Projeto Conceitual e Teste Do Modelo Funcional de Um Descascador de Mandioca

1
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

CENTRO DE CIÊNCIAS RURAIS
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA AGRÍCOLA
PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO

FUNCIONAL DE UM DESCASCADOR DE MANDIOCA
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
RICARDO FERREIRA SEVERO
SANTA MARIA, 2012

2
PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL

DE UM DESCASCADOR DE MANDIOCA
Por
Ricardo Ferreira Severo
Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Agrícola, Área de Concentração em
Mecanização Agrícola, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM,
RS), como requisito parcial para obtenção do grau de Mestre em
Engenharia Agrícola.
Orientador: Prof.Dr. Leonardo Nabaes Romano
Santa Maria, Rio Grande do Sul, Brasil
2012
3
Universidade Federal de Santa Maria

Centro de Ciências Rurais
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Agrícola
A Comissão Examinadora, abaixo assinada,
aprova a Dissertação
PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL DE UM

DESCASCADOR DE MANDIOCA
elaborado por
Ricardo Ferreira Severo
como requisito parcial para obtenção do grau de

Mestre em Engenharia Agrícola.
COMISSÃO EXAMINADORA:
Leonardo Nabaes Romano, Dr.

(Presidente/Orientador)
José Fernando Schlosser, Dr. (UFSM)
Walter Boller, Dr. (UPF)
Santa Maria, 13 de julho de 2012.

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RESUMO
Dissertação de mestrado
PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL DE UM

DESCASCADOR DE MANDIOCA
AUTOR: RICARDO FERREIRA SEVERO

ORIENTADOR: LEONARDO NABAES ROMANO, DR. ENG. MEC.
Data e Local da Defesa: Santa Maria, 13 de julho de 2012.
A mandioca (Manihot utilissima), além de ser um produto fundamental na

alimentação de uma grande parte da população do mundo, é matéria-prima para
uma série de produtos, sendo o Brasil o segundo maior produtor mundial. O
beneficiamento consiste na retirada da casca e a entrecasca para tornar-se produto
de mesa. Sendo o cultivo da mandioca a fonte de renda de muitas famílias, o
descasque geralmente é realizado manualmente de forma não sistemática e
artesanal. O descasque acaba constituindo risco à saúde dos envolvidos, podendo
levar a vários tipos de lesões, como mutilação de dedos e mãos. O presente projeto
abrangeu o desenvolvimento e construção de um modelo funcional de um
descascador mecanizado de mandioca para fins de atender a demanda atual e
incentivar o aumento de produção, tornando a atividade mais facilitada e lucrativa
para o agricultor. A metodologia utilizada foi baseada no Modelo de Referência para
o Processo de Desenvolvimento de Máquinas Agrícolas. O resultado obtido foi a
construção de um modelo funcional do mecanismo responsável pela função de
descascar mandioca. Os testes realizados com o mecanismo desenvolvido
demonstraram a execução plena da função. Este resultado se constituiu no
estabelecimento de um padrão de função inovador que atende à demanda dos
produtores de mandioca de mesa.
Palavras - chave: Descascador de mandioca, mandioca de mesa, agricultura

familiar, máquina descascadora.
5
ABSTRACT
Dissertação de Mestrado
CONCEPTUAL DESIGN AND TESTING OF THE FUNCTIONAL MODEL OF A

CASSAVA PEELER.
AUTHOR: Ricardo Ferreira Severo

ADVISOR: Leonardo Nabaes Romano, Dr. Eng. Mec.
Date and place of Defense: Santa Maria, july,13 2012.
Manioc (Manihot utilissima) is a fundamental product for a large population of the

world in eating, besides being a raw material for a series of products, Brazil is the
second largest producer. The benefiting consists of removing the peel and ‘among
peel’ to become a table product. The cultivation of manioc is the income source for
many families, generally lose the manioc peel is done manually on a non-systematic
form and craftwork. To lose the manioc peel ends constituting health risk involved,
which can lead a lot of injuries, for example, mutilation of fingers and hands. The
project grasps the development and construction of a functional model of a
mechanized manioc peeler to attend to a present request and stimulate the
increased production, making one activity easier and more lucrative for the farmer.
The methodology used was based on the Reference Model for the Development
Process of Agricultural Machinery. The result was the construction of a functional
model of the mechanism responsible for the function of losing the manioc peel. Tests
realized with the mechanism developed demonstrated the full implementation of the
function. This result was the establishment of an innovative pattern function that
attends the demands of table manioc producers.
Keywords: manioc cassava, sweet manioc, family farming, peeling machine.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – (a) vista lateral, (b) corte transversal de uma mandioca. Fonte: Lopes (1999) ................... 16
Figura 2 - Pé de mandioca recém colhido (a). Detalhe da raiz (b). ...................................................... 17
Figura 3 - Manivas prontas para o plantio. Fonte: Tudo sobre plantas (2012). .................................... 18
Figura 4 – (a) cultura de mandioca no Ceará. Fonte: Castanhal (2012), (b) cultura de
mandioca no Rio Grande do Sul. ........................................................................................ 19
Figura 5 – Canteiros preparados para o plantio (a). Raiz com formato uniforme (b). .......................... 19
Figura 6 - Raiz recém colhida e carga de mandioca que será descascada. ........................................ 20
Figura 9 - Grupo de indígenas descascando mandioca. Fonte: Tio Miga Marajo (2012)..................... 22
Figura 10 - Descasque manual da mandioca em condições insalubres (a); crianças
expostas a condições inadequadas (b). Fonte: IICD (2012). .............................................. 23
Figura 11 - Farinha de mandioca. ......................................................................................................... 23
Figura 10 - Mandioca cozida (a) e frita (b). Fonte: Delícias da Mandioca (2012). ................................ 24
Figura 13 - Produção mundial de alimento. Fonte FAO (2010). ........................................................... 25
Figura 14 - Divisão da produção de mandioca entre os continentes. Fonte: FAO (2010).................... 26
Figura 15 - Principais produtores de mandioca no mundo e sua porcentagem. Fonte FAO
(2010). ................................................................................................................................. 26
Figura 16 - Produção de mandioca nas unidades da federação brasileira. Fonte IBGE
(2010). ................................................................................................................................. 27
Figura 17 - Produção mundial de mandioca em 10 anos. Fonte: FAO (2010) ..................................... 28
Figura 18 – Fluxograma do processo de produção da farinha de mandioca. Fonte
Embrapa (2012)................................................................................................................... 29
Figura 19 - Processo de descasque da mandioca. ............................................................................... 30
Figura 20 - Produção de mandioca no Brasil e no Rio Grande do Sul. Fonte IBGE (2012)................. 31
Figura 21 – Desenvolvimento passo a passo de um produto em série. Fonte: Pahl et al.
(2005). ................................................................................................................................. 36
Figura 22 – Etapa desenvolvida. Fonte: Adaptado de Pahl et al. (2005). ............................................ 40
Figura 23 – Fluxograma do método utilizado. ....................................................................................... 40
Figura 26 - Porcentagem de estabelecimento de agricultura familiar em cada unidade da
federação brasileira. Fonte IBGE (2010). ........................................................................... 51
Figura 27 - Porcentagem dos estabelecimentos de agricultura familiar que produzem
mandioca. Fonte: IBGE (2010)............................................................................................ 51
Figura 28 - Porcentagem da produção oriunda da agricultura familiar por unidade da
federação. Fonte: IBGE (2010). .......................................................................................... 52
Figura 29 - Ciclo de vida da máquina. .................................................................................................. 55
Figura 30 - Clientes e usuários em cada etapa do ciclo de vida da máquina. ..................................... 63
Figura 31 - Processo de preparação da mandioca para consumo mesa. ............................................ 66
Figura 32 - Diagrama de Mudge para valoração dos requisitos dos clientes e usuários. (1
= pouco; 3 = médio; 5 = muito mais importante). ................................................................ 70
Figura 33 – Matriz do QFD. ................................................................................................................... 73
Figura 34 - Função global da máquina. ................................................................................................ 75
Figura 35 - Determinação das subfunções e funções elementares...................................................... 76
Figura 36 - Primeiro conceito produzido com os princípios de solução................................................ 85
Figura 37 - Segundo conceito gerado pelos princípios de solução. ..................................................... 86
Figura 38 - Modelagem 3D do conceito selecionado. ........................................................................... 88
Figura 39- Vista em corte para descrição. ............................................................................................ 89
Figura 40 - Vista explodida do modelo do conceito escolhido. ............................................................. 90
Figura 41 - Vista explodida do elemento móvel do conceito selecionado. ........................................... 91
Figura 42 – Vista isométrica do modelo funcional construído. (a) esquerda; (b) direita. ..................... 92
Figura 43 – (a) Vista superior; (b) vista do bocal. ................................................................................. 92
Figura 44 - Máquina desmontada. ........................................................................................................ 93
Figura 45 - Fixação. .............................................................................................................................. 94
Figura 46 - Mola de ajuste do fio de nylon. ........................................................................................... 94
Figura 47 - Vista da entrada do conjunto descascador. ....................................................................... 95
Figura 48 - Vista isométrica do conjunto descascador pronto para iniciar o descasque. ..................... 95
Figura 49 - Preparação da raiz para o descasque. ............................................................................... 95
Figura 50 - Iniciando o descasque. ....................................................................................................... 96
Figura 51 - Etapa 1. ............................................................................................................................... 96
7
Figura 52 - Etapa 2. ............................................................................................................................... 97

Figura 53 - Etapa 3. ............................................................................................................................... 97
Figura 54 - Etapa 4. ............................................................................................................................... 98
Figura 55 -Etapa 4. ................................................................................................................................ 98
Figura 56 -Etapa 5. ................................................................................................................................ 98
Figura 57 - Etapa 6. ............................................................................................................................... 99
Figura 58 - Etapa 7 ................................................................................................................................ 99
8
LISTA DE QUADOS
Quadro 1 - Informações nutricionais da mandioca. Fonte: Unifest (2012). .......................................... 21

Quadro 2 – Tarefas da fase de planejamento do produto. ................................................................... 41
Quadro 3 - Tarefas para realizar uma adequação ao mercado pretendido. Fonte:
Adaptado de Romano (2003). ............................................................................................. 42
Quadro 4 – Tarefas da fase de projeto informacional. .......................................................................... 43
Quadro 5 - Determinação dos fatores de influência. Fonte: Adaptado de Romano (2003). ................ 43
Quadro 6 - Definição dos Requisitos dos clientes. Fonte: Adaptado de Romano (2003). ................... 44
Quadro 7 – Definição das especificações de projeto. Fonte: Adaptado de Romano
(2003). ................................................................................................................................. 45
Quadro 8 – Tarefas da fase de projeto conceitual. ............................................................................... 46
Quadro 9 - Definição da estrutura funcional. Fonte: Adaptado de Romano (2003). ............................ 46
Quadro 10 - Definição das concepções alternativas. Fonte: Adaptado de Romano (2003)................. 47
Quadro 11 - Forma de seleção da concepção. Fonte: Adaptado de Romano (2003). ......................... 48
Quadro 12 - Desenvolvimento do modelo tridimensional em CAD. Fonte: Adaptado de
Romano (2003).................................................................................................................... 48
Quadro 13 - Construção do modelo funcional e teste do mesmo. Fonte: Adaptado de
Romano (2003).................................................................................................................... 49
Quadro 14 – Máquinas descritas como descascadoras de mandioca. ................................................ 53
Quadro 15 - Fatores de influência: sistema de cultivo. Fonte: Adaptado de Fukuda e
Otsubo (2003)...................................................................................................................... 56
Quadro 16 - Fatores de influência: processo operacional. Fonte: Entrevista à
produtor/técnico Emater. ..................................................................................................... 57
Quadro 17 - Fatores de influência: interferências e limites. Fonte: Entrevista à
Quadro 18 - Fatores de influência: requisitos energéticos. Fonte: Entrevista à
Quadro 19 - Fatores de influência: clima e ambiente. Fonte: Fukuda e Otsubo (2003). ...................... 60
Quadro 20 - Fatores de influência: planta. Fonte: Entrevista à produtor/técnico Emater. .................... 61
Quadro 21 - Fatores de influência: análise da operação. ..................................................................... 62
Quadro 22 - Tempo de processamento da mandioca. ......................................................................... 65
Quadro 23 - Questionário feito ao produtor de mandioca. .................................................................... 67
Quadro 24 - Definição das necessidades dos clientes e usuários em cada etapa do ciclo
de vida da máquina........................................................................................................... 69
Quadro 25 - Requisitos dos clientes. .................................................................................................... 70
Quadro 26 - Valoração dos requisitos dos clientes/usuários. ............................................................... 71
Quadro 27 - Requisitos de projeto. ....................................................................................................... 72
Quadro 28 - Hierarquização dos requisitos de projeto. ........................................................................ 73
Quadro 29 - Especificações de projeto. ................................................................................................ 74
Quadro 30 - Definição das funções elementares. ................................................................................. 77
Quadro 31 – Matriz morfológica para F.E.1.1; F.E.1.2; F.E.2 e F.E.2.2. .............................................. 79
Quadro 32 - Matriz morfológica para F.E.2.3. ....................................................................................... 80
Quadro 35 - Matriz morfológica para F.E.2.5; F.E.2.7. ......................................................................... 83
Quadro 36 - Matriz morfológica para F.E.3.1; F.E.3.2; F.E.4.1; F.E.4.2. .............................................. 84
Quadro 37 - Matriz de decisão para escolha do conceito. .................................................................... 87
Quadro 38 - Comparativo do conceito com a estrutura funcional......................................................... 88
9
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................................... 10
1.1 Objetivos ................................................................................................................................. 12
1.1.1 Objetivo principal ....................................................................................................................... 12
1.1.2 Objetivos específicos ................................................................................................................. 12
1.2 Justificativa ............................................................................................................................. 13
1.3 Estrutura do trabalho ............................................................................................................. 14
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................................... 16
2.1 O cultivo da mandioca ........................................................................................................... 16
2.1.1 A mandioca ................................................................................................................................ 16
2.1.2 Importância econômica do plantio da mandioca ....................................................................... 25
2.2 Ergonomia e segurança no trabalho .................................................................................... 31
2.3 Mecanização agrícola ............................................................................................................ 33
2.4 Projeto metodológico ............................................................................................................ 35
2.4.1 Etapas do desenvolvimento de um produto .............................................................................. 36
2.4.2 Descrição do MR – PDMA (Modelo de Referência para o Processo de Desenvolvimento
de Máquinas Agrícolas) ............................................................................................................. 36
3 METODOLOGIA ...................................................................................................................... 40
3.1 Descrição do método a ser utilizado .................................................................................... 40
3.1.1 Planejamento do produto .......................................................................................................... 41
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................................ 50
4.1 Planejamento do produto ...................................................................................................... 50
4.1.1 Descrição do mercado pretendido ............................................................................................ 50
4.2 Projeto informacional ............................................................................................................ 55
4.2.1 Fatores de influência ................................................................................................................. 56
4.2.2 Identificação das necessidades e requisitos dos clientes ......................................................... 62
4.2.3 Definição dos requisitos de projeto e as especificações de projeto.......................................... 71
4.3 Projeto conceitual .................................................................................................................. 74
4.3.1 Estrutura funcional da máquina ................................................................................................. 74
4.3.2 Desenvolvimento das concepções alternativas ........................................................................ 78
4.3.3 Seleção da concepção .............................................................................................................. 86
4.3.4 Modelagem em CAD ................................................................................................................. 88
4.3.5 Modelo funcional ....................................................................................................................... 91
4.3.6 Realização de testes ................................................................................................................. 93
5 CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 101
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA............................................................................................106
APÊNDICES...........................................................................................................................112
1 INTRODUÇÃO
De acordo com Embrapa (2012), a mandioca pertence à ordem Malpighiales,

família Euphorbiaceae, gênero Manihot e espécie Manihot esculenta Crantz. É um
arbusto originário da América do Sul também conhecido como macaxeira, aipim, em
inglês cassava e em espanhol yuca. A mandioca constitui um dos principais
alimentos energéticos, sobretudo nos países em desenvolvimento. A mesma é
cultivada em pequenas áreas com baixo nível tecnológico.
De acordo com a FAO (2010), a produção de mandioca no mundo é de 228

milhões de toneladas, sendo que deste montante 37 milhões de toneladas são
produzidos na Nigéria, em primeiro lugar, e 24 milhões de toneladas são produzidas
no Brasil, em segundo lugar. Na produção brasileira, as regiões que mais
contribuem são: Nordeste com 8 milhões de toneladas, Norte com 6 milhões de
toneladas e Sul com 5 milhões de toneladas (IBGE, 2010). Informações obtidas com
os dados do CENSO agropecuário de 2006 mostram que 86,69% da produção de
mandioca no Brasil é oriunda da agricultura familiar.
A massa de mandioca, que é direcionada para a produção de farinha, é

processada por pequenos produtores que utilizam equipamentos rudimentares ou
por empresas com máquinas e ferramentas adequadas. Esta disponibilidade de
equipamentos dedicados ao processamento da farinha, mesmo que sejam
rudimentares, garante uma produtividade suficiente para a geração de lucros e
sobrevivência no mercado.
No entanto, a parte que é destinada à produção de mandioca de mesa, passa

por uma realidade diferente. Primeiramente, quase a totalidade da produção é de
responsabilidade da agricultura familiar. Mas este fato não significa que o produto
não possua uma boa qualidade nem que a procura no mercado seja menor. O fato é
que este ramo da agricultura familiar possui poucos investimentos em tecnologias
que promovam um aumento da produtividade a um custo adequado à condição
financeira destas famílias.
O resultado é que muitas das propriedades rurais, que se destinam à

produção de mandioca para o consumo, como a mandioca de mesa, são obrigadas
a realizar todas as etapas da produção de forma manual e lenta: desde o preparo da
11
terra, plantio das ramas, tratos culturais, colheita, separação da raiz do caule,
limpeza inicial, descasque, corte, limpeza final até o controle de qualidade a
embalagem e a liberação para o congelamento.
De todas as etapas, a que está identificada como o gargalo do processo de

beneficiamento da mandioca é a etapa de descasque. Esta fase do processamento,
a qual fornece a característica do produto final, é a que possui menos ferramentas
dedicadas que auxiliem no serviço. Quase todos os locais onde esta etapa do
processo é executada contam com funcionários que realizam o descasque utilizando
facas de cozinha ou facas com a lâmina adaptada para facilitar a empunhadura.
Mesmo assim, continuam sendo ferramentas simples e que requerem um manuseio
cuidadoso, porém rápido para que a produção de mandioca descascada seja
suficiente para a geração de lucros.
Conhecendo a realidade desta prática, percebe-se que o trabalho é

executado pelos integrantes da família ou por funcionários com baixo nível de
instrução. Em muitos locais, é possível encontrar menores de idade trabalhando
ajudando nos negócios da família ou acompanhando os pais no trabalho.
Como já é de conhecimento, o trabalho com instrumentos cortantes é muito

perigoso. Mesmo fazendo uso de todos os procedimentos de segurança
recomendados, acidentes acontecem e as conseqüências podem ser dramáticas.
Sabendo que nestes locais, onde o descasque da mandioca é realizado, as
condições de segurança são precárias e existe a possibilidade de se encontrarem
crianças trabalhando, pode-se afirmar que as chances de ocorrerem acidentes são
grandes: desde pequenos arranhões, passando por cortes profundos até mutilações.
Neste contexto, percebe-se que existe uma grande carência no mercado no

que diz respeito a fornecedores de equipamento dedicados à execução de tarefas
relacionadas ao cultivo de mandioca e, mais ainda, quando se trata do consumo
como mandioca de mesa. O resultado é um baixo nível de mecanização e uma
limitação na capacidade de descasque, uma vez que a prática manual exige o
emprego de grande quantidade de mão-de-obra, o que acaba aumentando os custos
ou mesmo inviabilizando o negócio.
O que se percebe é que famílias com um número suficiente de integrantes

empenha-se ao máximo para garantir uma boa produtividade, mesmo assim, são
12
limitados a plantarem apenas o que conseguem processar a mão e, como

conseqüência, são obrigados a distribuir a colheita ao longo do ano para que a
mandioca se conserve perdendo, no entanto, em qualidade de produto e volume de
produção.
Considerando a necessidade de produção e a ausência de um produto que

seja capaz de atender as demandas desta classe de produtores, almeja-se com este
trabalho o desenvolvimento de princípios de solução que possuam a capacidade de
descascar a mandioca para consumo mesa. Este sistema técnico deve ser capaz de
descascar a mandioca, a uma velocidade adequada ao volume de produção de uma
propriedade rural, caracterizada como agricultura familiar, garantindo um nível de
qualidade do produto semelhante ao descascado a mão. Além disso, é importante a
sua adequação ao ambiente ao qual o sistema poderá ficar exposto, ao nível de
instrução dos futuros operadores, à manutenção a um nível tecnológico adequado e
ao valor de investimento compatível com a renda possível de ser obtida com a
venda de mandioca descascada no volume de produção oriundo da agricultura
familiar.
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo principal
Desenvolver a concepção de um mecanismo que execute a função de

descasque da mandioca e seu processamento, para torná-la do tipo mesa.
1.1.2 Objetivos específicos
Definir os fatores de influência;

Identificar as necessidades do cliente e estabelecer as especificações
de projeto;
Estabelece a estrutura funcional correspondente;
Gerar e selecionar a concepção da máquina;
Modelar geometricamente em CAD os elementos funcionais para
construção do modelo funcional;
Realizar testes do modelo funcional.
13
1.2 Justificativa
Analisando todas as etapas da produção de mandioca para consumo como

mandioca de mesa, percebe-se que a fase de descasque é a que exige mais mão de
obra e é a única que atualmente não está mecanizada. Além disso, devido ao baixo
valor da mandioca in natura, comparada com a mandioca descascada e congelada,
o desejo do produtor em vender a mandioca com esse processamento mínimo faz
com que ele exija um maior desempenho dos seus funcionários ou mesmo dos
familiares envolvidos no processo de descasque. Quando a atividade é apenas da
família, o próprio dono do negócio sofre as consequências dessa falta de
sistematização do processo.
O cenário gerado por essa condição de falta de ferramenta e sistematização

do processo de descasque da mandioca é uma etapa da produção realizada
manualmente, com o uso de facas de cozinha ou mesmo facas com lâmina e cabo
modificados para auxiliar a tarefa. Neste ambiente, os trabalhadores realizam o
descasque acomodados de forma inadequada em bancos improvisados ou mesmo
no chão. Ficam submetidos a um ambiente úmido, empoeirado, tendo as pessoas
um contato direto com a mandioca suja oriunda da lavoura, realizando o corte
manualmente sem nenhuma forma de proteção contra corte ou mesmo contra algum
ataque químico ou biológico. O resultado disso são lesões dos mais variados tipos,
muitos causam sequelas, ou desenvolvem doenças devido a esforços repetitivos.
Problemas devido à postura inadequada durante o trabalho, esforços exagerados no
transporte da carga, acidente com objetos espalhados pelo local além de problemas
respiratórios e de pele são outras consequências possíveis da falta de ferramenta e
sistematização do descasque da mandioca.
A situação se agrava quando devido às condições financeiras da família ou

mesmo por condições culturais, crianças são estimuladas ou obrigadas a auxiliarem
os pais no processo de descasque, seja acompanhando-os no trabalho como
empregados ou auxiliando nos negócios da família. Como já é de conhecimento no
ambiente profissional das indústrias, mesmo com a utilização de todas as proteções,
com treinamentos adequados e cumprimento das boas práticas durante o trabalho
visando à preservação da atenção e por consequência a segurança, ninguém está
imune à ocorrência de um acidente com lâminas cortantes. Quando comparadas
14
essas situações ideais com aquelas que podem estar expostos os trabalhadores do
descasque da mandioca, fica fácil imaginar que as condições são de muita
insegurança, ainda mais quando se trata de crianças convivendo neste meio.
É pensando numa solução para esse problema que se propõe o presente

projeto, que tem como objetivo criar um mecanismo que realize o descasque da
mandioca de forma segura e ergonômica, possibilitando um processamento rápido,
preservando os operadores de modo que não estejam sujeitos aos riscos do
manuseio de lâminas nem às agressões devido ao contato com os ácidos e outros
elementos tóxicos eventualmente presentes na casca da mandioca. Além disso, com
o uso de uma máquina, o processo de descasque como um todo pode ser
organizado de uma forma mais limpa, uma vez que não haverá a necessidade de se
manterem caixas de mandioca com casca e tonéis de água com a mandioca
descascada. Este fato pode estimular o produtor a manter o local de trabalho limpo,
além de otimizar o espaço e deslocar a mão-de-obra para outras atividades,
aumentando e diversificando a produção.
No caso da existência de uma máquina para o descasque, é possível o

plantio de uma área maior e, consequentemente, a colheita de toda a produção na
época certa. O produto, colhido e descascado, pode ser armazenado de forma
congelada, conservando maior qualidade e disponibilizando o solo para o plantio de
outra cultura.
Além do aumento de produtividade e economia de mão de obra, outro

benefício importante é a preservação da integridade física das pessoas envolvidas
neste trabalho.
1.3 Estrutura do trabalho
O presente trabalho é desenvolvido a partir do capítulo dois, que apresenta a

revisão bibliográfica com ênfase no cultivo da mandioca em seu processamento e
sua importância econômica. Apresenta-se também um estudo sobre ergonomia e
segurança no trabalho, mecanização agrícola e conceitos de projeto metodológico.
No capítulo três é descrita a metodologia utilizada, baseada no MR – PDMA.

15
No capítulo quatro, são descritos os resultados e as discussões,

apresentando como principais produções os requisitos de projeto, especificações de
projeto, estrutura funcional, princípios de solução, concepção, construção e teste.
No capítulo cinco, apresenta-se ainda a conclusão incluindo, recomendações

de trabalhos futuros.
16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 O cultivo da mandioca
2.1.1 A mandioca
De acordo com informações da Embrapa (2012), a mandioca de nome

científico Manihot Esculenta Crantz, da família Euphorbiaceae, possui os nomes
populares mandioca brava, aipim, castelinha, macaxeira, mandioca doce, mandioca
mansa, maniva, maniveira, pão-de-pobre, aiapuã, caiabana e caarina. Em inglês e
espanhol a mesma é conhecida respectivamente por cassava e yuca.
A Figura 1 apresenta uma representação gráfica de uma mandioca com suas

respectivas partes.
(a) (b)
Figura 1 – (a) vista lateral, (b) corte transversal de uma mandioca. Fonte: Lopes (1999)
Esta representa um arbusto originário do oeste do Brasil. Existem diversas

variedades da planta, que são classificadas em mansas ou bravas, dependendo do
conteúdo de ácido cianídrico (HCN) em suas raízes. A mandioca mansa, também
denominada de mandioca de mesa, aipim ou macaxeira, diferencia-se da brava ou
industrial, principalmente, por apresentar baixos teores de HCN na raiz, ou seja,
abaixo de 100 mg kg-1 de raízes frescas. Assim, a mandioca mansa se destina aos
mercados e feiras livres, para consumo humano in natura e a brava, às indústrias de
transformação (principalmente para a produção de farinha e fécula) (FIALHO et al,
2007).
17
Porém, as variações não se restringem apenas à quantidade de ácido

cianídrico. Variam também as cores das partes de folhas, caules e raiz, bem como
sua forma (LOPES, 1999).
Na Figura 2, é apresentado um pé de mandioca recém colhido, em que é

possível visualizar sua parte aérea e raiz.
(a) (b)
Figura 2 - Pé de mandioca recém colhido (a). Detalhe da raiz (b).
A produtividade média das culturas de mandioca ainda é considerada baixa,

no entanto pode ser aumentada através do controle das condições de solo, clima e
ação de agentes patogênicos, bem como do aprimoramento das práticas culturais
(MATOS et al., 1981 apud FILHO et al., 2000).
O plantio da mandioca é realizado com manivas, que são partes das hastes
ou ramas da planta cortadas em pedaços com mais ou menos 20 cm de
comprimento. Devido à multiplicação vegetativa, a seleção das ramas e o preparo
das manivas são pontos importantes para o sucesso da plantação. Na Figura 3,
pode-se visualizar as manivas prontas para o plantio.
18
Em todo o Brasil, o mais tradicional é plantar-se a mandioca no início da

estação chuvosa, a qual coincide com o início ou o prosseguimento de um período
quente. Nessa época, reúnem-se as duas condições essenciais de natureza
climática - umidade e calor – para a brotação e o enraizamento das estacas
plantadas, ponto de partida para o estabelecimento da cultura (FUKUDA e
OTSUBO, 2003).
Figura 3 - Manivas prontas para o plantio. Fonte: Tudo sobre plantas (2012).
A mandioca é cultivada entre 30 graus de latitudes Norte e Sul, em altitudes

que variam desde o nível do mar até cerca de 2.300 metros. Porém ela se adapta
melhor em altitudes entre 600 e 800m. A faixa ideal de temperatura situa-se entre 20
e 27ºC (média anual). A faixa mais adequada de chuva é entre 1.000 a 1.500
mm/ano, bem distribuídos. O período de luz ideal está em torno de 12 horas/dia.
Dias com períodos de luz mais longos favorecem o crescimento de parte aérea e
reduzem o desenvolvimento das raízes de reserva, enquanto que os períodos
diários de luz mais curtos promovem o crescimento das raízes de reserva e reduzem
o desenvolvimento dos ramos (FOKUDA e OTSUBO, 2003).
Na Figura 4 pode-se visualizar uma plantação de mandioca no Nordeste e Sul

brasileiros, mostrando a capacidade de adaptação da cultura às diferentes
condições climáticas.
19
(a) (b)
Figura 4 – (a) cultura de mandioca no Ceará. Fonte: Castanhal (2012), (b) cultura de mandioca no Rio
Grande do Sul.
Como o principal produto da mandioca são as raízes, ela necessita de solos

profundos e friáveis (soltos), sendo ideais os solos arenosos ou de textura média,
por possibilitarem um fácil crescimento das raízes, uma boa drenagem e a facilidade
de colheita. (FOKUDA e OTSUBO, 2003). Na Figura 5, é possível visualizar o solo
com canteiros prontos para receber uma cultura de mandioca. Também é
apresentada uma raiz recém colhida com formato bastante uniforme devido ao
preparo adequado que o solo recebeu antes do plantio.
(a) (b)
Figura 5 – Canteiros preparados para o plantio (a). Raiz com formato uniforme (b).
20
A colheita pode ser classificada como: precoce, de 10 a 12 meses;

semiprecoce, de 14 a 16 meses; e tardia, de 18 a 20 meses. Considerando também
o objetivo do produto, se for para consumo como mesa, deve ser colhida dos 8 aos
14 meses e, para a indústria, dos 12 aos 24 meses. A colheita da mandioca é feita
de maneira manual ou com auxílio de ferramentas (afofador e arrancador), sendo
esse último o método mais utilizado nas grandes áreas e cuja destinação é a
industrialização, pois esse método possibilita um ganho significativo no rendimento
de colheita (FOKUDA e OTSUBO, 2003).
Em geral, o tempo de permanência no solo está relacionado com a

produtividade de amido e a de farinha, os quais apresentam um crescimento linear
com o passar do tempo (OLIVEIRA et al, 2010).
Na Figura 6, é mostrada uma raiz recém-tirada da terra e uma carga de

mandioca colhida, que será descascada para a produção de mandioca de mesa.
Figura 6 - Raiz recém colhida e carga de mandioca que será descascada.
A mandioca possui grande importância como alimento. Ela possui facilidade

no cultivo, boa resistência, fácil adaptação às diferentes condições climáticas e
possibilidade de permanência no solo por muito tempo constituindo-se uma cultura
conhecida como reserva. Além disso, está na base da alimentação humana porque
possui grande valor nutricional e significa uma grande fonte de energia de minerais e
vitaminas.
21
As informações nutricionais da mandioca estão no Quadro 1.
Valor por
Nutrientes Unidade 100 g
Água g 59,68
Calorias kcal 160
Proteínas g 1,36
Lipídios totais (gordura) g 0,28
Carboidratos g 38,0
Fibra total dietética g 1,8
Cinzas g 0,62
Minerais
Cálcio, Ca mg 16
Ferro, Fe mg 0,27
Magnésio, Mg mg 21
Fósforo, P mg 27
Potássio, K mg 271
Sódio, Na mg 14
Zinco, Zn mg 0,34
Cobre, Cu mg 0,1
Manganês, Mn mg 0,384
Selênio, Se mcg 0,7
Vitaminas
Vitamina C, ácido ascórbico total mg 20,6
Tiamina mg 0,087
Riboflavina mg 0,048
Niacina mg 0,854
Ácido pantotênico mg 0,107
Vitamina B6 mg 0,088
Folato total mcg 27
Vitamina B12 mcg 0
Vitamina A UI 13
Vitamina A mcg 1
Lipídios
Ácidos graxos, total saturados g 0,074
Ácidos graxos, total mono-insaturados g 0,075
Ácidos graxos, total poli-insaturados g 0,048
Colesterol mg 0
Quadro 1 - Informações nutricionais da mandioca. Fonte: Unifest (2012).
22
No entanto, deve-se levar em conta que, a partir de análises químicas

realizadas em diferentes variedades de mandioca, podem ser observadas diferenças
significativas na composição química e minerais avaliados, com exceção do cobre
(CENI et al., 2009).
A mandioca era o alimento mais usado pelos índios. Dela, eles faziam a
farinha, a tapioca, o beiju e bebidas alcoólicas. Também a consumiam misturada
com frutas (como o caju), legumes e carne. (Museu do Índio, 2012)
Como pode ser visualizado na Figura 7, o cultivo da mandioca faz parte da

cultura indígena e até hoje representa a base da alimentação deste povo. Percebe-
se também que o processo de descasque é manual e necessita do emprego de
grande mão-de-obra.
Figura 7 - Grupo de indígenas descascando mandioca. Fonte: Tio Miga Marajo (2012).
No descascamento, os cuidados com a higiene são fundamentais a fim de

evitar que as bactérias iniciem seu processo de proliferação. É importante que as
raízes, após o descasque, sejam encaminhadas diretamente para lavagem e que as
cascas não fiquem acumuladas na área de trabalho, o que evita o aparecimento de
moscas.
Além do cuidado com a higiene, deve-se redobrar a atenção, pois o trabalho é

realizado com o uso de facas. Considerando que este trabalho geralmente é
realizado em ambientes inapropriados, com os trabalhadores expostos a condições
23
insalubres, soma-se o fato de, muitas vezes, crianças estarem presentes nestes
ambientes de trabalho, acompanhando os pais ou mesmo trabalhando juntos.
Um exemplo destas condições de trabalho pode ser visualizado na Figura 8.
(a) (b)
Figura 8 - Descasque manual da mandioca em condições insalubres (a); crianças expostas a

condições inadequadas (b). Fonte: IICD (2012).
Em alguns locais do Brasil, o termo mandioca é utilizado tanto para a Manihot

utilíssima (aipim ou macaxeira ou ainda mandioca doce) quanto para a Manihot
esculenta (mandioca brava ou mandioca amarga).
A Manihot esculenta não pode ser comida frita ou cozida devido ao alto teor
de cianeto. Porém, através de processos que promovem a separação destas
substâncias, é possível a fabricação de farinha destas raízes. Hoje, algumas são
muito comuns: farinha amarela, farinha d'água, farinha de tapioca. (LOPES, 1999).
Na Figura 9, confere-se um exemplo de farinha obtida através deste processamento.
Figura 9 - Farinha de mandioca.

24
Já a Manihot utilíssima pode ser cozida e frita. Suas folhas são utilizadas para fazer
maniçoba1. Na Figura 10, estão alguns exemplos de pratos que podem ser
preparados com esta variedade da mandioca.
(a) (b)
Figura 10 - Mandioca cozida (a) e frita (b). Fonte: Delícias da Mandioca (2012).
Para o preparo da mandioca de mesa é preciso seguir as seguintes

orientações: (Delícias da Mandioca, 2012).
Com uma faca afiada, descasque a mandioca. Corte a mandioca em

pedaços de 8 cm de comprimento. Em seguida, corte cada pedaço ao
meio, e cada metade ao meio novamente. Passe os pedaços
ligeiramente sob água corrente, para retirar a terra. Escorra e reserve.
Numa panela grande, coloque as mandiocas, o sal e cubra com água.
Leve ao fogo alto e espere ferver.
Deixe cozinhar por 10 minutos, ou até que as mandiocas fiquem
macias. Para verificar o ponto, espete alguns pedaços com um garfo.
Se estiver macia, está cozida.
Até este ponto obtém-se a mandioca cozida, que já pode ser servida à mesa.
No entanto se a intenção for obter mandioca frita, os seguintes passos devem ser
seguidos:
Escorra a água das mandiocas, com a ajuda de uma peneira, e deixe

esfriar.
Numa panela média, coloque óleo, o suficiente para cobrir as
mandiocas, e leve ao fogo alto para aquecer.
Quando o óleo estiver quente, coloque os pedaços de mandiocas e
frite até que fique ligeiramente dourada.
1
Maniçoba, também conhecida como feijoada paraense, é um dos pratos da culinária
brasileira, de origem indígena. (WIKIPEDIA, 2012)
25
Com cuidado, retire as mandiocas com uma escumadeira e coloque

sobre um prato com papel-toalha.
Tempere com sal e sirva a seguir.
2.1.2 Importância econômica do plantio da mandioca
De acordo com FAO (2010), a produção de mandioca no mundo foi de 228

milhões de toneladas. A divisão de produção entre os continentes ocorre da seguinte
forma: África, com 120 milhões de toneladas, equivalendo a 52,67%; Ásia, com 74
milhões de toneladas, equivalendo a 32,72%; Américas com 33 milhões de
toneladas equivalendo a 14,53%; e a Oceania com 204 mil toneladas, equivalendo a
0,09%. Nas Américas, a produção fica basicamente por conta do Brasil, que produz
24 milhões de toneladas, o que representa 10,65% do total mundial e 73,36% do
produzido nas Américas. Analisando a produção por estados da federação brasileira
(IBGE 2010), percebe-se que ela existe em todos os estados, entre os quais se
destacam Pará, Paraná e Bahia. Um detalhamento maior a respeito da produção
mundial de alimentos pode ser visualizado na Figura 11.
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Figura 11 - Produção mundial de alimento. Fonte FAO (2010).
Baseando-se nesta análise, percebe-se que a produção de mandioca está

entre as principais do mundo. A distribuição de sua produção entre os continentes é
mostrada na Figura 12.
26
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
África Ásia Américas Oceania Europa
Figura 12 - Divisão da produção de mandioca entre os continentes. Fonte: FAO (2010).
O Brasil ocupa a segunda posição na divisão da produção entre os países,

como pode ser visto na Figura 13.
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Nigeria Brazil Indonesia Thailand Democratic Ghana Angola
Republic of
the Congo
Figura 13 - Principais produtores de mandioca no mundo e sua porcentagem. Fonte FAO (2010).
Dentro do Brasil, a divisão da produção ocorre na forma como é mostrada na

Figura 14.
27
20%
18%
16%
14%
12%
10%
8%
6%
4%
2%
0%
Figura 14 - Produção de mandioca nas unidades da federação brasileira. Fonte IBGE (2010).
Toda mandioca cultivada nos diversos países tem como função principal a
geração de alimento para a população e para os animais. Uma pequena parte é
destinada para outros fins que não a alimentação, como a indústria química,
farmacêutica e têxtil.
Um destino que se destaca é a produção de etanol a partir da mandioca, a

qual consome menos energia do que a cana-de-açúcar e o milho no processo de
obtenção do etanol, ou seja: no dispêndio energético para a produção agronômica;
no processamento industrial das matérias-primas por litro de etanol produzido; e nos
balanços energéticos finais apresentados pala mandioca, pela cana-de-açúcar e
pelo milho (SALLA e CABELLO, 2010).
Olhando para a mandioca como uma fonte de alimento, a sua importância no

mundo é muito significativa. Estima-se que hoje a mandioca alimente mais de 500
milhões de pessoas no mundo (EMBRAPA, 2012). Além disso, sua importância
econômica pode ser comprovada pelos 23 bilhões de dólares gerados com a
produção mundial em 2009 (FAO, 2009).
Segundo a Embrapa (2012), a produção na África e Ásia encontra-se em

crescimento. Principalmente na África, onde o plantio da mandioca é utilizado como
uma forma de combate à fome, a mandioca representa um meio de equilibrar o
preço do arroz, principal fonte de carboidrato, e também serve como uma cultura de
reserva para uso em épocas de baixa produtividade da cultura de arroz. Figura 15.
28
14000000
12000000
10000000
África
80000000 Ásia
60000000 Américas
40000000 Oceania
Europa
20000000
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Figura 15 - Produção mundial de mandioca em 10 anos. Fonte: FAO (2010)
Como alimento na África, a sua forma de utilização mais comum é a farinha,

que, embora necessite de um maior processamento, consiste num bom meio de
armazenamento de alimento sem muitos cuidados com a conservação. Ou seja, não
há a necessidade de armazenagem na forma resfriada ou congelada. Esse fato
facilita o transporte do produto para grandes distâncias. Assim é capaz de alimentar
pessoas longe do local de sua produção.
Outra característica na produção de farinha é a possibilidade de sua

exportação. Ela constitui uma forma de disputa por mercados internacionais,
representando uma entrada de capital no país.
Ainda de acordo com Embrapa (2012), no Brasil, o destino dado à produção

de mandioca é semelhante ao adotado no mundo: uma parte é destinada à
produção de fécula e farinha e outra é consumida na forma in natura ou
minimamente processada na forma de mandioca de mesa. Com relação à primeira
destinação, a produção é realizada pela agricultura familiar e também por empresas
especializadas no processamento da massa para a geração de farinha. Esta técnica
está dominada e conta com diversas ferramentas que auxiliam nas várias fases do
beneficiamento, desde a utilização de ferramentas primitivas construídas por
indígenas até máquinas de grande porte e totalmente automatizadas empregadas na
produção em larga escala. Um fluxograma do processo de produção de farinha pode
ser visualizado na Figura 16.
29
Lavagem e
Colheita Ralação
descascamento
Peneiragem
Esfarelamento Prensagem
(opcional)
Torração Peneiragem Acondicionamento
Figura 16 – Fluxograma do processo de produção da farinha de mandioca. Fonte Embrapa (2012).
Através da visualização dos dados da FAO, nota-se que entre 2001 e 2010 a
produção do Brasil está estabilizada. Esta característica é bem marcante no Rio
Grande do Sul. Esta estagnação na produção está relacionada com uma
característica cultural deste Estado e região. De acordo com Almeida (2010), a
preferência pela mandioca cozida ou frita faz com que o consumo de mandioca in
natura seja grande. No entanto, a crescente participação das mulheres no mercado
de trabalho, faz com que a aquisição de mandioca in natura para o consumo tornar-
se inviável devido ao tempo necessário para o preparo da refeição. Em
contrapartida, ha um aumento na procura por mandioca já descascada vendida de
forma congelada. No entanto, este aumento na procura pelo produto esbarra na
ineficiência da sua preparação, uma vez que o descasque é realizado a mão (Figura
17). O resultado é que muitos produtores, não possuindo a capacidade de suprir a
demanda do mercado por mandioca descascada, optau por vender na forma in
natura para não perderem clientela, no entanto a um valor reduzido com relação à
mandioca descascada. Muitos outros produtores, diante dessa condição, resolveram
mudar de ramo, pois consideraram inviável este ramo do negócio. De acordo com
pesquisa realizada junto a CEASA/RS, o preço médio praticado na mandioca com
casca é de R$ 0,65/kg, no entanto, o preço da mandioca descascada no comércio
varejista de Santa Maria/RS é de R$ 2,60/kg.
30
Apesar de o consumo de mandioca de mesa ser elevado, sua produção real é

desconhecida, pois grande parte ocorre por exploração do tipo “fundo de quintal” e
não passa por um processo organizado de comercialização (PEREIRA et al., 1985
apud BORGES et al 2002).
Estas empresas são chamadas de indústrias domésticas rurais (OLIVEIRA,

2010) e representam um bom exemplo de atividade da agricultura familiar, a qual
deve ser viabilizada, pois gera mais ocupações do que a agricultura patronal e utiliza
de forma mais eficiente os recursos terra, trabalho e capital e ainda irradia maior
desenvolvimento local (GUANZIROLI et al, 2001).
Figura 17 - Processo de descasque da mandioca.
Essa situação em que se encontra o mercado caracteriza uma grande

oportunidade de investimento em técnicas que aperfeiçoem a produção. Isso faz
com que o estudo referente à mecanização de todo o processo ou de parte dele
represente um bom investimento.
Comprovando a viabilidade do negócio, Aguiar et al., 2005 apud Vieira et al.

(2007) afirmam que 100% do público da mandioca descascada e congelada no
Distrito Federal são de classes com poder aquisitivo maior e que não se importariam
de pagar mais caro por um produto de maior qualidade.
Na Figura 18, pode-se notar a estagnação da produção brasileira e gaúcha.

31
30000000,00
20000000,00
Brasil
10000000,00
RS
0,00
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010
Figura 18 - Produção de mandioca no Brasil e no Rio Grande do Sul. Fonte IBGE (2012).
2.2 Ergonomia e segurança no trabalho
Segundo Iida (2005), ergonomia é o estudo da adaptação do trabalho ao

homem. O trabalho não é apenas aquele relacionado com máquinas e
equipamentos na transformação de materiais e, sim, toda e qualquer atividade
produtiva. A ergonomia parte do estudo a respeito do homem para depois projetar o
trabalho. Dessa forma, tem-se uma adaptação do trabalho ao homem e não o
contrário.
Ainda de acordo com Iida (2005), o objetivo da ergonomia é o estudo dos

fatores que influenciam no sistema produtivo, procurando reduzir os efeitos nocivos
ao trabalhador. Como consequência dessa maior segurança e conforto, o trabalho
acaba tendo uma maior eficiência.
Dul e Weerdmeester (2004) afirmam que na aplicação da ergonomia

recomenda-se que os equipamentos, sistemas e tarefas devem ser projetados para
uso coletivo. Sabendo-se que há diferenças individuais em uma população, os
projetos, em geral, devem atender a 95% dessa população. Isso significa que há 5%
dos extremos dessa população (indivíduos muito gordos, muito altos, muito baixos,
mulheres grávidas, idosos ou deficientes físicos) aos quais os projetos de uso
coletivo não se adaptam bem. Nesses casos, é necessário realizar projetos
específicos para essas pessoas.
Duarte (2002) diz que um fator determinante do êxito dos projetos industriais
é considerar, na concepção, não somente as situações normais de funcionamento,
mas também o conjunto de situações possíveis em função de variáveis de matéria-
prima, de produtos, máquinas e ambiente.
32
O estudo da ergonomia nasceu oficialmente em 12 de julho de 1949 na

Inglaterra. Etimologicamente a palavra tem origem no grego ergon, que significa
trabalho, e nomos, que significa regras. No entanto, estudos dessa natureza, com o
intuito de adaptar o mundo ao homem, pode-se dizer que vêm dos primórdios da
humanidade, passando pela era da produção artesanal, chegando na Revolução
Industrial, quando a ergonomia passou a ser estudada como forma de melhoria no
desempenho dos funcionários e de redução no número de acidentes e lesões com o
(taylorismo) o que acarretava menor prejuízos financeiros (IIDA, 2005).
Da mesma forma, resumindo Iida (2005), no sistema produtivo, a mudança de

comportamento está ocorrendo no sentido do aumento da liberdade de pensamento
do funcionário, substituindo o antigo pensamento de centralização do conhecimento
e responsabilidade por uma transferência maior de responsabilidade para o
trabalhador. Este acaba, dessa forma, participando mais ativamente nas escolhas do
seu ambiente de trabalho.
Neste contexto, gerado pela era da informação, outra tendência com

crescimento comprovado é o aumento na consciência em saúde e segurança.
Segundo Nogueira (1987) apud Iida (2005), em 1969 foram registrados

1.059.296 acidentes em uma população de trabalhadores de 7.268.449
representando 14,47%. Este valor apresentou a tendência de atingir 18,1% em
1972. A partir de 1975 através de medidas do governo, conseguiu-se baixar o valor
para 3,84% em 1984.
Segundo Iida (2005), muitos acidentes costumam ser atribuídos a fatores

humanos. No entanto, não é correto afirmar que a culpa deve recair inteiramente
sobre o trabalhador, pois, para que uma desatenção ou negligência resulte num
acidente, ha uma série de decisões anteriores que criam as condições para que o
acidente ocorra.
Abrantes (2004) afirma que situações agressivas ou de risco no ambiente de

trabalho poderão levar um trabalhador a se afastar de seu local de trabalho devido
aos acidentes, doenças ocupacionais ou simplesmente por absenteísmo planejado,
trazendo grandes prejuízos para a empresa, para o governo e para os
trabalhadores. Não resta a menor dúvida que investimentos neste segmento
beneficiarão as empresas, governos e os trabalhadores. Especialistas estimam que
33
para cada 1 dólar investido em prevenção obtém-se um retorno de 5 dólares em

aumento de produtividade.
Em Iida (2005) pode-se ver que o ambiente físico exerce grande influência
sobre os acidentes. Quando um trabalhador é forçado a manter uma postura
inadequada ou manipular controles fora do alcance ou realizar movimentos difíceis,
aumentam-se os riscos de acidentes, ao contrário de ambientes bem
dimensionados, limpos e seguros.
No que diz respeito à adaptação dos equipamentos ao homem, muitos

detalhes devem ser percebidos, entre eles citam-se os afirmados por Grandjean
(1998), que fornece algumas informações a respeito da interface homem e máquina
as quais tornam o trabalho mais seguro e confortável:
Que se escolham controles que estejam adaptados à função e

características anatômicas dos membros: rapidez e precisão requerem
operações para dedos e mãos, força exige movimentos dos braços e
pés.
Que os controles para a mão sejam facilmente alcançados a uma
altura entre o cotovelo e o ombro e sejam plenamente visíveis.
As distâncias entre os controles devem ser adaptados às
características anatômicas. Dois botões ou alavancas operados com o
dedo devem estar a uma distância mínima de 15 mm; quando se usa
toda a mão, a distância deve ser no mínimo 50 mm.
Para operações de controle contínuo ou discreto com pequeno uso de
força, pouco curso e alta precisão, são adequados botões de pressão,
interruptores de alavanca e botões giratórios.
Para operações com grande uso de força, longo curso e relativamente
pouca precisão são adequados interruptores com grande alavanca,
manivelas, rodas de mão e pedais.
2.3 Mecanização agrícola
A mecanização agrícola é parte do processo de modernização da agricultura,

que no Brasil teve início em meados da década de 1960, com a chamada
“Revolução Verde”. Emergem, nessa década, novos objetivos e formas de
exploração agrícola, originando transformações tanto na pecuária, quanto na
agricultura. Como consequências do processo são apontados, além da acirrada
concorrência no que diz respeito à produção, os efeitos sociais e econômicos
sofridos pela população envolvida com atividades rurais. Dessa forma, é
34
imprescindível analisar o tipo de mecanização utilizada, pois uma mudança

inconsequente nessa área pode provocar efeitos indesejados (BALSAN, 2006).
Essas questões tendem a ficar mais polêmicas quando são analisadas por
discussões simplistas, que apenas levam em conta a redução de mão-de-obra em
países que necessitam de emprego (MUELLER, 1976).
Segundo Mialhe (1996), o uso de máquinas na agricultura sempre foi um

processo articulado com as características culturais, sociais e econômicas. Desde os
primórdios da exploração agrícola, a mecanização tem se baseado na atividade
inovadora de indivíduos que, em função de necessidades específicas, adaptam ou
inventam suas próprias ferramentas.
Mialhe (1996) ainda diz que, no início, as informações necessárias para o

desenvolvimento eram oriundas de procedimentos empíricos sem metodologia. No
entanto, à medida que as estruturas foram ficando mais complexas, a fabricação e o
uso começaram a distanciar-se, e a coleta de informações tornou-se um processo
formalizado..
De acordo com Volpato (2001), a agricultura moderna necessita ser

economicamente competitiva, socialmente participativa e ecologicamente
sustentável. Entre outros elementos, a agricultura sustentável engloba a
preservação dos recursos naturais, manutenção ou aumento da produtividade
aliados à redução dos riscos e ao crescimento econômico.
O desenvolvimento da mecanização agrícola é uma necessidade absoluta

para os países em processo de desenvolvimento econômico e para a comunidade
internacional. Representa uma solução para problemas como a fome, o desemprego
e aumento da industrialização (SÃO PAULO, 1983).
Desta forma, rapidamente as máquinas estão fazendo parte do dia-a-dia do

meio rural. Isso não quer dizer que o Brasil está totalmente mecanizado, ainda
existem grandes aglomerados de áreas, onde o trabalho é braçal, com a
participação do pequeno produtor rural juntamente com sua família (LANÇAS, 2012).
Uma barreira para o avanço da mecanização agrícola está na complexidade

do desenvolvimento de equipamentos devido à variedade de culturas, condições
agroclimáticas e as diferenças socioeconômicas das regiões agrícolas (MÁRQUEZ,
2012). Em 100 anos, houve melhorias no conhecimento agronômico,
35
desenvolvimento de herbicidas, aplicação de fitossanitários e fertilizantes, colheita

de grãos. Porém, existe espaço para equipamentos para batata, beterraba, algodão,
linho, fumo, cana-de-açúcar, uva, café, azeitona, hortaliças, entre outros. Dessa
forma, pode-se dizer que os avanços tecnológicos estão em função das prioridades
da sociedade, entre as quais podemos destacar a segurança.
2.4 Projeto metodológico
Desde as mais remotas informações a respeito da vida do ser humano,

percebe-se que este sempre fez uso do seu grande diferencial com relação aos
outros animais, ou seja, sempre utilizou a inteligência a seu favor para a criação de
inúmeros utensílios e para a preparação de inúmeras atividades. Objetos e tarefas
das mais variadas e formas possíveis, desde a utilização de uma pedra como arma,
até a construção de chips de computador com circuitos com dimensões próximas a
de átomos ou, então, realiza planejamentos simples como a emboscada de uma
caça até o envio de pessoas e equipamentos para o espaço. De acordo com Iida
(2005), a simples conformação de uma pedra já mostrava a capacidade do homem
em adequar a natureza a seu favor, revelando, inclusive, conhecimentos básicos de
ergonomia.
Levando em conta que “Projeto é um esforço temporário realizado para criar

um produto ou serviço único” (PMI, 2000 apud Romano, 2003) e que Shigley (2005)
define que projetar consiste na formulação de um plano para a satisfação de uma
necessidade ou a solução de um problema, percebe-se, facilmente, que a tendência
é a evolução do conhecimento técnico, o surgimento de novas necessidades e, por
conseqüência, o surgimento de novas invenções que as satisfaçam.
Segundo Baxter (2000), o sucesso e o fracasso de novos produtos estão

relacionados basicamente a questões inerentes ao posicionamento no mercado, ao
planejamento e à especificação, e a fatores internos à organização. O mesmo autor
apresenta uma série de ferramentas metodológicas para atender às questões
apresentadas nos aspectos citados e cuja flexibilização permite a adequação ao tipo
de projeto, objetivos, tamanho e organização da empresa.
36
2.4.1 Etapas do desenvolvimento de um produto
Produtos que são produzidos em série requerem uma execução

conscienciosa das tarefas do projeto, exigindo o emprego de modelos,
principalmente quando se requer um controle da durabilidade e dos custos de
execução do projeto. Para isso, o desenvolvimento deve ser realizado em partes e
cada uma com o auxílio dos modelos adequados.
Uma representação das etapas por que um produto passa desde o início do
desenvolvimento do projeto até a produção em larga escala pode ser visualizada na
Figura 19.
Figura 19 – Desenvolvimento passo a passo de um produto em série. Fonte: Pahl et al. (2005).
2.4.2 Descrição do MR – PDMA (Modelo de Referência para o Processo de

Desenvolvimento de Máquinas Agrícolas)
O Modelo de Referência para o Processo de Desenvolvimento de Máquinas

Agrícolas (Romano, 2003), é constituído de três macrofases, que são: planejamento,
projetação e implementação. Estas são divididas em fases que serão descritas na
sequência.
37
2.4.2.1 Planejamento
Esta macrofase destina-se ao planejamento do projeto e organização do

trabalho ao longo do desenvolvimento do projeto, levando em conta o plano de
negócio da empresa. Partindo do plano estratégico de produtos, inicia-se o
planejamento de marketing, resultando na criação da carta de projeto, que formaliza
a sua existência. Identificam-se, ainda, as partes envolvidas e a forma de
gerenciamento da comunicação.
Elabora-se a declaração do escopo do projeto, que inclui as justificativas, as

restrições e os objetivos específicos. Na sequência, realiza-se uma avaliação do
risco do projeto para as áreas envolvidas e monta-se a equipe de projeto. Em
paralelo, são desenvolvidos os planos de gerenciamento de suprimentos e de
qualidade.
2.4.2.2 Projetação
Esta macrofase decompõe-se nas fases de projeto informacional, projeto

conceitual, projeto preliminar e projeto detalhado.
Com o desenvolvimento da fase informacional são definidas as

especificações de projeto. Para isso, inicia-se com a definição dos fatores de
influência, que representam os atributos e propriedades do meio de inserção que
influenciam a definição da solução desenvolvida (MARINI, 2007).
Segue-se com a identificação das necessidades dos clientes, que são

desdobradas em requisitos dos clientes. A partir dos mesmos são definidos os
requisitos de projeto. Destes são derivadas as especificações de projeto, ou seja, os
objetivos a que a máquina deve atender. De posse dessas informações, são
definidos os fatores de influência no plano de manufatura, a estratégia para o
desenvolvimento de fornecedores, informações sobre segurança no ciclo de vida da
máquina e o custo-meta.
Na fase de projeto conceitual, o objetivo é o desenvolvimento da concepção

da máquina. Para isso, primeiramente é estabelecida a estrutura funcional da
máquina, que envolve a definição da função global e as subfunções. Selecionada a
estrutura funcional mais adequada, são desenvolvidas concepções alternativas para
38
a máquina. Para a seleção da concepção mais adequada faz-se uma análise

comparativa entre elas considerando as especificações de projeto, o custo-meta, os
riscos de desenvolvimento e as metas de qualidade, segurança e dependabilidade.
Realizada essa seleção, são identificados os processos de fabricação necessários
para a construção da máquina.
O projeto preliminar tem a função de estabelecer o leiaute final da máquina e

a viabilidade econômica, criando uma primeira versão espacial com vistas ao
estabelecimento das primeiras dimensões, tamanho e volume, do produto. Inicia-se
o dimensionamento e a modelagem sólida das peças que compõem cada executor
funcional do produto e que deverão ser fabricadas e não comercializadas (materiais
e componentes). Especificam-se os materiais de acordo com os requisitos de
projeto e de manufatura das peças que deverão ser fabricadas. Selecionam-se os
materiais em conjunto com os níveis de solicitações estáticas e dinâmicas
necessárias ao desempenho do equipamento em uso. Realiza-se um estudo de
fluxo de massas, considerando a característica dinâmica do equipamento e sua
interação com os ambientes em que provavelmente deverá ser instalado. É feito um
estudo de viabilidade econômica tendo por base os executores funcionais definidos
para compor a solução conceitual para o produto. Após as modelagens sólidas de
todas as peças, procede-se às respectivas montagens virtuais de cada executor
funcional para realizar simulações dinâmicas, integrando a ação das solicitações que
provavelmente estarão envolvidas no uso do equipamento. Verifica-se e avalia-se a
estrutura física pré-definida e procede-se às devidas alterações de projeto e o re-
dimensionamento e re-modelagens de componentes/peças (lista de materiais do
protótipo). Finaliza-se com o planejamento da construção e dos ensaios do protótipo.
O projeto detalhado representa a fase de construção física de um protótipo a

qual se faz necessária para que o produto seja avaliado nas suas funções
primordiais através de ensaios de laboratório. Procede-se às definições finais da
solução preliminar do produto, descrevendo-a sistematicamente na forma de um
documento claro e representativo em termos de dimensionamento, especificação e
definições das partes físicas do produto. Estando as peças, montagens e materiais
definidos, procede-se à modelagem das folhas de engenharia para a fabricação e
montagem das peças do produto. Criam-se os manuais de
desmontagem/remontagem, de uso, de manutenção, transporte e descarte na forma
39
de instruções e procedimentos direcionados aos clientes das etapas do ciclo de vida

do produto após a manufatura.
2.4.2.3 Implementação
Esta macrofase é dividida em preparação da produção, lançamento e

encerramento do projeto. Nesta são realizados o plano de manufatura e
encerramento do projeto.
40
3 METODOLOGIA
O método escolhido para alcançar o objetivo principal é baseado no MR

PDMA, o qual é adaptado às características do produto pretendido, uma máquina de
pequeno porte, e ao meio acadêmico, local de realização. Além disso, o trabalho é
realizado até a etapa de teste e aprovação do padrão de laboratório, como
representado na Figura 20.
Figura 20 – Etapa desenvolvida. Fonte: Adaptado de Pahl et al. (2005).
3.1 Descrição do método a ser utilizado
Este método representa uma adaptação da macrofase de planejamento do

projeto e da macrofase de projetação do MR - PDMA. O resultado é a criação de
três fases de projeto e mais uma de construção do modelo funcional e teste desse
projeto. Uma representação global pode ser vista na Figura 21.
INÍCIO
PLANEJAMENTO DO PRODUTO
Plano de produto
PROJETO INFORMACIONAL
Especificações de
projeto
PROJETO CONCEITUAL
Modelo funcional testado
FIM
Figura 21 – Fluxograma do método utilizado.

41
Para a obtenção dessas informações de forma correta, foram utilizados

mecanismos e controles específicos. Estes foram apresentados em planilhas
adaptadas do MR-PDMA de modo a se conseguir visualizar todas as tarefas e suas
respectivas saídas.
Para a apresentação dos resultados, foram utilizadas estas mesmas

planilhas. No entanto, um detalhamento maior do mecanismo empregado para a
obtenção das respostas for apresentado separadamente.
3.1.1 Planejamento do produto
Com a realização do planejamento do produto, a saída desejada é o plano do

produto. Para que isso seja possível, as informações do Quadro 2 devem ser
determinadas.
PLANEJAMENTO DO PRODUTO
Descrição do mercado
- Determinar o tamanho do mercado e descrever suas características

- Avaliar as máquinas disponíveis no mercado
- Estimar o custo industrial da concepção
- Estabelecer o ciclo de vida da máquina
Quadro 2 – Tarefas da fase de planejamento do produto.
Para a aquisição dessas informações foi realizada uma pesquisa na

bibliografia disponível, que for organizada em forma de planilhas, tendo como
modelo o MR-PDMA (Quadro 3).
42
Atividade Tarefa Mecanismo Controle Saída
Descrição do Determinar o
Análise de Tamanho e fatia de
mercado tamanho do
mercado mercado por região
pretendido mercado
Objetivo do
Análise da trabalho 1ª avaliação das
Avaliar as MA
concorrência máquinas
disponíveis no
disponíveis no
mercado
Benchmarking mercado
Preço MA
Definir o preço de Análise do preço Preço de venda
disponíveis no
venda preliminar de venda preliminar
mercado
Descrever as Característica de
características de mercado da MA
Característica de
mercado da MA
Estratégia de mercado da MA
para definição da Fatores-chave de
oferta de produtos sucesso produto, mercado
e tecnologia
Estabelecer o ciclo Análise do ciclo de Ciclo de vida da

de vida da MA vida do produto MA
Quadro 3 - Tarefas para realizar uma adequação ao mercado pretendido. Fonte: Adaptado de
Romano (2003).
3.1.1.1 Projeto informacional
A saída que se almeja com esta etapa são as especificações de projeto. Para
que se obtenha tais informações é necessário a realização das tarefas presentes no
Quadro 4.
43
PROJETO INFORMACIONAL
Definir os fatores de influência
- Analisar a 1ª avaliação das máquinas disponíveis no mercado
- Levantar as informações relacionadas com a operação agrícola a ser
executada
Identificar as necessidades e os requisitos de clientes/usuários

- Definir os clientes e usuários ao longo do ciclo de vida da máquina
- Coletar as informações dos clientes/usuários
- Avaliar a expectativa do usuário sobre as características de
segurança da máquina
- Definir as necessidades dos clientes/usuários
- Desdobrar as necessidades dos clientes/usuários em requisitos dos
clientes
- Valorar os requisitos
Estabelecer os requisitos de projeto e as especificações de

projeto
- Definir os requisitos de projeto
- Hierarquizar os requisitos de projeto
- Definir as especificações de projeto
- Comparar as especificações de projeto com as especificações
técnicas das máquinas disponíveis no mercado
Quadro 4 – Tarefas da fase de projeto informacional.
A primeira tarefa é a identificação dos fatores de influência (Quadro 5).
Definir os Analisar a 1ª Benchmarking Restrições Fatores de

fatores de avaliação das MA influência
influência no disponíveis no Modelo de Marini
projeto da MA mercado (2007)
Levantar as Ensaios, estudos de Estrutura de

informações caso, registros, decomposição do
relacionadas à Modelo de Marini projeto
operação agrícola (2007)
a ser executada
Quadro 5 - Determinação dos fatores de influência. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
Identificação das necessidades, requisitos dos clientes e requisitos de projeto

(Quadro 6).
44
Identificar as Definir os Reunião Ciclo de vida MA Clientes/usuários

necessidades e clientes/usuários
os requisitos de ao longo do ciclo
clientes/usuários de vida da MA
Coletar as Reunião da equipe Clientes/usuários Informações

informações dos de desenvolvimento originais dos
clientes/usuários do produto. clientes/usuários
(informações
originais) Pesquisa junto a
clientes
Avaliar a Informações Características
expectativa do originais dos de segurança da
usuário sobre clientes/usuários MA
características de
segurança da MA
Definir as Reunião da equipe Informações Necessidades

necessidades dos de desenvolvimento originais dos dos
clientes/usuários do produto. clientes/usuários clientes/usuários
Conversão das Características de

informações segurança da MA
originais em
necessidades dos
clientes/usuários
Desdobrar as Reunião da equipe Necessidades Requisitos dos

necessidades dos de desenvolvimento dos clientes/usuários
clientes/usuários do produto. clientes/usuários
em requisitos
Desdobramento das
necessidades em
requisitos dos
clientes/usuários.
Valorar os Diagrama de Requisitos dos Requisitos dos

requisitos dos Mudge. clientes/usuários clientes/usuários
clientes/usuários valorados
Quadro 6 - Definição dos Requisitos dos clientes. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
Identificados os requisitos dos clientes, a próxima etapa representa o

estabelecimento dos requisitos de projeto e as especificações de projeto (Quadro 7).
45
Estabelecer os Definir os Reunião da equipe Necessidades dos Requisitos de

requisitos de requisitos de de clientes/usuários projeto
projeto e as projeto desenvolvimento
especificações considerando os do produto.
de projeto atributos gerais
(funcional, Desdobramento
ergonômico, dos requisitos dos
econômico, clientes/usuários
segurança, em requisitos de
confiabilidade, projeto.
modularidade,
estético, legal e Classificação dos
ciclo de vida) e atributos do
específicos produto (Fonseca
(geométrico, 2000)
material, energia
e controle) da MA
Hierarquizar os Matriz da casa da Requisitos dos Requisitos de

requisitos de qualidade (QFD) clientes/usuários projeto
projeto valorados hierarquizados
Definir as Reunião da equipe Fatores de Especificações de

especificações de de influência no projeto
projeto da MA desenvolvimento projeto da MA.
derivadas dos do produto.
requisitos de Requisitos dos
projeto Especificações de clientes/usuários
projeto (valor meta,
forma de avaliação,
aspectos
indesejados)
Comparar as Comparativo
especificações de técnico
projeto da MA
com as
especificações
técnicas das MA
disponíveis no
mercado
Quadro 7 – Definição das especificações de projeto. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
3.1.1.2 Projeto conceitual
Esta fase do projeto também sofreu uma adaptação com relação ao MR-
PDMA original. Com a realização do projeto conceitual, obtém-se a definição do
conceito do mecanismo de descasque da mandioca. No entanto, neste trabalho,
após a definição do conceito, construiu-se o modelo funcional realizaram-se testes
46
para a comprovação da sua funcionalidade. Para auxiliar na construção deste

protótipo, foi realizada uma modelagem geométrica em CAD.
A lista com as tarefas da fase conceitual estão no Quadro 8.

PROJETO CONCEITUAL
Estabelecer a estrutura funcional
- Definir a função global
- Estabelecer as estruturas funcionais alternativas
Desenvolver as concepções alternativas

- Desenvolver os princípios de solução para cada subfunção da
estrutura funcional
- Combinar os princípios de solução para satisfazer a função global
Selecionar a concepção
- Avaliar comparativamente as concepções relacionando com as
especificações de projeto
- Avaliar comparativamente as concepções com relação à manufatura,
custo, qualidade e segurança.
- Selecionar a concepção da máquina
Modelar em CAD
- Modelar geometricamente em CAD os elementos do protótipo
Constuir o modelo funcional

- Fabricar os componentes do modelo funcional
- Montar o modelo funcional
- Ajustar o medelo funcional
- Testar o princípio de solução
Quadro 8 – Tarefas da fase de projeto conceitual.
Igualmente à etapa anterior, para auxiliar na busca das informações, foram

utilizadas as planilhas adaptadas e, quando necessário, foram feitos detalhamentos
dos mecanismos e ferramentas empregadas. No Quadro 9, é apresentada a forma
de definição da estrutura funcional.
Estabelecer a Definir a função Abstração Fatores de Função global

estrutura global orientada influência no
funcional da MA projeto da MA
Estabelecer as Diretrizes de Requisitos de Estruturas

estruturas desenvolvimento projeto funcionais
funcionais da estrutura alternativas
alternativas – funcional
subfunções
Analisar e Matriz de decisão Requisitos de Estrutura

selecionar a para seleção projeto funcional
estrutura funcional
Quadro 9 - Definição da estrutura funcional. Fonte: Adaptado de Romano (2003).

47
Definida a estrutura funcional, o próximo passo consiste na criação de

conceitos que satisfaçam a função global (Quadro 10).
Desenvolver as Desenvolver Métodos Requisitos de Princípios de

concepções princípios de discursivos projeto solução
alternativas da solução para cada
MA subfunção da Métodos intuitivos Especificações de
estrutura funcional (brainstorming, projeto
método 635,
sinergia)
Métodos
convencionais
(busca na
literatura, análise
de sistemas
existentes,
análise de
sistemas naturais)
Combinar os Matriz Especificações de Concepções

princípios de morfológica projeto alternativas
solução para
satisfazer a Critérios de
função global combinação
Quadro 10 - Definição das concepções alternativas. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
Após o desenvolvimento das concepções alternativas, o próximo passo

consiste na seleção da solução que melhor satisfaz as especificações de projeto
(Quadro 11).
Selecionar a Avaliar Reunião da Especificações de Avaliação das

concepção comparativamente equipe de projeto concepções
as concepções desenvolvimento alternativas
alternativas em do produto. Custo meta da
relação às MA
especificações de Matriz de decisão
projeto e custo para seleção
meta
Continua
48
Avaliar Objetivo do
comparativamente projeto
as concepções
com relação à
manufatura,
custo, qualidade e
segurança
Selecionar a Objetivo do Concepção da

concepção da MA trabalho MA
Requisitos dos
clientes/usuários
Avaliação das
concepções
alternativas
Descrever a Conceito da MA Concepção da Conceito da MA

concepção- MA
conceito da MA
Quadro 11 - Forma de seleção da concepção. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
Para que o modelo funcional seja construído, deve-se gerar os desenhos

executáveis. Para isso, antes deve-se desenvolver o modelo tridimensional em CAD
(Quadro 12).
Modelar em CAD Modelar Desenho técnico Conceito Modelagem 3D

geometricamente
em CAD os Software CAD Especificações de
elementos projeto
funcionais do
protótipo Critérios técnicos
Quadro 12 - Desenvolvimento do modelo tridimensional em CAD. Fonte: Adaptado de Romano

(2003).
O último passo consiste na construção do modelo funcional, para que possam

ser realizados testes e a comprovação do atendimento às especificações de projeto.
Quadro 13.
49
Construir o Construir o Construção para Modelo 3D Protótipo

protótipo protótipo do teste sem fins
conceito escolhido comerciais
utilizando
ferramentas e
materiais
disponíveis
Realizar testes Testar o princípio Teste em Necessidade dos Resultado dos

para validação do de solução para o laboratório com o clientes/usuários testes
protótipo do descasque a fim uso de mandioca
conceito de comprovar a em condições
sua eficiência próximas as
durante a colheita
Quadro 13 - Construção do modelo funcional e teste do mesmo. Fonte: Adaptado de Romano (2003).
50
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
A apresentação dos resultados está de acordo com o método definido no

capítulo anterior, onde são apresentados o planejamento do projeto, projeto
informacional e o projeto conceitual.
4.1 Planejamento do produto
Com a realização do planejamento do produto foi possível coletar

informações, estimando, assim, o tamanho do mercado, uma avaliação sobre as
máquinas disponíveis no mercado, a identificação das normas de homologação, a
definição do preço de venda, o conhecimento das características do mercado, a
definição do volume de vendas e o ciclo de vida da máquina.
A primeira informação adquirida foi a definição do tamanho e a fatia do

mercado pretendido. Para isso, foram consultadas informações no banco de dados
da FAO e do IBGE, representando, respectivamente, informações sobre o mundo e
o Brasil.
4.1.1 Descrição do mercado pretendido
4.1.1.1 Determinação do tamanho do mercado
Realizou-se uma análise a nível nacional, em que se dividiu a produção entre

as unidades da federação e, por último, buscou-se descobrir qual a participação da
agricultura familiar neste volume de produção.
Com esta análise, conclui-se que, em 21 das 26 unidades da federação, mais

de 80% da produção é de responsabilidade da agricultura familiar. Isso significa que
753.524 estabelecimentos dedicam-se a esta produção, o que representa a
responsabilidade por uma produção de 14 milhões de toneladas.
Com aproximadamente 13% da produção mundial de mandioca, a América do

Sul tem como seu maior produtor o Brasil.
51
O número de estabelecimentos rurais caracterizados como sendo de

agricultura familiar, na maioria das unidades da Federação supera os 70% (Figura
22).
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Amazonas
Acre
Goias
Piauí
Paraná
Maranão
Pará
Bahia
Paraíba
Roraima
Rondônia
Alagoas
Minas Gerais
Sergipe
Rio Grande do Norte
Tocantins
Distrito Federal
Pernambuco
Rio Grande do Sul

Ceará
Mato Grosso do Sul
Amapá
São Paulo
Santa Catarina
Rio de Janeiro
Espirito Santo
Mato Grosso
Figura 22 - Porcentagem de estabelecimento de agricultura familiar em cada unidade da federação
brasileira. Fonte IBGE (2010).
No entanto nem todos os estabelecimentos rurais de agricultura familiar

dedicam-se à produção de mandioca. Na Figura 23, pode-se visualizar qual a
porcentagem desse tipo de estabelecimentos dedicados a esta produção.
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Mato Grosso…
Rio Grande do…
Rio Grande do…

Alagoas
Tocantins
Piauí
Paraná
Pernambuco
Maranão
Pará
Ceará
Bahia
Paraíba
Amapá
São Paulo
Santa Catarina
Espirito Santo
Rondônia
Amazonas
Acre
Sergipe
Goias
Distrito Federal
Mato Grosso
Rio de Janeiro
Roraima
Minas Gerais
Figura 23 - Porcentagem dos estabelecimentos de agricultura familiar que produzem mandioca.

Fonte: IBGE (2010).
52
No entanto, embora a maioria dos estabelecimentos rurais de agricultura

familiar não se dedique à produção de mandioca, quase a totalidade da produção
deste vegetal é oriunda da agricultura familiar. Na Figura 24, esta informação pode
ser conferida.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Alagoas
Tocantins
Piauí
Paraná
Pernambuco
Maranão
Pará
Ceará
Bahia
Paraíba
Amapá
São Paulo
Santa Catarina
Espirito Santo
Rondônia
Amazonas
Acre
Sergipe
Goias
Rio Grande do Norte
Distrito Federal
Rio Grande do Sul
Mato Grosso do Sul
Mato Grosso
Roraima
Minas Gerais
Rio de Janeiro
Figura 24 - Porcentagem da produção oriunda da agricultura familiar por unidade da federação.
Fonte: IBGE (2010).
Com a realização desta pesquisa foi, possível determinar que a maior parte
da produção de mandioca no Brasil é oriunda da agricultura familiar (Figura 24).
Entretanto, não foi possível determinar a quantidade desta produção que é
direcionada para a produção de mandioca de mesa. Dessa forma, não é possível
determinar o tamanho do mercado para uma máquina descascadora para este fim.
Mesmo assim, como o objetivo deste trabalho é a obtenção de um conceito do
mecanismo de descasque e não a validação de uma máquina, a qual representaria
uma etapa futura, pode-se afirmar que as informações obtidas são suficientes para
orientar a escolha de uma solução mais adequada ao mercado pretendido.
4.1.1.2 Avaliação das máquinas disponíveis no mercado
Por meio da pesquisa realizada, foram encontradas quatro máquinas

descritas como descascadoras de mandioca. Destas, três são dedicadas ao
descasque para a produção de farinha, que consiste na retirada total da casca e
parcial da entrecasca, além de resultar numa superfície irregular com sujeira aderida
às ranhuras da massa. O processamento neste nível de qualidade não é adequado
53
para a produção de mandioca de mesa, uma vez que, para tal finalidade, a raiz deve
estar livre da casca e entrecasca, sem possuir irregularidades na superfície, como
machucados ou sobras de casca, deve sobrar uma massa limpa e clara. Com
relação à quarta máquina encontrada, a informação obtida revela que ela é portátil e
não especifica qual tipo de produto é processado, nem se está disponível no
mercado. No Quadro 14, podem-se visualizar as máquinas pesquisadas.
Descrição Ilustração
Nome:
Descascador de mandioca portátil
Produto:
indefinido
Nome:
Descascador e lavador
Produto:
Mandioca descascada e lavada para

produção de farinha
Nome:
Tambor descascador e lavador
Produto:
Mandioca descascada e lavada para a

produção de farinha
Nome:
Cassava peeling machine
Produto:
Mandioca descascada para a produção

de farinha.
Quadro 14 – Máquinas descritas como descascadoras de mandioca.
4.1.1.3 Estimativa de custo industrial da concepção
Para a definição do custo meta de produção da máquina descascadora de

mandioca, o critério escolhido está baseado na comparação de preços praticados no
54
mercado para produtos voltados à agricultura familiar. Como referência, foram

pesquisados preço no comércio na região de Santa Maria. Também foi tomado
como parâmetro o custo de equipamentos comerciais com algumas características
técnicas semelhantes às da máquina a ser projetada.
Para a realização desta pesquisa, primeiramente foram listados os produtos

oriundos deste tipo de propriedade rural, dentre os quais podemos citar: feijão preto;
feijão de cor; feijão fradinho; mandioca, café canephora; leite de vaca; aves e suínos
(CENSO, 2006).
Além destes produtos também são produzidos pela agricultura familiar as

hortaliças, as flores e as mudas de árvores.
Dentre os produtos, que são comercializados para este público, os que

possuem características semelhantes com as desejadas para o descascador de
mandioca, ou seja, nível de sofisticação baixo, dimensões reduzidas e fácil
manuseio, estão: o pulverizador costal manual e motorizado que possui uma faixa
de preço de R$ 150,00 e R$ 1.000,00 respectivamente; um triturador que custa
aproximadamente R$ 950,00; um motocultivador R$ 2.700,00; triturador de forragem
R$ 1.200,00; um debulhador de milho R$ 1.300,00; triturador de resíduos orgânicos
R$ 1.120,00; roçadora R$ 800,00; atomizador R$ 2.450,00.
Com esta pesquisa, é possível perceber que os equipamentos manuais estão

em uma faixa de preço em torno de R$ 150,00 e possuem um preço mais reduzido
com relação ao motorizado, em torno de 10% do valor do último. Desta forma, se a
máquina a ser projetada for manual, a mesma deve possuir um custo aproximado de
R$ 100, 00 a R$ 200,00. No entanto, se a mesmo for motorizada, o valor pode
passar a R$ 1000,00 ou R$ 2000,00.
4.1.1.4 Estabelecimento do ciclo de vida
Para que o produto a ser projetado seja viável tecnicamente e

economicamente, além de possuir aceitação no mercado, o mesmo deve satisfazer
não só as necessidades do usuário final, mas também da maioria das pessoas que
terão contato com o produto ao longo do seu ciclo de vida.
55
Na Figura 25, é apresentado o ciclo de vida da máquina descascadora de

mandioca.
Figura 25 - Ciclo de vida da máquina.
4.2 Projeto informacional
Com o objetivo de determinar as especificações de projeto, as informações

possíveis relativas ao projeto foram organizadas. A sequência de coleta das
informações é: definição dos fatores de influência no projeto da máquina,
identificação das necessidades e requisitos dos clientes e estabelecimento dos
requisitos e especificações de projeto.
56
4.2.1 Fatores de influência
4.2.1.1 Informações relacionadas com a operação agrícola
Considerando que o projeto refere-se a uma máquina agrícola, o

conhecimento a respeito do sistema de cultivo é muito importante. Mesmo que o
objetivo não seja levar a máquina para o campo, o produto que irá ser processado
por ela é oriundo deste ambiente. Assim, muitas das características da mandioca
estão relacionadas a alguns aspectos da produção.
A principal característica encontrada que influi diretamente no funcionamento

da máquina é a forma da mandioca. Esta característica está relacionada com as
características do solo e a forma como o plantio é realizado. Outro detalhe
importante é a reação das plantas nas diferentes regiões do país, variando de
acordo com a temperatura a que é submetida. No Quadro 15, estão as informações
pertinentes ao sistema de cultivo.
Classe Propriedade Informação Descrição
Sistema de cultivo Mercados pretendidos Brasil Todas as regiões
Espécies de interesse Mandioca mansa do tipo Manihot Esculenta Crantz

vassourinha
Época de safra Região quente: inverno e Junho e dezembro

verão
Região fria verão Março
Configuração física Cultivo em linha em Plantas com 1,5m a 2,0m

canteiros ou não de altura da rama,
espaçadas de 0,3 a 0,5m
com raiz em torno de
0,3m.
Sistema de manutenção Sistema convencional Plantio após preparo do

solo por inversão e
deslocamento com
formação de canteiros.
Cultivo mínimo Plantio após preparo do

solo por cisalhamento
Operação executada Descasque da mandioca Manual com o uso de faca
Quadro 15 - Fatores de influência: sistema de cultivo. Fonte: Adaptado de Fukuda e Otsubo (2003).
57
A definição exata do trabalho que a máquina deve realizar é importante para

um correto estabelecimento das necessidades dos clientes. Muitas das informações
referentes ao processo operacional atual representam justificativas para a realização
do projeto, uma vez que este processamento mínimo da mandioca proporciona uma
agregação significativa de valor ao produto a situação atual do trabalho pode ser
considerada precária. No Quadro 16, estão as informações sobre o processo
operacional.
Processo Designação Descascar mandioca para Manual

operacional consumo como mandioca de
mesa
Elemento Mandioca Manihot Esculenta

processado Crantz
Situação física do Processamento manual Com o uso de facas

processo
Necessidade de Fornecimento de alimento Preparação de

execução mandioca cozida ou
frita
Agregar valor descascando Mais fácil de preparar

e conservar
Descrição do Mandioca é colhida, lavada, Processo realizado a

processo descascada, cortada, lavada, mão conferindo
embalada e congelada qualidade com uma
mandioca limpa e
dimensões próximas
Resultado esperado Mandioca descascada e Mais fácil de

congelada armazenar e vender
Produto minimamente Maior valor agregado

processado
Quadro 16 - Fatores de influência: processo operacional. Fonte: Entrevista à produtor/técnico Emater.
Informações sobre as condições às quais a máquina e o produto estarão

submetidos também são importantes para a realização das escolhas corretas. Como
58
o produto é alimento, os cuidados para a sua preservação estão entre os principais

fatores que devem ser estudados.
Este é um grupo de informações que determinará o nível de qualidade que o

processo deve ter para resultar num produto descascado da forma mais próxima
possível da manual.
No Quadro 17, estão descritas as principais informações.
Interferências e Elementos Ser humano Alimentar a máquina

limites operadores com mandioca com
casca
Elementos Solo Quanto mais

ambientais fragmentado mais
uniforme é a
mandioca
Planta A variedade
“vassourinha” e
“pronta a mesa”
Época do ano Inverno Com geada a planta

entra em dormência
consumindo a massa
e não solta a casca
Verão A colheita após um

período quente e
chuvas moderadas
faz com que a raiz
cresça e solte a
casca com facilidade
Tempo para Logo após a colheita A mandioca deve ser

execução descascada e
congelada no máximo
dois dias após a
colheita
Frequência de Na época de safra Tempo mínimo

execução colheita de 6 meses.
Riscos de execução Colher e não conseguir Não descascar em

descascar dois dias e ter que
vender in natura
Continua
59
Estragar a raiz durante o Riscar a mandioca

descasque facilitando a entrada
de sujeira
Falta de local para Pouco espaço para o

armazenagem congelamento ou
deficiência do
sistema de
congelamento
Quadro 17 - Fatores de influência: interferências e limites. Fonte: Entrevista a produtor/técnico

Emater.
Entre as informações contidas no Quadro 18 percebe-se que a mais relevante

é a transformação da energia em movimentos que promovam o descasque.
Requisitos Autonomia de Capaz de realizar a função Utilizar a energia para

energéticos operação promover os
descasque da
mandioca
Fonte de Energia mecânica Geração de

alimentação movimento linear ou
rotativo
Capacidade nominal Processar no mínimo 500kg Suficiente para

por dia realizar o trabalho de
três pessoas
Meios de conversão Energia mecânica Transformar

movimentos de
rotação ou linear em
operação de
descasque
Regimes de Utilização 8h por dia

conversão
Operação 2 semanas por ano
Intervalo 6 meses entre

operações
Solicitação de Órgãos ativos Elementos de

conversão potência e
mecanismo de
descasque
Continua
60
Controle Trabalho não

contínuo com
variação de
intensidade
Quadro 18 - Fatores de influência: requisitos energéticos. Fonte: Entrevista a produtor/técnico

Emater.
As características do clima não influenciam no funcionamento da máquina,

mas, sim, nas características da mandioca e esta, sim, irá influenciar no correto
descasque. Com isso, então, será possível determinar em quais locais e épocas a
máquina poderá ser utilizada. Estas informações servirão também para uma
confirmação do tamanho do mercado possível de ser explorado, uma vez que
quanto mais adaptada a máquina estiver às condições regionais, mais clientes
poderão ser almejados.
No Quadro 19, pode-se ver alguns detalhes sobre as características do clima

onde a mandioca pode ser cultivada.
Clima e ambiente Posição global Faixa de latitudes 30ºN e 30ºS
Faixa de longitudes -----------------------------
Altitude Faixa de altitude desde o nível do mar

até cerca de 2.300 m
Declividade Intensidade média do declive planos ou levemente

em campo ondulados, com
declividade de até
5%, podendo ir até
10%
Temperatura Faixa ideal de temperatura 20 e 27ºC

para cultivo
Precipitação Faixa de precipitações Ideal : 1.000 a 1.500

médias anuais mm/ano, mínimo: 500
a 700 mm, máximo:
4.000 mm/ano
Quadro 19 - Fatores de influência: clima e ambiente. Fonte: Fukuda e Otsubo (2003).

61
As características referentes à planta estão entre as mais importantes para o

desenvolvimento da concepção. No entanto, a parte que mais importa é a raiz, as
demais partes e características não influenciam no processo de descasque (Quadro
20).
Planta Dimensões Raiz Diâmetro varia de 15 a 40mm e comprimento varia

físicas de 150 a 400mm
Quadro 20 - Fatores de influência: planta. Fonte: Entrevista à produtor/técnico Emater.
O estudo da operação agrícola que a máquina deve executar é importante

para o desenho da máquina. No Quadro 21, estão as informações necessárias para
a especificação.
Elementos processados Mandioca com casca
Mandioca sem casca

Raiz da
Elementos resultantes mandioca Casca
Pequeno volume e por pouco

Armazenamento tempo
Transporte Sim
Ajuste de vazão Sim, uma de cada vez

Análise da operação
Operações parciais Direcionamento Da mandioca e da casca
Armazenamento Reservatório de carga
Processamento Mecanismo de descasque
Ações mecânicas Descarga Reservatório de descarga
Armazenamento Manter o reservatório carregado
Ações de controle Ajuste de vazão Dosar a entrada de mandioca

no mecanismo
Continua
62
Liberar a mandioca descascada

e possibilitar o reinício do
Descarga processo
Quadro 21 - Fatores de influência: análise da operação.
4.2.2 Identificação das necessidades e requisitos dos clientes
Com o objetivo de se chegar às especificações do projeto, o primeiro

agrupamento de informações específicas inicia com a determinação das
necessidades dos clientes. Estes dados representam o marco inicial que se
orientará na direção de um projeto precisamente voltado ao consumidor-alvo e
também a todos os usuários ao longo do ciclo de vida da máquina.
4.2.2.1 Definição dos cliente/usuários ao longo do ciclo de vida da máquina
O primeiro passo é a criação do ciclo de vida da máquina, apresentado na

Figura 25, pois tão importante quanto satisfazer as necessidades do consumidor
final é a satisfação das necessidades de todos os que terão contato com a máquina.
A satisfação significa uma atitude que pode determinar a aceitação do produto no
mercado. Na Figura 26, é apresentada a definição dos clientes/usuários.
63
Projeto:
Equipe de Fabricação:
desenvolvimento Empresa fabricante
do projeto
Usuário: Venda:
Produtor Rural Vendedor
Manutenção: Reciclegem:
Mecânico e Empresa de
agricultor reciclagem
Figura 26 - Clientes e usuários em cada etapa do ciclo de vida da máquina.
Como o problema abordado está concentrado na busca de um conceito e

teste, o usuário que recebeu uma atenção maior foi o consumidor final isto é, o
produtor rural. Para que maiores informações pudessem ser adquiridas, foram
realizadas visitas, para se ter um maior contato com o ambiente de trabalho, e
também a entrevistas com produtores, possibilitando uma avaliação de suas
expectativas com relação a uma solução técnica para o trabalho por ora manual.
4.2.2.2 Coleta de informações dos clientes/usuários
No primeiro dia do mês de abril de 2011, foi realizada uma visita à EMATER
Passo Fundo, onde a recepção foi feita pelo Engenheiro Agrônomo responsável
(EMATER Ernestina), que conhece a demanda. Nesta ocasião em reunião realizada
junto com a diretoria regional da EMATER, tratou-se de assuntos relacionados à
importância da produção de mandioca para a região, o estado e o país. Além disso,
fez-se uma contextualização das características dos produtores e também sobre as
dificuldades encontradas durante o processo de descasque da mandioca. Foi
comentado também que há em andamento, em alguma propriedades, experimentos
com o objetivo de melhorar a produtividade e o formato da raiz de mandioca.
64
Após esta reunião, visitou-se uma propriedade rural situada no município de

Ernestina, localizada 33km a sudoeste de Passo Fundo. Nesta, pôde-se constatar
que o estabelecimento caracterizava-se como agricultura familiar, onde o principal
produto era a mandioca. Confirmando as características deste tipo de propriedade
rural, todas as atividades ali realizadas eram de responsabilidade da família, desde o
preparo do solo, plantio, trato com a cultura, colheita e todo o beneficiamento da
mandioca.
Além da produção de mandioca, havia uma parte da área dedicada à

produção de tomate.
Após uma apresentação da área do estabelecimento rural, com destaque

para a área total e posteriormente para a área já colhida e a que ainda estava
ocupada pela cultura, pôde-se perceber que havia a possibilidade do aumento de
produção.
Pode-se constatar, também, que algumas das informações fornecidas pela

EMATER estavam sendo aplicadas e demonstrando resultados. Trata-se do plantio
em canteiros com o objetivo de facilitar o crescimento da raiz em uma direção a fim
de melhorar a sua forma e facilitar a colheita.
Após essa apresentação, visitou-se o local de processamento da mandioca.
Nesta propriedade dedica-se toda a colheita para a produção de mandioca

descascada destinada ao consumo de mesa. Nesta ocasião pôde-se constatar a
situação precária do processo de descasque, já que, devido à ausência de um
dispositivo dedicado a esta função, os produtores realizam o processo
manualmente, com o uso de facas, o que torna o trabalho lento e perigoso.
Esta vivência comprovou o quanto a produção de mandioca para o consumo

como mandioca de mesa passa por processos ineficientes. Analisando as etapas
anteriores e posteriores ao descasque, percebe-se que o descasque representa o
gargalo do processo. Esse fato pode ser comprovado através da observação das
diferentes etapas da cultura e processamento com os seus respectivos tempos de
execução (Figura 27).
Para a elaboração do fluxograma com os tempos de execução de cada etapa

do processo, foi tomado como referência o exemplo da propriedade rural visitada
juntamente com a EMATER.
65
Na ocasião, o agricultor foi questionado a respeito da quantidade de

mandioca que é colhida por dia e qual o tempo que leva para ela ser processada.
São colhidas aproximadamente 15 caixas de mandioca, o que equivale a 300

kg. A mesma é processada por quatro pessoas durante apenas o turno da manhã.
Sendo assim, o processo todo leva aproximadamente 320 min. Se o trabalho fosse
realizado apenas por uma pessoa, o tempo necessário para a execução das
mesmas tarefas seria de 940 min.
A divisão dos tempos ocorre como mostrado no Quadro 22.
Tempo (estimado)
nº de pessoas Tempo por pessoa
Colheita 2 30 60
Lavagem 2 20 40
Descasque
4 150 600
Corte
Limpeza 2 60 120
Embalagem
2 60 120
Congelamento
320 940
Quadro 22 - Tempo de processamento da mandioca.
Se o trabalho fosse realizado por apenas uma pessoa, o fluxo do

processamento ocorreria no seguinte tempo.
66
Colheita Lavagem
60min 40min
Limpeza final Descasque e

120min corte
600 min
Embalagem e
congelamento
120min
Figura 27 - Processo de preparação da mandioca para consumo mesa.
Analisando o processo desde a lavoura, a raiz passa pelas seguintes etapas:

colheita manual, separação da raiz do caule, separação das raízes entre si,
agrupamento em caixa, transporte até o local de processamento, lavagem superficial
com água, descasque manual, corte em pedaços, agrupamento em tanques com
água, limpeza final com lâmina, embalagem, pesagem, congelamento.
De todas estas etapas, a que apresenta maior dificuldade e necessidade de

tempo é o descasque.
Após a apresentação de todo o processo, foram realizadas mais algumas

perguntas com o objetivo de orientação para a determinação das necessidades do
cliente. Os questionamentos foram os seguintes (Quadro 23).
67
Questionamento Resposta do produtor
Qual a quantidade de mandioca processada por dia? Processado hoje: De 250 kg a 300 kg/dia
Qual o valor ideal? Ideal: 1000 kg/dia
O trabalho mais demorado é realmente o descasque? Sim
Quantas pessoas realizam esta tarefa? De três a quatro pessoas
Qual o cuidado que se deve tomar com a raiz durante Evitar arranhões que acumulem sujeira
o processamento?
Existe a necessidade de automatizar a etapa de Não, o processo mesmo manual é rápido

corte?
Sim.
A alimentação de uma eventual máquina pode ser
manual?
Não, a mesma atualmente não é aproveitada
Existe a necessidade de descasque da ponta da raiz?
Plantio entre agosto, setembro e outubro

Qual o período de plantio e colheita? Colheita de fevereiro a maio
“Vassourinha”
Qual a variedade cultivada?
Bastante massa e pouca fibra, casca mais solta, fácil
Qual a característica da raiz na época de colheita? de cozinhar e mais saborosa
Não, inclusive a intenção é usar a máquina para
Se a máquina apenas descascar na época ideal existe descascar toda a cultura na época ideal
problema?
Até R$ 2.000,00
Qual o valor que estaria disposto a pagar?
Sim
Se a máquina possuísse partes eletrônicas você
compraria?
Pode ser fixa
Precisa ser levada para o campo ou pode ser fixa?
Alimento de animais
Qual o destino das sobras da cultura?
Monofásica
A rede elétrica é trifásica ou monofásica?
Qualquer um dos quatro integrantes da família que
Quem iria operar a máquina? trabalham dois homens e duas mulheres. As crianças
não trabalham
De 10 à 12h
Durante quantas horas por dia?
Quadro 23 - Questionário feito ao produtor de mandioca.
4.2.2.3 Avaliação da expectativa do usuário sobre características de segurança da

máquina.
A consciência em segurança ainda está muito primitiva nas avaliações da

população em geral. Quando questionados a respeito das expectativas sobre a
segurança de uma futura máquina, as respostas foram muito amplas.
68
Dentre diversas informações fornecidas pelo agricultor, pode-se destacar que

as principais relacionadas com segurança na operação com a preservação do
produto incluem: possibilitar o manuseio rápido com segurança, livre de descargas
elétricas (choque), e que não enferruje. Não foi citado nada com relação a
ergonomia ou depósito de impurezas.
Baseando-se nas entrevistas com os agricultores e coletando informações

com pessoas que possuam experiência nas áreas de atuação dos demais clientes e
usuários, foi possível, através de reuniões com a equipe de projeto, determinar as
principais necessidades dos mesmos.
4.2.2.4 Definição das necessidades dos clientes/usuários
A definição das necessidades foi feita através de uma análise das respostas
do produtor rural, além da adição de informações oriundas de constatações
realizadas pelos membros da equipe de projeto. Sendo assim, as necessidades de
cada usuário podem ser visualizadas no Quadro 24.
Cliente Necessidades
Equipe de projeto Projeto viável
Empresa fabricante Projeto que facilite a fabricação e montagem
Vendedor Produto atrativo
Produto de baixo custo
Agricultor Realize a função de descasque
Possua boa produtividade
Seja resistente
Manutenção de baixo custo
Seja de fácil operação
Ofereça segurança
Continua
69
Mecânico Fácil manutenção
Peças de reposição disponíveis no mercado
Empresa de reciclagem Seja reciclável
Não possua elementos tóxicos
Quadro 24 - Definição das necessidades dos clientes e usuários em cada etapa do ciclo de vida da
máquina.
4.2.2.5 Desdobramento das necessidades dos clientes/usuários em requisitos.
De posse das necessidades dos clientes e usuários, o próximo passo é o

desdobramento em requisitos. Esse desdobramento ocorre de tal forma, que
transforma a informação oriunda diretamente dos usuários constituindo muitas
vezes, informações subjetivas em informações mais precisas passíveis de serem
transformadas em métricas. A definição dessas informações pode ser visualizada no
Quadro 25.
Necessidade Requisito do cliente

Projeto viável Possível de ser projetado com os recursos
disponíveis
Projeto que facilite a fabricação e montagem Poucas peças especiais
Peças especiais de fácil fabricação
Encaixes precisos
Montagem rápida e sem esforços
Produto atrativo Realize o trabalho desejado
Aparência que agrade o comprador
Produto de baixo custo Preço acessível
Realize a função de descasque Retirar a casca e a entrecasca da mandioca
Possua boa produtividade Produção equivalente a realizada por uma
família
Manutenção de baixo custo Poucas paradas de máquina e peças de baixo
custo
Seja de fácil operação e ofereça segurança Poucos comandos, regulagens automáticas e
partes perigosas protegidas.
Fácil manutenção Fácil acesso aos componentes
Necessidade de poucas ferramentas e
padronizadas
Continua
70
Peças de reposição disponíveis no mercado Utilização do maior número possível de peças

padronizadas
Seja reciclável Utilizar a maior quantidade possível de materiais
recicláveis
Não polua o meio ambiente Elementos não recicláveis ou tóxicos de fácil
separação
Quadro 25 - Requisitos dos clientes.
Definidos os requisitos, outro passo importante é a valoração dos mesmos

com o intuito de identificar a importância relativa dos requisitos estudados.
O método escolhido para a valoração dos requisitos dos clientes é o

Diagrama de Mudge. O Diagrama de Mudge consiste em avaliar o grau de
importância relativo das funções do produto. Essa avaliação é obtida através da
comparação direta entre dois requisitos, de modo a avaliar qual desses é mais
importante. A Figura 28 mostra o desenvolvimento do diagrama para avaliação dos
requisitos dos clientes.
B C D E F G H I J L M N O P Q R TOTAL
•Possível de ser projetado com os recursos disponíveis A B3 C3 D3 E3 F5 A3 H3 I5 J5 L3 M5 N1 O3 P3 A3 A5 13
•Poucas peças especiais B D3 B3 F5 B5 H3 I5 J3 L3 M3 B3 B3 B3 B1 B3 B3 21
•Peças especiais de fácil fabricação C D3 C3 F5 C5 H3 I5 J3 L5 M1 C3 C3 P1 C3 C5 25
•Encaixes precisos D D3 F5 D5 D3 I3 D3 L1 D3 D3 D3 D3 D5 D5 36
•Montagem rápida e sem esforços E F5 E3 H5 J1 L3 M3 E3 E3 E1 P3 E3 E3 16
•Realize o trabalho desejado F F5 F3 F1 F1 G3 F3 F3 F3 F3 F5 F5 32
•Aparência que agrade o comprador G H5 I5 J5 L5 M5 N5 O5 P5 Q3 R3 0
•Preço acessível H I3 J3 L1 M1 H5 H5 H5 H5 H5 36
•Retirar a casca e a entrecasca da mandioca I J3 L1 I5 I5 I5 I5 I5 I5 36
•Produção equivalente a realizada por uma família J L3 J3 J3 J3 J3 J5 J5 22
•Poucas paradas de máquina e peças de baixo custo L L3 L5 L5 L5 L5 L5 28
•Poucos comandos, regulagens automáticas M M3 M3 M3 M5 M5 19
•Fácil acesso aos componentes N N3 P1 N3 N3 9
•Necessidade de poucas ferramentas e padronizadas O P3 O5 O5 10
•Utilização do maior número possível de peças padronizadas P P5 P5 10
•Utilizar a maior quantidade possível de materiais recicláveis Q Q3 3
•Elementos não recicláveis ou tóxicos de fácil separação R
Figura 28 - Diagrama de Mudge para valoração dos requisitos dos clientes e usuários. (1 = pouco; 3 =
médio; 5 = muito mais importante).
Após a construção do diagrama, é feita a ordenação dos requisitos através da

pontuação gerada por ela. A pontuação mostra a tendência de pensamento que
levou á realização do trabalho, tendo muitas vezes o item melhor pontuado uma
correlação direta com o objetivo do presente trabalho. Este resultado pode ser
conferido no Quadro 26.
71
Valor de
Valoração dos Requisitos dos Clientes Importância
•Retirar a casca e a entrecasca da mandioca 36
•Preço acessível 36
•Encaixes precisos 36
•Realize o trabalho desejado 32
•Poucas paradas de máquina e peças de baixo custo 28
•Peças especiais de fácil fabricação 25
•Produção equivalente a realizada por uma família 22
•Poucas peças especiais 21
•Poucos comandos, regulagens automáticas e partes perigosas protegidas 19
•Montagem rápida e sem esforços 16
•Possível de ser projetado com os recursos disponíveis 13
•Necessidade de poucas ferramentas e padronizadas 10
•Utilização do maior número possível de peças padronizadas 10
•Fácil acesso aos componentes 9
•Utilizar a maior quantidade possível de materiais recicláveis 3
•Aparência que agrade o comprador 0
Quadro 26 - Valoração dos requisitos dos clientes/usuários.
4.2.3 Definição dos requisitos de projeto e as especificações de projeto
Finalizando o projeto informacional, a última atividade representa a definição

dos requisitos de projeto e as especificações de projeto.
A definição determina a principal saída do projeto informacional e está

baseada nos atributos gerais e específicos da máquina. Com a geração dessas
informações, será possível transformar uma idéia em algo físico, com dimensões,
elementos, informações técnicas e econômicas bem delimitadas.
4.2.3.1 Requisitos de projeto
Através do desdobramento realizado a partir dos requisitos do cliente, chega-

se aos requisitos de projeto. No Quadro 27, são apresentados os requisitos de
projeto.
72
Requisitos do cliente Requisitos de projeto

• Possível de ser projetado com os recursos • Número de projetistas
disponíveis • Número de computadores
• Orçamento disponível
• Poucas peças especiais • Porcentagem de peças especiais
• Peças especiais de fácil fabricação; • Processos de fabricação
• Encaixes precisos; • Ajustes de acordo com a norma
• Montagem rápida • Número de elementos de fixação
• Preço acessível; • Custo industrial
• Aparência que agrade o comprador. • Porcentagem de peças metálicas
• Retirar a casca e a entrecasca da mandioca; • Profundidade do descasque
• Produção equivalente à realizada por uma família; • Produção horária da máquina
• Poucas paradas de máquina e peças de baixo • Número de intervenções mecânicas
custo; • Custo das peças de desgaste
• Poucos comandos, regulagens automáticas e • Número de comandos mínimos
partes perigosas protegidas; • Proteções de acordo com a norma
• Fácil acesso aos componentes • Tempo necessário para as manutenções
• Necessidade de poucas ferramentas e • Número de ferramentas necessárias
padronizadas.
• Utilizar a maior quantidade possível de materiais • Porcentagem de materiais recicláveis
recicláveis;
• Elementos não recicláveis ou tóxicos de fácil • Tempo de remoção dos elementos não
separação. recicláveis ou tóxicos
Quadro 27 - Requisitos de projeto.
4.2.3.2 Hierarquização dos requisitos de projeto
Para a realização desta hierarquização, foi utilizada a primeira matriz do

desdobramento da função qualidade (QFD). A execução do QFD foi realizada
utilizando o software SACPRO2.
Após a introdução das informações no sistema e a execução da inter-relação,

o resultado apresentado foi o presente na Figura 29.
2
SacPro, QFD 3.0 Casa da Qualidade, UFSC – EMC – NEDIP, Florianópolis 1998.
73
Figura 29 – Matriz do QFD.
Com isso, o resultado é a seguinte hierarquização. Quadro 28.
Requisitos de Projeto Orientação vi

Processos de fabricação 1472
Porcentagem de peças especiais 1327
Custo industrial 1163
Ajustes de acordo com a norma 1071
Produção horária da máquina 1041
Profundidade do descasque 1036
Número de elementos de fixação 800
Número de intervenções mecânicas mínimas necessárias 779
Número de comandos para por em funcionamento 748
Porcentagem de peças metálicas 649
Tempo necessário para as manutenções 632
Número de ferramentas necessárias 568
Tempo de remoção dos elementos não recicláveis ou tóxicos 305
Custo das peças de desgaste 219
Porcentagem de materiais recicláveis 117
Quadro 28 - Hierarquização dos requisitos de projeto.
74
4.2.3.3 Definição das especificações de projeto derivadas dos requisitos de projeto
Como já foi citado, após a hierarquização dos requisitos de projeto, a próxima

etapa representa a definição das especificações de projeto tendo como base os
requisitos. Dessa forma, foi criado o Quadro 29 com as especificações seguindo o
mesmo modelo do quadro dos requisitos de projeto.
Requisitos de projeto Especificação de projeto

• < 50%
• Porcentagem de peças especiais
• Processos convencionais
• Processos de fabricação
• NBR 6158
• Ajustes de acordo com a norma
Mais que 50% das uniões
• Número de elementos de fixação
• R$ 2.000,00
• Estimativa de custo
• 95%
• Porcentagem de peças metálicas
• 3 mm
• Profundidade do descasque;
• 50 kg/h
• Produção horária da máquina;
• 1/mês
• Número de intervenções mecânicas mínimas necessárias;
• R$50,00
• Valor máximo das peças de desgaste;
• 2 comandos
• Número de comandos para por em funcionamento;
• Proteções mecânicas e elétricas
• Proteções
• < 1h
• Tempo necessário para as manutenções;
• < 10
• Número de ferramentas necessárias.
• > 50%
• Porcentagem de materiais recicláveis
• 1h
• Tempo de remoção dos elementos não recicláveis ou tóxicos.
Quadro 29 - Especificações de projeto.
4.3 Projeto conceitual
4.3.1 Estrutura funcional da máquina
O estabelecimento da estrutura funcional depende da definição da função

global.
4.3.1.1 Definição da função global
A Figura 30 apresenta a definição da função global.

75
Figura 30 - Função global da máquina.
Definida a função global, parte-se em busca do conceito através da criação de

uma estrutura funcional.
Para o desenvolvimento dessa estrutura, inicia-se o trabalho, realizando a

seguinte pergunta: como é possível a execução da função global?
4.3.1.2 Estabelecimento das funções parciais e funções elementares
Tendo como partida a execução da função global, criam-se funções parciais,

que se apresentam em série ou em paralelo, e funções elementares, que aparecem
da mesma forma, resultando em um fluxo onde de um lado entra o material a ser
processado, para passar por diversas etapas de preparação e transformação, saindo
do outro lado o produto conforme especificações (Figura 31).
76
Figura 31 - Determinação das subfunções e funções elementares.

77
Finalizada a estrutura funcional com as funções elementares definidas, inicia-

se o processo de criação de princípios de solução para cada uma delas (Quadro 30).
FG Função parcial Função elementar Efeito produzido
F.P.1 F.E .1.1 Direcionar a Mandioca Em direção ao mecanismo de

descasque
Alimentar a máquina
com mandioca
F.E. 1.2 Controlar a entrada Controla o momento que a
mandioca deve passar pelo
mecanismo
F.P.2 F.E.2.1 Fornecer energia para o Transmite a energia mecânica
da fonte até o mecanismo
Descascar a mandioca descasque
F.E.2.2 Controlar a energia Controla a potência fornecida ao

mecanismo
F.E.2.3 Apoiar a mandioca Sustenta a mandioca nas
direções necessárias para a
realização do descasque
F.E.2.4 Ajustar a aresta de Ajusta a aresta à variação de
corte diâmetro ao longo do
comprimento da raiz
F.E.2.5 Realizar o movimento De rotação ou de translação
de Descasque
F.E.2.6 Cortar Corta a casca
F.E.2.7 Direcionar a casca para Retira a casca da massa

longe
F.P.3 F.E.3.1 Desfazer os apoios Solta a mandioca para que

possa ser descarregada
Descarregar a para o descasque
mandioca descascada
F.E.3.2 Direcionar a mandioca Libera o mecanismo para outra
mandioca
para fora
F.P.4 F.E.4.1 Direcionar a casca para Retira a casca do local de

descasque
Descarregar a casca Fora
F.E.4.2 Armazenar a casca Direciona para algum
compartimento facilitando a
higiene.
Quadro 30 - Definição das funções elementares.
78
4.3.2 Desenvolvimento das concepções alternativas
4.3.2.1 Geração de princípios de solução para cada função elementar
O modo de criação das soluções é baseado no livre pensamento e desenho

da idéia. As soluções podem ser fruto da imaginação, ou inspiradas em observações
de outros sistemas técnicos ou naturais.
Realizada a etapa de criação, organizam-se os princípios em uma planilha

que contém as funções elementares a serem solucionadas.
No Quadro 31 são apresentados os princípios de solução para as funções

elementares F.E.1.1; F.E.1.2; F.E.2 e F.E.2.2.
Função
elementar Princípio de solução
F.E.1.1
c) Entrada
Direcionar a a) Entrada por um b) Entrada por um através de um d) Entrada através
mandioca orifício vertical orifício horizontal tubo de uma rampa
F.E.1.2
a) Controle através c) Controle
Controlar a de abertura b) Controle através através de um
entrada corrediça de roletes atuador linear d) Pelo operador
Continua
79
F.E.2.1
a) Energia b) Energia
Fornecer mecânica oriunda mecânica oriunda
energia de energia elétrica de energia química c) Manual d) Manual
F.E.2.2
d) Sistema
Controlar a a) Embreagem ou b) Inversor de hidráulico ou
energia alavanca frequência c) Potenciômetro pneumático
Quadro 31 – Matriz morfológica para F.E.1.1; F.E.1.2; F.E.2 e F.E.2.2.
No Quadro 32, são apresentados os princípios de solução para a função

elementar F.E.2.6.
Função
Princípio de solução
elementar
F.E.2.6
Cortar a
casca
c) Lâmina com
b) Elemento uma cunha e
cortante uma aresta de
descartável corte combinada
a) Lâmina com uma combinado com um com um disco de d) Lâmina com
cunha e uma aresta fio flexível corte duas arestas de
cortante corte
Continua
80
e) Lâmina com g) Lâmina de

aresta de corte corte com uma
arredondada cunha, uma h) Duas lâminas
borda de corte de corte com uma
f) Lâmina de corte combinada com cunha e uma
saliente de uma um disco de aresta de corte,
chapa plana corte e um fio combinadas com
flexível discos de corte e
unidas por um fio
Continua
flexível
i) Lâminas de corte j) Lâminas de corte

com uma aresta de com borda cortante
corte montadas arredondada
tangente à raiz montadas de forma
_______________________________
tangente à raiz
Quadro 32 - Matriz morfológica para F.E.2.3.

81
No Quadro 33 são apresentados os princípios de solução para a função

elementar F.E.2.4.
Função
elementar
F.E.2.4
Ajustar a
aresta de
corte
b) Lâminas de corte
ajustadas
transversalmente à d) Lâminas
a) Discos de corte montadas na
raiz através de
ajustados borda de um
alavancas
longitudinalmente à orifício. Ajuste
raiz através de c) Discos limitado ao
alavancas ajustados diâmetro do orifício
longitudinalment
e por meio de
alavancas e
lâminas
ajustadas de
forma tangente à
raiz
No Quadro 34, são apresentados o princípios de solução para a função

elementar F.E.2.3.
82
Função
elementar
F.E.2.3
Apoiar a
mandioca
b) Raiz apoiada
pelas bordas d) Raiz apoiada
permitindo o giro e c) Raiz apoiada por três roletes
o movimento de pelas bordas por longitudinais
translação roletes montados à 120º
longitudinal transversais que que permitem um
permite o movimento
movimento de helicoidal
translação
longitudinal
a) Raiz apoiada pelas

extremidades
permitindo apenas o
movimento giratório
f) Raiz apoiada por

dois roletes na
parte inferior
_______________________________
e) Raiz apoiada pelas

bordas por roletes
tranversais que
permite o movimento
de translação
longitudinal
No Quadro 35, são apresentados os princípios de solução para as funções

elementares F.E.2.5; F.E.2.7.
83
Função
elementar
F.E.2.5
Realizar o
movimento e
descasque
a) Raiz com
movimento giratório
com lâminas b) Raiz com
montadas de forma movimento de
tangente translação
longitudinal e
lâminas apoiadas
na longitudinal
F.E.2.7
Direcionar a a) Lâmina com uma b) Lâmina com c) Fio flexível

casca para borda duas bordas entre a casca e a _______________
longe da direcionadora massa
mandioca
Quadro 35 - Matriz morfológica para F.E.2.5; F.E.2.7.
No Quadro 36, são apresentados os princípios de solução para as funções

elementares F.E.3.1; F.E.3.2; F.E.4.1; F.E.4.2.
Função
elementar
F.E.3.1
Desfazer os
apoios a
mandioca Direcionar a raiz
para fora dos
roletes
Suspender os
Suspender os apoios fixos
roletes
84
F.E.3.2 Direcionamento por

meio de uma
Direcionar a Direcionamento por rampa
mandioca meio de um funil
para fora
F.E.4.1
Direcionar a a) Direcionamento b) Direcionamento

casca para por meio de uma por meio de um
fora rampa funil
F.E.4.2 a) Caixa b) Bolsa
Armazenar a
casca
Quadro 36 - Matriz morfológica para F.E.3.1; F.E.3.2; F.E.4.1; F.E.4.2.
4.3.2.2 Combinação dos princípios de solução para satisfação da função global
Após o processo de criação dos princípios de solução para cada função

elementar, os mesmos são unidos criando diferentes conceitos de máquina.
Concepção 1 = Figura 32.

85
Figura 32 - Primeiro conceito produzido com os princípios de solução.
O processo de descasque da concepção 1 possui a seguinte descrição:
A mandioca oriunda do sistema de alimentação A segue até o

mecanismo de descasque na direção B;
O primeiro contato com o sistema de descasque se dá no rolete C, que
possui a função de guiar a raiz em direção ao sistema de corte e
também copiar o desenho da superfície da raiz;
Seguindo à frente, a raiz entra em contato com o rolete D, que tem a
função de cortar a casca e a entrecasca na direção longitudinal da
mandioca;
A raiz, chegando até o ponto E, a cunha presente neste ponto se
insere entre a entrecasca e a massa na região do corte longitudinal;
A mesma seguindo em frente, tem a casca e entrecasca levantadas
pela lâmina F;
Ao chegar no ponto H, um fio flexível se insere entre a casca e a
massa iniciando este contato na região do corte longitudinal e se
estendendo para o topo o perímetro da mandioca. Neste momento, a
casca se solta totalmente da raiz;
A permanência do contato do fio com a massa é proporcionada pela
mola de tração I;
A flexibilidade do sistema todo é proporcionada pelas guias G que
sustentam o conjunto;
Todo o sistema está montado na estrutura fixa J.
Concepção 2 = Figura 33.

86
Figura 33 - Segundo conceito gerado pelos princípios de solução.
O processo de descasque da concepção 2 possui a seguinte descrição:
A mandioca oriunda do sistema de alimentação chega até a posição A

com deslocamento linear;
Ao entrar em contato com os roletes B, a raiz ganha um movimento
giratório que em combinação com o de translação longitudinal, resulta
num movimento helicoidal;
O contato dos roletes com a mandioca é garantido através do
mecanismo de guias e molas C;
A raiz, ao entrar em contato com o disco de corte D, promove um corte
na casca e na entrecasca num formato helicoidal ao longo da mesma;
O contato do disco com a raiz é flexibilizado através da rótula E;
Esta raiz com a casca cortada no formato helicoidal entra em contato
com a lâmina de borda arredondada F e tem a casca e entrecasca
separadas da massa;
O contato da lâmina com a raiz é flexibilizado através da rótula G;
Todo o sistema está montado na estrutura H.
4.3.3 Seleção da concepção
A seleção da melhor concepção para a máquina será realizada através de

uma matriz de decisão (Quadro 37), que avaliou o quanto cada conceito satisfaz
cada especificação do projeto.
87
Nível de Nível de
Concepção satisfação da Concepção satisfação da
1 concepção 1 2 concepção 2
Especificação de
Requisitos de Projeto projeto vi
Processos de fabricação Convencionais 1472 10 5 50,00 5 50,00
Porcentagem de peças especiais < 50% 1327 9,01 3 27,04 1 9,01
Custo industrial ? 1163 7,9 5 39,50 5 39,50
Ajustes de acordo com a norma ABNT 1071 7,28 5 36,38 5 36,38
Produção horária da máquina 50 kg/h 1041 7,07 5 35,36 3 21,22
Profundidade do descasque 3 mm 1036 7,04 5 35,19 3 21,11
Número de elementos de fixação 50% > das uniões 800 5,43 5 27,17 3 16,30
Número de intervenções mecânicas 1/mês 15,88
mínimas necessárias 779 5,29 3 15,88 3
Número de comandos para por em 2 comandos 25,41
funcionamento 748 5,08 5 25,41 5
Porcentagem de peças metálicas 95% 649 4,41 5 22,04 5 22,04
Tempo necessário para as manutenções < 4h 632 4,29 5 21,47 3 12,88
Número de ferramentas necessárias < 15 568 3,86 3 11,58 3 11,58
Tempo de remoção dos elementos não 1h 6,22
recicláveis/tóxicos 305 2,07 5 10,36 3
Valor máximo das peças de desgaste R$ 50,00 219 1,49 5 7,44 5 7,44
Porcentagem de materiais recicláveis > 50% 117 0,79 5 3,97 5 3,97
368,80 298,95
Legenda:
5 - Atende
3 - Antende parcialmente
1 - Não atende
Quadro 37 - Matriz de decisão para escolha do conceito.
Através da realização desta matriz, ficou definido que a concepção 1 atende

melhor às especificações de projeto, oriundas do informacional.
Através da comparação do conceito com a estrutura funcional, percebe-se

que matriz 1 satisfaz a função global.
Comparação com a estrutura funcional: Quadro 38.
Estrutura funcional
Função global: retirar a casca e a entrecasca da mandioca
Subfunção Função elementar Local de
atendimento
Alimentar Direcionar a raiz A
Controlar a entrada A
Descascar Apoiar a mandioca C
Ajustar a aresta de corte D, G e I
Realizar o movimento de B
descasque
Cortar a casca D
Direcionar a casca para longe da FeH
raiz
Descarregar a mandioca e a casca Desfazer os apoios Após a
posição I
Continua
88
Direcionar a mandioca para fora Rampa após a

posição I
Direcionar a casca para fora H
Armazenar a casca Caixas
Quadro 38 - Comparativo do conceito com a estrutura funcional.
4.3.4 Modelagem em CAD
Após a seleção do conceito e um entendimento a respeito do funcionamento,

optou-se pela construção de um modelo funcional a fim de verificar o atendimento da
função global definida. No entanto, para que a construção fosse possível, foi
realizada uma modelagem 3D em software CAD. A utilização deste recurso
promoveu a possibilidade de uma visualização mais detalhada do conceito.
O resultado obtido através desta modelagem é apresentado na Figura 34.
Figura 34 - Modelagem 3D do conceito selecionado.

89
Este modelo mostra um sistema constituído basicamente de duas partes, a

estrutura e os elementos móveis.
Na Figura 35, é mostrada uma vista em corte para facilitar a descrição.
Figura 35- Vista em corte para descrição.
Descrição do funcionamento:
A raiz entra no ponto A;

Ao encontrar os roletes B, os mesmos realizam um sulco na casca da
mandioca na parte superior e inferior;
A mandioca, ao entrar em contato com a cunha C, inicia a separação
da casca da mandioca;
O processo de descasque se completa logo em seguida, ao encontrar
o fio de nylon D;
A força de descasque é transmitida pela haste G;
A flexibilidade do conjunto é garantida pela articulação E;
Todo o mecanismo é fixado na estrutura F;
Esta é fixada em alguma mesa ou banca por meio do grampo H.
Os dois conjuntos principais são: conjunto de sustentação (carcaça) e peça

móvel.
O conjunto de sustentação é formado pelas chapas laterais de sustentação e

pelo grampo de fixação.
90
A peça móvel é constituída por um disco de corte com a função de sulcar a

casca. Solidários a este disco, existem dois discos limitadores da profundidade do
sulco. Estas peças rotativas estão montadas num eixo fixo em uma haste. Esta
também sustenta uma cunha, com a função de iniciar a separação da casca da
massa.
Fixado nesta cunha, existe um fio de nylon com a função de separação da

casca da massa. A tensão deste fio é dada por duas molas helicoidais instaladas
nesta peça móvel.
A existência desse fio de nylon tensionado por molas, combinado com a ação
das molas na lateral das peças móveis, mantém o conjunto superior unido ao inferior
(conjuntos formados por roletes e lâminas) possibilitando o ajuste do conjunto para o
descasque.
A Figura 36 mostra uma vista explodida dos componentes do conjunto

completo.
Figura 36 - Vista explodida do modelo do conceito escolhido.
A Figura 37 mostra uma vista explodida do conjunto descascador.

91
Figura 37 - Vista explodida do elemento móvel do conceito selecionado.
4.3.5 Modelo funcional
4.3.5.1 Construção do modelo funcional
Para a construção da estrutura foram utilizadas chapas de aço de 1,2 mm de

espessura. A fabricação das chapas foi feita através de solda MIG/MAG.
O grampo de fixação foi construído de chapa 6 mm soldada e, como elemento

de fixação, um conjunto parafuso e porca. O grampo e a estrutura representam uma
peça integrada.
O conjunto descascador foi construído em chapa 1,2 mm, constituída de duas

chapas laterais e uma cunha inferior. Sustentando o conjunto, foram usadas duas
hastes de barra quadrada de 6 mm.
Montado nesta peça, existe um conjunto de rolete, constituído de um disco

central de 1 mm e dois discos externos de 4 mm. Tudo montado num eixo de barra-
roscada e ajustados com porca e contra-porca.
O conjunto descascador está montado na estrutura por meio de um eixo

também de barra roçada e ajustado com porca.
Os dois elementos móveis se mantêm próximos um do outro por meio de uma

mola helicoidal de tração interligando os dois.
92
O fio de nylon também une os dois elementos móveis. Este encontra-se preso
em cada elemento por meio de molas helicoidais de tração.
A Figura 38 mostra duas vistas isométricas do modelo funcional que foi

construído.
(a) (b)
Figura 38 – Vista isométrica do modelo funcional construído. (a) esquerda; (b) direita.
Na Figura 39, é possível visualizar dois detalhes construtivos do modelo

funcional. Em um tem-se uma vista superior, onde estão presentes o disco de corte
montado juntamente com o dispo batente e o elemento elástico (mola), sustentando
o fio de nylon. Já na outra imagem tem-se uma vista a partir do bocal de entrada,
onde estão presentes os discos superior e inferior, o fio de nylon recolhido e a mola
de sustentação do conjunto descascador inferior.
(a) (b)
Figura 39 – (a) Vista superior; (b) vista do bocal.

93
Na Figura 40, é possível visualizar os componentes que compõem o modelo

funcional.
Figura 40 - Máquina desmontada.
4.3.6 Realização de testes
Resgatando as informações coletadas junto ao produtor rural, a máquina não

necessariamente deve possuir a capacidade de realizar o descasque da mandioca
em períodos fora de safra. Se a mesma for capaz de descascar nesta época em que
a casca encontra-se menos aderida, o produto já satisfaz as necessidades.
Dessa forma, procurou-se um meio de simular as características da mandioca

durante a época ideal para o descasque, no RS o período é de Fevereiro a Maio.
Para isso, a forma encontrada foi o banho em água morna por um período de no
mínimo 30 min.
Após algumas tentativas e ajustes no mecanismo, o descasque foi realizado

com sucesso se for considerado que o teste é do princípio de funcionamento, uma
vez que funcionamento deve sofrer melhorias e complementações para que dê
origem a uma máquina.
Preparação do equipamento para o teste:

94
O primeiro passo foi o apoio do equipamento realizado por meio de um

sistema de fixação constituído de um parafuso que torna possível promover o ajuste
em chapas de até 50 mm (Figura 41).
Figura 41 - Fixação.
O ajuste da tensão do fio de nylon foi realizado através do dimensionamento

da instalação de duas molas de tração, uma superior e outra inferior. Na Figura 42, é
possível visualizar uma delas.
Figura 42 - Mola de ajuste do fio de nylon.
O alinhamento do conjunto de descasque superior e inferior foi realizado por

meio das barras roscadas que sustentam os dois conjuntos e as que sustentam os
roletes. Na Figura 43, é possível visualizar o conjunto descascador superior e inferior
alinhados.
95
Figura 43 - Vista da entrada do conjunto descascador.
Sistema pronto para descascar (Figura 44).
Figura 44 - Vista isométrica do conjunto descascador pronto para iniciar o descasque.
Preparação das raízes utilizadas no teste para aproximar as propriedades da

mesma às da época de safra (Figura 45).
Figura 45 - Preparação da raiz para o descasque.

96
Raiz cortada em partes de aproximadamente 100 mm (Figura 46).
Figura 46 - Iniciando o descasque.
Com todos os elementos preparados, inicia-se o experimento.
Os primeiros testes apontaram que seria necessário o corte das raízes em

pedaços menores entre 50 e 150 mm para um melhor controle do processo de
descasque.
A mandioca cortada em pedaços de aproximadamente 100 mm é feita passar

por entre os discos que possuem lâminas de corte. Como os discos de corte estão
montados entre dois discos de diâmetro menor, a profundidade de corte é limitada
em 3 mm. Devido à existência de molas que mantém os discos (superior e inferior)
próximos um do outro, ao passar a mandioca por entre os dois, as lâminas penetram
a casca realizando um corte longitudinal de profundidade controlada. Este corte
constitui o local de início do descasque e também serve como guia para que a raiz
possua um movimento longitudinal estável (Figura 47).
Figura 47 - Etapa 1.
97
Continuando o movimento longitudinal, duas arestas entram em contato com

a mandioca na posição de topo, na região próxima a borda onde já existe o corte
aberto pelos discos, tanto na parte superior quanto na inferior. Dessa forma, estas
arestas penetram entre a casca e a massa de mandioca (Figura 48).
Com a continuidade do movimento longitudinal da mandioca, as duas arestas

promovem o levantamento da casca na região do corte superior e inferior, dando
início à separação da casca e entrecasca da massa (Figura 49).
Através de uma vista do lado oposto, é possível visualizar que o efeito de

levantamento da casca está ocorrendo de forma igual dos dois lados da raiz (Figura
50).
98
Figura 51 -Etapa 4.
Prosseguindo com o movimento longitudinal, as arestas continuam

levantando a casca até que ocorre o encontro da mandioca com o fio de nylon
posicionado nas laterais e fixo na borda das arestas (Figura 52).
Figura 52 -Etapa 5.
99
A raiz passa completamente pelo mecanismo saindo sem casca (Figura 53).
Feita a mandioca passar por este processo, a mesma segue em frente sem a
casca e a casca sai partida em duas partes pelas laterais do mecanismo (Figura 54).
Figura 54 - Etapa 7
Com a realização do teste, foi possível comprovar a funcionalidade do

conceito escolhido. A raiz de mandioca, ao passar pelo mecanismo, teve a casca e a
entrecasca removidas de forma uniforme sem causar muitos danos à massa.
O processo de descasque ocorreu na sequência prevista, iniciando com a

realização dos cortes longitudinais, superior e inferior. Na sequência, ocorreu o
100
levantamento da casca pela cunha seguindo com a separação da casca e da massa

realizada pelo fio de nylon, resultando em uma mandioca descascada.
O controle do movimento de avanço da raiz foi realizado manualmente. Os

discos realizaram os cortes de forma satisfatória tendo a profundidade controlada
pelos discos de batente.
A posição tangente da cunha com relação aos discos de corte proporcionou o

fluxo do processo, representando um dos pontos principais para o funcionamento do
mecanismo.
A flexibilidade do fio de nylon, combinada com a variação do comprimento

proporcionada pelas molas de tração, conferiram ao mecanismo a capacidade de
adaptação à variação de forma da raiz. Além disso, as propriedades do fio com
resistência adequada, perfil circular e superfície lisa, contribuíram para a eficiência
do processo de separação da casca da massa.
Comparando este mecanismo com os disponíveis no mercado e com os

registros de patentes, pode-se afirmar que o presente representa uma solução
inovadora. Este mecanismo pode ser aperfeiçoado de tal forma a resultar numa
máquina descascadora de mandioca comercial.
101
5 CONCLUSÃO
Com a realização deste trabalho, foi possível o desenvolvimento de um

modelo funcional capaz de descascar raízes de mandioca. Os princípios de solução
para as funções elementares escolhidos para a geração da concepção resultaram
num mecanismo de descasque baseado no movimento de translação longitudinal da
raiz. A escolha do conceito foi feita através de uma avaliação do atendimento as
funções elementares, estando de acordo com a estrutura funcional gerada e às
especificações de projeto.
No entanto, devido às características da mandioca, foi possível a realização

do descasque das raízes que possuíam a casca menos aderida à massa. Dessa
forma, esta concepção atende mandiocas colhidas na época considerada precoce e
recém-retiradas da terra. Com estas condições, o mecanismo de descasque realiza
a sua função com maior facilidade, além de promover menos danos ao produto.
É importante salientar que o sistema técnico gerado não se constitui num

protótipo e, sim, num modelo funcional do conceito do mecanismo de descasque.
Complementações e aperfeiçoamentos são necessários para que se obtenha uma
máquina pronta para a comercialização.
Com isso, conclui-se que o objetivo de geração de um conceito e teste do de

um descascador de mandioca foi alcançado. Como recomendação para trabalhos
futuros, propõe-se a realização das fases de projeto preliminar e projeto detalhado,
com o propósito de desenvolver o projeto do protótipo de produção.
102
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106
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Projeto Conceitual e Teste Do Modelo Funcional de Um Descascador de Mandioca

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Projeto Conceitual e Teste Do Modelo Funcional de Um Descascador de Mandioca

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA

PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO

RICARDO FERREIRA SEVERO

SANTA MARIA, 2012

PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL

Ricardo Ferreira Severo

Dissertação apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Pós-

Orientador: Prof.Dr. Leonardo Nabaes Romano

Santa Maria, Rio Grande do Sul, Brasil

Universidade Federal de Santa Maria

A Comissão Examinadora, abaixo assinada,

PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL DE UM

Ricardo Ferreira Severo

como requisito parcial para obtenção do grau de

Leonardo Nabaes Romano, Dr.

José Fernando Schlosser, Dr. (UFSM)

Walter Boller, Dr. (UPF)

Santa Maria, 13 de julho de 2012.

PROJETO CONCEITUAL E TESTE DO MODELO FUNCIONAL DE UM

AUTOR: RICARDO FERREIRA SEVERO

A mandioca (Manihot utilissima), além de ser um produto fundamental na

Palavras - chave: Descascador de mandioca, mandioca de mesa, agricultura

CONCEPTUAL DESIGN AND TESTING OF THE FUNCTIONAL MODEL OF A

AUTHOR: Ricardo Ferreira Severo

Manioc (Manihot utilissima) is a fundamental product for a large population of the

Keywords: manioc cassava, sweet manioc, family farming, peeling machine.

Figura 52 - Etapa 2. ............................................................................................................................... 97

Quadro 1 - Informações nutricionais da mandioca. Fonte: Unifest (2012). .......................................... 21

De acordo com Embrapa (2012), a mandioca pertence à ordem Malpighiales,

De acordo com a FAO (2010), a produção de mandioca no mundo é de 228

A massa de mandioca, que é direcionada para a produção de farinha, é

No entanto, a parte que é destinada à produção de mandioca de mesa, passa

O resultado é que muitas das propriedades rurais, que se destinam à

De todas as etapas, a que está identificada como o gargalo do processo de

Conhecendo a realidade desta prática, percebe-se que o trabalho é

Como já é de conhecimento, o trabalho com instrumentos cortantes é muito

Neste contexto, percebe-se que existe uma grande carência no mercado no

O que se percebe é que famílias com um número suficiente de integrantes

limitados a plantarem apenas o que conseguem processar a mão e, como

Considerando a necessidade de produção e a ausência de um produto que

1.1.1 Objetivo principal

Desenvolver a concepção de um mecanismo que execute a função de

1.1.2 Objetivos específicos

Definir os fatores de influência;

Analisando todas as etapas da produção de mandioca para consumo como

O cenário gerado por essa condição de falta de ferramenta e sistematização

A situação se agrava quando devido às condições financeiras da família ou

É pensando numa solução para esse problema que se propõe o presente

No caso da existência de uma máquina para o descasque, é possível o

Além do aumento de produtividade e economia de mão de obra, outro

1.3 Estrutura do trabalho

O presente trabalho é desenvolvido a partir do capítulo dois, que apresenta a

No capítulo três é descrita a metodologia utilizada, baseada no MR – PDMA.

No capítulo quatro, são descritos os resultados e as discussões,

No capítulo cinco, apresenta-se ainda a conclusão incluindo, recomendações

2.1 O cultivo da mandioca

De acordo com informações da Embrapa (2012), a mandioca de nome

A Figura 1 apresenta uma representação gráfica de uma mandioca com suas

Esta representa um arbusto originário do oeste do Brasil. Existem diversas

Porém, as variações não se restringem apenas à quantidade de ácido

Na Figura 2, é apresentado um pé de mandioca recém colhido, em que é

A produtividade média das culturas de mandioca ainda é considerada baixa,