UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE

CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CONCEPÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA

DE FLOTAÇÃO POR AR DISSOLVIDO EM
EFLUENTE DE INDÚSTRIA TÊXTIL

VINICIUS FONSECA SILVESTRE

NATAL- RN, 2019
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CONCEPÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA

DE FLOTAÇÃO POR AR DISSOLVIDO EM
EFLUENTE DE INDÚSTRIA TÊXTIL

VINICIUS FONSECA SILVESTRE

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado ao curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Federal do
Rio Grande do Norte como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.
Orientador(a): Profª Drª Débora
Machado de Oliveira Medina
Coorientador: Prof. Dr. Gabriel Ivan
Medina Tapia.

NATAL - RN
2019
 UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

CONCEPÇÃO E DIMENSIONAMENTO DE SISTEMA

DE FLOTAÇÃO POR AR DISSOLVIDO EM
EFLUENTE DE INDÚSTRIA TEXTIL

VINICIUS FONSECA SILVESTRE

Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso

Prof. Dr. Debora Machado de Oliveira Medina ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte – Orientadora

Prof. Dr. Gabriel Ivan Medina Tapia ________________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte- Coorientador

Prof. Dr. Thercio Henrique de Carvalho Costa ___________________________

Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Avaliador Interno

Msc. Daniel Soares da Silva ___________________________

Ecoeng Consultoria e Serviços Ltda. - Avaliador Externo

NATAL, 25 de Novembro de 2019.

 i

Agradecimentos

Agradeço primeiramente aos meus pais e minha querida irmã, que sempre
me incentivaram em todos os desafios, e sempre fizeram de tudo para que eu tivesse
as devidas condições de realizar meus sonhos.

A minha orientadora Profª Drª Debora Machado de Oliveira Medina e ao meu

coorientador Prof. Dr. Gabriel Ivan Medina Tapia pela paciência, pela oportunidade de
realizar um trabalho tão enriquecedor e pelos ensinamentos.

A Sabrina Suelen de Oliveira por sempre acreditar em mim, me animar nos

momentos ruins e ser uma pessoa tão incrível.

Aos amigos que fiz no ensino fundamental, mas que levo para vida, João
Daniel, Lucas Cunha, Lucas Duarte, Carlos Morais e Caio Chaves.

Aos amigos que tive a oportunidade de fazer na universidade, Haroldo Viana,

Vitor Fassanaro, Rhayssa Carla, Rômulo Pontes, Gabriel Baumann, Igor Matheus,
Hélyda Valeria, Beatriz Sena e todos os outros.
 ii

Silvestre, V. F. Concepção e Dimensionamento de Sistema de Flotação por Ar

Dissolvido em Efluente de Indústria têxtil. 2019. 56 p. Trabalho de Conclusão
de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal do Rio
Grande do Norte, Natal-RN, 2019.

Resumo
A indústria têxtil consome grandes volumes de água em seus processos, desde as
etapas de produção da fibra até o beneficiamento. Os efluentes gerados pelo setor
têxtil, em geral apresentam alta carga poluidora, devido à grande presença de
produtos químicos e a alta concentração de sólidos totais. Um dos métodos
utilizados em larga escala na indústria para tratamento desses efluentes é a
flotação por ar dissolvido (FAD), a qual corresponde a um método de separação
de fases amplamente utilizado em tratamento de efluentes e de água, que consiste
na separação de partículas em suspensão através da sua aderência a microbolhas
de ar. Esse processo, deve ser precedido por um pré-tratamento: coagulação e/ou
floculação pois tais etapas garantem uma maior eficiência da flotação. Este
trabalho teve como objetivo, realizar o dimensionamento de um sistema de FAD
para efluentes da indústria têxtil levando em conta condições locais de temperatura
e pressão, bem como vazão e qualidade dos efluentes têxteis gerados nas
indústrias têxteis localizadas no Rio Grande do Norte. Após o dimensionamento,
foi realizado o projeto do sistema levando em conta disponibilidade dos materiais
no mercado, construção e fácil acesso para a manutenção do sistema. Em
consonância com o que fora apresentado, conclui-se que o projeto realizado foi de
extrema importância para a obtenção de novos conhecimentos multidisciplinares
relacionados a tratamento de efluentes, e especialmente, FAD, podendo-se chegar
a um modelo de sistema genérico para tratamento de efluentes para empresas de
grande porte do setor têxtil.

Palavras-chave: Flotação. Dimensionamento.Projeto. Efluente têxtil.

 iii

Silvestre, V. F.Conception and Sizing of a Textile Wastewater Dissolved Air

Flotation System. 2019. 56 p. Conclusion work project (Graduate in Mechanical
Engineering) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2019.

Abstract
The Textile industry consumes large volumes of water in their processes, from fiber
production to fabric processing. The wastewater generated by the textile sector, in
general, present a high polluting load, due to the great presence of chemicals and
the high concentration of total solids. One of the industry-wide methods used for the
treatment of these effluents is Dissolved Air Flotation (DAF),
which corresponds to a phase separation method widely used in effluent and water
treatment, which consists in the separation of suspended particles by their
adherence to microbubbles.This process should be preceded by a pretreatment:
coagulation and / or floculation as these steps guarantee a greater flotation
efficiency. The objective of this work was to perform the design of an DAF system
for textile effluents, using as a reference the model developed by Edzwald (1990)
taking into account local temperature and pressure conditions, as well as flow and
quality of the generated textile effluents in the textile industries located in Rio
Grande do Norte. After sizing, the system was designed taking into account the
availability of materials in the market, construction and easy access for system
maintenance. Thefore, it can be concluded that the project was extremely important
to obtain new multidisciplinary knowledge related to effluent treatment, and
especially, DAF, and it is possible to arrive at a generic system model for treatment
of wastewater. effluents for large companies in the textile sector.

Keywords: Flotation. Sizing. Project. Textile wastewater.

 iv

Lista de Ilustrações

Figura 2.1 – Classificação das fibras têxteis ............................................................... 5

Figura 2.2 - Esquema de uma máquina de estamparia rotativa ................................ 17

Figura 2.3 - Despejos provenientes do processamento de tecidos de algodão e

sintéticos. .................................................................................................................. 18

Figura 2.4 - Diagrama sistema com fluxo contínuo em modo de recirculação

pressurizada .............................................................................................................. 25

Figura 2.5 - Esquema do tanque de flotação de um sistema de FAD ....................... 26

Figura 3.1 – Gráfico Volume de ar dissolvido na água em função da pressão

manométrica de saturação ........................................................................................ 30

Figura 4.1 - Representação da vista lateral do sistema de FAD 3D .......................... 37

Figura 4.2 - Representação da vista frontal do modelo FAD em corte ...................... 38

Figura 4.3 - Vista isométrica do modelo FAD ............................................................ 39

 v

Lista de Tabelas

Tabela 2.1 - Tipos de Engomantes ............................................................................. 8

Tabela 2.2 - Tipos de lubrificantes utilizados............................................................... 9

Tabela 2.3 - Auxiliares utilizados na formulação de goma ........................................ 10

Tabela 2.4 - Redução da DQO (em mg/l) em consequência da desengomagem

oxidativa .................................................................................................................... 12

Tabela 2.5 - Volume dos despejos provenientes de uma indústria de tecidos de raiom
viscose, algodão, poliéster-algodão e de poliéster-nylon .......................................... 20

Tabela 2.6 - Características dos despejos do processamento de algodão ............... 21

Tabela 3.1 - Constantes da lei de Henry para o ar .................................................... 28

Tabela 3.2 - Densidade do ar saturado a diversas temperaturas .............................. 29

Tabela 4.1 - Tabela de dimensionamento do modelo de Flotação por Ar Dissolvido 36

 vi

Lista de abreviaturas e siglas

DQO – Demanda Química de Oxigênio

DBO – Demanda Biológica de Oxigênio

CONAMA – Conselho Nacional do Meio Ambiente

ABIT – Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de Confecção

SEBRAE - Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

PNRH – Política Nacional de Recursos Hídricos

 vii

Lista de símbolos

𝑟 – Taxa de recirculação

𝑞 – Vazão de retorno (m³/h)

𝑄 – Vazão do efluente (m³/h)

𝑃 – Pressão absoluta do sistema (atm)

𝐾𝐻 –Constante da Lei de Henry para ar em diferentes temperaturas

((mg/L)/atm)

𝜂 – Eficiência do tanque de saturação

𝑞𝑎𝑟 – Vazão de ar necessária para FAD (m³/h)

𝐶𝑟 – Concentração de massa de ar por unidade de volume de efluente (m³/m²)

𝐶𝑎𝑡𝑚 – Concentração de ar na água de recirculação na saída do tanque de

saturação (m³/m²)

𝜌𝑠𝑎𝑡 – Densidade de ar saturado (kg/m³)

𝜑𝑏 – Volume de ar liberado na zona de contato

𝑁𝑏 – Numero de bolhas liberadas

𝑉 – Taxa de escoamento superficial (m³/m² ∙ dia)

𝐿– Carga Hidráulica (kg/s ∙ m²)

𝑑𝑛𝑏 – Diâmetro das bolhas (m)

𝑉𝑐𝑎𝑣 – Velocidade para que haja diferencial de pressão (m/s)

𝐾– Coeficiente de perda de carga na passagem

𝜎 – Coeficiente de cavitação

𝑃𝑣 – Pressão de vapor
 viii

Sumário

1 Introdução .................................................................................................... 1

2 Revisão Bibliográfica ................................................................................... 3

2.1 Indústria Têxtil ....................................................................................... 3

2.2 Descrição dos processos industriais ..................................................... 4

2.2.1 Tipos de fibras têxteis ..................................................................... 4

2.2.2 Fiação ............................................................................................. 5

2.2.3 Tecelagem ...................................................................................... 6

2.2.4 Processo de engomagem ............................................................... 7

2.2.5 Beneficiamento ............................................................................. 11

2.2.6 Desengomagem ........................................................................... 11

2.2.7 Mercerização ................................................................................ 13

2.2.8 Purga ............................................................................................ 13

2.2.9 Alvejamento .................................................................................. 14

2.2.10 Tingimento .................................................................................. 14

2.2.11 Estamparia e Acabamento final .................................................. 16

2.3 Caracterização dos efluentes .............................................................. 18

2.4 Flotação .............................................................................................. 22

2.4.1 Coagulação e Floculação ............................................................. 22

2.4.2 Flotação por Ar Dissolvido ............................................................ 23

2.4.3 Tanque de flotação e Vaso de Saturação..................................... 25

3 Metodologia ............................................................................................... 27

3.1 Dimensionamento Saturador............................................................... 29

3.2 Formação das microbolhas ................................................................. 31

3.3 Dimensionamento de tanques de flotação .......................................... 31

4 Resultados ................................................................................................. 33

4.1 Planilha de Dimensionamento............................................................. 33

 ix

4.2 Modelagem do sistema 3D.................................................................. 37

5 Considerações Finais ................................................................................ 40

5.1 Sugestão para trabalhos futuros ......................................................... 40

6 Referências ............................................................................................... 42

7 Anexos....................................................................................................... 46
 1

1 Introdução

A escassez de água potável é um problema que atinge o Brasil e diversos

países ao redor do mundo, prejudicando o desenvolvimento sustentável, facilitando a
transmissão de doenças e reduzindo a qualidade de vida das populações.

Uma das áreas mais afetadas pela escassez de água no Brasil é a região
nordeste, onde o fenômeno da seca é causado pelo clima semiárido além de questões
sociopolíticas. Entretanto, o fenômeno da falta de água também atinge outras regiões
do país, um exemplo disso foi a crise hídrica no estado de São Paulo entre 2014 e
2016 ocasionada pela má gestão dos recursos hídricos pela Companhia de
Saneamento do Estado de São Paulo (BARIFOUSE,2014).

Uma das alternativas para amenizar os efeitos decorrentes do fenômeno da

escassez hídrica é o reuso do efluente tratado, seja ele doméstico ou industrial. Um
exemplo de utilização de reuso de efluente tratado é apresentado no projeto
Aquapolo1, que é considerado o maior empreendimento para produção de água de
reuso industrial na América do sul e fornece água para reuso para Polo Petroquímico
da região do ABC Paulista.

No Brasil a Lei n° 9.433 /1997 estabeleceu a Política Nacional dos Recursos

Hídricos, que ficou conhecida como Lei das Águas que tem como principal avanço a
criação de instrumentos para gestão dos recursos hídricos. Essa lei possui diversos
instrumentos, um deles é o enquadramento dos corpos de água estabelecido pelo
Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) por meio da Resolução nº 357/2005.
Esta resolução também estabelece padrões de qualidade para lançamento de
efluentes em corpos de água, nesse aspecto é importante ressaltar que a Resolução
sofreu alterações e complementações ao longo dos anos apresentados na
Resoluções Conama n° 397/2008 e n° 430/2011.

A indústria têxtil utiliza grandes volumes de água em seu processamento sendo

este um dos principais insumos (BELTRAME, 2000). Estima-se que a produção de 1
tonelada de produto têxtil consuma de 200 a 270 toneladas de água (SILVA
FILHO,1994). Segundo o autor, o efluente gerado traz consigo uma alta carga
poluidora, uma vez que cerca de 90% dos produtos químicos utilizados no

1 Disponível em < https://www.aquapolo.com.br/quem-somos/sobre-o-aquapolo/>

 2

beneficiamento têxtil são eliminados após cumprirem seus objetivos. Outro aspecto
que deve ser levado em conta a respeito do efluente têxtil é a presença de grandes
quantidades de sólidos totais decorrentes dos processos de purga, desengomagem e
tingimento.

No contexto citado acima segundo Silvestre (2018), a flotação por ar

dissolvido (FAD) acaba se tornando uma alternativa viável para tratamento de águas
de abastecimento e efluentes industriais que apresentam grandes quantidades de
sólidos totais. A FAD é o método de flotação mais utilizado no tratamento de efluentes
industriais (RUBIO et al., 2002). Segundo Edzwald (1995) o sistema de FAD pode ser
aplicado na separação mineral, na clarificação de efluentes da indústria de papel, em
combinados de esgoto e água de chuva, no tratamento de águas para abastecimento,
entre outros.

O método consiste na injeção de microbolhas de ar no efluente a ser tratado,

promovendo o arraste de materiais em suspensão que são menos densos que a água
e têm maior facilidade de acúmulo na superfície líquida, como óleos e gorduras.

Segundo Schofield (2001), as principais vantagens provenientes da FAD em

sistemas de clarificação são: unidades compactas; utilização reduzida de produtos
químicos, muitas vezes não requer necessidade de auxílio de polímeros;
relativamente robusto às variações hidráulicas e de qualidade do efluente. Entretanto,
o autor também apresenta as desvantagens do sistema FAD, sendo elas: precisa da
utilização de energia elétrica para funcionamento; altos custos de serviço; grande
número de variáveis no controle do processo, entre outros.

Este trabalho teve como objetivo a realização de um dimensionamento

utilizando-se de parâmetros empregados na indústria têxtil de grande porte do
município de Natal - Rio Grande do Norte para modelo FAD, levando em conta fatores
de projeto como vazão de entrada do efluente, pressão atmosférica local, temperatura,
densidade de ar saturado, vazão de retorno, eficiência do saturador, constante da Lei
de Henry, concentração de massa de ar no efluente, concentração de ar na água de
recirculação, diâmetro de bolha, entre outros. Após o dimensionamento do sistema,
foi realizado o modelamento do projeto com a utilização de software de CAD.
 3

2 Revisão Bibliográfica

Para o entendimento do dimensionamento do projeto e consequentemente

sua modelagem, é imprescindível o entendimento dos processos que são realizados
na indústria têxtil, as características destes efluentes e o sistema de tratamento
selecionado.

2.1 Indústria Têxtil

O Brasil possui um segmento têxtil muito amplo, que vai da produção e

beneficiamento da matéria prima (lã, algodão e entre outros), vestuário, até
desenvolvimento de novas tecnologias e maquinário. Com base nesse contexto, é
preciso considerar que:

A cadeia têxtil produziu em 2015 aproximadamente R$131 bilhões, que é

equivalente a 5,8% do valor total da produção da indústria brasileira de
transformação, aí excluídas as atividades de extração mineral e construção
civil, que complementam o setor secundário da economia (SEBRAE, 2015,
p.18)

O estudo citado acima reforça a influência deste setor no cenário da economia

nacional. Além disso, segundo a Associação Brasileira da Indústria Têxtil e de
Confecção – ABIT, em 2019, o Brasil possui a maior cadeia produtiva integrada do
hemisfério ocidental.

Além de grande importância na economia nacional, o setor têxtil influencia na

geração de empregos e receita na economia do estado do Rio Grande do Norte.
Segundo o estudo da Competitividade dos Setores Têxtil e Confeccionista no Estado
do Rio Grande do Norte elaborado em 2015 pelo Sebrae, a indústria têxtil e
confeccionista no Rio Grande do Norte movimenta cerca de R$4,7 bilhões anualmente
e gera cerca de 45 mil empregos, seja de forma direta ou indiretamente. Além disso,
a produção de peças de vestuário do Rio Grande do Norte representa 3,4% do
montante produzido no país.

Das centenas de empresas estabelecidas no estado do Rio Grande do Norte,

vale-se destacar as seguintes empresas: Hering, Vicunha Têxtil e Guararapes. A
primeira empresa citada foi fundada em 1880 no estado de Santa Catarina, e veio
estabelecer suas atividades na cidade de Parnamirim em 2000. A Vicunha têxtil é a
 4

maior produtora de Denim da América do Sul com unidades espalhadas nos estados
do Ceará, Rio Grande do Norte e São Paulo, além de uma fábrica no Equador e filiais
de vendas na América do Sul (Argentina) e Europa (Suíça). A Guararapes é uma
empresa iniciada no estado do Rio Grande do Norte, e é referência nacional em
diversas áreas do mercado e conta com mais de 200 000 m² de área construída no
estado.

2.2 Descrição dos processos industriais

O processamento têxtil pode ser basicamente resumido em Fiação,

Tecelagem e Acabamento (BELTRAME, 2000). A fiação pode ser definida como
processo da fibra crua em fios ou tecidos não acabados, é uma operação mecânica e
não gera efluentes. Os efluentes do setor têxtil são formados na engomagem das
fibras e nos diferentes processos de acabamento.

2.2.1 Tipos de fibras têxteis

As fibras têxteis podem ser classificadas em dois grandes grupos: naturais e

sintéticas, conforme apresentado a figura 2.1. As fibras naturais podem ser de origem
vegetal (algodão, juta, cânhamo, rami, sisal e linho), origem mineral (amianto) ou de
origem animal (seda e lã). As fibras sintéticas, por sua vez, dividem-se em polímeros
naturais (raion viscose, raion acetato) e polímeros sintéticos (acrílico, elastano,
poliamida, poliéster) (BELTRAME, 2000).
 5

Figura 2.1 – Classificação das fibras têxteis

(Fonte:Alcântara e Daltin,1995)

O Brasil, e principalmente o Nordeste, se destaca pela alta produção de fios

de algodão. Isto deve-se ao fato de ser esta a matéria prima mais frequente, ter
excelente absorção, ser agradável ao uso e possuir preços acessíveis (BELTRAME,
2000). Segundo Gorini (2000), o Brasil é o terceiro maior produtor mundial de malhas
com predominância de algodão, somente atrás dos Estados Unidos e da Índia, e por
isso, os processos com algodão tiveram ênfase dada por este trabalho.

2.2.2 Fiação

O processo de fiação é iniciado com o algodão na forma de fardos e depois

de abertos, segue para o batedor, onde a desagregação das fibras e a limpeza
ocorrem. Dependendo da aplicação, pode-se ter mistura de fibras no batedor
entretanto, como estas possuem características diferentes não se misturam
(BELTRAME,2000).

No processo de fiação, ocorre atrito entre as fibras com outros materiais que
acabam gerando cargas elétricas superficiais. E o resultado destas cargas é a
repulsão entre as fibras, provocando a expulsão das fibrilas em forma de pó. O pó
acaba sendo retirado com a inserção de óleos lubrificantes (BELTRAME,2000).
 6

Segundo a autora, a etoxilação ou adição de emulsionantes tem a finalidade de tornar

estes óleos solúveis em água para facilitar a remoção por lavagem. Logo após, as
fibras são retiradas desse banho com óleo, e cardadas onde seguem para o próximo
processo.

Depois disso as fibras são paralelizadas e ocorre a remoção das fibras curtas.
A manta é estirada e sai da carda em forma de fitas. Em seguida as fitas são juntadas
no passador e conduzidas a maçaroqueira. Na maçaroqueira elas sofrem estiramento
e redução da massa por metro unitário .Com isso, o pavio segue para os filatórios
onde são estirados e torcidos resultando no fio.

2.2.3 Tecelagem

A Tecelagem pode ser classificada em três tipos: tecelagem de tecido plano,

tecelagem de tecido de malha e tecidos não tecidos.

De acordo com a norma NBR13370, não tecido é uma estrutura plana, flexível
e porosa, constituída de véu ou manta de fibras ou filamentos, orientados
direcionalmente ou a acaso, consolidados por fricção (processo mecânico) e/ou
adesão (processo químico) e ou coesão (térmico) e combinação destes. Outra forma
de obtenção de não tecidos é a adição direta das fibras á emulsão de polímeros,
formando uma suspensão que é depositada na forma de filme e secada (BELTRAME,
2000). Estes produtos tem grande aplicação na produção de fraldas descartáveis,
absorventes higiênicos, produtos hospitalares e produtos industriais (ALCÂNTARA E
DALTIN, 1995).

A tecelagem de tecido de malha consiste no entrelaçamento de fios em forma

de laçadas, feitas por um conjunto de agulhas com um só fio que corre em forma de
espiral (BELTRAME, 2000). Para reduzir o coeficiente de atrito e diminuir as tensões
na tecelagem de tecidos de malha, é recorrente que haja lubrificação dos fios ou
parafinação, reduzindo as tensões existentes.

Os tecidos planos são caracterizados por entrelaçamento dos fios de trama

que entram no tear no sentido transversal, com os fios que entram na máquina de tear
no sentido longitudinal chamados de urdume formando ligamentos com ângulo de 90°.
Os fios de urdume sofrem maior atrito devido a tração ocasionada devido a velocidade
 7

dos teares, e por isso, devem ser reforçados pelo processo da engomagem
(BELTRAME,2000).

2.2.4 Processo de engomagem

Segundo Beltrame (2000), A engomagem consiste na impregnação e

revestimento dos fios de urdume com susbstâncias que formam um filme. O intuito da
formação deste filme é de aumentar a resistência mecânica pela melhor adesão entre
as fibras. A maior adesão entre as fibras torna o fio mais liso, e diminui as tensões e
atritos sofridos, pois não possui fibras projetadas.

De modo geral a goma deve ter (ALCÂNTARA E DALTIN,1995):

• Poder de adesão adequado à fibra;

• Poder de coesão;
• Boa capacidade de formação de película;
• Elasticidade e resistência a ruptura;
• Resistência à abrasão;
• Boa fluidez;
• Bom poder de penetração;
• Flexibilidade e maleabilidade;
• Impor lubrificação aos fios engomados;
• Ser razoavelmente hidroscópica;
• Ser resistente ao mofo;
• Ser facilmente retirada;
• Ser econômica.

As substâncias engomantes que são utilizadas na produção industrial são

apresentadas na tabela 2.1
 8

Tabela 2.1 - Tipos de Engomantes

MISTURA
ENGOMANTE DE ACETATO
ALGODÃO LÃ ACRÍLICO POLIÉSTER
PRINCIPAL POLIESTER E NYLON
(1)
Amido (2) X X X X
CMC (3) X X X X
PVA (4) X X X X X
PVAc (5) X X X X X
Poliacrilatos
X X X X X X
poliésteres
(1) Misturas de poliéster com algodão, lã e/ou viscose; (2) Amido e seus derivados; CMA
(carboximetilamido), amido etoxilado e amido hidroxilado; (3) Carboximetilcelulose; (4) Álcool
polivinílico; (5) Acetato de polivinila.

(Alcântara e Daltin,1995)

De acordo com Beltrame (2000), o amido de milho ainda é o mais utilizado

como agente engomante, e é aplicado após os tecidos serem cozidos em água.
Devido a necessidade de aplicação de agentes auxiliares para a melhora do
desempenho, o amido acaba não sendo o mais indicado para aplicações em geral.
Além disso, apresenta problemas para a retirada do tecido e aumenta a DBO do
efluente.

Outro engomante que também é utilizado no processo é o álcool polivinílico, a

carboximetilcelulose, carboximetilamido ou poliacrilatos. Existem misturas de amido
com poliacrilatos, que são denominadas de “blends”. De acordo com Alcântara e Daltin
(1995), essas misturas aumentam a adesividade da goma e impedem a formação do
pó, e os “blends nobres” são misturas sem amidos que são hidrossolúveis, que acaba
facilitando o processo de retirada posteriormente.

A composição da goma utilizada no processo de engomagem é um assunto

complexo, que envolve diversas variáveis como a qualidade desejada do fio, a matéria
prima, o tipo de tecido desejado na saída e o tipo de equipamento utilizado.
Geralmente a goma utiliza cerca de 5 a 6% de lubrificantes para a proteção da película
e deslizamento do fio, porém este valor pode variar com a fibra, como é apresentado
na tabela 2.2. Os auxiliares de engomagem são utilizados em uma proporção de 1 a
 9

2%, e tem como função o aumento de características específicas do fio, como

apresentado na tabela 2.3.

Tabela 2.2 - Tipos de lubrificantes utilizados

SUBSTRATO AGENTES LUBRIFICANTES

- Sebo e derivados (Hidrogenados ou

sulfatados)
100% Algodão;
- Ácidos graxos e derivados (ésteres de
Algodão Poliéster;
glicerina, de ácido esteárico, oleico ou de sebo)
Poliéster/viscose
- Parafinas

100% Nylon
- Óleos minerais emulsionados ou etoxilados
100% Poliéster

(Fonte: Alcântara e Daltin,1995)

 10

Tabela 2.3 - Auxiliares utilizados na formulação de goma

PRODUTO
Fluidificante
Penetrante
Agente após enceragem
Reforçados de películas
Plastificante (geralmente
para fios sintéticos)
Agente higroscópico
Antiespumante
Agente Antimofo
(Fonte: Alcântara e Daltin,1995)
FUNÇÃO
Melhora a viscosidade da
goma
Facilita a penetração de goma
no fio; usado basicamente
para amido
Aplicado em um banho após a
engomagem. Funciona como
lubrificante de superfície
Melhora a resistência da
película de amido
Aumenta adesividade da goma
ao fio e sua elasticidade
Mantém a umidade do fio
engomado para evitar a
descolagem da goma e
formação de pó durante a
tecelagem
Evita extravasão do banho por
formação de espuma
Evita ataque microbiológico
aos urdumes engomados
BASES QUÍMICAS MAIS
USADAS
Persulfato de sódio
Dioctilsulfosuccinato de sódio;
Glicose
Sebo hidrogenado;
Óleos vegetais etoxilados ou
sulfatados;
Ceras de polietileno
Carboximetilcelulose (CMC)
Álcool polivinílico (PVA)
Carboximetilamido (CMA)
Poliacrilatos
Trietilenoglicol;
Poliacrilatos;
PVA
Uréia;
Polietilenoglicol de alto peso
molecular;
Sorbitol;
Glicerina;
Glicose
Suspensão de estearato de
alumínio em óleos minerais;
Álcoois graxos fosfatados;
Microemulsão de silicone
Sál sódico de orto-fenil-fenol;
Formol;
Benzoatos;

O processo de engomagem dos fios de urdume é realizado em uma máquina

denominada engomadeira, em um processo contínuo. Os fios são desenrolados e
mergulhados em banho contendo a goma, lubrificantes e auxiliares. Na saída da
máquina os fios são espremidos para que o excesso de goma seja removido, e são
enviados para prensagem aonde são secos em rolos aquecidos.
 11

2.2.5 Beneficiamento

De forma geral, o beneficiamento têxtil tem como intuito melhorar as

características físico-químicas do tecido quanto à aparência, capacidade de absorção
de água e aumento da resistência. O beneficiamento é classificado em três tipos:
beneficiamento primário, secundário e terciário.

O beneficiamento primário recebe este nome pois geralmente são os

primeiros tratamentos recebidos pelo tecido após a saída do tear, e são necessários
para qualquer tingimento, estampagem ou acabamento que seja efetuado no tecido.
O processo consiste em operação de limpeza para eliminação de óleos e aditivos
utilizados nos processos de tecelagem. Dentro desta classificação se encontram os
processos de desengomagem, purga, mercerização e alvejamento que serão
apresentados ao longo deste trabalho.

O beneficiamento secundário consiste no processo de tingimento do tecido,

que pode ser definido como processo no qual os corantes são aplicados ao material
têxtil (TWARDOKUS, 2004).

O beneficiamento terciário consiste na eliminação das substâncias que não

reagiram com a fibra do fio, que para garantir maior solidez no produto final, devem
ser removidas. O fio é amaciado com a utilização de produtos amaciantes (graxas
especiais, gorduras), que tem como função melhorar o fio.

2.2.6 Desengomagem

A primeira etapa do processo de beneficiamento é denominada

desengomagem, que tem como intuito a remoção da goma que se encontra no tecido
com intuito de torna-lo mais absorvente.

O fator de extrema importância para este processo é a escolha da formulação

da engomagem. De acordo com Alcântara e Daltin (1995), a utilização de produtos
solúveis em água como a carboximetilcelulose, carboximetilamido ou poliacriato
conseguem ser facilmente removidos com simples lavagem do tecido com tensoativo,
este processo é denominado de ensaboamento. Segundo Patza (2006), a forma mais
utilizada para medir a quantidade de matéria orgânica presente no efluente é através
 12

da determinação da Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO), e este parâmetro mede

a quantidade de oxigênio necessária para estabilização biológica da matéria orgânica.

Outra forma de medir a quantidade de matéria orgânica indiretamente é

através da DQO (Demanda Química de Oxigênio) (PATZA,2006). Segundo o autor,
este ensaio laboratorial determina a quantidade de oxigênio necessária para oxidar a
fração orgânica presente em uma amostra, e envolve todos os tipos de demandas de
oxigênio, incluindo DBO.

Entretanto, se a goma utilizada for de fórmula que tenha como base o amido,
será necessário a realização da degradação por enzimas (amilase) ou por oxidação
com peróxidos. A principal vantagem da desengomagem oxidativa é a redução da
relação Demanda Química de Oxigênio /Demanda Biológica de Oxigênio do efluente
(Hickman,1993).

A relação entre DQO/DBO é de extrema importância para o processo de

escolha do tratamento de efluentes adequado, uma redução no valor da razão pode
ocasionar em um tratamento diferente, havendo a possibilidade dos custos do sistema
variarem e o consumo de elementos de dosagem também. A redução do da Demanda
Química de Oxigênio é apresentada na tabela 2.4.

Tabela 2.4 - Redução da DQO (em mg/l) em consequência da desengomagem

oxidativa
3 ° Estágio 2 ° Estágio 1°Estágio
Degradação por enzimas 95 800
Ensaboamento/ desengomagem 59 400 91 290
oxidativa
Alvejante 11 000 22 100 191 000
TOTAL 166 200 113 390 191 000
(Fonte:Hickman,1993)

A tabela 2.4 mostra que a remoção da DQO no primeiro estágio ocorre apenas
devido a utilização do alvejante. Já no 2° estágio, a remoção de DQO é causada pelo
processo de desengomagem oxidativa e de alvejante. No terceiro estágio, a remoção
de DQO é aumentada com a degradação por enzimas. A degradação realizada pelas
enzimas é de extrema importância para as etapas do tratamento de efluentes
provenientes da desengomagem, e a redução do número de processos reduz o
 13

impacto ambiental causado pelo efluente, além de reduzir os custos relacionados a

esses sistema.

2.2.7 Mercerização

A Mercerização é o processo geralmente aplicado a tecidos de algodão ou de

linho, e consiste no mergulho do tecido em uma solução de hidróxido de sódio
concentrado a temperaturas de até 18°C. A mercerização confere ao material têxtil
celulósico características como (ALCÂNTARA E DALTIN, 1995):

• Brilho acentuado, uma vez que deixa as fibras mais esticadas

aumentando reflexão;
• Maior afinidade aos corantes, devido ao inchamento do fio;
• Superfície mais lisa;
• Maior resistência a ruptura;
• Maior capacidade de absorção de água;
• Pré encolhimento.

Outro fator de extrema importância é que uma fibra que passa pelo processo de
mercerização necessita de menos corante para possuir uma coloração com a mesma
intensidade do que uma fibra não mercerizada. De acordo com Alcântara e Daltin
(2008), para cores claras o consumo de corante é 10 até 15% menor e para cores
escuras ocorre uma redução maior, que varia entre 25 a 30%.

2.2.8 Purga

A purga é um processo de lavagem do tecido ou malha com a finalidade de

retirar da superfície das fibras impurezas, tais como: óleos lubrificantes, ceras naturais
ou até agentes de pós enceragem que podem causar a não uniformidade do tecido
que pode ter grandes consequências para produção com a perda de qualidade. A fibra
do algodão consiste em média por 90% de celulose e 10% de impurezas (BELTRAME,
2000). Entre estas impurezas estão gorduras, ceras, pectinas e sais minerais, que
concedem a fibra um caráter hidrófobo e impedem as operações de beneficiamento
(ARAÚJO E CASTRO,1987).
 14

Segundo Alcântara e Daltin (1995), as fibras de algodão acabam não sendo

hidrofílicas de maneira uniforme e isso interfere na obtenção de cores regulares e
satisfatórias.

Para que siga para os processos de tingimento e estamparia, é necessário que

o tecido esteja limpo para que seja assegurada a penetração dos corantes, evitando
um desperdício de produtos químicos e reduzindo o impacto ambiental.

O processo de purga consiste em um tratamento com solução de hidróxido de

sódio concentrado, junto com um detergente com alta capacidade de dispersão. O
enxágue é efetuado em água fervente para assegurar uma boa eliminação das ceras
emulsionadas (BELTRAME, 2000).

2.2.9 Alvejamento

O Alvejamento é o processo utilizado para que se obtenha brancura no tecido,

sendo de extrema importância quando há necessidade de ter tecidos claros ou
brancos. São utilizados alvejantes químicos como por exemplo: peróxido de
hidrogênio, clorito de sódio e hidrossulfito de sódio e sua escolha será realizada com
base no fio e no equipamento utilizado na indústria. Além disso, deve-se levar em
conta parâmetros como temperatura, tempo de contato e métodos adequados
(ALCÂNTRA E DALTIN, 1995).

2.2.10 Tingimento

O tingimento é o processo onde se tem a aplicação de corantes aos

substratos têxteis, com o objetivo de alterar a coloração original do tecido. É
importante dizer que não há corante que tinja todas as fibras existentes e não há uma
fibra que possa ser tingida por todos os corantes conhecidos (ALCÂNTRA E DALTIN,
1995).

O material a ser tingido é o determinante principal de todo o processo, e a

escolha do corante adequado deve satisfazer as seguintes características
(BELTRAME, 2000):
 15

• Afinidade – O corante deve fazer parte integrante da fibra após o

tingimento;
• Igualização – a cor obtida deve ser uniforme em toda extensão do
material têxtil;
• Solidez – Resistência aos agentes desencadeadores de desbotamento
como lavagem, suor, água clorada, luz e entre outros;
• Economia – não ultrapassar as quantidades estritamente necessárias
de corantes, produtos auxiliares e tempo do processo.

O processo de tingimento pode ser subdividido em três partes: a montagem,

fixação e tratamento final.

A montagem é a etapa que o tecido recebe a tonalidade desejada pela solução,

e pode ser realizada por esgotamento ou impregnação. No processo de esgotamento
o tecido tem sua tensão superficial reduzida por meio de tensoativos, que ocasiona
em uma maior absorção da solução com corante.

Durante a impregnação, o corante acaba tendo contato com a fibra por meio de
esforço mecânico. Depois do banho de corante, o tecido é prensado por dois rolos
logo após, ele é enrolado e coberto com pad-batch, que acaba complementando a
reação deste com o corante. É de extrema importância que todo o tecido esteja
molhado de forma uniforme, e se caso não seja, existe a possibilidade da área que
não foi bem umectada acabar resultando em uma cor diferente, ou seja, um tingimento
não uniforme.

Após o processo de montagem é iniciado o processo de fixação do corante ao

tecido que acontece da seguinte forma: o tecido proveniente do processo de
montagem chega com uma dilatação do fio maior devido aos processos explicados
anteriormente, e para que o corante acabe sendo fixado ao tecido, ocorre um aumento
de temperatura que acaba provocando a fixação por impedimento físico do material
(ALCÂNTARA E DALTIN, 1995).

A última etapa do processo é onde ocorre a lavagem do tecido, com uma

solução a altas temperaturas e detergente, com o intuito de remover o excesso de
corantes da malha. Este processo acaba sendo de extrema importância para que o
 16

corante que não se ligou a fibra seja removido, para que este não venha a se soltar
em um segundo momento que o tecido fique umedecido novamente.

2.2.11 Estamparia e Acabamento final

Diferentemente do tingimento, a estamparia é um processo que visa gerar

cores ou desenhos localizados. E por esse motivo, acaba sendo o setor da indústria
têxtil que mais se aproxima da arte (BELTRAME, 2000). Os processos de
estampagem são divididos em dois tipos principais, sendo eles a estampagem de tela
e a estampagem rotativa.

A estampagem de tela consiste na aplicação de um padrão ou desenho em

um tecido por passagem de tinta em orifícios de uma tela (ALCÂNTARA E DALTIN,
1995). A superfície perfurada pode ser uma placa metálica ou de tecido, e seus
orifícios são os espaços deixados pelo cruzamento da trama com o urdume. Em geral
este processo é utilizado na produção de camisas, e tem extrema dependência com
a forma que o operador as realiza e acaba dificultando a reprodutibilidade do processo.

A estamparia rotativa é um processo mais moderno, e acabou substituindo o

processo da estampagem de tela no setor industrial em geral. Diferente do processo
descrito anteriormente, as telas são substituídas por cilindros de folha de cobre que
possuem microperfurações, como o esquema apresentado na figura 2.2. Dentro
destes cilindros, há um tubo perfurado que a pasta de estamparia é bombeada.
 17

Figura 2.2 - Esquema de uma máquina de estamparia rotativa

(Fonte:Alcântara e Daltin, 1995).

A principal vantagem do processo é que os cilindros já possuem os padrões que

serão estampados no tecido, e que com isso não há necessidade de ajustes. Outro
ponto positivo segundo Alcântara e Daltin (1995), é de que este sistema tem a
vantagem de se adaptar a diversas mudanças no tipo de tecido, diâmetro dos orifícios
do cilindro, viscosidade da tinta usada e tudo isso devido ao sistema de pressão
controlada no tubo que libera pasta de estamparia. Logo após a estampagem o tecido
é levado para o setor de acabamento final, que tem como finalidade conferir ao tecido
os aspectos que são desejados pelos consumidores e aumentar sua resistência.

A melhora do tecido neste processo consiste na aplicação de resinas insolúveis

para que o tecido consiga as seguintes características:

• Aumento do brilho, tornando a superfície lisa por meio dos ácidos graxos
ou ceras;
• Aumentar a resistência ao desgaste através da aplicação de resina
polimérica, que tem como função “prender” as fibras unidas;
• Impedir o ataque microbiológico utilizando-se antibactericida a base de
formol;
• Impermeabilização;
• Encorpantes para que o tecido pareça mais grosso, e isso é feito
utilizando-se engomantes como amido;
• Anti-mofo para evitar apodrecimento.
 18

2.3 Caracterização dos efluentes

Os inúmeros processos da indústria têxtil acabam gerando grandes

quantidades de efluentes líquidos nas operações de limpeza, tingimento e
acabamento. O conhecimento do tipo de efluente foi um dos pontos mais importantes
para a realização deste trabalho. Como foi apresentado ao longo deste capítulo, a
grande variedade de processos, de matéria prima, técnicas e equipamentos utilizados
na indústria têxtil acaba ocasionando na variação dos despejos de cada processo,
como mostrado na figura 2.3.

Figura 2.3 - Despejos provenientes do processamento de tecidos de algodão e

sintéticos.

Onde: (a) DBO alta, muitos sólidos e pH de neutro a alcalino;(b) e (c) pH neutro, temperatura, DBO e
teor de sólidos totais elevados; (d) temperatura elevada e altos teores de DBO, alcalinidade e teor de
sólidos totais; (e) DBO elevada, pH alcalino e muitos sólidos; (f) DBO baixa, pH fortemente alcalino e
poucos sólidos; (g) pH neutro a alcalino, muitos sólidos, e alta DBO; (h) elevada DBO, pH alcalino; (i)
elevada DBO e pH alcalino; (j) DBO, sólidos e pH alcalino

(Fonte:Braile e Cavalcanti, 1993)

 19

Além disso, os resíduos que são decorrentes da composição dos despejos das
várias seções que compõem o processo industrial têxtil de forma geral são
classificados das seguintes formas (Braile e Cavalcanti,1993 e Beltrame, 2000):

• Orgânicos: Amido, dextrinas, gomas glucose, graxas, pectinas, álcoois,

ácido acético, sabões e detergentes;
• Inorgânicos: hidróxido de sódio, carbonato, sulfato e cloreto.

O volume que acaba sendo despejado é muito grande, e cerca de 100 m³ de

água são consumidos em média para cada tonelada de tecido processado, gerando
100 kg de DQO (BERGNA et al., 1999). A tabela 2.5, apresenta o volume de despejo
obtido nas etapas de produção.

De acordo com Braile e Cavalcanti (1993), a caracterização dos despejos é

feita de acordo com o processamento utilizado para o algodão, que é exemplificada
na tabela 2.6. De acordo com Von Sperling (2008), todos os contaminantes da água,
com exceção dos gases dissolvidos contribuem para a carga de sólidos. No caso de
esgoto, os sólidos são divididos por tamanho, e são divididos em dois tipos:

• Sólidos em suspensão (particulados) (SS);

• Sólidos dissolvidos (solúveis) (SD);

A separação dos sólidos é feita passando-se a amostra por um papel de filtro

com porosidade de tamanho padronizado (as dimensões variam de 0,45 a 2,0 µm).
Os sólidos que ficam no filtro são considerados como suspensão, ao passo que os
sólidos que passam com o filtrado são considerados dissolvidos (VON SPERLING,
2008). A junção dos sólidos dissolvidos com os em suspensão dá os sólidos totais
(ST) do efluente, como é apresentado na tabela 2.6.
 20

Tabela 2.5 - Volume dos despejos provenientes de uma indústria de tecidos de raiom
viscose, algodão, poliéster-algodão e de poliéster-nylon
Volume em
Origem dos despejos
m³/dia
Tingimento de fios 80

Engomagem 4

Desengomagem e lavagem 864

Purga e lavagem 1 200

Alvejamento e lavagem 1 728

Mercerização e lavagem 1 037

Estamparia 549

Tinturaria 37

Lavagem (ensaboadeira) 1 350

Vaporização 5

Total 6 854

(Fonte: Braile e Cavalcanti,1993 e Beltrame, 2000)

 21

Tabela 2.6 - Características dos despejos do processamento de algodão

ALCALINIDADE mg/L DBO ST
DESPEJOS pH −
TOTAL 𝐶𝑂3− 𝐻𝐶𝑂3− 𝑂𝐻 mg/L mg/L

Engomadeira
Forte 9,2 1 040 248 800 0 37 700 76 976
Diretamente da 8,9 660 0 660 0 36 000 77 247
máquina
Fraco 7,2 334 0 34 0 1800 4 078
Desengomagem
Goma de amido 7,2 202 0 202 0 5 130 23 000

Purga

Tanque sob pressão 13,1 20 340 1 860 0 18 480 1 840 26 740

Tanque aberto
10 10 000 7800 2200 0 3 750 19 642
Primeira fervura
Segunda fervura 9,8 7 400 5 800 1 600 0 2 280 16 064
Refervedor contínuo 13,1 20 400 6 600 0 13 800 5 800 39 605
Lavagem a quente 11,8 265 90 175 0 63 366
Alvejamento
Cloro 9,5 290 90 200 0 119 2 310
Peróxido 9,6 1 265 560 705 0 1 200 9 040
Mercerização
Direto 12,1 9 282 275 0 9 007 15 10 398
Lavagem 9,6 125 110 0 15 52 541
Tingimento
Anilina Preta 38 0 38 0 40 831
Básico 6,3 65 0 65 0 167 628
Desenvolvimento 6,9 200 8 140
Direto 7,5 81 0 81 0 337 9 400
Índigo- lavagem 11,9 2 700 1 910 790 0 2 080 5 834
alcalina
Lavagem índigo 11,25 2 200 1 400 800 0 928 1 132
Naftol 9,5 1 310 1 084 0 226 108 8 475
Banho contendo 10,5 4 200 3 600 600 0 3000 36 980
enxofre
A cuba 9,6 714 660 0 54 129 1 770
Acabamento
Forte (da máquina) 8,8 490 65 425 0 13 600 41 646
Fraco (lavagem) 7,1 37 0 37 0 680 2 050
(Fonte: adaptado de Braile e Cavalcanti, 1993)
 22

2.4 Flotação

Segundo Haarhoff (2008), os primeiros relatos de utilização de flotação para

tratamento de água são da década de 1920, entretanto em 1960 países como Suécia,
Finlândia, África do sul e Reino unido voltaram a demonstrar interesse no assunto. O
processo de Flotação por Ar Dissolvido (FAD) atualmente se encontra difundido em
vários países, principalmente na produção de água potável e a indústria de papel,
desde pequenas estações até estações de porte industrial, como uma construída na
cidade de Nova York com 1100.000 m³/dia (CROSSLEY E VALADE, 2006).

A flotação é um processo de clarificação, que agrega microbolhas aos flocos

fazendo que eles flutuem até a superfície (CROSSLEY E VALADE, 2006). Dessa
forma, é um processo que apresenta as mais diversas aplicações como na indústria
de minério, produção e tratamento de petróleo, reciclagem de papel, indústria
alimentícia, bioengenharia e tratamento de efluentes e água potável.

Existem três tipos principais de formas de flotação, quanto à formação de bolha:

ar disperso, flotação eletrolítica e ar dissolvido (EDZWALD E HAARHOFF, 2011). Na
Flotação por ar disperso as bolhas se formam por consequência da passagem de ar
dentro dos difusores que possuem membranas porosas, ou por turbinas agitadas
mecanicamente. Já a flotação eletrolítica tem a inserção de eletrólitos no efluente,
com a passagem corrente elétrica formam bolhas. Enquanto na flotação por ar
dissolvido, as bolhas são resultantes da redução da pressão da mistura água e ar
proveniente de uma câmara de saturação.

2.4.1 Coagulação e Floculação

Antes da apresentação dos conceitos necessários para o entendimento do

processo de flotação por ar dissolvido, existe a necessidade de também entender os
processos de coagulação e floculação e o seu papel no processo de clarificação do
efluente.

Segundo Silvestre (2018), uma etapa que acontece que é de extrema

importância para tratamento do efluente é o processo de coagulação/floculação, onde
a mistura de coagulantes e/ou floculantes são misturados com o efluente a ser tratado,
seguido pela flotação em si, que ocorre no tanque de flotação.
 23

A coagulação é o processo de desestabilização das forças elétricas de repulsão

e atração que interagem entre as partículas da solução, permitindo que elas se
agreguem (CARDOSO, 2003). A desestabilização pode ocorrer na superfície dos
coloides, que são partículas sólidas com tamanho variando de 10−3 µ𝑚 até 1µm. Os
colóides são caracterizados pela presença de cargas elétricas na sua superfície, e
isso possibilita processo de adsorção de espécies hidrolisadas dos coagulantes na
superfície dos coloides, pois estas possuem cargas opostas. Para o processo de
coagulação é necessária a mistura rápida, e a floculação acontece na etapa de mistura
lenta.

A mistura rápida tem como objetivo dissipar o coagulante, de forma que haja a
melhor difusão de maneira mais rápida e homogênea possível, visto que as
quantidades de coagulantes são pequenas comparadas com o volume de efluente.

Durante a etapa de mistura lenta, segunda etapa a qual acontece após a

desestabilização das partículas e formação dos coágulos, inicia-se então a floculação,
que ocorre na fase de mistura lenta. A floculação consiste na agitação lenta, para que
ocorram choques suaves entre partículas para que se aglomerem formando partículas
maiores, formando os flocos.

Para que sejam determinadas as dosagens adequadas de coagulantes e de

floculantes, há a necessidade da realização de testes de bancada, conhecidos como
Jar test. Com objetivo de verificar a eficiência da remoção de partículas, a turbidez é
medida no início como no final de cada teste (SILVESTRE, 2018). Tal parâmetro indica
uma medida indireta da quantidade de partículas sólidas em uma amostra (EDZWALD
E HAARCHOFF, 2011). Depois que as dosagens são determinadas por meio de
experimento, é possível dimensionar a quantidade de coagulante necessário para o
projeto.

2.4.2 Flotação por Ar Dissolvido

Segundo Rubio et al. (2002), a flotação por ar dissolvido (FAD) é reconhecida

por ser um dos meios mais econômicos e efetivos de recuperação e remoção de
sólidos, íons, microrganismo, redução de DQO e DBO e espessamento de lodo no
tratamento de efluentes domésticos e de efluentes industriais.
 24

Existem diversas aplicações para o uso de FAD, como por exemplo: flotação
de gordura, graxas e sólidos suspensos de efluentes alimentícios, tratamento de água
potável e tratamento de efluentes do setor de mineração (RUBIO, 2002).

Além das diversas aplicações, as principais vantagens do processo de

flotação por ar dissolvido, segundo Zabel (1985) são: maior flexibilidade, menor tempo
de partida, maior facilidade em lidar com o lodo gerado, tanques rasos e tamanho
compacto.

O processo de flotação por ar dissolvido (FAD), apresentado na figura 2.4 tem

início com a geração e inserção de microbolhas nos saturadores, que consistem em
tanques ou tubulações projetadas para que recebam a mistura saturada de ar e água
sob altas pressões (serão apresentados mais detalhes sobre as zonas de tanque de
flotação na seção 2.4.3 Tanque de Flotação e Vaso de Saturação). As altas pressões
nas câmaras de saturação que permitem a nucleação de bolhas de 10 a 100µm.

A água saturada é bombeada da câmara de saturação para a câmara de

mistura, onde o efluente é clarificado. Neste processo bolhas formadas aderem nas
partículas sólidas suspensas na água e reduzem sua densidade, e dessa maneira, o
conjunto partículas sólidas-bolhas acumula-se na superfície do líquido, e a água
clarificada é enviada para próximas etapas do tratamento de efluente.
 25

Figura 2.4 - Diagrama sistema com fluxo contínuo em modo de recirculação

pressurizada

(Fonte: Fonseca,2017)

2.4.3 Tanque de flotação e Vaso de Saturação

Depois que o efluente já passou pelo processo de coagulação e floculação, a

flotação já pode ser realizada. Seguindo para o tanque de flotação, o efluente acaba
se chocando com as microbolhas que são provenientes do vaso de saturação em uma
região que a maioria dos autores define como zona de contato, como apresentado na
figura 2.5.

Os flocos se chocam contra as microbolhas, e acabam formando agregados de

densidade menor que a da água, o que acaba permitindo a flutuação dos sólidos para
superfície na zona de separação, que é constituída pela parte superior do tanque de
separação. Com o tempo, a camada dos agregados bolha-flocos é concentrada,
formando um lodo que pode ser coletado e removido através de raspadores ou pelo
próprio fluxo do efluente (EDZWALD e HAARHOFF,2011).
 26

Figura 2.5 - Esquema do tanque de flotação de um sistema de FAD

(Fonte:adaptado de Silvestre,2018)

O processo dimensionado neste trabalho é um FAD por recirculação

pressurizada, então parte do efluente clarificado é reenviado para o processo de
saturação, e essa vazão de recirculação é denominada de 𝑞 , enquanto a vazão do
efluente é dada por 𝑄. A taxa de recirculação segundo Edzwald (2011) é dada entre
6 a 12%, e sua fórmula será apresentada no capítulo 3.
 27

3 Metodologia

Para o dimensionamento e concepção do modelo de Flotação por Ar

Dissolvido (FAD) deste trabalho, com o objetivo de simular de maneira mais próxima
da realidade, utilizou-se como base o modelo desenvolvido por Edzwald et al. (1990)
no qual explica a colisão e a adesão das microbolhas aos flocos através dos
fenômenos de difusão, interceptação e sedimentação em condições de fluxo laminar
(Richter, 2009).

taxa de recirculação (𝑟) é a razão entre a vazão de retorno (𝑞) que geralmente
é filtrada ou clarificada, que será enviada a câmara de saturação pressurizada por
meio de uma bomba e recirculada ao sistema, e a vazão de entrada de efluente da
estação (𝑄).

𝑞 (3.1)
𝑟=
𝑄
Quando água é misturada ao ar sob um certo valor de pressão, o ar se dissolve
até uma concentração de saturação 𝐶𝑠𝑎𝑡 que é definida pela lei de Henry (3.2).

𝐶𝑠𝑎𝑡 = 𝜂 𝐾𝐻 𝑃 (3.2)

Na qual 𝜂 é a eficiência do tanque de saturação, 𝐾𝐻 é a constante da lei de

Henry para o ar em diferentes temperaturas, como a tabela 3.1, e pressão absoluta 𝑃
,em atm. Nessa fórmula, podemos perceber que a concentração de saturação
depende das variáveis pressão e temperatura. Para que a câmara de saturação
forneça a quantidade de ar (𝑞𝑎𝑟 ) necessária para o processo de FAD, é usada a
seguinte a Eq. (3.3):

𝐶𝑟 (3.3)
𝑞𝑎𝑟 = (1 + 𝑟) 𝑄
𝜌𝑠𝑎𝑡
 28

Tabela 3.1 - Constantes da lei de Henry para o ar

Temperatura (C°) (mg/L)/atm (mg/L)/kPa (mg/L) / (kg/ cm²) (mg/L) / (mca)
0 37,3 0,405 36,1 3,61
5 32,7 0,330 31,7 3,17
10 29,3 0,293 28,4 2,84
15 26,9 0,272 26,0 2,60
20 24,3 0,239 23,5 2,35
25 21,7 0,219 21,0 2,10
30 20,9 0,202 20,2 2,02
(Fonte: Richter,2009)

A densidade de ar saturado com vapor de água é representada pela variável

𝜌𝑠𝑎𝑡 , conforme apresentado na tabela 3.2

A concentração de massa de ar por unidade de volume de efluente (𝐶𝑟 )

liberado na zona de reação pode ser representado por:

𝑟 (3.4)
𝐶𝑟 = (𝐶 − 𝐶𝑎𝑡𝑚 )
1 + 𝑟 𝑠𝑎𝑡
Em que 𝐶𝑎𝑡𝑚 é a concentração de ar na água de recirculação na saída do
tanque de saturação, que se encontra na pressão atmosférica e calculada conforme
a Eq (3.5):

𝐶𝑎𝑡𝑚 = 𝐾𝐻 ∗ 𝑃 (3.5)

Com a obtenção dos valores de 𝐶𝑎𝑡𝑚 pode-se calcular a concentração em

volume de ar liberado (𝜑𝑏 ) na zona de contato da água saturada com o efluente
através da Eq. (3.6):

𝐶𝑟 (3.6)
𝜑𝑏 =
𝜌𝑠𝑎𝑡
O valor de 𝜑𝑏 é adimensional. Com a concentração de volume de ar, pode-se
calcular o número de bolhas (𝑁𝑏 ) liberados por unidade de volume pela equação (3.7):
 29

6 ∙ 𝜑𝑏 (3.7)
𝑁𝑏 = 3
𝜋 ∙ 𝑑𝑏

Tabela 3.2 - Densidade do ar saturado a diversas temperaturas

Temp
0 5 10 15 20 25 30 35
.(C°)
𝜌𝑠𝑎𝑡
1.207 1.263 1.237 1.211 1.187 1.161 1.133 1.106
(mg/L)
(Fonte: Richter,2009)

Na qual 𝑑𝑏 é o diâmetro de bolha, geralmente dado em 𝜇𝑚. Para que o

processo de Flotação por Ar Dissolvido tenha sucesso, o número de bolhas deve
superar o número de flocos.

3.1 Dimensionamento Saturador

O funcionamento do processo de saturação acontece da seguinte forma: o

saturador é preenchido com água vinda de fonte externa, e uma pequena parte é
proveniente da vazão de retorno (𝑞) pós tratamento.

O tanque é preenchido até sua altura máxima (normalmente controlada por

sistema de boias) e logo após, é injetado ar nesse sistema por um ou mais sopradores.
Com a inserção de ar no saturador, a pressão interna da câmara começa a subir e o
ar é difundido dentro do líquido. Quando essa água agora saturada atinge uma
pressão pré-determinada, essa mistura água e ar é bombeada para zona de reação.

A relação entre o volume de ar dissolvido e o volume de água limpa utilizada

na câmara de saturação em função do processo de saturação é apresentado na Fig.
(3.1). Com base no gráfico apresentado, pode-se concluir que a eficiência de uma
câmara de saturação na dissolução de ar com coluna de recheio depende
essencialmente da altura da coluna e da taxa de aplicação superficial.

Apesar da massa de ar dissolvido ter influência direta com a pressão, esta não
apresentou mudanças nas eficiências do sistema para saturadores com pressão
acima de 3 atm (Richter,2009).
 30

Figura 3.1 – Gráfico Volume de ar dissolvido na água em função da pressão

manométrica de saturação

(Fonte: Richter, 2009)

Segundo NBR 12209 Projeto de estações de tratamento de esgoto sanitário -

Procedimento, taxa de escoamento superficial é a relação entre vazão do efluente
líquido de uma unidade de tratamento e a área horizontal sobre a qual é distribuída.
As taxas de escoamento aplicadas em geral são na ordem de 350 –1300 m³/m² ∙ dia
segundo Richter (2009).

A taxa de escoamento superficial, definida na literatura por V é calculada pela

Eq. (3.8):

𝑞 (3.8)
𝑉=
𝑎
Na qual 𝑞 é a vazão de recirculação do sistema (apresentada anteriormente) e
𝑎 é a área da seção transversal do vaso de saturação. Tal área é um parâmetro
extremamente importante para dimensionamento do tanque, pois é delimitada por
limitações estruturais e econômicas.

Outro fator importante para dimensionamento é carga hidráulica (𝐿), que

representa o fluxo de massa de ar sendo dissolvido por unidade de área do tanque
kg/s ∙ m². A carga hidráulica é dada pela Eq. (3.9):

𝐿 = 𝜌𝑉 (3.9)
 31

Inserindo a Eq. (3.8) na Eq. (3.9), tem-se:

𝑎∙ 𝐿 =𝜌∙𝑞 (3.10)

Em que 𝜌 é a densidade da água (kg/m³), 𝐴 a área da seção transversal do

vaso de saturação (m²) e 𝑞 vazão de recirculação (m³/s). As taxas em geral variam
entre 4 e 15 kg/s ∙ m², segundo Richter (2009).

3.2 Formação das microbolhas

A eficiência da FAD depende da quantidade e do tamanho das microbolhas

que são formadas na zona de contato. O diâmetro desses núcleos é denominado 𝑑𝑛𝑏 ,
a determinação deste diâmetro é calculada pela Eq. (3.11):

𝜎
𝑑𝑛𝑏 = 4 (3.11)
Δ𝑃

Na qual 𝜎 é a tensão superficial da água (N/m) e Δ𝑃 diferencial de pressão

dado em Pa, determinado no projeto. O diâmetro das bolhas, segundo Richter (2009)
devem estar entre 30 𝜇𝑚 e 100 𝜇𝑚 com valor médio em torno de 40-50 𝜇𝑚.

3.3 Dimensionamento de tanques de flotação

A zona de reação é a primeira região em que o efluente entra em contato com

a mistura proveniente do saturador composta por água e ar. O dimensionamento da
zona de reação, semelhante aos adensadores por gravidade, é baseado no critério da
taxa de escoamento superficial.

Outro ponto de extrema importância para o processo de FAD são os

dimensionamentos dos tanques de flotação, e estes são baseados no critério da taxa
de escoamento superficial sendo normalmente aplicadas taxa de ordem de 240 – 300
m³/m³ ∙ dia segundo Richter (2009). A profundidade dos tanques varia entre 1,60 a 3
m, porém é preferível que a profundidade seja maior que 2 m.

Segundo Richter (2009), a separação entre a zona de contato e a zona de

separação é feita por meio de uma chicana inclinada de 60° a 75°, com o intuito de
dirigir o fluxo para a superfície do tanque e gradualmente reduzir a velocidade a um
valor que mantenha a estabilidade da camada de microbolhas acumulada na
superfície.
 32

O cálculo de área da zona de flotação deve levar em conta a vazão 𝑄 do

efluente a ser flotado, a vazão de retorno de 𝑞 e 𝑉 a taxa superficial descrita acima é
definido por Eq (3.12):

𝑄+𝑞 (3.12)
𝐴=
𝑉

O tamanho máximo de uma unidade de flotação é limitado em condições

hidráulicas e do sistema de remoção de lodo em até 80 m².
 33

4 Resultados

A planta piloto de FAD foi dimensionada conforme as equações apresentadas

no capítulo 3 e possui os seguintes itens: tanque de flotação, vaso saturador, sistema
de pressurização constituído por conjunto de bombas centrífugas e compressor radial.

Os equipamentos citados acima foram dimensionados conforme os seguintes

parâmetros: vazão do efluente, taxa de recirculação, eficiência do saturador, pressão
de saturação, volume de ar liberado, diâmetro da bolha e diferencial de pressão. Os
valores de cada variável serão apresentados e justificados na seção de Planilha de
dimensionamento.

4.1 Planilha de Dimensionamento

A vazão de entrada de efluente foi pré-estabelecida como 100 m³/h, que

representa uma vazão típica em estação de tratamento de efluente produzida por
empresas de grande porte como Guararapes e Vicunha Têxtil. A temperatura
considerada para o projeto dimensionado foi de 30°C, devido ao estado do Rio Grande
do Norte apresentar faixas de valores próximas a essa temperatura ao longo dos
meses do ano. A pressão atmosférica utilizada para a obtenção dos resultados
realizados foi de 1 atm, considerando que a cidade de Natal está no nível do mar.

A vazão de recirculação foi estabelecida conforme realizado no trabalho de

Moruzzi e Reali (2007). Com os dados de vazão de entrada do efluente e vazão de
recirculação, calculou-se vazão de retorno do efluente conforme a Eq 3.1.

Após dimensionadas as vazões, foi calculado o valor de 𝐶𝑠𝑎𝑡 , utilizando-se dos

valores de eficiência do saturador η obtido de Fonseca (2017), constante da Lei de
Henry K H (Richter,2009) para temperatura de 30°C e de pressão absoluta P de 5,4
atm (Teixeira,2003). O valor de 𝐶𝑎𝑡𝑚 é obtido conforme apresentado na Eq 3.5.

Após os valores de 𝐶𝑠𝑎𝑡 e 𝐶𝑎𝑡𝑚 serem obtidos conforme as equações

apresentadas no capítulo 3, a concentração de massa de ar no efluente 𝐶𝑟 foi
calculada conforme a equação 3.6. Os valores de densidade de ar saturado com vapor
de água 𝝆𝒔𝒂𝒕 para temperatura de 30°C foram obtidos de Richter, conforme
apresentado na Tabela 3.2.
 34

O dimensionamento do compressor radial foi realizado conforme o cálculo da

vazão de ar para câmara de saturação 𝒒𝒂𝒓 , apresentado na equação 3.3. Segundo
Richter (2009), recomenda-se que a compra do compressor seja realizada
multiplicando-se a vazão obtida por um fator de segurança de 50%, então o
compressor deve ter a capacidade de 1100 m³/h.

Depois de dimensionado a vazão do compressor radial, foi calculado o volume de

ar liberado 𝝋𝒃 conforme Eq (3.6). O diâmetro da bolha selecionado para o sistema foi
de acordo com Chu (2008), que se utilizou de um diâmetro de bolha de 45 µ𝑚, valor
que se apresenta entre os limites apresentados por Richter (2009). O número de
bolhas foi dimensionado conforme a Eq 3.7.

Um dos fatores mais importantes para dimensionamento do saturador é a taxa de

escoamento superficial V e depende diretamente da taxa de retorno do efluente e das
dimensões do tanque.

As dimensões do vaso de saturação foram selecionadas conforme consulta

realizada com as principais fontes fornecedoras de tanques para as empresas têxteis
do estado, com o intuito de reduzir os custos do projeto do projeto, foi selecionado um
tanque com diâmetro de 1,4 m e altura de 1,4 metros feito de ferro fundido.

Como apresentado na Eq. 3.8, a taxa de escoamento superficial V depende

diretamente da taxa de retorno do efluente e das dimensões do tanque. O valor
calculado se encontra entre a faixa aceitável de escoamento de 4 e 15 kg/s ∙ m².

Outro parâmetro de extrema importância para o dimensionamento do vaso de

saturação é a carga hidráulica L, que representa a quantidade de ar dissolvido dividido
pela área do tanque. Determinada com os valores obtidos de densidade da água e
escoamento superficial V, foi calculada conforme apresentado na Eq 3.9.

Depois de dimensionado o vaso de saturação, calculou-se o diâmetro dos núcleos

iniciais das microbolhas, que se chegou a um valor de 0,67 𝜇𝑚, e a diferença entre o
valor obtido com a equação 3.13 com o de Chu (2008) é decorrente da pressão que é
obtida com a mistura de água e vapor saturado proveniente do vaso de saturação.
Quando as microbolhas entram na zona de reação do tanque de saturação, ocorre
uma diminuição de pressão proveniente da mistura saturada, que ocasiona o aumento
do diâmetro das bolhas.
 35

Por fim, foi dimensionado a área da zona de flotação A conforme apresentado na

equação 3.12, usando da vazão do efluente Q, vazão de retorno q e taxa de
escoamento superficial V o que trouxe como resultado uma área de seção longitudinal
de 14,11 m². Para melhor concepção do modelo dimensionado, foi-se adotado as
medidas da área da zona de flotação semelhante ao equipamento PWL-30 da marca
FRC Systems, que possui as seguintes dimensões: 5,92 metros de comprimento; 2,39
metros de profundidade e 2,54 metros de altura.
 36

Tabela 4.1 - Tabela de dimensionamento do modelo de Flotação por Ar Dissolvido

VARIÁVEIS VALORES UNIDADES

𝐿
Vazão de entrada de efluente Q 27,8
𝑠
𝐿
Vazão de retorno de efluente q 2,78
𝑠
Razão de recirculação r 0,1

Eficiência saturador η (3.1) 0,87

𝑚𝑔
Constante da Lei de Henry 𝑲𝑯 20,9 𝐿
𝑎𝑡𝑚
Pressão absoluta P 5,4 𝑎𝑡𝑚
𝑚𝑔
Concentração de saturação 𝑪𝒔𝒂𝒕 (3.2) 98,2
𝐿
Concentração de ar na água de recirculação na 𝑚𝑔
20,9
saída 𝑪𝒂𝒕𝒎 𝐿
Concentração de massa de ar no efluente 𝑪𝒓 𝑚𝑔
7,03
(3.4) 𝐿
Densidade de ar saturado com vapor de água 𝑚𝑔
1110
𝝆𝒔𝒂𝒕 𝐿
𝐿
Vazão de ar para câmara de saturação 𝒒𝒂𝒓 (3.3) 0,193
𝑠
Volume de ar liberado 𝝋𝒃 (3.5) 0,00631

Diâmetro da bolha 𝒅𝒃 0,00000450 𝑚

𝑏𝑜𝑙ℎ𝑎𝑠
Número de bolhas liberadas 𝑵𝒃 (3.7) 1,32 * 1011
𝑚³
𝑚³
Taxa de escoamento superficial V (3.8) 7,8
𝑚2 ∗ ℎ
𝑘𝑔
Carga hidráulica L (3.9) 2,16
𝑚2 ∗ 𝑠
𝑁
Tensão superficial da água 𝝈 0,0742 𝑃𝑎 ( 2 )
𝑚
𝑁
Diferencial de pressão ∆𝑷 44600 𝑃𝑎 ( 2 )
𝑚
Diâmetro dos núcleos de bolhas 𝒅𝒏𝒃 (3.11) 0,000000666 𝑚

Área da mínima zona de flotação (3.12) 14,11 𝑚2

 37

4.2 Modelagem do sistema 3D

Utilizando dos resultados calculados na seção 4.1, o sistema de FAD foi

dimensionado em um software de CAD, que possui a capacidade de modelar peças
em 3D parametricamente. O sistema foi modelado conforme apresentado na figura
4.1

Figura 4.1 - Representação da vista lateral do sistema de FAD 3D

(1) Tubulação de entrada do efluente têxtil; (2) Tanque de flotação;(4) Tubulação da mistura
água e vapor; (11) Tubulação da vazão de retorno; (12) Vaso de saturação; (13) Tubulação
do compressor radial; (14) Compressor radial.
(Fonte: Elaborado pelo Autor)

A título de facilitar a visualização e entendimento do modelo tridimensional criado,

o vaso saturador se encontra à uma distância de 4 metros do tanque de flotação.
Entretanto, em modelos comercializados na indústria o sistema de bombeamento e
saturador se encontram próximos ao tanque de saturação.

O material selecionado para a tubulação do modelo tridimensional foi o ferro

fundido, devido a sua grande disponibilidade no mercado, além de ser utilizado em
sistema de efluentes industriais devido a sua boa resistência mecânica e baixo custo.
A principal vantagem obtida com a utilização dessa para o sistema de FAD
dimensionado é a resistência da tubulação com possíveis variações de pressão que
possam ocorrer na planta, além da boa resistência a corrosão do material. O diâmetro
 38

da tubulação estabelecido para o projeto foi de 4 polegadas, com uma velocidade de

escoamento inferior a 5 m/s conforme a NBR 9649 Projeto de Redes de Esgoto.

Figura 4.2 - Representação da vista frontal do modelo FAD em corte

(2) Zona de reação; (5) Zona de flotação (6) Zona de descarte de lodo proveniente da flotação (8)
Sistema de bombas de envio da vazão de retorno

(Fonte: Elaborado pelo Autor)

O processo começa no tubo de entrada do efluente têxtil (1), conforme

apresentado na figura 4.1 onde o efluente têxtil é inserido na zona de reação do tanque
de flotação (2). Conforme a figura 4.2, o efluente entra na zona reação (3) com mistura
de ar e água saturada vinda da tubulação (4). Na zona de reação ocorre a adesão das
partículas de ar aos flocos do efluente, proveniente de um processo de coagulação
anteriormente no tratamento. O efluente segue da zona de contato para zona de
flotação (5), onde parte do lodo é removido por meio de raspagem manual e
descartado na zona de descarte (6).
 39

Figura 4.3 - Vista isométrica do modelo FAD

(7) Tubulação de saída do efluente clarificado; (9) válvula de controle da vazão (10) Tubulação
de saída do lodo não flotado.
(Fonte: Elaborado pelo Autor)

O efluente clarificado sai pela tubulação de saída (7) e logo após, parte desse
efluente é enviado para o sistema de bombas da vazão de retorno (8) enquanto a
outra parte é retida pela válvula (9) e enviada para os próximos tratamentos. Parte do
resíduo sólido do efluente têxtil acaba não sendo flotado, e como apresentado na
figura 4.2, este resíduo é conduzido até a tubulação de saída (10) onde é removido
do sistema sem haver necessidade de períodos de lavagem do tanque.

Depois de enviado para o sistema de bombeamento (8) de retorno, o efluente é

transportado ao longo da tubulação (11) até o vaso de saturação (12). Além do
efluente clarificado, o saturador também recebe ar enviado pela tubulação (13)
proveniente do compressor radial (14). A mistura água e ar se mantem dentro do
saturador até que atinja a pressão de projeto, e quando atingida, a mistura é enviada
ao sistema de flotação pela tubulação (4).
 40

5 Considerações Finais

Tratamento de efluentes é um assunto que vem recebendo a sua devida

importância, devido a busca dos países pelo desenvolvimento sustentável. O reuso
de água proveniente dos processos industriais se torna uma área que vem recebendo
maior importância, pois reduz o consumo das reservas de água potável do planeta,
além de reduzir os custos dos processos.

A indústria têxtil é uma área de pesquisa que é extremamente vasta em todos os

seus aspectos. Neste trabalho foram apresentados desde os tipos de fibras que são
utilizadas para matéria prima, os processos industriais que ocorrem na indústria têxtil,
até a caracterização dos efluentes decorrentes dos processos industriais.

Após apresentado o funcionamento do sistema de FAD, o dimensionamento foi

realizado levando em consideração os parâmetros e variáveis apresentados ao longo
do trabalho. A concepção do projeto foi realizada, levando em conta os valores obtidos
pelo dimensionamento, além das dimensões reais de equipamentos apresentados no
trabalho nas indústrias de estações de tratamento de efluentes no Brasil e no mundo.

Por fim, destaca-se que o projeto realizado foi de extrema importância para a
obtenção de novos conhecimentos multidisciplinares relacionados a tratamento de
efluentes, e especialmente, FAD. Foi possível dimensionar e projetar um modelo de
sistema de FAD genérico para tratamento de efluentes para empresas de grande porte
do setor têxtil.

5.1 Sugestão para trabalhos futuros

• Dimensionamento do sistema com parâmetros adquiridos por meio de

testes experimentais;
• Automação do sistema de FAD por meio de Controlador Lógico
Programável;
• Simulação de escoamento no sistema FAD para análise de perda de
carga na tubulação;
• Análise do desgaste apresentado no sistema de bombeamento da
vazão de recirculação;
 41

• Análise de custos relacionados ao consumo de energia total do

sistema, além orçamento de maquinário detalhadamente;
• Plano de manutenção do sistema de bombeamento/soprador;
• Dimensionamento de sistema motorredutor para sistema de raspagem
de lodo flotado.
 42

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 46

7 Anexos

ANEXO A – Representações do modelo FAD

 1,55

1,4

7,33

0,4
6,43

5,79 1,43
1 2,62
3,83

0,5
1,65
1,33

5,52 0,4 2,39 3,03

A
1,04
12,3°
60° 1,4
2,54 1,79 1 0,84 2,4
11,2° 0,60
2,05
A-A 0,195 A
0,2

CÓDIGO MATERIAL DESCRIÇÃO DO MATERIAL PROJETADO Data:

- Projeto Sistema FAD -

CÓDIGO DA PEÇA P. BRUTO (KG) P. ACAB. (KG) VERIFICADO Data: Nota: dimensões em metros
- - - -
DESCRIÇÃO DA PEÇA ELABORADO Data: FOLHA REVISÃO SW/CAD
NÃO É PERMITIDO QUALQUER

Concepção de sistema FAD Vinicius Silvestre 2/2 00

TIPO DE ALTERAÇÃO MANUAL

MÁQUINA - EQUIPAMENTO ESCALA FORMATO PROJEÇÃO DIREITOS RESERVADOS - (LEI N.9279 DE 14/05/1996)
A REPRODUÇÃO OU EXECUÇÃO DESTE PROJETO

Sistema de Flotação por Ar Dissolvido 1:100 A3 SEM PREVIA AUTORIZAÇÃO DA MELLO INDUSTRIA.
CONSTITUI ILICITO PENAL SUJEITANDO SEU AUTOR
MEDIDAS LEGAIS CABIVEIS.
 3

1 3
4

1 3

1
5

6 Tubo 1½" Ferro fundido 3m CÓDIGO MATERIAL DESCRIÇÃO DO MATERIAL PROJETADO Data:

5 Compressor radial Gardner Denver 2BH72100A 1 - Projeto Sistema FAD -

CÓDIGO DA PEÇA P. BRUTO (KG) P. ACAB. (KG) VERIFICADO Data:
4 Vaso de saturação DxL (1,4 m x 1,4m) 1
3 Motobomba KSB ETA 80-20 5cv 2 - - - -
DESCRIÇÃO DA PEÇA ELABORADO Data: FOLHA REVISÃO SW/CAD
2 Tanque de flotação LxPxA (5,92 m x 2,39 mx 2,54 m) 1 NÃO É PERMITIDO QUALQUER

Concepção de sistema FAD Vinicius Silvestre 1/2 00

TIPO DE ALTERAÇÃO MANUAL

1 Tubo 3" Ferro fundido 26 m

MÁQUINA - EQUIPAMENTO ESCALA FORMATO PROJEÇÃO DIREITOS RESERVADOS - (LEI N.9279 DE 14/05/1996)

Nº DO DESCRIÇÃO QTD.
A REPRODUÇÃO OU EXECUÇÃO DESTE PROJETO

ITEM Sistema de Flotação por Ar Dissolvido 1:50 A3 SEM PREVIA AUTORIZAÇÃO DA MELLO INDUSTRIA.
CONSTITUI ILICITO PENAL SUJEITANDO SEU AUTOR
MEDIDAS LEGAIS CABIVEIS.