Desenvolvimento de Concepção de Mecanismo para A Retirada Da Casca de Mandioca

DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE
MECANISMO PARA A RETIRADA DA

CASCA DE MANDIOCA
André Rogério Kinalski Bender

UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA
CENTRO DE CIÊNCIAS RURAIS
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA AGRÍCOLA
DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE
MECANISMO PARA A RETIRADA DA CASCA DE
MANDIOCA
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
Santa Maria, RS, Brasil
2015
DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE MECANISMO
PARA A RETIRADA DA CASCA DE MANDIOCA
por
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Agrícola, Área de Concentração em
Mecanização Agrícola, da Universidade Federal de Santa Maria
(UFSM, RS), como requisito parcial para a obtenção do grau de
Mestre em Engenharia Agrícola.
Orientador: Prof. Leonardo Nabaes Romano, Dr. Eng. Mec.
Santa Maria, RS, Brasil
2015
© 2015
Todos os direitos autorais reservados a André Rogério Kinalski Bender. A reprodução de partes ou do
todo deste trabalho só poderá ser com autorização por escrito do autor.
Endereço: Av. Roraima/, n. 1000, Bairro Camobi, Santa Maria, RS, CEP 97105-900
Fone (55) 9953 1222; E-mail: benderandrer@gmail.com
Universidade Federal de Santa Maria
Centro de Ciências Rurais
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,

aprova a Dissertação de Mestrado
DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE MECANISMO PARA A

RETIRADA DA CASCA DE MANDIOCA
elaborado por
como requisito parcial para obtenção do grau de

Mestre em Engenharia Agrícola
COMISSÃO EXAMINADORA:
_______________________________________________________
Leonardo Nabaes Romano, Dr. Eng. Mec. (UFSM)
(Presidente/Orientador)
________________________________________________________
Fabricio Ardais Medeiros, Dr. Agr. (UFPel)
________________________________________________________
Arno Udo Dallmeyer, Dr. Agr. (UFSM)
Santa Maria, 04 de setembro de 2015

Dedico com enorme sinceridade ao meu filho Pedro e minha esposa Fernanda.
Aos meus pais, amigos e mestres.
AGRADECIMENTOS
Agradeço especialmente ao meu orientador Profº. Leonardo

Romano, pelo constante apoio e orientação nesta pós-
graduação.
Á UFSM, em especial ao Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Agrícola, pelo sempre acolhedor apoio.
A Fernanda, minha esposa, por estar ao meu lado, apoiando e
incentivando na conclusão de esse tão sonhado objetivo.
Ao meu querido e amado filho, por enfrentar junto as dificuldades
impostas nesses momentos.
À Família, principal motivadora para o crescimento intelectual.
Ao meu amigo Diego Augusto Fiorese, pela grande amizade,
apesar da distância, e a sempre disposição em auxiliar com
vossos conhecimentos.
Ao Prof.º Arno Udo Dallmeyer, pelos sempre bem-vindos
conselhos.
Aos amigos, principais acolhedores para com os momentos
difíceis, em especial ao Cesar (Bacharel), ao Paulo Henrique
(Pacato), por estarem participando ativamente desta fase.
Ao Prof.º Gilmar Vogel por dar suporte no planejamento da
fabricação dos componentes.
Ao Maikel Schmitt por auxiliar no desenvolvimento e construção
do conceito.
Ao Bruno Della Flora e ao Luis Adolfo Limana Berni por se dispor
a ajudar na fabricação dos componentes.
A Luciana Nunes de Oliveira, secretaria do Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Agrícola (PPGEA) pela assistência
nos assuntos institucionais.
Ao NAFA e ao CTISM por disponibilizar seus equipamentos para
fabricação dos componentes do resultado desse trabalho.
A todos que de alguma forma tornaram possível a conclusão do
projeto.
“Nossos fracassos são, às vezes, mais frutíferos que os
êxitos”.
Henry Ford
RESUMO
Dissertação de Mestrado
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola
Universidade Federal de Santa Maria
DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE MECANISMO PARA A

RETIRADA DA CASCA DE MANDIOCA
AUTOR: ANDRÉ ROGÉRIO KINALSKI BENDER

ORIENTADOR: PROF. LEONARDO NABAES ROMANO, DR. ENG. MEC.
Data e Local da Defesa: Santa Maria, 04 de setembro de 2015.
A cultura da mandioca (Manihot esculenta Crantz) representa uma parte considerável

da produção de alimentos no mundo. Para o consumo da mandioca faz-se necessária
a retirada de sua entrecasca, ou seja, casca grossa, para consumo na forma in natura,
cozida ou frita. Para tal feito, atualmente utiliza-se métodos manuais, que podem
constituir riscos físicos do tipo cortes e ou mutilações de quem executa tal função.
Neste contexto, a construção de uma máquina para descascar mandioca agrega
maior valor ao produto, sendo que o produto mandioca, poderá ser vendido
beneficiado e oferecendo considerável redução dos riscos do descasque manual da
mandioca como benefício. Portanto este trabalho, inserido na área de projeto de
máquinas agrícolas, desenvolveu o projeto conceitual de um mecanismo para
executar a função de descascar mandioca. Como resultados, é apresentada uma
breve avaliação de resultados de trabalhos anteriores, a estrutura funcional do sistema
técnico, o desenvolvimento criativo de princípios de solução, a modelagem dos
conceitos propostos em sistema CAD/CAE (protótipo virtual), a construção dos
protótipos dos conceitos modelados e a execução de experimentos funcionais de cada
protótipo construído. As avaliações permitiram definir o conceito mais adequado para
prosseguir nas próximas fases de projeto de máquinas. No resultado final é
disponibilizado o conceito de um mecanismo que executa a função de descascar
mandioca, por meio de um sistema de corte, com profundidade limitada, de segmentos
longitudinais da casca grossa da mandioca. Assim, preparando a superfície do
produto para o destaque da casca, por meio de atuadores de descasque auto
ajustáveis à superfície, entre a casca grossa e a polpa da mandioca.
Palavras-chaves: Máquina, equipamento, projeto, alimento, mandioca.

ABSTRACT
Master Thesis
Post-Graduate Program in Agricultural Engineering
Federal University of Santa Maria
CONCEPTUAL DESIGN OF A CASSAVA PEELING MECHANISM
AUTHOR: ANDRÉ ROGÉRIO KINALSKI BENDER

ADVISER: PROF. LEONARDO NABAES ROMANO, DR. ENG. MEC.
Santa Maria, September 04, 2015.
The cassava crop (Manihot esculenta Crantz) represents a considerable part of food
production in the world. For its consumption in natura, baked or fried, it is necessary to
remove its thick skin. There are some manual methods to do it however; they can offer
physical risks of the type or cuts and mutilations of who performs that function. In this
context, the construction of a machine for peeling cassava adds greater value to the
product, which may be sold processed and it has the potential of offering significant
risk reduction of manual peeling of cassava. Therefore, this work, set in the area of
agricultural machinery design, presents the conceptual design phase of a mechanism
to perform the function of peeling cassava. As a result, it is shown a brief overview of
previous works, the functional structure of the technical system, the creative
development of solution principles and the digital modeling of the proposed concepts
in CAD/CAE (virtual prototype). Moreover, it includes the construction of prototypes
according to the defined concepts and their performing functional tests. This evaluation
allowed us to define the most appropriate approach to proceed to the next stages of
machine design. At the end, we present the concept of a mechanism that performs the
function of peeling cassava, which uses a system that cuts longitudinal segments of
the thick skin of cassava limiting the depth. Thus, preparing the surface of the product
to highlight the shell by means of self-adjusting actuators peeling surface, between the
hard shell and cassava pulp.
Key-words: Machine, equipment, design, food, cassava.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Número de estabelecimentos e área ocupada pela agricultura

familiar no Brasil. ...................................................................................... 36
Figura 2 – Valor bruto da produção por área total em R$/ha/ano da
agricultura familiar e não familiar. ............................................................. 36
Figura 3 – Participação da agricultura familiar na produção de vários
produtos agrícolas. ................................................................................... 37
Figura 4 – Produção brasileira de mandioca por região fisiográfica em 2013. .......... 39
Figura 5 – Representação de uma mandioca: (a) vista lateral, (b) corte
transversal. ............................................................................................... 40
Figura 6 – Raiz de mandioca..................................................................................... 41
Figura 7 – Mandioca descasca e acondicionada disposta para o mercado
consumidor. .............................................................................................. 42
Figura 8 – Processamento mínimo da mandioca. ..................................................... 43
Figura 9 – Descasque manual da mandioca por meio de faca.................................. 44
Figura 10 – Lavador descascador de mandiocas FANKORTE. ................................ 45
Figura 11 – Máquina de descascar mandioca AGROVEC. ....................................... 45
Figura 12 – Produto descascado pela máquina da AGROVEC. ............................... 46
Figura 13 – Descascador de mandiocas FANKORTE. .............................................. 46
Figura 14 – Produto descascado pelo descascador FANKORTE ............................. 47
Figura 15 – Esquema do processo de criação de um produto industrial. .................. 48
Figura 16 – Sequência de solução de um problema com auxílio de técnica
estimulante. ............................................................................................ 51
Figura 17 – Relações entre processos e produtos do pensamento produtivo
ou criação. .............................................................................................. 51
Figura 18 – Etapas e fases do processo criativo. ...................................................... 52
Figura 19 – Estrutura básica do MR-PDMA com fases e respectivas saídas............ 53
Figura 20 – Fluxograma da fase de Projeto Conceitual. ........................................... 57
Figura 21 – Atividades de projeto da Máquina Descascadora de Mandioca. ............ 58
Figura 22 – Vista dimétrica do conceito. ................................................................... 63
Figura 23 – Vista explodida do conjunto descascador. ............................................. 64
Figura 24 – Função global da MDM. ......................................................................... 65
Figura 25 – Desdobramento da função global da MDM em funções parciais. .......... 66
Figura 26 – Estrutura funcional da MDM. ................................................................. 67
Figura 27 – Croqui de avaliação do número de elementos descascadores e
movimentos do sistema. ........................................................................ 68
Figura 28 – Conceito alternativo proposto para descasque da mandioca. ............... 69
Figura 29 – Estudo/conceito sistema de sustentação e movimentação da
mandioca. .............................................................................................. 70
Figura 30 – Estudo de um princípio de solução para seccionamento da casca
da mandioca. ......................................................................................... 70
Figura 31 – Princípio de solução para movimentação da mandioca. ........................ 71
Figura 32 – Estudo de lâmina de corte. .................................................................... 71
Figura 33 – Estudo de princípio de solução para corte e destaque da casca
grossa da mandioca............................................................................... 72
Figura 34 – Estudo para destaque da casca grossa da mandioca por meio de
funil de elementos. ................................................................................. 72
Figura 35 – Conjunto de descasque. ........................................................................ 74
Figura 36 – Vista isométrica do conceito "A”. ........................................................... 74
Figura 37 – Vista posterior do conceito "A". .............................................................. 75
Figura 38 – Conceito “B” ........................................................................................... 76
Figura 39 – Conceito “B” em detalhe do ângulo de ataque....................................... 77
Figura 40 – Conceito “B”: Corte limitado e espátula de destaque............................. 77
Figura 41 – Conceito “C”........................................................................................... 78
Figura 42 – Conceito “C”: (a) vista frontal e (b) vista posterior. ................................ 79
Figura 43 – Espátulas de destaque em madeira. ..................................................... 80
Figura 44 – Espátulas de destaque em material plástico.......................................... 80
Figura 45 – Conceito “D”........................................................................................... 81
Figura 46 – Conceito “D” em detalhe dos atuadores no descasque. ........................ 82
Figura 47 – Conceito “D”: (a) vista frontal e (b) vista posterior. ................................ 83
Figura 48 – Mandiocas selecionadas para execução dos experimentos. ................. 84
Figura 49 – Mandioca preparada para execução dos experimentos. ....................... 85
Figura 50 – Mandioca inserida na entrada do protótipo do conceito “A”. .................. 86
Figura 51 – Conjunto atuador de descasque............................................................. 86
Figura 52 – Conjuntos atuadores em funcionamento. ............................................... 87
Figura 53 – Mandioca após execução do experimento. ............................................ 87
Figura 54 – Atuador de descasque em posição para execução do
experimento............................................................................................ 88
Figura 55 – Conjunto atuador de descasque em funcionamento. ............................. 89
Figura 56 – Experimento funcional do conceito “B” em execução............................. 89
Figura 57 – Mandioca descascada ao final do experimento do conceito “B”. ........... 90
Figura 58 – Conceito “C” montado e preparado. ....................................................... 91
Figura 59 – Execução do experimento funcional do conceito “C”. ............................ 91
Figura 60 – Destaque da casca grossa da mandioca por espátulas de
madeira. ................................................................................................. 92
Figura 61 – Detalhe das espátulas de madeira atuando no destaque da
casca grossa da mandioca. .................................................................... 92
Figura 62 – Mandioca procedente do experimento do conceito “C” com
espátulas de madeira. ............................................................................ 93
Figura 63 – Destaque da casca grossa da mandioca com espátulas
plásticas. ................................................................................................ 94
Figura 64 – Detalhe das espátulas plásticas atuando no destaque da casca
grossa da mandioca. .............................................................................. 94
Figura 65 – Mandioca procedente do experimento do conceito “C” com
espátulas plásticas. ................................................................................ 95
Figura 66 – Conceito “D” montado e preparado. ....................................................... 95
Figura 67 – Conceito “D”: (a) Vista frontal e (b) vista Posterior. ................................ 96
Figura 68 – Conjutos de corte e espátulas de descasque do conceito “D”. .............. 97
Figura 69 – Espátulas de destaque do conceito “D”. ................................................. 97
Figura 70 – Experimento funcional do conceito “D” em execução. ........................... 98
Figura 71 – Detalhe da atuação dos conjutos de corte e destaque da casca. .......... 98
Figura 72 – Experimento em fase de final de execução. ........................................... 99
Figura 73 – Mandioca descascada procedente do experimento funcional do
conceito “D”. ......................................................................................... 100
Figura 74 – Sistema de codificação de componentes projetados ........................... 115
LISTA DE REDUÇÕES
BOM Bill Of Materials

(Lista de materiais)
CAD Computer Aided Design

(Projeto Auxiliado por Computador)
CAE Computer Aided Engineering

(Engenharia Auxiliada por Computador)
CTISM Colégio Técnico Industrial de Santa Maria

FAO Food and Agriculture Organization of the United Nations
(Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura)
FE Função Elementar
FG Função Global
FP Função Parcial
IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
MDA Ministério de Desenvolvimento Agrário
MDM Máquina Descascadora de Mandioca
MR-PDMA Modelo de Referência para o Processo de Desenvolvimento de
Máquinas Agrícolas
NAFA Núcleo de Automação e Processos de Fabricação
PPGEA Programa de Pós Graduação em Engenharia Agrícola
PDP Processo de Desenvolvimento de Produtos
PIB Produto Interno Bruto
PMI Project Management Institute
(Instituto de Gestão de Projeto)
UFSM Universidade Federal de Santa Maria

VBP Valor Bruto de Produção
LISTA DE APÊNDICES
Apêndice A – Método de codificação de componentes.

Apêndice B – BOM - Bill Of Materials (Lista de materiais).
Apêndice C – Desenhos técnicos.
SUMÁRIO
Capítulo 1
INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 29
1.1. Questões de pesquisa ................................................................................ 31
1.2. Objetivos ..................................................................................................... 31
1.2.1. Objetivo Geral ............................................................................................... 31
1.2.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 31
1.3. Justificativa ................................................................................................. 32
1.4. Estrutura do trabalho ................................................................................. 33
Capítulo 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 35
2.1. Agricultura familiar ..................................................................................... 35
2.1.1. Mecanização na agricultura familiar ............................................................. 37
2.2. Cultura da mandioca .................................................................................. 38
2.2.1. Processamento de raízes de mandioca........................................................ 41
2.3. Projeto de produto...................................................................................... 47
2.3.1. Processo de desenvolvimento de produto .................................................... 49
2.3.2. Desenvolvimento criativo .............................................................................. 50
2.4. Processo de desenvolvimento de máquinas agrícolas ........................... 52
2.4.1. Projetação .................................................................................................... 54
2.4.1.1. Projeto Informacional .................................................................................... 54
2.4.1.2. Projeto Conceitual ........................................................................................ 55
Capítulo 3
METODOLOGIA ................................................................................................... 57
Capítulo 4
RESULTADOS E DISCUSSÃO........................................................................ 61
4.1. Revisão de projeto...................................................................................... 61
4.2. Estrutura funcional ..................................................................................... 64
4.3. Desenvolvimento criativo .......................................................................... 68
4.4. Definição de concepções e modelagem .................................................. 73
4.4.1. Conceito “A” ................................................................................................. 73
4.4.2. Conceito “B” ................................................................................................. 75
4.4.3. Conceito “C” ................................................................................................. 77
4.4.4. Conceito “D” ................................................................................................. 81
4.5. Protótipos ................................................................................................... 83
4.5.1. Produção de componentes e montagem ..................................................... 83
4.5.2. Experimentos funcionais .............................................................................. 84
4.5.2.1. Conceito “A” ................................................................................................. 85
4.5.2.2. Conceito “B” ................................................................................................. 88
4.5.2.3. Conceito “C” ................................................................................................. 90
4.5.2.4. Conceito “D” ................................................................................................. 95
4.5.3. Considerações finais .................................................................................. 100
Capítulo 5
CONCLUSÕES .................................................................................................. 103
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................. 105
APÊNDICES ....................................................................................................... 111
Capítulo 1
INTRODUÇÃO
O volume de produção de mandioca (Manihot esculenta Crantz),

ultrapassou 276 milhões de toneladas em 2013. Os maiores produtores mundiais
respectivamente são os continentes Africano, Asiático, Americano e Oceania. O
Brasil, quarto maior produtor mundial, produziu mais de 24,5 milhões de toneladas de
mandioca em 2013, perdendo em produção somente para Nigéria, Tailândia e
Indonésia (FAO, 2015).
No Brasil, a cultura da mandioca, é geralmente explorada por produtores
de pequeno porte, sendo esta representada pela agricultura familiar. Por ser uma
cultura resistente, permanece por meses na terra, sem a necessidade de irrigação e
manutenção da terra. A cultura da mandioca é por muitas vezes uma alternativa de
baixo investimento adequada para a pequena propriedade rural (BENDER, 2013).
Segundo Schons et al. (2009), a mandioca é uma importante cultura, por
ser rústica e de satisfatório desempenho em condições de solo de baixa fertilidade e
nos mais diferentes climas das regiões do Brasil. Ainda conforme os autores, a cultura
da mandioca, pelos motivos já descritos, está presente na maioria das pequenas
propriedades familiares, considerada uma importante fonte de carboidratos na
alimentação humana e animal.
Para Takahashi & Gonçalo (2001), a mandioca é parte fundamental na
alimentação de mais de 500 milhões de pessoas no mundo, além de participar como
matéria prima de uma série de produtos. Scalon Filho et al. (2005) destaca que a
importância socioeconômica da cultura da mandioca transcende a questão alimentar,
principalmente das populações mais carentes, encontrando novas e promissoras
formas de utilização industrial em função da sua versatilidade de seus produtos e
derivados.
Fagundes et al. (2009) destaca a importância da cultura da mandioca nas
pequenas propriedades rurais do Brasil, e especialmente no Rio Grande do Sul, onde
30
é largamente utilizada para a alimentação humana e animal. Seguindo a mesma

premissa, Cardoso & Souza (2002) destacam que a cultura da mandioca é cultivada
principalmente visando a alimentação humana, na forma de fécula, farinha e in natura
na forma cozida e/ou frita. E também é utilizada na alimentação animal (parte aérea
e/ou raízes) e na indústria química, metalurgia, têxtil, farmacêutica, plástica, entre
outras.
Bender (2012) aponta que para o consumo in natura, é necessário o
processo de retirada da entrecasca. O descasque é, na maioria das vezes, realizado
manualmente de forma não sistemática e artesanal. Para o autor, o processo de
descasque constitui-se como a principal renda de muitas famílias. As famílias
envolvidas no processo de descasque de mandioca em sua maioria estão
representadas por todos seus membros, incluindo adultos e até crianças.
O processo de descasque manual apresenta riscos ergonômicos e físicos,
para o indivíduo que o pratica. Levando em conta, que um adulto descasca em média
250 kg de mandioca, em uma jornada de 8 horas de trabalho diário, os riscos
envolvidos, em sua maioria são os mais diversos tipos de lesões, como cortes e
mutilações de dedos, mãos e antebraços (BENDER et al. 2010).
Para Severo (2012) existe uma grande carência no mercado de
equipamentos destinados a execução de tarefas relacionadas ao beneficiamento e
cultivo da mandioca e, principalmente quando se trata do consumo de mandioca de
mesa (In natura). Outro fator destacado pelo autor é uma lacuna de mecanização
agrícola deste nível, destinada para a agricultura familiar.
Em acordo com Severo et al. (2014) há um crescente consumo de
mandioca sem casca (pré-cozida e congelada), isto posto os trabalhadores podem se
beneficiar com a mecanização da operação de descasque, tanto em termos de
aumento de produtividade de descasque, como em melhorias na segurança do
trabalhador.
De forma a preservar a saúde dos envolvido no processo de
beneficiamento da mandioca e permitir uma valorização da cultura, agregando valor
ao produto e diminuição de custos de produção, evidencia-se a necessidade de
desenvolvimento de um equipamento para realização de descasque mecanizado de
mandioca com foco na utilização pela agricultura familiar.
31
1.1. Questões de pesquisa
Como é possível o descasque mecanizado da mandioca, de forma que o

operador não corra riscos ao pratica-la, para a disponibilização para o consumo in
natura?
Como desenvolver uma máquina para o descasque de raízes de mandioca,
que permita maior rendimento e redução de custos no preparo para consumo in
natura?
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo Geral
Projetar, construir e testar um conceito de sistema técnico que tem por

função descascar mandioca.
1.2.2. Objetivos Específicos
Os objetivos específicos que qualificam o objetivo geral do trabalho são:

 Revisão do projeto de Severo (2012) e Bender (2013);
 Definição da estrutura funcional;
 Propor e modelar conceitos de sistemas técnicos;
 Fabricação e montagem dos conceitos propostos;
 Experimentação funcional dos conceitos;
 Seleção do conceito final do sistema técnico.
32
1.3. Justificativa
A mandioca, por ser um alimento com interessantes características

nutritivas e de cultivos, classificam-na como uma cultura de subsistência, o que
contribui com a erradicação da fome da população mundial. Por ser um produto de
fácil cultivo, porém com difícil beneficiamento, a mandioca é em muitas vezes,
cultivado por pequenos produtores, representados em sua maioria pela agricultura
familiar. Esses produtores geralmente cultivam-na para consumo próprio, não
contemplando o comercio do produto.
O beneficiamento é um custoso trabalho manual da retirada da entrecasca,
por meio do uso de equipamentos adaptados, do tipo facas e lâminas, não oferecendo
segurança alguma para os realizadores do processo. O atual processo de descasque
da mandioca pode ocasionar diversos tipos de lesões, cortes e mutilação de membros
dos que o praticam. Geralmente, é a família do produtor rural que realiza o processo
de beneficiamento da mandioca, contemplando também a utilização do trabalho
infantil. Após o processo de retirada da casca e entrecasca da raiz de mandioca,
transforma-se em produto “de mesa” para consumo in natura de forma cozida e ou
frita.
As máquinas atualmente disponíveis no mercado não contemplam o
processo de descasque de mandioca com a qualidade que permita oferecer um
produto descascado, com superfície apresentável e adequada. Muito além de oferecer
um produto apresentável, o mercado não disponibiliza uma máquina compatível com
a economia da agricultura familiar. O nicho de mercado apresentado, permite a
realização de uma pesquisa para o projeto de uma máquina agrícola que atenda as
características técnicas voltadas para a agricultura familiar.
Outro fator relacionado com a situação agrícola de pequenos produtores, é
o baixo número de equipamentos voltadas para a agricultura familiar, tornando inviável
um aumento de área plantada de mandioca. Um aumento da produção de mandioca,
com fins de explorar um mercado que hoje é pouco explorado. Por fim é objetivado a
exploração do comércio do produto mandioca “de mesa”, agregando maior valor ao
produto, oferecendo mais uma forma de aumentar a renda de pequenos produtores.
33
1.4. Estrutura do trabalho
Esta dissertação é dividida em cinco capítulos, seu desenvolvimento se dá

a partir do Capitulo 1, apresentando uma introdução ao tema do trabalho, a questão
de pesquisa, os objetivos e a justificativa. No Capítulo 2 é apresentada uma revisão
bibliográfica dos assuntos abordados, com ênfase no cultivo da mandioca, e o seu
processamento, a agricultura familiar, projeto de produtos e o processo de
desenvolvimento de máquinas agrícolas. No Capítulo 3 é descrita a metodologia
empregada para buscar e apresentar os resultados da pesquisa, baseada em um
conceito de produto desenvolvido. No Capítulo 4 os resultados e discussões são
apresentados, as principais produções são a revisão de projeto de trabalhos
anteriores, definição da estrutura funcional, desenvolvimento criativo de princípios de
solução, definição conceitual e modelagem, fabricação e montagem dos protótipos
dos conceitos desenvolvidos, experimentos funcionais dos protótipos construídos e
por fim, as considerações finais com a seleção do conceito adequado. O Capítulo 5
apresenta a conclusão do trabalho, com recomendações a trabalhos futuros. Nos
Apêndices encontram-se os desenhos técnicos e a BOM do conceito selecionado.
Capítulo 2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Agricultura familiar
O PIB – Produto Interno Bruto do Brasil em 2014 foi superior a R$ 5,52

trilhões (IBGE, 2015). Segundo a Confederação da Agricultura e Pecuária do Brasil
(CNA, 2015) o agronegócio representou uma faixa próxima de 22% do PIB brasileiro
e a agricultura possui uma participação de 68% desta faixa. No Brasil, há uma
predominância considerável de estabelecimentos que praticam a agricultura familiar,
sendo estes participantes diretos na economia do país.
Guilhoto et al. (2007) destacam o considerável peso da participação das
cadeias produtivas de base familiar na geração de riquezas no país, sendo
responsável até 10% do PIB nacional entre 1995 a 2005 e aproximadamente um terço
do total das cadeias produtivas agropecuárias no mesmo período.
De acordo com a Lei da Agricultura Familiar (lei 11.326, de 24 de julho de
2006), os principais critérios que identificam a agricultura familiar são:
 A área do estabelecimento ou empreendimento rural não excede quatro módulos
fiscais;
 A mão de obra utilizada nas atividades econômicas desenvolvidas é
predominantemente da própria família;
 A renda familiar é originada das atividades vinculadas ao próprio estabelecimento;
 O estabelecimento ou empreendimento é dirigido pela família.
De acordo com o Ministério de Desenvolvimento Agrário – MDA (2009),
embasado no Censo Agropecuário realizado pelo IBGE (2006), a agricultura Familiar
apesar de ocupar 84,4% dos estabelecimentos rurais, utiliza apenas 24,3% de toda
área. A área média dos estabelecimentos familiares é de 18,37 ha enquanto que das
não familiares, de 309,18 ha.
36
Figura 1 – Número de estabelecimentos e área ocupada pela agricultura familiar no Brasil.

Fonte: (IBGE, 2006).
Outro fator relevante é que do total de pessoas ocupadas no campo, 26%

estão em propriedades não familiares, enquanto 74,4% estão nas propriedades
familiares gerando mais empregos em uma menor área quando comparado com a
agricultura patronal e de larga escala. Outros dados, voltados a aspectos monetários,
detectaram que a agricultura familiar gera um VPB (Valor Bruto de Produção) 89%
superior ao gerado pela agricultura não familiar, conforme Figura 2.
Figura 2 – Valor bruto da produção por área total em R$/ha/ano da agricultura familiar e não familiar.
Fonte: MDA (2009).
Em relação à produção de alimentos, os dados apontam quais são os

principais produtos produzidos pelas pequenas propriedades (ainda pelo
levantamento do último censo agropecuário do IBGE). No caso da mandioca, 87%
desta é produzida nas propriedades familiares (Figura 3), seguida de feijão com 70%.
37
Figura 3 – Participação da agricultura familiar na produção de vários produtos agrícolas.

Fonte: MDA (2009).
Baseando-se nos aspectos estatísticos que colocam a agricultura familiar

em posição de destaque no cenário rural nacional, e que necessita de projetos
inovadores voltados ao atendimento das necessidades desses produtores, verifica-se
a oportunidade de inserir a engenharia de produto dentro deste mercado, com
inovações tecnológicas de baixo custo, e neste caso para a cultura da mandioca que
necessita de muitas inovações.
2.1.1. Mecanização na agricultura familiar
Para Medeiros (2013) atualmente tem-se uma carência e uma defasagem

de máquinas e implementos destinados à mecanização das operações agrícolas na
agricultura familiar. Segundo o mesmo autor, percebe-se a falta de opções no que
tange a equipamentos adequados a estes, e que as opções existentes não se
enquadram com as necessidades dos agricultores.
A grande e a média indústria produtora de máquinas agrícolas visam
segmentos de mercado de maior poder aquisitivo, o que torna o desenvolvimento da
mecanização agrícola para a agricultura de base familiar restrito, limitando o seu
desenvolvimento (ANDERSON, 2010; MEDEIROS, 2013).
38
De acordo com Weiss (1998) apud Medeiros (2013), as atividades

mecanizadas, nas unidades de agricultura familiar, são divididas em sistemas com
utilização da força humana, animal e de tratores de pequeno porte. Ante esta situação,
é importante a adequação e a racionalização das fontes de potência e das máquinas
e implementos agrícolas. Também é de fundamental importância o aspecto
econômico, no uso dos diversos implementos, bem como a adoção de técnicas que
levem a uma agricultura tecnologicamente mais avançada.
Segundo Teixeira et al. (2009) os produtores familiares da região sul do Rio
Grande do Sul produzem em pequenas propriedades rurais e têm dificuldades para
expandir sua produção em virtude, principalmente, da falta de mão de obra que
poderia ser minimizada com o uso de mecanização agrícola adequada. Em
consequência da baixa renda mensal aliada à pouca oferta por parte dos fabricantes
de máquinas agrícolas, os agricultores têm dificuldades em adquirir máquinas e
implementos adaptados às suas necessidades específicas.
Para Stefanello (2013) a agricultura familiar necessita de apoio na apropriação
de tecnologia e informações, o que pode ser alcançado com investigação de suas
principais necessidades e desenvolvimento de projetos de máquinas para atendê-las.
2.2. Cultura da mandioca
A produção brasileira de mandioca em 2013 foi superior a 21,4 milhões de

toneladas, deste total produzido, o estado da federação que lidera em produção é o
estado do Pará, seguido do Paraná e Bahia respectivamente. O estado do Rio Grande
do Sul aparece com o sexto maior produtor de mandioca do Brasil (IBGE, 2013). A
Figura 4, representa a participação regional na produção de mandioca no Brasil,
revelando a região sul do país como segunda maior região produtora.
Segundo Embrapa (2014), a cultura da mandioca surgiu na Amazônia e em
virtude da sua variedade de usos pelas populações antigas, incluindo indígenas,
vários tipos de mandioca foram mantidos nas áreas desses povos e repassadas as
gerações posteriores.
39
Figura 4 – Produção brasileira de mandioca por região fisiográfica em 2013.

Fonte: IBGE (2013).
De acordo com classificação botânica, a mandioca pertence à família

Euphorbiaceae, assim como a seringueira e a mamona (LIMA, 2001; CEBALLOS;
CRUZ, 2002). A mandioca é um arbusto de crescimento perene amplamente cultivado
nos trópicos. A sua denominação científica é Manihot esculenta Crantz, espécie de
maior interesse agronômico. A mandioca do gênero Manihot apresenta cerca de 180
espécies descritas, sendo a maioria nativas do Brasil.
Na espécie Manihot esculenta Crantz encontram-se grupos de mandiocas
mansas, doces ou de mesa e mandiocas bravas, enquadradas em centenas de
variedades. A única maneira de separar os dois grupos é pela toxidade, sendo as
mandiocas bravas mais toxicas que as mansas. Entretanto, esse caráter de toxidade
das plantas não é muito seguro, pois de acordo com diversos autores, ele pode ser
influenciado pelo solo e clima, além de outros fatores (SALLA, 2008).
Segundo Salla (2008) a mandioca é uma planta perene, heliófila, herbácea
quando nova, subarbustiva ou raramente arbórea na maturidade, lenhosa não
ramificada ou ramificando-se de vários modos, arbustiva, de raízes tuberosas, folhas
pecioladas, flores masculinas e femininas.
O sistema radicular da mandioca tem uma baixa densidade de raízes,
porém com penetração profunda, o que dá a planta parte da capacidade em resistir a
longos períodos de déficit hídrico, suportar o clima quente, e adaptar-se às mais
variadas condições de clima e de solo. As raízes fibrosas podem penetrar até a 2,5 m
de profundidade (SALLA, 2008).
40
Para Alves (2006), a mandioca deixada em reserva pode ser colhida de 6

a 24 meses, sendo comum colher com 6 a 7 meses nos trópicos úmidos e 18 a 24
meses nas regiões com logos períodos de seca ou frio. Segundo o autor a mandioca
podes ficar no solo por um longo período, considerando-a assim um cultivo de
segurança contra a fome.
Segundo Cereda & Vilpoux (2002), a composição da mandioca (Manihot
esculenta) aponta para uma matéria-prima rica em amido e com baixos teores de
proteína e lipídios se comparada com a batata por exemplo. De acordo com os
autores, a mandioca apresenta algumas vantagens em relação a outros cultivos:
 Fácil propagação
 Elevada tolerância a estiagens
 Potencial de resistência ou tolerância a pragas e doenças
 Elevado teor de amido nas raízes
 Rendimentos satisfatórios mesmo em solo de baixa fertilidade
 Pouca exigência de insumos modernos
 Boas perspectivas de mecanização
 Poucas perdas na massa seca
A Figura 5 é a representação gráfica da mandioca, nela é ilustrada a
morfologia da mandioca com a finalidade de conhecer suas partes principais.
(a) (b)
Figura 5 – Representação de uma mandioca: (a) vista lateral, (b) corte transversal.
Fonte: Lopes (1999).
41
É possível observar na Figura 6, a raiz de mandioca com os detalhes da

polpa, casca fina externa de cor marrom e a entrecasca (casca grossa).
Figura 6 – Raiz de mandioca.
2.2.1. Processamento de raízes de mandioca
Basicamente as variedades de mandioca apresentam duas denominações:

de mesa, para consumo humano e industrial, para processamento em farinha, fécula
ou mesmo para alimentação animal. A mandioca de uso culinário recebe diferentes
denominações no Brasil, além de mandioca é conhecida como aipim e macaxeira. Na
maioria das vezes é colhida entre 6 e 12 meses, devido à característica de ser menos
fibrosa (VILPOUX & CEREDA, 2003). De acordo com os autores a comercialização
do produto in natura é prejudicada em função de alguns fatores como deterioração
pós-colheita, precisam ser descascadas em casa e possuem menores garantias de
qualidade, pois em geral não tem rótulo do produtor. O aspecto visual da raiz não atrai
os consumidores, devido a terra aderida, variação de tamanho e rápida perda de
qualidade.
Outra constatação é o baixo valor agregado ao produto sem o
beneficiamento de descasque em comparação a um produto descascado e
devidamente embalado. A apresentação do produto é um dos principais atrativos na
escolha do consumidor final. O consumidor está disposto a pagar por um produto
42
limpo e sem falhas, além de uma embalagem adequada. A Figura 7, apresenta a

mandioca descascada e devidamente acondicionada de acordo com a aceitação do
mercado consumidor.
Figura 7 – Mandioca descasca e acondicionada disposta para o mercado consumidor.
Segundo Melo et al. (2012), geralmente em torno de 48 horas após a

colheita, as raízes de mandioca já se apresentam com escurecimentos vasculares,
tornando-se inadequadas para o consumo. Processos de remoção da casca e
redução de tamanho, tais como o corte e o fatiamento, favorecem o desenvolvimento
microbiano. Manter sua qualidade por maior tempo, tem sido um grande desafio para
a indústria alimentar.
As empresas executam o descasque manual das raízes de mandioca de
mesa na maioria das vezes, retirando a casca grossa ou entrecasca, ao contrário da
mandioca industrial que é retirada apenas a casca fina. Empresas de grande porte
possuem descascadores automáticos, que funcionam com calor e pressão. Em geral
esses equipamentos são usados em empresas de processamento de hortaliças em
geral, sendo que para o descasque da mandioca, a eficácia não é completa
necessitando de repasses manuais (VILPOUX & CEREDA, 2003). Além disso o
investimento para um equipamento deste porte é alto, justificado apenas para grandes
quantidades.
Para Vilpoux & Cereda (2003) o processamento mínimo de descasque da
mandioca, para consumo in natura, segue etapas desde a colheita até a estocagem.
A Figura 8, exibe as etapas do processamento mínimo da mandioca.
43
Colheita
Transporte
Seleção
Lavagem em água corrente
Sanitização
Corte em pedaços de aproximadamente 6 cm
Descascamento manual
Sanitização pós descasque
Drenagem da água superficial
Pesagem
Embalagem a vácuo
Estocagem a 5 ± 1°C
Figura 8 – Processamento mínimo da mandioca.

Fonte: Vilpoux & Cereda (2003).
Alguns estudos foram conduzidos no laboratório de Ciência e Tecnologia

de Alimentos da Embrapa Mandioca e Fruticultura com o intuito de conhecer melhor
as etapas para o processamento mínimo da mandioca, voltado à pequena escala. No
trabalho os autores verificaram que o produto final se apresentou com ótima aparência
(VIANA et al. 2011), porém o que se verificou foi que apesar dos inúmeros estudos, o
descasque ainda é feito manualmente. Raízes de boa qualidade permitem a um
operário o descasque de até 200 kg por dia enquanto que para raízes de pior
qualidade a produtividade pode ser inferior a 80 kg (massa de mandioca descascada).
O processo de descasque da mandioca de mesa, para consumo in natura,
consiste na retirada da casca e da entrecasca da mandioca. Os métodos mais
utilizados atualmente no descasque de mandioca não permitem uma apresentação
satisfatória do produto, ou não apresentam tamanha eficiência, geralmente sendo de
modo artesanal, inseguro e de baixa produtividade, a Figura 9, apresenta o método
de descasque manual, com utilização de facas ou lâminas.
44
Figura 9 – Descasque manual da mandioca por meio de faca.

Fonte: Severo (2012).
Os poucos equipamentos disponíveis no mercado, para o processamento

mecanizado da mandioca, geralmente não permitem classificar o produto para
consumo do tipo de mesa, para consumo in natura. A Figura 10, demonstra um
equipamento destinado para a lavagem e retirada da pele externa da mandioca,
permanecendo a entrecasca (casca grossa) ainda no produto. O processo de
funcionamento deste equipamento é por meio do tamboreamento, onde o cilindro tem
um movimento de rotação com adição de água em abundância. Representa alto
consumo de água e o resultado não permite classificar o produto para consumo in
natura, deste modo, destinando o produto para a produção de farinha e/ou fécula de
mandioca.
A Figura 11 apresenta outro equipamento disponível no mercado atual,
onde o fabricante aponta para a premissa de retirada da casca e entrecasca da
mandioca. O processo de funcionamento é basicamente por torneamento da raiz de
mandioca, com a inserção de um sistema copiador de superfície munido de um
dispositivo de corte. O sistema evidencia o descasque do produto, porém faz a
remoção da casca e também de considerável parte da polpa do produto. O produto
oriundo deste equipamento, acaba por não apresentar a aparência desejada pelo
mercado consumidor, conforme Figura 7, porém é de se destacar que há a remoção
da entrecasca da mandioca (Figura 12).
45
Figura 10 – Lavador descascador de mandiocas FANKORTE.

Fonte: Fankorte (2015a).
Figura 11 – Máquina de descascar mandioca AGROVEC.

Fonte: Agrovec (2015).
46
Figura 12 – Produto descascado pela máquina da AGROVEC.

Fonte: Agrovec (2015).
Como outra alternativa presente no mercado, o sistema de descasque

apresentado pelo equipamento da Figura 13 é de princípio semelhante ao anterior
descrito, porém neste caso o sistema de descasque do equipamento é que possui
movimento de rotação, enquanto a raiz e puxada para o interior do equipamento por
meio de rolos de tração que comprimem a raiz da mandioca. O sistema retira a casca
da mandioca por meio de garras e um copiador. A qualidade de descasque é baixa,
comparado ao do equipamento descrito anteriormente (Figura 14).
Figura 13 – Descascador de mandiocas FANKORTE.

Fonte: Fankorte (2015b).
47
Figura 14 – Produto descascado pelo descascador FANKORTE

Fonte: Fankorte (2015b).
2.3. Projeto de produto
Projeto é um meio para o desenvolvimento de soluções para qualquer

problema de engenharia. Desde os primórdios, o homem cria soluções para
dificuldades enfrentadas, para tanto desenvolveu ferramentas e instrumentos para
obtenção de alimentos, seja para criar vantagens na caça ou no desenvolvimento da
agricultura. A necessidade cria um ambiente propício para o desenvolvimento de
alternativas, gerando soluções para os problemas dispostos.
Dessa forma, nota-se que a concepção e produção de produtos em escala
é bastante antiga. O projeto e a produção de produtos em escala geram a necessidade
de organizar o Processo de Desenvolvimento de Produto (PDP). Organização que tem
por finalidade obter ao final do processo de produção quantidades de produtos
uniformes e padronizados.
Para Baxter (2005), o sucesso e o fracasso de novos produtos estão
relacionados basicamente a questões inerentes ao posicionamento no mercado, ao
planejamento e à especificação, e a fatores internos à organização.
Segundo Fonseca (2000) o projeto de produto inicia com as informações
do mercado e engloba ainda os interesses ou descrições dos clientes de projeto, ou
seja, das pessoas envolvidas direta ou indiretamente com o projeto ou produto em
questão.
48
Segundo Back et al. (2008) para que um produto possa ser desenvolvido é
fundamental saber o que fazer, para quem fazer, quando fazer, com quem fazer e
como fazer, todas essas questões estão inseridas na metodologia para o
desenvolvimento de projetos e suas respostas é que vão direcionar para o projeto do
produto.
Segundo Ferreira et al. (2010), o ato de projetar é um conjunto de várias
fontes de conhecimento, e aí a importância da interação entre áreas de conhecimento,
que está dentro da equipe de projeto.
Projeto é um esforço temporário empreendido para criar um produto,
serviço ou resultado exclusivo, onde temporário indica um início e um término definido.
O término é alcançado quanto todos os objetivos são atingidos ou quando se concluir
que os objetivos não são mais necessários ou não será possível atingi-los, encerrando
o projeto, ou quando o projeto não é mais necessário (PMI, 2008). Ainda segundo o
PMI, os projetos são frequentemente utilizados como meio de atingir o plano
estratégico de uma organização. Os projetos são normalmente autorizados como
resultado de uma ou mais das seguintes considerações estratégicas: (i) demanda de
mercado; (ii) oportunidade/necessidade estratégica de negócios; (iii) solicitação de
cliente; (iv) avanço tecnológico; (v) requisito legal.
De acordo com Hausen (2011), um produto é fruto de uma transformação
de informações em algo material. As informações formam um conjunto da quantidade
de dados obtidos ao longo de todo o desenvolvimento, dados estes referentes a
utilização do produto, aspectos mercadológicos, ciclo de vida, requisitos para
atendimentos às necessidades dos clientes, entre outros. De maneira resumida, a
Figura 15, esquematiza as entradas, o processo de transformação e a saída no
desenvolvimento de um produto.
Figura 15 – Esquema do processo de criação de um produto industrial.

Fonte: Hausen (2011).
49
2.3.1. Processo de desenvolvimento de produto
Projetos de desenvolvimento de produtos são aqueles empreendimentos cujo

o objetivo é executar o processo de geração de uma ideia de um bem material
ao longo de varias fases, até o lançamento do produto no mercado. O
processo pelo qual estes projetos são desenvolvidos é denominado
comumente de processo de desenvolvimento de produtos (PDP). (ROMANO,
2003, p.13)
O PDP é parte essencial na elaboração e sustentação de vantagens

competitivas, considerado como uma das atividades mais importantes de uma
empresa para impor sua posição no mercado. (VARANDAS JUNIOR et al. 2012).
Pahl et al. (2005) definem PDP como uma atividade assistida por diferentes
pontos de vistas, onde o resultado é o planejamento, a definição de conceitos, o
detalhamento e a estruturação da documentação final do produto.
Segundo Clark & Fujimoto (1991) PDP é o processo a partir do qual
informações sobre o mercado são transformadas nas informações e bens necessários
para a produção de um produto com fins comerciais.
De acordo com Paula et al. (2013) a adoção de um processo sistemático
de PDP é considerado atualmente um fator crítico de sucesso no alcance de objetivos
estratégicos no desenvolvimento de novos produtos. Para os autores, diante de uma
massa de clientes cada vez mais exigentes, com necessidades, gostos e escolhas
diferentes, existe uma crescente demanda de novos produtos, com objetivos
estratégicos definidos, onde predomina um produto de qualidade, com tempo e custos
de desenvolvimento reduzidos.
O desenvolvimento de novos produtos, sejam eles automotivos ou de
qualquer outro segmento, é complexo, envolvendo diversas etapas que devem ser
planejadas, implementadas e controladas de forma a minimizar os riscos de insucesso
(QUINTELLA et al., 2005).
No PDP é necessário estabelecer metas de forma claras, concisas,
específicas e verificáveis ao longo do processo, e que o processo seja estruturado de
forma a afunilar as decisões, mantendo o baixo comprometimento financeiro inicial
(alto risco e incerteza existente), até que com a maturação do desenvolvimento e
consequente diminuição do risco, passa-se a efetuar investimentos de maior porte
(BAXTER, 2005).
50
2.3.2. Desenvolvimento criativo
O desenvolvimento criativo, para Back (1983), está inserido no projeto de

produto como síntese de soluções alternativas baseado na criatividade. Para
desenvolver a capacidade criadora, deve-se reconhecer a hereditariedade, meio
ambiente e treinamento já adquirido. A habilidade de criar de um engenheiro depende,
também, do conhecimento cientifico e tecnológico do campo de atuação. A
criatividade pode ser melhorada através do estudo do processo de criação, por pratica,
e, ainda, através de outras técnicas.
O mesmo autor define criatividade como a habilidade de ter novas ideias e
úteis para alcançar os objetivos da engenharia. Uma criação ou invenção, tanto um
produto, como uma ideia, teoria, pintura, etc., deve apresentar três qualidades: deve
ser nova e única; deve ser útil ou ser apreciada e deve ser elegante.
Criatividade é compreendida como um conjunto de fatores e processos,
atitudes e comportamentos que estão inseridos no desenvolvimento do pensamento
produtivo. No projeto de produto, a criatividade se aplica à definição de forma, função
e até informação em produtos (GOMES, 2001).
Back (1983) descreve o processo criativo, de forma geral, nas seguintes
etapas:
 Preparação: reunindo habilidades e formulando o problema;
 Esforço concentrado: trabalhando arduamente por uma solução;
 Afastamento: período de descanso mental, afastando-se do problema;
 Visão: da ideia ou reorganização da solução;
 Revisão: generalizando e avaliando.
Estas etapas, não necessariamente, deverão ser seguidas de modo linear.
Estimulando a atividade criativa, Back (1983) sugere que após a concepção
de uma solução inicial, técnicas estimulantes devem ser aplicadas para se obter outras
ideias. A função das técnicas estimulantes, para o desenvolvimento de novos projetos,
está representada graficamente na Figura 16.
A Figura 17 representa as relações entre ambiente e percepções dos
sentidos, Gomes (2001) relata que estas relações e os processos das habilidades
mentais criam produtos que, para serem fabricados passam por vários tipos de
comunicação.
51
Figura 16 – Sequência de solução de um problema com auxílio de técnica estimulante.

Fonte: Back (1983).
Figura 17 – Relações entre processos e produtos do pensamento produtivo ou criação.

Fonte: Gomes (2001).
Gomes (2001) estabelece que o processo criativo é dividido em sete

etapas: Identificação (definição; delimitação), Preparação (cognitiva; psicomotora),
Incubação (involuntária; voluntária), Esquentação (psicomotora; afetiva), Iluminação
(modelagem fônica 1D, modelagem gráfica, 2D), Elaboração (modelagem gráfica, 2D;
modelagem glífica, 3D), Verificação (parcial, final) Figura 18.
O mesmo autor preconiza que tecnicamente, deve-se dedicar 50% do
tempo às etapas de Identificação e Preparação. Já, taticamente, é aconselhável
reservar 90% do tempo do projeto, para as etapas Elaboração (geração de
alternativas, classificação, análise e modelação) e Verificação (prototipação,
fabricação, lançamento).
52
Figura 18 – Etapas e fases do processo criativo.

Fonte: Gomes (2001).
2.4. Processo de desenvolvimento de máquinas agrícolas
A indústria de máquinas agrícolas, não tem feito uso frequente de

metodologias para o desenvolvimento de produtos. Essa falta de uso das
metodologias disponíveis acaba criando produtos com necessidade de receber
ajustes durante a fabricação e após o lançamento do produto no mercado. Os ajustes
como mencionado anteriormente acarretam na elevação das despesas de projeto, que
geralmente não são planejadas (BENDER, 2013).
Mialhe (1974) descreve o processo de desenvolvimento de máquinas
agrícolas como uma série de ações que partem de uma condição inicial (necessidade
de ser realizada uma operação agrícola) e termina em uma condição final (lançamento
da máquina agrícola no mercado consumidor).
53
Para gerenciar o projeto de máquinas agrícolas, Romano (2013)

desenvolveu um Modelo de Referência para o Processo de Desenvolvimento de
Máquinas Agrícolas (MR-PDMA). O autor criou um modelo divido em três macrofases,
que são:
Planejamento: é a primeira macrofase, onde o projeto é planejado. A
elaboração do plano do projeto do produto é o principal resultado da fase.
Projetação: é fase da elaboração do projeto do produto e do plano de
manufatura. Essa macrofase é decomposta em quatro fases: “Projeto Informacional”,
“Projeto Conceitual”, “Projeto Preliminar", “Projeto Detalhado”. Os principais
resultados da cada fase são, respectivamente, as especificações de projeto, a
concepção da máquina, a viabilidade econômica e a solicitação de investimentos.
Implementação: envolve a implementação do plano de manufatura da
empresa e o encerramento do projeto. Esta macrofase é decomposta em três fases:
“Preparação da Produção”, “Lançamento” e “Validação”. Os resultados de cada fase
são, respectivamente, a liberação do produto para a produção, a liberação do lote
inicial e validação do projeto.
As macrofases são desdobradas em oito fases distintas, conforme já
mencionado, com atividades e tarefas gerando um resultado ao final de cada fase,
estes resultados são avaliados e se aprovados autoriza-se a fase seguinte.
A Figura 19, ilustra graficamente o modelo desenvolvido por Romano
(2013).
Figura 19 – Estrutura básica do MR-PDMA com fases e respectivas saídas.

Fonte: Romano (2013).
54
Para Romano et al. (2005) o MR-PDMA contribui para uma prática mais
formal e sistemática de desenvolvimento de produto, integrado com outros processos
de negócios, cadeia de suprimentos e agentes envolvidos com os clientes finais. Além
disso, ele fornece meios para a inovação de produtos e desenvolvimento de novos
dentro das instalações das empresas.
Apresenta-se na seção 2.4.1 uma síntese da fase do PDP para máquinas
agrícolas de Romano (2013) pertinentes ao projeto em questão.
2.4.1. Projetação
2.4.1.1. Projeto Informacional
A fase de Projeto Informacional destina-se a definição das especificações

de projeto, ou seja, são determinados os fatores que influenciam o projeto de
máquinas agrícolas. Os fatores de influência no projeto do produto são determinados
a partir de pesquisas exploratórias, onde são observados, segundo Romano (2003),
parâmetros agronômicos, mecânicos, e entre outros conhecimentos específicos
(eletrônica, hidráulica, etc.).
Os fatores de influência no projeto, segundo Marini (2007), são
considerações relativas às características do projeto e/ou utilização de máquinas
agrícolas que norteiam a definição das especificações de projeto, e servem de
diretrizes para definir a estrutura funcional da máquina agrícola. BACK et al. (2008)
relatam que a identificação e coleta das necessidades deve ser atendida como
primeira prioridade.
Na fase de Projeto Informacional, são identificadas as necessidades dos
clientes, desdobrando-as em requisitos de clientes. Com os requisitos de clientes
determinam-se os requisitos de projeto do produto, onde são observadas diferentes
características: funcionais, ergonômicas, de segurança, de confiabilidade, de
aparência e legais. A partir dos requisitos de projeto é realizada uma comparação
55
avaliativa com produtos disponíveis no mercado, permitindo a verificação do

atendimento dos requisitos dos clientes e requisitos de projeto.
A partir dos requisitos do projeto são definidas as especificações de projeto,
ou seja, os objetivos que a máquina agrícola a ser projetada deve atender. A
conclusão da fase de Projeto Informacional se dá após a aprovação das
especificações de projeto pela equipe envolvida, dando seguimento para a fase
seguinte.
2.4.1.2. Projeto Conceitual
Na fase de Projeto Conceitual é desenvolvida a concepção da máquina

agrícola. Para tanto são realizadas diversas tarefas que buscam estabelecer a
estrutura funcional da mesma, que envolve a definição da sua Função Global (FG) e
subfunções. Com a determinação das funções a serem realizadas pela máquina
agrícola, são criadas estruturas funcionais alternativas, com a finalidade de selecionar
a mais adequada. Posterior à seleção da estrutura funcional mais adequada, são
desenvolvidas concepções alternativas para a máquina agrícola.
As concepções alternativas são submetidas a uma análise comparativa
para seleção da mais adequada. Nessa comparação são considerados as
especificações de projeto, custo-meta, os riscos de desenvolvimento, e as metas de
qualidade, de segurança e de dependabilidade. Após a seleção da concepção da
máquina agrícola, é iniciado o estudo para definição dos processos de fabricação que
serão utilizados na fabricação da mesma.
A fase de Projeto Conceitual é concluída com a concepção da máquina
agrícola sendo submetida para avaliação pela equipe de projeto e obtendo aprovação,
autorizando o progresso para a fase seguinte.
Capítulo 3
METODOLOGIA
Este projeto foi desenvolvido a partir do emprego de uma metodologia de

projeto de máquinas agrícolas baseada no MR-PDMA, aplicada de forma sistemática,
obedecendo fases de projeto derivada da macrofase de projetação. No entanto, cabe
destacar que houve um planejamento das atividades para organizar em etapas a
busca dos resultados.
O ponto de partida do trabalho foi ir ao encontro de os resultados das fases
informacional e conceitual do projeto de um descascador de mandioca de Severo
(2012) e Bender (2013) respectivamente.
Conforme a descrição da “Fase de Projeto Conceitual”, apresentado na
revisão bibliográfica, são definidas tarefas para a obtenção dos resultados da fase,
assim o processo de desenvolvimento segue uma sequência organizada em fases
com as respectivas tarefas de cada fase. A Figura 20 representa a base metodológica
para a fase de projeto conceitual, seguida neste trabalho, baseado em Romano
(2013).
Figura 20 – Fluxograma da fase de Projeto Conceitual.

Fonte: Romano (2013).
58
A sequência metodológica seguida para a realização das atividades do

projeto é apresentada na Figura 21.
Figura 21 – Atividades de projeto da Máquina Descascadora de Mandioca.
Este projeto parte da análise dos dados disponibilizados nas fases

anteriores do projeto, os requisitos de projeto são os dados que orientam as atividades
da fase de projeto conceitual. Na fase de projeto informacional de Severo (2012) foi
desenvolvida uma análise crítica das características técnicas da máquina, sendo o
principal resultado da fase, que é a lista de requisitos de projeto da máquina de
59
descascar mandioca. Neste momento foram propostas atividades de questionamentos

da linguagem descritiva da lista de requisitos e os limites definidos para cada requisito.
Para a análise crítica da fase de projeto conceitual apresentado por Bender
(2013), foram avaliados os resultados dos experimentos funcionais do protótipo
apresentado pelo autor. O funcionamento do protótipo disponibilizado é avaliado,
observando o comportamento dos componentes, indicando os quais são os prós e
contras dos componentes. E por fim, sugerir as alterações necessárias para o
desenvolvimento de alternativas conceituais para a realização da função global da
Máquina Descascadora de Mandioca (MDM).
A fase de Projeto Conceitual é essencialmente uma fase criativa no
processo de projeto. É onde as soluções serão geradas para atender aos problemas
de projeto. É baseada, também, na teoria dos sistemas técnicos, como sendo
soluções que transformam grandezas de entrada, do tipo energia, material e sinal, em
grandezas de saídas, dos tipos energia, material e sinal.
A definição de estrutura funcional da MDM foi desenvolvida em uma
sequência de tarefas de síntese funcional. Primeiramente foi definida a função global
do sistema técnico, esta, sendo explicita com base no fluxo de entrada e saída de
material, energia e sinal, bem como as interações possíveis com usuários, meio
ambiente e outros sistemas técnicos. A função global é definida a partir da análise e
crítica da tarefa, e de mecanismos de abstração orientada, onde é definida a
problemática do projeto.
Como segunda tarefa, é continuada a definição da estrutura funcional do
sistema técnico, agora desdobrando a função global em funções parciais. As funções
parciais procuram dividir o objetivo do sistema técnico em objetivos mais simples,
onde podem ser associadas, diretamente (ou não), soluções conhecidas.
Uma função parcial e constituída de duas ou mais funções elementares. A
última tarefa na definição da estrutura funcional é, por fim, desdobrar as funções
parciais em funções elementares. A função parcial, quando já apresentar uma solução
direta, em sua proposição, esta função não necessariamente será desdobrada. Caso
a função parcial não representar uma solução direta, deve-se chegar até o nível de
funções elementares.
A definição de princípios de solução é orientada pelo método de
criatividade, onde é revelado a habilidade de indicar novas ideias para a concepção
60
do produto. Nesta fase do processo de criação, é desenvolvida a etapa de preparação,

buscando informações sobre o problema e ou habilidades a serem desenvolvidas,
bem como as pertinentes discussões no grupo de trabalho.
Na atividade de modelagem dos princípios de solução para o descasque
mecanizado de mandioca, bem como, a montagem virtual dos conceitos funcionas da
MDM, fez-se a utilização de um sistema CAD/CAE paramétrico para a modelagem.
No mesmo sistema CAD/CAE foi verificado o comportamento funcional dos
mecanismos por meio dos protótipos virtuais dos conceitos, representado pela
modelagem tridimensional do produto.
A solicitação de fabricação dos componentes modelados se deu mediante
a disponibilização de desenhos técnicos para os envolvidos. Os desenhos foram
elaborados no sistema anteriormente descrito, obedecendo os modelos virtuais dos
componentes, e também as normas de desenhos disponíveis.
Para a produção e montagem dos protótipos conceituais utilizou-se a
estrutura e os materiais disponíveis no NAFA (Núcleo de Automação e Processos de
Fabricação) localizado no Centro de Tecnologia da UFSM e o Laboratório CNC do
CTISM (Colégio Técnico Industrial de Santa Maria) com a finalidade minimizar os
investimentos na fabricação de alguns componentes, e na aquisição de materiais.
Os componentes que necessitavam processos de fabricação não
disponíveis no NAFA e no CTISM foram solicitados sua fabricação a empresas
externas a UFSM.
A partir dos componentes fabricados, procedeu-se a compra no comércio
local dos elementos de fixação e posterior montagem dos protótipos. O protótipo da
MDM passou inicialmente por experimentos de observação de funcionamento dos
mecanismos para então passar a experimentos de funcionamento com sua finalidade,
descascar mandioca. Para o experimento de funcionamento dos conceitos de
descasque de mandioca, primeiramente adquiriu-se no mercado local, produtos
necessários para a realização dos experimentos, tão logo, preparou-se o produto para
então ser descascado e testar o funcionamento dos sistemas.
Capítulo 4
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo estão dispostos os resultados e as discussões obtidas com

a aplicação da metodologia apresentada no capítulo anterior. A apresentação dos
resultados está organizada conforme os objetivos específicos do trabalho.
4.1. Revisão de projeto
A etapa inicial do projeto, foi analisado as especificações de projeto de uma

máquina descascadora de mandioca, oriundas da fase de projeto de projeto
Informacional, resultado do trabalho de Severo (2012), disposto no Quadro 1.
Especificações de Projeto
Requisitos de projeto Valor meta
Porcentagem de peças especiais < 50%
Porcentagem de peças metálicas 95%
Porcentagem de materiais recicláveis > 50%
Processos de fabricação Processos convencionais
Ajustes de acordo com norma NBR 6158
Custo Industrial < R$ 2.000,00
Profundidade do descasque 3 mm
Produção horária da máquina 50 kg/h
Número de comandos para pôr em funcionamento 2 comandos
Proteções Proteções mecânicas e elétricas
Número de elementos de fixação Mais que 50% das uniões
Valor máximo das peças de desgaste R$50,00
Tempo necessário para as manutenções < 1h
Número de ferramentas necessárias < 10
Número de intervenções mecânicas mínimas necessárias 1/mês
Tempo de remoção dos elementos não recicláveis ou tóxicos 1h
Quadro 1 – Especificações do projeto da MDM.
Fonte: Severo (2012).
62
A partir das especificações dispostas no quadro anterior foi possível

observar que as mesmas são explícitas em forma de requisito de projeto mais valor
meta, apresentando-se em linguagem técnica, o que evidencia dificuldades no
momento de buscar a informação em meio a definição da estrutura funcional da
Máquina Agrícola (MA).
A análise das características técnicas, constituiu-se na observação dos
limites de projeto que devem ser obedecidos ao definir princípios funcionais dos
conceitos da MDM. A relação de especificações de projeto, são, novamente, descritas
com os respectivos valores meta, redigida em formato compreensível, que seguem
como base para a posterior definição da estrutura funcional e melhor concepção da
MDM.
Os resultados, a partir de então, devem atender às seguintes
especificações de projeto:
 Possuir 50% ou menos componentes considerados especiais, ou seja,
de considerável dificuldade de obtenção;
 Apresentar processos de fabricação convencionais;
 Possuir tolerâncias dimensionais conforme norma NBR 6158;
 Apresentar mais de 50% das ligações mecânicas a base de elementos
de fixação do tipo parafuso;
 Não exceder a um valor de R$ 2.000,00 de custo;
 Possuir estrutura composta em 95% de peças metálicas;
 Profundidade de descasque limitada a 3mm;
 Apresentar capacidade de produção de no mínimo 50kg.h-1;
 Limitado a uma vez por mês a necessidade de intervenções mecânicas;
 Peças e/ou itens de desgaste com valor máximo de R$50,00;
 Possuir até 2 comandos para acionar o funcionamento;
 Necessidade de proteções de segurança mecânicas e elétricas;
 Tempo para manutenções limitado há não mais que uma hora;
 Manutenções com menos de 10 ferramentas;
 Apresentar mais de 50% de materiais recicláveis;
 Remoção dos elementos não recicláveis ou tóxicos em no máximo 1
hora.
63
Prosseguindo na revisão de projeto, é proposta uma análise crítica do

resultado da fase de projeto conceitual de Bender (2013). O autor apresenta
modelagem e resultados de um experimento funcional de um protótipo construído de
uma máquina para descascar mandioca.
O experimento do autor, evidencia o comportamento dos componentes,
sendo possível absorver informações que o sistema proposto não se comportou da
forma esperada. No resultado do experimento é observado que o destaque da casca
por meio de fio de náilon copiando a superfície da mandioca não atende requisito de
não haver intervenção manual. Porém, é possível absorver informações necessárias
para sugerir novas alternativas de princípios de solução para corte da casca grossa e
destaque da mesma.
A Figura 22 e Figura 23, apresentam a modelagem da máquina e
disposição dos componentes, onde é observa-se a posição dos componentes de
descasque da mandioca por meio de espátulas, forma de fixação e sistema de atuação
por molas, evidenciando, em algum grau, soluções acertadas pelo autor.
Figura 22 – Vista dimétrica do conceito.

Fonte: Bender (2013).
64
Figura 23 – Vista explodida do conjunto descascador.

4.2. Estrutura funcional
A estrutura funcional, representa a cadeia de processos parciais que o

sistema técnico executa, transformando e/ou convertendo energia, material e sinal.
Uma primeira visualização do princípio funcional da máquina pode ser observada pela
estrutura funcional desenvolvida.
A estrutura funcional começa a ser definida a partir da função global da
máquina agrícola. A função global para a MDM é “retirar a casca e entrecasca da
mandioca”, pode-se observar na Figura 24 a transformação das entradas de material
(mandioca com casca), sinal (regulagem) e energia (motora) em saídas de material
(mandioca descascada e casca) e energia perdida. A Figura 24, ilustra a função global
estruturada, apresentando a interação da MDM com o usuário e o meio ambiente,
permitindo observar todo o ciclo de funcionamento da máquina, desde a entrada do
material a ser processado, intervenções de usuários, relação com o meio ambiente e
saídas de material e energia.
65
Figura 24 – Função global da MDM.
A continuação da definição da estrutura funcional é o desdobramento da

função global em funções parciais, funções, que por sua vez, representam as funções
básicas do processo de descasque da mandioca. A partir da função global, estas são
então desdobradas e arranjadas em um diagrama que representa os fluxos de
energia, material e sinal no interior do sistema técnico. É possível estabelecer uma
progressão na definição da estrutura de funções da MDM por meio da definição do
processo técnico a partir da análise operacional, do estabelecimento da função global
do sistema em entradas e saídas, e demais interações com os agentes externos
envolvidos e do desdobramento da estrutura de funções a partir da cadeia do processo
técnico e das ações auxiliares necessárias às funções principais.
Na Figura 25 é ilustrado a sequência do processo de descasque de
mandioca por meio das funções menos complexas, denominadas funções parciais
(funções de segundo nível, definidas como FP1, FP3 e FP4). Já as funções
elementares presentes na Figura 25 onde FE2, FE5 e FE6, são as funções
determinadas que não contemplam um desdobramento. De mesma forma é previsto
genericamente os pontos de entrada de energia (E1, E2 e E3) e sinal (S1, S2 e S3).
A Figura 26 apresenta a definição da estrutura funcional da máquina, esta
é concluída com o desdobramento, quando pertinente, das funções parciais em
funções elementares (funções de terceiro nível, definidas como FE1.1, FE1.2, FE2,
FE3.1, FE3.2, FE3.3, FE3.4, FE4.1, FE4.2, FE4.3, FE5 e FE6) e uma função auxiliar
(FA1) isolada, que evidencia a função estrutural da máquina para sustentar todos os
mecanismos da máquina.
66
Figura 25 – Desdobramento da função global da MDM em funções parciais.

67
Figura 26 – Estrutura funcional da MDM.

68
4.3. Desenvolvimento criativo
Para o desenvolvimento de conceitos para o sistema de descasque da

mandioca, inicialmente foi avaliado os resultados já obtidos e proposto melhorias e
novas soluções para as funções elementares, onde foi possível descartar certas
soluções já propostas e providencias mudanças pontuas para avaliação de
funcionamento. O desenvolvimento criativo foi realizado por meio de croquis, ou seja,
esboços rápidos a mão para despertar a habilidade de criação.
A primeira atividade é a definição de novos princípios de solução para a
retirada da casca grossa da mandioca, as principais propostas estão concentradas
em novos conceitos de descasque, números de elementos acionados, tipos de
movimentos do sistema e/ou produto beneficiado, o resultado desta etapa de criação
é ilustrado nas figuras que seguem e podem ou não serem ocupados na fase de
desenvolvimento do conceito final da máquina.
A Figura 27, apresenta, o estudo de número de elementos no sistema de
descasque, no esboço é possível observar as etapas que o projeto segue em relação
ao número de elementos atuadores no descasque. Na sequência de desenhos da
figura, pode se observar desde a primeira proposta de um descascador de mandioca,
com a presença de dois atuadores de descasque, proposto por Severo (2012) e
adotado por Bender (2013). No entanto, três ou mais atuadores é estudo proposto
desta dissertação.
Figura 27 – Croqui de avaliação do número de elementos descascadores e movimentos do sistema.

69
Esta etapa contempla, não semente estudos de números de componentes

e movimentos, mas também incluiu estudos de novos conceitos de princípios de
solução para o descasque de mandioca. Na Figura 28 é possível observar um conceito
alternativo para o descasque da mandioca, evidenciando o processo de
desenvolvimento criativo, possibilitando questionamentos do grupo envolvido no
projeto. O conceito de descasque apresentado absorve os questionamentos do estudo
de número de elementos descascadores e movimentos do sistema, descrito no
resultado anterior, propondo movimentos retilíneos em conjugados com movimentos
de rotação. Neste conceito, foi posto em questão a necessidade de tecnologias
sensoriais de superfície e atuação linear eletromecânica.
Figura 28 – Conceito alternativo proposto para descasque da mandioca.
A Figura 29, ilustra um estudo do sistema de sustentação da mandioca para

possibilitar o descasque, o conceito proposto pode ser combinado com outros
sistemas para realizar a função global da MDM. Na imagem é possível observar o
sistema de sustentação entre pontas, propondo movimentos retilíneos da mandioca e
movimentos de rotação, ou ambos no mesmo sistema, se for o caso.
70
Figura 29 – Estudo/conceito sistema de sustentação e movimentação da mandioca.
No desenvolvimento criativo foi proposto ideias para criar princípios de

solução para as funções elementares, previamente determinadas que uma máquina
deve exercer. Neste caso, a função elementar de destacar a casca da mandioca,
apresenta a necessidade de seccionar a casca para posteriormente permitir o
destaque pelo próximo sistema funcional.
A
Figura 30 é um estudo de princípio de solução para seccionar a casca da
mandioca, é questionado o uso de uma lâmina de corpo fino, ou um fio de corte e a
utilização ou não de movimento de corte na lâmina.
Figura 30 – Estudo de um princípio de solução para seccionamento da casca da mandioca.

71
Dando continuidade à criação de princípios de solução, a Figura 31

demonstra o esboço de um sistema de tração e sustentação da raiz de mandioca. O
sistema apresenta um par de roletes de formato côncavo com reentrâncias para
direcionamento da mandioca utilizando acionamento por rotação. A sustentação da
mandioca pelos roletes é definida pelo esboço de um sistema de alavanca acionada
por mola, que transmite compressão superficial na mandioca, permitindo que o
movimento de rotação dos roletes movimente a raiz para o processo de descasque.
Figura 31 – Princípio de solução para movimentação da mandioca.
Nesta fase de criação é necessário, e aceito, as mais diversas ideias de

princípios de solução, por mais que futuramente não serão utilizadas. Porém, é
perceptível a importância de alimentar o processo criativo com ideias de soluções para
facilitar a descoberta de princípios que atendam com funcionalidades as funções
elementares. A Figura 32, ilustra a ideia de descasque com corte simples da casca da
mandioca utilizando uma lâmina adaptada a espessura da casca grossa, com ajuste
angular do corte, semelhante aos descascadores de batata.
Figura 32 – Estudo de lâmina de corte.

72
Na Figura 33 e Figura 34 é demonstrado o descasque da mandioca com o

corte da casca em várias seções, e permitindo o destaque da casca grossa da
mandioca por meio de espátulas dispostas na forma de funil. Devido seu formato,
proporciona copiar a superfície da mandioca em toda sua extensão, associado ao
movimento retilíneo da raiz a partir da entrada até a saída do mecanismo.
Figura 33 – Estudo de princípio de solução para corte e destaque da casca grossa da mandioca.
Figura 34 – Estudo para destaque da casca grossa da mandioca por meio de funil de elementos.
Em consequência dos estudos de princípios de solução anteriormente

descritos é conduzido o projeto da MDM para a próxima fase. A próxima fase compõe-
se a definição conceitual da máquina e sua modelagem em sistema CAD/CAE
prevendo estudos virtuais de funcionamento prévio dos componentes.
73
4.4. Definição de concepções e modelagem
Na etapa de definição de concepções e modelagem é proposto conceitos

de conjuntos de sistemas para realização do descasque de mandioca. Com base nos
estudos do método de desenvolvimento criativo, são desenvolvidos os conceitos e
paralelamente são modelados em sistema CAD/CAE para uma visualização
dimensional aproximada e manipulação de protótipo virtual, adquirindo informações
de prévio funcionamento e movimento dos componentes.
4.4.1. Conceito “A”
O conceito “A”, é uma variação simples do conceito proposto e avaliado por

Bender (2013). O autor propôs dois componentes auto ajustáveis de um sistema de
corte limitado da casca grossa da mandioca, introduzindo na sequência um sistema
de destaque inicial da casca, para posteriormente inserir um fio de náilon que se
moldava a superficial da mandioca. De acordo com a avaliação do autor, o sistema de
separação por meio de fio de náilon, não apresentava condições plenas de
funcionamento, devido à dificuldade introduzir o fio entre a casca e a polpa da
mandioca, porém após o início do processo de destaque da casca o sistema
executava a proposta de funcionamento, com algumas dificuldades.
O conceito “A” propõe incluir mais dois componentes idênticos ao proposto
por Bender (2013) com a exclusão do fio de náilon como componentes de destaque
moldável conforme observado na Figura 35. No conceito “A” ilustrado pela Figura 36
evidencia a configuração do sistema de descasque, onde com mais dois componentes
é avaliado o descasque da mandioca por meio de espátulas auto ajustáveis à
superfície do produto mandioca.
A proposta de funcionamento do conceito, é dividir a casca grossa da
mandioca com um corte de profundidade limitada, dividindo em quatro quadrantes.
Posteriormente as espátulas são introduzidas entre a casca e polpa da mandioca, por
entre os cortes entre cada quadrante. O destaque proposto por espátulas remove uma
parte de cada quadrante conforme é observado na Figura 37.
74
Figura 35 – Conjunto de descasque.

Figura 36 – Vista isométrica do conceito "A”.

75
Figura 37 – Vista posterior do conceito "A".
4.4.2. Conceito “B”
Na definição do conceito em questão, foi idealizado um princípio de corte e

destaque da casca grossa da mandioca com a combinação de movimentos de rotação
e translação para estabelecer o corte em formato de espiral da casca, com posterior
destaque ao inserir uma espátula entre a casca e a polpa da mandioca.
Para conceber este princípio de descasque e posteriormente realizar
experimentos funcional, inicialmente buscou-se algum equipamento que se baseia na
transmissão dos movimentos necessários determinados. Ao pesquisar os
equipamentos que ofereciam os requisitos necessários, o torno mecânico universal
satisfaz as condições necessárias.
Na Figura 38 é possível observar o conceito do sistema de descasque
definido, o equipamento dá suporte ao conceito, permite dar sustentação entre pontas,
ao mesmo tempo que permite o movimento de rotação. O carro móvel do torno
transmite o movimento de translação para destaque da casca, por meio do passo de
deslocamento.
76
Figura 38 – Conceito “B”
O princípio de solução para copiar a superfície da mandioca e limitar a

profundidade de corte da casca mantém o sistema já descrito na seção anterior, porém
há uma alteração na geometria da espátula, foi substituído o ângulo de ponta para
uma foram de espátula de face reta. O novo formato da espátula permite separar a
casca grossa da mandioca ao longo do passo de deslocamento. A Figura 39 e Figura
40 mostram em detalhe o sistema de corte auto ajustável e de destaque por meio da
espátula. O sistema é ajustado com um ângulo de ataque para permitir o descasque
da mandioca junto ao movimento de rotação e ao passo de deslocamento longitudinal.
77
Figura 39 – Conceito “B” em detalhe do ângulo de ataque.
Figura 40 – Conceito “B”: Corte limitado e espátula de destaque.
4.4.3. Conceito “C”
Seguindo a premissa de desenvolvimento conceitual, baseando do estudo

de desenvolvimento criativo, o conceito “C” apresenta uma considerável mudança no
princípio de solução de descasque da mandioca. É possível observar na Figura 41
que se mantém o princípio de corte longitudinal, com limitador de profundidade da
78
casca da mandioca, porém é evidente a um aumento do número componentes

atuadores de corte. Os estudos de números de componente previamente realizados
na seção 4.2 (fase de desenvolvimento criativo) evidencia a importância de estudos
dirigidos para o desenvolvimento de novas concepções.
O conceito “C” apresenta um princípio de solução para o corte longitudinal
com profundidade controlada, com componentes em forma de discos auto ajustáveis
a superfície da mandioca à medida que o produto é inserido na máquina. Posterior ao
corte longitudinal na casca é proposto um sistema em forma de funil de espátula
rígidas em madeira, que ao mesmo tempo que se ajusta a superfície da mandioca é
inserida entre a casca grossa e a polpa da mandioca para realização do destaque da
casca. Os componentes se ajustam a superfície da mandioca pela atuação de molas
de tração como é visto nas figuras na sequência.
O princípio de corte longitudinal, já foi usado nos conceitos anteriores,
porém, agora, com mais elementos e em tamanho reduzido para acomodar o número
de conjuntos. O fato de possuir 12 elementos de corte e espátulas de descasque, foi
necessário separar os conjuntos atuadores de corte e destaque da casca grossa da
mandioca.
Figura 41 – Conceito “C”.

79
É observado na Figura 42, a disposição dos componentes atuadores no

descasque na mandioca, enquanto na (a) vista frontal é ilustrado o conjunto de discos
de corte dispostos para a realização do corte em 12 segmentos com profundidade
limitada para não marcar a polpa da mandioca. A finalidade de cortar a casca em
segmentos menores é justamente para facilitar a remoção, devido à redução da área
de contato com a casca e a polpa da mandioca. A (b) vista posterior do conceito,
mostra a disposição das espátulas que realizam o descasque da casca grossa da
mandioca. Com um número de espátulas igual ao número de segmentos
posteriormente cortados, as espátulas estão posicionadas e alinhadas junto aos
cortes da casca.
(a) (b)
Figura 42 – Conceito “C”: (a) vista frontal e (b) vista posterior.
A Figura 43, apresenta em detalhes o posicionamento para início do

descasque da mandioca pelo sistema de funil de espátulas, contando que os discos
já realizaram sua função de segmentar a casca, para então inserir os componentes
de descasque. É evidente na imagem que ao posicionar os elementos, os mesmos se
auto ajustam a superfície da mandioca, deslizando entre a casca grossa e a polpa da
mandioca, devido ao baixo ângulo de ataque dos elementos.
80
Figura 43 – Espátulas de destaque em madeira.
Para uma nova avaliação foi proposto um material alternativo para as

espátulas de destaque da casca, mais maleável que permita uma deformação
aceitável. A Figura 44 ilustra uma alternativa para as espátulas, propondo sua
confecção em material plástico, permitindo facilitando a adaptação à superfície da
mandioca. A mandioca por apresentar uma superfície irregular pode apresentar
resistência ao deslizamento de espátulas mais rígidas, com esse sentido foi estudado
materiais e/ou concepções alternativas para o sistema de espátulas de destaque da
casca.
Figura 44 – Espátulas de destaque em material plástico.

81
4.4.4. Conceito “D”
Neste conceito foi definido um novo princípio de solução para o corte

transversal e limitado da casca da mandioca, da mesma forma que dos conceitos
anteriores a função é realizar um corte longitudinal e com profundidade limitada da
casca grossa da mandioca.
Na Figura 45, é possível observar uma semelhança funcional geral, do
conceito “C”, anteriormente descrito, com o conceito “D”, porém já com um novo
princípio de solução para o corte longitudinal da casca grossa da mandioca. O
princípio selecionado realiza o corte por meio de lâminas afiadas, com regulagem de
profundidade de corte e auto ajustável a superfície da mandioca. O sistema atuador é
realizado por molas de tração e/ou elásticos látex.
Ao todo são 12 componentes para realização do corte, 6 componentes para
sustentação e centralização e mais 12 componentes para realização do destaque da
casca da mandioca. O sistema para sustentação e centralização da mandioca é uma
adaptação do sistema de corte do conceito anterior, com a remoção dos discos de
corte, permitindo a sustentação da mandioca durante todo o processo de descasque.
Figura 45 – Conceito “D”.

82
Na Figura 46 é possível observar em detalhes a alternativa de solução para

as espátulas plásticas, onde foi proposto o enrijecimento em parte do corpo das
espátulas, mantendo parte das espátulas maleáveis para adaptação as resistências
encontradas no processo de descasque, evitando uma flexão exagerada que
prejudicaria o destaque da casca. É também mostrado as lâminas posicionadas para
realizar o corte controlado. A alternativa proposta para as lâminas de corte, uso de
estiletes escolares, evidencia uma facilidade acesso e manipulação, agilizando o
processo de definição conceitual, ficando esse princípio, entre outros, aberta para
alterações e redesenho em fases futuras do projeto.
Figura 46 – Conceito “D” em detalhe dos atuadores no descasque.
O conceito em questão, permite uma melhor sustentação da mandioca,

devido à presença dos componentes posicionados dentre as lâminas de corte, como
evidente na Figura 46. Na Figura 47 ilustra o posicionamento de todos componentes
que compõe o conceito “D”, centralizados e equidistantes dispostos. Na (a) vista
frontal é evidenciada a entrada da mandioca com os discos de sustentação o e
centralização dispostos. Já na (b) vista posterior é observado a saída da mandioca
com as lâminas de corte dispostas, e os componentes espátulas de destaque
posicionadas para o destaque da casca da mandioca.
83
(a) (b)
Figura 47 – Conceito “D”: (a) vista frontal e (b) vista posterior.
4.5. Protótipos
4.5.1. Produção de componentes e montagem
A fabricação dos componentes para os protótipos dos conceitos

desenvolvidos foi executada seguindo desenhos técnicos criados e disponibilizados
para execução dos processos de fabricação. Para os componentes usinados a
fabricação foi realizada pelo laboratório CNC do CTISM.
Os componentes com processo de corte foram fabricados por terceiros,
onde o processo predominante é o corte a laser. A finalização da fabricação e
acabamento foi realizada no NAFA da UFSM, onde foram realizados os processos de
furação em furadeira de bancada, torneamento e todos processos de fabricação de
ajustagem manual, sendo eles: corte manual, limagem e lixamento manual.
Para a montagem dos protótipos fez-se necessário a aquisição de vários
elementos de máquinas, como elementos de fixação do tipo parafuso e molas de
tração para os componentes atuadores no descasque, como já discutido. Esses
elementos de máquinas devido a sua pensada simplicidade, foram todos adquiridos
no comércio local.
84
Após a finalização da fabricação de todos os componentes, iniciou-se a etapa

de montagem dos protótipos, obedecendo os desenhos tridimensionais modelados na
fase conceitual exposto no item 4.3 e desenhos técnicos gerados.
A montagem em sua maioria fez uso de processos manuais, geralmente,
ajustes eram necessários para uma disposição correta dos componentes, em
consequência aos vários componentes dispostos de modo equidistante e paralelos, para
atender a saída de uma etapa do descasque para outra, quando o próximo componente
entrava em ação sobre os resultados da etapa anterior.
4.5.2. Experimentos funcionais
Neste momento se colocou a prova os protótipos dos conceitos modelados,

fabricados e montados. A execução dos experimentos funcionais para cada protótipo é
base para observação de se o protótipo em experimentação atende, ou não, a função
global definida e as suas funções elementares. Para tanto, houve a necessidade de
seleção e preparação das raízes de mandioca que serviram para execução dos
experimentos.
Na Figura 48 é evidente a seleção das raízes mais retilíneas e uniformes,
facilitando o processo de avalição do descasque. Posteriormente, o alimento foi
submetido à imersão em água momentos antes do experimento, adquirindo umidade
necessária para realização do experimento.
Figura 48 – Mandiocas selecionadas para execução dos experimentos.

85
O passo seguinte foi o corte das pontas da mandioca perpendicular ao

comprimento e, em algumas, retirado uma faixa inicial da casca servindo de base para
inserção das espátulas de destaque, vide Figura 49. O processo de corte das pontas
foi necessário para acomodar de forma adequada os atuadores de descasque,
evitando obstáculos no processo de descasque.
Nos itens na sequência são evidenciados em imagens e descritos a
execução dos experimentos para cada protótipo construído, descrevendo o
funcionamento de cada etapa de descasque desenvolvida no processo.
Figura 49 – Mandioca preparada para execução dos experimentos.
4.5.2.1. Conceito “A”
O processo de execução do experimento funcional é iniciado com o

protótipo do conceito “A” devidamente montado. O protótipo é construído com
fidelidade à modelagem apresentada no item 4.4.1. A Figura 50, ilustra a mandioca
sendo inserida no protótipo, onde é evidente a disposição de quatro conjuntos
atuadores no descasque e os discos de corte que efetuam corte longitudinais da casa
grossa. A profundidade de corte é limitada pelos discos limitadores que estão
montados junto ao disco de corte.
86
Figura 50 – Mandioca inserida na entrada do protótipo do conceito “A”.
Na etapa seguinte, se insere as espátulas junto aos cortes já iniciados

anteriormente. A Figura 51 ilustra parcialmente um conjunto iniciando o destaque da
casca da mandioca, à medida que os discos de corte e limitadores copiam a superfície
da mandioca as espátulas são inseridas entre a casca grossa e a polpa da mandioca.
Neste ponto do experimento, é observado o comportamento funcional dos quatro
conjuntos atuadores no descasque, dispostos e atuando simultaneamente, é aparente
também que as espátulas tendem a escapar dentre a casca e a polpa da mandioca.
Figura 51 – Conjunto atuador de descasque.

87
A Figura 52 demonstra a atuação das espátulas de descasque visto pela

saída do protótipo. Na imagem é possível observar que os quatro conjuntos não estão
exercendo completamente a função de descasque, devido, primeiramente, que
somente quatro conjuntos não sejam suficientes para execução do processo, as
espátulas apresentam-se rígidas e a mandioca não tem uniformidade perfeita, que é
característico no produto, isso tudo dificultando a entrada entre a casca grossa e a
polpa da mandioca. Por fim, a Figura 53 ilustra a mandioca, posterior a saída do
experimento, sem apresentar descasque satisfatório.
Figura 52 – Conjuntos atuadores em funcionamento.
Figura 53 – Mandioca após execução do experimento.

88
4.5.2.2. Conceito “B”
A execução do experimento funcional do conceito “B” se dá a partir da

adaptação de um torno mecânico universal, equipamento que permite os movimentos
necessário para avaliar o conceito de sistema de descasque. O movimento de rotação
é realizado pela placa de fixação e o movimento de translação é executado pelo carro
móvel. A Figura 54, demonstra a preparação do experimento, onde a mandioca está
fixa entre a placa e a contra ponta para sustentação. Na imagem também é observado
o conjunto atuador fixo no carro móvel do torno. O conjunto atuador recebeu as
alterações necessárias, conforme modelagem do conceito realizado em fase anterior.
Figura 54 – Atuador de descasque em posição para execução do experimento.
O próximo passo, realizado na execução do experimento, é ilustrado pela

Figura 55, onde observa-se a espátula já posicionada. A espátula em questão é
construída com uma face plana, diferentemente do protótipo do conceito anterior,
porém ainda é utilizado o mesmo conjunto atuador de descasque, devido ainda
apresentar as funcionalidades necessárias para esgotar todas as propostas de
solução para este conjunto. Na imagem é observado o disco de corte realizando o
corte com profundidade limitada na circunferência da mandioca, com dimensão igual
ao passo de descasque estipulado, igualmente a largura da espátula definida. O passo
é avançado à medida que a placa gira uma volta.
89
Figura 55 – Conjunto atuador de descasque em funcionamento.
Na Figura 56 é observada a mandioca já com a execução parcial do

experimento, evidenciando que, devido a irregularidade da superfície da mandioca o
sistema copiador em conjunto com a espátula de destaque da casca grossa, acaba
por não satisfazer perfeitamente o descasque, ou seja, sem perda de polpa da
mandioca, e apresentar uma camada descascada de aparência não adequada.
Figura 56 – Experimento funcional do conceito “B” em execução.

90
Por fim, a Figura 57 ilustra a mandioca após a execução do experimento,

onde é, mais uma vez, aparente a superfície da mandioca danificada, além de
apresentar um descasque deficiente ao logo de todo o produto. Neste caso a
irregularidade da superfície da mandioca e/ou uma polpa consideravelmente macia,
acaba por dificultar o descasque por combinação de movimentos de rotação da
mandioca e translação do conjunto atuador. Em efeito de comparação com o
equipamento descrito no item 2.1.1 pagina 32 e 33, este experimento apresenta
resultados semelhantes aos resultados que foram observados do equipamento do
fabricante.
Figura 57 – Mandioca descascada ao final do experimento do conceito “B”.
4.5.2.3. Conceito “C”
O conceito “C” apresenta considerável mudança no princípio de solução

para o descasque de mandioca, como já descrito na fase de definição conceitual e
modelagem. O aumento do número de conjuntos atuadores de descasque é uma
mudança notória e a separação do sistema de destaque do sistema de corte
longitudinal da casca grossa é uma nova forma de execução da função global.
A Figura 58 mostra o protótipo montado do conceito “C” posto à prova no
experimento funcional. Na modelagem inicial, do conceito em questão, foi proposto o
destaque da casca grossa por meio de atuadores de espátulas rígidas em madeira.
91
Figura 58 – Conceito “C” montado e preparado.
Durante a execução do experimento, ilustrado pela Figura 59, é possível

observar os conjuntos atuadores do corte longitudinal da casca seccionando a casca
grossa em 12 segmentos, igualmente espaçado com a profundidade de corte limitada.
Na sequência é observado a atuação das espátulas de madeira se inserido à medida
que a mandioca é introduzida no mecanismo. A imagem mostra a atuação das molas
de compressão sob os conjuntos, que executam a função de copiar a superfície da
mandioca.
Figura 59 – Execução do experimento funcional do conceito “C”.

92
A Figura 60 mostra as espátulas de madeira copiando a superfície da

mandioca e permitindo o destaque a casca grossa. Em uma imagem mais aproximada
a Figura 61, apresenta as primeiras falhas do processo de descasque por espátulas
rígidas. A superfície irregular da mandioca combinado com a rigidez da espátula de
madeira mostrou que qualquer obstáculo oferecido pela mandioca dificultava o avanço
da mandioca internamente no protótipo. Na imagem é possível observar que as
espátulas penetravam na polpa travando qualquer avanço para a saída do protótipo.
Figura 60 – Destaque da casca grossa da mandioca por espátulas de madeira.
Figura 61 – Detalhe das espátulas de madeira atuando no destaque da casca grossa da mandioca.
93
O resultado do experimento, com atuação de espátulas de madeira é

ilustrado pela imagem da Figura 62. Neste ponto é possível observar que não houve
destaque completo da mandioca, devido a já mencionada irregularidade da superfície
da mandioca e a rigidez das espátulas, porém é observado que os discos de corte da
casca não realizaram o corte necessário para seccionar completamente a casca
grossa da mandioca.
Figura 62 – Mandioca procedente do experimento do conceito “C” com espátulas de madeira.
Para obter mais avaliações das espátulas atuadoras no destaque da casca,

foi proposto na definição conceitual, a confecção destes componentes em material
plástico. A Figura 63 e Figura 64 ilustram o experimento com as espátulas construídas
em material plástico, onde a maleabilidade do material é necessária para moldar a
superfície irregular da mandioca.
No experimento foi observado que a espátula de destaque sendo mais
maleável e atuada pela mola de compressão, permitia uma adaptação melhor a
superfície da mandioca, inicialmente destacando a casca conforme planejado. No
entanto, a maleabilidade excessiva acabou prejudicando o processo de descasque da
mandioca, devido a espátula flexionar em ambos os sentidos, ora escapando dentre
a casca e a polpa da mandioca, ora introduzindo-se na polpa, apresentando as
mesmas dificuldades encontradas com as espátulas de madeira e o empecilho de
escapar da posição de descasque com frequência.
94
Figura 63 – Destaque da casca grossa da mandioca com espátulas plásticas.
Figura 64 – Detalhe das espátulas plásticas atuando no destaque da casca grossa da mandioca.
A Figura 65 é a imagem que ilustra a mandioca que passou pelo

experimento funcional do conceito “C” com as espátulas plásticas. A imagem em
detalhe demonstra que o conceito experimentado não atendeu a função global da
máquina, demonstrando novamente que os discos de corte não cortaram a casca
devidamente e as espátulas plásticas, por serem excessivamente maleáveis,
tornaram um obstáculo a mais para a realização do descasque da mandioca.
95
Figura 65 – Mandioca procedente do experimento do conceito “C” com espátulas plásticas.
4.5.2.4. Conceito “D”
O conceito “D” apresenta princípios de solução alternativos para atender as

funções já conhecidas e descritas nos experimentos anteriores. Estes princípios de
solução foram modelados, fabricados e montados em fases anteriores, sendo posto à
prova nesta fase. A Figura 66 mostra o conceito “D” devidamente montado e
preparado para a execução do experimento funcional.
Figura 66 – Conceito “D” montado e preparado.

96
Na imagem anterior, observa-se o mecanismo de destaque da casca

grossa da mandioca, por meio de espátulas plásticas, com parte do elemento
enrijecido por um elemento rígido de madeira. Em destaque também, na imagem
anterior, o novo princípio de solução para o corte longitudinal da casca, função
executada por lâminas de corte auto ajustáveis à superfície da mandioca e com
profundidade de corte limitada por regulagem.
Na Figura 67, é ilustrado a (a) vista frontal e a (b) vista posterior do conceito
“D” respectivamente. Na vista frontal observa-se os componentes que atuam na
centralização e sustentação da mandioca. Neste caso foi aproveitado os componentes
do princípio de corte por discos utilizado no conceito “C” retirando os discos para
simplesmente permitir a sustentação da mandioca para a operação de corte e
posicionamento das espátulas atuadoras no destaque da casca.
Observando a imagem da vista posterior do conceito em questão, é
mostrado a disposição as espátulas que realizam o destaque da casca grossa da
mandioca com o auto ajuste a superfície da mandioca, atuando entre a casca grossa
e a polpa da mandioca, princípio semelhante ao conceito “C” descrito anteriormente.
(a) (b)
Figura 67 – Conceito “D”: (a) Vista frontal e (b) vista Posterior.
O mecanismo de corte da casca e as espátulas atuadoras no destaque da

casca grossa são apresentados em detalhe na Figura 68, onde é visível a regulagem
de profundidade de corte das lâminas, a posição inicial das mesmas e das espátulas
de descasque, prontas para o início do experimento.
97
Figura 68 – Conjutos de corte e espátulas de descasque do conceito “D”.
O experimento funcional do conceito “D” é iniciado ao inserir a mandioca

no protótipo, em um primeiro momento os mecanismos de centralização e
posicionamento direcionam a mandioca para a etapa de corte longitudinal da casca.
A Figura 69, ilustra a mandioca já posicionada no conjunto de espátulas para
realização do destaque da casca grossa.
Figura 69 – Espátulas de destaque do conceito “D”.

98
Conforme a mandioca vai avançando, internamente aos mecanismos do

protótipo, vai realizando o destaque da casca. A Figura 70 e Figura 71 já demonstra a
mandioca em processo de destaque da casca, apresentando um comportamento
aceitável dos mecanismos. A espátula agora com parte enrijecida executa a função
solicitada, onde a parte que não está enrijecida adapta-se a superfície da mandioca,
ficando inserida entre a casca e a polpa da mandioca. Apesar disso, próximo a
articulação da espátula, o componente ainda sofre flexão desnecessária, ainda que
pequena, mas suficiente para dificultar o processo de descasque da mandioca.
Figura 70 – Experimento funcional do conceito “D” em execução.
Figura 71 – Detalhe da atuação dos conjutos de corte e destaque da casca.

99
A Figura 72, demonstra a etapa final do processo de descasque, executado

neste experimento funcional. O resultado final evidencia o comportamento satisfatório
dos componentes. A mandioca foi descascada sem apresentar interferências ou
dificuldades de movimentação, assim evitando a necessidade de intervenções
manuais durante o processo. O sistema de corte longitudinal realizado pelas lâminas
necessita de ajustes para cortar a casca em segmentos como foi projetado, porém
não atrapalhou a execução do experimento. Outro fator observado foi que a força
manual exercida para deslocamento da mandioca no processo de descasque foi de
baixa intensidade.
O processo de descarte da casca posterior ao corte e destaque apresentou
bom comportamento, foi observado que ao aproximar-se do final do experimento a
casca que era destacada, espontaneamente desprendia dos mecanismos, sendo
facilmente recolhida.
Figura 72 – Experimento em fase de final de execução.
Na Figura 73 é mostrado a mandioca descascada, resultado final da

execução do experimento do conceito em questão. É possível observar na imagem a
qualidade do descasque, é considerado aceitável, apresentando algumas falhas,
oriundas da espátula introduzir na polpa e extirpar parte do produto. Por fim os
mecanismos do conceito “D” apresentaram bom comportamento funcional. A
funcionalidade é destacada devido a boa apresentação do produto final descascado.
100
Figura 73 – Mandioca descascada procedente do experimento funcional do conceito “D”.
4.5.3. Considerações finais
A realização dos experimentos funcionais dos conceitos desenvolvido

colaborou para o desenvolvimento total do projeto, as informações adquiridas na
sequência de experimentos contribuíram para os ajustes de cada conceito. Os quatro
experimentos descritos nas seções de 4.5.2.1 a 4.5.2.4, evidenciaram dados
pertinentes para avaliação de cada conceito, permitindo tomar decisões e definir um
dos conceitos como ideal para disponibilizar para próximas fases de projeto de
produto.
Na avaliação experimental de cada conceito, permite observar fatores
determinantes para escolher o conceito “D” para prosseguir no projeto de produto. O
conceito em questão é o protótipo que não apresentou necessidades de ajustes
durante a execução do experimento. Embora que ainda apresente dificuldades na
execução, a qualidade de descasque do conceito “D” é satisfatória, uma vez que o
descasque mecanizado não avariou a polpa da mandioca em quantidade mensurável.
Por fim, o conceito “D” foi avaliado construtivamente e funcionalmente,
elaborando-se o Quadro 2 que compara os dados coletados na avaliação com
especificações de projeto descritas na seção 4.1. A avaliação determina se cada
especificação foi atendida totalmente, parcialmente, ou se não se aplica (N/A). Para a
101
situação avaliativa ficar em estado de não se aplica (N/A), é devido ao protótipo,

inicialmente, contemplar um conceito de princípio de solução que momentaneamente
não permitiu coletar dados suficientes para gerar uma conclusão pertinente.
Especificação de projeto Situação

 Possuir 50% ou menos componentes considerados especiais, ou seja,
Atende totalmente
deconsiderável dificuldade de obtenção;
 Apresentar processos de fabricação convencionais; Atende totalmente
 Possuir tolerâncias dimensionais conforme norma NBR 6158; Atende totalmente
 Apresentar mais de 50% das ligações mecânicas a base de elementos de
Atende totalmente
fixação do tipo parafuso;
 Não exceder a um valor de R$ 2.000,00 de custo; Atende totalmente
 Possuir estrutura composta em 95% de peças metálicas; Atende parcialmente
 Profundidade de descasque limitada a 3mm; Atende totalmente
 Apresentar capacidade de produção de no mínimo 50kg.h ;-1
N/A
 Limitado a uma vez por mês a necessidade de intervenções mecânicas; N/A
 Peças e/ou itens de desgaste com valor máximo de R$50,00; Atende totalmente
 Possuir até 2 comandos para acionar o funcionamento; Atende totalmente
 Necessidade de proteções de segurança mecânicas e elétricas; Atende totalmente
 Tempo para manutenções limitado há não mais que uma hora; N/A
 Manutenções com menos de 10 ferramentas; Atende totalmente
 Apresentar mais de 50% de materiais recicláveis; Atende totalmente
 Remoção dos elementos não recicláveis ou tóxicos em no máximo 1 hora. Atende totalmente
Quadro 2 – Avaliação do conceito “D” em atendimento das especificações de projeto.
Em consequência da seleção do conceito “D”, no Apêndice A é

apresentado o método desenvolvido e utilizado para codificação dos componentes
modelados. No Apêndice B é disponibilizado a BOM - Bill Of Materials (Lista de
materiais) do conceito “D”, evidenciado a lista de componentes dispostos
hierarquicamente, com a devida quantidade utilizada no protótipo construído. No
Apêndice C é disponibilizado todos os desenhos técnicos utilizados para fabricação e
montagem do mesmo conceito.
Capítulo 5
CONCLUSÕES
O fator determinante que permitiu alcançar os resultados apresentados

para os objetivos propostos, sem dúvida, foi o emprego de metodologia de projeto de
referência, cuja abordagem permite a sistematização do processo criativo de soluções
inovadoras.
Assim, o trabalho desenvolvido teve relação direta com aplicação do
Modelo de Referência para o Projeto de Máquinas Agrícolas de Romano (2003),
também descrito em Back et al. (2008) e em Romano (2013). A análise crítica dos
resultados de Severo (2012) e Bender (2013) evidenciou a necessidade de revisão da
fase de projeto informacional, de modo a estabelecer uma nova lista de requisitos de
projeto. Os requisitos de projeto serviram de base para a definição de uma nova e
mais completa estrutura funcional do que aquela apresentada em Severo (2012),
assim como o levantamento de preceitos que foram levados em conta no
desenvolvimento criativo e na definição das concepções para o sistema técnico objeto
da dissertação.
A estrutura funcional apresenta as etapas do processo de descasque da
mandioca, atendendo a função global definida. É representada por um conjunto de
diagramas de blocos, com a identificação das funções parciais e elementares e suas
interações com o meio ambiente e usuário. Deste modo obteve-se como funções
parciais as seguintes: (i) inserir, (ii) mover e (iii) sustentar mandioca; (iv) separar e (v)
descartar a casca; (vi) retirar a mandioca. Estas subfunções de decompõem nas
funções elementares apresentadas no trabalho.
A proposição de conceitos e a modelagem das concepções dos
mecanismos responsáveis pela execução da função global, abrangeu a utilização de
ferramentas de desenvolvimento criativo. Por meio destas, foram desenvolvidas
quatro concepções distintas de mecanismos aptos ao descasque da mandioca, tendo-
104
se implementado os respectivos protótipos para execução de experimentos funcionais

de verificação da realização da função esperada.
A criação, construção e experimentação de cada concepção foi realizada
em sequência. Todas as concepções geradas realizaram o descasque da mandioca
com diferentes níveis de qualidade. Sendo o melhor nível atingido pelo mecanismo
denominado de Conceito “D”. Este realiza num primeiro estágio, o corte longitudinal
ao longo de todo o diâmetro superficial da mandioca com profundidade controlada e,
num segundo estágio, o destacamento dos segmentos de casca e entrecasca,
permitindo a separação desta do produto final. O descasque é feito em segmentos
retilíneos de mandioca de aproximadamente 120 a 150 mm. Os experimentos
realizados permitiram verificar a retirada completa da casca da mandioca.
Como esta dissertação teve como propósito o desenvolvimento do
mecanismo de descasque, propõe-se para trabalhos futuros o desenvolvimento das
fases de projeto preliminar e detalhado dos demais subsistemas que compõem a
máquina de descasque.
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APÊNDICES
Apêndice A – Método de codificação de componentes
Para a identificação dos componentes foi elaborado uma codificação que
foi representada por uma sequência de letras e números, onde se menciona a
nomenclatura do produto, conjunto montado geral, conjuntos montados parciais e
componentes individuais. A Figura 74 representa o sistema de codificação adotado.
Figura 74 – Sistema de codificação de componentes projetados
O sistema desenvolvido é representado por um conjunto de duas letras e

três números, onde as letras são definidas a partir da nomenclatura do produto, neste
caso DM de descascador de mandioca. A parte numérica do sistema de codificação
tem origem de acordo com uma classificação adotada, descrita abaixo.
 1º número:
0 para componentes;
2 e 3 para conjunto montado parcial (hierárquico) e
4 para conjunto montado geral.
 2º e 3º números:
1 a 99 identificam o item dentro da classificação do 1º número.
Por exemplo:
DM401: Descascador de Mandioca conjunto montado geral 1;
DM301: Descascador de Mandioca conjunto montado parcial 1;
DM201: Descascador de Mandioca conjunto montado parcial 1;
DM006: Descascador de Mandioca componente ou peça 6.
O sistema de codificação desenvolvido é direcionado para componentes e
conjuntos modelados pelo projetista. Para itens de catálogos (parafusos, fechos e
rebites), são codificados pela primeira letra da nomenclatura do item e por um número
sequencial para cada item distinto.
Por exemplo:
P1: Parafuso 1;
P2: Parafuso 2;
M1: Mola 1;
Apêndice B – BOM - Bill Of Materials (Lista de materiais)
Nº DA PEÇA ITEM/ORIGEM DESCRIÇÃO QTD.
DM001 PEÇA BASE 1

DM301 MONTAGEM ATUADOR DE CORTE 1
DM203 PRÉ-MONTAGEM CONJUNTO LÂMINA 12
E1 COMPRADO ESTILETE 1
DM016 PEÇA SUPORTE FACA 1
P1 COMPRADO PARAF. FENDA CRUZ M4 X 25 1
P2 COMPRADO PORCA SEXT. M4 4
DM010 PEÇA LIMITADOR SUSTENTADOR 1
DM005 PEÇA CHAPA SUPORTE 1
DM012 PEÇA SUPORTE FIXO 2
DM201 PRÉ-MONTAGEM CONJ. SUSTENTADOR 6
DM002 PEÇA LIMITADOR 1
DM003 PEÇA BRAÇO 1
DM004 PEÇA SUPORTE BRAÇO 1
DM017 PEÇA LIMITADOR LÂMINAS 1
DM019 PEÇA LIMITADOR MOLA 3
P4 COMPRADO PARAF. FENDA M3 X 13 12
P5 COMPRADO PARAF. SEXT. M4 X 13 2
P6 COMPRADO PARAF. AUTOROSCADO 2 X 6 6
E2 COMPRADO ELÁSTICO 1
M1 COMPRADO MOLA MAIOR 1
P7 COMPRADO PARAF. ALLEN M4 X 12 24
DM302 MONTAGEM CJ. ATUADOR 1
DM007 PEÇA CHAPA SUPORTE 1
DM202 PRÉ-MONTAGEM ATUADOR DESCASQUE 12
DM008 PEÇA SUPORTE RASPADOR 1
DM009 PEÇA DOBRADIÇA 1
DM006 PEÇA ESPÁTULA PLÁSTICA 1
DM020 PEÇA PALITO 1
P9 COMPRADO PINO Ø2 X 22 1
DM011 PEÇA BASE FIXAÇÃO 1
P5 COMPRADO PARAF. SEXT. M4 X 13 2
P4 COMPRADO PARAF. FENDA M3 X 13 24
M2 COMPRADO MOLA MENOR 1
DM303 MONTAGEM CONJ. CONTRA PONTA 1
DM013 PEÇA BASE FIXA 2
DM014 PEÇA GUIA 2
DM015 PEÇA BARRA PONTA 1
P5 COMPRADO PARAF. SEXT. M4 2
DM018 PEÇA CHAPA LIGAÇÃO 1
P13 COMPRADO PARAF. AUTOROSCADO 3,5 X 13 8
Apêndice C – Desenhos técnicos

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Desenvolvimento de Concepção de Mecanismo para A Retirada Da Casca de Mandioca

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Desenvolvimento de Concepção de Mecanismo para A Retirada Da Casca de Mandioca

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DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE

MECANISMO PARA A RETIRADA DA

André Rogério Kinalski Bender

André Rogério Kinalski Bender

Santa Maria, RS, Brasil

André Rogério Kinalski Bender

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-

Orientador: Prof. Leonardo Nabaes Romano, Dr. Eng. Mec.

Santa Maria, RS, Brasil

A Comissão Examinadora, abaixo assinada,

DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE MECANISMO PARA A

como requisito parcial para obtenção do grau de

Santa Maria, 04 de setembro de 2015

Agradeço especialmente ao meu orientador Profº. Leonardo

DESENVOLVIMENTO DE CONCEPÇÃO DE MECANISMO PARA A

AUTOR: ANDRÉ ROGÉRIO KINALSKI BENDER

A cultura da mandioca (Manihot esculenta Crantz) representa uma parte considerável

Palavras-chaves: Máquina, equipamento, projeto, alimento, mandioca.

CONCEPTUAL DESIGN OF A CASSAVA PEELING MECHANISM

AUTHOR: ANDRÉ ROGÉRIO KINALSKI BENDER

Key-words: Machine, equipment, design, food, cassava.

Figura 1 – Número de estabelecimentos e área ocupada pela agricultura

BOM Bill Of Materials

CAD Computer Aided Design

CAE Computer Aided Engineering

CTISM Colégio Técnico Industrial de Santa Maria

UFSM Universidade Federal de Santa Maria

Apêndice A – Método de codificação de componentes.

O volume de produção de mandioca (Manihot esculenta Crantz),

é largamente utilizada para a alimentação humana e animal. Seguindo a mesma

1.1. Questões de pesquisa

Como é possível o descasque mecanizado da mandioca, de forma que o

1.2.1. Objetivo Geral

Projetar, construir e testar um conceito de sistema técnico que tem por

1.2.2. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos que qualificam o objetivo geral do trabalho são:

A mandioca, por ser um alimento com interessantes características

1.4. Estrutura do trabalho

Esta dissertação é dividida em cinco capítulos, seu desenvolvimento se dá

2.1. Agricultura familiar

O PIB – Produto Interno Bruto do Brasil em 2014 foi superior a R$ 5,52

Figura 1 – Número de estabelecimentos e área ocupada pela agricultura familiar no Brasil.

Outro fator relevante é que do total de pessoas ocupadas no campo, 26%

Em relação à produção de alimentos, os dados apontam quais são os

Figura 3 – Participação da agricultura familiar na produção de vários produtos agrícolas.

Baseando-se nos aspectos estatísticos que colocam a agricultura familiar

2.1.1. Mecanização na agricultura familiar

Para Medeiros (2013) atualmente tem-se uma carência e uma defasagem

De acordo com Weiss (1998) apud Medeiros (2013), as atividades

2.2. Cultura da mandioca

A produção brasileira de mandioca em 2013 foi superior a 21,4 milhões de

Figura 4 – Produção brasileira de mandioca por região fisiográfica em 2013.

De acordo com classificação botânica, a mandioca pertence à família

Para Alves (2006), a mandioca deixada em reserva pode ser colhida de 6

É possível observar na Figura 6, a raiz de mandioca com os detalhes da

Figura 6 – Raiz de mandioca.

2.2.1. Processamento de raízes de mandioca

Basicamente as variedades de mandioca apresentam duas denominações:

limpo e sem falhas, além de uma embalagem adequada. A Figura 7, apresenta a

Figura 7 – Mandioca descasca e acondicionada disposta para o mercado consumidor.

Segundo Melo et al. (2012), geralmente em torno de 48 horas após a

Lavagem em água corrente

Corte em pedaços de aproximadamente 6 cm