DESIGN DE MÓVEIS

AULA 3

Prof. Clécio Zeithamer

CONVERSA INICIAL

O objeto desta aula é estudar mais a fundo os tipos de madeira processada e reconstituída, seus

acabamentos e ferragens empregadas, relacionando com o processo produtivo para esse tipo de

madeira. Assim, ao longo desta aula, estudaremos sobre:

tipos de madeira processada e reconstituída;

processos produtivos do móvel;

tipos de acabamento e revestimento;

ferragens; e

acessórios.

CONTEXTUALIZANDO

Os materiais mais empregados no Brasil para produção de móveis são as madeiras processadas e

reconstituídas, por isso é imprescindível que um profissional que irá trabalhar com design/arquitetura

de interiores tenha um conhecimento avançado sobre esse tipo de material, assim como seus

acabamentos, ferragens empregadas e o processo produtivo. Assim, nesta aula, iremos mostrar parte

desse universo todo que envolve as madeiras processadas e reconstituídas, o que é um primeiro

passo para que os alunos, com base nisso, avancem ainda mais nesse estudo.

TEMA 1 – TIPOS DE MADEIRA PROCESSADA E RECONSTITUÍDA

Os móveis fazem parte do nosso cotidiano e, embora a maioria dos usuários não entendam

profundamente do assunto, sabem distinguir as principais características de um móvel e assim

analisam a qualidade de um produto pela durabilidade, pelo design e pelo material empregado.

Portanto, é atributo fundamental para um designer de interiores ou arquiteto conhecer matérias-

primas, acessórios e processos para o desenvolvimento de móveis para ambientes (Gorini, 2000; Lima,
2019; Pizzatto, 2000).

Devido à facilidade que a madeira possui em ser trabalhada e os manejos adequados que

possibilitam a renovação das reservas florestais, este ainda é o material mais empregado na produção

de mobiliário no Brasil. A madeira também humaniza os ambientes e nos conquista pela sensação de

acolhimento e pelo conforto ao toque. A madeira empregada na produção dos móveis pode ser

dividida em madeira natural, painéis de madeira reconstituída e painéis de madeira processada (Biazus,
Hora, Leite, 2013; Lima, 2019; Pereira, 2013.

O principal intuito em substituir a madeira maciça pelos painéis reconstituídos e processados é

suprir a necessidade de escassez e encarecimento da madeira natural, além de aproveitar melhor os

resíduos e madeiras menos nobres. Podemos dizer que seria impossível atender a toda a demanda

das empresas somente com madeira natural, por isso os painéis de madeira reconstituída e

processada dominam o mercado internacional e nacional atualmente (Correia, 2014; Iwakiri, 2005;
Lima, 2019).

Painéis de madeira reconstituída são fabricados com origem em processamento químico,

passando por diversos processos de fragmentação da madeira. Os principais exemplos são: o MDF

(Medium Density Fiberboard), o MDP (Medium Density Particleboard), o HDF (High Density Fiberboard),

o OSB (Oriented Strand Board), além das chapas de fibra. Por outro lado, painéis de madeira

processada são formados de camadas com sarrafos ou lâminas de madeira maciça, sendo
representados pelos compensados, utilizado tanto pela indústria de móveis quanto pela construção

civil (Biazus; Hora; Leite, 2013).

As chapas são comercializadas sem acabamento ou com revestimento já aplicado em diversas

espessuras e tamanhos. A maioria das chapas de MDP, MDF e HDF podem ser encontradas nas

dimensões de 2750 mm de comprimento por 1850 mm de largura e as chapas de compensado, e OSB

nas dimensões de 2440mm de comprimento por 1220 mm de largura, sendo que essas dimensões

podem variar de acordo com cada fabricante. Na sequência, a descrição mais detalhada de cada um

dos tipos de painéis.

1.1 COMPENSADO MULTILAMINADO

 O compensado multilaminado, conforme pode ser visto na Figura 1, é industrializado com várias
camadas de lâminas de madeira natural, coladas e prensadas sempre em número ímpar, em que a

direção dos veios da madeira fica perpendicular entre uma camada e outra, para evitar
empenamentos e aumentar a resistência mecânica do painel. As faces externas podem ser revestidas

com uma capa de madeira mais nobre ou melhor acabamento.

Os compensados também podem ser sarrafeados, ou seja, podem ter miolo executado com

sarrafos de pinus ou outra madeira, dispostos um ao lado do outro em sentido longitudinal, unidos
por meio de colas e fios de nylon. Externamente, em ambas as faces, são aplicadas folhas de madeiras

em sentido contrário dos sarrafos internos. A produção de móveis com compensado sarrafeado exige

cuidados especiais devido à sua estrutura interna (miolo), por exemplo, furações não devem ser

executadas nas emendas dos sarrafos. Também seu corte deve ser na largura ou comprimento da

chapa, ou seja, cortes inclinados não são possíveis.

Figura 1 - Placas de compensado multilaminado

Créditos: Yorik/Shutterstock.

a. Características: boa resistência mecânica e a umidade, podendo ser do tipo compensado naval,

com tratamento especial para a umidade. Mesmo assim, se exposto por muito tempo à

umidade, pode danificar. Pode ser encontrado nas seguintes espessuras: 4, 10, 5 e 18mm, porém

podem variar de acordo com o fabricante.

b. Processos: permite corte, lixamento, e alguns tipos podem ser curvados. Muito utilizado com

selador e verniz natural, realçando as camadas de lâminas nos topos (no caso do compensado
 multilaminado). Não apresenta faces extremamente planas.
c. Aplicações: pode ser utilizado na construção civil e indústria moveleira para espaços como

banheiros, lavanderias, cozinhas e ambientes externos cobertos, inclusive é empregado em

projetos de móveis para iates e barcos.

O mercado oferece também um tipo de compensado multilaminado flexível, desenvolvido para

auxiliar na fabricação de móveis curvos, tais como mesas, balcões, colunas, portas de armários,

assentos de cadeiras, estofados, entre outros. O compensado flexível é normalmente comercializado

em dois tipos: balcão, onde a chapa curva verticalmente (comprimento da chapa) e coluna, onde o

chapa curva horizontalmente (largura da chapa). Apresentam pequena espessura que podem variar

entre 2.5 mm a 6.0 mm, dependendo do fabricante.

Saiba Mais

Para saber mais sobre compensado flexível, acesse o seguinte link:

MESA Fixa #3 – Arredondar compensado flexível. Marcenaria Faça você Mesmo, 19 nov.

2017. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=VbI1bEkD2pw>. Acesso em: 16 nov.

2021.

1.2 MDF (MEDIUM DENSITY FIBERBOARD)

O MDF, Medium Density Fiberboard, que significa, em português, “placa de fibra de média

densidade”, é um produto uniforme, homogêneo, estável, de superfície lisa, plana e sem imperfeições.

Oferece boa trabalhabilidade, facilidade nos processos de usinagem de superfície e de topo, ótima
capacidade para cortes e junções exatas, sem lascas ou fendas. Também apresenta ótima aceitação de

acabamentos, seja para pintura ou para revestimentos diversos.

Figura 2 – Placas de MDF

 Créditos: Dragan drmr Foto/Shutterstock.

O MDF é fabricado mediante um método de desfibramento e junção de fibras de madeira por

meio de calor e pressão com auxílio de uma resina sintética conhecida como ureia-formaldeído (Lima,

2019; Pizzatto, 2000).

a. Características: material com boa resistência, em uniões parafusadas, a empenamentos e à

grande estabilidade dimensional, no entanto pode inchar em contato com água. Pode ser
encontrado nas seguintes espessuras: 3, 6, 9, 15, 18, 22 e 25mm, isso pode variar de acordo com

o fabricante.

b. Processos: pode ser torneado e entalhado, porque possui uma distribuição uniforme das fibras

em toda sua extensão. Possui boa estabilidade e resistência.

c. Aplicações: móveis em geral e artesanatos, oferece ótimo acabamento para aplicação de pintura
ou revestimentos com lâminas melamínicas ou de madeira natural, muito bom para entalhes,

cantos arredondados, molduras e usinagens em baixo relevo (Figura 3).

Figura 3 – Detalhe de MDF usinado

 Créditos: Timltv/Shutterstock.

1.3 MDP (MEDIUM DESINTY PARTICLEBOARD)

MDP Medium Desinty Particleboard, que significa, em português, painel de partículas de média

densidade, é considerado um avanço tecnológico do antigo aglomerado e é fabricado por meio da

junção de partículas de madeira, resinas sintéticas e aplicação de temperatura e pressão (Lima, 2019).

O MDP é fabricado em 3 camadas, sendo a central com partículas de madeira maiores e as duas

camadas externas são mais estreitas e possuem partículas mais finas, conforme é possível verificar na
Figura 4.

Figura 4 – Placas de MDP

Créditos: Pavel Hlystov/Shutterstock.

 a. Características: material de grande estabilidade dimensional e homogêneo. Não apresenta
resistência em contato com água. Geralmente mais econômico que o MDF, pois é composto por

partículas de madeira em vez de fibras. Pode ser encontrado nas seguintes espessuras: 12, 15,
18, 25mm, porém isso pode variar de acordo com o fabricante (Lima, 2019).

b. Processos: permite ser trabalhado por equipamentos de empresas de baixa ou alta produção de

móveis.

c. Aplicações: mobiliário de forma geral e de linhas retas, pois não é adequado para usinagens,

entalhes ou cantos arredondados. Ótimo acabamento para aplicação de pintura ou

revestimentos com lâminas melamínicas ou de madeira natural.

1.4 HDF (HIGH DENSITY FIBERBOARD)

O HDF, High Density Fiberboard, significa, em português, placa de fibra de alta densidade (Figura

5). Trata-se de um material com a composição similar ao MDF, porém muito mais denso e duro e com

menor espessura, porque as fibras de madeira são altamente comprimidas. Também utiliza resina
termofixa, pressão e alta temperatura na sua produção.

Figura 5 – Placas de HDF

Créditos: Andrey Sayfutdinov/Shutterstock.

a. Características: grande estabilidade dimensional, superfície uniforme e lisa, também resistente a

pragas e à umidade. Pode ser encontrado em espessuras que variam entre 2,5 mm e 6 mm,
porém isso pode mudar de acordo com o fabricante.
 b. Processos: oferece boa estabilidade, capacidade de corte e usinagem, devido à sua distribuição

uniforme das fibras em toda sua extensão.

c. Aplicações: pode ser utilizado em fundo de armários, balcões e de gavetas. Também é possível
utilizar o painel em móveis curvos, comeias e pequenos nichos (Berneck, 2017).

1.5 OSB (ORIENTED STRAND BOARD)

OSB (Oriented Strand Board) significa, em português, painel de tiras (de madeira) orientadas.

Composto por lascas de madeira, possui quatro camadas, sendo duas internas orientadas no sentido
perpendicular, e duas externas no sentido longitudinal, unidas por meio de cola sob a ação de calor e

pressão. Não possui superfície plana, e os painéis não são fornecidos com revestimentos em suas

faces, fator que proporciona um preço mais atrativo em comparação com outros tipos de painéis de

madeira reconstituídas. Na sequência, imagem de painel OSB (Figura 6).

Figura 6 – Placas de OSB

Créditos: Hodim/Shutterstock.

a. Características: apresenta ótima resistência físico-mecânica, com ótima performance ao arranque

de parafusos, inclusive superior ao do compensado por não conter nós e vazios. Possui boa

resistência a umidade e é um bom isolante acústico e térmico. Pode ser encontrado nas

espessuras 9,5mm, 11,10mm, 15mm e 18,30mm, porém isso pode mudar de acordo com o

fabricante (Cetemo, 2006).

 b. Processos: pode ser cortado normalmente com ferramentas bem afiadas para evitar lascas de
madeira, possibilita pintura equivalente a outros painéis de madeira.

c. Aplicação: no setor moveleiro, é utilizado para estrutura de sofás devido à sua aparência ou
móveis com estilos mais rústicos com aplicação de verniz, mas também é bastante empregado

na construção civil.

1.6 CHAPA DE FIBRA

Chapa de fibra, muito conhecida como chapa dura, é uma chapa de espessura mais fina, obtida
pela prensagem à quente das fibras, as quais são tratadas e aglomeradas com vapor e altíssima

pressão e, dessa forma, reativa os aglutinantes naturais existentes na própria madeira, ou seja, sem

adição de resinas, o que confere à placa uma alta densidade, fato esse que produz a cor marrom das

placas.

a. Características: apresenta resistência mecânica muito boa. Pode ser encontrado nas espessuras

2,5mm, 2,8mm, 3mm, 4mm e 6mm, porém isso pode variar de acordo com o fabricante.
b. Processos: permite lixamento, corte e curvamento com facilidade. Pode ser revestido ou pintado

de acordo com instruções de cada fabricante.

c. Aplicações: muito empregado na indústria moveleira, principalmente em fundos de gavetas,

armários e balcões, geralmente de móveis mais populares.

TEMA 2 – PROCESSOS PRODUTIVOS DO MÓVEL

Um móvel que utiliza mais materiais e métodos demorados na produção ou montagem em

comparação com seus concorrentes já possui várias desvantagens competitivas, independentemente

da qualidade estética do design. Por isso, os designers de interiores e arquitetos precisam conhecer e

trabalhar com sistemas e tecnologias de fabricação. Dessa forma, poderão transcender as fronteiras

da fabricação e criar produtos realmente inovadores, sem deixar de lado obviamente preocupações

com a sustentabilidade de nosso planeta (Morris, 2010).

A fabricação de móveis para interiores envolve atividades diversificadas com distintos níveis de

complexidade para sua execução (Baxter, 2011). Conforme estudamos até este momento, existe uma

relação direta e inseparável entre os tipos de móveis, os diferentes processos envolvidos na produção
e as matérias-primas. Um móvel, ao ser desenvolvido, serve de base para análise e entendimento de

cada uma dessas partes (Pizzatto, 2000).

A diferença de pequenas marcenarias para grandes indústrias de móveis é basicamente o

maquinário empregado, pois a sequência de operações para a produção é basicamente a mesma. As

indústrias de alta produção costumam ser mais automatizadas, o que contribui para um resultado

mais rápido e com menos funcionários. No caso das marcenarias, por mais investimentos que sejam

feitos em maquinários, a automação será bem menor se comparada com as linhas de produção das
grandes indústrias, porém apresentará um alto valor agregado no produto final.

O início do processo envolve operações de cortes previamente planejadas, de forma que haja o

maior aproveitamento possível de uma chapa por tipo de produto. O aproveitamento ideal seria de

100%, em que um móvel projetado utilizaria uma quantidade exata de painéis, porém sabemos que

isso é muito difícil, então é importante aproveitar o melhor possível uma chapa. Esse processo recebe

o nome de plano de corte e hoje já existem no mercado softwares específicos para fazer esse cálculo
de aproveitamento. O plano de corte geralmente é feito por algum projetista ou designer que

trabalha como funcionário da marcenaria ou indústria de móveis e é envolvido com a produção. O

plano de corte também pode ser feito pelo marceneiro diretamente na chapa de madeira, quando se

trata de marcenarias menores.

Tecnicamente, no corte de madeiras reconstituídas, não é necessário seguir a direção das fibras,

podendo ser complementada tanto no sentido da largura quanto no comprimento, diferentemente

de cortes em madeiras maciças. Porém, se as chapas de madeiras forem reconstituídas e já obtidas

com acabamento melamínico de baixa pressão (BP), imitando o desenho das fibras da madeira, o

corte das peças pode seguir algum padrão específico, por exemplo, as laterais de um armário

poderão ser todas cortadas no sentido longitudinal do desenho da madeira, enquanto as frentes de

gaveta serão cortadas de forma que o sentido do desenho de madeira esteja na horizontal, quando
montadas.

A seguir, na Figura 7, apresentamos um diagrama de processo produtivo para móveis executados

com painéis de madeiras reconstituídas, já com acabamento em BP, observando que a sequência de

atividades apresentadas no diagrama não é uma regra, pois são definições pertinentes à metodologia

de trabalho de cada empresa (Correia, 2014).

 Figura 7 – Diagrama de processo produtivo

Fonte: Correia, 2014.

Etapa 1 – corte das peças: o ideal é cortar as peças por lote de mesmo tamanho, assim é

possível aproveitar a mesma regulagem da máquina para cortar o máximo possível de peças.
Por exemplo, cortam-se todas as laterais iguais de um tipo de armário para depois iniciar o corte

de laterais de gavetas iguais e assim por diante. Pode ser com uma serra circular ou em

empresas de alta produção, uma seccionadora horizontal ou vertical, podendo ser

computadorizada ou não.

Etapa 2 – colagem das fitas de borda: para acabamento das bordas, são empregadas fitas

apropriadas, geralmente de PVC. Podem ser coladas manualmente ou em empresas de alta

produção, com coladeira automática com recorte e refile.

Etapa 3 – execução dos furos de portas, dobradiças, dispositivos de montagem e cavilhas: nesse
momento também pode ser realizado um pré-furo ou marcação para instalação posterior

acessórios, como corrediças e suporte de cabide. Podem ser empregadas, para isso, furadeiras

manuais ou de mesa, em empresas com alta produção, furadeiras múltiplas ou centros de

usinagem.

Etapa 4 – rebaixo de laterais e gavetas: para posterior encaixe das chapas duras pode ser usada

uma serra circular esquadrejadeira ou, em empresas de alta produção, um centro de usinagem.

Etapa 5 – separação de acessórios e peças de cada módulo: é comum que, na fabricação de

baixa produção, exista uma etapa de pré-montagem dos móveis em um local específico dentro

da marcenaria.

Etapa 6 – embalagem.

Etapa 7 – estoque.
 Etapa 8 – entrega na casa do cliente para posterior montagem, no caso de móveis de baixa

produção. Em empresas de alta produção, são distribuídos para as lojas.

Quando são empregadas furadeiras múltiplas, geralmente em empresas de alta produção, a

distância entre furos deve ser de 32mm ou valores múltiplos desse número. A distância da fileira de
furos ou do primeiro até a borda deve ser 37mm e o diâmetro dos furos com 5 mm. Trata-se de um

padrão internacional criado para facilitar a produção e que recebeu o nome de Sistema 32, porém

hoje, com o surgimento dos centros de usinagem computadorizados, máquinas tipo CNC (controle
numérico computadorizado), a furação não precisa mais seguir essa regra de 32mm, mas, ao mesmo

tempo, várias ferragens como puxadores continuam seguindo esse padrão. Por exemplo, a distância

entre furos de um puxador pequeno pode ser 64mm (32x2), para um médio 128mm (32x4) e um

puxador grande 320mm (32x10) (Vale, 2011).

Saiba Mais

1. SISTEMA 32 de montagem de móveis – Por que os puxadores têm medidas tão quebradas?
Marcenaria fora da Caixa, 26 maio 2020. Disponível em: <https://www.youtube.com/watc

h?v=hlAUYsJ_X0s>. Acesso em: 16 nov. 2021.

2. VALE, R. T. Furação de móveis. Técnicas de Marcenaria, 16 dez. 2011. Disponível em: <htt

p://tecnicasdemarcenaria.blogspot.com/2011/12/o-onde-os-fabricantes-de-moveis.html>.

Acesso em: 16 nov. 2021.

É cada vez mais comum que empresas de alta produção e até algumas marcenarias utilizem os

centros de usinagem CNC para fazer várias etapas ao mesmo tempo, como cortes, furação de topo e

face das peças, realizar rasgos, rebaixos, recortes retos ou curvos, entre outros. Assim, com o uso

dessas máquinas computadorizadas, a sequência de etapas de produção pode ser alterada. Por

exemplo, as peças podem ser furadas antes de receberem as fitas de borda. Essas máquinas também

proporcionam uma facilidade maior para customização de produtos, como é o caso dos móveis

planejados que podem ter seus módulos editados dimensionalmente, para se encaixarem
perfeitamente em um ambiente.

TEMA 3 – TIPOS DE ACABAMENTO E REVESTIMENTO

 Os revestimentos de faces para painéis de madeira reconstituída ou processada disponíveis no
mercado são inúmeros, e o tipo de acabamento empregado depende consequentemente do uso que

atribuiremos para um móvel. Os painéis podem ser revestidos com lâminas de madeira natural,
lâmina de madeira recomposta, laminado melamínico (papel decorativo) de alta pressão, de baixa

pressão e folha de acabamento, chapas metálicas e plásticas (Iwakiri, 2005; Lima, 2019).

Quando os painéis se encontram sem revestimentos ou são revestidos com lâminas de madeira

natural e/ou melamina BP, podem receber acabamento em pintura. Para isso, o tratamento do painel
começa com lixamentos executados com lixas de variadas granulações e objetiva preparar a superfície

antes de receber os produtos de proteção e acabamento. Para pintura dos painéis, os materiais mais

empregados são seladores, poliuretanos, vernizes, poliéster, nitrocelulose e PVC (Pizzatto, 2000). No

caso do verniz, é indicado quando se deseja proteger e dar acabamento aos painéis, revestidos de

lâmina de madeira (seja a natural ou a recomposta), ao mesmo tempo que mantém os desenhos da

madeira aparente, podendo ser fosco, acetinado ou com brilho.

Os painéis revestidos com laminado melamínico (papel decorativo) podem ser de alta pressão

(AP), baixa pressão (BP) e também o Finish Foil (FF). O BP e o Finish Foil já são aplicados pela fábrica

de painéis e são vendidos acabados, porém os laminados de alta pressão (comumente chamados de

fórmica ou laminado decorativo) são chapas individuais e geralmente aplicados na chapa de madeira

reconstituída ou processada pela empresa executora dos móveis.

Os painéis revestidos com BP e FF são encontrados no comércio em vários padrões e aumentam

o valor agregado do móvel, pois as indústrias que utilizam esses painéis na execução de seus

produtos eliminam quase que totalmente o processo de acabamento do mobiliário produzido (Lima,

2019). Na sequência, descrevemos de forma mais detalhada cada um dos acabamentos laminados

melamínicos.

3.1 LAMINADO MELAMÍNICO DE BAIXA PRESSÃO (BP)

De acordo com esse método, o laminado melamínico (papel decorativo) é prensado sobre a face

do painel de MDP, MDF ou HDF, sem emprego de cola. Após a absorção da lâmina com resina, é

executada a união do conjunto por meio de uma prensa plana que aplica calor e pressão, fundindo

assim a lâmina ao painel.

 O acabamento pode ser em diversos padrões (figura 8), copiando efeitos amadeirados ou com
cores lisas e podem ser aplicados nas duas faces do painel ou em uma só. Possui mediana resistência

a abrasão. Em função disso, é mais indicado para uso no corpo dos móveis, em portas e gavetas,
evitando o emprego em tampos de uso intenso, por exemplo, em tampos de cozinhas. Mesmo assim,

é um material muito resistente e podemos usar em tampos de mesas de escritórios, por exemplo. É
indicado para uso em:

móveis para escritório;

móveis para cozinhas – corpo, portas e gavetas; e

móveis para dormitórios.

Figura 8 – Amostras de MDP com aplicação de BP

Créditos: Ronstik/Shutterstock.

3.2 LAMINADO MELAMÍNICO DE ALTA PRESSÃO (AP)

Os papéis decorativos utilizados para executar os laminados melamínicos de alta pressão (AP)

geralmente são os mesmos empregados para fabricar o BP (Figura 9), o que difere é a temperatura e

pressão superior empregados no papel decorativo. O laminado melamínico de AP é composto por

várias folhas de papel Kraft, o que lhe confere uma espessura maior que o BP, sendo impregnadas

também com resinas que fazem a união do material e aumentam a resistência à umidade (Revista da

Madeira, 2003).

O laminado decorativo AP pode ser encontrado em várias espessuras, desde 0,6mm até 15mm,

dependendo da empresa fabricante. É indicado para cozinhas e áreas com uso intenso devido à sua
resistência mais elevada a impactos e abrasão. Ficou muito conhecido por seu nome popular de
fórmica porque Fórmica é uma das empresas que fabrica esse tipo de produto. Geralmente o

revestimento dos móveis com o laminado de AP acontece diretamente na fábrica de móveis ou

marcenaria, onde também poderá ser realizado o revestimento de cantos arredondados, pois o AP

permite fazer facilmente curvaturas de raios grandes.

Figura 9 – Catálogo de laminado melamínico de alta pressão (AP)

Créditos: Mariolla 1/Shutterstock.

Com o auxílio de máquinas especiais, é possível colar e fazermos curvaturas de raios pequenos

nos laminados de alta pressão (modelos específicos para esse uso), para acabamentos de bordas de

tampos. Esse processo é conhecido por postforming, que pode proporcionar um acabamento

interessante em tampos, sem quinas vivas e ao mesmo tempo com a resistência do AP. Pode ser

conforme desenhos esquemáticos que apresentamos na Figura 10, em uma ou duas bordas paralelas

por tampo (Pizzatto, 2000).

Figura 10 – Corte lateral de tampo com Postforming

 Fonte: Pizzato (2000).

Na sequência, na Figura 11, é possível visualizarmos na prática e, por meio de foto, a aplicação de

postforming em um tampo de mesa, com as duas quinas arredondadas em um lado.

Figura 11 – Foto de detalhe de tampo com Postforming

Fonte: Nata Vilman/Shutterstock.

3.3 FINISH FOIL (FF)

O revestimento em Finish Foil é produzido pela aplicação de uma fina camada de papel

decorativa colada na face da placa de madeira e prensada a quente, resultando em um produto único

e acabado. Essa fina camada de papel é impressa com cores lisas ou padrões amadeirados, assim
como o BP, porém no Finish Foil o papel é mais fino e não possui a proteção da resina, sendo,
portanto, mais frágil que o BP (Valença; Roque; Souza, [S.d.]).

Devido à alta temperatura do processo de colagem e prensagem da lâmina de papel, os

acabamentos perdem um pouco da qualidade, reduzindo o brilho. O Finish Foil geralmente é aplicado
em chapas de MDF ou MDP e possui pouca resistência à abrasão, por isso é mais empregado em

móveis populares. Sendo assim, é utilizado em:

móveis para dormitórios;

móveis para cozinhas;

móveis para escritórios, entre outros.

Os acabamentos nas bordas dos painéis cortados, para qualquer um dos tipos de painéis de

madeira que estudamos nesta aula, normalmente são revestidos com fitas retilíneas que podem ser

de papel resinado, PVC, ABS, poliestireno, perfis plásticos e metálicos ou encabeçamentos de madeira
(Pizzatto, 2000). Exemplo de Fita de Borda em PVC na Figura 12.

Figura 12 – Fita de borda em PVC

 Créditos: Sergey0506/Shutterstock.

TEMA 4 – FERRAGENS

As ferragens são componentes construtivos cuja principal finalidade é estruturar e assegurar o

bom funcionamento dos móveis por meio de uma correta aplicação desses dispositivos. Entretanto,
podemos usar as ferragens com o intuito de criar efeitos estéticos nos móveis e impressionar

visualmente os usuários. Um exemplo disso são os puxadores (Lima, 2019). Iremos dividir aqui esses

dispositivos, em ferragens de fixação e ferragens funcionais, que também são conhecidas como
acessórios, conforme iremos apresentar nos Temas 4 e 5.

Para móveis existem inúmeras ferragens que possibilitam a conexão das peças de madeira. As

mais usadas são os parafusos autoatarrachantes, as buchas que são usadas em conjunto com

parafusos e também os dispositivos de montagem (Lima, 2019).

4.1 PARAFUSOS AUTOATARRACHANTES

Os parafusos autoatarrachantes são largamente usados para fixação de peças de madeira de uma

forma geral, pois, como o próprio nome diz, ele sozinho já promove a união das peças, sem necessitar

de outros dispositivos. Trata-se daqueles parafusos que possuem um corpo cilíndrico que vai afinando

na ponta, conforme Figura 13. Sua aplicação é muito simples: com o auxílio de uma chave de fenda

ou Philips, basta girar o parafuso que este vai abrindo caminho na madeira, empurrando as fibras e,

consequentemente, fazendo a ancoragem e união das peças.

Figura 13 – Foto de parafuso autoatarrachante, chave de fenda e Philips

 Créditos: Grishankov/Shutterstock.

Apesar de esse dispositivo de fixação ser muito empregado, não proporciona um acabamento

estético interessante, pois é comum a cabeça do parafuso ficar aparente nas faces externas dos
móveis e, nesses casos, pode ser utilizado um acabamento complementar chamado de tapa-furo.

Outro ponto importante é que, uma vez montado um móvel apenas com parafusos, não é

aconselhável sua futura desmontagem, pois provavelmente os parafusos não irão mais exercer uma

fixação estável nas peças dos móveis, caso forem recolocados nos mesmos furos novamente. Em

alguns tipos de painéis, como o MDF, por exemplo, o parafuso não proporciona uma ancoragem

satisfatória nas peças, então o parafuso não é indicado para qualquer situação.

4.2 PARAFUSOS COM BUCHAS

Quando os móveis precisam ser desmontáveis (por exemplo, em situações em que os clientes

montam sozinhos seus produtos adquiridos), podem-se utilizar parafusos com buchas. Essas

ferragens também auxiliam na precisão dos encaixes e são indicadas para montagens mais

resistentes. Móveis que utilizam buchas também colaboram com pessoas que costumam fazer
mudanças de lares com frequência, pois, com esses dispositivos, poderão mais facilmente desmontar

seus móveis e levá-los para os novos ambientes e remontá-los.

 Com relação às buchas, funcionam de forma similar com os modelos empregados em paredes de

alvenaria, porém são desenvolvidas para aplicação em madeira e podem ser em material plástico,

metal ou zamac. Dessa forma, o parafuso, em vez de ser rosqueado diretamente na madeira, é
rosqueado na bucha que foi instalada previamente na madeira, ao mesmo tempo que permite sua

retirada por diversas vezes. Outra vantagem das buchas para madeira é que proporcionam uma
montagem mais estável e resistente no mobiliário, seja de baixa ou alta produção.

As buchas para madeira geralmente possuem um corpo cilíndrico e apresentam uma rosca
externamente para ser rosqueada na madeira, e outra internamente para receber o parafuso. Nesses

casos, o tipo de parafuso empregado geralmente é diferente do autoatarrachante, pois são parafusos

sem ponta e que são conhecidos como parafusos métricos. Seu número indica o tamanho, por

exemplo, parafuso M5x25 significa que tem 5mm de diâmetro e 25mm de comprimento e assim por

diante, conforme Figura 14.

Saiba Mais

Para saber mais sobre o assunto, você poderá assistir a um vídeo explicativo acessando o

seguinte link:

PORCAS ou buchas americanas: O que são? Para que servem? Onde comprar? Roberto

Marques – Oficina de Quarto, 29 set. 2019. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v

=qY-esUOmbxk>. Acesso em: 16 nov. 2021.

Figura 14 – Imagem de parafuso métrico

Créditos: Mmstudiomk/Shutterstock.

4.3 DISPOSITIVOS DE MONTAGEM

Conforme já mencionamos anteriormente, os dispositivos de montagem são outra opção de

ferragem de fixação e são compostos por duas peças – um parafuso e um tambor metálico (Figura 15)
–, cada qual fixado em uma parte do móvel e que, unidos, serão travados de forma estável pela

ligação do parafuso com o tambor. Da mesma forma que a bucha para madeira, os dispositivos de

montagem também proporcionam uma montagem mais estável e resistente no mobiliário, seja de
baixa ou alta produção.

Figura 15 – Nicho de madeira com dispositivo de montagem e cavilha

Fonte: Solid Works, [S.d.].

Podem ser empregadas também com esse sistema buchas para aplicação do parafuso do

dispositivo de montagem, conforme Figura 14. São exemplos o Minifix da empresa Hafele,

encontrado facilmente em lojas especializadas em ferragens para móveis. As furações na madeira e

que irão receber os dispositivos de montagem podem ser executadas com furadeiras manuais

simples, porém o ideal é que sejam efetuadas por centros de usinagem e furadeiras industriais. Os

dispositivos de montagem promovem um melhor acabamento nos produtos, uma vez que

normalmente são instalados nas faces internas dos móveis (Lima, 2019).

Saiba Mais

Para saber mais sobre o assunto, acesse os links a seguir:

 1. MINIFIX. Meu Móvel de Madeira, 30 mar. 2017. Disponível em: <https://www.youtube.co

m/watch?v=cTL4ezSAuSY>. Acesso em: 16 nov. 2021.

2. GIROFIX como usar – passo a passo. Murilo Ribeiro, 23 mar. 2018. Disponível em: <http

s://www.youtube.com/watch?v=5zjePRBsVcw>. Acesso em: 16 nov. 2021.

4.4 CAVILHAS

As cavilhas continuam sendo um recurso muito utilizado pelas empresas de móveis. São peças

cilíndricas, com estrias, e podem ser de madeira ou material plástico. São indicadas para auxiliar no

encaixe das peças, funcionando como guias e posicionando as partes dos móveis no local correto. Em

qualquer situação, com uso de parafusos, com ou sem buchas ou dispositivos de montagem, as

cavilhas podem ser utilizadas em conjunto também como reforço estrutural (Figura 16). Quando

aplicadas com cola, apresentam melhor resultado.

Da esquerda para direita na Figura 16, temos um parafuso, uma cavilha de madeira, um tambor e

um parafuso de dispositivo de montagem.

Figura 16 – Imagem de parafuso, cavilha de madeira, tambor e parafuso de dispositivo de montagem

Créditos: Mmstudiomk/Shutterstock.

No detalhamento técnico executivo de móveis para design de interiores, não é necessário colocar

no projeto os dispositivos de montagem ou buchas, até porque cada marcenaria tem sua própria

forma de trabalhar e costuma usar ferragens de sua preferência. Porém, é interessante que os
designers de interiores e arquitetos conheçam bem esses dispositivos, pois assim poderão indicá-los
em seus projetos, quando for imprescindível o emprego dessas ferragens.

TEMA 5 – ACESSÓRIOS

Conforme já mencionamos, além das ferragens de fixação, que proporcionam a estruturação dos
móveis, temos as ferragens funcionais, também conhecidas como acessórios, possuem uma função

específica no uso dos móveis. A variedade desses produtos no mercado hoje é enorme, apresentando

inúmeras soluções para as necessidades das indústrias moveleiras (Pizzatto, 2000). Devido a essa

grande variedade, iremos citar neste tema alguns itens mais empregados, conforme descrições a

seguir.

5.1 PUXADORES

Sua função principal é servir de pega para as mãos, auxiliando, assim, na abertura de gavetas,

portas, entre outras peças. O mercado oferece uma gama enorme de opções, com diferentes

formatos, tamanhos, estilos e materiais (metal, madeira, zamac, plásticos e cerâmicas). Suas fixações

geralmente são com parafusos.

5.2 DOBRADIÇAS

Sua principal função é fazer o giro de portas. São vários modelos existentes no mercado e
possuem diferentes sistemas de funcionamento e fixação (geralmente com parafusos). O material

mais comumente encontrado é em metal. Na Figura 17 podemos ver um modelo de dobradiça

invisível, pois fica instalada na borda da porta, de forma que, fechada, ela desaparece.

Figura 17– Dobradiça invisível

 Créditos: DJ Srki/Shutterstock.

As dobradiças caneco são os modelos mais usados por empresas de móveis por permitir

regulagem. Na Figura 18, é possível ver a mão de uma pessoa, regulando a dobradiça com o auxílio

de uma chave Philips. Dessa forma, é possível deixar todas as portas adequadamente alinhadas entre

si e com relação a estrutura do móvel. Podem acompanhar a dobradiça alguns dispositivos de

amortecimento. Existem modelos similares para fixação de portas de vidro.

Conforme mencionamos anteriormente, existem modelos de dobradiças caneco para deixar as

portas com cobrimento total ou parcial e também para deixar as portas embutidas. As dobradiças

caneco permitem ainda diferentes ângulos de abertura que podem variar de 50º a 270º, de acordo

com o modelo, a marca e o emprego.

Figura 18 – Dobradiça caneco

 Créditos: Lazy Bear/Shutterstock.

Outro exemplo de uso para essas dobradiças é para portas sanfonadas em armários de canto,

conforme Figura 19.

Figura 19 – Dobradiça caneco para portas de canto

Créditos: Raisa Suprun/Shutterstock.

O mesmo tipo de dobradiça pode ser usado para fazer portas basculantes com o auxílio de um

pistão pneumático que amortece a descida da porta, conforme Figura 20, embora existam também

ferragens específicas para portas basculantes.

Figura 20 – Imagem de porta basculante com pistão pneumático

 Créditos: Lazy Bear/Shutterstock.

5.3 PISTÃO PNEUMÁTICO

Também conhecido como pistão a gás, na marcenaria possuem a função de suavizar o

deslocamento de portas para baixo ou para cima, pois podem ser com força inversa ou reversa.

Comumente usados em portas basculantes (Figura 20).

5.4 PUSH TO OPEN

Para portas que não possuem puxador, o acessório popularmente conhecido como pino dois

toques (Figura 21) pode ser bem interessante, pois basta pressionar a porta uma vez para que ela

avance sozinha para frente por meio de uma mola do acessório, permitindo assim sua abertura.

Figura 21– Imagem de push to open

Créditos: Lazy Bear/Shutterstock.

5.5 SISTEMAS PARA PORTA DE CORRER E SANFONADA

Quando corretamente instaladas, as portas de correr possuem um deslizamento suave e

manuseio simples. Basicamente apresentam um trilho e guias para deslizamento das portas por meio
de rodízios. Geralmente se dividem em dois tipos:

a. apoiada – com trilho na parte inferior do armário onde a porta desliza por meio de rodízios e

possui uma guia superior que mantem o alinhamento do conjunto; e

b. suspensa – com o trilho na parte superior do armário por onde a porta desliza por meio de

rodízios e possui uma guia na parte inferior.

As portas sanfonadas geralmente também correm sobre trilhos, porém apresentam dobradiças

centrais que fazem a articulação das portas ao mesmo tempo que deslizam sobre o trilho.

Saiba Mais

Para saber mais sobre como são montadas portas de correr e sanfonadas, acesse os

seguintes links:

1. SISTEMA para porta de correr, Armários e roupeiros. jI Dicas e Tutoriais, 10 mar. 2018.

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=oBHwDrcHFVU>. Acesso em: 16 nov.

2021.
2. SISTEMA porta de correr Ducatop com capacidade para até 50kg. Leo Madeiras Oficial, 6

ago. 2009. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=89BOCBGIj_o>. Acesso em:

16 nov. 2021.

3. ARMÁRIO com portas sanfonadas – Solução inteligente. Edem Marceneiro, 6 jun. 2016.

Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=Be55E0MTwM8>. Acesso em: 16 nov.

2021.
4. SISTEMA portas sanfonada W77 com capacidade para até 10kg. Leo Madeiras Oficial, 4

mar. 2009. Disponível em: <https://www.youtube.com/watch?v=ydDnSHDRnFw>. Acesso

em: 16 nov. 2021.

5.6 CORREDIÇAS
 A função básica da corrediça é auxiliar no deslocamento horizontal de gavetas, tampos,

aramados, calceiros, entre outros. São empregadas principalmente em gavetas, fornecendo um

deslizamento suave e eliminando futuros problemas de empenamentos (Pizzatto, 2000). Na Figura 22,
podemos ver exemplo de uma gaveta com corrediça e trilho telescópico, que possibilita grande

avanço da gaveta para fora do móvel, com elevada estabilidade no deslocamento e dependendo da
marca, suportam até 45Kg de carga. Assim como as outras ferragens, o mercado oferece inúmeras

possibilidades.

Figura 22 – Imagem de gaveta com corrediça telescópica

Créditos: Bilanol/Shutterstock.

Outro modelo desse tipo de ferragem é conhecido como corrediça apoiada, com funcionamento

mais simplificado que a anterior, pois possui um avanço menor para fora do móvel, menos

estabilidade no deslocamento e suporta menos peso, dependendo da marca até 25kg de carga.

Geralmente são na cor brancas e instaladas na parte de baixo das gavetas (Figura 23).

Figura 23 – Corrediça apoiada

 Créditos: Terekhov Igor/Shutterstock.

Existem também os sistemas de gavetas metálicas, que contêm um kit de vários componentes

além das corrediças. Nesses casos, normalmente a empresa de móveis só precisa fazer a frente, a

traseira e o fundo da gaveta na mesma madeira de outras partes do móvel, pois todo restante da

gaveta já vem pronto em metal. Trata-se de um produto com padrão mais elevado e com ótimo
acabamento final, inclusive nesses modelos, geralmente, as corrediças ficam invisíveis como é o caso

da Figura 24.

Figura 24 – Sistema de gaveta metálica

Créditos: Raisa Suprun/Shutterstock.

5.7 OUTROS ACESSÓRIOS

 Além dos acessórios descritos até aqui, existem inúmeros outros que melhoram a usabilidade dos

móveis, por exemplo: porta-teclado com corrediça, suportes para gavetas de pasta suspensa, tábuas

de passar roupa que ficam camufladas em armários, divisórias para gavetas, aramados diversos
(Figura 25).

Figura 25 – Aramado com corrediça telescópica invisível

Créditos: Raisa suprun/Shutterstock.

Conforme Figura 26, é possível ver outro modelo de acessório para aproveitamento de cantos de

armário.

Figura 26 – Acessório para aproveitamento de cantos de armários/p>

Créditos: Raisa suprun/Shutterstock.

 Cada empresa fabricante dessas ferragens pode ter inúmeros modelos, cada qual com sua
característica e denominações diferentes. Neste tópico, apresentamos uma referência do que existe

no mercado, para que os alunos tenham um primeiro contato com o assunto e, assim, receberem uma
direção para avançarem em futuras pesquisas.

As empresas executoras de ferragens e acessórios, conforme os modelos apresentados aqui,

entre inúmeros outros, normalmente possuem catálogo próprio descrevendo as características de

cada produto e demonstram por meio de desenhos detalhados como proceder à instalação e às
regulagens. Grande parte desses catálogos são encontrados nos sites dessas empresas e permitem

cópia por meio de download.

TROCANDO IDEIAS

Nesta aula, estudamos, entre outros assuntos, madeira processada e reconstituída e seus

acabamentos, além de ferragens e acessórios. Então, agora vamos trocar ideias com os colegas (via

fórum on-line), sobre quais marcas desses materiais vocês conhecem e já ouviram falar e que
permitam baixar catálogos da internet ou possuem sites com boas informações para busca. Conhecer

alguns canais de fornecedores é importante para descobrir produtos novos e estar sempre atualizado.

NA PRÁTICA

Pratique o que aprendeu aqui visitando alguma loja especializada em ferragens para móveis e

pesquise outros dispositivos de montagem e acessórios, além dos mencionados aqui. Documente

com fotos de ferragens e acessórios soltos e também, instalados nos móveis do show room da loja.

Vocês perceberão que existe uma variedade enorme de outras ferragens e acessórios para montagem
de móveis, além dos que mostramos aqui. É importante também fazer o download da internet de

catálogos de ferragem.

FINALIZANDO

Nesta aula, estudamos os tipos de madeira processada e reconstituída, seus acabamentos,

ferragens e acessórios empregados, relacionando com o processo produtivo para esse tipo de
madeira. Sendo assim, abordamos uma gama enorme de assuntos, que poderão contribuir muito com
o futuro profissional que irá trabalhar com design de móveis para interiores.

REFERÊNCIAS

BAXTER, M. Projeto de produto. 3. ed. São Paulo: Blucher, 2011.

BERNECK. MDP, MDF ou HDF: qual a melhor escolha? Berneck, 2 set. 2017. Disponível em:

<https://www.berneck.com.br/pt/paineis-mdf-mdp-ou-hdf-a-melhor-escolha/>. Acesso em: 16 nov.

2021.

BIAZUS, A.; HORA, A. B. da; LEITE, B. G. P. Painéis de madeira MDP e MDF – Mercado e

Competitividade. Revista da Madeira, v. 1, 2013.

CETEMO; ITP. OSB oferece resistência para múltiplos usos. Revista da Madeira, v. 97, 2006.

CORREIA, R. L. Móveis de madeira: modos construtivos e características. Trabalho de Conclusão

de Curso (Graduação em Engenharia Industrial Madeireira) – Universidade Federal do Paraná. Curitiba,

2014.

GORINI, A. P. F. A indústria de móveis no Brasil. Curitiba: Alternativa Editorial, 2000.

IWAKIRI, S. Painéis de madeira reconstituída. Curitiba: FUPEF, 2005.

LIMA, E. S. DE. Guia de referências para o desenvolvimento de projetos de móveis de

madeira na indústria moveleira. Monografia (Especialização em Gestão de Desenvolvimento de

Produto) – Universidade Tecnológica Federal do

Paraná. Curitiba, 2019.

MORRIS, R. Fundamentos de design de produto. Porto Alegre: Bookman, 2010.

PEREIRA, A. F. Madeiras brasileiras: guia de combinação e substituição. São Paulo: Blucher, 2013.

PIZZATTO, A. Sistemática de projeto de produtos modulares com aplicação em móveis.

Dissertação (Mestrado em Engenharia) – Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 2000.

PAINÉIS de madeira reconstituída. Revista da Madeira, Lettech Editora e Gráfica Ltda, v. 71, 2003.
 VALE, R. T. do. Furação de móveis. Técnicas de Marcenaria, 16 dez. 2011. Disponível em: <

http://tecnicasdemarcenaria.blogspot.com/2011/12/o-onde-os-fabricantes-de-moveis.html>. Acesso

em: 18 nov. 2021.

VALENÇA, A. C. de; ROQUE, C. A.; SOUZA, P. Z. de. Madeiras: painéis. Remade, [S.d.] Disponível
em: <http://www.remade.com.br/madeiras/28/paineis/mdf>. Acesso em: 16 nov. 2021.