Caldeira de Recuperação

CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO
Caldeira de Recuperação
CONCEITO
Entende-se por caldeira, o equipamento destinado a produzir vapor de água, com

uma pressão acima da pressão atmosférica, através da absorção de calor que se
desenvolve na fornalha.
A caldeira de recuperação pertence ao ciclo de recuperação de produtos químicos,
depois da evaporação (concentração) e antes da caustificação.
Licor preto fraco

(lavagem)
Licor preto forte (evaporação)

65- 80% concentração
Caustificação
Caldeira (queima)
FUNÇÃO
© Evaporação final do licor;
© Geração de vapor;
© Controle Ambiental.
FUNÇÃO
VAPOR
AR (O2)
CALOR (energia)
Caldeira de Lama
recuperação
Na2S
LICOR SMELT
NEGRO
Na2CO3
LICOR
VERDE
TRANSFORMAÇÃO
MATÉRIA ORGÂNICA CO2 e H2O
CARACTERISTICAS DO LICOR
Contém cerca da metade da madeira que foi utilizada no digestor e a maior

parte dos produtos químicos utilizados no processo de cozimento
50% CAVACO 50%
CELULOSE LICOR
NEGRO
Substâncias
dissolvidas da madeira Reagentes Químicos
(lignina, celulose,etc)
PROPRIEDADES DO LICOR
Apresenta poder calorífico suficientemente capaz de manter a combustão
LICOR
NEGRO
SÓLIDOS
3100 a 3400 kcal/kg

De sólido seco
A concentração do licor preto forte é de aproximadamente 65% de sólido

seco com densidade aproximada de 1380 Kg/cm3 e temperatura de 100ºC,
logo 35% da água é evaporada na caldeira antes da combustão.
 Composição :A composição do licor negro é resultado das

reações de polpação, origina-se da madeira ,do licor de cozimento
na forma de compostos derivados da lignina,carboidrato e
extrativas .
Propriedades: Densidade;
Concentração;
Viscosidade;
Elevação do Ponto de Ebulição;

Poder calorífico
Poder calorífico superior

 Maior (%) de orgânico nos sólidos maior o seu poder calorífico;
 Maior (%) de inorgânico maior o teor de cinzas;
 Mais orgânico maior poder calorífico superior (PCS);
 Mais inorgânico pior o LP como combustível.
Cavaco de eucalipto 4.300 Kcal/Kg

Lenha 30% 2.500 Kcal/Kg
Óleo BPF 10.268 Kcal/Kg
Licor Negro 3.800Kcal/Kg
Exemplos de geração
1 tonelada de óleo gera 12,70 ton de vapor

1 tonelada de biomassa 2,78 ton. de vapor
 A viscosidade está associada
a resistência do licor para
fluir;
 Um licor com 55% sst e 60 ºC
apresenta praticamente a
mesma viciosidade que um
licor a 70 % a 120 °C
 A viscosidade aumenta a medida que aumenta a concentração

de matéria orgânica no licor;
 Sulfidez e número Kappa podem alterar a viscosidade dos
licores;
 O álcali residual, influencia diretamente o pH e a viscosidade, em
geral o aumento do álcali ativo residual diminui a viscosidade do
licor;
 Aumentos significativos de viscosidade são observados quando
o pH do licor é muito baixo;
 Oxidação do licor reduz o álcali residual e aumenta a
viscosidade.
PARTES PRINCIPAIS DA CALDEIRA
Fornalha (Calor de radiação)
Transferência de Calor (Convecção dos gases)

SISTEMA DE ÁGUA
1 - Tambor
2 - Fornalha
3 - Screen
4 - Superaquecedor
5 - Evaporador
6 - Economizador
PARTES PRINCIPAIS DA CALDEIRA
Screen
Interno Superaquecedor
Banco gerador de vapor
Economizador
Precipitador Eletrostático
Externo
Lavador de gases
Chaminé
PARTES PRINCIPAIS DA CALDEIRA - INTERNOS
Fornalha:
É a secção mais baixa da caldeira funciona como um reator químico,
a sua parte inferior é a principal área de geração de vapor.

PARTES PRINCIPAIS DA CALDEIRA- INTERNOS
Screen:
Localizado na parte superior da

fornalha, tem como finalidade Tubo de alimentação
de água
baixar a temperatura dos gases
e proteger alta temperatura nos
superaquecedores. screen
Caldeira de
Recuperação
Superaquecedores:
Equipamento utilizado para

elevar a temperatura do vapor
produzido possibilitando a sua
passagem pelas turbinas,
aproveitando a sua energia
térmica para geração de energia
elétrica.
Banco Geradores ou Evaporadores
Instalados na posição vertical,

absorve o calor dos gases de
combustão na região
intermediaria entre os
superaquecedores e os
economizadores, uma região
comumente chamada de virada
de gases, muito propício ao
entupimento.
Economizador:
Aproveita o calor final
dos gases de combustão
para aquecer o ar ou água
utilizada na própria
caldeira
 O tambor de vapor é
composto internamente por
uma série de acessórios para
remoção das gotas de água
arrastadas com o vapor
saturado;
A saída de vapor para o
Superaquecedor ou para o
processo é feita pela parte
superior;
 A água alimentada vem
dos economizadores.
 A descarga de fundo
(blowdown) é feita no balão
inferior em caso de caldeiras
com 2 balões.
Nariz da fornalha:
 É uma curvatura final da

fornalha tem como objetivo:
 Restringir a passagem dos
gases;
 Proteger o superaquecedor;
 Homogeneizar os gases da
fornalha.
PARTES PRINCIPAIS DA CALDEIRA - INTERNOS
Controle de temperatura
Mantém a temperatura do vapor

dentro de uma faixa de variação
de cargas operacionais.
Existem várias formas de
controle de temperatura:
 condensador de superfície,
localizado dentro do balão de
água - (dois balões);
 resfriador - injeção direta de

condensado (polido).
EQUIPAMENTOS EXTERNOS - precipitadores
Dois componentes básicos:
❑ Um sistema de eletrodos de emissão formando um campo

magnético negativo capaz de ionizar as partículas que os rodeiam;
❑ Um sistema de eletrodos de captação (placas) capaz de reter o

material ionizado;
EQUIPAMENTOS EXTERNOS - precipitadores
❑ Um sistema para recolhimento das cinzas;

❑ O particulados é da ordem de 50 mg/Nm3;
❑ Eficiências no precipitador da ordem de 99,8%.
SISTEMA DE AR
Introduzido através de 2 ou 3 elevações separadamente do licor;

❑ O ar primário e secundário, abaixo dos bicos de licor à +/-150ºC;
❑ O ar terciário é frio,acima dos bicos de licor à alta pressão.
O primário regula a combustão mantendo a atmosfera redutora;

O secundário controla secagem do licor, a temperatura da fornalha e
a altura da camada;
O terciário proporciona a combustão final controlando as emissões
com um mínimo de excesso de ar.
SISTEMA DE AR
❑ O secundário fornece o oxigênio para queima dos gases

combustíveis liberados na pirólise e garante às temperaturas altas
na fornalha, garantindo a secagem e combustão dos sólidos;
❑ Controla altura do leito de carbonização;
❑ Deve alcançar todos os combustíveis, promover as reação

químicas, mantendo a atmosfera redutora na superfície do leito;
❑ O ar secundário deve minimizar a formação de alta velocidade no

centro da fornalha (efeito chaminé), diminuindo o potencial de
arraste excessivo.
SISTEMA DE AR
SISTEMA DE AR
❑ O ar terciário fornece oxigênio para completar a combustão dos

voláteis liberados da pirólise e queima dos gases de enxofre
reduzidos minimizando a emissão de odores da unidade;
❑ Um mínimo excesso de ar é necessário, assegurando que os
combustíveis (CO e TRS) no gás de combustão sejam oxidados;
❑ O ar terciário deve proporcionar a turbulência para a mistura
íntima do ar com os gases liberados da parte inferior da fornalha.
Manter um perfil de temperatura uniforme do gás na largura da
fornalha;
❑ São normalmente usados dois diferentes sistemas de ar terciário, o
concêntrico e ar terciário entrelaçado.
SISTEMA DE AR
❑No ar concêntrico, quatro caixas de ar colocado nos cantos da

fornalha. Com controle de fluxo para a otimização da admissão do ar
terciário em função das variações de características de combustível e
de carga;
❑ No sistema entrelaçado são

portas de ar múltiplas localizadas
nas paredes frontais e traseiras
da unidade.
SISTEMA DE AR
Nível de ar % fluxo Pressão Temp. (C) Localização

mmca
Primário 30 a 50 50 a 100 150 a 200 0,6 a 1,0 m
do fundo
Secundário 30 a 50 150 a 250 150 a 200 1,8 a 3,0 m
do fundo
Terciário 10 a 30 150 a 300 30 a 200 1,2 a 1,8 m
concêntrico bicos de licor
Terciário 10 a 30 250 a 500 30 a 200 1,2 a 1,8 m

entrelaçado bicos de licor
SISTEMA DE AR
SISTEMA DE LICOR
SISTEMA DE LICOR
SISTEMA DE LICOR
Funções:
✓ Distribuir uniforme o licor em toda a fornalha;
✓ Formar uma camada uniforme e estável ;
✓ Controlar o tamanho das gotas no queimador;
✓ Permite o controle da temperatura e pressão estável;
✓ Manter o leito e a estabilidade da combustão;
✓ Minimiza o arraste e emissões de gases;
✓ Permite variar a queima em função da produção da fábrica;
✓ Manter o fluxo e pressão estáveis em cada queimador de licor.

SISTEMA DE LICOR
Secagem nas paredes: Os queimadores são do tipo

oscilante/basculante e normalmente. o movimento característico é similar a
um “ 8 na horizontal “.
Queima em suspensão: característico das caldeiras de tecnologia
“Combustion” e cujo conceito é o de produzir gotas menores que possam
secar, liberar voláteis e queimar o carvão em suspensão, antes de atingir o
fundo. O fundo da fornalha é totalmente plano e funciona como uma
“represa de smelt”. Opera somente com movimento basculante e utiliza
maior número de bicos distribuídos nas 4 paredes da fornalha.
SISTEMA DE LICOR
Queima estacionária: desenvolvida a

partir da tendência de operar com teores de
Sólido Seco maiores ( 70% ou mais)
reduzindo desta forma a necessidade de
secagem do licor. Os queimadores estáticos
são distribuídos nas 4 paredes da fornalha e a
quantidade de bicos depende da capacidade
instalada da caldeira (4 a 16). O arraste
reduzido, a estabilidade da camada e da
combustão, são os pontos favoráveis que tem
tornado esta opção como a mais utilizada
atualmente.
SISTEMA DE LICOR
Queima do licor
✓ A queima é a reação do licor com o oxigênio contido no ar

formando gases de combustão e smelt;
✓ O Licor é aspergido na fornalha, em gotas ao redor de 1 mm de

diâmetro;
✓ A queima ocorre em suspensão e no leito;
✓ O arraste de partículas de licor, smelt , cinzas, emissões de

compostos de enxofre (TRS e SO2) são fatores limitante na operação
da caldeira;
✓ A estabilidade da combustão, corrosão e limites na circulação,

também podem limitar a operação.
SISTEMA DE LICOR
Ponto positivo Alto teor de voláteis
Alto teor de água

Pontos negativos Alto teor de cinzas
Baixo ponto de fusão das cinzas
Baixo poder calorífico
SISTEMA DE LICOR
Processos envolvidos na queima
 Aspersão do licor;
 Secagem;
 Pirólise e combustão dos gases;
 Queima do carbono fixo;
 Smelt.
Aspersão do licor:
Perda por
arraste
resfriamento
enegrecimento
gotas grandes
gotas muito finas
Pirólise:
 Reações degradação dos sólidos (> 200°C). Não necessita

oxigênio;
 Reação gases combustíveis, carbono fixo e matéria
inorgânica;
 Gases formados são: H2, CO, CO2, H2O, TRS outros
hidrocarbonetos e compostos orgânicos;
 Ocorre expansão considerável (20x) formando partícula tipo
“pipoca” de baixa densidade;
 Processo rápido e ocorre a presença de chama amarela
visível;
 Leito composto de 30% de carvão e 70% de inorgânicos;
 70% do enxofre é desprendido com os gases da pirólise.
Queima de voláteis (gases da pirólise)
 Reação relativamente rápida ocorre na fase gás;
 O2 e temperatura são as condições necessárias;
 Mistura ar x gás é muito importante;
 Pressões altas na injeção de ar são necessárias;
 Gases explosivos em determinadas condições de mistura.
Gás pirólise 760 a 815C

(H2,CO2 ,TRS etc) + O2 H2 O + CO2 + SO2
Queima do Leito:
Cerca de 25 – 30% de Carbono e 70 – 75% de inorgânicos;
 Cerca de 30 a 40% do O2 e seu poder calorífico está no leito, o
restante nos gases;
 Ocorrem reações de oxidação do Carbono e reações de
redução do Na2SO4;
 Reação do C com e Na2SO4 predomina a redução para Na2S
C + ½ O2 CO
C + O2 CO2
C + CO2 2CO
C + H2 O H2 + CO
C + ½ Na2SO4 CO2 + ½ Na2S
C + ¼ Na2SO4 CO + ¼ Na2S
Oxidação inorgânica:
 Reação de combustão inorgânica que ocorre no leito;
 Reação exotérmica com poder calorífico de 3082 kcal/kg;
 Tende a ser inibida na presença de Carbono no leito;
 Diminuição de 5% na eficiência redução eleva o smelt em 111 °C;
 Camada alta, carbono para reação do Na2SO4 inibe a oxidação.
Na2S + 2O2 Na2SO4

Reação de redução :
 Função química mais importante na caldeira;
 Reações são endotérmicas, absorvem calor;
 O Carbono presente é o agente redutor;
 Temperatura alta e carbono é necessário para redução;
 Velocidade da reação dobra a cada 50 °C na temperatura do leito;
 Queima no leito, presença de camada, fluxo contínuo nas bicas.
Na2SO4 + 2C Na2S + 2CO2

∆H = +288 kcal/kg
Na2SO4 + 4C Na2S + 4CO

∆H = +855 kcal/kg
SISTEMA DE AR
SISTEMA DOS GASES
 As caldeiras de recuperação operam sob uma condição

equilibrada de tiragem, um ou mais ventiladores forçado (FDF)
fornecem o ar de combustão para a fornalha e um ou mais
exaustores de tiragem induzido (IDF) removem os produtos
gasosos da combustão da fornalha;
O controle do exaustor ID mantém uma pressão levemente
negativa dentro da fornalha;
Garante que os gases de combustão não saem para fora da
unidade, mantendo a limpeza da caldeira e a eliminação
invólucros pressurizados.
SISTEMA DOS GASES
SISTEMA DOS GASES
 O IDF localizado após o precipitador evita problemas de

incrustações nos rotores, desbalanceamento e perda de
capacidade;
 A pressão da fornalha envia um sinal aos ventiladores de
tiragem, o controle por acoplamentos hidráulicos, inversores de
freqüência ou fluxo de vapor para turbinas são usados;

O controle é feito por diferenciais de pressão em cada setor da
caldeira de forma a poder avaliar possíveis entupimento.

SISTEMA DOS GASES
 Analisadores de gases são instalados na chaminé para
detectar as emissões de poluentes como o TRS, SO2, Nox e CO;
 O controle de particulados é efetuado por precipitadores
eletrostáticos de alta eficiência.

SISTEMA DOS GASES
 Os gases de saída do economizador ,arrastam Na2SO4;
 Varia de 90 a 360 kg de Na2SO4 por tonelada de pasta;
 Ocorrem perdas economicas pelo arraste;
 E impactos ambientais pela poluição.

Recaptura do enxofre:
 Enxofre são liberado com os gases de pirólise na forma de TRS;
 Oxidação do TRS ocorre com temperatura e excesso de ar;
 O SO2 formado reage com o Na2O formado o Na2SO4;
 A formação dos vapores de sódio é diretamente proporcional à
temperatura do leito.
TRS + O2 SO2
Na2CO3 + SO2 + ½ O2 Na2SO4

Recaptura do enxofre:
Formação de Cinzas:
ar ar
Na 2O
Na 2O
SO2 CO2
licor
licor
 Partículas vaporizam na fornalha pela reações do Na e K;
 As reações de Na e K são endotérmicas, limitadas pelo calor;
 Reação ocorre na interface gás / smelt;
 O Na vaporizado, reage com o CO2 e O2 contido nos gases;
 O sódio ao formar carbonato de sódio, provoca um aumento
na taxa de vaporização, criando uma reação em cadeia;
 O carbonato formado reage com o SO2 na presença de
oxigênio formando as cinza de sulfato de sódio.

 Cloretos do smelt são mais voláteis e reagem com o Na e K

formando sais;
Os sais solidificarão nas zonas convectivas como depósitos de Cl
e K, em concentrações 2 a 3 vezes maior que os do sólidos secos.
Queima de licor Na (vapor)

2Na + ½ O2 + CO2 Na2CO3 (cinzas)
Na2CO3 + SO2 + ½ O2 Na2SO4 (cinzas) + CO2
NaCl (líquido) NaCl (vapor)
NaOH (liquido) NaOH (vapor)
2NaOH + CO2 Na2CO3 (cinzas) + H2O
Reações análogas ocorrem com o potássio (K).
Reações de Corrosão:
 Contato direto smelt / metal;
 Reação pelo enxofre elementar;
 Ataque sulfato, NaHSO4 e pirosulfato( Na2S2O7);
 Corrosão ácida abaixo do ponto de orvalho;
 Vapores de soda nas regiões frias;
 Smelt reage rapidamente com o ferro e aço na fornalha e nos
superaquecedores pelo arraste, alta temperatura dos gases e
baixo ponto de fusão das cinzas.

Sulfetação:
 Forma comum de corrosão na fornalha inferior;
 A corrosão do aço carbono 310 °C, aço inox a partir de 482 °C;
 O sulfato de sódio tornar-se corrosivo acima de 550 °C
Pode acontecer em caldeiras de alta pressão na região dos
superaquecedores;
 Cl e K reduzem o ponto de fusão das cinzas podendo eliminar
a camada de proteção nos superaquecedores;
SO2 , SO3 e HCl, podem condensar nas superfícies frias na
forma de ácidos corrosivos.

Sulfetação:
 Os vapores de cloretos de sodio e potássio condensam e
solidificam nas regiões mais frias, normalmente nas regiões
convectivas como o banco gerador e economizadores;
 As concentrações de cloretos e potássio analisadas nas
cinzas do precipitador são da ordem de 2 a 3 vezes maior que as
concentrações encontradas nos sólidos.

Temperatura dos Gases:
 Importante na formação de depósitos e entupimentos;
 Deixa a fornalha numa temperaturas acima do ponto de fusão
das cinzas (900 a 950 ºC);
 Crítico quando atinge o ponto de deformação das cinzas, isto
determina onde os depósitos podem ocorrer de forma acelerada;
 No ponto de deformação radical, o depósito tende a parar de
crescer, todo material depositado funde e escorre.

Temperatura dos gases:
 Se nos depósitos formados ocorrer a fase líquida na

superfície facilitará a deposição de novas partículas e assim por
diante;
 A distribuição da temperatura do gás influencia a formação de
depósitos em especial no banco gerador;
 Se as concentrações de SO2 e O2 nos gases for excessiva
pode levar a formação de sulfato ácido de sódio, depositando
nos economizadores e precipitadores.
SO2 + ½ O2 +H2O + Na2SO4 2 NaHSO4

Emissões Atmosférica:
TRS produzido na pirólise dos sólidos do licor e na combustão;
São compostos por H2S, metil mercaptanas (CH3SH), sulfeto de
dimetil (CH3SCH3) e dissulfeto de dimetil (CH3SSCH3);
 Limites de emissão a 5 ppm numa diluição específica. É
controlado pela oxidação a SO2 requerendo temperatura mínima de
850 C, excesso de ar e boa mistura ar gases.

Emissões Atmosféricas:
 Valores de O2 no gás de combustão de 2 a 3% e uma boa

mistura no ar terciário garantem valores de TRS próximos a zero;
O controle de SO2 é feito pela reação com o Na2O formado no
leito convertendo em Na2SO4;
 A temperaturas alta na fornalha garante a liberação suficiente
de vapores de Na;
 Residual de carbonato de sódio na cinza do precipitador é da
ordem de 5%;
 O pH das cinzas próximos a 11 indica Na2CO3 presente;
 Os valores limite de controle para o SO2 são de 100 ppm.
Emissões Atmosféricas:
▪O Nitrogênio do licor negro (0,05 a 0,2%), 80 a 90% volatilizado na

pirólise na forma de NO;
▪ Outra parcela é depreendida na queima do carvão (10 a 20%)
formando também NO;

▪Os limites atuais de emissões de Nox são de 80 ppm.
1970 1980 1990 2000
SO2, ppm 1500 500 100 0

Nox, ppm 70 70 80 50
TRS,ppm 300 200 5 0
Particulados, mg/Nm3 500 300 100 50
Emissões de Particulados:
As cinzas são formadas a partir da vaporização do Na e K;
▪ A vaporização de Na aumenta com a temperatura no leito,
consequentemente, as cinzas também aumenta;
▪ Cinzas em excesso é benéfico para obtenção de baixas
emissões de TRS e SO2;
▪Prejudicial em entupimentos e emissões de particulados;
▪ O controle das emissões é feito pelos precipitadores.

Depósitos e Entupimentos:
Mecanismo
CO2 SO2 O2
Cinzas de carbonatos
Vapores de Na e K e sulfatos de Na e K
Partículas microscópicas
Combustão dos Vapores de cloretos
Sólidos secos De Na e K.
Arraste de partículas INCRUSTAÇÕES

macroscópicas de smelt ENTUPIMENTOS
e licor não queimado
Sistema de Coleta Cinzas:
 São Coletadas no banco gerador, economizadores e no
precipitadores eletrostáticos;
Formação de pedras ocorre pela contaminação de Cl e K nas
cinzas e o abaixamento do ponto de amolecimento (stickie);
As cinzas coletadas são misturadas ao licor no tanque de
mistura;
As pedras não solubilizadas são retidas por uma peneira
vertical posicionada na saída do fluxo de licor.

Alguns projetos um tanque de mistura recebe toda a cinza e o
make up de sulfato de sódio;
Outros projetos são concebidos com 2 tanques de mistura, um
para as cinzas do precipitador e no outro o restante das cinzas e
make up;
 Alguns sistemas utilizam tanques de estocagem intermediária
entre os tanques de mistura e a queima para aumentar o tempo de
residência das cinzas e suavizando os impactos da descarga na
queima.
Sistema de Licor Verde:
 Bicas de smelt;
 Tanque dissolvedor de smelt;
 Sistema de resfriamento de água das bicas de smelt;
 Bombeamento de licor verde.

Bicas de Smelt:
 Diferentes modelos de fornalha, inclinadas, planas ou com

pequena inclinação usam bicas para recolher o smelt ;
 Uma bica para cada 450 ton. sst queimadas na caldeira.
 O smelt e a temperatura 850 ºC, sugere substituir a cada ano;
 Cada bica possui fragmentadores a vapor para o smelt
evitando explosões no tanque dissolvedor.
Sistema de Refrigeração:
 Refrigeradas com água com 4,5 a 8 m 3/h;
Temperatura de saída da água em 60 a 75 ºC;
O diferencial nas bicas deve ser aproximadamente 10 ºC;
 Pode ser pressurizadas ou com vácuo;
 O vácuo succiona o smelt para o interior da bica e não borrifa
água sobre o smelt evitando pequenas explosões.

Sistema de Refrigeração:
Tanque Dissolvedor:
 No tanque de dissolução o smelt é convertido em licor verde
pela dissolução no licor fraco retornado da caustificação;
 O licor verde é uma solução aquosa de sulfetos, sulfatos e
carbonatos de sódio, alguns dissolvidos e outros sólidos em
suspensão. Alem do carbono não queimado carregado para o
tanque de dissolução com o fluxo de smelt (dregs);
 O licor verde é transferido do tanque de dissolução a 12,5 %
de concentração de sólidos e a 85-95o C de temperatura.

Tanque Dissolvedor:
 Uma forte agitação evitar deposição ou incrustações nas

paredes ou fundo do tanque;
 A saída das bombas de licor verde por questão de segurança,
usa-se a um nível mais alto garantindo um nível mínimo;
 Os vapores formados no tanque são succionados por um
exaustor e tratados em um lavador de gases para a redução das
emissões de TRS e particulados.
Sistema de Sopragem:
 Um arranjo nas superfície de aquecimento da caldeira limitam,

mas não evitam, os depósitos de cinza nas superfícies de troca de
calor;
Sopradores longos e retráteis são utilizados em todo o
superaquecedor, banco de geração e economizadores;
Geralmente, os fabricantes de caldeiras posicionam cada
soprador sopradores com espaçamento de 2,4 a 3,0 m no
superaquecedor e banco gerador e 3,0 a 3,6 m no economizador.
Objetivo da operação:
 Alta disponibilidade operacional;
 Manutenção da carga de queima do licor negro;
 Garantia da produção desejada de vapor;
 Controle das emissões atmosféricas;
 Maximização da eficiência térmica;
 Maximização da eficiência de redução química.

SEGURANÇA
 Os problemas de segurança em caldeiras de recuperação, são

similares mas agravados pelos riscos de explosão pelo contato
de smelt com água no interior da fornalha;
 Na América do Norte, ocorreram mais de 140 explosões de

caldeiras de recuperação devido ao contato da água com o smelt;
 A violência destas explosões tem causado, danos ao

equipamento, danos físicos e até a morte de pessoal envolvido.
Centenas de paradas de emergências e o problema não pode ser
considerado como resolvido.
SEGURANÇA
As explosões smelt-água são explosões físicas causadas pela

geração extremamente rápida de vapor quando a água entra em
contato com o smelt;
A expansão do volume na vaporização causa um aumento rápido

da pressão gerando uma onda de choque que leva a uma
explosão de energia;
Estima-se que 450 g de água vaporizando a 0.001 s (1 milésimo

de segundo) libera o equivalente de energia mecânica de 225 g
de TNT.
SEGURANÇA
A BLRBAC recomenda que o licor negro não seja queimado
abaixo da concentração mínima de 58% de sólidos;
Refratômetros são instalados (2) para medição da concentração
e o desvio é feito quando em um deles a concentração ao atinge o
mínimo setado.
CALDEIRA DE RECUPERAÇÃO 2
FABRICANTE:
CBC
PRESSÃO DE OPERAÇÃO:
42 kgf/cm2
CAPACIDADE DE QUEIMA:
400 tss/d
PRODUÇÃO DE VAPOR:
73,9 t/h SHS 400ºC
COMBUSTÍVEL:
LICOR PRETO / 75% S.S.

Caldeira de Recuperação - para Estudo

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Entende-se por caldeira, o equipamento destinado a produzir vapor de água, com

Licor preto fraco

Licor preto forte (evaporação)

© Evaporação final do licor;

Contém cerca da metade da madeira que foi utilizada no digestor e a maior

50% CAVACO 50%

Apresenta poder calorífico suficientemente capaz de manter a combustão

3100 a 3400 kcal/kg

A concentração do licor preto forte é de aproximadamente 65% de sólido

 Composição :A composição do licor negro é resultado das

Elevação do Ponto de Ebulição;

Poder calorífico superior

Cavaco de eucalipto 4.300 Kcal/Kg

1 tonelada de óleo gera 12,70 ton de vapor

 A viscosidade está associada

a resistência do licor para

 Um licor com 55% sst e 60 ºC

mesma viciosidade que um

 A viscosidade aumenta a medida que aumenta a concentração

Fornalha (Calor de radiação)

Transferência de Calor (Convecção dos gases)

Banco gerador de vapor

É a secção mais baixa da caldeira funciona como um reator químico,

a sua parte inferior é a principal área de geração de vapor.

Localizado na parte superior da

Equipamento utilizado para

Banco Geradores ou Evaporadores

Instalados na posição vertical,

Aproveita o calor final

dos gases de combustão

para aquecer o ar ou água

 É uma curvatura final da

Mantém a temperatura do vapor

 resfriador - injeção direta de

Dois componentes básicos:

❑ Um sistema de eletrodos de emissão formando um campo

❑ Um sistema de eletrodos de captação (placas) capaz de reter o

❑ Um sistema para recolhimento das cinzas;

Introduzido através de 2 ou 3 elevações separadamente do licor;

O primário regula a combustão mantendo a atmosfera redutora;

❑ O secundário fornece o oxigênio para queima dos gases

❑ Controla altura do leito de carbonização;

❑ Deve alcançar todos os combustíveis, promover as reação

❑ O ar secundário deve minimizar a formação de alta velocidade no

❑ O ar terciário fornece oxigênio para completar a combustão dos

❑No ar concêntrico, quatro caixas de ar colocado nos cantos da

❑ No sistema entrelaçado são

Nível de ar % fluxo Pressão Temp. (C) Localização

Terciário 10 a 30 250 a 500 30 a 200 1,2 a 1,8 m

✓ Distribuir uniforme o licor em toda a fornalha;

✓ Formar uma camada uniforme e estável ;

✓ Controlar o tamanho das gotas no queimador;

✓ Permite o controle da temperatura e pressão estável;

✓ Manter o leito e a estabilidade da combustão;

✓ Minimiza o arraste e emissões de gases;

✓ Permite variar a queima em função da produção da fábrica;

✓ Manter o fluxo e pressão estáveis em cada queimador de licor.

Secagem nas paredes: Os queimadores são do tipo

Queima estacionária: desenvolvida a

✓ A queima é a reação do licor com o oxigênio contido no ar

✓ O Licor é aspergido na fornalha, em gotas ao redor de 1 mm de

✓ A queima ocorre em suspensão e no leito;