DECISÃO
Se um risco for identificado em um passo onde algum controle é necessário à

segurança, caso não exista uma medida de controle naquele passo ou em nenhum
outro, o processo deve ser modificado naquele passo ou em estágio posterior
para incluir a medida de controle.
Pergunta 1: Existem medidas de controle preventivo?
1.2 Modificar o passo,

Sim Não processo ou produto
1.1 O controle neste passo é Sim

necessário para a segurança?
Não Não é PCC Parar (*)
Pergunta 2: O passo foi desenhado especificamente

para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência Sim
de risco a um nível aceitável? (**)
Não
Pergunta 3: Pode(m) ocorrer risco(s) identificado(s)

acima do nível aceitável ou pode(m) aumentar a um
nível não aceitável? (**)
Sim Não Não é PCC Parar (*)
Pergunta 4: O passo seguinte eliminará o(s) risco(s)

identificado(s) ou reduzirá a probabilidade de ocorrência
de um nível aceitável? (**)
Sim Não Ponto crítico de controle e (PCC)
Não é PCC Parar (*)
Fig. 5 – Árvore de Decisão para identificação de Pontos Críticos de Controle em processos

(*) Seguir para o próximo risco identificado no processo. (**) Níveis aceitáveis ou não devem ser
definidos dentro dos objetivos gerais na identificação de PCCs do plano de HACCP. Ref.: Recommended
International Code Of Practice General Principles Of Food Hygiene CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003
(Tradução H. Zardo)
43
SINDUSFARMA
1 - Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)
O fluxograma da figura acima possui perguntas objetivas que direcionam o grupo

multidisciplinar a obter informações sobre eventuais riscos inseridos no processo
que está sendo avaliado e, consequentemente, identificar os pontos críticos de
controle - PCCs, caso existam.
Oferecemos abaixo uma interpretação destas perguntas, as quais foram usadas

nas análises de riscos nos processos simulados, conforme disposto nos exemplos
do item 6.
Pergunta 1
Existem medidas de controle preventivo?
Na pergunta 1, em cada passo do processo deve ser feita a pergunta “Existem

medidas de controle preventivo”, ou seja, o passo do processo que está sendo
analisado possui alguma medida de controle? Por exemplo: se está na fase de
mistura de um granulado, normalmente é importante ser controlado o tempo de
mistura. Assim, o tempo é uma medida de controle necessária; caso a resposta
seja “não” (não existe medida de controle preventiva), então deve-se passar
à pergunta 1.1. Caso a medida de controle preventiva já exista, seguir para a
pergunta 2.
Pergunta 1.1
O controle neste passo é necessário para a segurança?
Isto quer dizer que a equipe multidisciplinar deve ter experiência no processo
e saber avaliar e definir se é necessário algum tipo de controle naquela
etapa. Se não for necessário nenhum tipo de controle, logo não é um Ponto
Crítico de Controle e nada deverá ser feito. Não é crítico, não existe risco
ou ele é desprezível.
Desta forma, se a resposta for sim, segue-se para a modificação do passo,

do processo ou da etapa. Esta modificação significa que a equipe deve
introduzir controles para eliminar ou reduzir ao mínimo aceitável o risco.
Por exemplo, o estabelecimento de faixas de pH e sua medição devem ser
implementados no controle em processo. Assim, este seria um PCC e somente
após a execução destas medidas o processo poderá seguir, retornando à
pergunta 1 e iniciando um novo ciclo de avaliação com a medida de controle
identificada e implementada.
Pergunta 2
O passo foi desenhado especificamente para eliminar ou reduzir a

probabilidade de ocorrência de risco a um nível aceitável?
44
Se a resposta da pergunta 1 for “sim”, então deve-se seguir com à pergunta 2, avaliando se
o passo foi desenhado para eliminar ou reduzir a probabilidade de risco ao nível aceitável.
Novamente a equipe deve analisar se este ponto do processo contendo um PCC

apresenta algum tipo de risco ou se o controle existente é suficiente para garantir
a segurança do processo. Por exemplo, neste ponto, supondo que exista um
controle de velocidade de agitação entre 50-100 rpm, a equipe deve checar se
estes parâmetros são suficientes para garantir a segurança do processo.
Caso a resposta seja positiva, o passo é um ponto crítico de controle, que deve
ser monitorado continuamente e as perguntas 3 e 4 não se aplicam, sendo
respondidas como N/A - “não aplicável”. Se a resposta for negativa, deve-se
seguir para a pergunta 3. Pode ocorrer risco acima do nível aceitável ou pode
aumentar a um nível não aceitável.
Pergunta 3
Pode(m) ocorrer risco(s) identificado(s) acima do nível aceitável ou

pode(m) aumentar a um nível não aceitável?
Se a resposta for não, não é um PCC. Caso a resposta seja positiva, ou seja, a
contaminação (química, física, biológica) e/ou falhas possam ocorrer acima dos
níveis aceitáveis, por exemplo, o controle existente não é suficiente para eliminar
o risco, deve-se seguir para a pergunta 4.
Pergunta 4
O passo seguinte eliminará o risco identificado ou reduzirá a probabilidade

de ocorrência a um nível aceitável?
Caso a resposta seja positiva, não é um PCC. Por exemplo, se no processo

produtivo houver uma etapa de filtração subsequente à etapa que está sendo
avaliada, que deverá eliminar o risco de contaminação, não se deve considerar o
passo um PCC. Se a resposta for negativa onde não há um passo seguinte para
eliminação do risco, o passo deve ser considerado um PCC.
AVALIAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE NO PROCESSO
Após definição dos pontos críticos de controle através da Árvore de Decisão, deverá
ser preenchida a tabela com o título: ”Avaliação dos Pontos Críticos de Controle
no Processo” (exemplo da tabela encontra-se no item 6), onde são descritas:
Fase, Etapa, Risco, Índice, Nível do risco (criticidade), Gerenciamento do Risco
(Ação) e Análise do Risco, com todos os pontos críticos definidos anteriormente
pela equipe multidisciplinar, para os quais deverá ser atribuída uma pontuação
para quantificá-los com base nos parâmetros: severidade, ocorrência e detecção,
onde a pontuação atribuída a cada um dos índices deverá ser multiplicada, para
gerar o nível do risco.
45
SINDUSFARMA
Cada risco apresentado deve ser classificado nos três índices abaixo:
Índice de Severidade; representado pela letra S; é o grau de seriedade/

importância de cada efeito da falha potencial, sendo dividido em:
Severidade alta: alto custo ou perda, afetando significativamente a

organização; risco grave para a saúde ou morte;
Severidade média: perda moderada, afetando a organização ou riscos

moderados às pessoas;
Severidade baixa: baixo custo ou perda, baixo impacto sobre a

organização.
Índice de Ocorrência: representado pela letra O: está ligado à frequência de

ocorrência de um perigo. É dividido em:
Ocorrência alta: alta possibilidade, bastante frequente. Controles para

prevenir a vulnerabilidade são ineficientes;
Ocorrência média: possível, mas já existem controles que podem impedir

a vulnerabilidade;
Ocorrência baixa: quase impossível. Os controles previnem, ou pelo

menos impedem de modo significativo a vulnerabilidade.
Índice de Detecção: representado pela letra D: é a capacidade de o sistema

detectar uma falha ou um risco inerente ao processo, antes de chegar ao cliente.
É dividido em:
Detecção alta: a falha pode ser detectada fácil e rapidamente;
Detecção média: a detecção é possível, mas toma algum tempo;
Detecção baixa: a detecção é difícil, remota ou toma muito tempo.
A classificação será dada pela multiplicação dos índices: S x O x D, para os quais,

individualmente, deverão ser atribuídos valores classificatórios (ver sugestão de
índices na tabela abaixo) que resultarão na classificação do risco como BAIXO,
MÉDIO e ALTO.
Será dada atenção especial para severidade alta (5). Pode ser considerada
como um nível de criticidade alto, mesmo se a multiplicação for menor que 27.
A consideração da criticidade SxOxD em nível alto fica a critério da empresa,
conforme sua análise.
46
ÍNDICE BAIXA MÉDIA ALTA
Severidade 1 3 5
Ocorrência 1 3 5
Detecção 5 3 1
Através da multiplicação dos índices da tabela acima é gerado o nível do risco

(criticidade), o qual será classificado como:
BAIXO (1-9): pintar a lacuna na cor VERDE (aqui representada por

cinza claro);
MÉDIO (15-25): pintar a lacuna na cor AMARELA (aqui representada

por cinza médio);
ALTO (27-125): pintar a lacuna na cor VERMELHA (aqui representada

por cinza escuro).
Preencher a lacuna do Gerenciamento do Risco (Ação), independente da

criticidade. Nesta etapa descreve-se as atividades ou monitoramentos que
deverão ser implementados e realizados a fim de minimizar, tratar, transferir ou
apenas monitorar.
Em seguida, deve-se preencher a lacuna com o título de “Análise de risco”, onde

é registrado o que pode ocorrer com o produto e/ou processo se o risco não for
gerenciado.
Elaborar uma conclusão para avaliar se o processo sofrerá mudança, com

alteração de processo, fluxograma ou outras alterações que poderão ser cabíveis
ao processo avaliado, podendo ser gerado um controle de mudança, alteração
de procedimento etc.
A aprovação deve conter as assinaturas de todos os departamentos envolvidos

na elaboração da análise de risco.
47
SINDUSFARMA
48
6. ANÁLISE DE RISCOS
EM PROCESSOS
SIMULADOS
49
SINDUSFARMA
Os processos simulados que serão apresentados na sequência deste capítulo tem

fins exclusivamente didáticos. Não há o propósito de apresentar uma base para
o desenvolvimento e/ou lançamento de um produto farmacêutico.
Estes processos não estabelecem obrigatoriedade nem vinculam à indústria.
50
6. ANÁLISE DE RISCOS EM PROCESSOS SIMULADOS

A seguir, analisaremos sete processos farmacêuticos, simulados, para melhor
descrever a aplicação da metodologia de análise de riscos através de uma
abordagem prática. Esta análise é apenas uma simulação e pode não descrever
a realidade dos processos de cada empresa, servindo apenas como exemplo para
treinamento. Cada empresa deverá utilizar uma metodologia própria que melhor
se aplique a seus processos específicos.
As simulações apresentadas abaixo não pretendem criar vínculos com empresas,

produtos, órgãos reguladores ou entidades.
6.1 PESAGEM
Processo Simulado
Descrição Básica
Forma farmacêutica: sólido oral.
Comprimidos de 300 mg.
Fase do processo: pesagem.
Características importantes do Insumo – PCC 2009:
fotossensível; muda de cor;
higroscópico;
granulometria: pó cristalino;
oxidável pelo ar;
concentração do ativo: 100 mg/comprimido. Baixa potência, mas
com risco de efeitos adversos, inclusive no contato com a pele.
Características importantes da Formulação:
contém amido de milho, dióxido de silício coloidal, lactose,
metilcelulose, estearato de magnésio, glicolato de amido sódico;
lactose malha 80;
estearato: extraleve;
Tamanho do lote: 600 kg.
Descrição do Processo
1. Documentos de pesagem
i. Folha de pesagem;
ii. Ordem de produção.
2. Procedimentos
(cont)...
51
SINDUSFARMA
i. Conferir os recipientes de matérias-primas recebidos do

almoxarifado;
ii. Levar os recipientes aos boxes de pesagem;
iii. Utilizar luvas e máscaras adequadas;
iv. Verificar se os utensílios de pesagem estão limpos;
v. Pesar as matérias nas quantidades especificadas na ordem
de produção;
vi. Fechar os recipientes plásticos com lacre identificador;
vii. Etiquetar os recipientes com etiqueta autoadesiva contendo:
nome da matéria-prima, nº do lote, peso líquido, peso bruto,
visto do operador. Colar imediatamente no recipiente plástico;
viii. Fechar novamente os recipientes originais de matérias-
primas;
ix. Separar todas as matérias-primas já pesadas em um pallet
exclusivo para isso;
x. Identificar o pallet;
xi. Devolver os recipientes ao almoxarifado;
xii. Fazer a limpeza da área conforme procedimentos escritos.
FLUXOGRAMA ATUAL DO PROCESSO
PESAGEM
ETAPAS ANTECÂMARA DA PESAGEM
Conferir recipientes recebidos do

2.1
almoxarifado
2.2 Levar para box de pesagem
Usar equipamentos de proteção

2.3 individual (EPI) conforme MSDS / FISQP
e “cuidados” na folha de pesagem
Verificar limpeza dos utensílios de

2.4
pesagem
(cont.)...
52
PESAGEM
Pesar as matérias nas quantidades

2.5
especificadas na OP
Fechar os recipientes plástico com lacre

2.6
identificador
Etiquetar recipientes com etiquetas

2.7
autoadesivas
2.8 Fechar recipientes originais da MP
2.9 Separar MP em um pallet
2.10 Identificar pallet
FIM DO PROCESSO
1. Árvore de Decisão para Pontos Críticos de Controle (PCCs)
1.Existem medidas de
controle preventivo?
2. O passo foi 3. Pode(m) 4. O passo se-
Sim-> 2 Não-> 1.1 desenhado ocorrer risco(s) guinte eliminará
HVSHFL¿FDPHQWH LGHQWL¿FDGR V o(s) risco(s)
1.1 O controle neste para eliminar ou acima do LGHQWL¿FDGRV V
passo é necessário para a reduzir a probabi- nível aceitável, ou ou reduzirá a
segurança? lidade de ocorrên- pode(m) aumentar probabilidade de
Passos / Etapas
cia de risco a um a um nível não ocorrência a um
Não-> nível aceitável? aceitável? nível aceitável?
Sim-> 1.2 Não é um
PCC(*)
0RGL¿FDURSDVVR Sim-> Não-> 3 Sim-> 4 Não-> Sim-> Não->

processo ou produto e PCC Não é Não é PCC
regressar à 1. PCC(*) PCC(*)
Conferir re-
cipientes de MPs
Sim Não Sim Não-> é um PCC
recebidos do
almoxarifado
Transferir recipi-
1. Não
entes para box de N/A N/A N/A
1.1 Não
pesagem
Conferir limpeza
dos utensílios de Sim Sim. É PCC N/A N/A
pesagem
(cont.)...
53
SINDUSFARMA
1.Existem medidas de
2. O passo foi 3. Pode(m) 4. O passo se-
Sim-> 2 Não-> 1.1 desenhado ocorrer risco(s) guinte eliminará
HVSHFL¿FDPHQWH LGHQWL¿FDGR V o(s) risco(s)
1.1 O controle neste para eliminar ou acima do LGHQWL¿FDGRV V
passo é necessário para a reduzir a probabi- nível aceitável, ou ou reduzirá a
segurança? lidade de ocorrên- pode(m) aumentar probabilidade de
Passos / Etapas
cia de risco a um a um nível não ocorrência a um
Não-> nível aceitável? aceitável? nível aceitável?
Sim-> 1.2 Não é um
PCC(*)
0RGL¿FDURSDVVR Sim-> Não-> 3 Sim-> 4 Não-> Sim-> Não->

processo ou produto e PCC Não é Não é PCC
regressar à 1. PCC(*) PCC(*)
Pesar as MPs
1. Não
conforme ordem Sim. É PCC N/A N/A
1.1 Sim
de produção
Fechar os re-
cipientes plásticos 1. Não
Não N/A N/A
com lacre identi- 1.1 Não
¿FDGRU
Etiquetar os
recipientes com
Sim Sim. É PCC N/A N/A
etiqueta autoa-
desiva
Fechar os re-
1. Não
cipientes originais N/A N/A N/A
1.1 Não
das MPs
Separar os recipi-
1. Não
entes pesados em N/A N/A N/A
1.1 Não
um pallet
,GHQWL¿FDURpallet Sim Sim. É PCC N/A N/A
6HJXLUSDUDRSUy[LPRULVFRLGHQWL¿FDGRQRSURFHVVR
1tYHLVDFHLWiYHLVRXQmRGHYHPVHUGH¿QLGRVGHQWURGRVREMHWLYRVJHUDLVQDLGHQWL¿FDomRGH3&&VGRSODQR
de HACCP.
54
2. Avaliação dos Pontos Críticos de Controle no Processo
Nível do
Índices
Risco
Fase
Análise do
Etapa Risco Ação
Médio
Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Se a MP é
diferente: perda
do lote. Se o
recipiente estiver
sujo: ação de
Conferir Incluir du- limpar antes
MP er-
recipi- plo check de abrir. Se o
rada,
entes na con- recipiente estiver
recipien-
de MPs 5 3 1 15 X ferência e GDQL¿FDGRDomR
te sujo,
recebidos YHUL¿FDomR visual. Investigar
dani-
do almo- dos recipi- possível dano
¿FDGR
xarifado entes ao conteúdo e,
se necessário,
regressar à
quarentena para
o controle de
qualidade
Se o utensílio
estiver sujo:
ação de limpar
Pesagem
antes de usar.
Se contaminação
não visível, pode
Conferir
haver sério risco
limpeza Contami- Já existem
ao usuário do
dos uten- nação do 5 1 3 15 X medidas de
produto caso a
sílios de material controle
impureza não for
pesagem
detectada no en-
saio do produto
em processo
RX¿QDO6HIRU
detectada: perda
do lote
0RGL¿FDUR
processo
Pesagem Incluir na
Pesar incor- OP: usar
Produto fora da
as MPs reta, utensílio de
HVSHFL¿FDomR
conforme risco de 5 3 5 75 X pesagem
e alteração do
ordem de contami- limpo, ano-
produto
produção nação tar valor
cruzada pesado,
preparar a
etiqueta
(cont.)...
55
SINDUSFARMA
Nível do
Índices
Risco
Fase
Análise do
Etapa Risco Ação
Médio
Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Produto não con-

Etiquetar Colar
forme; misturas;
os recipi- etique-
contaminação
entes com ta errada, Dupla con-
5 1 3 15 X cruzada; perda
etiqueta preenchi- ferência
do lote; pos-
autoa- mento
sível atraso na
desiva incorreto
Pesagem
produção
Identi-
¿FDomR
incorre-
Checagem
,GHQWL¿FDU ta. Troca
5 1 1 5 X na manipu- Perda do lote
o pallet da MP.
lação
Contami-
nação
cruzada
$FODVVL¿FDomRVHUiGDGDSHODPXOWLSOLFDomRGRVtQGLFHV6[2['$SRQWXDomRTXHJHUDUiDPXOWLSOLFDomRVHUi
GDGDSHORVQ~PHURVH29DORUPXOWLSOLFDGRGDUiDFODVVL¿FDomRGR1tYHOGH5LVFR%$,;2 D 0e',2
(15 a 25) e ALTO (27 a 125). Será dada uma atenção especial para severidade alta (5). Pode ser considerada
FRPRXP1tYHOGH&ULWLFLGDGH$OWR¿FDQGRDFULWpULRGHFDGDHPSUHVD
56
3. Conclusão da Análise de Risco
De acordo com a análise de risco realizada para o processo simulado de Pesagem,

foram detectados alguns pontos críticos conforme relatado abaixo, onde em
alguns casos, não foi necessário implantar um controle, pois já existiam; em
outros casos a implementação foi necessária.
O item 2.1 do fluxograma foi considerado um PCC. Este item foi classificado como
um PCC de nível crítico de risco médio, pois há o risco de se obter um produto
fora de especificação em razão de possíveis falhas na conferência da matéria-
prima e condições de seus recipientes. Portanto, fez-se necessário incluir duplo
check na conferência e verificação dos recipientes.
O item 2.5 do fluxograma foi considerado um PCC. Este item foi classificado
como um PCC de nível crítico de risco alto. Os possíveis erros de pesagem e
contaminação cruzada podem resultar num produto em não conformidade.
Portanto, fez-se necessário modificar o processo na ordem de produção inserindo
as seguintes instruções: usar utensílio de pesagem limpo, anotar o valor pesado,
preparar a etiqueta.
um PCC de nível crítico de risco médio. O risco de se obter uma identificação errada
pode resultar um produto em não conformidade. Portanto, fez-se necessário
incluir dupla conferência.
O item 2.10 do fluxograma foi considerado um PCC. Embora tenha sido classificado
como um PCC de nível de risco baixo, a possibilidade de erro na identificação
do pallet pode ocasionar a perda do lote. Portanto, fez-se necessário incluir a
checagem na manipulação.
NOVO FLUXOGRAMA DO PROCESSO
PESAGEM
Etapas ANTECÂMARA DA PESAGEM
1 Conferir recipientes recebidos do almoxarifado
Efetuar conferência contra folha de pesagem

1.1
e OP
2 Levar para box de pesagem
(cont.)...
57
SINDUSFARMA
PESAGEM
Box de pesagem
2.1 Efetuar limpeza dos recipientes
3 Usar luvas e máscaras
4 9HUL¿FDUOLPSH]DGRVXWHQVtOLRVGHSHVDJHP
3HVDUDVPDWpULDVQDVTXDQWLGDGHVHVSHFL¿FD-
5
das na OP
5.1 Usar utensílio de pesagem limpo
5.2 Anotar valor pesado na OP
5.3 Preparar a etiqueta, assinar e datar
Fechar os recipientes plásticos com lacre iden-

6
WL¿FDGRU
7 Etiquetar recipientes com etiquetas

autoadesivas
7.1 Conferir dados da etiqueta e anotar na OP
8 Fechar recipientes originais da MP
9 Separar MP em um pallet
9.1 Identificar pallet
FIM DO PROCESSO
58
6.2 INJETÁVEIS SPGV – MANIPULAÇÃO E ENVASE

Processo Simulado
Descrição Básica
Forma farmacêutica: Ringer com lactato. Solução Parenteral de Grande Volume
(SPGV).
Bolsa: capacidade 100 mL.
Fase do processo: Preparação.
Características importantes do Insumo:
Cloreto de Sódio, Cloreto de Potássio, Cloreto de Cálcio, Lactato de Sódio;
Pós de coloração branca;
Higroscópicos;
Identificação das matérias-primas - Crítico.
Produzido com água WFI;
Produto estéril;
Esterilização: Autoclave;
Tamanho do lote: 3.000 litros.
Procedimentos:
1. Liberação do Reator
i. Receber os sacos da matéria-prima. Preencher na OP os dados das
matérias-primas recebidas;
ii. Verificar a limpeza do reator e liberar o reator para preparo.
2. Manipulação
i. Abastecer o reator com água WFI cerca de 1.000 L. Acionar a agitação
e continuar abastecendo com água WFI;
ii. Sob agitação, adicionar o conteúdo dos sacos com as matérias-primas.
Destacar a etiqueta dos sacos de matéria-prima e afixar no verso da
Ordem de Fabricação;
iii. Desligar a agitação e completar o volume do reator com água WFI até
atingir o volume final definido na Ordem de Fabricação. Conferir o volume
e proceder a agitação final;
iv. Coletar amostra para Controle de Qualidade;
(cont)...
59
SINDUSFARMA
v. Após liberação da solução SPGV pelo Controle de Qualidade, proceder

o envase da solução.
3. Envase
i. Preencher o check list da linha de envase. Informar na master produto
anterior e lote;
ii. Conferir os insumos diante das informações da OP e anotar os lotes e
quantidades utilizadas;
iii. Verificar a limpeza da linha de envase e máquina. Liberar a linha para
o envase;
iv. Ajustar a máquina para envase do volume discriminado na OP;
v. Iniciar o envase;
vi. Verificar o volume das bolsas a cada meia hora;
vii. Após etapa de envase, as bolsas são deslocadas pela esteira para a
etapa de esterilização.
MANIPULAÇÃO E ENVASE DE SPGV
Etapas 1. Liberação do Reator
1.1 Recebimento da matéria-prima
Liberar o reator na OP e na área para o

1.2
preparo
Etapas 2. Manipulação
2.1 Medição da água WFI
2.2 Acionar a agitação
Adição da matéria-prima e
2.3
homogeneização
2.4 $MXVWHGRYROXPH¿QDO
2.5 +RPRJHQHL]DomR¿QDO
(cont.)...
60
Liberação para o Envase - Análise pelo

2.6
Controle de Qualidade
Etapas 3. ENVASE
Preenchimento do check list da linha de

3.1
envase
Conferir os insumos diante das

3.2 informações da OP e anotar os lotes e
quantidades utilizadas
9HUL¿FDUOLPSH]DGDOLQKDGHHQYDVHH
3.3
máquina. Liberar a linha para o envase
Ajustar a máquina para o envase do

3.4
volume planejado na OP
3.5 Iniciar o envase
3.6 9HUL¿FDomRGRYROXPHDFDGDPHLDKRUD
FIM DO PROCESSO
61
SINDUSFARMA

1. Existem medidas de
controle preventivo? 4. O passo se-
2. O passo foi 3. Pode(m)
guinte eliminará
desenhado espe- ocorrer risco(s)
Sim-> 2 Não-> 1.1 o(s) risco(s)
FL¿FDPHQWHSDUD LGHQWL¿FDGR V
LGHQWL¿FDGR V
eliminar ou reduzir acima do
1.1 O controle neste
ou reduzirá a
a probabilidade nível aceitável, ou
passo é necessário probabilidade de
Passos / Etapas de ocorrência de pode(m) aumentar
para a segurança? ocorrência a um
risco a um nível a um nível não
nível aceitável?
aceitável? aceitável? (**)
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)
0RGL¿FDURSDVVR Não -> Sim ->

Sim -> Não Sim Não->
processo ou produto e Não é Não é
regressar à 1. PCC -> 3 -> 4 PCC
PCC (*) PCC (*)
Liberação do Reator
Recebimento
de matéria- 1. Sim Sim. É PCC
prima
9HUL¿FDUD
limpeza do re-
ator e liberar 1. Sim 2. Sim. É PCC N/A N/A
o reator para
preparo
1.1 Não -> Não
é PCC. Adição
Medição da inicial da água
água WFI, programada. No N/A N/A N/A
1.000 l ¿PGRSUHSDUR
haverá o ajuste
GRYROXPH¿QDO
Acionar a
1. Sim 2. Não 3. Sim -> 4 Não. É PCC.
agitação
Manipulação
Adição da MP
e homoge- 1. Sim 2. Não 3. Sim -> 4 Não. É PCC.
neização
2. Sim>PCC
Conferência do
Ajuste do
1. Sim YROXPH¿QDO N/A N/A
YROXPH¿QDO
com régua cu-
bicada
2.Sim> PCC
Velocidade de
agitação e tem-
Homogeneiza-
1. Sim po de agitação. N/A N/A
omR¿QDO
Confe-
rência visual de
precipitado
(cont.)...
62

guinte eliminará
LGHQWL¿FDGR V
eliminar ou reduzir acima do
ou reduzirá a
a probabilidade nível aceitável, ou
nível aceitável?
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)

Sim -> Não Sim Não->
PCC (*) PCC (*)
Manipulação
1. Sim ->
Amostragem.
Liberação para 3. Não-> Não
Análise do 2. Não -
envase é PCC
Controle de
qualidade.
Check list da 3. Não-> Não

linha de envase
1. Sim 2. Não N/A
é PCC
Conferir os
insumos diante
das informa-
ções da OP e 1. Sim 2. Sim. É PCC N/A N/A
anotar os lotes
e quantidades
utilizadas
9HUL¿FDUOLPSH]D
de linha de en-
vase e máquina.
Envase
Conferir o risco
de contamina-
ção microbiana,
1. Sim 2. Sim. É PCC N/A N/A
pois o produto é
estéril. Liberar
a linha para o
envase
Ajustar a
máquina para
o envase do 1. Sim 2. Sim. É PCC N/A N/A
YROXPHGH¿QLGR
na OP
3. Não->
Iniciar o envase 1. Sim 2. Não N/A
Não é PCC
9HUL¿FDomRGR
volume a cada 1. Sim 2. Sim. É PCC N/A N/A
meia hora
1tYHLVDFHLWiYHLVRXQmRGHYHPVHUGH¿QLGRVGHQWURGRVREMHWLYRVJHUDLVQDLGHQWL¿FDomRGH3&&VGR
plano de HACCP.
63
SINDUSFARMA
2. Avaliação dos Pontos Críticos de Controle no Processo.

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
Gerenciamento Análise de
Médio
de Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Realizar duplo Perda da

Matéria-prima
Recebi- check na rastreabilidade
incorreta com
mento de verificação dos lotes de
relação à 1 3 1 3 X
matéria- das etiquetas mp e/ou pro-
Liberação do Reator
discriminada
-prima dos sacos de duto fora da
na OP
matéria-prima especificação
Verificar o
esgotamento
Verificar
total do reator
a limpeza
e linha. Produto fora
do reator
Contaminação Verificar enxa- da especifica-
e liberar 5 1 1 5 X
cruzada gue do reator e ção e/ou perda
o reator
linha com água do produto
para
WFI.
preparo
Check List,
limpeza
Não esta-
belece a
velocidade de
agitação pode Revisar a OP Dificuldade em
Acionar a causar pro- e estabeceler solubilizar a
5 1 1 5 X
agitação blemas para velocidade de Mp. Atraso no
solubilização agitação processo
da matéria-
-prima a ser
adicionada
Padronização
do tempo e
Dificuldade de
Manipulação
Adição velocidade
solubilização; Atraso na
da MP e de agitação.
não homoge- 3 3 3 27 X Manipulação.
Homoge- Detalhar o
neização das Reprocesso
neização procedimento
MPs
de adição das
OPs
Alteração Estabelecer
Ajuste do do teor caso dupla confe- Produto fora
volume volume adi- 5 1 5 25 X rência para vo- da especifi-
final cionado seja lume de água cação
incorreto adicionada
Estabelecer
Agitação não
velocidade
eficiente, não
Homoge- de agitação Produto fora
garantindo
neização 5 1 1 5 X e tempo de da especifi-
homogeneida-
final agitação. Con- cação
de da fórmula
ferência visual
final
de precipitado
(cont.)...
64
2. Avaliação dos Pontos Críticos de Controle no Processo.

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
Médio
de Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Contaminação
Confe- cruzada na
rir os manipulação.
insumos Utilização Produto fora
Duplo check
diante de lotes 1 1 3 3 x da especifi-
list na OP
das infor- diferentes aos cação
mações discriminados
da OP na OP para
o uso
Verificar
limpe-
za da
Checar proce-
linha de Contamina-
dimentos de
envase e ção cruzada. Produto repro-
5 1 3 15 X limpeza; verifi-
máquina. Contaminação vado
car a condição
Envase
Liberar microbiológica
da área limpa
a linha
para o
envase
Ajustar a
Duplo check
máquina Ajuste inade-
list para ajuste
para o quado da má-
da máquina de Produto fora
enva- quina. Volume
5 3 1 15 X envase. Incluir da especifi-
se do envasado fora
na OP visto do cação
volume da especifi-
operador que
definido cação
fez o ajuste
na OP
Treinamento e
Controle Desvios da
orientação do
em pro- máquina Produto fora
operador para
cesso do de envase 5 1 1 5 x da especifi-
realizar os tes-
volume ao longo do cação
tes de controle
envasado envase
em processo
GDGDSHORVQ~PHURVH2YDORUPXOWLSOLFDGRGDUiDFODVVL¿FDomRGR1tYHOGH5LVFR%$,;2 D 0e',2
De acordo com a análise de risco realizada para o processo simulado de Injetáveis

SPGV, etapas de manipulação e envase, foram detectados alguns pontos críticos
de controle conforme relatado abaixo, onde, em alguns casos, não foi necessário
implantar um controle, pois já existiam; em outros casos a implementação foi
necessária
O item 2 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser classificado como

um PCC de nível crítico baixo, neste item existe a verificação de sanitização antes
65
SINDUSFARMA
de iniciar o processo, porém não há o registro desta verificação; portanto, foi

implementado o check list de liberação, onde consta o item de verificação de
sanitização.
O item 2.2 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser classificado como
um PCC de nível crítico baixo, pois é iniciada a agitação apenas com água, não
informa a velocidade de agitação; portanto, a OP foi revisada e a velocidade de
agitação foi incluída na OP e implementada, sendo a velocidade de 50 a 100 rpm;
um PCC de nível crítico alto; onde neste item é realizada a agitação das matérias-
primas, porém não existe controle de tempo e velocidade de agitação; portanto,
a OP foi revisada e o tempo e velocidade de agitação foram implementados,
(tempo: 20 minutos e velocidade: de 50 a 100 rpm). Também foi detalhada a
adição de matérias-primas que não estava descrita na OP.
como um PCC de nível crítico alto, embora o valor S x Ox D seja menor que 27,
a severidade foi considerada crítica. O ajuste incorreto de volume final impacta-
se diretamente no produto, podendo ficar fora de especificação. Neste item já
existe a verificação do volume com régua cubicada, porém esta verificação foi
validada e foi estabelecida e incluída na OP dupla conferência de verificação de
volume final;
um PCC de nível crítico alto, seguindo o padrão do item 2.4, onde a severidade do
processo teve um peso maior na definição do nível crítico. Foi incluído na OP que
deve ser feita a conferência visual de formação de precipitado e foi estabelecido
tempo de agitação de 60 minutos com velocidade de agitação de 75 rpm;
um PCC de nível crítico baixo, neste item não existe conferência dos insumos por
dois colaboradores; portanto, foi implementado o duplo check list de liberação
diante das informações da OP.
como um PCC de nível crítico médio, pois não existe verificação de limpeza de
equipamento e área; portanto, foi implementado o duplo check list de limpeza
da máquina de envase e verificação de limpeza da área limpa.
um PCC de nível crítico médio, pois não existe conferência dos ajustes realizados
na máquina por dois colaboradores; portanto, foi implementado o duplo check
list de realização de ajuste da máquina de envase e inclusão na OP de visto do
operador que fez o ajuste.
O item 3.6 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser classificado
66
como um PCC de nível crítico baixo, pois já existe controle em processo a cada
30 minutos, foi necessário realizar treinamento e orientação aos operadores da
necessidade de realizar o controle em processo durante o envase.
Todas as implementações foram oficializadas para que, nos próximos processos

de Manipulação e Envase de Injetáveis de SPGV sejam preenchida e seguidas
para reduzir o risco destes PCCs.
Reestruturação do fluxograma do processo de manipulação e envase de

Soluções Parenterais de Grande Volume (SPGV) com base nos pontos
levantados da Análise de Risco
Etapas 1. Liberação do Reator
Recebimento da matéria-prima
1.1 Realizar duplo checkQDYHUL¿FDomRGDV
etiquetas dos sacos de matéria-prima
Liberar o reator na OP e na área para

o preparo
1.2
Preencher check list de limpeza para
liberação do tanque
2.1 Medição da água WFI
Acionar a agitação
2.2
Acionar a agitação do reator a 75 rpm
Adição da matéria-prima e homoge-

neização
2.3 Adicionar a matéria-prima lentamente
e homogeneizar com velocidade de 75
rpm por 20 minutos.
(cont.)...
67
SINDUSFARMA
$MXVWHGRYROXPH¿QDO
2.4 $MXVWHGRYROXPH¿QDOSDUD/
Realizar duplo check listSDUDYHUL¿FD-
ção do volume adicionado
+RPRJHQHL]DomR¿QDO
2.5 +RPRJHQHL]DUDVROXomR¿QDODUSP
SRUPLQXWRVH¿OWUDomRHPPDOKD
de porosidade adequada
Liberação para o Envase - Análise pelo

2.6
Etapas 3. ENVASE
Preenchimento do check list da linha

3.1
de envase
Conferir os insumos diante das

informações da OP e anotar os lotes e
quantidades utilizadas
3.2 Realizar duplo chek list na conferência
dos insumos diante das informações
da OP e anotar os lotes e quantidades
utilizadas
Verificar limpeza da linha de envase e

máquina. Liberar a linha para o envase
3.3 Conferir check list de limpeza da
máquina de envase e verificar
condições de área limpa

volume planejado na OP
3.4
volume planejado na OP. Realizar
duplo check para verificação do ajuste
de volume
(cont.)...
68
3.5 Iniciar o envase
Verificação do volume a cada meia

hora
3.6 Controle em processo a cada meia
hora. Realizar os testes descritos em
POP e anexar todos os registros na OP
FIM DO PROCESSO
Legenda
Processo anterior à Análise de Risco

Etapa do processo modificada
posteriormente à Análise de Risco
69
SINDUSFARMA
6.3 SÓLIDOS - GRANULAÇÃO

Processo Simulado: Granulação.
Descrição Básica
Forma farmacêutica: comprimidos.
Peso: 150 mg.
Fase do processo: granulação.
- sensível à temperatura superior a 48ºC;
- muito solúvel em água;
- granulometria: 100 a 400 micras;
- concentração do ativo: 2 mg/comprimido. Altamente potente e com
risco de efeitos.
Características importantes do Granulado:
- umidade máxima: 3%;
- granulometria ideal (compressão):
20 meshes – 25%
40 meshes – 25%
60 meshes – 10%
80 meshes – 20%
Pó fino – 20%;
- concentração do ativo: 2 mg/comprimido.
1 - Misturador/Granulador.
i. Adicionar excipientes: lactose, amido. Misturar. Tempo: 10 minutos
Vel.: 100 rpm
ii. Adicionar EDTA tetrassódico. Misturar por 10 minutos;
iii. Adicionar aerosil, finamente pulverizado. Misturar por 10 minutos
iv. Adicionar PCC 2009. Misturar por 5 minutos
2 - Preparar uma solução em um recipiente separado:
i. Água: adicionar 5 L.;
ii. Metilcelulose: 0,5 kg;
iii. Misturar até completa dissolução.
(cont.)...
70
3 - Adicionar a solução preparada ao Misturador do item 1. Misturar.

4- Granular a massa através de Granulador provido de malha de 6 milímetros.
5- Recolher em bandejas.
6- Transferir para estufa e secar a 45°C.
7- Retirar da estufa. Transferir para recipiente adequado.
8- Granular através de granulador com malha de 1 milímetro.
9- Medir distribuição da granulometria.
10- Misturar.
11- Recolher em recipiente adequado.
FABRICAÇÃO DE COMPRIMIDOS -
MANIPULAÇÃO VIA ÚMIDA
No misturador, adicionar lactose e amido

1.1
Misturar por 10 min/100 rpm
Adicionar EDTA tetrassódico

1.2
Misturar por 10 min
Adicionar PCC 2009

1.4
Misturar por 5 minutos
2 Preparo solução
Adicionar água,
2.1
metilcelulose
Misturar até completa

2.2
dissolução
3 Adicionar solução granulante

(cont.)...
71
SINDUSFARMA
GRANULADOR
4 Granular a massa através de malha de 6
milímetros
5 Recolher granulado em bandejas
6 Transferir para estufa e secar a 45ºC
Retirar da estufa e transferir para

7
recipiente adequado
Granular através de granulador com

8
malha de 1 milímetro
9 Medir distribuição da granulometria
10 Misturar
11 Recolher em recipiente adequado
FIM DO PROCESSO
72

4. O passo se-
Sim-> 2 Não-> 1.1 guinte eliminará
o(s) risco(s)
1.1 O controle neste LGHQWL¿FDGR V
passo é necessário eliminar ou reduzir acima do
ou reduzirá a
para a segurança? a probabilidade nível aceitável, ou
probabilidade de
ocorrência a um
nível aceitável?
Não-> Não é aceitável? aceitável? (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)
(**)
0RGL¿FDURSDVVR Não-> Sim->

Sim-> Não->
processo ou produto e Não-> 3 Sim-> 4 Não é Não é
regressar à 1. PCC PCC
PCC (*) PCC (*)
1. Não / 1.1 Sim

Sim-> Duplo
Conferência / 1.2 Realizar
check pelos ope- N/A N/A
das MPs a conferência /
radores
1. Sim
Adicionar
excipientes: Sim -> Controle
lactose, ami- de tempo e
do. Misturar. Sim velocidade / N/A N/A
Tempo: 10 Calibração dos
minutos Vel.: controladores
100 rpm
Adicionar
Mistura
1. Não / 1.1 Sim

EDTA te- Sim -> Controle
(VSHFL¿FDU
trassódico. de velocidade e N/A N/A
velocidade /
Misturar por tempo
1. Sim
10 minutos
Adicionar
aerosil, 1. Não / 1.1 Sim
Sim -> Controle
¿QDPHQWH (VSHFL¿FDU
de velocidade e N/A N/A
pulverizado. velocidade /
tempo
Misturar por 1. Sim
10 minutos
1. Não / 1.1 Sim
Adicionar PCC Sim -> Controle
(VSHFL¿FDU
2009. Misturar de velocidade e N/A N/A
velocidade /
por 5 minutos tempo
1. Sim
Solução Granulante
Preparar
solução com 1. Não / 1.1 Não
N/A N/A N/A
água, metilce- / Não é um PCC
lulose
(cont.)...
73
SINDUSFARMA

4. O passo se-
o(s) risco(s)
ou reduzirá a
probabilidade de
ocorrência a um
nível aceitável?
Sim-> 1.2
PCC (*)
(**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
Adicionar
a solução 1. Não / 1.1 Sim
Sim-> Controle
preparada ao (VSHFL¿FDU
de velocidade e N/A N/A
Misturador velocidade e
tempo
do item 1. tempo / 1.Sim
Misturar
Granulação
Granular a
massa através 1. Não / 1.1 Sim 6LP!(VSHFL¿-
de Granulador (VSHFL¿FDU cação da malha
N/A N/A
provido de velocidade / e velocidade de
malha de 6 1. Sim granulador
milímetros
1. Não / 1.1 Sim

(VSHFL¿FDU
Recolher em
a quantidade de N/A N/A N/A
bandejas
bandeja /
1. Sim
Não. Inserir
os seguintes
controles:
(VSHFL¿FDomRGD
Transferir para umidade/Tempo
Secagem na estufa
Estufa e secar 1. Sim Não Sim -> 4 de secagem/

a 45°C Dispositivo
de segurança
quando atingir a
temperatura de
47oC
Retirar da
estufa;
1. Não / 1.1 Não
transferir para N/A N/A N/A
/ Não é um PCC
recipiente
adequado
(cont.)...
74

4. O passo se-
o(s) risco(s)
ou reduzirá a
probabilidade de
ocorrência a um
nível aceitável?
Sim-> 1.2
PCC (*)
(**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
Granular
através de 6LP!(VSHFL¿-
granulador 1. Não / 1.1 Sim cação da malha
com malha (VSHFL¿FDU e velocidade de
N/A N/A
de 1 milí- velocidade / granulador e
metro. Medir 1. Sim HVSHFL¿FDomRGH
distribuição da granulometria
granulometria
&ODVVL¿FDomR
1. Não / 1.1 Sim

(VSHFL¿FDU Sim -> PCC
Misturar velocidade e (VSHFL¿FDUYHOR- N/A N/A
tempo / cidade e tempo
1. Sim
Recolher em 1. Não / 1.1 Não

recipiente N/A N/A N/A
adequado Não é PCC
de HACCP.
75
SINDUSFARMA

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
de Risco Risco
Médio
Baixo
Alto
S O D Nº
Antes de iniciar
o processo de
produção, é feita
a conferência Rendimento
Troca de
entre as quanti- e teor não
Conferência MP ou
5 1 1 5 X dades pesadas x conforme
das MPs troca de
as quantidades com o espe-
lote
descritas na cificado
ordem de produ-
ção x código do
material
Adicionar
excipientes:
Cumprir tempo
lactose, ami- Mistura
e velocidade
do. Misturar. não ho- 3 1 1 3 X N/A
conforme especi-
Tempo: 10 mogênea
ficação
Mistura
minutos. Vel.:
100 rpm
Adicio-
nar EDTA Mistura Incluir na instru-
tetrassódico. não ho- 3 5 1 15 X ção da velocidade N/A
Misturar por mogenea de mistura
10 minutos
Adicionar
aerosil,
Mistura Incluir na instru- Problemas
finamente
não ho- 3 5 1 15 X ção da velocidade na compres-
pulverizado.
mogênea de mistura são
Misturar por
10 minutos
Adicionar
Mistura Incluir na instru-
PCC 2009.
não ho- 3 5 1 15 X ção da velocidade N/A
Misturar por
mogênea de mistura
5 minutos
Incluir na instru-
Problemas
Granulação
Não ção velocidade e

na com-
Adição da atingir o tempo. Ponto de
pressão e
solução gra- ponto de 5 5 3 75 x granulação de-
produto fora
nulante granula- pende do conhe-
de especifi-
ção cimento adquirido
cação
do operador
(cont.)...
76

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
de Risco Risco
Médio
Baixo
Alto
S O D Nº
Secagem
Conferir e utilizar ineficiente
Granulação
a malha de do granu-
Utilização acordo com a lado, po-
Granulação
da malha 5 3 1 15 X especificação e dendo gerar
do pó
incorreta incluir velocidade possíveis
de rotação na problemas
instrução na compres-
são
Incluir na instru-
Produto fora
Distribuição Secagem ção as quantida-
3 5 1 15 X de especifi-
nas bandejas irregular des de bandejas
cação
utilizadas
Secagem
Tempe-
ratura e Acompanhar
Produto fora
umidade o registro da
Secagem 5 1 1 5 X da especifi-
fora do estufa. Verificar a
cação
especifi- calibração
cado
Problemas
Classifi-
Conferir e utilizar
cação
Utilização na compres-
Classificação a malha de
da malha 5 1 1 5 X são. Unifor-
dos grânulos acordo com a
incorreta midade do
especificação
grânulo
Mistura
Mistura Incluir tempo e Produto fora

Final
Mistura final não ho- 5 1 3 15 x velocidade na da especifi-

mogênea instrução cação
De acordo com a análise de risco realizada para o processo simulado de Sólidos, etapas
de manipulação e granulação, foram detectados alguns pontos críticos de controle
conforme relatado abaixo, onde, em alguns casos, não foi necessário implantar um
controle, pois já existiam; em outros casos, a implementação foi necessária.
um PCC de nível crítico baixo, neste item não existe conferência das matérias-primas;
portanto, foi implementada a conferência entre as quantidades pesadas e as quantidades
descritas na OP.
77
SINDUSFARMA
como um PCC de nível crítico baixo, mas na OP existem parâmetros de operação
definidos, tempo e velocidade; portanto, não há necessidade de implementação
de controle nesta etapa, apenas o operador deve cumprir com estes parâmetros
que estão definidos na OP.
Os itens 1.2, 1.3 e 1.4 do fluxograma foram considerados PCCs. Estes itens foram
classificados como PCCs de nível crítico médio, pois apesar de terem o tempo de
mistura definido na OP, não informam a velocidade de trabalho; portanto, a OP
foi revisada e as velocidades de mistura foram implementadas.
O item 3 do fluxograma foi considerado um PCC. Este item foi classificado como
um PCC de nível crítico alto, pois é dependente do conhecimento adquirido do
operador e não possui o tempo de mistura e velocidade na OP; portanto, a OP
foi revisada e o tempo e velocidade de mistura foram implementados, tempo: 5
minutos e velocidade: 100 rpm.
O item 4 do fluxograma foi considerado um PCC. É classificado como um PCC de

nível crítico médio, pois está definida a malha a ser utilizada na granulação. A
conferência da malha diante da OP deve ser realizada para não ocorrer desvio
durante esta etapa.

um PCC de nível crítico médio, a inclusão na OP da quantidade de bandejas
utilizadas foi necessária para que não ocorra secagem irregular do produto.
um PCC de nível crítico baixo, pois apesar de existir a temperatura de secagem,
nesta etapa o granulado deve ficar com umidade de no máximo 3%; portanto,
o acompanhamento do operador nesta etapa é essencial e o instrumento de
controle de temperatura da estufa deve estar sempre calibrado.
O item 8 do fluxograma foi considerado um PCC. É classificado como um PCC

de nível crítico baixo, pois está definida a malha a ser utilizada na calibração. A
conferência da malha diante da OP deve ser realizada para não ocorrer desvio
durante esta etapa.
Os itens 10 e 11 do fluxograma foram considerados PCCs. Estes itens foram

classificados como PCCs de nível crítico médio, pois não possuem o tempo
e velocidade de mistura final na OP; portanto, a OP foi revisada e o tempo
e velocidade de mistura final foram implementados, tempo: 15 minutos e
velocidade: 15 rpm.

de Manipulação e Granulação de Sólidos, sejam preenchidas e seguidas para
reduzir o risco destes PCCs.
78
4. Assinaturas
Etapa
MISTURADOR
1.1 Adicionar excipientes (lactose e
amido)
1.2 Misturar por 10 minutos/100 rpm
1.3 Adicionar EDTA tetrassódico
Misturar por 10 minutos/100 rpm
1.6 Adicionar PCC 2009
2 Preparo solução
Adicionar água, metilce-

2.1
lulose
Misturar até completa

2.2
dissolução
Adicionar solução granulante e mis-

3 turar por 5 minutos com velocidade
de 10 rpm
GRANULADOR
Granular a massa através de malha
4
de 6 milímetros com velocidade de
500 a 1.000 rpm.
(cont.)...
79
SINDUSFARMA
5 Recolher granulado em 20 bandejas
Transferir para estufa e secar a 45ºC

por 3 horas ou até atingir umidade
6 de 1,5 a 3%. Regular a estufa de
modo que a temperatura de segu-
rança seja 47ºC

7
recipiente adequado

8 malha de 1 milímetro e com veloci-
dade de 250 a 500 rpm.
Medir distribuição da granulome-

tria. 20 meshes – 25% / 40 meshes
9
– 25% / 60 meshes – 10% / 80
PHVKHV±3y¿QR±
MISTURADOR
10 Misturar por 15 minutos com veloci-
dade de 15 rpm
FIM DO PROCESSO
80
6.4 SÓLIDOS - COMPRESSÃO

Processo Simulado: Compressão
Descrição Básica
Forma farmacêutica: comprimidos.
Peso: 325 mg.
Fase do processo: compressão.
Equipamento e Utensílios
- 1 Concha em aço inox
- Compressora
- Balança
i. Montar a máquina compressora e o desempoeirador;
ii. Realizar os ajustes na máquina compressora conforme as especificações
abaixo:
Especificação Limite
Aspecto do núcleo Núcleo branco homogêneo, circular, de superfície côncava
Variação de peso do núcleo 308,7 mg – 341,2 mg
Peso médio do núcleo 325,0 mg
Dureza 6,0 kp a 15,0 kp
Espessura 3,70 – 3,82 mm
Diâmetro 10,9 – 11,1 mm
Friabilidade чϭ͕Ϭй;ƐĞŵůĂŵŝŶĂĕĆŽͿ
Desintegração ϯϳΣчϭϱŵŝŶƵƚŽƐ
iii. Realizar a cada 30 minutos o controle em processo referente ao processo

de compressão.
Normas de controle
a) Pesar individualmente 10 unidades a cada 30 minutos em balança analítica;
b) Registrar os valores individuais.
(cont)...
81
SINDUSFARMA
Resultado de controle Ação
Parar a máquina, isolar a produção desde o último

Peso individual fora controle e avisar o Responsável pela área. Regular
do especificado a máquina e repetir o controle. Se o peso entrar
nos limites, prosseguir com a compressão.
iv. Recolher os comprimidos no decorrer do processo, acondicionando-os em

barricas plásticas protegidas com saco plástico duplo e previamente taradas.
Pesar as barricas em balança. Identificá-las interna e externamente com a
etiqueta;
v. Rendimento admitido: 96 a 100%.
COMPRESSÃO
Etapa COMPRESSORA
1 Montagem da compressora
2 Regulagem da compressora
3 Liberação da máquina
4 Controle em processo durante a compressão
5 Acondicionamento
FIM DO PROCESSO
82

4. O passo se-
o(s) risco(s)
ou reduzirá a
probabilidade de
ocorrência a um
nível aceitável?
Sim-> 1.2
PCC (*)
(**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
1. Não
1.1 Sim
1.2 Realizar
Montagem da
duplo check da 2. Sim. É PCC N/A N/A
máquina
montagem da
máquina
1. Sim
Regulagem da
compressora
Compressão
1. Não
1.1 Sim
1.2 Incluir
Liberação da
liberação após 2. Sim. É PCC N/A N/A
máquina
regulagem da
máquina
1. Sim
Controle em
processo 4. Não. É um
1. Sim 2. Não 3. Sim
durante a PCC
compressão
Acondiciona-
mento
de HACCP.

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Gerenciamento de Análise de
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
pressão
Monta- Ferra- Incluir duplo check na Produto fora

Com-
gem da mental 5 1 1 5 X conferência da monta- da especifi-

máquina errado gem da compressora cação
(cont.)...
83
SINDUSFARMA

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Ajustes
Regula- incorretos Instrução deve
Produto fora
gem da dos parâ- informar todos
5 3 1 15 X da especifi-
compres- metros do os parâmetros e
cação
sora equipa- especificações
mento
Liberação Liberação Incluir liberação na Produto fora

da má- equivo- 5 5 1 25 X instrução e registro da especifi-
Compressão
quina cada da mesma cação
Contro-
Incluir na ins-
le em Produto
trução controle Produto fora
processo fora de
5 5 1 25 X em processo de da especifi-
durante a especifi-
dureza, espessura, cação
compres- cação
friabilidade etc.
são
Instrução solicita
Acondi- Rendimento
Pesagem a pesagem das
ciona- 5 5 1 25 X abaixo do
incorreta barricas e tara das
mento especificado
mesmas
GDGDSHORVQ~PHURVH29DORUPXOWLSOLFDGRGDUiDFODVVL¿FDomRGR1tYHOGH5LVFR%$,;2 D 0e',2
De acordo com a análise de risco realizada para o processo simulado de Sólidos,

na etapa de compressão, foram detectados alguns pontos críticos de controle
conforme relatado abaixo, onde, em alguns casos, não foi necessário implantar
um controle, pois já existiam; em outros casos, a implementação foi necessária.

um PCC de nível baixo, não existe conferência dos ajustes realizados na máquina
por dois colaboradores; portanto, foi implementado o duplo check list de realização
de ajuste da máquina de compressão e inclusão na OP.
um PCC de nível crítico médio, pois apesar de a OP informar todos os parâmetros
e especificações do produto, trata-se de uma etapa de ajuste que qualquer desvio
pode produzir um produto fora de especificação.
um PCC de nível crítico médio, pois a OP não possui item de liberação e registro
após regulagem da máquina. Este item foi incluído na OP.
84
um PCC de nível crítico médio, pois no controle em processo da OP não é realizado
controle de dureza, friabilidade, dimensionais etc., assim como na ação somente
é realizado o controle em processo de peso individual dos comprimidos. Estes
parâmetros foram incluídos na OP.
O item 5 do fluxograma foi considerado um PCC. É classificado como um PCC

de nível baixo, pois existe controle de peso das barricas e produto nesta etapa.
Todas as implementações foram oficializadas para que, nos próximos processos de

Compressão, sejam preenchidas e seguidas a fim de reduzir o risco destes PCCs.
COMPRESSÃO
COMPRESSORA
1 Montagem da compressora
Conferir montagem da compressora
Regulagem da compressora conforme

2
parâmetros da instrução de fabricação
Liberação da máquina conforme instrução

3
de fabricação
Registrar a liberação da máquina
Controle em processo durante a com-

4 pressão conforme parâmetros da ins-
trução de fabricação
Realizar e registrar os testes de controle

em processo
Acondicionar o produto em barricas. Tarar

5
previamente as barricas
Pesar as barricas com o produto para

efetuar o cálculo do rendimento
FIM DO PROCESSO
85
SINDUSFARMA
6.5 LÍQUIDOS - MANIPULAÇÃO E ENVASE

Processo Simulado: líquidos
Descrição Básica
Forma farmacêutica: líquidos.
Volume: 100 mL.
Fase do processo: manipulação.
Características importantes do Insumo - PCC 2009-1:
- insolúvel à temperatura inferior a 40ºC;
- fotossensível, muda de cor;
- baixa solubilidade em água;
- granulometria: polimorfos - pó amorfo;
- concentração do ativo: 2 mg/mL. Altamente potente e com risco de
efeitos adversos.
Características importantes do líquido:
- pH: 2,5-3,5;
- Viscosidade: 200-300 Cps;
- Cor: incolor;
- Sabor: morango.
Descrição do Processo de Manipulação e Envase
1 - Tanque de 1.000 L
i. Adicionar 400 L de água. Aquecer a 60°C.
ii. Adicionar açúcar granulado. Agitar até completa dissolução. Vel. do
agitador: 100 rpm.
iii. Resfriar o xarope de açúcar a 50°C.
iv. Adicionar o IFA. Adicionar PCC 2009. Agitar por 15 minutos;
v. Adicionar EDTA tetrassódico. Misturar por 10 minutos;
vi. Adicionar metilparabeno e agitar até completa dissolução. Vel. do
agitador: 100 rpm;
vii. Medir o pH;
viii. Adicionar xxx mL de solução de ácido cítrico e misturar por 10 minutos;
ix. Medir o pH final;
x. Preparar uma solução de propilenoglicol com a essência em separado:
i. Propilenoglicol; adicionar 5 L;
(cont)...
86
ii. Essência de morango: 0,5 kg.

iii. Misturar até completa dissolução;
xi. Adicionar ao tanque. Misturar por 5 minutos;
xii. Completar o volume com q.s.p de água purificada para 1.000 L;
2. Retirar amostra para Controle de Qualidade.
3. Verificar pH e viscosidade.
4. Após análise do CQ, liberar para envase.
5. Preparação da linha e documentos:
i. Folha de pesagem;
ii. Ordem de produção;
iii. Verificar a limpeza da linha;
iv. Verificar os formatos dos pistões;
v. Verificar o material de embalagem na linha (quantidade, limpeza etc.).
6. Procedimentos:
i. Conferir os recipientes de granel com a Ordem de Produção;
ii. Iniciar o envase, fazendo o acerto de máquina;
iii. Tomar as amostras para verificação do volume de enchimento;
iv. Verificar o fechamento dos recipientes/frascos;
v. Liberar a máquina para envase do produto;
vi. Acompanhar o processo, preenchendo os formulários de controle em
processo;
vii. Terminado o processo de envase, encerra-se o processo, com conciliação
e rendimento do lote;
viii. Identificar o pallet das caixas de produto.
FABRICAÇÃO DE LÍQUIDOS
Etapa
1 TANQUE DE 1.000 L
Adicionar 400 L de água e aquecer

1.1
a 60ºC
(cont.)...
87
SINDUSFARMA
Adicionar açúcar granulado, agitar

1.2
até completa dissolução a 100 rpm
1.3 Resfriar o xarope de açúcar a 50ºC
1.4 Adicionar o IFA, agitar por 15 minutos
Adicionar EDTA tetrassódico e mis-

1.5
turar por 10 minutos
Adicionar metilparabeno e agitar até

1.6
completa dissolução a 100 rpm
1.7 Medir o pH
Adicionar ácido cítrico e misturar

1.8
por 10 minutos
1.9 Medir o pH final
Tanque auxiliar
Preparar uma
solução à parte de
1.10 propilenoglicol e
essência
Misturar até com-

pleta dissolução
Adicionar solução no tanque com

1.11 água para 1.000 L e agitar por 5
minutos
Completar o volume com água para

1.12
1.000 l
(cont.)...
88
Retirar amostra.
2
9HUL¿FDUS+HYLVFRVLGDGH
3 ENVASE
Conferência de materiais e
3.1
documentação
3.2 Ajuste de máquina
3.3 Verificação do volume de enchimento
3.4 Liberação da máquina para envase
3.5 Controle em processo
3.6 Rendimento e reconciliação
Identificação das caixas de

3.7
embarque
FIM DO PROCESSO
89
SINDUSFARMA

1. Existem medidas de 2. O passo foi 4. O passo
controle preventivo? 3. Pode(m)
desenhado seguinte eliminará
ocorrer risco(s)
Sim-> 2 Não-> 1.1 HVSHFL¿FDPHQWH o(s) risco(s)
LGHQWL¿FDGR V
1.1 O controle neste para eliminar LGHQWL¿FDGR V
acima do nível
passo é necessário ou reduzir a ou reduzirá a
aceitável, ou
para a segurança? probabilidade de probabilidade de
Passos / Etapas pode(m) aumentar
ocorrência de ocorrência a um
Não-> Não é
a um nível não
Sim-> 1.2 risco a um nível nível aceitável?
PCC (*) aceitável? (**)
aceitável? (**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
1. Não
1.1 Sim 2. Sim -> Duplo
Conferência
1.2 Realizar a check pelos N/A N/A
das MPs
conferência operadores
1. Sim
2. Sim ->
Controle de
Adicionar
temperatura,
400 L de
calibração dos
água e 1. Sim N/A N/A
controladores
aquecer a
e certificação
60ºC
da manutenção
preventiva
Adicionar
açúcar 1. Não
granula- 1.1 Sim 2. Sim -> Con-
do, agitar 1.2 Especificar trole de veloci- N/A N/A
completa tempo dade e tempo
Fabricação
dissolução 1. Sim
a 100 rpm
2. Sim ->
Controle de
Resfriar o temperatura,
xarope de calibração dos
1. Sim N/A N/A
açúcar a controladores
50ºC e certificação
da manutenção
preventiva
1. Não
Adicionar o 1.1 Sim 2. Sim -> Con-
IFA, agitar 1.2 Especificar trole de veloci-
N/A N/A
por 15 velocidade e dade, tempera-
minutos temperatura tura e tempo
1. Sim
Adicionar 1. Não
EDTA e 1.1 Sim 2. Sim -> Con-
misturar 1.2 Especificar trole de veloci- N/A N/A
por 10 a velocidade de dade e tempo
minutos agitação
(cont.)...
90

ocorrer risco(s)
LGHQWL¿FDGR V
acima do nível
aceitável, ou
Não-> Não é
a um nível não
aceitável? (**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
Adicionar
metilpa- 1. Não
2. Sim ->
rabeno e 1.1 Sim
Controle de
agitar até 1.2 Especificar N/A N/A
velocidade e
completa temperatura
temperatura
dissolução 1. Sim
a 100 rpm
2. Sim ->
Amostragem e
1. Não
método de aná-
1.1 Sim
lise. Calibração
1.2 Especificar
e verificação
Medir pH amostragem N/A N/A
dos pHmetros.
e método de
Incluir o registro
análise
de pH antes e
1. Sim
após, no pro-
cesso
1. Não
Fabricação
1.1 Sim 2. Sim ->

Correção
1.2 Especificar Especificar a
de pH -
a quantidade quantidade
Adicionar
de solução e a de solução, a
ácido cítrico N/A N/A
concentração concentração da
e misturar
da mesma e a mesma e a velo-
por 10
velocidade de cidade e tempo
minutos
agitação de agitação
1. Sim
2. Sim ->
Amostragem e
1. Não
método de aná-
1.1 Sim
lise. Calibração
1.2 Especificar
e verificação
pH Final amostragem N/A N/A
dos pHmetros.
e método de
Incluir o registro
análise
de pH antes e
1. Sim
após, no pro-
cesso.
1. Não
Solução de
1.1 Não N/A N/A N/A
essência
1.2 Não
(cont.)...
91
SINDUSFARMA

ocorrer risco(s)
LGHQWL¿FDGR V
acima do nível
aceitável, ou
Não-> Não é
a um nível não
aceitável? (**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
Adicionar 1. Não
solução 1.1 Sim 2. Sim -> PCC.
no tanque 1.2 Especificar Controle de
N/A N/A
e mistu- temperatura e temperatura e
rar por 5 velocidade velocidade
minutos 1. Sim
Fabricação
1. Não
1.1 Sim
2. Sim -> PCC.
Completar 1.2 Especificar
Controle de
o volu- tempo, veloci-
tempo, veloci-
me com dade e incluir N/A N/A
dade e método
água para método de
de verificação do
1.000 l verificação do
volume final
volume final
1. Sim
1. Não
Conferência 2. Sim -> Duplo
1.1 Sim
de mate- check com a
1.2 Verificar N/A N/A
riais de ordem de pro-
código, lote e
envase dução
quantidade
1. Não 2. Sim -> Ajus-
Ajuste de 1.1 Sim tar a máquina
N/A N/A
máquina 1.2 Seguir o de acordo com a
procedimento especificação
Envase
1. Não
Verificação 2. Sim -> Espe-
1.1 Sim
do volume cificar o volume
1.2 Especificar o N/A N/A
de enchi- máximo e o
volume
mento mínimo
1. Sim
1. Não 2. Sim -> Es-
Verificar
1.1 Sim pecificar torque
o fecha-
1.2 Especificar máx. e minutos
mento dos N/A N/A
torque e vaza- e procedimento
recipientes/
mento para teste de
frascos
1. Sim vazamento
(cont.)...
92

ocorrer risco(s)
LGHQWL¿FDGR V
acima do nível
aceitável, ou
Não-> Não é
a um nível não
aceitável? (**)

Sim-> Não->
PCC (*) PCC (*)
2. Sim ->
1. Não
Estabelecer
1.1 Sim
Acompa- procedimento
1.2 Realizar tes-
nhar o para controle em N/A N/A
tes de controle
processo processo através
em processo
de plano de
1. Sim
amostragem
2. Sim ->
Estabelecer
1. Não
Envase
procedimento
1.1 Sim
Reconci- de reconcilia-
1.2 Realizar
liação e ção de acordo N/A N/A
reconciliação e
rendimento com a Ordem
rendimento
de produção
1. Sim
e instrução de
fabricação
Identifi- 1. Não
2. Sim ->
cação da 1.1 Sim
Estabelecer
caixa de 1.2 Realizar N/A N/ A
procedimento de
embarque e identificação
identificação
pallet 1. Sim
de HACCP.
93
SINDUSFARMA

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Gerenciamento de Análise do
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Controle e registros
Contamina-
5 1 1 5 X de verificação de Perda do lote
ção cruzada
matéria-prima
Confe-
rência
das MPs Controle e registros
de verificação de
Peso em Reprocesso;
5 1 1 5 X matéria-prima;
desacordo Perda do lote
Verificação e calibra-
ção das balanças
Temperatu- Calibração dos con- Não solubi-

Aqueci-
ra fora da troladores; verifica- lização das
mento: 1 3 5 15 X
especifica- ção da temperatura matérias-
1.1
ção em cada lote -primas
Não solubi- Carameli-

Mistura I: Inclusão do tempo
lização do 3 3 1 9 X zação do
1.2 de solubilização
açúcar açúcar
Fabricação
Temperatura
superior a
60ºC pode
Temperatu-
Resfria- Verificação da tem- degradar
ra fora da
mento: 3 1 1 3 X peratura de acordo o ativo,
especifica-
1.3 com instrução e abaixo
ção
de 40ºC
pode não
solubilizá-lo
Produto fora
Mistura Não homo- Verificação do tempo
5 3 3 45 X da especifi-
II: 1.4 gêneo e velocidade
cação
Verificação da tem-
Mistura Não homo-
3 1 5 15 X peratura e veloci- N/A
III: 1.5 gêneo
dade
Verificação da tem- Produto fora

Mistura Não homo-
5 1 3 15 X peratura e veloci- da especifi-
IV: 1.6 gêneo
dade cação
(cont.)...
94

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
pH pH fora do
1 5 1 5 X Verificação do pH N/A
1.7 especificado
Definir volume e
Correção pH abaixo Produto fora
concentração da
de pH do especifi- 5 3 1 15 X da especifi-
Fabricação
solução de ácido
1.8 cado cação
cítrico
Incluir campo na OP
pH final pH fora do
5 3 1 15 X para registrar o pH Reprocesso
1.9 especificado
final
Verificação da ve-
Mistura I Não homo- Sabor não
3 3 3 27 X locidade, tempo de
1.11 gêneo característico
mistura
Volume fora
Mistura II Verificação do volu- Teor fora do
do especifi- 5 1 1 5 X
1.12 me final especificado
cado
Confe-
rência de
Contamina-
mate-
ção cruzada Conferência do
rial de 5 1 1 5 X Perda do lote
de embala- material
envase
gem
(frasco)
3.1
Ajuste da
Produto Seguir o procedi-
máquina Não inicia o
fora da es- 5 1 1 5 X mento de operação
(volume) lote
pecificação da máquina
3.2
Verifica-
Envase
ção do
Produto Verificação do volu-
volume Não inicia o
fora do es- 5 1 1 5 X me durante o ajuste
de en- lote
pecificado da máquina
chimento
3.3
Verifica- Realizar teste de Rendimento
ção do Vazamento 3 1 3 9 X
vazamento baixo
fecha-
mento
dos fras- Dificuldade Realizar teste de Reclamação
3 1 3 9 X
cos 3.4 de abertura torque do mercado
Perda do
Acompa- Produto
Realizar controle em lote, recla-
nhar o fora do es- 3 3 3 27 X
processo mação de
processo pecificado
mercado
(cont.)...
95
SINDUSFARMA

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Rendimen-
Reconci- Reconciliação do
to baixo
liação e lote de produção de Prejuízo para
e reconci- 5 1 3 15 X
rendi- acordo com procedi- empresa
liação em
mento mento
Envase
desacordo
Identifi-
cação da
Envio equi-
caixa de Contamina- Cumprir o procedi-
5 1 1 5 X vocado do
embar- ção cruzada mento
produto
que e
pallet
De acordo com a análise de risco realizada para o processo simulado de

manipulação e envase de Líquidos, foram detectados alguns pontos críticos de
controle conforme relatado abaixo, onde, em alguns casos, não foi necessário
implantar um controle, pois já existiam; em outros casos, a implementação foi
necessária.

um PCC de nível crítico baixo, neste item não existe conferência das matérias-
primas com duplo check; portanto, foi implementada a conferência entre as
quantidades pesadas e as quantidades descritas na OP.
O item 1.1 do fluxograma foi considerado um PCC. É classificado como um PCC

de nível crítico médio, pois a verificação da temperatura deve ser realizada a
cada lote produzido, assim como a calibração do controlador de temperatura.

como um PCC de nível crítico baixo, pois possui velocidade de agitação definida
na OP, não informa o tempo necessário para dissolução total do açúcar; portanto,
a OP foi revisada e o tempo de agitação foi implementado, tempo: 40 minutos.

como um PCC de nível crítico baixo, pois existe especificação de temperatura de
resfriamento na OP, deve ser realizada a verificação de temperatura de cada lote
produzido, assim como a calibração do controlador de temperatura.
96
como um PCC de nível crítico alto, pois apesar de possuir tempo de agitação
definido na OP, não informa a velocidade e temperatura necessárias para adição
do IFA; portanto, a OP foi revisada e a velocidade de agitação e temperatura
foram implementadas, velocidade: 150 rpm e temperatura de no máximo 50°C;
como um PCC de nível crítico médio, pois apesar de possuir tempo de agitação
definido na OP, não informa a velocidade necessária; portanto, a OP foi revisada
e a velocidade de agitação foi implementada, velocidade: 100 rpm.
um PCC de nível crítico médio, pois apesar de possuir velocidade de agitação
definida na OP, não informa a temperatura necessária; portanto, a OP foi revisada
e a temperatura foi implementada, com no máximo 50°C.

como um PCC de nível crítico baixo, pois esta etapa é apenas de verificação do
pH, o mesmo deve ser registrado na OP e deve ter procedimento de amostragem
e análise de pH.
um PCC de nível crítico médio, pois apesar de possuir o tempo de agitação, não
possui volume e concentração da solução de ácido cítrico para correção de pH
e a velocidade de agitação após adição da solução; portanto, a OP foi revisada
e o volume e concentração da solução de ácido cítrico foi incluída, assim como
a velocidade de agitação, volume: 200 mL, concentração: 10% e velocidade:
100 rpm.

como um PCC de nível crítico médio, esta etapa é a verificação do pH final e se
não for realizada corretamente, pode haver reprocesso; portanto, o pHmetro
deve estar sempre calibrado, o pH deve ser registrado na OP e ambos devem
ter procedimento de amostragem e análise de pH.
O item 1.11 do fluxograma foi considerado um PCC. É classificado como um PCC

de nível crítico alto, pois possui tempo de agitação definido na OP e não informa
a velocidade necessária; portanto, a OP foi revisada e a velocidade de agitação
foi implementada, velocidade: 100 rpm.

como um PCC de nível crítico baixo, não possui o método utilizado para a
verificação do volume final, assim como tempo e velocidade de agitação após
completar o volume; portanto, a OP foi revisada e o método de verificação de
volume, o tempo e a temperatura foram implementados, método: célula de carga,
tempo: 30 minutos e velocidade: 200 rpm.
97
SINDUSFARMA
O item 3.1 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser considerado um

PCC de nível baixo, inclui duplo check list na OP para conferência dos materiais.
O item 3.2 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser considerado

um PCC de nível baixo, inclui na OP procedimento de operação do equipamento
para ajuste.
Os itens 3.3 e 3.4 do fluxograma foram considerados PCCs. Apesar de serem

considerados PCCs de nível baixo, incluem na OP a especificação de volume de
100 a 120 mL e especificação de torque.
como um PCC de nível alto; portanto, deverá ter controle em processo a cada
30 minutos, para verificação de volume, torque e vazamento.
um PCC de nível médio; portanto, deverá incluir procedimento de reconciliação
na OP.
O item 3.7 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser considerado um

PCC de nível baixo, deverá ser estabelecido um procedimento de identificação.

de Manipulação e Envase de Líquidos, sejam preenchidas e seguidas para reduzir
o risco destes PCCs.
Etapa MANIPULAÇÂO
Conferir matéria-prima
1 Realizar duplo checkQDYHUL¿FDomRGDVHWL
quetas dos sacos de matéria-prima
TANQUE DE 1.000L
1.1
Adicionar 400 L de água e aquecer a 60ºC
Adicionar açúcar granulado, agitar completa

1.2
dissolução a 100 rpm por 40 minutos
1.3 Resfriar o xarope de açúcar a 50ºC

(cont.)...
98
Adicionar o IFA, agitar por 15 minutos

1.4 com velocidade de 150 rpm, mantendo a
temperatura em 50ºC
Adicionar EDTA e misturar por 10 minutos

1.5
com velocidade de 100 rpm
Adicionar metilparabeno e agitar até

1.6 completa dissolução a 100 rpm e temperatura
máxima de 50oC
1.7 Medir o pH
Adicionar 200 mL de ácido cítrico 10% e

1.8 misturar por 10 minutos com velocidade de
100 rpm
Tanque
1.9 Medir o pH final e registrar na OP
auxiliar
Preparar uma solução à parte de

propilenoglicol e essência
1.10
Misturar até completa dissolução
Adicionar solução no tanque e misturar por 5

1.11
minutos com velocidade de 100 rpm
Completar o volume com água para 1.000 L

(célula de carga)
1.12
Após completar o volume, agitar por 30
minutos com velocidade de 200 rpm
2 Retirar amostra e verificar pH e viscosidade
3 ENVASE
(cont.)...
99
SINDUSFARMA
Conferência de materiais
3.1 Realizar duplo checkQDYHUL¿FDomRGDV
etiquetas dos sacos de matéria-prima
Ajuste de máquina conforme POP de

3.2
operação
Verificação do volume de enchimento.

3.3
Especificação: 100 a 102 mL
Verificação de fechamento dos frascos.

Seguir o POP para teste de vazamento.
3.4
Especificação de torque: 8 a 12 lb.inch (libra
x polegada)
3.5 Controle em processo a cada 30 minutos
Rendimento e reconciliação conforme

3.6
procedimento
Identificação das caixas de embarque

3.7
conforme procedimento
FIM DO PROCESSO
100
6.6 SEMISSÓLIDOS – MANIPULAÇÃO E ENVASE

Processo Simulado
Descrição Básica
Forma farmacêutica: Pomada.
Peso: 30 g.
Fase do processo: manipulação e envase.
- insolúvel em água;
- concentração do ativo: 2,5 mg/g.
Características importantes do Produto:
- armazenar em temperatura ambiente (15 a 30ºC), ao abrigo de umidade.
Manipulação:
i. Em um reator adicionar:
Vaselina sólida;
ii. Ligar a agitação e aquecer;
iii. Em um recipiente, adicionar:
Álcool etílico 96°GL;
Metilparabeno;
Misturar até completa solubilização. Adicionar ao reator;
iv. Ligar a agitação em velocidade de 200 rpm e manter a agitação até
que a temperatura fique abaixo de 25°C;
v. Dispersar sob agitação em recipiente:
Vaselina líquida;
Valerato de betametasona;
vi. Adicionar ao reator e agitar por uma hora.
Envase:
i – Deixar o granel descansar por cinco horas antes de iniciar o envase;
ii- Preencher o check list de equipamentos da linha para que a limpeza
seja certificada;
iii - A liberação da linha de embalagem pelo controlador de processo é
revisada pelo coordenador da área;
(cont)...
101
SINDUSFARMA
iv – Verificação da balança de checagem de peso para garantir a total

integridade do produto final e ausência de mistura de produtos;
v - Pré-limpeza das bisnagas com ar comprimido antes de iniciar o envase;
vi – Realização e registro do teste de peso de conteúdo das bisnagas no
início do enchimento e/ou jornada de trabalho e a cada 30 minutos
vii - Realização do teste de vazamento de bisnaga cheia no início, a cada
uma hora e no final do enchimento;
viii - Ao final do enchimento, enviar amostras para o Controle de Qualidade;
ix - Arrumar o produto final nas caixas de embarque (quantidade: 70
unidades por caixa);
x - Fechamento das caixas de embarque;
xi - Encerramento da ordem de envase.
MANIPULAÇÃO E ENVASE DE SEMISSÓLIDOS
Etapas 1. MANIPULAÇÃO
1.1 No reator, adicionar vaselina sólida
1.2 Ligar a agitação e aquecer
1.3 Em um recipiente adicionar:
1.4 Álcool etílico e metilparabeno
Misturar até completa solubilização.

1.5
Adicionar ao reator
Ligar a agitação em velocidade de 200

1.6 rpm e manter a agitação até que a
temperatura fique abaixo de 25°C
1.7 Dispersar sob agitação em recipiente:
Vaselina líquida e valerato de

1.8
betametasona
1.9 Adicionar ao reator e agitar por uma hora
(cont.)...
102
2. ENVASE
Deixar o granel descansar por cinco

2
horas antes de iniciar o envase
Preencher o check list de equipamentos

2.1 da linha para que a limpeza seja
certificada.
A liberação da linha de envase pelo

2.2 controlador de processo é revisada pelo
coordenador da área
Verificação da balança de checagem de

peso para garantir a total integridade do
2.3
produto final e ausência de mistura de
produtos
Pré-limpeza das bisnagas com ar

2.4
comprimido antes de iniciar o envase
Realização e registro do teste de peso

de conteúdo das bisnagas no início do
2.5
enchimento e/ou jornada de trabalho e a
cada 30 minutos
Realização do teste de vazamento de

2.6 bisnaga cheia no início, a cada uma hora
e no final do enchimento
Ao final do enchimento, enviar amostras

2.7
para o Controle de Qualidade
Arrumar o produto final nas caixas de

2.8 embarque (quantidade: 70 unidades por
caixa)
2.9 Fechamento das caixas de embarque
2.10 Encerramento da ordem de envase
103
SINDUSFARMA

1. Existem medidas de 2. O passo foi 4. O
controle preventivo? 3. Pode ocor-
desenhado es- passo seguinte
rer risco(s)
Não-> SHFL¿FDPHQWH eliminará
Sim-> 2 LGHQWL¿FDGR V
1.1 para eliminar o(s) risco(s)
acima do
ou reduzir a LGHQWL¿FDGR V
nível aceitável,
passo é necessário para a probabilidade ou reduzirá a
ou pode(m)
segurança? de ocorrência probabilidade
Passos / Etapas aumentar a
de risco a um de ocorrência
um nível não
Sim-> 1.2
Não-> Não nível acei- a um nível
é PCC (*) aceitável? (**)
tável? aceitável? (**)
Não -> Sim ->

0RGL¿FDURSDVVR Não é
Sim -> Não Sim Não é Não ->
processo ou produto e
regressar à 1. PCC -> 3 -> 4 PCC PCC PCC
(*) (*)
Reator: adicionar 1. Não. Não é um

N/A N/A N/A
vaselina sólida PCC
1. Não
1.1 Sim
Ligar a agitação e 4. Não. É
1.1 Temperatura 2. Não 3. Sim
aquecer um PCC
e velocidade de
agitação
1. Não
1.1 Sim
Em um recipiente 1.2 Estabelecer
adicionar álcool quantidades de 2. Sim. É
N/A N/A
etílico e metilpa- matérias-primas, PCC
rabeno velocidade e tempe-
Manipulação
ratura de agitação
1. Sim
1. Não
1.1 Sim
Misturar até com-
1.2 Estabelecer
pleta solubiliza- 2. Sim. É
controle visual de N/A N/A
ção. Adicionar ao PCC
solubilização da
reator
matéria-prima
1. Sim
Ligar a agitação
1. Não
em velocidade de
1.1 Sim
200 rpm e manter
1.2 Inserir etapa 2. Sim. É
a agitação até que N/A N/A
de desligamento do PCC
a temperatura
aquecimento
fique abaixo de
1. Sim
25°C
(cont.)...
104

rer risco(s)
acima do
nível aceitável,
ou pode(m)
um nível não
Sim-> 1.2
Não -> Sim ->

(*) (*)
1. Não
Dispersar sob
1.1 Sim
agitação em
1.2 Estabelecer 2. Sim. É
recipiente vaselina N/A N/A
volume do líquido PCC
líquida e valerato
dispersante
de betametasona
1. Sim
Manipulação
Adicionar ao
2. Sim. É
reator e agitar por 1. Sim N/A N/A
PCC
uma hora
1. Não
1.1 Sim
1.2 Inserir etapa de
Liberação para
amostragem para 1. Não 1. Não N/A
envase
liberação do produ-
to pelo CQ
1. Sim
1. Não
1.1 Sim
1.2 Inserir contro-
Deixar o granel
le de término de
descansar por 2. Sim. É
preparação e início N/A N/A
cinco horas antes PCC
de envase contem-
de iniciar o envase
plando as horas de
descanso
1. Sim
Envase
Preencher o
check list de
equipamentos da 2. Sim. É
1. Sim N/A N/A
linha para que PCC
a limpeza seja
certificada
Liberação da
linha de envase
2. Sim. É
e embalagem 1. Sim N/A N/A
PCC
- Operador e
Coordenador
(cont.)...
105
SINDUSFARMA

rer risco(s)
acima do
nível aceitável,
ou pode(m)
um nível não
Sim-> 1.2
Não -> Sim ->

(*) (*)
1. Não.
Ajustar balança 1.1 Sim
de checagem de 1.2 Realizar a
2. Sim. É
peso para garantir verificação diária da N/A N/A
PCC
produto dentro da balança. Registro
especificação no log book
1. Sim
Pré-limpeza das
bisnagas com ar 2. Sim. É
1. Sim N/A N/A
comprimido antes PCC
de iniciar o envase
Realização
do teste de
vazamento de
2. Sim. É
bisnaga cheia no 1. Sim N/A N/A
Envase
PCC
início, a cada uma
hora e no final do
enchimento
Ao final do
1. Sim-> Amos-
enchimento,
tragem. Análise 3. Não->
enviar amostras 2. Não N/A
do Controle de Não é PCC
para o Controle de
qualidade
Qualidade
Arrumar o produto
final nas caixas
de embarque 1. Não
N/A N/A N/A
(quantidade: 70 1.1 Não
unidades por
caixa)
Fechamento
1. Não.
das caixas de N/A N/A N/A
1.1 Não
embarque
Encerramento da 1. Não
N/A N/A N/A
ordem de envase 1.1 Não
(*) Seguir para o próximo risco identificado no processo.

(**) Níveis aceitáveis ou não devem ser definidos dentro dos objetivos gerais na identificação de PCCs do plano de HACCP.
106

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Produto
Não
Estabelecer qual fora da
solubili-
Ligar a agita- é a temperatura especifica-
zação da 3 1 1 3 X
ção e aquecer e velocidade de ção
vaselina
agitação
sólida
Estabelecer
Não ho- Produto
Em um quantidades de
mogenei- fora da
recipiente matérias-primas.
zação da especifica-
adicionar 5 3 3 45 X Estabelecer
mistura. ção. Risco
álcool etílico e precauções de se-
Risco de patrimonial
metilparabeno gurança: explosão
explosão e pessoal
do álcool
Misturar até Forma-
Estabelecer
completa Não solu- ção de
procedimento
solubilização. bilização 5 1 5 25 X grumos.
visualização da
Adicionar ao total Reprova-
solubilização
reator ção
Manipulação
Ligar a
agitação em
velocidade Tempe- Desligar aqueci-
mento. Mecanismo
de 200 rpm e ratura
de controle de Atraso no
manter a agi- acima do 1 1 1 1 X
temperatura. Re- processo
tação até que especifi-
gistro da tempera-
a temperatura cado tura em 25ºC
fique abaixo
de 25°C
Dispersar sob
Estabelecer velo-
agitação em Não ho- Produto
cidade e tempo de
recipiente va- mogenei- fora da
5 1 5 25 X agitação e volume
selina líquida dade da especifica-
do líquido disper-
e valerato de mistura ção
sante
betametasona
Possibili- Estabelecer proce-
dade de dimento de adição
Adicionar ao Produto
formação da mistura. Discri-
reator e agi- fora da
de gru- 5 1 5 25 X minar a velocidade
tar por uma especifica-
mos. Não de agitação e se
hora ção
dispersão há aquecimento
total do reator
Compro-
Deixar o gra-
metimen-
nel descansar Produto
Envase
to das Registro do tempo

por cinco fora da
caracte- 3 1 1 3 X de descanso deve
horas antes especifica-
rísticas ser feito
de iniciar o ção
físico-
envase
-químicas
(cont.)...
107
SINDUSFARMA

Nível Crí-
Índices
tico
Etapa
Risco
Fase
Médio
Risco Risco
Baixo
Alto
S O D Nº
Não
Preencher o preen-
check list de chimento Estabelecer em OP
equipamentos pode ou em procedi- Conta-
da linha para levar a 5 1 1 5 X mento adequado minação
que a limpeza erros, a dupla checagem cruzada
seja certifi- misturas do item
cada e conta-
minação
Liberação
Estabelecer em OP
da linha de Erros,
ou em procedi- Conta-
envase e misturas
1 1 1 1 X mento adequado minação
embalagem e conta-
a dupla checagem cruzada
- Operador e minação
do item
Coordenador
Ajustar
Envase
balança de Procedimento de Produto

Produto
checagem de controle em pro- com peso
fora de
peso para ga- 3 1 1 3 X cesso claramente fora da
especifi-
rantir produto definido. Estabele- especifica-
cação
dentro da cido em OP. ção
especificação
Pré-limpeza
Produto
das bisnagas Utilizar o ar
fora dos
com ar com- Contami- comprimido do
5 1 3 15 X parâme-
primido antes nação sistema da própria
tros de
de iniciar o máquina
qualidade
envase
Realização do
Bisnaga
teste de vaza- Produto
Procedimento de com avaria
mento de bis- fora de
controle em pro- e/ou rendi-
naga cheia no especi-
3 1 1 3 X cesso claramente mento do
início, a cada ficação.
definido. Estabele- lote fora
uma hora e Contami-
cido em OP do especi-
no final do nação
ficado
enchimento

Semissólidos, foram detectados alguns pontos críticos conforme relatado abaixo,
onde, em alguns casos, não foi necessário implantar um controle, pois já existiam;
em outros casos, a implementação foi necessária.
108
O item 1.2 do fluxograma foi considerado um PCC de risco baixo. Fez-se necessário
a inclusão da temperatura de 55ºC e a velocidade de agitação de 300 rpm na
Ordem de Produção (OP).
O item 1.4 do fluxograma foi considerado um PCC de risco alto. Fez-se necessário
a inclusão das quantidades de Álcool Etílico e Metilparabeno na OP.
Os itens 1.5,1.5.1 e 1.5.2 do fluxograma foram considerados PCCs de risco médio.

Fez-se necessário a inclusão da seguinte informação na OP: “A mistura obtida não
pode conter grumos e deve estar límpida”. Inserir também na OP duplo check
para verificação da homogeneidade e informar na OP que deve-se seguir o POP,
pois são substâncias inflamáveis.
Os itens 1.6.1 e 1.6.2 do fluxograma foram considerados PCCs de risco baixo,

pois se fez necessário mencionar na OP que deve-se desacionar o aquecimento
do reator. A temperatura deve ficar abaixo de 25ºC.
O item 1.7 do fluxograma foi considerado um PCC de risco médio. Fez-se

necessário a inclusão das quantidades na OP do excipiente e do ativo.
Os itens 1.8 e 1.8.1 do fluxograma foram considerados PCCs de risco médio.

Fez-se necessário a inclusão na OP da velocidade de 300 rpm.
O item 1.9.1 do fluxograma foi considerado um PCC de risco baixo. Fez-se

necessário a inclusão na OP do início e do término do tempo de descanso.
Os itens 2.0 e 2.1 do fluxograma foram considerados PCCs de risco baixo. Fez-se
necessário a inclusão na OP do duplo check list.
Etapas 1. MANIPULAÇÃO
1.1 No reator, adicionar vaselina sólida
Ligar a agitação, com velocidade de 300 rpm e

1.2
iniciar o aquecimento a 55°C
Em um recipiente à parte, com capacidade para

1.3
cerca de 15 litros, adicionar:
1.4 Álcool etílico - xxx L e Metilparabeno - xxx L

(cont.)...
109
SINDUSFARMA
Como o auxílio de uma espátula, misturar até

1.5 completa solubilização (a mistura obtida não
pode conter grumos e deve estar límpida)
Realizar duplo check para verificação da
1.5.1 homogeneidade da mistura (Campo de assinatura
dos colaboradores na OP)
Adicionar a mistura obtida ao reator, procedendo
1.5.2 conforme POP - Segurança na manipulação de
substâncias inflamáveis
Ligar a agitação em velocidade de 200 rpm e

1.6 manter a agitação até que a temperatura fique
abaixo de 25°C
Reduzir a agitação do reator para 200 rpm e
1.6.1
desacionar o aquecimento do reator
Manter a agitação de 200 rpm até que a
1.6.2
temperatura fique abaixo de 25°C
Em recipente à parte, adicionar, com o auxílio

de agitação manual, (xxx L) de vaselina líquida
1.7
e (xxx L) de valerato de betametasona. Agitar
até total dispersão das matérias-primas
Programar a velocidade de agitação do reator

para 300 rpm. Verificar se a temperatura da
1.8
mistura do reator está abaixo de 25°C. Registrar
a temperatura aferida na OP
Adicionar ao reator a mistura de vaselina e

1.8.1 valerato de betametasona. Manter a agitação
de 300 rpm e agitar por uma hora
(cont.)...
110
Deixar o granel descansar por cinco horas antes

1.9
de iniciar o envase
Anotar na OP as horas de início e término
1.9.1 do tempo de descanso com assinatura do
colaborador responsável
2. ENVASE
Preencher o check list de equipamentos da linha

para que a limpeza seja certificada.
2.0 Deve ser realizado duplo check list. Anotar
na OP hora da verificação e assinatura dos
colaboradores
A liberação da linha de envase pelo controlador
de processo é revisada pelo coordenador da área
2.1
Preencher campo na OP para comprovação do
duplo check list
Verificação da balança de checagem de peso

2.2 para garantir a total integridade do produto final
e ausência de mistura de produtos
Pré-limpeza das bisnagas com ar comprimido

2.3
antes de iniciar o envase
Realização e registro do teste de peso de

2.4 conteúdo das bisnagas no início do enchimento
e/ou jornada de trabalho e a cada 30 minutos
Realização do teste de vazamento de bisnaga

2.5 cheia no início, a cada uma hora e no final do
enchimento
Ao final do enchimento, enviar amostras para o

2.6
(cont.)...
111
SINDUSFARMA
Arrumar o produto final nas caixas de embarque

2.7
(quantidade: 70 unidades por caixa)
2.8 Fechamento das caixas de embarque
2.9 Encerramento da ordem de envase
FIM DO PROCESSO
Legenda
Etapa do processo modificada posteriormente à Análise
de Risco
112
6.7 EMBALAGEM SECUNDÁRIA

Processo Simulado: Embalagem
Descrição Básica
Forma farmacêutica: Solução Parenteral de Grande Volume (SPGV).
Frasco de polipropileno: capacidade 500 mL.
Fase do processo: embalagem.
- granulometria: pó cristalino;
- higroscópico;
- concentração do ativo: 10 mg/100 mL (10%)
- Produzido com água WFI;
- Produto estéril;
- Esterilização: Autoclave;
- Tamanho do lote: 9.000 unidades, 4.500 litros
Procedimentos.
1. Liberação da linha de embalagem
1.1 Verificação da ausência de materiais do lote anterior.
1.2 Identificar a linha com as sinalizações: Liberada e nº de lote, data de
fabricação e nome do produto em processo.
1.3 Verificar rótulos de caixas e dos frascos para operação.
1.4 Alimentar a rotuladora com a bobina de rótulos.
1.5 Codificar a rotuladora com as informações de lote, data de fabricação
e validade do produto (Codificação dos rótulos das caixas e frascos).
1.6 Codificar uma amostra de rótulos por linha e solicitar a liberação do
Controle de Processo.
1.7 Remover os frascos do carro de esterilização e transferi-los para a linha
de embalagem. Retirar amostras para o CQ.
2. Revisão
2.1 Iniciar a revisar dos frascos individualmente nos visores contra fundo
branco e preto.
2.2 Caso os frascos apresentem problemas, especificar o tipo de problema
observado e recusar e segregar os mesmos em barricas identificadas.
(cont)...
113
SINDUSFARMA
2.3 Registrar o mapa de controle de perdas com as informações da planilha.

2.4 Os frascos aprovados seguem pela linha onde passam pelo processo
de rotulagem.
2.5 Verificação da legibilidade, presença e correto posicionamento dos
rótulos.
3. Encaixotamento e selagem
3.1 Posicionar as caixas de embarque na linha de embalagem.
3.2 Acondicionar os frascos conforme estabelecido no Procedimento
Operacional Padrão específico.
3.3 Durante o acondicionamento, verificar a conformidade do produto,
integridade dos rótulos e presença de manchas.
3.4 Encaminhar as caixas para a seladora automática para o fechamento
e rotulagem das mesmas.
3.5 Encaminhar as caixas seladas para a Expedição.
PROCESSO DE EMBALAGEM
Etapas 1. Liberação da linha de embalagem
Verificação da ausência de materiais do lote

1.1
anterior
1.2 Identificação da linha
Verificar rótulos de caixas e dos frascos para

1.3
operação
1.4 Alimentar a rotuladora com a bobina de rótulos
Codificar a rotuladora com as informações de

1.5 lote, data de fabricação e validade do produto
(Codificação dos rótulos das caixas e frascos)
1.6 Codificar amostra de rótulos
(cont.)...
114
Remover os frascos do carro de esterilização e

1.7 transferi-los para a linha de embalagem. Retirar
amostras para o CQ
Etapas 2. Revisão
Iniciar a revisão dos frascos individualmente

2.1
nos visores contra fundo branco e preto
Frascos com problemas. Especificar o tipo de

2.2 problema observado e recusar e segregar os
mesmos em barricas identificadas
Os frascos aprovados seguem pela linha onde

2.3
passam pelo processo de rotulagem
Verificação da legibilidade, presença e correto

2.4
posicionamento dos rótulos
Etapas 3. Encaixotamento e selagem
Posicionar as caixas de embarque na linha de

3.1
embalagem
Acondicionar os frascos conforme estabelecido

3.2
no Procedimento Operacional Padrão específicos
Durante o acondicionamento verificar a

3.3 conformidade do produto, integridade dos
rótulos e presença de manchas
Encaminhar as caixas para a seladora

3.4 automática para o fechamento e rotulagem das
mesmas
3.5 Encaminhar as caixas seladas para a Expedição
FIM DO PROCESSO
115
SINDUSFARMA

2. O passo foi 3. Pode ocor-
guinte eliminará
desenhado espe- rer risco(s)
LGHQWL¿FDGR V
eliminar ou redu- acima do
ou reduzirá a
zir a probabili- nível aceitável, ou
Passos / Etapas dade de ocorrên- pode(m) aumen-
cia de risco a um tar a um nível não
nível aceitável?
nível aceitável? aceitável? (**)
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)

Sim -> Não Sim Não ->
PCC(*) PCC(*)
9HUL¿FDomRGD
ausência de 1. Sim->2
2. Sim. É PCC N/A N/A
materiais do (check list)
lote anterior
9HUL¿FDUUyWXORV
de caixas e dos 1. Sim->2
2. Sim. É PCC N/A N/A
frascos para (check list)
operação
Alimentar a
Liberação da Linha
1. Não-> 1.1
rotuladora com
1.1 Não é um N/A N/A N/A
a bobina de
PCC
rótulos
&RGL¿FDUD
rotuladora com
lote, data de
de fabricação
e validade do 1. Sim -> 2 2. Não ->3 3. Sim -> 4 4. Não. É PCC
SURGXWR &RGL¿-
cação dos rótu-
los das caixas e
frascos)
Remover os
frascos do carro
1. Não-> 1.1
de esterilização
1.1 Não é um
e transferi-los N/A N/A N/A
PCC
para a linha de
rotulagem/em-
balagem
Iniciar a revisão
dos frascos
Revisão
individualmente
1. Sim-> 2 2. Sim. É PCC N/A N/A
nos visores
contra fundo
branco e preto
(cont.)...
116

guinte eliminará
LGHQWL¿FDGR V
ou reduzirá a
nível aceitável?
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)

PCC(*) PCC(*)
Frascos com
avarias. Espe-
FL¿FDURWLSRGH
avaria obser-
vada e recusar 1. Sim->2 2. Sim. É PCC N/A N/A
e segregar os
mesmos em
barricas identi-
¿FDGDV
Os frascos
aprovados se-
1. Não -> 1.1
guem pela linha
onde passam
Revisão
PCC
pelo processo
de rotulagem
1. Não-> 1.1
1.1 Sim-> 1.2
0RGL¿FDUR
passo)
9HUL¿FDUVHD
__________
FRGL¿FDomRHVWi
Tratativa:
legível, pre-
estabelecer Pro- 2. Sim. É PCC N/A N/A
sença e correto
cedimento O-
posicionamento
peracional
dos rótulos
Padrão para
atividade e
treinamento dos
Operadores
Encaixotamento e selagem
Posicionar as
1. Não-> 1.1
caixas de em-
barque na linha
PCC
de embalagem
(cont.)...
117
SINDUSFARMA

guinte eliminará
LGHQWL¿FDGR V
ou reduzirá a
nível aceitável?
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)

PCC(*) PCC(*)
Acondicionar
os frascos
conforme 1. Não-> 1.1
estabelecido no 1.1 Não é um N/A N/A N/A
Procedimento PCC
Operacional Pa-
GUmRHVSHFt¿FR
Durante o 1. Não-> 1.1

acondiciona- 1.1. Sim-> 1.2
PHQWRYHUL¿FDU 0RGL¿FDUR
a conformidade Passo)
do produto, ____________ 2. Sim. É PCC N/A N/A
integridade Tratativa: Real-
dos rótulos e ização de duplo
presença de check.
manchas
Encaminhar
as caixas para
a seladora
automática para 1. Sim->2 2. Não->3 3. Sim ->4 4. Não. É PCC
o fechamento e
rotulagem das
mesmas
Encaminhar as
1. Não-> 1.1
caixas seladas
para a Expe-
PCC
dição.
6HJXLUSDUDRSUy[LPRULVFRLGHQWL¿FDGRQRSURFHVVR 1tYHLVDFHLWiYHLVRXQmRGHYHPVHUGH¿QLGRVGHQWUR
GRVREMHWLYRVJHUDLVQDLGHQWL¿FDomRGH3&&VGRSODQRGH+$&&3
118

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Gerenciamento Análise
Mécio
Baixo
de Risco de Risco
Alto
S O D Nº
Realizar duplo
Possibilida-
check na
Verificação da de de con-
conferência de Conta-
ausência de taminação
3 1 1 3 X liberação de minação
materiais do cruzada
linha. Identificar cruzada
lote anterior com lote
que a linha está
anterior
liberada
Possibilidade
de rotulagem
Liberação da Linha
Verificar
errada de Realizar duplo Produto
rótulos de
frascos e cai- check na confe- fora da
caixas e dos 5 1 3 15 X
xas. Rótulos rência de libera- especifi-
frascos para
incorretos ção de linha cação
operação
com o produ-
to embalado
Codificar a Estabelecer
rotuladora duplo check list
com lote, de conferência de
data de codificação pelos
Produto
EMBALAGEM
fabricação Codificação operadores da

fora da
e validade incorreta 5 3 1 15 X área. Codificar
especifi-
do produto dos rótulos uma amostra de
cação
(Codificação rótulos por linha e
dos rótulos solicitar a liberação
das caixas e do Controle de
frascos) Processo
Verificar se o ope-
Iniciar a revisão rador está treinado
Risco de
dos frascos e apto para esta
frascos Conta-
individualmente função. Registrar
contami- 3 1 1 3 X minação
nos visores na OP horas de
nados / cruzada
contra fundo início e final da
avarias
branco e preto revisão por deter-
Revisão
minado operador
Frascos com
avarias. Espe- Elaborar formu-
cificar o tipo de Enviar lário de registro
avaria obser- produto dos frascos Perda de
vada e recusar com defeito 3 1 1 3 X danificados parte do
e segregar os para o em relatório lote
mesmos em mercado de ocorrências
barricas identi- na OP
ficadas
(cont.)...
119
SINDUSFARMA

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Gerenciamento Análise
Mécio
Baixo
de Risco de Risco
Alto
S O D Nº
Verificação da
Estabelecer Pro- Produto
legibilidade da Rótulos
Revisão
cedimento Ope- fora da

codificação, ilegíveis e
racional Padrão especifi-
presença e com posi- 5 1 3 15 X
para atividade e cação de
correto posicio- cionamento
treinamento dos embala-
namento dos inadequado
Operadores gem.
rótulos
Durante o
acondiciona-
Caixas
mento, verificar Enviar
con-
a conformidade produto
tendo
EMBALAGEM
do produto, com defeito 5 1 3 15 X Duplo chek list

produtos
integridade para o
avaria-
dos rótulos e mercado
dos
presença de
manchas
Caixas
abertas
Encaminhar ou semi-
as caixas Estabelecer na abertas
Problemas
para a linha de enbala- ou caixas
no fecha-
seladora au- gem conferência com
mento e 3 1 1 3 X
tomática para do fechamento problemas
rotulagem
o fechamento e rotulagem das nos ró-
das caixas
e rotulagem caixas tulos são
das mesmas encami-
nhadas à
expedição

Embalagem secundária, foram detectados alguns pontos críticos de controle
conforme relatado abaixo, onde, em alguns casos, não foi necessário implementar
um controle, pois já existiam; em outros casos, a implementação foi necessária.

como um PCC de nível baixo, é necessário estabelecer duplo check list na OP.

como um PCC de nível médio, é necessário estabelecer duplo check list na OP
para liberação de linha.
120
O item 1.4 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser considera como
um PCC de nível médio, é necessário estabelecer duplo check list na OP para
conferência de codificação pelos operadores.

como um PCC de nível baixo, inclui na OP hora de início e término da revisão por
determinado operador.
O item 2.5 do fluxograma foi considerado um PCC. Apesar de ser considerado como
um PCC de nível médio; portanto, deverá estabelecer procedimento operacional
padrão para esta atividade e treinamento para os operadores.

como um PCC de nível médio, é necessário estabelecer duplo check list na OP
para avaliar a integridade do produto.

como um PCC de nível baixo, inclui na OP conferência do fechamento e rotulagem
das caixas.
Etapas 1. Liberação da linha de embalagem
Verificação da ausência de materiais do

lote anterior
1.1 Estabelecer duplo check list na OP para
verificação da ausência de materiais do lote
anterior com assinatura dos colaboradores
Apos verificação, identificar a linha com as
1.2 sinalizações: Liberada e nº de lote, data de
fabricação e nome do produto em processo
Verificar rótulos de caixas e dos frascos

para operação
1.3 Estabelecer duplo check list na OP para
verificação dos rótulos de caixas e frascos
com assinatura dos colaboradores
(cont.)...
121
SINDUSFARMA
Alimentar a rotuladora com a bobina de

1.4
rótulos
Codificar a rotuladora com as informações

de lote, data de fabricação e validade do
produto (Codificação dos rótulos das caixas
1.5
e frascos)
Estabelecer duplo check list de conferência
de codificação pelos operadores da área
Codificar uma amostra de rótulos por

1.6 linha e solicitar a liberação do Controle de
Processo
Remover os frascos do carro de esterilização

1.7 e transferi-los para a linha de embalagem.
Retirar amostras para o CQ
Etapas 2. Revisão
Iniciar a revisão dos frascos

individualmente nos visores contra fundo
2.1 branco e preto
Registrar na OP horas de início e término
da revisão por determinado operador
Frascos com problemas. Especificar o

tipo de problema observado e recusar
e segregar os mesmos em barricas
2.2 identificadas
Elaborar formulário para controle de perdas
com registro de quantidades e avarias
encontradas
Os frascos aprovados seguem pela linha

2.3
onde passam pelo processo de rotulagem
(cont.)...
122
Verificação da legibilidade, presença e

correto posicionamento dos rótulos
2.6 Estabelecer Procedimento Operacional
Padrão para atividade e treinamento dos
Operadores
Etapas 3. Encaixotamento e selagem
Posicionar as caixas de embarque na linha

3.1
de embalagem
A c o n d i c i o n a r o s f ra s c o s c o n f o r m e
3.2 estabelecido no Procedimento Operacional
Padrão específico
Durante o acondicionamento, verificar a

conformidade do produto, integridade dos
3.3 rótulos e presença de manchas
E s t a b e l e c i e d u p l o c h e c k p a ra e s t a
verificação
Encaminhar as caixas para a seladora

automática para o fechamento e rotulagem
das mesmas
3.4
Estabelecer na linha de embalagem
conferência do fechamento e rotulagem
das caixas
Encaminhar as caixas seladas para a

3.5
Expedição
FIM DO PROCESSO
Legendas

Etapa do processo modificada posteriormente à Análise de
Risco
123
SINDUSFARMA
124
7. GLOSSÁRIO
125
SINDUSFARMA
126
7. GLOSSÁRIO
Ação Corretiva Ação ou procedimento a adotar quando os resultados da

monitoração dos PCCs indicarem uma perda de controle.
Análise de Perigos Processo de coleta e avaliação de informação sobre os
perigos potenciais associados ao medicamento, que
possam ser significativos no plano de HACCP.
Árvore de Sequência de questões que permitem determinar se um
Decisão ponto de controle é ponto crítico.
Controlar Adotar todas as medidas necessárias para assegurar e
manter o cumprimento dos critérios estabelecidos no
plano de HACCP.
Critério Requisito no qual se baseia uma decisão.
Fluxograma Representação esquemática da sequência das etapas
ou operações usadas na produção de um determinado
produto.
Limite Crítico Valor/Critério que diferencia a aceitabilidade da
inaceitabilidade do processo.
Medidas Atividades que reduzem ou eliminam a ocorrência de
Preventivas perigos a um nível aceitável.
Nível de É uma expressão da seriedade da falha em controlar um
Preocupação Ponto Crítico de Controle. Deriva do conhecimento do
perigo, incluindo a sua severidade e o risco de ocorrer.
Os níveis de preocupação podem ser:
Alto: sem controle pode gerar alto custo ou

perda, afetar de maneira significativa a organização
o u c a u s a r r i s c o g rave à s a ú d e d o p a c i e n t e ;
Médio: sem controle pode gerar moderado custo
ou perda, afetar moderadamente a organização
ou causar danos moderados à saúde do paciente;
Baixo: sem controle pode gerar baixo custo ou perda,
ter baixo impacto sobre a organização ou causar baixo
risco de doença, mas pode ser vantajoso controlar.
Perigo Agente microbiológico, químico ou físico, presente no
medicamento ou a condição em que este ocorre, que
pode causar um efeito adverso à saúde.
Ponto Crítico de Ponto, procedimento, operação ou etapa no qual
Controle (PCC) o controle deve ser aplicado, sendo essencial para
prevenir, reduzir a níveis aceitáveis ou eliminar um
perigo relacionado com a qualidade do medicamento.
127
SINDUSFARMA
Ponto de Controle Qualquer ponto, etapa ou procedimento, no qual o

controle pode ser exercido ou aplicado.
Plano de HACCP Documento escrito, preparado de acordo com os
princípios do HACCP e que refere os procedimentos a
seguir, de modo a garantir o controle de um processo.
Risco Probabilidade de um dado perigo ocorrer.
Risco Biológico Um perigo biológico é um perigo para a segurança do
paciente através da contaminação do medicamento
com bactérias patogênicas ou outras toxinas naturais.
Severidade Seriedade ou impacto do perigo.
Sistema de Conjunto de observações ou medições dos parâmetros
Monitoração de controle para avaliar se um ponto crítico de controle
está dentro dos valores aceitáveis.
Sistema de HACCP É o resultado da implementação de um plano de HACCP.
Tolerância Dispersão à volta do valor-alvo que é permitida, isto é,
valores que estão abaixo e acima do valor-alvo, mas
ainda dentro do limite crítico.
Validação Item da verificação que tem como objetivo a coleta e
avaliação de informação técnica e científica necessária
para garantir que o plano de HACCP, quando devidamente
implementado, controla os perigos de forma efetiva.
Valores-Alvo Valores de um parâmetro, num Ponto Crítico de
Controle, que provaram eliminar ou controlar um perigo.
Verificação Métodos, procedimentos ou testes, adicionais aos
utilizados na monitoração, que permitem determinar a
eficácia do sistema e se este está de acordo com o Plano.
128
8. BIBLIOGRAFIA
129
SINDUSFARMA
130
8. BIBLIOGRAFIA
1- WHO Technical Report Series. Annex 7. Application of Hazard Analysis and
Critical Control Point (HACCP) methodology to pharmaceuticals. N° 908, 2003.
2- International Conference on Harmonisation of Technical Requirements for

registration of pharmaceuticals for human use ICH Harmonised Tripartite
Guideline. ICH Q9 – Quality Risk Management - U.S. Department of Health and
Human Services - Food and Drug Administration, Center for Drug Evaluation and
Research (CDER), Center for Biologics Evaluation and Research (CBER), June
2006, ICH
3- EudraLex. Guidelines to Good Manufacturing Practice Medicinal Products

for Human and Veterinary Use.The Rules Governing Medicinal Products in the
European Union. Volume 4, EU.
4- PIC/S Guide to Good Manufacturing Practice for Medicinal Products, PE 009-

8, published by the Pharmaceutical Inspection Convention and Pharmaceutical
Inspection Co-operation Scheme (jointly referred to as PIC/S), january 15, 2009.
5- INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (2007) Medical

Devices - Application of risk management to medical devides. ISO 14971
Switzerland.
6- AKERS, J. A.; AGALLOCO, J. P. The Simplified Akers–Agalloco Method for Aseptic

Processing Risk Analysis. Pharm Technol, July 2006.
7- INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (2008) Aseptic

processing of health care products ISO 13408, Switzerland.
131
SINDUSFARMA
132
9. ANEXOS
133
SINDUSFARMA
134
9. ANEXOS
ANEXO 1: ICH Q9 - GERENCIAMENTO DE RISCO NA

QUALIDADE
Contém recomendações não vinculantes
GUIA PARA INDÚSTRIA1
Q9 Gerenciamento de Risco na Qualidade
Esse guia representa o pensamento do FDA sobre o tópico. Ele não cria ou
confere qualquer direito a qualquer pessoa e não opera ligado ao FDA ou
ao público. Você pode usar uma abordagem alternativa, se esta satisfizer
os requerimentos aplicáveis ao seu estatuto e regulamento. Se você quiser
discutir uma abordagem alternativa, contate o pessoal responsável da FDA
pela implementação deste guia. Se você não identificar o pessoal apropriado
da FDA, ligue no número listado no título deste guia.
I - Introdução2
Os princípios de administração de risco são efetivamente utilizados em muitas

áreas comerciais e governamentais, incluindo finanças, seguros, segurança
ocupacional, saúde pública, farmacovigilância e por agências regulatórias
dessas indústrias. Contudo, atualmente existem alguns exemplos do uso da
administração de risco na qualidade na indústria farmacêutica. Eles são poucos e
não representam a total contribuição que a administração de risco pode oferecer.
Além disso, a importância do sistema da qualidade foi reorganizado na indústria
farmacêutica, e tem ficado evidente que a administração de risco na qualidade é
um componente importante da efetividade do sistema da qualidade.
Entende-se, normalmente, que o risco é definido como a combinação da

probabilidade de ocorrer um dano e a severidade desse dano. Entretanto, atingir
o entendimento da aplicação da administração do risco entre diversos agentes
1 Este guia foi desenvolvido com o Grupo de Trabalho Técnico (Qualidade) da Conferência Internacional em
Harmonização de Requerimentos Técnicos para Registros de Produtos Farmacêuticos para Uso Humano (ICH) e tem
sido objeto de consulta pelas partes regulatórias, de acordo com o processo ICH. Esse documento foi endossado pelo
Comitê Diretivo do ICH no Passo 4 do processo ICH, em novembro de 2005. No Passo 4 do processo, o rascunho
final é recomendado para aprovação das autoridades regulatórias da União Europeia, Japão e Estados Unidos.
2
O número arábico refere-se à relação organizacional no documento endossado pelo Comitê diretivo do ICH no
Passo 4 do processo ICH. Novembro de 2005.
135
SINDUSFARMA
é difícil, porque cada agente deve perceber diferentes potenciais de danos,

colocar uma probabilidade diferente em cada dano ocorrido e atribuir diferentes
severidades a cada dano. Em relação aos produtos farmacêuticos, mesmo que
existam diversos agentes, incluindo pacientes e médicos, bem como governo e
indústria, a proteção do paciente através da administração do risco na qualidade
deverá ser considerada de primeira importância.
A produção e o uso de medicamentos, incluindo seus ingredientes, embute

necessariamente algum grau de risco. O risco na qualidade é apenas um
componente dos riscos totais. É importante entender que a qualidade do
produto deve ser mantida ao longo de todo o seu ciclo de vida, de tal forma
que os atributos que são importantes para a qualidade do produto continuem
consistentes com aqueles apresentados nos estudos clínicos. Uma abordagem
efetiva de gerenciamento de riscos na qualidade pode, mais adiante, assegurar alta
qualidade de produto ao usuário, ao proporcionar meios proativos de identificar
questões potenciais de qualidade durante o desenvolvimento farmacotécnico e
a produção. Além disso, o uso do Gerenciamento de Riscos na Qualidade pode
melhorar o processo decisório, caso surjam problemas de qualidade. Um efetivo
gerenciamento de riscos pode facilitar e municiar de dados a tomada de decisão,
pode abastecer a fiscalização dos órgãos regulatórios com a certeza de que a
empresa possui capacidade de lidar com riscos potenciais, bem como afetar
favoravelmente a extensão e o nível da visão regulatória.
O propósito deste texto é oferecer uma abordagem em direção ao gerenciamento

do risco na qualidade. Serve de base ou recurso, que são independentes de
outros documentos de qualidade ICH, bem como complementar práticas de
qualidade existentes, requisitos, padrões, diretrizes dentro da indústria e no meio
regulatório. Especificamente, proporciona orientação em relação aos princípios
e a algumas ferramentas do Gerenciamento de Riscos que possibilitam decisões
baseadas nos riscos mais efetivos e consistentes, tanto pelos órgãos regulatórios
quanto pela indústria, como em relação à qualidade dos ingredientes e dos
medicamentos ao longo do ciclo de vida do produto. Não é intenção de criar, aqui,
novas expectativas regulatórias, além daquelas já existentes.
Nem sempre é necessário ou apropriado usar um processo formal de gestão

de riscos (ou seja, usar ferramentas de análise consagradas ou procedimentos
internos, isto é, procedimentos de operação padrão). O uso de processos informais
de gerenciamento, com ferramentas empíricas ou procedimentos internos,
também são considerados aceitáveis. O uso apropriado do gerenciamento de riscos
facilita, porém não exime a obrigação da empresa em cumprir com requisitos
regulatórios e não substitui a necessidade de uma comunicação apropriada entre
a indústria e os órgãos regulatórios.
Os documentos orientativos da FDA, inclusive este, não estabelecem obrigações

mandatórias legais. Ao invés disso, descrevem a corrente de pensamento em
relação a um assunto, devendo serem vistos como recomendação, com exceção
136
dos requisitos regulatórios específicos que sejam mencionados. O uso da palavra

“orientativo” pela FDA significa sugestão ou recomendação, mas não obrigação.
II - Escopo
Este texto traz princípios e exemplos de ferramentas para o gerenciamento de

riscos, que podem ser aplicados a diferentes aspectos da qualidade farmacêutica.
Estes incluem desenvolvimento farmacotécnico, produção, distribuição, inspeção,
revisão de processos ao longo do ciclo de vida dos ingredientes, medicamentos,
produtos biológicos e biotecnológicos (inclusive matéria-prima, solventes,
excipientes, embalagens e rotulagem de produto).
III - Princípios do gerenciamento de riscos na qualidade
Dois princípios primários da qualidade são:
A avaliação de riscos deve ser baseada em conhecimento científico e, em

última instância, ser ligada à proteção do paciente; e
O nível de esforço, formalidade e documentação do processo de

gerenciamento da qualidade deve ser adequado ao nível de risco.
IV - Processo geral de gerenciamento de riscos
O gerenciamento de riscos é um processo sistemático de avaliação, controle,

comunicação e revisão dos riscos para a qualidade dos produtos dentro do seu
ciclo de vida. Um modelo de gerenciamento de riscos é delineado no diagrama
abaixo. Outros modelos podem ser usados. A ênfase em cada componente
emoldurado poderá diferir de caso para caso, mas um processo robusto incorporará
a consideração de todos os elementos a um nível de detalhe adequado aos riscos
específicos.
137
SINDUSFARMA
avaliação do risco IDENTIFICAÇÃO DO RISCO
ANÁLISE DO RISCO
FERRAMENTAS DE GERENCIAMENTO
AVALIAÇÃO DO RISCO
COMUNICAÇÃO DO RISCO
INACEITÁVEL
controle do risco
REDUÇÃO DO RISCO
ACEITAÇÃO DO RISCO
revisão do risco
REVISÃO DOS EVENTOS
Fig. 1 – Visão Geral de um típico Processo de Gerenciamento dos Riscos na Qualidade
Pontos de tomada de decisão não são mostrados no diagrama acima, pois decisões
podem ocorrer em qualquer ponto do processo. Estas decisões podem servir para
retornarmos para à etapa anterior para buscar mais informações, para ajustar
os modelos de risco ou para concluir o processo de gerenciamento baseado em
informação que dê respaldo a uma decisão específica.
Observação: “inaceitável”, no fluxograma acima, não apenas refere-se aos

requerimentos estatutários, legislativos ou regulatórios, mas também indica que
o processo de determinação de perigo deveria ser revisto.
IV.1. Responsabilidades
O gerenciamento do risco nas atividades de qualidade é, usualmente, mas

nem sempre, incumbido por equipes interdisciplinares. Quando as equipes
são formadas, elas deveriam incluir pessoas experientes de áreas apropriadas
(unidade de qualidade, desenvolvimento de negócios, engenharia, assuntos
regulatórios, operações de produção, vendas e marketing, legal, estatística
e estudos clínicos), além dos indivíduos que são conhecedores do processo
de gerenciamento de riscos na qualidade.
138
Os tomadores de decisão deveriam:
tomar a responsabilidade para coordenar o gerenciamento de riscos

na qualidade cruzando diversas funções e departamentos de suas
organizações; e
garantir que o processo de gerenciamento de riscos na qualidade é

definido, pronto para ação e revisto, e que adequados recursos estejam
disponíveis.
IV.2. Iniciando o Processo de Gerenciamento de Riscos na Qualidade
O gerenciamento de riscos na qualidade deveria incluir processos sistemáticos

desenhados para coordenar, facilitar e melhorar a tomada de decisão baseada
na ciência, com respeito ao perigo. Possíveis passos usados para iniciar e
planejar o processo de gerenciamento de riscos na qualidade podem incluir
o seguinte:
Definir o problema e/ou o risco em questão, incluindo pertinente assunção

de identificar o potencial para o perigo;
Agregar informações práticas e/ou dados sobre os potenciais riscos, danos

ou impactos na saúde humana,relevantes para a determinação do risco;
Identificar um líder e recursos críticos;
Especificar um cronograma factível e apropriados níveis de tomada de

decisão para o processo de gerenciamento de riscos.
IV.3. Determinação do Risco
A determinação do risco consiste na identificação de perigos e na análise

e avaliação de riscos associados com a exposição àqueles perigos (como
definido abaixo). A determinação do risco na qualidade começa com uma bem
definida descrição do problema ou do risco em questão. Quando o risco em
questão é bem definido, uma apropriada ferramenta de gerenciamento de
riscos (ver exemplos na seção 5) e os tipos de informações que endereçarão
o risco em questão serão mais rapidamente identificáveis. Como uma ajuda
para mais claramente definir o propósito de determinação de riscos, três
questões fundamentais são frequentemente úteis:
1. O que pode dar errado?
2. Qual é a probabilidade de que dará errado?
3. Quais são as consequências (severidade)?
Identificação de risco é o uso sistemático de informações para identificar os
139
SINDUSFARMA
perigos referentes ao risco ou problema descrito. Essas informações podem

incluir dados históricos, análises teóricas, opiniões e interesses das partes
envolvidas. A identificação de risco remete à pergunta “ O que pode dar
errado?”, incluindo a identificação das possíveis consequências. Ela fornece
as bases para os próximos passos no processo de gerenciamento dos riscos
na qualidade.
Análise de risco é a estimativa do risco associado com os perigos identificados.

É o processo qualitativo ou quantitativo que estabelece uma ligação entre
a ocorrência e a severidade dos danos. Em algumas ferramentas de
gerenciamento de risco, a habilidade de detectar o dano (detectabilidade)
também é considerada como um fator na estimativa do risco.
A avaliação de risco compara a identificação e a análise de riscos contras um

critério de risco estabelecido. As avaliações de risco consideram a intensidade
das evidências para as três questões fundamentais.
Ao ser conduzida uma análise de risco efetiva, a robustez da série de dados

é importante na determinação da qualidade dos resultados. Ao revelar
as hipóteses e fontes de incertezas utilizadas, ela aumenta a confiança
nos resultados e/ou identifica as limitações dos mesmos. As incertezas se
originam da combinação do pouco conhecimento sobre o processo e de sua
variabilidade esperada ou não. Constituem fontes típicas de incertezas:
lacunas de conhecimento, lacunas no entendimento dos processos e ciência
farmacêutica, fontes de danos (isto é, modos de falhas de processo, fontes
de variabilidades) e probabilidade de detecção de problemas.
O resultado de uma análise de risco é a quantidade estimada de risco

ou a descrição qualitativa da faixa de risco. Quando o risco é expresso
quantitativamente, é utilizada a probabilidade numérica. Alternativamente,
o risco pode ser expresso através de descritivos qualitativos, como alto,
médio ou baixo, os quais deveriam ser os mais detalhados possíveis. Algumas
vezes, uma pontuação é utilizada para estabelecer uma classificação. Em uma
análise de risco quantitativa, um risco estimado fornece a probabilidade de
uma consequência específica, dado uma série de circunstâncias geradoras
de riscos. Então, uma estimativa de risco quantitativo é útil para uma
consequência específica em um determinado tempo. Alternativamente,
algumas ferramentas de análise de risco usam uma medida relativa de risco
combinando múltiplos níveis de severidade e probabilidade dentro de um
valor global de risco relativo. Os passos intermediários em um processo de
pontuação podem, por vezes, empregar estimativas quantitativas de risco.
IV.4. Controle do Risco
Controle do risco inclui tomada de decisão para reduzir e/ou aceitar os riscos.
O propósito do controle de risco é reduzir o risco a um nível aceitável. O
140
esforço destinado para controlar o risco deve ser proporcional à significância

do mesmo. As tomadas de decisão devem utilizar diferentes processos,
incluindo análises de custo-benefício para alcançar um nível ótimo de controle
de risco.
O controle do risco deve focar as seguintes questões:
O risco encontra-se em um nível adequado?
O que pode ser feito para minimizar ou eliminar os riscos?
Qual é o balanço adequado entre benefícios, riscos e recursos?
Novos riscos são introduzidos como resultado de os riscos

identificados estarem sendo controlados?
A Redução do Risco foca-se em processos para diminuir ou evitar o risco na

qualidade quando este excede o nível especificado (aceitável, ver Fig. 1).
A redução do risco pode incluir ações tomadas para minimizar a gravidade
e a probabilidade do dano. Processos que aumentam a detecção de danos
e riscos à qualidade podem também ser usados como parte da estratégia
de controlá-los. A implementação de medidas de redução de risco pode
introduzir novos riscos no sistema ou pode aumentar a importância de outros
riscos existentes. Desta forma, é apropriado revisar a avaliação do risco para
identificar e verificar qualquer possibilidade de mudanças nos riscos após a
implementação do seu processo de redução.
A Aceitação do Risco é a decisão de se aceitar o risco. A aceitação pode ser

uma decisão formal para aceitar o risco restante ou pode ser uma decisão
passiva na qual os riscos restantes não são especificados. Para alguns tipos
de danos, até mesmo as melhores práticas de gerenciamento de riscos na
qualidade podem não eliminá-los completamente. Nestas circunstâncias, deve
haver um consenso de que foi aplicada uma estratégia para o gerenciamento
de riscos na qualidade e que os riscos foram reduzidos ao nível especificado
(aceitável). Este nível especificado (aceitável) dependerá de diversos
parâmetros e deve ser decidido caso a caso.
IV.5. Comunicação do Risco
A comunicação do risco é o compartilhamento de informações a respeito

do risco e do seu gerenciamento entre os colaboradores que tomam as
decisões e outros. Os departamentos envolvidos podem comunicar-se em
qualquer estágio do processo de gerenciamento de risco (ver Fig. 1: setas
pontilhadas). O resultado do processo de gerenciamento de risco deve ser
comunicado e documentado apropriadamente (ver Fig. 1: setas contínuas). A
comunicação pode incluir os departamentos envolvidos (ex.: setor regulado e
indústria, indústria e pacientes; comunicações internas da empresa, indústria
141
SINDUSFARMA
ou autoridades regulatórias). As informações a serem partilhadas podem

estar relacionadas à existência, natureza, forma, probabilidade, gravidade,
aceitabilidade, controle, tratamento, detecção, ou a outros aspectos dos
riscos na qualidade. As comunicações não precisam ser realizadas para cada
e toda aceitação do risco. Entre a indústria e as autoridades regulatórias,
a comunicação de informações relacionadas às decisões do gerenciamento
de risco na qualidade devem ser realizadas através dos canais existentes,
conforme especificado nas resoluções e nas normas.
IV.6. Revisão do Risco
O gerenciamento de risco deve ser uma continuação do processo de

gerenciamento da qualidade. Um mecanismo para revisar ou monitorar os
acontecimentos deve ser implementado.
Os resultados do processo de gerenciamento de risco devem ser revisados

para levar em consideração novos conhecimentos e experiências. Uma vez
que o processo de gerenciamento de risco na qualidade foi iniciado, aquele
processo deve continuar a ser utilizado para acontecimentos que podem
impactar na decisão inicial do gerenciamento de risco na qualidade, não
importando se esses acontecimentos são planejados (ex.: resultados da
revisão de produtos, inspeções, auditorias, controle de mudanças) ou não
(ex.: a causa raiz para investigações de desvios, recolhimento). A frequência
de toda revisão deve ser baseada no nível de risco. A revisão do risco pode
incluir a reconsideração da decisão da aceitação do mesmo (seção IV.D.4).
V. METODOLOGIA DE GERENCIAMENTO DE RISCO
O gerenciamento do risco na qualidade suporta uma abordagem científica e prática

para a tomada de decisões. Ela provê métodos documentados, transparentes e
reprodutíveis para concluir os passos do processo de gerenciamento do risco na
qualidade baseado no conhecimento atual sobre determinação de probabilidade,
severidade e, algumas vezes, detectabilidade do risco.
Tradicionalmente, riscos na qualidade têm sido determinados e gerenciados por

meio de uma variedade de caminhos informais (empírico e/ou procedimentos
internos) baseados em, por exemplo, compilação de observações, tendências
e outras informações. Tais abordagens continuam a prover informações úteis
que podem suportar tópicos, tais como manuseio de reclamações, defeitos de
qualidade, desvios e alocação de recursos.
Além disso, a indústria farmacêutica e os órgãos reguladores podem determinar

e gerenciar riscos usando ferramentas de gerenciamento de riscos reconhecidas
e/ou procedimentos internos (por ex.: procedimentos de operação padrão).
Abaixo está uma lista exemplificativa de algumas destas ferramentas (posteriores
detalhes no Anexo 1 e seção VIII):
142
0pWRGRVGHIDFLOLWDomRGHJHUHQFLDPHQWREiVLFRGHULVFRV JUiILFRVIROKD
de checagem etc.)
$QiOLVHGH0RGRGH)DOKDVH(IHLWRVFailure Mode Effects Analysis (FMEA)
$QiOLVHGH&ULWLFLGDGHGH0RGRGH)DOKDVH(IHLWRV )0(&$ Failure Mode,

Effects, and Criticality Analysis (FMECA).
ÈUYRUHGH$QiOLVHGH)DOKDFault Tree Analysis (FTA)
$QiOLVHGH3HULJRVH3RQWRV&UtWLFRVGH&RQWUROH $33&&
$QiOLVHGHRSHUDELOLGDGHGHSHULJRVHazard Operability Analysis (HAZOP)
$QiOLVHSUHOLPLQDUGHSHULJRVPreliminary Hazard Analysis (PHA)
&DWHJRUL]DomRHILOWUDomRGRSHULJR
)HUUDPHQWDHVWDWtVWLFDGHVXSRUWH
Pode ser apropriado adaptar estas ferramentas para o uso em áreas específicas
pertencentes à qualidade de produtos e substâncias ativas. Os métodos de
gerenciamento de riscos na qualidade e ferramentas estatísticas de suporte podem
ser usados em combinação (por ex.: Determinação Probabilística do Perigo). O
uso combinado provê flexibilidade, que pode facilitar a aplicação dos princípios
do gerenciamento dos riscos na qualidade.
O grau de rigor e formalidade do gerenciamento de riscos na qualidade deveria

refletir a disponibilidade de conhecimento e ser proporcional à complexidade e/
ou criticidade dos assuntos a serem dirigidos.
VI. INTEGRAÇÃO DO GERENCIAMENTO DE PERIGOS NA INDÚSTRIA E

OPERAÇÕES REGULATÓRIAS (6)
O gerenciamento de riscos na qualidade é um processo de suporte baseado na

ciência e em decisões práticas, quando integrado dentro de sistemas da qualidade
(ver Anexo II). Como esboçado na introdução, o uso apropriado do gerenciamento
do risco na qualidade não torna óbvia a obrigação da indústria em cumprir
com os requerimentos regulatórios. Contudo, o gerenciamento efetivo do risco
pode facilitar mais e melhor as decisões informadas e pode prover os órgãos
reguladores com uma garantia melhor da competência da empresa em gerenciar
riscos potenciais, podendo afetar a extensão e o nível da visão regulatória direta.
Adicionalmente, o gerenciamento de risco na qualidade também pode facilitar a
melhor utilização de recursos por todas as partes.
O treinamento de ambos, indústria e pessoal regulatório, em processos de

gerenciamento de risco na qualidade fornece maior entendimento dos processos
de tomadas de decisão e constrói confiança nos resultados do gerenciamento
143
SINDUSFARMA
de risco na qualidade.
O gerenciamento de risco na qualidade deverá ser integrado às operações existentes

e devidamente documentado. O Anexo II fornece exemplos de situações, nas
quais o uso do processo de gerenciamento de risco da qualidade pode trazer
informações que poderão ser então usadas em diversas operações farmacêuticas.
Estes exemplos são fornecidos somente para fins ilustrativos e não deverão ser
considerados como listas definitivas. Estes exemplos não têm a intenção de gerar
quaisquer novas expectativas além daquelas presentes nas legislações vigentes.
Exemplos para operações industriais e regulatórias (vide Anexo II):
gerenciamento da qualidade
Exemplos para operações e atividades industriais (vide Anexo II):
GHVHQYROYLPHQWR
LQVWDODo}HVHTXLSDPHQWRVHXWLOLGDGHV
JHUHQFLDPHQWRGHPDWHULDLV
SURGXomR
FRQWUROHVODERUDWRULDLVHWHVWHVGHHVWDELOLGDGH
HPEDODJHQVHPDWHULDLVLPSUHVVRV
Exemplos para operações regulatórias (vide Anexo II):
DWLYLGDGHVGHLQVSHo}HVHDXGLWRULDV
Enquanto as decisões regulatórias continuarão a ser tomadas a nível regional,

um entendimento comum de aplicação dos princípios de gerenciamento do
risco na qualidade poderia facilitar a confiança mútua e promover decisões
mais consistentes entre reguladores, com base nas mesmas informações. Esta
colaboração pode ser importante no desenvolvimento de políticas e guias que
integram e suportam práticas de gerenciamento de risco na qualidade.
VII. DEFINIÇÕES (7)
Aceitação do Risco: decisão de aceitar o risco (ISO Guide 73).
Agente Depositário: algum indivíduo, grupo ou organização que pode afetar,

ser afetado ou perceber ele mesmo sendo afetado por um risco. Tomadores de
decisão podem, também, ser acionistas. Pelo propósito deste guia, os agentes
primários são os pacientes, profissionais de cuidados da saúde, autoridades
regulatórias e a indústria.
144
Análise de Risco: estimativa de um risco associado com a identificação de

perigos.
Avaliação de Risco: processo sistemático de organização de informações para

embasar uma decisão a ser tomada dentro de um processo de gestão de risco.
Consiste na identificação dos perigos e na análise e avaliação dos riscos associados
com a exposição aos mesmos.
Avaliação de Risco: a comparação de um risco estimado para dado critério, usando

uma escala quantitativa ou qualitativa para determinar a significância do risco.
Ciclo de Vida do Produto: todas as fases na vida do produto, desde o seu

desenvolvimento inicial pelo marketing até a sua retirada do mercado.
Comunicação do Risco: é a divulgação da informação sobre o risco e o

gerenciamento do mesmo entre os tomadores de decisão e os outros interessados.
Controle do Risco: ações de implementação das decisões da gestão do risco

(ISO Guide 73).
Dano: dano à saúde, incluindo o dano que possa ocorrer advindo da perda da
qualidade do produto ou de sua indisponibilidade.
Detectabilidade: habilidade para descobrir ou determinar a existência, presença

ou dados de um risco.
Gerenciamento do Risco: a aplicação sistemática de políticas de gerenciamento

de qualidade, procedimentos e práticas para a tarefa de estimação, controle,
comunicação e revisão do risco.
Gerenciamento do Risco na Qualidade: processo sistemático para análise,

controle, comunicação e revisão do risco na qualidade de produtos farmacêuticos,
durante seu ciclo de vida.
Identificação do Risco: o uso sistemático da informação para identificar

potenciais origens de danos (perigos) referentes à questão do risco ou à descrição
do problema.
Perigo: a potencial fonte do dano (ISO/IEC Guide 51).
Qualidade: nível no qual um conjunto de propriedades inerentes a um produto,

sistema ou processo atende a requisitos estabelecidos (ver ICH Q6A definições
específicas para fármacos e medicamentos).
Redução do Risco: ações tomadas para diminuir a probabilidade de ocorrência

e a severidade daquele dano.
Requisitos: necessidades ou expectativas explícitas ou implícitas de pacientes
145
SINDUSFARMA
ou seus substitutos (isto é, profissionais de saúde, agências reguladoras e

normativas). Neste documento, requisitos dizem respeito não só a exigências
legais ou regulatórias, mas também da tais necessidades e expectativas.
Revisão do Risco: revisão ou monitoramento de saída ou de resultados do

processo de gerenciamento de risco, considerando (se apropriado) novos
conhecimentos e experiências sobre o risco.
Risco: combinação entre a probabilidade da ocorrência do dano e a sua severidade

(ISO/IEC Guide 51).
Severidade: uma medida das consequências possíveis de um perigo.
Sistema da Qualidade: soma de todos os aspectos de um sistema que

implementa políticas de qualidade e assegura o atingimento dos seus objetivos.
Tendência: um termo estatístico referente à direção ou taxa de mudança de

uma variável.
Tomador(es) de Decisão: pessoa(s) com competência e autoridade para

tomar(em) decisões adequadas e oportunas quanto ao gerenciamento dos riscos
na qualidade.
146
VIII. REFERÊNCIAS
ICH Q8 Pharmaceutical Development.
ISO/IEC Guide 73:2002 - Risk management - Vocabulary - Guidelines for use

in standards.
ISO/IEC Guide 51:1999 - Safety aspects - Guideline for their inclusion in standards.
Process Mapping, American Productivity & Quality Center, 2002, ISBN 1928593739.
IEC 61025 Fault tree analysis (FTA).
IEC 60812 Analysis techniques for system reliability—Procedure for failure mode
and effects analysis (FMEA).
Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution, 2nd Edition
2003, D. H. Stamatis, ISBN 0873895983.
Guidelines for Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) for Medical Devices,
2003, Dyadem Press, ISBN 0849319102.
The Basics of FMEA, Robin McDermott, Raymond J. Mikulak, Michael R. Beauregard,

1996, ISBN 0527763209.
WHO Technical Report Series No. 908, 2003, Annex 7 Application of Hazard
Analysis and Critical Control Point (HACCP) methodology to pharmaceuticals.
IEC 61882 - Hazard Operability Analysis (HAZOP).
ISO 14971:2000 - Application of Risk Management to Medical Devices.

ISO 7870:1993 - Control Charts.
ISO 7871:1997 - Cumulative Sum Charts.
ISO 7966:1993 - Acceptance Control Charts.
ISO 8258:1991 - Shewhart Control Charts.
What is Total Quality Control?: The Japanese Way, Kaoru Ishikawa (Translated
by David J. Liu), 1985, ISBN 0139524339.
147
SINDUSFARMA
ANEXO I: MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA

GERENCIAMENTO DE RISCOS
A finalidade deste anexo é fornecer uma visão geral de referências para algumas
ferramentas preliminares que devem ser usadas na gestão de risco na Qualidade
para indústrias e reguladores. As referências são incluídas como uma ajuda para
adquirir mais conhecimento e maiores detalhes sobre a ferramenta em particular.
Esta não é uma lista completa.
É importante notar que nenhuma das ferramentas ou jogo de ferramentas são

aplicáveis a cada situação em que um procedimento do gerenciamento de riscos
na qualidade é usado.
I.1 Métodos básicos de facilitação do gerenciamento de riscos
Algumas das técnicas simples que normalmente são usadas para estruturar
o gerenciamento de riscos, organizando dados e facilitando a tomada de
decisão, são:
)OX[RJUDPD
)ROKDVGHUHJLVWURV
0DSHDPHQWRGRSURFHVVR
'LDJUDPDGHFDXVDHHIHLWR WDPEpPFRQKHFLGRFRPR'LDJUDPDGH
Ishikawa ou Diagrama de Espinha de peixe).
I.2 Análise de Modo e Efeito de Falhas (FMEA)
O FMEA (vide IEC 60812) prevê uma avaliação do potencial dos modos de
falhas para processos e de seus efeitos prováveis em resultados e/ou em seu
desempenho no produto. Uma vez que os modos de falhas são estabelecidos,
a redução do risco pode ser usada para eliminar, conter, reduzir ou controlar
os potenciais de falhas. O FMEA conta com a compreensão do produto e
dos processos. O FMEA divide, metodicamente, as análises de processos
complexos em etapas controláveis. É uma ferramenta poderosa para resumir
os importantes modos de falha, fatores que causaram essas falhas e os
prováveis efeitos dessas falhas.
O FMEA pode ser usado para priorizar riscos e monitorar a eficácia das
atividades de controles dos riscos.
O FMEA pode ser aplicado para equipamentos e instalações e deve ser

usadopara analisar as operações de manufatura e seus efeitos nos produtos
ou processos. Identifica os elementos/operações dentro do sistema que os
148
tornam vulneráveis. Os resultados do FMEA podem ser usados como base

para projetos ou análise adicional ou para guiar a distribuição dos recursos.
I.3 Análise de Criticidade do Modo e Efeito de Falhas (FMECA)
O FMEA deve ser estendido para incorporar uma investigação do grau de

severidade das consequências, suas respectivas probabilidades de ocorrência
e sua detectabilidade, tornando-se, com isso, uma modalidade de falha,
efeitos e análises de criticidade (FMECA). Para que tal análise seja executada,
o produto ou as especificações de processo devem ser estabelecidos.
A FMECA pode identificar lugares adicionais onde as ações preventivas podem

ser apropriadas para minimizar riscos.
Áreas ponteciais para uso
A aplicação da FMECA na indústria farmacêutica deveria ser utilizada

principalmente para falhas e riscos associados com processos de manufatura;
contudo, não é limitada a esta aplicação. O resultado de uma FMECA é uma
pontuação de risco relativa para cada modo de falha, a qual é usada para
classificar os modos em uma base de riscos relativos.
I.4 Árvore de Análise de Falha - Fault Tree Analysis (FTA)
A ferramenta FTA (vide IEC 61025) é uma abordagem que assume as falhas
de funcionalidade de um produto ou processo. Esta ferramenta avalia as
falhas dos sistemas (ou subsistemas), uma por vez, porém pode combinar
múltiplas causas de falhas identificando “cadeias de causas”. Os resultados
são representados ilustrativamente em forma de uma árvore de modos de
falhas. A cada nível na árvore, combinações de modo de falhas são descritas
com operadores lógicos (e, ou, etc.). A FTA conta com o entendimento dos
especialistas de processo para identificar os fatores de causa.
Áreas ponteciais para uso
A FTA pode ser utilizada para estabelecer o caminho para se chegar à causa
raiz da falha. A FTA pode também ser utilizada para investigar reclamações
ou desvios, para entender completamente sua causa raiz e assegurar que
as melhorias pretendidas resolverão completamente o problema e não
permitirão reincidências (ex.: a solução de um problema torna-se a causa de
outro). A FTA é uma ferramenta efetiva para avaliar como múltiplos fatores
afetam um determinado problema. O resultado de uma FTA inclui uma
representação visual dos modos de falhas. É utilizada tanto na avaliação de
risco quanto no desenvolvimento de programas de monitoramento.
149
SINDUSFARMA
I.5 Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (HACCP)
A HACCP é uma ferramenta sistemática, pró-ativa e preventiva, para

assegurar a qualidade, confiança e segurança de um produto (vide WHO
Technical Report Series N°. 908, 2003, Annex 7). É uma abordagem
estruturada que aplica princípios técnicos e científicos para analisar, avaliar,
prevenir e controlar o risco ou consequências adversas em razão do projeto,
desenvolvimento, produção e utilização dos produtos. A HACCP consiste nos
sete passos seguintes:
(1) Conduzir a análise de risco e identificar medidas preventivas para

cada etapa do processo.
(2) Determinar os pontos críticos de controle.
(3) Estabelecer limites críticos.
(4) Estabelecer um sistema para monitorar os pontos críticos de controle.
(5) Estabelecer ações corretivas para serem tomadas quando o

monitoramento indicar que os pontos críticos de controle não estão
sob controle.
(6) Estabelecer sistema para verificar que a HACCP está trabalhando

efetivamente.
(7) Estabelecer um sistema de manutenção de registros.
A HACCP pode ser usada para identificar e gerenciar riscos associados com
perigos químicos, físicos e biológicos (incluindo contaminação microbiológica).
A HACCP é mais útil quando o entendimento do produto e do processo é
suficientemente compreensível para suportar a identificação dos pontos
críticos de controle. O resultado gerado a partir da análise da HACCP são
informações sobre o gerenciamento de riscos que facilitam o monitoramento
de pontos críticos, não somente no processo de fabricação, mas também
em outras fases do ciclo de vida do produto.
I.6 Análise de Operabilidade de Perigos (HAZOP)
A HAZOP (vide IEC 61882) é baseada em uma teoria que assume que um
evento de risco é causado por desvios de projeto ou intenções operacionais.
É uma técnica de brainstorming para identificar perigos usando denominados
guias de palavras. Guia de palavras (por exemplo: Não, Mais, Diferente de,
Parte de) é aplicado a parâmetros relevantes (por exemplo: contaminação,
temperatura) para ajudar identificar desvios potenciais de uso normal ou
intenções de projeto. A HAZOP, frequentemente, usa uma equipe de pessoas
com experiência, que cobre o processo ou produto e sua aplicação.
150
A HAZOP pode ser aplicada para processos de fabricação, incluindo produções

externas e formulação, como também fornecedores, equipamentos
e instalações, fármacos e produtos farmacêuticos. É também usada,
principalmente, em indústria farmacêutica para avaliar processos de
segurança dos perigos. Assim, do mesmo modo que a HACCP, a análise da
HAZOP é uma lista de operações críticas para gerenciamento do risco. Isto
facilita o monitoramento regular dos pontos críticos no processo de fabricação.
I.7 Análise Preliminar de Perigos (PHA)
A PHA é uma ferramenta de análise baseada na aplicação de experiências

ruins anteriores ou no conhecimento de um risco ou fracasso para identificar
riscos futuros, situações perigosas e eventos que poderiam causar dano, como
também para calcular a probabilidade de ocorrência de uma determinada
atividade, instalação, produto ou sistema. A ferramenta consiste de: (1)
a identificação das possibilidades de o risco acontecer; (2) a avaliação
qualitativa da extensão do possível dano ou prejuízo da saúde que poderia
resultar; (3) uma posição relativa do risco que usa uma combinação de
severidade e probabilidade de ocorrência; e (4) a identificação de possíveis
medidas paliativas.
A PHA poderia ser usada quando se analisa sistemas existentes ou se

prioriza riscos onde as circunstâncias impedem uma técnica mais extensa
de ser usada. Pode também ser usada para produto, processo e fábricas,
como também para avaliar tipos de riscos para produtos em geral, a classe
de produto e finalmente o produto específico. A PHA é comumente usada
no desenvolvimento de um projeto quando existem poucas informações ou
poucos detalhes do projeto ou procedimentos operacionais; assim, será,
frequentemente, uma precursora para estudos adicionais. Tipicamente, riscos
identificados em PHA são avaliados mais adiante com outras ferramentas de
gerenciamento de risco (como as que aparecem nesta seção).
I.8 Ranqueamento e Filtragem do Risco
O Ranqueamento e Filtragem do Risco é uma ferramenta de comparação

e classificação dos riscos. Complexos sistemas de ranqueamento de riscos
tipicamente envolvem a avaliação de diversos múltiplos fatores quantitativos
e qualitativos de cada risco. A ferramenta envolve rompimento com questões
de risco básico, em tantos componentes quanto forem precisos para capturar
fatores envolvidos no risco. Estes fatores são combinados em uma única
contagem de risco, a qual pode ser usada então para classificação dos
riscos. “Filtros”, na forma de fatores de avaliação ou prazos para contagem
de risco, podem ser usados para pesar ou ajustar a posição do risco ou ao
gerenciamento ou à política de objetivos.
151
SINDUSFARMA
O Ranqueamento e a Filtragem do Risco podem ser usados para priorizar

inspeções/auditorias das plantas de fabricação por órgãos regulamentadores
ou indústrias.
Métodos de ranqueamento de risco são particularmente úteis em situações

nas quais o conjunto de riscos e as consequências subjacentes para serem
gerenciados são diversos e difíceis para comparar usando uma única
ferramenta. O ranqueamento de risco é útil para o gerenciamento da avaliação
de ambos os riscos, quantitativamente e qualitativamente estimados, dentro
da mesma arquitetura organizacional.
I.9 Ferramentas de Estatísticas de Suporte
Ferramentas de estatísticas podem apoiar e possibilitar o gerenciamento do

risco na qualidade. Elas podem habilitar efetivamente a avaliação de dados,
determinando o significado dos dados e possibilitando mais segurança nas
tomadas de decisão. Uma listagem de algumas das principais ferramentas
de estatísticas usadas na indústria farmacêutica:
*UiILFRVGH&RQWUROHSRUH[HPSOR
- Gráficos de controle de aceitação (vide ISO 7966).
- Gráficos de controle com médias aritméticas e limites de

advertência (vide ISO 7873).
- Gráficos de soma cumulativa (vide ISO 7871).
- Gráficos de controle Shewhart (vide ISO 8258).
- Média Ponderada.
'HVHQKRGH([SHULPHQWRV '2(
+LVWRJUDPDV
*UiILFRVGH3DUHWR
$QiOLVHGHFDSDFLGDGHGRSURFHVVR
152
ANEXO II: POTENCIAIS APLICAÇÕES DO

GERENCIAMENTO DE RISCO NA QUALIDADE
Este anexo tem a finalidade de identificar o uso potencial dos princípios do
gerenciamento de riscos na qualidade e as ferramentas para as indústrias e
órgão regulador. Entretanto, a seleção de ferramentas de gerenciamento de riscos
específicos é completamente dependente de fatos e circunstâncias específicas.
Estes exemplos são providos de propósitos ilustrativos e somente sugerem o uso

potencial do gerenciamento de riscos. Este anexo não tem a finalidade de criar
nenhuma expectativa além das atuais exigências regulatórias.
II.1. Gerenciamento de Riscos como Parte Integrante do Gerenciamento

da Qualidade
Documentação
Revisar as atuais interpretações e aplicações das exigências regulatórias.
Determinar o propósito de ter e/ou de desenvolver o conteúdo para

procedimentos operacionais, guias etc.
Treinamento e Educação
Determinar a realização de treinamentos adequados, iniciais e continuados,

baseados em educação, experiência e hábitos de trabalho, assim como o
acesso periódico aos treinamentos anteriores (ex.: efetividade).
Identificar treinamentos, experiências, qualificações e habilidades físicas

que permitam ao pessoal realizar operações confiáveis sem impacto na
qualidade dos produtos.
Defeitos de qualidade
Fornecer as bases para identificação, avaliação e comunicação dos potenciais

impactos na qualidade pela suspeita de defeitos de qualidade, reclamações,
tendências, desvios, investigações e resultados fora das especificações.
Facilitar a comunicação dos riscos e determinar ações adequadas para

comunicar os defeitos significativos dos produtos em colaboração com as
autoridades regulatórias (ex.: recolhimento).
Auditoria/Inspeção
Definir a frequência e o escopo das auditorias, internas e externas, levando-

se em conta fatores como:
([LVWrQFLDGDVH[LJrQFLDVOHJDLV
153
SINDUSFARMA
+LVWyULFRGHWRWDOFRQIRUPLGDGHGDFRPSDQKLD
5REXVWH]GDVDWLYLGDGHVGHJHUHQFLDPHQWRGHULVFRVGDFRPSDQKLD
&RPSOH[LGDGHGDSODQWD
&RPSOH[LGDGHGRVSURFHVVRVGHIDEULFDomR
&RPSOH[LGDGHGRVSURGXWRVHVXDLPSRUWkQFLDWHUDSrXWLFD
4XDQWLGDGHHLPSRUWkQFLDGRVGHIHLWRVGHTXDOLGDGH H[UHFROKLPHQWR
5HVXOWDGRVGHDXGLWRULDVHLQVSHo}HVDQWHULRUHV
0XGDQoDVPDLRUHVQDSODQWDQRVHTXLSDPHQWRVQRVSURFHVVRVHQR
pessoal.
$ H[SHULrQFLD FRP D IDEULFDomR GH XP SURGXWR SRU H[HPSOR

frequência, volume, número de lotes).
2VUHVXOWDGRVGRVWHVWHVGHODERUDWyULRVRILFLDLVGHFRQWUROH
Revisão periódica
Para selecionar, avaliar e interpretar os resultados das tendências de dados no

âmbito da revisão da qualidade dos produtos.
Para interpretar dados de controle (por exemplo, para apoiar uma avaliação da
adequação da revalidação ou de mudanças de amostragem).
Mudança de gestão / Controle de mudanças
Para gerenciar mudanças, baseadas no conhecimento e na informação, acumuladas

no desenvolvimento farmacêutico e durante a fabricação.
Para avaliar o impacto das mudanças sobre a disponibilidade do produto final.
Para avaliar o impacto sobre a qualidade dos produtos referentes a mudanças

de fábricas, equipamentos, material, processo de fabricação ou transferências
técnicas.
Para determinar as ações adequadas que precedem a execução de uma mudança,

por exemplo, teste adicional, (re) qualificação, (re) validação ou comunicação
com os reguladores.
Melhoria contínua
Para facilitar a melhoria contínua nos processos ao longo de todo o ciclo de vida
do produto.
154
II.2 Gerenciamento de Riscos na Qualidade como Parte das Operações

Regulatórias
Atividades de inspeção e de avaliação
Para ajudar na alocação de recursos, incluindo, por exemplo, o planejamento

das inspeções e a frequência e intensidade de inspeção e avaliação (ver seção
Auditoria no Anexo II.1).
Para avaliar a importância de, por exemplo, defeitos de qualidade, recolhimentos

potenciais e achados inspecionais.
Para determinar a conveniência e o tipo de segmento de pós-inspeção regulatória.
Para avaliar as informações submetidas pela indústria, incluindo informações do

desenvolvimento farmacêutico.
Para avaliar o impacto de variações ou alterações propostas.
Para identificar os riscos que devem ser comunicados entre inspetores e

avaliadores, a fim de facilitar uma melhor compreensão da forma como os riscos
podem ser ou são controlados (por exemplo, liberação paramétrica, Process
Analytical Technology (PAT)).
II.3 Gerenciamento de Riscos na Qualidade como Parte do Desenvolvimento
A concepção de um produto de qualidade e o seu processo de fabricação para,

consistentemente, demonstrar o seu desempenho pretendido (vide ICH Q8).
A fim de promover o conhecimento do desempenho do produto ao longo de um

vasto leque de atributos de materiais (por exemplo, a distribuição do tamanho das
partículas, conteúdo de umidade, propriedades de fluidez), opções de processo
e dos parâmetros do processo.
Para avaliar os atributos críticos das matérias-primas, solventes, ingrediente

farmacêutico ativo (API), excipientes ou materiais de embalagem.
Estabelecer especificações adequadas, identificar parâmetros críticos de processo

e estabelecer parâmetros críticos de controle (por exemplo, utilizando informações
provenientes dos estudos de desenvolvimento farmacêutico referentes à
significância clínica dos atributos de qualidade e da capacidade de controlá-los
durante a fabricação).
Para diminuir a variabilidade dos atributos da qualidade:
UHGX]LUGHIHLWRVGRSURGXWRHGHPDWHULDLV
UHGX]LUGHIHLWRVGHIDEULFDomR
155
SINDUSFARMA
Ao avaliar a necessidade de estudos complementares (por exemplo,

bioequivalência, estudos de estabilidade), relativos ao escalonamento e à
transferência de tecnologia.
Para fazer uso do conceito de Concepção de Projeto (vide ICH Q8).
II.4 Gerenciamento de Riscos na Qualidade para Instalações,

Equipamentos e Utilidades
Concepção de instalações / Equipamentos
Para determinar zonas apropriadas quando projetar edifícios e instalações, por

exemplo:
IOX[RGHPDWHULDOHGHSHVVRDO
PLQLPL]DomRGHFRQWDPLQDomR
PHGLGDVGHFRQWUROHFRQWUDSUDJDV
SUHYHQomRGHPLVWXUDV
HTXLSDPHQWRDEHUWRversus equipamento fechado
VDODVOLPSDVversus tecnologias de isoladores
LQVWDODo}HVHTXLSDPHQWRVGHGLFDGRVRXVHJUHJDGRV
Para determinar o material dos equipamentos e recipientes que entram em

contato com o produto (por exemplo, seleção do tipo de aço inoxidável, juntas,
lubrificantes).
Para determinar as utilidades adequadas (por exemplo, vapor, gases, fonte de

alimentação, ar comprimido, aquecimento, ventilação e ar condicionado (HVAC),
água).
Para determinar a adequada manutenção preventiva de equipamentos (por

exemplo, inventário de peças sobressalentes necessárias).
Aspectos de higiene nas instalações
Proteger o produto de riscos ambientais, incluindo riscos químicos, microbiológicos

e físicos (por exemplo, determinando a roupa e o jaleco adequados, preocupações
com higiene).
Proteger o ambiente (por exemplo, pessoal, potencial de contaminação cruzada)

de perigos relacionados com o produto que está sendo fabricado.
156
Qualificação de instalação / Equipamentos / Utilidades
Determinar o âmbito e a extensão da qualificação das instalações, edifícios e

equipamentos de produção e/ou instrumentos de laboratório (incluindo métodos
de calibração adequados).
Limpeza dos equipamentos e controle ambiental
Diferenciar esforços e decisões baseados no uso pretendido (por exemplo, multiuso

versus propósito único, lote versus produção contínua).
Determinar limites de aceitação (especificado) para validação de limpeza.
Calibração / Manutenção preventiva
Determinar programa apropriado de calibração e manutenção.
Sistemas de computadores e equipamentos controlados por computador.
Selecionar o projeto de hardware e software (por exemplo, modular, estruturados

e com tolerância de falha).
Para determinar a extensão da validação, por exemplo:
LGHQWLILFDomRGRVSDUkPHWURVGHGHVHPSHQKRFUtWLFR
VHOHomRGRVUHTXHULPHQWRVHSURMHWRV
UHYLVmRGHFyGLJR
DH[WHQVmRGRVWHVWHVHPpWRGRVGHHQVDLR
FRQILDELOLGDGHGRVUHJLVWURVHDVVLQDWXUDVHOHWU{QLFDV
II.5 Gerenciamento de Riscos na Qualidade como Parte da Administração

de Materiais
Avaliação dos fornecedores e dos prestadores de serviços
Fornecer uma avaliação completa dos fornecedores e contrato de fabricantes (por

exemplo, auditoria, acordos de qualidade com fornecedores).
Matéria-prima
Avaliar as diferenças e possíveis riscos de qualidade associados à variabilidade

nas matérias-primas (por exemplo, validade, rota de síntese).
Utilização de materiais
Determinar se é apropriado usar material em quarentena (por exemplo, para
posterior processamento interno).
Determinar a adequação de reprocessamento, retrabalho, uso de mercadorias
devolvidas.
157
SINDUSFARMA
Condições de armazenamento, logística e distribuição
Avaliar a adequação das medidas tomadas para garantir a manutenção de

condições adequadas de armazenagem e de transporte (por exemplo, temperatura,
umidade, projeto do contêiner).
Determinar o efeito das discrepâncias no armazenamento e condições de

transporte na qualidade dos produtos (por exemplo, gestão da cadeia de frio),
em conjunto com outras orientações do ICH.
Manter a infra estrutura (por exemplo, capacidade de garantir condições corretas

de transporte marítimo, armazenamento temporário, tratamento dos materiais
perigosos e substâncias controladas, liberação da alfândega).
Fornecer informações para garantir a disponibilidade dos produtos farmacêuticos

(por exemplo, classificação dos riscos para a cadeia de abastecimento).
Para determinar o procedimento apropriado de reprocesso, retrabalho e uso de

produtos devolvidos.
II.6 Gerenciamento de Riscos na Qualidade como Parte da Produção
Validação
Para identificar o escopo e a extensão das atividades de verificação, qualificação

e validação (ex.: métodos analíticos, processos, equipamentos e métodos de
limpeza).
Para determinar a extensão para as atividades de acompanhamento (ex.:

amostragem, monitoramento e revalidação).
Para distinguir entre passos críticos e não críticos de processo de modo a facilitar
o projeto de um estudo de validação.
Amostragem em processo e teste
Para avaliar a frequência e extensão dos testes de controle em processo (ex.:

para justificar testes reduzidos sob condições de controle provadas).
Para avaliar e justificar o uso de tecnologias analíticas de processo (PAT – Process

Analytical Technology) em conjunto com a liberação de tempo real (RTR – Real
Time Release) e liberação paramétrica.
Planejamento de produção
Para determinar um plano de produção apropriado (ex.: dedicado, campanha e

sequências de processos produtivos simultâneos).
158
II.7 Gerenciamento de Riscos na Qualidade como Parte do Laboratório

de Controle e Estudos de Estabilidade
Resultados fora de especificação (OOS)
Para identificar causas raízes potenciais e ações corretivas durante a investigação

de resultados fora de especificação (OOS).
Período de reanálise / Data de validade
Para avaliar a adequação de armazenamento e testes dos intermediários,

excipientes e matérias-primas.
II.8 Gerenciamento de Riscos da Qualidade como Parte da Embalagem

e Rotulagem
Projeto de embalagens
Para projetar as embalagens secundárias para a proteção dos produtos contidos

nas embalagens primárias (p.ex.: assegurar a autenticidade do produto,
legibilidade do rótulo).
Seleção do sistema de fechamento do recipiente
Para determinar os parâmetros críticos do sistema de fechamento do recipiente.
Controle de rótulos
Para projetar os procedimentos de controle de rótulos, baseados no potencial

para contaminação cruzada envolvendo diferentes rótulos de produtos, incluindo
diferentes versões do mesmo rótulo.
159
SINDUSFARMA
ANEXO 2
OMS 2003 Annex 7 / OMS 2003 Anexo 7
Aplicação da Metodologia de Análise de Perigos e Pontos Críticos de

Controle na Indústria Farmacêutica
1. Introdução
Tradicionalmente, a metodologia de Análise de Perigos e pontos críticos de controle

(APPCC) é considerada um sistema de gestão da segurança alimentícia. Destina-
se a prevenir os perigos conhecidos e reduzir os riscos que ocorrerão em pontos
específicos da cadeia alimentícia. Os mesmos princípios estão também cada vez
mais sendo aplicados em outras indústrias, tais como a indústria de automóvel,
aeronáutica e indústria química.
Este texto fornece orientações gerais sobre a utilização do sistema APPCC para
assegurar a qualidade dos medicamentos e, ao mesmo tempo, reconhecer que
os detalhes da sua aplicação podem variar em função das circunstâncias (vide
Apêndice 1). Ele não fornece informações detalhadas sobre os principais perigos.
Os perigos que afetam a qualidade são controlados até certo ponto através
da validação das operações e processos críticos na fabricação de produtos
farmacêuticos acabados, de acordo com as Boas Práticas de Fabricação (BPFs). No
entanto, as BPFs não abrangem a segurança do pessoal envolvido na fabricação,
enquanto ambos os aspectos estão cobertos pelo sistema APPCC.
Procedimentos, incluindo BPFs, condições operacionais, fornecem a base para o

APPCC, que é um método sistemático de identificação, avaliação e controle de
riscos para a segurança. Estes são definidos como agentes biológicos, químicos
ou físicos ou operações que são razoavelmente suscetíveis de causar doenças
ou lesões se não forem controlados. Na fabricação de produtos farmacêuticos,
estas podem incluir a fabricação de certos antibióticos, hormônios, substâncias
citotóxicas ou outras substâncias farmacêuticas altamente ativas, com operações
tais como secagem em leito fluidizado. Granulação é um exemplo de operação
unitária de risco. O uso de solventes inflamáveis (soluções) e certas operações
laboratoriais podem também constituir perigos.
Os seguintes elementos da metodologia APPCC são partes integrantes do arquivo

mestre de validação:
Desenvolvimento de um fluxograma de processo;
Verificação do fluxograma no local.
Além disso, o APPCC estenderá este conceito de modo a incluir uma análise das
variáveis críticas de qualidade, bem como a avaliação dos riscos que afetam
160
a segurança dos trabalhadores e o risco de poluição ambiental diretamente

relacionado ao processo (em particular nos sistemas abertos).
As BPFs nas indústrias farmacêuticas exigem a validação dos processos críticos,

bem como mudanças nos processos de fabricação que podem afetar a qualidade
do produto final. A experiência mostra que a maioria dos processos de fabricação
possui etapas que são críticas, do ponto de vista das variações na qualidade do
produto final.
O APPCC não deve ser confundido com validação, uma vez que sua abordagem
é mais ampla e, assim, ajuda a identificar questões sobre as quais a validação
deve se concentrar. É com base em fundamentos científicos e sistemáticos que
identifica-se perigos específicos e medidas para o seu controle, bem como a
prestação de informação sobre proteção ambiental e segurança do trabalho.
O APPCC é uma ferramenta para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de
controle que focam em prevenção mais do que em medidas corretivas baseadas
nos testes do produto final. Todos os sistemas APPCC são capazes de acomodar
mudanças, por exemplo no avanço do design dos equipamentos e nos processos
de fabricação ou desenvolvimento tecnológico.
O APPCC não deve substituir as BPFs; contudo, a sua aplicação pode ser utilizada
como um primeiro passo para a realização das BPFs.
Em países onde existe regulamentação adequada e estas são mandatórias,

o cumprimento das BPFs (incluindo a validação), as atividades e inspeções
regulatórias proporcionam boas garantias de que os riscos são amplamente
controlados. Em países onde o controle é menos eficaz, no entanto, os pacientes
podem ser postos em risco por meio da produção de medicamentos de qualidade
inadequada. A avaliação dos riscos individuais relacionados com produtos
específicos e matérias-primas e o reconhecimento dos perigos em fases específicas
de produção ou de distribuição devem permitir que as autoridades reguladoras
melhorem o controle dos medicamentos através do aumento da efetividade das
suas atividades dentro dos limites dos recursos disponíveis.
As orientações apresentadas são destinadas a ajudar a indústria a desenvolver e

implementar plano APPCC efetivos abrangendo atividades tais como pesquisa e
desenvolvimento, fornecimento de materiais, fabricação, embalagem, distribuição
e testes.
2. Relacionamento com outros programas
Em cada estágio da produção e da cadeia de suprimentos de produtos

farmacêuticos, devem ser fornecidas e cumpridas as condições necessárias para
atender às necessidades de proteção ao produto. Isto tem sido acompanhado
tradicionalmente através da aplicação das Boas Práticas Clínicas (BPCs),
Boas Práticas de Laboratório (BPLs), Boas Práticas de Fabricação (BPFs) e
outras diretrizes, que são consideradas essenciais para o desenvolvimento e
161
SINDUSFARMA
implementação de programas efetivos de APPCC. Os programas de APPCC são

focados nos perigos, sendo que o objetivo global é assegurar que os medicamentos
sejam seguros para uso. A existência e efetividade das BPCs, BPLs e BPFs devem
ser avaliadas na fase de desenvolvimento do programa de APPCC.
3. Definições
As seguintes definições se aplicam aos termos utilizados neste guia. Elas podem
ter diferentes significados em outros contextos.
Ação corretiva
Qualquer ação a ser tomada quando os resultados do monitoramento dos Pontos

Críticos de Controle (PCCs) indicam perda de controle.
Análise de perigo
Processo de coleta e avaliação da informação sobre os perigos que devem estar

contemplados no programa de APPCC.
Controlar
Realizar todas as ações necessárias para garantir e manter o cumprimento dos

critérios definidos no programa de APPCC.
Controle
Estado no qual os procedimentos corretos são seguidos e os critérios são

atendidos.
Desvio
Falha no cumprimento de um limite crítico.
Diagrama de fluxo
Representação sistemática da sequência de etapas ou operações usadas na

produção, controle e distribuição de um produto farmacêutico específico.
Limite crítico
Critério que separa o aceitável do inaceitável.
Medidas de controle
Qualquer ação e atividade que pode ser utilizada para prevenir ou eliminar um
perigo que afete a qualidade do produto farmacêutico, ou que o reduza a níveis
aceitáveis.
162
Monitorar
Ato de conduzir uma sequência planejada de observações ou medição de

parâmetros de controle para avaliar se um PCC está sob controle.
Perigo
Qualquer circunstância na produção, controle e distribuição de um produto

farmacêutico que possa causar um efeito adverso à saúde.
Ponto Crítico de Controle (PCC)
Etapa na qual o controle pode ser aplicado, sendo essencial para prevenir ou
eliminar um perigo que afete a qualidade do produto farmacêutico, ou que o
reduza a níveis aceitáveis.
Produtos Farmacêuticos
Esta definição engloba, para este texto, todos os produtos relacionados à

farmácia, incluindo matérias-primas (insumo farmacêutico ativo e excipientes),
apresentações da forma farmacêutica final, produtos biológicos e outros produtos
específicos.
Plano de APPCC
Documento preparado de acordo com os princípios do APPCC para garantir

o controle dos perigos que são significativos para a qualidade dos produtos
farmacêuticos, na cadeia de produção e suprimentos.
Validação
Coleta e avaliação de dados iniciados no estágio de desenvolvimento do processo

e que continuam durante a fase de produção, os quais garantem que o processo
de produção - incluindo equipamentos, instalações, pessoal e materiais – são
capazes de alcançar os resultados pretendidos, de forma consistente e contínua.
Validação é a obtenção de evidência documentada que o sistema executa o que
foi proposto.
Verificação
Aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, adicionalmente

ao monitoramento, para determinar a conformidade do plano de APPCC.
4. Princípios
O sistema APPCC é baseado em sete princípios. Para aplicação destes princípios

são recomendadas 12 etapas, que são discutidas no item 7.
Algumas etapas estão ligadas a princípios específicos, enquanto outras servem

como uma introdução ao conceito.
163
SINDUSFARMA
Os sete princípios são os seguintes:
1. Realizar uma análise dos perigos.
2. Determinar os pontos críticos de controle (PCCs).
3. Estabelecer limites críticos e níveis-alvo(s).
4. Estabelecer um sistema para monitorar o PCC.
5. Estabelecer as medidas corretivas a tomar quando o monitoramento

indicar que um determinado PCC não está sob controle.
6. Estabelecer procedimentos para verificar se o sistema APPCC está

funcionando efetivamente.
7. Estabelecer documentação relativa a todos os procedimentos e manter

registros adequados a esses princípios e sua aplicação.
5. Diretrizes para a aplicação do sistema APPCC
As diretrizes a seguir serão úteis na aplicação do sistema APPCC:
$QWHVGHRVLVWHPD$33&&VHUDSOLFDGRDTXDOTXHUVHWRUHVWHVHWRUMiGHYHUi
estar operando conforme os Princípios das Boas Práticas de Fabricação e a
legislação pertinente.
2FRPSURPLVVRGDDOWDDGPLQLVWUDomRpQHFHVViULRSDUDDLPSOHPHQWDomR
efetiva de um sistema APPCC.
2 VLVWHPD $33&& GHYH VHU DSOLFDGR D FDGD RSHUDomR HVSHFtILFD

separadamente.
2V3&&VLGHQWLILFDGRVHPTXDOTXHUH[HPSORGDGRHPTXDOTXHUGRFXPHQWR
de referência (incluindo as diretrizes BPFs) podem não ser os únicos
identificados para uma aplicação específica ou podem ser de natureza
diferente.
$DSOLFDomRGR$33&&GHYHVHUUHYLVDGDHPXGDQoDVQHFHVViULDVGHYHUmR
ser feitas quando houver qualquer alteração no produto, no processo ou
em etapas.
$R DSOLFDU R VLVWHPD $33&& p LPSRUWDQWH FRQVLGHUDU D QDWXUH]D H D

dimensão da operação.
'HYHKDYHUXPSODQRGH$33&&(VVHVSODQRVSRGHPWHUIRUPDWRYDULDGR
mas devem, preferencialmente, ser específicos para um determinado produto,
processo ou operação. Planos genéricos de APPCC podem servir como guias
úteis no desenvolvimento de planos de APPCC de produtos e processos.
164
No entanto, é essencial que as condições específicas dentro de cada planta

farmacêutica sejam consideradas durante o desenvolvimento de todos os
elementos do plano de APPCC.
6. Capacitação e Treinamento
Como APPCC é um conceito relativamente novo na indústria farmacêutica, a

capacitação de pessoal na indústria, governo e universidades nos princípios e
aplicações APPCC é essencial para a sua efetiva implementação.
No desenvolvimento de um programa de treinamento específico para apoiar um

plano de APPCC, instruções de trabalho e procedimentos devem ser elaborados
definindo-se as tarefas do pessoal operacional a ser designado em cada ponto
crítico de controle.
Deve ser fornecido treinamento específico nas tarefas do pessoal operacional que
realiza o monitoramento de cada PCC.
É de vital importância a cooperação entre fabricantes, distribuidores e autoridades

regulatórias. Devem ser fornecidas oportunidades para o treinamento conjunto do
pessoal das indústrias e das autoridades regulatórias para encorajar e manter um
diálogo contínuo e criar um clima de entendimento na aplicação prática do APPCC.
O sucesso de um sistema APPCC depende do pessoal e do gerenciamento da

capacitação e treinamento quanto à importância de seu papel na produção de
produtos farmacêuticos seguros. Também devem ser fornecidas informações sobre
o controle de perigos em todas as etapas de produção e logística.
Os colaboradores devem compreender o que é APPCC, adquirir as competências

necessárias para que ela funcione adequadamente e também devem ser fornecidos
os materiais e equipamentos necessários para controlar os PCCs.
7. Aplicação
A aplicação dos princípios APPCC consiste em seguir as 12 etapas que identificam

a sequência lógica para aplicação do APPCC.
7.1 Montar uma equipe APPCC
O fabricante deve assegurar que o conhecimento e expertise específicos do produto

estejam disponíveis para o desenvolvimento de um plano de APPCC efetivo.
Isto pode ser melhor obtido pela formação de uma equipe multidisciplinar. Os
membros da equipe devem, portanto, representar todas as disciplinas relevantes,
tais como pesquisa e desenvolvimento, produção, controle de qualidade, garantia
da qualidade, microbiologia, engenharia e distribuição ou outras (se aplicáveis).
Os membros da equipe devem ter conhecimentos e expertise específicos

referentes ao produto e processo. Caso essa especialização não esteja disponível
na empresa, consultoria especializada deverá ser obtida a partir de outras fontes.
165
SINDUSFARMA
Os membros da equipe deverão ser capazes de:
(a) conduzir uma análise dos perigos;
(b) identificar os perigos potenciais;
(c) identificar perigos que devem ser controlados;
(d) recomendar controles e limites críticos;
(e) criar procedimentos de monitoramento e verificação;
(f) recomendar ação corretiva apropriada onde desvios ocorrem;
(g) verificar o plano de APPCC.
O escopo do plano de APPCC deve ser definido e deve descrever a parte do

processo envolvida, e as classes de perigos a serem tratadas deverão ser
identificadas.
7.2 Descrever o produto e o processo
Uma descrição completa do produto e do processo deve ser realizada, incluindo

informações relevantes de qualidade, tais como composição, propriedades
físico-químicas, estrutura, pH, temperatura, método de limpeza, tratamentos
bactericidas/bacteriostáticos (por ex.: tratamento a quente), secagem, tamisação,
mistura, embalagem e condições de armazenagem. Os métodos de distribuição
e transporte também devem ser descritos, especialmente quando os produtos
forem termolábeis.
7.3 Identificar o uso pretendido
O uso pretendido deve estar baseado nos usos esperados do produto pelo usuário
final ou consumidor. Em casos específicos, grupos vulneráveis da população, por
ex.: pacientes idosos, crianças e pacientes imunodeprimidos podem ter de ser
considerados.
7.4 Construir um diagrama de fluxo
O diagrama de fluxo deve ser construído pela equipe APPCC e deve cobrir todas
as operações e decisões em um processo.
Quando o APPCC for aplicado a uma determinada operação, as etapas pré e pós-
operação também devem ser consideradas.
Um diagrama do tipo bloco pode ser suficientemente descritivo.
166
7.5 Confirmação do diagrama de fluxo na planta
A equipe APPCC deve confirmar o processo de operação comparando-o com

o diagrama de fluxo durante todas as fases e tempos de operação. Adições
ao diagrama de fluxo podem ser realizadas quando apropriado e devem ser
documentadas.
7.6 Listar todos os perigos potenciais associados a cada etapa, conduzir

uma análise de perigo e considerar quaisquer medidas para controlar os
perigos identificados (Princípio 1)
Quando a análise de perigo é conduzida, as preocupações de segurança devem

ser distinguidas das preocupações de qualidade.
A equipe APPCC deve listar todos os perigos que podem ser razoavelmente
esperados a ocorrer em cada etapa da produção, controle de qualidade e
distribuição até o destino final. Deve, então, conduzir uma análise de perigo
para identificar, no plano de APPCC, quais perigos são de natureza tal que sua
eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja essencial.
Uma análise completa dos perigos é requerida para garantir um ponto de controle
efetivo. Uma análise de perigos em duas etapas é recomendada. Durante a
primeira etapa, a equipe deve revisar os materiais, atividades, equipamento,
armazenagem, distribuição e uso pretendido do produto. Deve ser elaborada
uma lista dos potenciais perigos (biológico, químico e físico) que podem ser
introduzidos, aumentados ou controlados em cada etapa.
Na análise de perigos, os seguintes pontos devem ser incluídos, onde possível:
- a provável ocorrência de perigos e a severidade de seus efeitos adversos

à saúde;
- a avaliação qualitativa e/ou quantitativa da presença dos perigos;
- a sobrevivência ou multiplicação dos microrganismos de interesse;
- a produção ou a persistência de toxinas, agentes químicos ou físicos em

medicamentos;
- as condições que levam aos pontos acima abordados.
Durante a segunda etapa, uma avaliação do perigo deve ser conduzida, por ex.:
a severidade dos potenciais perigos e a probabilidade de sua ocorrência deve
ser estimada.
A equipe deve, então, decidir quais potenciais perigos devem ser incluídos no
plano de APPCC, e que medidas de controle, caso existam, podem ser aplicadas
para cada perigo. Mais de uma medida de controle pode ser requerida para
167
SINDUSFARMA
controlar um perigo específico e mais de um perigo pode ser controlado por uma
determinada medida de controle.
Devem ser considerados, no mínimo, potenciais perigos relacionados a/à:
- materiais e ingredientes;
- características físicas e composição do produto;
- procedimentos do processo;
- limites microbianos (onde aplicável);
- recinto;
- equipamentos;
- embalagens;
- sanitização e higiene;
- pessoal;
- risco de explosões;
- contaminação cruzada.
Exemplos comuns de falhas são apresentados no Apêndice 2.
7.7 Determinar pontos críticos de controle (Princípio 2)
Um PCC no sistema APPCC pode ser mais facilmente determinado usando-se uma
Árvore de Decisão, que facilita uma abordagem lógica. O modo pelo qual uma
árvore de decisão é usada vai depender da operação em questão, por exemplo,
produção, embalagem, reprocessamento, armazenamento, distribuição. Deve
ser oferecido treinamento no uso de árvores de decisão.
Se um perigo for identificado numa etapa onde controle é necessário por

segurança, e não existe nenhuma medida de controle naquela etapa, ou em
nenhuma outra, o produto ou processo deve ser modificado naquela etapa, ou
num estágio anterior ou posterior, de modo a incluir tal medida de controle.
7.8 Estabelecer limites críticos para cada PCC (Princípio 3)
Limites críticos devem ser especificados e verificados, se possível para cada ponto
crítico de controle. Às vezes, mais do que um limite crítico pode ser especificado
numa determinada etapa. O critério usado sempre inclui medições de temperatura,
tempo, umidade, pH e parâmetros sensoriais, tais como aspecto visual e textura.
Limites críticos devem ser embasados cientificamente.
168
7.9 Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC (Princípio 4)
Monitoramento é a medição ou observação planejada de um PCC em relação a

seus limites críticos. O monitoramento deve ser registrado.
Os procedimentos de monitoramento utilizados devem ser capazes de detectar

perda de controle no PCC, e esta informação deve, idealmente, estar disponível a
tempo de fazer ajustes para assegurar controle do processo e prevenir violações
dos limites críticos. Onde possível, ajustes do processo devem ser feitos quando
resultados de monitoramento indicam uma tendência em direção à perda de
controle em um PCC. Estes ajustes devem ser feitos antes que ocorra um desvio.
Dados provenientes do monitoramento devem ser avaliados por uma pessoa

designada com conhecimento e autoridade para realizar ações corretivas, quando
indicado.
Se o monitoramento não é contínuo, sua quantidade ou frequência deve ser

suficiente para garantir que o PCC está sob controle.
A maioria dos procedimentos de monitoramento para PCCs deverão ser feitos

rapidamente pois estão relacionados a processos on-line e não haverá tempo
para testes analíticos demorados. Por esta razão, medições físicas e químicas são
sempre preferíveis aos testes microbiológicos, visto que podem ser realizados
rapidamente e indicar, frequentemente, o controle microbiológico do produto.
O pessoal que conduz o monitoramento dos PCCs e as medidas de controle

deve ser engajado na produção (por exemplo, supervisores de linha, equipe de
manutenção) e, quando apropriado, pessoal do controle de qualidade. Devem
ser treinados nos procedimentos de monitoramento.
Onde for possível o monitoramento contínuo, um procedimento de monitoramento

e frequência confiáveis deve ser identificado. Sistemas estatisticamente
estabelecidos de coleta e amostragem devem ser utilizados.
Todos os registros e documentos associados ao monitoramento de PCCs devem

ser assinados e datados pela(s) pessoa(s) que realizou(aram) o monitoramento
e por pessoa(s) da empresa oficialmente responsável(eis) pela revisão.
7.10 Estabelecer ações corretivas (Princípio 5)
Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC no sistema
APPCC a fim de lidar com os desvios quando eles ocorrem. Estas ações devem
assegurar que o PCC é mantido sob controle. Ações corretivas devem incluir, no
mínimo:
(a) determinação e correção da causa da não conformidade;
(b) determinação da disposição do produto não conforme;
(c) registro das ações corretivas que foram tomadas.
169
SINDUSFARMA
Ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas antecipadamente para cada

PCC e incluídas no plano de APPCC. No mínimo, este plano deve especificar o
que deve ser feito se ocorrer um desvio, quem é responsável por implementar as
ações corretivas e que um registro das ações tomadas será mantido e guardado.
Indivíduos que têm um vasto entendimento do processo, do produto e do plano
de APPCC devem ser designados como responsáveis por supervisionar ações
corretivas.
Quando apropriado, especialistas podem ser consultados para revisar a informação

disponível e prestar assistência na determinação da disposição do produto não
conforme. Ações tomadas devem incluir também a disposição adequada do
produto afetado.
Os procedimentos de desvio e de disposição do produto devem ser documentados

nos registros de APPCC.
7.11 Estabelecer procedimentos de verificação (Princípio 6)
Procedimentos devem ser estabelecidos para verificação.
Métodos de auditoria e verificação, procedimentos e testes, incluindo amostragens

e análises aleatórias, podem ser usados para determinar se o sistema de APPCC
está funcionando corretamente. A frequência de verificação deve ser suficiente
para confirmar o funcionamento apropriado do sistema de APPCC.
Exemplos de atividades de verificação incluem:
5HYLVmRGRVLVWHPDGH$33&&HVHXVUHJLVWURV
5HYLVmRGHGHVYLRVHGLVSRVLomRGHSURGXWRV
&RQILUPDomRTXHRV3RQWRV&UtWLFRVGH&RQWUROHHVWmRPDQWLGRVVREFRQWUROH
A verificação inicial do plano de APPCC é necessária para determinar se está

científica e tecnicamente completo, que todos os perigos estão identificados e
que, se o plano de APPCC estiver corretamente implementado, estes perigos
serão efetivamente controlados.
A revisão das informações para verificar o plano de APPCC deve incluir:
(a) Parecer de especialistas e estudos científicos;
(b) Observações, medidas e avaliações obtidas na planta. Por exemplo,

a verificação do processo de esterilização por calor úmido para injetáveis
estéreis deve incluir a justificativa científica dos tempos de aquecimento,
pressão e temperaturas, necessários para obter apropriada destruição de
microrganismos patogênicos (por exemplo, patógenos entéricos) e estudos
para confirmar que as condições de esterilização asseguram que toda carga
é mantida na temperatura requerida pelo tempo requerido.
170
Verificações subsequentes devem ser realizadas e documentadas pela equipe

do APPCC ou por um especialista independente, se necessário. Por exemplo,
verificações podem ser realizadas quando há uma falha inexplicável no sistema,
quando uma mudança significativa ocorrer no produto, processo ou embalagem
ou quando novos perigos forem reconhecidos.
Além disso, é válida uma avaliação periódica completa do sistema por um terceiro
imparcial e independente. Isto deverá incluir avaliação técnica de análise de
perigos e de cada elemento do plano de APPCC, bem como rever in loco, todos os
diagramas de fluxo e registros apropriados da operação do plano. Tal verificação
completa é independente de outros procedimentos de verificação e deve ser
realizada de modo a assegurar que o plano de APPCC é resultante do controle
dos perigos. Se os resultados da verificação completa identificarem deficiências,
a equipe deve modificar o plano de APPCC.
As pessoas que executam a verificação devem ter experiência técnica apropriada

para desempenhar essa função.
Onde possível, a verificação deverá incluir ações para confirmar a eficácia de

todos os elementos do plano de APPCC.
7.12 Estabelecer documentação e manter registro (Princípio 7)
Documentação eficiente e exata e manutenção de registros são essenciais para

a aplicação de um sistema de APPCC, que deverá ser apropriado para a natureza
e tamanho da operação.
Exemplos de atividades para as quais a documentação é requerida:
$QiOLVHGHSHULJR
'HWHUPLQDomRGH3RQWRV&UtWLFRVGH&RQWUROH
3ODQRGH$33&&
'HWHUPLQDomRGHOLPLWHFUtWLFR
Exemplos de atividades para as quais são requeridos registros:
0RQLWRUDPHQWRGDVDWLYLGDGHVGRV3RQWRV&UtWLFRVGH&RQWUROH
(WDSDVGRSURFHVVR
3HULJRVDVVRFLDGRV
/LPLWHVFUtWLFRV
9HULILFDomRGHSURFHGLPHQWRVHFURQRJUDPD
'HVYLRV
$o}HVFRUUHWLYDVDVVRFLDGDV
0RGLILFDo}HVDRVLVWHPDGH$33&&
171
SINDUSFARMA
APÊNDICE 1
Exemplos ilustrativos dos principais perigos que podem fazer parte de
um plano de APPCC
O aumento do uso de produtos químicos perigosos na indústria e comércio impacta

ainda mais a qualidade e a segurança dos processos e o pessoal responsável pela
produção. É importante que a segurança no local e fora dele seja considerada em
todos os projetos envolvendo a armazenagem e o uso de tais produtos químicos.
Este apêndice pretende somente ser usado como um lembrete dos principais
perigos que podem ser associados com a produção, controle e distribuição de
produtos farmacêuticos. Outras literaturas relevantes deveriam ser consultadas,
dependendo dos tipos de produtos farmacêuticos envolvidos (exemplo: insumo
farmacêutico ativo, vacinas).
1. Explosões e incêndios
Explosões podem causar danos às construções, ferimentos no pessoal e perigos

aos produtos. Tipos de explosões que deveriam ser considerados: detonações
e explosões de gases, pós e de nuvens de vapor confinada e não confinada.
Em razão da possibilidade de incêndios e explosões, é requerido às indústrias
controlar as operações para prevenir tais perigos. Um sistema apropriado de
controle de perigos deve, portanto, estar implementado em cada local onde tais
perigos forem identificados.
2. Segurança dos trabalhadores
3. Meio ambiente externo
a. Resíduos perigosos
b. Derramamento
172
APÊNDICE 2
Exemplos de falhas comuns
As falhas comuns devem ser identificadas e as medidas de controle devem ser

adequadas e implementadas.
1. Falhas nos componentes
As causas de tais falhas incluem projeto ruim, pressão, meio corrosivo, altas
temperaturas, falha mecânica de bombas, sopradores e agitadores, falhas de
sistemas de controle, tais como sensores, falhas de soldas e flanges e falhas de
sistemas de segurança (p. ex.: válvulas).
2. Desvios das condições normais de operação
Desvios das condições normais de operação incluem falhas de monitoramento

de parâmetros cruciais de processo (p. ex.: pressão, temperatura), falhas
nos sistemas de utilidades, tais como vapor, resfriamento, eletricidade e ar
comprimido, falhas nos procedimentos de partida e interrupção e formação de
subprodutos, resíduos e impurezas.
3. Erros humanos e organizacionais
Uma ampla variedade de erros pode ser cometida pelo pessoal operacional. Erros
comuns incluem erro do operador, pressionamento de botões errados, desconexão
de alarmes, misturas de materiais, erros de comunicação e manutenção e reparos
incorretos.
4. Forças naturais
Impactos externos podem ser causados por forças naturais, tais como vento,
água, luz solar e raios.
Bibliografia
APPCC: Introducing the Hazard Analysis and Critical Control Point System. Geneva,
World Health Organization, 1997 (document member WHO/FSF/FOS/97.2).
Major hazard control. A practical manual. An ILO contribution to the International

Programme on Chemical Safety of UNEP, ILO, WHO (IPCS). Geneva, International
Labour Organization.
Quality assurance of pharmaceuticals. A compendium of guidelines and related

materials. Volume 1. Geneva, World Health Organization, 1997.
Quality assurance of pharmaceuticals. A compendium of guidelines and related

materials. Volume 2: good manufacturing practices and inspection. Geneva,World
Health Organization, 1999.
173
SINDUSFARMA
ANEXO 3: MODELO DE PLANO DE HACCP

MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 1 de 13
Área Emitente Planta Data de Emissão
Título
PHACCP
Plano de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle
Soluções Injetáveis em Ampolas
174
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 2 de 13
Título
ÍNDICE
0 FOLHA DE APROVAÇÕES ....................................................................3
1 EQUIPE MULTIDISCIPLINAR................................................................4
1.1 Grupo de análise .................................................................4
1.2 Aprovadores .......................................................................4
2 ESCOPO ..........................................................................................5
2.1 Resumo .............................................................................5
2.2 Produtos englobados por este plano .......................................6
2.3 Insumos/materiais auxiliares englobados por este plano ...........7
2.4 Tipos de perigos..................................................................8
2.5 Fluxograma ........................................................................9
3 ANÁLISE DE PERIGOS NO PROCESSO ................................................ 10
3.1 Árvore de Decisão para Pontos Críticos de Controle (PCCs) ..... 10
3.2 Avaliação dos Pontos Críticos de Controle no Processo ............ 11
4 CONCLUSÃO .................................................................................. 12
5 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 13
Revisado por Data //
175
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 3 de 13
Título
0 - FOLHA DE APROVAÇÕES
ELABORADO POR RUBRICA DATA

//
REVISADO POR RUBRICA DATA

//
APROVADO POR RUBRICA DATA

//
//
//
//
//
//
//
//
APROVAÇÃO DIRETORIA RUBRICA DATA

//
//
//
176
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 4 de 13
Título
1 - EQUIPE MULTIDISCIPLINAR
1.1 Grupo de análise
NOME CARGO SETOR
Gq
Produção
Manutenção
Dnp
Cq
Validação e qualificação
1.2 Grupo de aprovação
NOME CARGO SETOR
Gerente GQ
Gerente CQ
Gerente PRODUÇÃO
Diretor P&D
Superintendente INDUSTRIAL
(Farmacêutico Resp.)
177
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 5 de 13
Título
2 - ESCOPO
2.1 Resumo
Este estudo de HACCP é aplicável a:
Produto ou grupo de Soluções injetáveis em ampolas.

produtos (lista completa -
item 2.2)
Insumos/Materiais Matérias-primas ativas, excipientes, veículos,
auxiliares (lista completa - materiais de embalagem primária, produtos de
item 2.3) limpeza e desinfecção (sanitizantes), utilidades em
contato direto com os produtos.
Categorias de perigos Perigos físicos Danos a equipamentos

(ver item 2.4) Perigos químicos Danos à imagem da
Perigos microbiológicos empresa (segurança
Danos ao operador percebida)
Etapas de processo Processos realizados nas instalações fabris da

Unidade.
incluídas neste plano
Iniciando com a limpeza e preparação de
(ver item 2.5) equipamentos e utensílios da área de Injetáveis,
recebimento de insumos já fracionados, manipulação e
envase até a inspeção de produtos a granel.
Etapas de processo cobertas Processos anteriores:

por outros planos Recebimento e Armazenamento de insumos (PHACCP-
XXX) e Pesagem (PHACCP-YYY)
Processos posteriores:
Embalagem secundária e de comercialização (PHACCP-
ZZZ), Armazenamento de Produtos terminados,
Expedição e Transporte até o cliente (PHACCP-VVV)
178
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 6 de 13
Título
2.2 Produtos englobados por este plano
CÓDIGO NOME ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA
OUTRAS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO FINAL
Condições de estocagem
Condições de transporte
Validade
Requisitos regulamentares
Descrição do uso pretendido
Descrição do público-alvo
Populações sensíveis
Efeitos adversos
179
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 7 de 13
Título
2.3 - Insumos/materiais auxiliares englobados por este plano
CÓDIGO NOME ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA
180
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 8 de 13
Título
2.4 - Tipos de perigos
Severidade
Alta (5) Média (3) Baixa (1)
Perigos
Físicos (F)
Químicos (Q)
Microbiológicos
(M)
Perda de
Identidade/
rastreabilidade
(I)
Saúde e
segurança do
operador (S)
Obs. aplicável
apenas em etapas de
processo
181
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 9 de 13
Título
2.5 - Fluxograma
FLUXOGRAMA FABRICAÇÃO DE
Etapas
COMPRIMIDO
1 MISTURADOR
Adicionar excipientes (lactose e amido)

1.1
Misturar por 10 minutos/ 100 rpm
Adicionar EDTA tetrassódico

1.2
Adicionar PCC 2009

1.4
2 Preparo solução
Adicionar água,
2.1 e 2.2
metilcelulose
Misturar até
2.3
completa dissolução
3 Adicionar solução granulante
GRANULADOR
4 Granular a massa através de malha
de 6 milímetros
(cont.)...
182
FLUXOGRAMA FABRICAÇÃO DE
Etapas
COMPRIMIDO
5 Recolher granulado em bandejas
6 Transferir para estufa e secar a 45ºC

7
recipiente adequado

8
malha de 1 milímetro
9 Medir distribuição de granulometria
10 e 11 Misturar
FIM DO PROCESSO
Confirmado no local por:
//
183
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP PHACCP - INJ/III
Página 10 de 13
Título
3 - ANÁLISE DE PERIGOS NO PROCESSO
3.1 Árvore de Decisão para Pontos Críticos de Controle (PCCs)

guinte eliminará
LGHQWL¿FDGR V
eliminar ou reduz- acima do
ou reduzirá a
ir a probabilidade nível aceitável, ou
Passos / Etapas de ocorrência de pode(m) aumen-
risco a um nível tar a um nível não
nível aceitável?
Não-> Não é (**)
Sim-> 1.2
PCC (*)

PCC(*) PCC(*)
1. Não / 1.1 Sim / Sim -> Duplo

Conferência de
1.2 Realizar a con- check pelos o- N/A N/A
MPs ferência / 1. Sim peradores
Mistura
Sim -> Controle

de tempo e
Mistura inicial: 1.1 Sim velocidade / N/A N/A
Calibração dos
controladores
1. Não / 1.1 Sim / Sim -> Controle

Mistura inicial: 1.2 (VSHFL¿FDUYH- de velocidade e N/A N/A
locidade / 1. Sim tempo
1. Não / 1.1 Sim / Sim -> Controle

Mistura inicial: 1.3 (VSHFL¿FDUYH- de velocidade e N/A N/A
locidade / 1. Sim tempo
Sim -> O e-
quipamento não
1. Não / 1.1 Sim /
apresenta um
Mistura inicial: 1.4 (VSHFL¿FDUYH- Não Sim
temporizador.
locidade / 1. Sim
Necessário crono-
metrar o tempo
184
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 11 de 13
Título
3.2 Avaliação dos Pontos Críticos de Controle no Processo

Nível
Índices
Crítico
Etapa
Risco
Fase
Médico
Baixo
Risco Risco
Alto
S O D Nº
Antes de iniciar
o processo de
Ocorrência
produção é feita a Rendimento
PESAGEM
de grande
conferência entre as e teor não
discre-
Pesagem 5 3 1 15 X quantidade pesadas conforme
pância na
x as quantidades com o es-
fase de
descritas na ordem pecificado
pesagem
de produção x código
do material
Trans- Rendimento
ferência Conferência da e teor não
Quantidade
de água 5 1 5 25 X quantidade de água conforme
de água
para o (245.000 Kg) com o es-
reator pecificado
Certificar que a tempe-
Tempera-
3 1 1 3 X ratura está entre 80ºC N/A
tura
MANIPULAÇÃO
e 84ºC
Aqueci-
mento Problemas
Controlador Verificar o selo de na solubi-
5 1 1 5 X
calibrado calibração lização das
MPs
Certificar que a ve-
locidade de rotação
Velocidade do planetário está a
Solubili- 1 1 1 1 X N/A
de rotação 45 rpm e da turbina
zação das está entre 1.500 a
MPs 1.510 rpm
Verificar o tempo de
Tempo 3 1 1 3 X N/A
agitação de 10 minutos
A classificação será dada pela multiplicação dos índices S x O x D. A pontuação que

gerará a multiplicação será dada pelos números 1, 3 e 5, onde respectivamente
estes serão classificados como risco BAIXO, MÉDIO e ALTO. O valor multiplicado dará
a classificação do Nível de Risco BAIXO (1 a 9), MÉDIO (15 a 25) e ALTO (27 a 125).
Será dada uma atenção especial para severidade alta (5). Pode ser considerada como
um Nível de Criticidade Alto, ficando a critério de cada empresa.
185
SINDUSFARMA
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 12 de 13
Título
4 - CONCLUSÃO
Descrever as ações que devem ser tomadas para mitigar os riscos, responsáveis
e prazos.
186
MODELO
Código Página
PLANO DE HACCP
Página 13 de 13
Título
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
187

Diretrizes para o Gerenciamento de Riscos Nos Processos Da Indústria Farmacêutica

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Diretrizes para o Gerenciamento de Riscos Nos Processos Da Indústria Farmacêutica

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Direitos autorais:

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Diretrizes para o

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

1. Análise de risco 2. Indústria farmaceutica -

Índices para catálogo sistemático:

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#4$ 44 &

3.(% &' +1* *4& .3

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( +$ 4  % 

 ! 4% 61 4   &

A análise de risco, procedimento já consagrado, é um recurso imprescindível para

O ICH Q9 – Gerenciamento do Risco da Qualidade estabelece critérios para identificar

Os órgãos reguladores internacionais diretamente ligados à ICH, ou seja, a FDA, a

O Sindusfarma, com esta publicação, acrescenta à sua coletânea técnico-regulatória

Essas diretrizes são ferramentas imprescindíveis para a adequação do know-how aos

Para a elaboração deste compêndio contamos com a colaboração de um grande número

São Paulo, outubro de 2011.

Lauro D. Moretto Jair Calixto

Participaram na elaboração deste livro:

Ana Claudia Duarte de Araújo

Daniel Nascimento dos Santos

Flaviana Paolillo Bottura

Juliana Formajo Lago

Thais Mitleton Borges Ramos

Vera Regina Ceriolli

Colaboraram para a realização deste livro:

Ana Lúcia Chanque

Ana Maria Targa

Érika Esteves Balestero

José Marcos Martins

Mirela Miranda de Paula

Osvaldo Cirillo Silva

Priscila Rossi Santarosa

Reinaldo Pedro Severino

Tomaz Ribeiro Zurita

Análise de Risco - O processo de coletar e avaliar informação sobre os riscos

APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.

HACCP - Hazard Analysis Critical Control Points.

² Risco - Qualquer circunstância na produção, controle e distribuição de um

² Risco - Combinação da probabilidade de ocorrência de um dano e sua

Gerenciamento de Risco - A aplicação sistemática de políticas de

Perigo (hazard) – Fonte potencial de dano.

Ponto crítico de controle PCC/CCP (critical control point) – Um passo em que

1.2 Gerenciamento de riscos

Gerenciamento de Riscos é um processo sistemático para determinação,

A Determinação é composta por:

O Controle é composto por:

A Revisão é composta por:

Comunicação aos setores responsáveis pelo evento;

Revisão dos eventos.

Por que gerenciar riscos?

- Qualidade/Segurança/Eficácia dos medicamentos, com consequente

- Saúde dos Pacientes;

- Saúde e Segurança dos colaboradores e comunidade;

- Prevenção de impactos ao meio ambiente;

- Proteção à imagem e ao patrimônio da empresa.

1.3 Os benefícios da análise de riscos

A análise de riscos vem produzindo resultados importantes na defesa da

Nos projetos que realizamos para várias empresas farmacêuticas e de outros

 Previne riscos conhecidos pelo uso da contenção, redução ou

()% &

*+,& ! " ##$$$%!&

#4$ 44 &

3.(% &' +1* *4& .3

*; 7$$ <

/ $7( &%$$$ =$> % $%&%7$$$ =$>? $%&

+$ 4% %-.$&

( +$ 4 %

! 4% 61 4 &

Previne riscos conhecidos pelo uso da contenção, redução ou

Reduz o risco de ocorrências em pontos específicos do processo

Facilita a organização da validação de operações críticas, testando

Ajuda a fornecer consistentemente produtos seguros e apropriados

Garante informação fácil de entender que ajuda na proteção

Mantém a confiança internacional dos produtos comercializados.

Desenho dos novos equipamentos;

Melhoria ou novos processos de fabricação;

Mudanças nas leis e regulamentos.

Durante a fase laboratorial (boas práticas de laboratório = good

Durante a fase clínica (boas práticas clínicas = good clinical

Durante a fase de construção (boas práticas de engenharia = good

Durante a fase de fabricação e comercialização (boas práticas de

Durante a fase de comércio e distribuição (boas práticas de

Antes de aplicar o sistema APPCC a qualquer setor, este já deverá

Deve haver o compromisso da alta administração para

O APPCC deve ser aplicado a cada operação específica,

Os PCCs identificados podem não ser os únicos identificados para

A aplicação do APPCC deve ser revisada e mudanças necessárias

Considerar a natureza e a dimensão da operação na aplicação do

Deve haver um plano de APPCC e Planos Genéricos podem servir

Condições específicas dentro de cada planta farmacêutica devem

Sistema - focado em sistemas de funções globais;

Projeto - focado em componentes e subsistemas;

Processos - focado em processos de manufatura e montagem;

Serviços - focado em funções de serviços;

Softwares - focado em funções de software.

Desenvolver especificação de produto ou de processo que minimize a

Avaliar os requerimentos obtidos dos consumidores ou dos participantes

Identificar características de projeto que contribuam para falhas e excluí-

Desenvolver métodos e procedimentos que assegurem a bem-sucedida

Monitorar e gerenciar potenciais riscos. O monitoramento dos riscos

Melhorar a qualidade do produto/processo;

Aumentar a satisfação do consumidor;

Rápida identificação e eliminação de potenciais modos de falha no

Priorizar as deficiências do produto/processo;

Capturar conhecimento da organização;