ABNT/CB-59

PROJETO 59:002.02-001
AGOSTO 2011

Peças fundidas pelo processo de microfusão – Requisitos de fabricação,

características e propriedades

APRESENTAÇÃO
1) Este Projeto foi elaborado pela comissão de Estudo de Microfusão (CE-59:002.02) do Comitê
Brasileiro de Fundição (ABNT/CB-59), nas reuniões de:

16/07/2009 13/08/2009 10/09/2009

22/10/2009 12/11/2009 28/01/2010

25/02/2010 31/03/2010 29/04/2010

27/05/2010 29/07/2010 19/08/2010

17/02/2011 29/03/2011 19/05/2011

14/07/2011

2) Não tem valor normativo;

3) Aqueles que tiverem conhecimento de qualquer direito de patente devem apresentar esta
informação em seus comentários, com documentação comprobatória;

4) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT quando
de sua publicação como Norma Brasileira.

5) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:

Participante Representante

AÇOTÉCNICA Caio Fazzioli Tavares

AÇOTÉCNICA Emanuel Skyvalakis
AKZO NOBEL Pérsio Alessandro Rodrigues
AKZO NOBEL José Belchior
AKZO NOBEL – EKA CHEMICALS Rodrigo Moreno Martin
BORG WARNER Douglas Lúcio de Gusmão
BURITI AZUL Arnaldo C. Morelli
CECOMATEC Silvano Souza

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ELFUSA Guilhermo Palanques

ER AMANTINO Cesar Paquali
ER AMANTINO Gilmar Tonin
FAAP Ricardo Alexandre Teixeira
FUNDIÇÃO ESTRELA Roberto Laurindo
FUNDIMAZZA Sergio A. Santos
FUPRESA Jorge Augusto Gouvêa
JANDINOX Geraldo Imamura
LABTESTE José Edenil G. Gomes
MGA José Antônio Reinelli
MGA Almir Gomes
MIN. CURIMBABA Nelson Martinez Junior
MIN. CURIMBABA Rildo R. Gonçalves
MIN. CURIMBABA Miguel Palanques
MIN. CURIMBABA Rafael Tadeu Acconcia
MIN. CURIMBABA Peter Miura Nakachima
NALCO Eduardo Henrique Xavier
PRECICAST Pedro Moron Morad
PRECICAST Cleber R. Ribeiro
QUALISTEEL Tiago Manhabosco
QUALISTEEL Alexandre Sanches
SENAI - ITAÚNA Ioná Macedo Leonardo
SENAI - SP Douglas dos Santos Leite
SULMAQ Ronaldo Tremarin
SULMAQ Juliano Luis Trez
SULMAQ Dráusio S. Oliveira
SULMAQ Maurício Oliveira Jr.
SULMAQ Reinaldo Lucchese
TREIBACHER César C. Lima
USP - LORENA Carlos Angelo Nunes

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Peças fundidas pelo processo de microfusão – Requisitos de fabricação,

características e propriedades
Investment castings – Manufacturing requirements, characteristics and properties

Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas
fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).

Os documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

Scope
The purpose of this Standard is to define the caracteristics of parts obtained by the investment casting
process, in such a way that they are able to supply all needs of quality and functionality required by the
customer, at a minimum possible cost.

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1 Escopo
O propósito desta Norma é definir as características de peças fabricadas pelo processo de microfusão,
de tal modo que elas possam atender a todos os requisitos de qualidade e funcionalidade exigidos pelo
cliente, ao mínimo custo.

2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se
as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).

ASTM A 703, Standard specification for steel castings, general requirements for pressure containing
parts.

ASTM A 985 / A, Standard specification for steel investment castings, general requirements, for pressure
containing parts.

3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.

3.1
microfusão
processo de fundição que utiliza modelos de cera e moldes cerâmicos, permitando fabricar peças com
formas complexas, tolerâncias dimensionais estreitas e ótimo acabamento superficial.

3.2
rechupe visual
porosidade de contração na forma de defeitos negativos observados na superfície da peça, originados
por insuficiência de alimentação líquida durante a solidificação do metal em pontos quentes.

3.3
defeitos positivos
são defeitos em alto relevo.

3.4
defeitos negativos
são defeitos em baixo relevo (poros, vazios, bolhas de gás, etc)

4 Requisitos de fabricação
4.1 Tolerâncias

Variáveis que afetam as tolerâncias

O tamanho e a forma da peça fundida determinam os graus de tolerâncias que serão adotados,
entretanto, a seleção do grau de exatidão deve considerar a existência de variações inerentes ao
processo de obtenção de peças fundidas por fundição de precisão. Os principais fatores que
influenciam diretamente as tolerâncias durante o processo de obtenção das peças são:

a) Temperatura da cera;
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b) Pressão aplicada ao injetar a cera na matriz;

c) Composição dos refratários adotados para a produção do molde cerâmico;

d) Temperatura de calcinação do molde cerâmico;

e) Composição química do metal;

f) Temperatura de fusão e solidificação do metal;

g) Variações de características das matérias-primas no decorrer dos lotes.

4.1.1 Material de fundição

Na fabricação de uma peça pelo processo de fundição de precisão, as diferentes propriedades dos
materiais influenciam a amplitude de dispersão dos campos de tolerância.

A Tabela 1 indica os grupos de materiais e suas respectivas tolerâncias, de acordo com o grau de
exatidão, sendo que:

Grupo D: ligas a base de ferro, níquel, cobalto e cobre – Grau de exatidão: D1 até D3

Grupo A: ligas a base de alumínio – Grau de exatidão: A1 até A3

4.1.2 Grau de exatidão

A seleção do gau de exatidão deve ser definida de acordo com o tipo do material adotado para o projeto
e aplicação do produto acabado. Assim nos grupos de materiais “D” e “A” são indicados três graus de
exatidão cada:

Grau de exatidão 1: válido para todas as dimensões que não possuem tolerância.

Grau de exatidão 2: válido para todas as dimensões que receberem tolerância.

Grau de exatidão 3: somente deve ser selecionado em dimensões isoladas e deve ser previamente
combinado com o fundidor de precisão, pois o atendimento a tais tolerâncias exige adequações
significativas no ferramental e no processo produtivo.

A exatidão alcançável das dimensões normais de um fundido de precisão é influenciada pela maior
dimensão e forma do fundido. Se a maior dimensão do fundido exceder o âmbito normal de um grau de
exatidão, todas as tolerâncias devem ser toleradas com menor grau de exatidão (maior campo de
tolerâncias). Desvios externos aos graus de exatidão devem ser combinados entre o cliente e o
fornecedor do fundido.

4.1.3 Tolerâncias lineares

O projeto de uma peça fundida fabricada pelo processo de fundição de precisão deve considerar as
tolerâncias lineares indicadas na Tabela 1.

Nota: Essas tolerâncias referem-se ao campo total de variação, mas podem também ser apresentadas como
+ ou –

Exemplo: Tolerância 0,3 mm é o mesmo que + ou – 0,15 mm

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Tabela 1 — Tolerâncias lineares (Dimensões em mm)

Graus de exatidão
Dimensões
D1 D2 D3 A1 A2 A3
até 6 0,3 0,24 0,2 0,3 0,24 0,2
de 6 até 10 0,36 0,28 0,22 0,36 0,28 0,22
de 10 até 18 0,44 0,34 0,28 0,44 0,34 0,28
de 18 até 30 0,52 0,40 0,34 0,52 0,40 0,34
de 30 até 50 0,8 0,62 0,5 0,8 0,62 0,5
de 50 até 80 0,9 0,74 0,6 0,9 0,74 0,6
de 80 até 120 1,1 0,88 0,7 1,1 0,88 0,7
de 120 até 180 1,6 1,30 1,0 1,6 1,3 1,0
de 180 até 250 2,4 1,90 1,5 1,9 1,5 1,2
de 250 até 315 2,6 2,20 1,6 2,6 2,2 1,6

4.1.4 Espessura de parede

A espessura mínima da parede de um fundido depende do tipo de material adotado para o projeto e da
distância que o metal fundido deverá percorrer no interior do molde cerâmico. Ver Tabela 2.

O metal fundido é vazado com temperatura mais elevada do que a adotada para o molde, assim
durante o vazamento o metal fundido constantemente perde temperatura. Se o metal fundido perde
temperatura suficiente para atingir seu ponto de solidificação, o mesmo solidifica antes de preencher
todos os detalhes do molde.

Como a temperatura do metal fundido em comparação com a temperatura do molde cerâmico é maior,
ao entrar em uma parede de secção fina, ele pode não preencher corretamente tal secção. Esta falha
não ocorre em secções de paredes mais espessas, pois por possuir maior massa o metal sofre menor
perda de temperatura e apresenta melhores resultados de preenchimento.

Tabela 2 — Espessuras mínimas de paredes (Dimensões em mm)

Liga Metálica Área Pequena Normal

Aços Inoxidáveis Série 300 1,0 mm 1,2 mm

Ligas a base de Cobalto 1,15 mm 1,2 mm

Aços Inoxidáveis Série 400 1,15 mm 1,5 mm

Aços Carbono 1,25 mm 1,5 mm

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4.1.5 Tolerâncias de planicidade

O grau de planicidade de uma peça obtida pelo processo de fundição de precisão é afetado pela
contração volumétrica do modelo de cera e posteriormente pelo metal durante a solidificação, conforme
Tabela 3.

Tabela 3 — Tolerâncias de planicidade e forma

Faixa nominal de
D1 D2 D3
dimensões
Até 6 0,20 0,15 0,12
6-10 0,25 0,20 0,15
10 - 18 0,40 0,30 0,20
18 - 30 0,50 0,40 0,30
30 - 50 0,60 0,50 0,40
50 - 80 0,80 0,65 0,50
80 - 120 1,00 0,80 0,65
120 - 180 1,30 1,10 0,85
180 - 250 1,80 1,50 1,20

4.1.6 Tolerância de retilineidade

A tolerância de retilineidade é determinada conforme Tabela 4.

Tabela 4 — Tolerâncias de retilineidade

Faixa nominal de
D1 D2 D3
dimensões
Até 6 0,15 0,12 0,10
6-10 0,18 0,14 0,12
10 - 18 0,25 0,20 0,15
18 - 30 0,30 0,25 0,20
30 - 50 0,40 0,35 0,25
50 - 80 0,60 0,45 0,30
80 - 120 0,80 0,60 0,45
120 - 180 1,10 0,80 0,60
180 - 250 1,50 1,15 0,90

4.1.7 Tolerância de coaxialidade

A coaxialidade de diâmetros em um eixo é função da retilineidade. Ver Tabela 5.

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Tabela 5 — Tolerâncias de coaxialidade

Faixa nominal de
D1 D2 D3
dimensões
Até 6 0,30 0,25 0,20
6 - 10 0,35 0,30 0,25
10 - 18 0,50 0,40 0,30
18 - 30 0,60 0,50 0,40
30 - 50 0,80 0,60 0,50
50 - 80 1,10 0,80 0,60
80 - 120 1,30 1,00 0,80
120 - 180 1,80 1,40 1,10
180 - 250 2,40 1,90 1,60

4.1.8 Tolerância de ovalização

A ovalização é função das variações normais de contração da cera e do metal. Essas variações
aumentam com o diâmetro e as tolerâncias aumentam proporcionalmente. Para esta tolerância ver
Tabela 1.

4.1.9 Tolerância angular

As tolerâncias angulares nas peças brutas de fusão dependem de sua localização na peça. Elas variam
de 0,5 º para posições bem amarradas até 2 º, onde deformações são esperadas.

4.1.10 Limites para furos e fendas

Furos e fendas podem ser obtidos pelo processo de fundição de precisão, desde que a sua
profundidade não ultrapasse os limites estipulados na Tabela 6.

Tabela 6 — Tabela de limites para profundidade de furos e fendas

Dimensão máxima possível da

profundidade, com relação ao diâmetro
(furos) ou largura (fendas)
Furos Fendas
Passante Cego Passante Cega
2 - 4 mm 1x 0,6 x 1x 1x
Diâmetro do furo ou
4 - 6 mm 2x 1x 2x 1x
largura da fenda: x
(mm) 6 - 10 mm 3x 1,6 x 3x 1,6 x
> 10 mm 4x 2x 4x 2x

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5 Qualidade metalúrgica
5.1 Composição química

As composições químicas das ligas metálicas mais comuns em microfusão, estão descritas nos Anexos
A, B e C.

A análise da composição química pode variar conforme ASTM A 703.

Os corpos de prova utilizados para análise química deverão ser conservados por um período mínimo de
2 anos ou conforme requisito específico do cliente.

No caso do cliente especificar no desenho ligas produzidas por outros processos, o microfundidor
poderá fornecer a peça na liga microfundida com propriedades mecânicas as mais próximas das da liga
original.

Limites para elementos não especificados no Anexo A, que possam ser solicitados pelo cliente, devem
ser acordados com o fornecedor.

5.2 Propriedades mecânicas

O limite de resistência, limite de escoamento e alongamento das ligas microfundidas estão descritos nos
Anexos D e E.

As propriedades mecânicas das ligas não são normalmente testadas, a não ser que for especificamente
exigido pelo cliente e considerado na cotação inicial.

A medição de dureza nas peças é normalmente utlizada para controle dos tratamentos térmicos.

Quando houver exigência de certificação de propriedades mecânicas, em cada corrida do forno de

fusão em que foram fundidas as peças deverão ser fundidos corpos de prova para ensaios mecânicos.

Esses corpos de prova deverão ser microfundidos em modelos de cera e deverão ser tratados
termicamente junto com as peças que eles representam.

O desenho do corpo de prova segue o da Norma ASTM A 985 / A.

5.3 Tratamentos térmicos

Não havendo especificação de tratamentos térmicos, as peças serão fornecidas no estado bruto de
fusão. Tratamentos requeridos deverão ser efetuados de acordo com o que for negociado com o cliente.

Havendo exigências com respeito ao nível de descarbonetação superficial, isso também deve ser objeto
de acordo entre o cliente e o fornecedor.

5.4 Dureza

As durezas possíveis de serem obtidas nas ligas microfundidas estão descritas nos Anexos D, E e F.

A faixa de tolerância mínima de dureza aceitável para peças microfundidas em aço, temperadas e
revenidas é de 5 pontos Rockwell C.

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Quando a utilização da peça exigir dureza superficial ou interna, deverá ser considerado um tratamento
térmico para garanti-la, mesmo que o desenho não mencione necessidade de tratamentos.

Para peças com tratamento de normalização ou de recozimento, a especificação deve ser de dureza
máxima e não de faixa.

5.5 Microestrutura

No caso de exigência de uma microestrutura determinada, ela deverá ser definida entre cliente e
fornecedor.

A microestrutura deverá ser definida em termos de:

a) Profundidade de descarbonetação admissível;

b) Profundidade de camada cementada, quando for o caso;

c) Fases constituintes, com indicação de predominância, quando for o caso;

d) Morfologia: continuidade, orientação, distribuição, forma e tamanho das fases ou dos eventuais
defeitos que podem aparecer na microestrutura;

e) Dureza com determinação dos locais de medição, método e das faixas admissíveis.

6 Sanidade interna
As peças microfundidas deverão apresentar menos de 10 % de porosidade interna de contração (vazios
internos) em qualquer secção transversal. Esta verificação deverá der feita por inspeção radiográfica.

Estes vazios de contração não deverão estar presnetes em áreas onde alguma usinagem subsequente
conhecida revele visualmente os defeitos.

Alguma quantidade limitada de outros tipos de defeitos internos, incluindo bolhas de gás, particulas de
escória, inclusões não metálicas ou porosidade poderão ser encontradas.

Se estes defeitos tornarem a peça inutilizável, métodos de inspeção e limites de aceitação para excluir
tais produtos defeituosos, devem ser estabelecidos de comum acordo entre o cliente e o microfundidor.

7 Qualidade superficial
7.1 Defeitos de fundição

As peças obtidas pelo processo de fundição de precisão não deverão conter juntas frias, emendas,
trincas visuais.

Mesmo quando não exigido pelo cliente, no caso de peças fabricadas em ligas magnetizáveis, um
exame por partículas magnetícas deverá ser feito no estágio de produção de amostras, para assegurar
que o processo de fundição é capaz de produzir peças isentas de trintas, mesmo não visuais.

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7.2 Defeitos positivos

Devido a natureza do processo de fundição de precisão (microfusão), defeitos positivos poderão ser
encontrados aleatóriamente.

A menos que seja acordado de outra forma entre o cliente e o fornecedor, a ocorrência dos defeitos
positivos estará limitada a não mais do que um defeito com no máximo 0,8 mm de altura e medindo até
3 x 3 mm, por área de 25 x 25 mm, mas não em locais onde interfiram com alguma função conhecida da
peça.

Defeitos que serão removidos por usinagem posterior serão considerados aceitáveis.

Outras exigências quanto aos defeitos positivos deverão ser acordadas entre o fornecedor e o cliente.

7.3 Defeitos negativos (poros visuais)

Os defeitos negativos podem ocorrer aleatóriamente.

A não ser que seja acordado de outra forma entre o cliente e o fornecedor, a ocorrência de defeitos
negativos estará limitada a não mais do que um com tamanho máximo de 0,8 a 1,5 mm por 0,8 mm de
profundidade, por área de 25 x 25 mm desde que eles não interfiram com alguma função conhecida da
peça.

7.4 Cantos arredondados

Os cantos das peças obtidas pelo processo de fundição de precisão podem estar arredondados com
raios de até 0,4 mm.

Raios menores devem ser discutidos e acordados entre cliente e fornecedor.

7.5 Rugosidade

A rugosidade para as familias de ligas microfundidas na condição jateada normal é até 6,3 Ra, outros
graus de rugosidade deverão ser acordados previamente entre o cliente e o fornecedor.

8 Desempenho funcional
Embora desempenho seja uma característica ligada não só a qualidade do produto, mas também ao
seu projeto e a forma de utilização, é comum clientes exigirem padrões de desempenho mínimo para as
peças, nem sempre avaliáveis através da determinação de suas propriedades químicas, físicas ou
geométricas, que é o que define a qualidade da peça microfundida.

Deve ficar claro para o cliente o compromisso do fornecedor com as propriedades químicas, físicas e
geométricas da peça, dentro de limites viáveis, quantificados e avaliáveis pelo microfundidor, e não
exatamente com o seu desempenho em serviço.

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Anexo A – Composição Química das ligas microfundidas – aços carbono e

de baixa liga (normativo)

Liga %C % Mn % Si % Ni % Cr % Mo % P max % S max Outros

IC 1010 0,05 - 0,15 0,30 - 0,60 0,40 - 0,80 - - - 0,040 0,040 -

IC 1020 0,15 - 0,25 0,20 - 0,60 0,20 - 0,60 - - - 0,040 0,045 -

IC 1030 0,25 - 0,35 0,70 - 1,00 0,20 - 0,60 - - - 0,040 0,045 -

IC 1040 0,35 - 0,45 0,70 - 1,00 0,20 - 1,00 - - - 0,040 0,045 -

IC 1045 0,40- 0,50 0,70 - 1,00 0,20 - 1,00 - - - 0,040 0,045 -

IC 1050 0,45 - 0,55 0,70 - 1,00 0,20 - 1,00 - - - 0,040 0,045 -

IC 1060 0,55 - 0,65 0,60 - 0,90 0,20 - 1,00 - - - 0,040 0,045 -

IC 1090 0,85 - 0,95 0,60 - 0,90 0,20 - 1,00 - - - 0,040 0,045 -

IC 3120 0,15 - 0,25 0,60 - 0,80 0,20 - 0,80 1,10 - 1,40 0,55 - 0,75 - 0,040 0,040 -

IC 4130 0,25 - 0,35 0,40 - 0,70 0,20 - 0,80 - 0,80 - 1,10 0,15 - 0,20 0,040 0,040 -

IC 4140 0,35 - 0,45 0,70 - 1,00 0,20 - 0,80 - 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,040 0,040 -

IC 4150 0,45 - 0,55 0,75 - 1,00 0,20 - 0,80 - 0,80 - 1,10 0,15 - 0,25 0,040 0,040 -

IC 4330 0,28 - 0,36 0,60 - 1,00 0,20 - 0,80 1,65 - 2,00 0,65 - 1,00 0,30 - 0,45 0,040 0,040 -

IC 4340 0,36 - 0,44 0,60 - 0,90 0,20 - 0,80 1,65 - 2,00 0,70 - 0,90 0,20 - 0,30 0,025 0,025 -

IC 4620 0,15 - 0,25 0,40 - 0,70 0,20 - 0,80 1,65 - 2,00 - 0,70 - 1,00 0,040 0,045 -

IC 6120 0,15 - 0,25 0,70 - 0,90 0,20 - 0,80 - 0,70 - 1,00 - 0,040 0,040 -

IC 6150 0,45 - 0,55 0,65 - 0,95 0,20 - 0,80 - 0,80 - 1,10 - 0,040 0,045 -

IC 8620 0,15 - 0,25 0,65 - 0,95 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 0,040 0,045 -

IC 8630 0,25 - 0,35 0,65 - 0,95 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,70 0,15 - 0,25 0,040 0,045 -

IC 8640 0,35 - 0,45 0,70 - 1,05 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,040 0,040 -

IC 8665 0,60 - 0,70 0,70 - 1,05 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,25 0,040 0,040 -

IC 8730 0,25 - 0,35 0,70 - 0,90 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,15 - 0,30 0,040 0,040 -

IC 8740 0,35 - 0,45 0,75 - 1,00 0,20 - 0,80 0,40 - 0,70 0,40 - 0,60 0,20 - 0,30 0,040 0,040 -

IC 52100 0,95 - 1,10 0,25 - 0,55 0,20 - 0,80 - 1,30 - 1,60 - 0,040 0,045 -

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Anexo B – Composição química das ligas microfundidas – Aços

ferramenta (*) (normativo)

Liga %C % Mn % Si % Cr % Mo %W %V Outros

CA - 2 0,95 - 1,05 0,75 max. 1,50 max. 4,75 - 5,50 0,90 - 1,40 - 0,20 - 0,50 -

CA - 6 0,65 - 0,75 1,80 - 2,20 1,00 max. 0,80 - 1,20 0,80 - 1,30 - - -

CD - 2 1,4 - 1,6 1,00 max. 1,50 max. 11,00 - 13,00 0,70 - 1,20 - 0,40 - 1,00 -

CD - 3 2,10 - 2,30 0,75 max. 1,00 max. 11,50 - 13,00 0,40 max. - - -

CD - 6 2,10 - 2,35 0,75 max. 0,80 - 1,20 11,50 - 13,00 0,40 max. 0,80 - 1,20 - -

CD - 7 2,15 - 2,45 0,75 max. 1,00 max. 11,50 - 13,00 0,80 - 1,20 - 3,50 - 4,50 -

CH - 11 0,30 - 0,40 0,75 max. 0,95 - 1,15 4,60 - 5,40 1,20 - 1,60 - 0,30 - 0,50 -

CH - 12 0,30 - 0,40 0,75 max. 1,50 max. 4,75 - 5,75 1,25 - 1,75 1,00 - 1,70 0,20 - 0,50 -

CH - 13 0,30 - 0,42 0,75 max. 1,50 max. 4,75 - 5,75 1,25 - 1,75 - 0,75 - 1,20 -

CM - 2 0,78 - 0,88 0,75 max. 1,00 max. 3,75 - 4,50 4,50 - 5,50 5,50 - 6,75 1,25 - 2,20 0,25 Ni

CM - 4 1,25 - 1,35 0,75 max. 1,00 max. 3,75 - 4,50 4,50 - 5,50 5,20 - 6,20 3,60 - 4,40 -

CO - 1 0,85 - 1,00 1,00 - 3,00 1,50 max. 0,40 - 1,00 - 0,40 - 0,60 0,30 max. -

CO - 2 0,85 - 0,95 1,50 - 1,80 1,00 max. 0,40 max. 0,30 max. - 0,30 max. -

CO - 7 1,10 - 1,20 0,75 max. 1,00 max. 0,50 - 0,70 - 1,65 - 1,85 0,15 - 0,24 -

CS - 1 0,45 - 0,55 0,75 max. 1,00 max. 1,35 - 1,65 - 2,35 - 2,65 - -

CS - 2 0,45 - 0,55 0,75 max. 0,90 - 1,20 - 0,40 - 0,60 - 0,30 max. -

CS - 5 0,50 - 0,65 0,60 - 1,00 1,75 - 2,25 0,35 max. 0,20 - 0,80 - 0,35 max. -

CS - 7 0,50 - 0,60 0,50 - 0,80 1,00 max. 3,00 - 3,50 1,20 - 1,60 - - -

CT - 1 0,65 - 0,75 0,75 max. 1,00 max. 3,75 - 4,50 - 17,75 - 18,25 0,90 - 1,30 -

CT - 2 0,80 - 0,90 0,75 max. 1,00 max. 3,75 - 4,50 1,00 max. 17,50 - 19,00 1,80 - 2,40 -

CT - 6 0,75 - 0,85 0,75 max. 1,00 max. 4,00 - 4,75 0,70 - 1,00 18,50 - 21,25 1,50 - 2,10 -

(*) Os teores de P e S deverão ser de até 0,025 % cada elemento, a não ser que seja especificado de
outra forma

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 13/18

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Anexo C – Composição química das ligas microfundidas - Aços inoxidáveis

Ferríticos, martensíticos e endurecível por precipitação

%P
Liga %C % Mn % Si %S % Ni % Cr % Mo % Cu Outros
max.
0,05 - 1,00 1,50 1,00 11,50 - 0,50 -
CA - 15 (410) 0,040 0,040 - -
0,15 max. max. max. 14,00 max.
0,10 - 0,30 SE
0,15 1,25 1,50 0,15 - 0,50 11,50 - 0,50
IC - 416 (416) 0,050 0,50 max. em lugar de S
max. max. max. 0,35 max. 14,00 max.
e 0,5 Zr max
0,20 - 1,00 1,50 1,00 11,50 - 0,50
CA - 40 (420) 0,040 0,040 - -
0,40 max. max. max. 14,00 max.
N: 0,03 - 0,12
0,08 - 1,00 1,00 1,50 - 15,00 -
IC 431 (431) 0,040 0,040 - - C + N : 0,22
0,15 max. max. 2,20 17,00
max.
IC 440 A 0,60 - 1,00 1,00 16,00 - 0,75
0,040 0,030 - - -
(440 A) 0,75 max. max. 18,00 max.
IC 440 C 0,95 - 1,00 1,00 0,15 - 0,75 16,00 - 0,35 -
0,040 - -
(440 C) 1,20 max. max. 0,35 max. 18,00 0,75
IC 440 F 0,95 - 1,00 1,00 0,50 16,00 - 0,75 0,10 - 0,30 Se
0,040 0,045 0,50 max.
(440 F) 1,20 max. max. max. 18,00 max. em lugar de S
Nb+Ta: 0,15 -
IC 17 - 4 PH 0,060 0,70 0,50 - 3,60- 15,50 - 2,80 -
0,040 0,030 - 0,40,
(17 - 4 PH) max. max. 1,00 4,60 16,70 3,50
Ni: 0,05

Austeníticos

0,20 1,50 2,00 8,00 - 18,00 -

CF - 20 (302) 0,040 0,040 - - -
max. max. max 11,00 21,00
(*) ou 0,2 - 0,35
0,16 1,50 2,00 9,00 - 18,00 - 0,40 -
CF - 16F (303) 0,040 (*) - Se ou
max. max. max. 12,00 21,00 0,80
0,20 - 0,40 S
0,08 1,50 2,00 8,00 - 18,00 -
CF - 8 (304) 0,040 0,040 - - -
max. max. max. 11,00 21,00
0,0,3 1,50 2,00 8,00 - 17,00 -
CF - 3 (304L) 0,040 0,040 - - -
max. max. max. 12,00 21,00
0,20 2,00 2,00 19,00 - 23,00 -
CK - 20 (310) 0,040 0,040 - - -
max. max. max. 22,00 27,00
0,08 1,50 2,00 9,00- 18,00 - 2,00 -
CF - 8M (316) 0,040 0,040 - -
max. max. max. 12,00 21,00 3,00
(*) ou 0,2 - 0,35
0,08 1,50 2,00 9,00 - 18,00 - 2,00 -
IC 316 - F 0,040 0,040 - Se ou
max. max. max. 12,00 21,00 3,00
0,20 - 0,40 S
0,08 2,00 1,00 9,00 - 17,00 -
IC 321 (321) 0,040 0,030 - - Ti min: 5 x %C
max. max. max. 12,00 19,00
0,08 1,50 2,00 9,00 - 18,00 - Nb: 8 x % C -
CF - 8C (347) 0,040 0,040 - -
max. max. max. 12,00 21,00 1,00
0,07 1,50 1,50 27,50 - 19,00 - 2,00 - 3,00 -
CN - 7M 0,040 0,040 -
max. max. max. 30,50 22,00 3,00 4,00
0,20 - 2,00 2,00 18,00 - 24,00 - 0,50
HK 0,040 0,040 - -
0,60 max. max. 22,00 28,00 max.

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 14/18

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Anexo D – Propriedades mecânicas dos aços carbono e de baixa liga

microfundidos (normativo)

Limite de Limite de
Alongamento Dureza (faixa
Liga Condição resistência escoamento
% ou máxima)
Kg/mm2 Kg/mm2
IC 1010 Recozido 35 - 42 21 - 25 30 - 35 55 Rb
IC 1020 Recozido 42 - 49 28 - 32 25 - 40 80 Rb
Recozido 45 - 53 32 - 35 20 - 30 80 Rb
IC 1030
Temperado e Revenido 60 - 105 42 - 105 0 - 15 20 - 50 Rc
Recozido 56 - 63 35 - 42 20 - 25 100 Rb
IC 1045
Temperado e Revenido 70 - 126 63 - 126 0 - 10 25 - 57 Rc
Recozido 63 - 77 35 - 45 20 - 25 100 Rb
IC 1050
Temperado e Revenido 87 - 126 70 - 126 0 - 10 30 - 60 Rc
Recozido 70 - 84 38 - 49 12 - 20 25 Rc
IC 1060
Temperado e Revenido 84 - 140 70 - 126 0-5 30 - 60 Rc
Recozido 77 - 105 49 - 56 5 - 10 30 Rc
IC 1090
Temperado e Revenido 91 - 126 91 - 126 0-3 37 - 50 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 3120
Temperado e Revenido - - - -
Recozido - - - 100 Rb
IC 4130
Temperado e Revenido 91 - 119 70 - 91 5 - 20 23 - 49 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 4140
Temperado e Revenido 91 - 140 70 - 108 5 - 20 29 - 57 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 4150
Temperado e Revenido 98 - 140 84 - 126 5 - 10 25 - 58 Rc
Recozido - - - 20 Rc
IC 4330
Temperado e Revenido 91 - 133 70 - 122 5 - 20 25 - 48 Rc
Recozido - - - 20 Rc
IC 4340
Temperado e Revenido 91 - 140 70 - 126 5 - 20 20 - 55 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 4620
Temperado e Revenido 77 - 105 63 - 91 10 - 20 20 - 32 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 6120
Temperado e Revenido - - - -
Recozido - - - 100 Rb
IC 6150
Temperado e Revenido 98 - 140 84 - 126 5 - 10 30 - 60 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 8620
Temperado e Revenido 70 - 91 56 - 77 10 - 20 20 - 45 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC 8630
Temperado e Revenido 84 - 119 70 - 91 7 - 20 25 - 50 Rc
Recozido - - - 20 Rc
IC 8640
Temperado e Revenido 91 - 140 70 - 126 5 - 20 30 - 60 Rc
Recozido - - - 25 Rc
IC 8665
Temperado e Revenido 119 - 154 98 - 140 0 - 10 -
Recozido - - - 100 Rb
IC 8730
Temperado e Revenido 84 - 119 77 - 105 7 - 20 -
Recozido - - - 100 Rb
IC 8740
Temperado e Revenido 98 - 140 84 - 126 5 - 10 30 - 60 Rc
Recozido - - - 25 Rc
IC 52100
Temperado e Revenido 126 - 161 98 - 126 1-7 30 - 65 Rc

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Anexo E – Propriedades mecânicas dos aços inoxidáveis (normativo)

Limite de Limite de
Alongamento Dureza (faixa
Liga Condição Resistência Escoamento
% ou máxima)
Kg/mm2 Kg/mm2

Ferríticos, martensíticos e endurecíveis por precipitação

Recozido - - - 100 Rb
CA - 15 (410) Temperado e
Revenido 67 - 140 52 - 112 5 - 12 94 Rb - 45 Rc
Recozido - - - 100 Rb
IC - 416 (416) Temperado e
Revenido 67 - 140 52 - 112 3-8 94 Rb - 45 Rc
Recozido - - - 25 Rc
CA - 40 (420) Temperado e
Revenido 140 - 157 90 - 145 0-5 30 - 52 Rc
Recozido - - - 30 Rc
IC - 431 (431) Temperado e
Revenido 77 - 112 52 - 73 5 - 20 20 - 40 Rc
Recozido - - - 30 Rc
IC - 440A (440A) Temperado e
Revenido - - - 35 - 56 Rc
Recozido - - - 35 Rc
IC - 440C (440C) Temperado e
Revenido - - - 40 - 60 Rc
Recozido - - - 35 Rc
IC - 440F (440F) Temperado e
Revenido - - - 40 - 60 Rc
Recozido 36 Rc
IC 17 - 4 PH (17 -
4PH) Temperado e
Revenido 105 - 132 98 - 112 6 - 20 34 - 44 Rc

Austeníticos

CF - 20 (302) Solubilizado 45 - 52 21 - 24 35 - 60 90 Rb
CF - 16F (303) Solubilizado 45 - 52 21 - 24 35 - 45 90 Rb
CF - 8 (304) Solubilizado 49 - 59 28 - 35 30 - 50 90 Rb
CF - 3 (304 L) Solubilizado 49 - 59 28 - 35 35 - 50 90 Rb
CK - 20 (310) Solubilizado 42 - 52 21 - 28 35 - 45 90 Rb
CF - 8M (316) Solubilizado 49 - 59 28 - 35 35 - 50 90 Rb
IC 316 - F Solubilizado 49 - 59 28 - 35 35 - 50 90 Rb
IC 321 (321) Solubilizado 45 - 52 21 - 28 35 - 45 90 Rb
CF - 8C (347) Solubilizado 49 - 59 25 - 25 30 - 40 90 Rb
CN - 7M Solubilizado 45 - 52 18 - 24 35 - 45 90 Rb
HK Solubilizado 45 - 52 24 - 31 10 - 20 100 Rb

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Anexo F – Dureza dos aços ferramenta microfundidos (normativo)

Dureza
Liga Temperada e
Recozida (máxima) revenida ( faixa em
Rc)
CA - 2 20 Rc 47 - 60
CA - 6 100 Rb 48 - 59
CD - 2 35 Rc 50 - 59
CD - 3 35 Rc 47 - 61
CD - 6 100 Rb 50 - 63
CD - 7 24 Rc 50 - 63
CH - 11 100 Rb 46 - 55
CH - 12 100 Rb 50 - 53
CH - 13 100 Rb 45 - 53
CM - 2 30 Rc 61 - 63
CM - 4 30 Rc 62 - 64
CO - 1 100 Rb 45 - 61
CO - 2 100 Rb 38 - 60
CO - 7 95 Rb 35 - 64
CS - 1 100 Rb 44 - 57
CS - 2 100 Rb 44 - 55
CS - 5 100 Rb 37 - 59
CS - 7 100 Rb 35 - 57
CT - 1 100 Rb 60 - 66
CT - 2 100 Rb 60 - 66
CT - 6 30 Rc 60 - 64

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Bibliografia

[1] ABNT NBR 6409, Tolerâncias geométricas – Tolerâncias de forma, orientação, posição e batimento
– Generalidades, símbolos, definições e indicações em desenhos

[2] ASTM A 957, Standard specification for investment castings, steel and alloy, commom
requirements, for general industrial use

[3] ASTM A 997, Standard practice for investment castings, surface acceptance standards, visual
examination

[4] ASTM A 732 / A 732 M, Standard specification for castings, investment, carbon and low alloy steel,
for general application, and cobalt alloy for high strength at elevated temperatures

[5] ASTM A 370, Standard test methods and definitions for mechanical testing of steel

[6] DIN ISO 1302, Geometrical product specifications

[7] VDG P 690, Feinguss Masstoleranzen, Oberflächen, Bearbeitungszugaben

[8] VDG P 695-2, Technische Lieferbedingungen für Feinguss

[9] MIL – STD – 2175-A, Military standard castings, classification and inspection

[10] Investment Casting Institute, Basic metal quality standards

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