POP Britador de Mandíbula e Peneira Vibratória

PROCEDIMENTO OPERACIONAL
DO BRITADORDOR DE
MANDÍBULAS E PENEIRAMENTO
VIBRATÓRIO NO IFPB - CAMPUS
CAMPINA GRANDE
Mineralogia e Processos Minerais
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia da Paraíba (IFPB)
35 pag.
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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
IFPB – CAMPINA GRANDE
DIRETORIA DE ENSINO TECNICO INTEGRADO
CURSO TECNICO INTEGRADO EM MINERAÇÃO
WEMILLY ELIAS IZIDRO DA SILVA
PROCEDIMENTO OPERACIONAL DO BRITADORDOR DE

MANDÍBULAS E PENEIRAMENTO VIBRATÓRIO NO IFPB - CAMPUS
CAMPINA GRANDE
Campina Grande
2019
WEMILLY ELIAS IZIDRO DA SILVA

CAMPINA GRANDE

CAMPINA GRANDE
Aprovado em de 2019
Nota:
_____________________________________
Professor Dr. Francisco de Assis da Silveira Gonzaga
Orientador
AGRADECIMENTOS
Ao orientador do trabalho, Professor Dr. Francisco de Assis da Silveira Gonzaga,

pelo apoio.
Ao coorintador, Tec. Adriano Peixoto, pelo acompanhamento e disposição.

A toda minha turma, Mineração B 2015, que ajudou e tornou possível toda essa
caminhada em direção a conclusão do curso.
Ao Instituto Federal da Paraíba de Campina Grande, por todos os ensinamentos e
oportunidades.
RESUMO
O procedimento operacional, PO, é essencial no dia-a-dia de grandes

empresas e boa parte dos laboratórios, por conter uma descrição detalhada de como
realizar determinada atividade, por exemplo, operar uma máquina, de forma segura
e eficaz. Com esse pressuposto, é proposto neste trabalho um estudo aprofundado
sobre o assunto e a elaboração de um procedimento operacional para a britagem
através do britador de mandíbulas e peneiramento com uso de vibrador de peneiras

no laboratório de cominuição do IFPB campus Campina Grande, tendo o objetivo de
Tabelasa facilitação de tais operações, SUMÁRIO
garantir de modo que todos tenham a possibilidade
Figuras
de realiza-las com êxito, evitando danos aos equipamentos e prováveis imprevistos,
1. INTRODUÇÃO...............................................................................................................09
Tabela 1 – Granulometria.................................................................................................14
viabilizando o bom uso do material para professores, alunos...............................................16
e técnicos no campus.
Figura 1. Britador de mandíbulas. (Fonte: Frank, 2015.)
2. OBJETIVOS...................................................................................................................12
Figura 2. Britador giratório. (Fonte: Figueira, 2004 in Oliveira, 2010) ...............................17
2.1 Objetivo
Palavras-chave:
Figura Geral..................................................................................................................12
3. BritadorBritador
de impacto. de mandíbulas,
(Fonte: Yifan,peneiramento vibratório, procedimento
2010) ..........................................................18
2.2 ObjetivoEspecífico...........................................................................................................12
operacional.
Figura 4. Britador Cônico. (Fonte: Figueira, 2004 in Oliveira, 2010) .............................19
3.0 FUNDAMENTAÇÃO TEORICA......................................................................................13
Figura 5. Britador de Rolos. (Fonte: Portal Metálica, 2019.) .............................................20
3.1 Cominuição (Definição de britagem e moagem) .............................................................13
Figura 6. Moinho Cilíndrico. (Fonte: Trituradoras-de-roca.com, 2019) .............................21
3.2 Britadores........................................................................................................................14
Figura 7. Moinho de Rolos. (Fonte: Portal Metálica, 2019) ...............................................22
3.2.1 Britadores de mandíbulas.............................................................................................14
Figura 8: Moinho de discos. (Fonte: Trituradoras-de-roca.com, 2019) .............................22
3.2.2 Britador Giratório..........................................................................................................16
Figura 9. Moinho de martelos. (Fonte: Bordin, 2000 in Mantovani, 2002) ........................23
3.2.3 Britador de impacto.......................................................................................................17
Figura 10: Escala Granulométrica. (Fonte: Chaves & Peres, 2012) .................................25
3.2.4 Britador Cônico.............................................................................................................18
Figura 11: Vibrador de peneiras. (Fonte: LF Equipamentos, 2019) ..................................28
3.2.5 Britador de Rolos..........................................................................................................29
Figura 12. PO (Fonte: www.voitto.com.br, 2019) .............................................................29
3.3 Moinhos...........................................................................................................................20
Figura 13: Procedimento operacional lúdico. (Fonte: www.voitto.com.br, 2019) .............30
3.3.1 Moinhos Cilíndricos......................................................................................................20
Figura 14: Exemplo de PO de acesso de mina. (Fonte: pt.scribd.com, 2019) ................33
3.3.2 Moinhos de Rolos.........................................................................................................21
Figura 15. Partes do Britador de mandíbulas....................................................................35
3.3.3 Moinhos de discos........................................................................................................22
Figura 16. Regulagem da abertura das mandíbulas através do parafuso de regulagem...36
3.3.4 Moinhos de martelos....................................................................................................23
Figura 17. EPIs necessários para uso dos equipamentos do laboratório de mineração do
3.4 Peneiramento..................................................................................................................24
IFPB-CG...........................................................................................................................36
3.4.1 Escalas granulométricas..............................................................................................24
Figura 18. Demonstração de como fixar a calha do britador de mandíbulas......................37
3.4.2 Grelhas.........................................................................................................................25
Figura 19. Botões do vibrador de peneiras........................................................................38
3.4.3 Peneiras.......................................................................................................................26
LISTA DE FIGURAS
Figura 20. Equipamentos necessários para uso correto do vibrador de peneiras.............38
3.4.3.1 Peneiras vibratórias...................................................................................................26
Figura 21. Prendedor de peneiras.....................................................................................38
LISTA DE TABELAS
3.4.3.2 Peneiras rotativas......................................................................................................27
Figura 22. Limpeza correta das peneiras..........................................................................39
3.4.3.3 Já peneiras fixas........................................................................................................27
Figura 23. Testes, opiniões e sugestões para o procedimento operacional do britador de
3.4.4 Vibrador de peneiras....................................................................................................27
mandíbulas no IFPB campus Campina Grande................................................................40
3.5 Procedimentos Operacionais..........................................................................................28
Figura 24. Testes, opiniões e sugestões para o procedimento operacional peneiramento
3.5.1 Procedimentos operacionais na mineração..................................................................31
vibratório no IFPB campus Campina Grande....................................................................41
4.0 METODOLOGIA
Figura APLICADA..........................................................................................35
25. Uso do britador de mandíbulas e do vibrador de peneiras a partir da utilização
5.0 RESULTADOS E DISCURSÕES....................................................................................42
do procedimento operacional...........................................................................................44
6. CONCLUSÃO..................................................................................................................43
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................................44
7.0 REFERÊNCIAS.............................................................................................................37

1.0 INTRODUÇÃO
Segundo a classificação internacional adotada pela ONU, resume-se

mineração como sendo a extração, elaboração e beneficiamento de minerais que se
encontram em estado natural: sólido, como o carvão e outros; líquido, como o
petróleo bruto; e gasoso, como o gás natural.
A mineração está presente na sociedade desde a pré-história, com a
confecção de armas de pedra, tornando-se uma técnica cada vez mais utilizada no
decorrer do tempo; como por exemplo, na extração de minerais metálicos a 40.000
a.C ou na produção do bronze, chumbo e prata a partir de minérios de óxidos,
sulfetos de metais e ligas metálicas pelo o povo mediterrâneo em 3000 a.C, e ganha
reconhecimento científico histórico a partir do interesse de filósofos pelos minerais,
realizando estudos como os de Aristóteles e seu discípulo Teofrasto que descreveu
16 espécies minerais.
No Brasil, a mineração ganha espaço significativo desde a colonização,
sendo os minérios, um dos primeiros meios de exploração por parte dos Europeus.
No século XVI a mineração ganha espaço com a busca pela prata na Bahia, no
século seguinte, a busca pela prata e esmeraldas se espalham para outras cidades
como São Paulo, logo após surge o século XVII marcado pela a busca do ouro em
Minas Gerais, já na segunda década do século XVIII, a mineração ganha ainda mais
espaço com a descoberta das minas de diamantes. Disputas pela exploração
mineral se espalham por todo país, trazendo marcas históricas como a Guerra do

Emboabas de 1708 a 1709 que disputava o ouro, ou o importante momento
nomeado de ciclo do ouro, onde a mineração já tomava o lugar do cultivo de cana de
açúcar no país, de acordo com o exposto por (Germany 2002).
De acordo com Germany (2002), os métodos da mineração no Brasil
sempre foram muito rudimentares, onde a maior máquina operante era a Dragline
Marion (skid mounted) nas minas de carvão em Siderópolis, já na década de 40. Mas
na atualidade os métodos se tornaram muito mais técnicos, desde a grande
influência da criação do IBRAM-Instituto Brasileiro de Mineração em 1970, e com o
avanço tecnológico mundial, na área. A mineração, por todos os avanços obtidos
partir do século XX, com o uso dos explosivos e interesse dos países pelo
desenvolvimento tecnológico, tornou-se objeto de estudo, pesquisa e investimentos,
transforma-se em um dos maiores movimentadores da economia mundial, sendo
dividida em três grandes áreas: Pesquisa, lavra e beneficiamento.
O decreto-lei Nº 227, de 28 de fevereiro de 1967, define a pesquisa mineral
da seguinte forma: “Entende-se por pesquisa mineral a execução dos trabalhos
necessários à definição da jazida sua avaliação e a determinação exequibilidade do
seu aproveitamento econômico”. Já a lavra é a etapa de retirada dos minerais da
estrutura geológica, com quatro fases, perfuração, desmonte, remoção e locomoção
até o beneficiamento, sendo feita a céu aberto ou subterrâneo.
O beneficiamento de minerais, por sua vez, é a etapa que busca modificar
a granulometria e concentração relativa do mineral, também fazendo a separação
entre minerais úteis e não úteis através de processos de fragmentação, classificação
e concentração, sendo responsável também pela disposição do rejeito (parte não útil
do mineral minério), desaguamento (retirada da água para obtenção de minerais
com baixa umidade) e amostragem desse mineral minério beneficiado para a
indústria.
O processo de fragmentação do minério é chamada também de
cominuição, sendo realizado principalmente através de duas operações: Britagem e
moagem, onde a britagem é responsável pela fragmentação de grandes rochas,
tendo como resultado a redução pequena do material, e a moagem é o último
estágio da fragmentação de partículas, responsável pela diminuição granulométrica
de rochas já desagregadas, resultando em partículas de 6 a 35# (mesh) na moagem
grossa, e finos na moagem fina, conforme o definido por (Chaves & Peres 2012).

De acordo com Souza (2013) a classificação é o processo de separação de
partículas por tamanho, operando geralmente junto com as etapas de fragmentação.
Essa operação controla os tamanhos que são gerados no processo de fragmentação
e tem como objetivos principais, verificar se o tamanho das partículas do minério
está dentro das especificações de mercado e certificar-se de que a granulometria
produzida nos equipamentos de fragmentação atingiu o tamanho no qual as
partículas dos minerais úteis já se separaram fisicamente dos outros minerais que
estão no minério.
Dentre as operações de classificação, o utilizado na realização deste
trabalho é o peneiramento, que também é um dos mais aplicados nas indústrias,
minerações, pedreiras e laboratórios de beneficiamento, fazendo uma separação
simples do material em duas frações.
O processo de concentração mineral, de acordo com o site “Técnico em
mineração” (2015), é utilizado quando se faz necessário separar o mineral útil do não
útil, tendo que ser realizado após a fragmentação e classificação por ser preciso que
os mirais necessários não estejam fisicamente agregados aos desnecessários.
Quanto maior o teor e maior a pureza do mineral obtido e mais eficaz foi a
concentração.
Todo trabalho realizado dispõe de uma metodologia. Empresas, indústrias e
laboratórios em geral buscam utilizar-se sempre das mais eficazes delas, visando o
aumento da vida útil dos equipamentos utilizados, facilitação do seu uso e garantia
de eficácia do trabalho. A má utilização de equipamentos, principalmente na
mineração, podem acarretar danos financeiros, riscos à saúde e até mesmo danos
ao meio ambiente. Levando isso em consideração, muitas empresas, industrias e
laboratórios de mineração optam pelo uso de procedimentos operacionais para as
mais variadas atividades e em essencial para o uso de equipamentos, confirma a NR
22 de Segurança e medicina do trabalho.

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral:
Elaborar um procedimento operacional para do britador de mandíbulas e para

o peneiramento vibratório no laboratório de mineração no IFPB campus Campina
Grande, deixando-os disponível no laboratório de cominuição, visando facilitar o
bom uso e a eficácia dos equipamentos para discentes e docentes.
2.2 Objetivos específicos:
• Revisar a bibliografia sobre britadores de mandíbulas, peneiramento vibratório

e procedimentos operacionais;
• Certificar da importância e necessidade desses procedimentos nos
laboratórios de cominuição;
• Elaborar procedimentos escritos para operação do britador de mandíbulas e
peneiramento vibratório no IFPB campus Campina Grande;
• Evitar danos ao equipamento e saúde dos operantes dele.
• Buscar garantir a eficácia do funcionamento destes.

3.0 FUNDAMENTAÇAO TEÓRICA
3.1 Cominuição: (Definição de britagem e moagem)
Segundo Chaves & Peres (2012), definem cominuição da seguinte forma:

“Cominuição é o conjunto de operações de redução de tamanhos de partículas
minerais, executado de maneira controlada e de modo a cumprir um objetivo pré-
determinado, isso inclui as exigências de controlar o tamanho máximo dos produtos
e de evitar geração de quantidades excessivas de finos.”
O autor citado acima, também afirma que o processo de fragmentação na
mineração, ou cominuição pode ser realizada a seco (com umidade natural do
minério) ou a úmido (mineral em forma de polpa) e é feito por diversos motivos, tais
como obter um manuseio mais fácil do mineral, permitir um transporte contínuo e
liberar partículas úteis dos minerais, podendo ser feito através da britagem e
moagem, sendo empregado de acordo com as necessidades granulométricas.
A britagem, assim como escrito por Lopes (2014), é uma operação unitária
normalmente realizado a seco e subdividida em britagem primária, secundária,
terciaria e quaternária, (britagens terciarias e quartanárias são consideradas
moagens por alguns autores devido a quantidade de finos gerado) que faz uso de
britadores de rolos, mandíbulas, giratórios, de impacto, cônico ou de martelos, que
utilizam mecanismos de força, compressão, impacto ou cisalhamento para
fragmentação de grandes rochas tendo como resultado uma redução pequena do
material.

E a moagem, é o último estágio do processo de fragmentação de partículas,
normalmente realizada a úmido por facilitar o transporte do material, dissipar o calor
gerado e não emissão de poeira, utilizando-se de moinhos cilíndricos (podendo ser
de barras e de bolas), de rolos, de discos, de facas ou de martelos, para redução
dos diâmetros obtida pela combinação de impacto, compressão, abrasão ou atrito,
recebendo na alimentação rochas já desagregadas e resultando em partículas de 6
a 35# na moagem grossa, e finos na moagem fina. Observa-se de forma mais
detalhada e resumida, estes tamanhos gerados em cada britador ou moinho, através
de tabelas granulométrica como a citada abaixo. (Chaves & Peres, 2012)
Tabela 1. Granulometria (Fonte: Chaves & Peres, 2012)

Estágios Relação de Tamanho máximo de Tamanho máximo de
redução alimentação produto
Britagem primária 8:1 5 a 2 ¹/² ft >1 ft a 4”
Britagem secundária 6 a 8:1 25” (cônico) 4a¾”
Britagem terciária 4 a 6:1 Depende da câmera do britador 1 a ⅛”
Britagem quaternária até 20 3” ou 1 ¼” 12” a 20#
Moagem grossa até 20 ¾” a ⅜” 6 a 35#

Moagem fina 100 a 200 3/2” Fino
3.2 Britadores
Atualmente no mercado os cinco tipos de principais de britadores são:

Britador de mandíbulas, britador giratório, britador de impacto, cônico, e britador de
rolos.
3.2.1 Britadores de mandíbulas:
São os de dois eixos (Blake) e de um eixo (Dodge). O site TRIPOD (2019)

define esses britadores da seguinte forma: “O Blake possui chapa de esmagamento

em posição vertical na parte frontal de uma armação retangular oca, uma outra
chapa semelhante (mandíbula móvel) num ângulo conveniente. O movimento
acontece pela ação de sobe-e-desce de uma biela, articulada ao braço móvel e
impelida por um excêntrico. O movimento vertical é transmitido horizontalmente à
mandíbula por intermédio de duas alavancas articuladas. Já o Dodge oferece uma
boa alimentação maior, para um investimento da mesma ordem que no equipamento
do tipo Blake. Fornece material de tamanho uniforme, menor que 11 a 15
polegadas. Seu uso hoje em dia é raro.”
As vantagens desse britador são:
• Alta capacidade de trabalho;
• Mecânica simples, facilitando a operação (normalmente não ocorre

entupimento);
• Baixo custo de manutenção, devido sua mecânica simplificada;
• Menor consumo de energia.
E tem como desvantagem, a baixa uniformidade do minério resultante.
De acordo com Chaves (2012), os britadores Black e Dodge, tem como

função a britagem primária, secundária e terciária e seus mecanismo usado para a
fratura do mineral é a força e compressão realizada por duas mandíbulas (móvel e
imóvel) na qual a mandíbula móvel é acionada pelo eixo excêntrico em movimentos
circulares de aproximação e afastamento contra a mandíbula imóvel, assim
fragmentando o minério entre as mandíbulas que tem uma medida de saída aberta
(APA) e outra medida de saída fechada (APF), como é possível visualizar através da
figura 1 (Britador de mandíbulas), podendo ser regulada pelo parafuso de
regulagem acerca do britador, e/ou em britadores mais modernos é regulado por um
macaco hidráulico que permite a regulagem com o britador ligado.
“O fragmento da rocha dou minério a ser britado é

introduzido no espaço entre duas mandíbulas e, durante o
movimento de aproximação, é esmagado. Os fragmentos

resultantes escoam para baixo, durante o movimento de
afastamento, cada qual se deslocando até uma posição em
que fique contido pelas mandíbulas e seja novamente
esmagado na aproximação da mandíbula móvel.”
(Chaves & Peres, 2012)
Figura 1. Britador de mandíbulas. (Fonte: Frank, 2015.)
3.2.2 Britadores Giratórios:
De acordo com o CETEM (Centro de Tecnologia Mineral, 2004) o britador

giratório é um equipamento de britagem primária utilizado para grandes quantidades
de minerais, e por permitir um pequeno armazenamento no seu topo, além de poder
ser alimentado por qualquer lado e usar toda a sua carcaça interna para a britagem,
torna-se mais operacional que o britador de mandíbulas. O britador giratório
fragmenta o mineral a partir do mecanismo de compressão gerado pelo cone central,

que faz um movimento circular (85 a 150 rpm) de aproximação e afastamento em
relação a toda carcaça interna como demonstrado na figura 2 (Britador giratório).
Este britador possui grandes qualidades e defeitos, resumidamente essas vantagens
são:
• Grande capacidade de trabalho;
• Britam satisfatoriamente materiais duros;
• Elevada vazões de alimentação;
Desvantagens:
• Elevado custo;
• Pequena redução de tamanho do sólidos, o que aumenta o tempo de
produção do produto final.

Figura 2. Britador giratório. (Fonte: Figueira, 2004 in Oliveira, 2010)
3.2.3 Britador de impacto
No britador de impacto visualizado na figura abaixo (figura 3), o mineral é

utilizado para britagem primária fragmentado a partir do mecanismo de impacto
ocasionado através do movimento (de 500 a 3.000 rpm) das barras que colidem nas
rochas a serem britadas gerando energia cinética, que faz com que esse material
choque-se contra as placas fixas de impacto gerando a fratura.

Muito importantes em muitas indústrias e processos de trabalho, incluindo
a construção de rodovias, para materiais de construção, os britadores de impacto
são utilizados normalmente para quebrar pedra artificialmente e areia, em minas de
carvão, indústria química, indústria hidrelétrica onde se deseja produzir uma grande
quantidade de finos e uma alta razão de redução. (IMIC, 2013)
Suas principais características positivas são:

• Regularidade geométrica do produto final;
• Baixo custo de energia;
• Grande redução do material
Características negativas:
• Elevado custo de manutenção
• Grande desgaste
• Não aconselhado para rochas abrasivas e com valor de sílica equivalente
maior que 15%
Figura 3. Britador de impacto. (Fonte: Yifan, 2010)
3.2.4 Britador Cônico
Assim como definido pelo CETEM (2004), o britador cônico, exemplificado

pela figura 4, é muito semelhante ao britador giratório, possuindo o mesmo princípio
de operação e a grande disparidade entre eles é que o britador cônico apresenta
manto e cone com superfícies paralelas longas, garantindo um maior tempo de

retenção das partículas nessa região, e a partir dos seus dispositivos hidráulicos o
movimento vertical (para cima e para baixo) do cone controla a abertura de saída,
sua descarga é condicionada ao movimento do cone diferenciando-se do britador
giratório em que a descarga se dá pela gravidade.
Britadores cônicos são mais usados na britagem secundária. A capacidade
deste tipo de britador pode alcançar 2400 t/h (Metso, 2005). O tamanho da
alimentação nominal se encontra aproximadamente entre 0,2 e 0,5 m. O grau de
redução varia de 3:1 a 7:1.
Figura 4. Britador Cônico. (Fonte: Figueira, 2004 in Oliveira, 2010)
3.2.5 Britador de Rolos

Os britadores de rolos são constituído por dois rolos de aço lisos, que
giram-na mesma velocidade em sentidos contrário, guardando em si uma distância
definida destinados a materiais de fácil fragmentação assim como visto na figura 5.
Os blocos de minério quando lançados entre os rolos o movimento faz com
que os mesmos sejam forçados a passar pela distância definida, promovendo a
fragmentação dos blocos. Este tipo de britador possui uma forte limitação quanto à
granulometria da alimentação, pois a mesma é limitada pela distância fixada entre os
rolos e os diâmetros dos mesmos. Existe também os britadores de rolos dentados
que é formado de um rolo de aço dentado que produz a fragmentação ao chocar-se
com a carcaça fixa ou com dois rolos como os britadores de rolos comuns, sendo um
equipamento que produz menos finos e tem alta tolerância a umidade, porém, conta
com um emprego limitado devido ao alto índice de desgaste dos dentes, de acordo
com o descrito pelo CETEM (2004).
Figura 5. Britador de Rolos. (Fonte: Portal Metálica, 2019.)
3.3 Moinhos
Atualmente para o mercado, os quatro tipos de moinhos principais são:

Moinhos cilíndricos (podendo ser de barras e de bolas), de rolos, de discos e de
martelos.

3.3.1 Moinhos Cilíndricos
Como o descrito pela Metso (2005), os moinhos rotativos, assim como o

demonstrado na abaixo (figura 6), são basicamente, cilindros constituídos por uma
carcaça de ferro, revestida internamente com placas de desgaste de aço ou
borracha, que giram sobre mancais e dentro da qual uma carga solta denominada
corpos moedores (bolas, barras,) que se move livremente. A carcaça gira fazendo
com que os corpos moedores (bolas ou barras) sejam elevados até certo ponto e
caiam em uma trajetória parabólica sobre outras bolas que ainda estão na parte
inferior do cilindro e sobre o minério fazendo então a sua fragmentação, os moinhos
cilíndrico de barras são capazes de suportar uma alimentação grossa de até 50 mm
e fornecer um produto tão fino quanto 500 μm, já os de bolas são utilizados nos
estágios finais da fragmentação pelo seu corpo moedor ter uma maior área
superficial por unidade de peso em comparação as barras, tornando-se mais
adequadas para a moagem fina.
Figura 6. Moinho Cilíndrico. (Fonte: Trituradoras-de-roca.com, 2019)

3.3.2 Moinhos de Rolos
Os moinhos de rolos (figura 7) tem características semelhantes ao britador

de rolos, porém, apenas um dos rolos é móvel para gerar a fragmentação, e as
grandes qualidades desse moinho é a sua economia de energia em uma dada
relação de redução e podem chegar a substituir britadores terciários e quaternários
com a possibilidade de gerar grande quantidade de finos, consoante pelo (CETEM
2004).
Figura 7. Moinho de Rolos. (Fonte: Portal Metálica, 2019)
3.3.3 Moinhos de discos
Os moinhos de discos possuem dois discos um fixo e um móvel dotado de

movimentos excêntricos, como demonstrado na figura 8. A alimentação chega ao
centro dos discos através da abertura central do disco fixo e aí sofre o impacto e o
atrito do disco móvel que com seu movimento excêntrico vai fragmentando e

forçando o material para a periferia, caindo em uma câmara coletora. A
granulometria da descarga é dada pelo ajuste da abertura entre os discos na parte
periférica, onde eles são lisos (Figueira, 2004).
Figura 8: Moinho de discos. (Fonte: Trituradoras-de-roca.com, 2019)
3.3.4 Moinhos de martelos
O moinho de martelos consiste de um eixo girando em alta rotação, no qual ficam

presos, de forma articulada, vários blocos ou martelos, como visto na figura 9. O
material sofre o impacto dos martelos e é projetado contra a superfície interna da
câmara, fragmentando-se, para depois passarem por uma grelha existente na parte
inferior que vai bitolar a granulometria da descarga.
Os moinhos de martelo são usualmente aplicados para triturar ou pulverizar
materiais de baixa abrasividade (limitada a Ai < 0,1) devido a altos custos de
desgaste. O tamanho da alimentação nominal é de aproximadamente 0,1 m.
Apresenta capacidades entre 7 e 78 t/h. Proporciona alta produção com baixa
relação potência consumida por tonelada produzida (Metso, 2005).

Figura 9. Moinho de martelos. (Fonte: Bordin, 2000 in Mantovani, 2002)
3.4 Peneiramento
O peneiramento definido Chaves (2012) é uma forma de separação de

minérios que se diferencia da classificação mineral (separação feita através da
velocidade que os grãos atravessam o meio fluido) por realizar essa separação
segundo o tamanho geométrico do material em duas ou mais classes, gerando
sempre uma fração mais fina chamada de undersize que é o passante da peneira e
a fração uma mais grossa, chamada de oversize, parte que fica retido na tela da
peneira. Esta operação pode ser realizada a úmido e a seco, normalmente sendo
usada a seco quando a fração granulométrica é de até 1,7 mm e a úmido quando a
granulometria é de até 50 μm, nas peneiras com tecnologia mais avançadas e
podem ser realizada através de grelhas e peneiras fixas, móveis ou rotativas, e no
caso do peneiramento por peneiras pode ser realizado manualmente ou por um
vibrador de peneiras.
“Entende-se por peneiramento, a separação de um

material em duas ou mais classes, estando essas limitadas
a uma superior e outra inferior. No peneiramento a úmido

adiciona-se água ao material a ser peneirado com o
propósito de facilitar a passagem dos finos através da tela
de peneiramento.”
(CETEM, 2004)
3.4.1 Escalas granulométricas
As escalas granulométricas mais famosas como a de Rittinger, que foi a

primeira a ser criada, demonstram a quantidade de furos e os tamanhos deles para
cada peneira, tomando uma delas como referência. Nas escalas de Tyler e Richards,
como a da figura 10, a abertura das peneiras foram relacionadas ao número de
malhas (mesh) que representa o número de aberturas de uma mesma dimensão
contido no comprimento de 25,4 mm usando como referência a malha de 74 μm, e
as duas são as escalas mais usadas em todo o mundo. (Varela, 2018)

Figura 10: Escala Granulométrica (fonte: Chaves & Peres, 2012)
3.4.2 Grelhas
Grelhas são barras de ferro posicionadas paralelamente formando espaços

regulares entre si pelos quais passam ou ficam retidas as partículas minerais, e
podem ser fixas ou vibratórias e suas eficiências é uma consideração secundária
tendo em vista que o objetivo comum delas é apenas aliviar o britador dos finos.

As grelhas fixas são inclinadas em direção ao fluxo de ordem 35° a 45° e
esta inclinação junta com a gravidade, faz com que a alimentação escorregue pelas
barras sendo separada granulometricamente, formando o oversize e o undersize.
Essas grelhas normalmente tem capacidade de 100 a 150 kg de material por pé
quadrado de área em 24 h quando as barras estão na distanciados por 2,54 cm e
são usadas em circuitos de britagem para separação dos blocos de 7,5 a 0,2 cm a
seco com eficiência de 60% aproximadamente. Já as grelhas vibratórias, além de
contar com a força da gravidade, ainda conta com as vibrações que ajuda
principalmente com as partículas minerais que acabam presas entre as barras
aumentando o rolamento dos blocos, se tornando capaz de separar uma quantidade
maior material em 24 horas. (CETEM, 2004)
3.4.3 Peneiras
Existe atualmente no mercado vários tipos de peneiras de crivos (chapas

metálicas planas ou curvas, perfuradas por furos de dimensões e formas
determinadas que podem variar) e malhas (fios metálicos trançados em duas
direções ortogonais, de forma a deixarem entre si malhas de aberturas
determinadas) diferenciados, sendo as mais usadas nas empresas mineradoras e
laboratórios às peneiras fixas, vibratórias, rotativas e reciprocativas.
As peneiras reciprocativas realizam um movimento alternado praticamente
no mesmo plano da tela, tendo como resultante uma força positiva que faz com que
as partículas movam-se para frente. Devido a esse movimento natural, as peneiras
reciprocativas trabalham com uma pequena inclinação, entre 10° e 15°. A amplitude
de seu movimento varia entre 2 e 25 cm com uma frequência de 800 a 60
movimentos por minuto, respectivamente. São empregadas na classificação de
carvões e de outros materiais friáveis, porque reduzem a fragmentação eventual das
partículas. De um modo geral, as peneiras reciprocativas têm um campo de
aplicação restrito, diante das maiores vantagens apresentadas pelas peneiras
vibratórias.
(CETEM, 2004)
3.4.3.1 Peneiras vibratórias:

As peneiras vibratórias são normalmente inclinadas, constituídas por um
chassi robusto apoiado em molas que permite o mecanismo de vibração, estas
vibrações são circulares, e fazem as partículas serem lançadas para cima e para
cima de modo que possam tocar a tela várias vezes além de causar estratificação do
conjunto de partículas de modo que as maiores fiquem por cima e as menores por
baixo. As malhas de aberturas pequenas normalmente são leves e não resistentes
exigindo sempre uma estrutura de apoio no deck.
3.4.3.2 Peneiras rotativas

As peneiras rotativas possuem uma superfície de peneiramento cíclica ou
ligeiramente cônica que gira em torno do eixo longitudinal com malhas entre 1/4 “ e
2 ½ ‘’ e podem ser operadas a úmido e a seco e são muito usadas em lavagem e
classificação de cascalho de areia, em construções civis e tratamento de minérios de
aluvião e grafite.
3.4.3.3 Já peneiras fixas
Já peneiras fixas, possuem um deck reto, inclinado ou de projeto especial

e são normalmente usadas para desaguamento de suspensões e separação
precisas de partículas finas e possuem uma elevada capacidade de produção,
podendo ser usada como um valor médio para predestinação, 100 m3 /h por metro de
largura de leito para abertura de 1,0 a 1,5 mm. (Metso, 2008)
As peneiras mais comuns muito utilizadas em lavras garimpeiras,
laboratórios e construções civis são objetos de separação simples e precisas e se
diferencia pelos seus diferentes tipos de malhas e tamanhos chegando a alcançar
granulometrias mínimas e podendo ser manipuladas manualmente ou por um
vibrador de peneiras.
3.4.4 Vibrador de peneiras

O vibrador de peneiras, concebido na figura 11, é uma máquina vibratória
normalmente com mecanismos facilitadores como variador de vibrações e
delimitação do tempo de funcionamento automático, onde as peneiras são dispostas

sobre ele, e são vibradas, consequentemente, peneirando o material de forma
simples e prática, sendo ele um equipamento importantíssimo para os laboratórios
minerais
“Vibrador de peneiras ou agitador de peneiras é utilizado na

classificação de sedimentos em função de sua granulometria. As
peneiras com diferentes malhas são dispostas no aparelho, uma após a
outra, e os sólidos maiores ficam retidos nas primeiras peneiras. Na
última etapa, fica o fundo das peneiras, que permite recolher
sedimentos que não ficaram retidos nas peneiras anteriores. “
(GlenlaB Equipamentos, 2019)
Figura 11: Vibrador de peneiras. (Fonte: LF Equipamentos, 2019)
3.5 Procedimentos Operacionais

Segundo o site GradusCT (2018), procedimentos operacionais padrão ou
apenas POP ou PO são documentos regulamentadores que traduz o planejamento
da atividade a ser executada, disponibilizados pelos responsáveis pelo equipamento
ou pelo trabalho realizado. É a descrição detalhada de uma operação que possa ou
não envolver um equipamento, e pode ser feito para qualquer tarefa, das mais
complexas as mais simples, buscando gerar uma padronização destas, por exemplo,
sendo executada por trabalhadores diferentes que sequer se conheçam e passam a
executa-la da mesma maneira, assim como o visto na figura 12.
Procedimento Operacional Padrão, que no mundo da indústria e

dos negócios é uma metodologia de trabalho que consiste em
descrever detalhadamente a forma e a ordem dos procedimentos
necessários para a execução de determinada tarefa.
É uma espécie de roteiro básico para a padronização de atividades de
trabalho, garantindo que elas sejam executadas sempre de uma
determinada forma e atingindo sempre os mesmos resultados. (
www.gradusct.com.br; 2018)

Figura 12. PO (Fonte: www.voitto.com.br, 2019)
Conforme o explicado por Gonçalves (2019), as lanchonetes como

McDonald’s prepara seus lanches de forma padronizada em mais de 34 mil
restaurantes no mundo todo, e através do uso de um POP (Procedimento
operacional padrão) consegue realizar o preparo em poucos minutos, e esse é
apenas um dos exemplos de grandes utilidades dos procedimentos operacionais, no
entanto, é válido ressaltar que eles devem ser específicos para cada organização ou
área da qual descrevem as atividades, e devem ser seguidos à risca, se não forem
bem escritos, seus usos se tornarão limitado, por fim, todos devem ser revistos
periodicamente para que se reajuste ao uso sempre atual e nunca venham estarem
errados para que não acarretem riscos de danos e acidentes.
Dois procedimentos operacionais muito utilizados são os que ensinam a
utilização de um objeto e os que ensinam o monta-lo e desmonta-lo e costumam
serem emitidos pelos fabricantes, muitos deles, e procedimentos em geral, optam
por possuir esses documentos em formato de fluxograma, que são um diagrama
esquemático de um processo, em forma de gráficos, ou simplesmente buscam ser
o mais lúdico e ilustrativo possível, como o exemplificado pela figura 13, pois o fácil
entendimentos, a simples manipulação e a eficácia do documento, são os objetivos
as quais eles devem responder, buscando sanar todas as dúvidas dos processos.

Figura 13: Procedimento operacional lúdico (Fonte: www.voitto.com.br, 2019)
A preparação do Procedimento Operacional deve ser feita por pessoas

capacitadas e é importante que haja mais de um envolvidos em sua elaboração,
idealmente feito pelo que realiza a atividade em conjunto com um supervisor
responsável pelo processo. Não existe um modelo fixo de procedimento e um
padrão para eles mas, é essencial que sigam uma sequência lógica e compassada,
clara e objetiva, o suficiente para que alguém com conhecimento básico sobre o
assunto consiga realiza-lo com sucesso sem supervisão. Além disso, devem ser
testados antes do uso, e serem reconhecidos pelo responsável através de uma
assinatura.
Se os desvios dessa instrução forem permitidos, as

condições para isso devem ser documentadas, incluindo
quem pode dar permissão para isso e qual o procedimento
completo. O original deve permanecer em um local seguro
enquanto as cópias de trabalho devem ser autenticadas
com selos e assinaturas de pessoas autorizadas.
(wikipedia.org/wiki/Procedimento_operacional_padrão,
2019)
Alguns exemplos de Procedimentos Operacionais importantes são:
• PO fundamentais. Estes dão instruções sobre como fazer procedimentos de

outras categorias.
• PO metódicos. Estes descrevem um sistema completo de teste ou método de
investigação.
• PO para precauções de segurança.
• PO para operar instrumentos, aparelhos e outros equipamentos.
• PO para métodos analíticos.
• PO para a preparação de reagentes.
• PO para recepção e registro de amostras.

• PO para garantia de qualidade.
• PO para arquivamento e para lidar com reclamações.
4.5.1 Procedimentos operacionais na mineração
Os procedimentos operacionais ganham força, por facilitarem desde os

trabalhos mais fáceis como usar uma máquina de café até os mais complicados, e
na mineração, conta-se com esses facilitadores para diversos trabalhos, que podem
mudar ou não de empresa para empresa, tais como procedimentos e normas de
transporte de rochas e minerais, transporte e estocagem de explosivos, desmonte de
rochas , procedimentos de normas de acesso a minas (como o demonstrado na
figura 14), métodos de lavras, PO de utilização de máquinas de mineração e
britadores.
Muitos dos procedimentos operacionais em empresas de mineração são pré-
estabelecido pela NR 22° que é o conjunto de normas regulamentadoras de
segurança do trabalho da mineração que implementa procedimentos de segurança
e check-lists, contam também com as normas padrões internas de cada empresas,
de modo que os procedimentos aplicados devem respeitar cada uma das regras e
passo-a-passos contido na NR (Raggi, 2014).
Já nos laboratórios de mineração do Instituto Federal do Pará, elaborou-se
um artigo intitulado “ELABORACÃO DE PROCEDIMENTO OPERACIONAL PARA
LABORATÓRIO” define que o uso dos POPs é um elemento indispensável na
organização, por possuir o potencial de aproximar mais o estudante ao ambiente das
empresas, permitindo desta forma a execução de atividades laboratoriais com nível
mais elevado, capacitando sobre o ponto de vista de controle e instrumentação. E
foram os procedimentos operacionais os viabilizadores dos ensaios de cominuição,
análise granulométrica e determinação de densidade de minério nas dependências
do laboratório de Beneficiamento do Instituto Federa l do Pará, por permitir a
reprodução dos experimentos em escala menor das condições de trabalho sob o
ponto de vista acadêmico.
Os POs estão associadas ainda, as melhorias na avaliação e planejamento
de experimento e contribuindo para a adaptação das componentes curriculares
envolvidas nas práticas que passam a usufruir de modelos gerados como padrões.
Outra contribuição é a adequação da infraestrutura do laboratório, o que pode

possibilitar maior integração da Instituição com a sociedade através da prestação de
serviço, ou com outros cursos e instituições que venham a fazer bom uso dele. A
seguir observa-se um exemplo de Procedimento Operacional para acesso a Mina de
Itapecerica da Serra.


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PROCEDIMENTO OPERACIONAL

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WEMILLY ELIAS IZIDRO DA SILVA

PROCEDIMENTO OPERACIONAL DO BRITADORDOR DE

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Ao orientador do trabalho, Professor Dr. Francisco de Assis da Silveira Gonzaga,

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O procedimento operacional, PO, é essencial no dia-a-dia de grandes

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Segundo a classificação internacional adotada pela ONU, resume-se

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2.1 Objetivo Geral:

Elaborar um procedimento operacional para do britador de mandíbulas e para

2.2 Objetivos específicos:

• Revisar a bibliografia sobre britadores de mandíbulas, peneiramento vibratório

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3.1 Cominuição: (Definição de britagem e moagem)

Segundo Chaves & Peres (2012), definem cominuição da seguinte forma:

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Tabela 1. Granulometria (Fonte: Chaves & Peres, 2012)

Britagem secundária 6 a 8:1 25” (cônico) 4a¾”

Britagem terciária 4 a 6:1 Depende da câmera do britador 1 a ⅛”

Britagem quaternária até 20 3” ou 1 ¼” 12” a 20#

Moagem grossa até 20 ¾” a ⅜” 6 a 35#

Atualmente no mercado os cinco tipos de principais de britadores são:

3.2.1 Britadores de mandíbulas:

São os de dois eixos (Blake) e de um eixo (Dodge). O site TRIPOD (2019)

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As vantagens desse britador são:

• Alta capacidade de trabalho;

• Mecânica simples, facilitando a operação (normalmente não ocorre

• Baixo custo de manutenção, devido sua mecânica simplificada;

• Menor consumo de energia.

E tem como desvantagem, a baixa uniformidade do minério resultante.

De acordo com Chaves (2012), os britadores Black e Dodge, tem como

“O fragmento da rocha dou minério a ser britado é

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(Chaves & Peres, 2012)

Figura 1. Britador de mandíbulas. (Fonte: Frank, 2015.)

3.2.2 Britadores Giratórios:

De acordo com o CETEM (Centro de Tecnologia Mineral, 2004) o britador

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3.2.3 Britador de impacto

No britador de impacto visualizado na figura abaixo (figura 3), o mineral é

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Suas principais características positivas são:

Figura 3. Britador de impacto. (Fonte: Yifan, 2010)

3.2.4 Britador Cônico

Assim como definido pelo CETEM (2004), o britador cônico, exemplificado

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Figura 4. Britador Cônico. (Fonte: Figueira, 2004 in Oliveira, 2010)

3.2.5 Britador de Rolos

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Figura 5. Britador de Rolos. (Fonte: Portal Metálica, 2019.)

Atualmente para o mercado, os quatro tipos de moinhos principais são:

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Como o descrito pela Metso (2005), os moinhos rotativos, assim como o

Figura 6. Moinho Cilíndrico. (Fonte: Trituradoras-de-roca.com, 2019)

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