Manual de Manutenção Centur 30D V3.0 230407

Manual de Manutenção
Centur 30D V3.0
Siemens 802D sl
Departamento de Serviço Pós-Venda – MF

Coordenador: Luis Carlos Coldibelli
Instrutor: Fábio Leal da Silva
DSPV MF FL070423 Pág. 1/134

ÍNDICE
Características Principais............................................................................................................... 05
1. Visão Eletro-Eletrônica do Sinumerik 802D sl............................................................................ 06
2. Componentes do Sistema Sinumerik 802D sl............................................................................ 07

2.1. Diagrama de conexões do CNC e vídeo (PCU)......................................................... 07
2.2. Elementos frontais e interface traseira da PCU (Panel Control Unit)......................... 08
2.3. Descrição dos conectores da PCU............................................................................. 09
2.4. Slot do cartão Compact Flash………………………………..…................…………..... 10
2.5. Interface Ethernet (X5)……………………………………………................…............... 10
2.6. Interface RS232 (X8).................................................................................................. 10
2.7. Diagrama de interligação da interface RS-232........................................................... 11
2.8. Interface PROFIBUS DP (X6)..................................................................................... 12
2.9. Diagrama de interligação da interface PROFIBUS DP............................................... 12
2.10. Interface DRIVE CLIQ (X1 e X2).............................................................................. 13
2.11. Diagrama de interligação da interface DRIVE CLIQ................................................. 13
2.12. Conector da Manivela Eletrônica (X30).................................................................... 14
2.13. Diagrama de interligação das manivelas.................................................................. 14
2.14. Conector de Entradas e Saídas digitais rápidas (X20 e X21)................................... 16
2.15. Lista de pinos do conector X20 e X21...................................................................... 17
2.16. Diagrama de interligação das entradas e saídas rápidas......................................... 18
2.17. Módulo de Interface MCPA....................................................................................... 19
2.18. Tabela dos conectores de interface do módulo MCPA............................................. 19
2.19. Lista de pinos dos conectores X1 e X2 de interface para MCP................................ 20
2.20. Lista de pinos dos conectores X1020 e X1021 de interface para MCP.................... 21
2.21. Lista de pinos do conector X701 de interface para MCP.......................................... 21
3. Módulo de I/O Siemens PP 72/48 I/O......................................................................................... 22

3.1. Diagrama dos conectores e leds de status do módulo I/O Siemens.......................... 22
3.2. Tabela indicativa de estado do módulo de I/O ........................................................... 22
3.3. Descrição dos conectores e suas funções................................................................. 22
3.4. Interface PROFIBUS DP (X2)..................................................................................... 23
3.5. Lista de pinos do conector fêmea X2 do módulo de I/O............................................. 23
3.6. Diagrama da alimentação do módulo de I/O pelo conector X1.................................. 23
3.7. Lista dos pinos dos conectores X111, X222 e X333 do módulo de I/O...................... 24
3.8. Setando o endereço do módulo de I/O na rede PROFIBUS DP................................ 25
4. Teclado e Botoeira...................................................................................................................... 26
4.1. Teclas de definições do Sinumerik 802D sl................................................................ 26
4.2. Painel de controle externo da máquina...................................................................... 27
4.3. Botoeira do painel de comando.................................................................................. 28
4.4. Botoeira do console.................................................................................................... 28
5. Sinamics – Acionamentos e Motores para os Eixos e Eixo Árvore............................................ 29

5.1. Rede Drive CLIQ......................................................................................................... 30
5.2. Fonte dos Acionamentos............................................................................................. 31
5.2.1. Descrição dos conectores........................................................................... 32
5.2.2. Descrição dos leds...................................................................................... 33
5.2.3. Especificações Técnicas............................................................................. 34
5.3. Acionamento dos eixos X, Z e Eixo Árvore................................................................. 35
5.3.1. Exemplo de Interligação.............................................................................. 36
5.3.2. Descrição dos leds...................................................................................... 37
5.3.3. Especificações técnicas para módulos simples.......................................... 37
5.3.4. Especificações técnicas para módulos duplos............................................ 38
5.3.5. Variação da potência em função da temperatura ambiente....................… 38

5.3.6. Variação da potência em função da altitude.....................................…...… 39
5.4. Motores dos eixos X e Z.................................................................................….....… 39
5.4.1. Especificações técnicas......................................................................….... 40
5.4.2. Conector da potência.......................................................................…….... 42
5.4.3. Encoder do motor.............................................................................…....… 42
5.4.4. Motores com Drive CLIQ – eixos X e Z.........................................………... 42
5.4.5 Interligação.......................................................................................…….… 43
5.4.6. Proteção térmica do motor..............................................................……..... 44
5.5. Motor do Eixo Árvore.................................................................................................. 44
5.5.1. Interligação.................................................................................................. 45
5.5.2. Interligação do encoder............................................................................... 46
5.5.3. Módulo SMC20............................................................................................ 48
5.5.4. Conector X500 do módulo SMC20 (Drive CliQ).......................................... 49
5.5.5. Conector X520 do módulo SMC20 (encoder)............................................. 49
5.5.6. Conector X524 do módulo SMC20 (Fonte)................................................. 50
5.5.7. Descrição do led.......................................................................................... 50
6. Layout de Tela............................................................................................................................ 51
6.1. Divisões da tela........................................................................................................... 51
6.2. Área de Status............................................................................................................ 51
6.3. Explanação dos controles da área de status.............................................................. 52
6.4. Área de Softkey.......................................................................................................... 53
6.5. Explanação dos controles da área de softkey............................................................ 53
6.6. Softkeys padrões........................................................................................................ 54
6.7. Áreas de operação...................................................................................................... 54
6.8. Recurso de HELP....................................................................................................... 55
6.9. Tela de posicionamento e referenciamento.............................................................. 55
6.10. Tela de ferramentas e corretores.............................................................................. 55
6.11. Tela de edição de programas................................................................................... 56
6.12. Tela de gerenciamento de programas...................................................................... 56
6.13. Tela de alarmes........................................................................................................ 56
6.14. Tela de sistemas....................................................................................................... 56
6.15. Tela de custom.......................................................................................................... 56
6.16. Demais telas na área de sistemas............................................................................ 57
7. Recursos de sistema.................................................................................................................. 58
7.1. Backup de dados do NCK........................................................................................... 58
7.2. Restaurando backup de dados do NCK..................................................................... 58
7.3. Reset do NCK............................................................................................................. 59
7.4. Reset do PLC.............................................................................................................. 59
7.5. Ativação dos dados de máquina................................................................................. 59
7.6. Dados gerais de máquima.......................................................................................... 59
7.7. Dados de eixos........................................................................................................... 60
7.8. Dados de canal........................................................................................................... 60
7.9. Dados de acionamentos............................................................................................. 61
7.10. Dados de exibição.................................................................................................... 61
7.11. Exibir serviço (visualização)...................................................................................... 62
7.12. Servo trace................................................................................................................ 62
7.13. Versões do sistema.................................................................................................. 65
7.14. Conexão com o PLC................................................................................................. 65
7.15. Estados do PLC........................................................................................................ 66
7.16. Lista de estado do PLC............................................................................................. 67
7.17. Diagnóstico do PLC utilizando diagrama de Ladder................................................. 67
7.18. Informações sobre o PLC......................................................................................... 69
7.19. Visualização do programa de Ladder....................................................................... 70

8. Parâmetros................................................................................................................................. 71
8.1. Grupo de parâmetros.................................................................................................. 71
8.2. Parâmetros de substituição de motores (977 – 9905)................................................ 71
8.3. Parâmetros de inversão de eixo (30110 – 30220)...................................................... 72
8.4. Parâmetros de simulação de eixo (30130 – 30240)................................................... 72
8.5. Alternativa para localizar módulos danificados na Topologia Sinamics...................... 72
8.6. Níveis de proteção...................................................................................................... 75
9. Procedimento para Carga e BKP de dados do Sinumerik 802D sl............................................. 76
10. ANEXO 1 – Parâmetros Personalizados do Comando Sinumerik 802D sl.............................. 83
11. ANEXO 2 – Árvore de falhas do CNC...................................................................................... 85

Características Principais
• Comando Numérico Computadorizado (CNC) SIEMENS 802D SL com CLP integrado de alto
desempenho, software executivo incluindo ciclos fixos, simulação gráfica, auto diagnose on line,
comandos do CNC e CLP através de teclas, baseado em hardware de alta confiabilidade,
utilizando componentes de alta integração e performance.
• Cabeçote tipo cartucho com eixo árvore montado sobre rolamentos de precisão, com lubrificação
permanente e com variação contínua de velocidades, acionado por motor AC, com refrigeração
forçada a ar, através de polias e correias micro "V".
• Fusos de deslocamentos em “X” e “Z” de precisão, temperados e retificados, com esferas

recirculantes “ballscrews” pré-carregados, montados sobre mancais com rolamentos de contato
angular.
• Carros longitudinal e transversal apoiados sobre guias temperadas e retificadas, com aplicação
de “TURCITE”, permitindo grandes acelerações e velocidades, formando um conjunto de alta
rigidez e excelente precisão geométrica.
• Barramento amplamente nervurado, apoiado sobre colunas, formando conjunto que garante
rigidez e estabilidade dimensional da máquina, refletindo em manutenção da precisão do conjunto,
por suportar diretamente seus principais componentes (cabeçote, fusos de esferas, carros
longitudinal e transversal, etc.), além de abrigar os subconjuntos complementares (refrigeração,
painel elétrico e de comando, coberturas, etc.).
• Coberturas de chapa em módulos soldados, pré-tratados contra corrosão, acabados com pintura
epoxi eletrostática a pó com secagem em estufa.

1. VISÃO ELETRO-ELETRÔNICA DO SINUMERIK 802D SL
Profibus
Drive CLIQ
Cabo de sinal Cabo de potência
Cabo de sinal
Cabo de Alimentação
Demais interligações

O painel de operação do sistema de controle Sinumerik 802D sl engloba as tarefas do CNC, PLC,
IHM e comunicações em um único componente.
O Sinumerik 802D sl pode controlar até 5 eixos digitalmente, sendo que até 2 dos 5 eixos podem
ser configurados como árvore.
2. COMPONENTES DO SISTEMA SINUMERIK 802D SL
Os componentes do sistema de controle Sinumerik 802D sl utilizados na linha Centur são:
- CNC e vídeo (PCU);

- Teclado alfanumérico no formato horizontal;
- Painel de operação (MCP);
- Módulo I/O Siemens (PP72/48);
- Drivers da linha Sinamics;
2.1. Diagrama de conexões do CNC e vídeo (PCU)

2.2. Elementos frontais e interface traseira da PCU (Panel Control Unit)

2.3. Descrição dos conectores da PCU

2.4. Slot do cartão Compact Flash
O cartão Compact Flash é utilizado para:

Salvar e carregar dados do usuário (programas de peças, dados de ferramenta, parâmetros R, etc.)
Atualizar software
Salvar e restaurar backups de NCK e PLC
Salvar arquivos de parâmetros individualmente (dados gerais, eixos, canais, etc.)
Leds de status e erros
Ao lado do slot do cartão Compact Flash existem 4 leds indicativos conforme figura e significam:
LED COR SIGNIFICADO

ERR Vermelho Falha (também ocorrerá alarme no vídeo)
RDY Verde Pronto para operação
NC Amarelo Monitoramento do sinal de vida do PLC
CF Amarelo Lendo ou escrevendo dados no Compact Flash
2.5. Interface Ethernet (X5)
Através do conector X5 (soquete RJ45 8 pinos) a PCU pode ser conectada à rede Ethernet. Não
disponível para esta versão do 802D sl
2.6. Interface RS232 (X8)
A PCU dispõe de uma interface RS232 9 pinos para comunicação de dados. Pode ser utilizada
para:
Salvar e carregar dados do usuário (programas de peças, dados de ferramenta, parâmetros R, etc.)
Atualizar software
Salvar e restaurar backups de NCK e PLC
Salvar arquivos de parâmetros individualmente (dados gerais, eixos, canais, etc.)
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2.7. Diagrama de interligação da interface RS-232
PC / MICRO
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
NC
SHIELD
1 2 3 6 7 20 5 4
1 2 3 6 7 20 5 4
RS-232
TOMADA RS-232
Obs.: A configuração do cabo acima entre

a tomada RS-232 e o periférico (PC/Micro)
pode não possuir fio interligando os pinos
número 1 de ambos os conectores para
melhor desempenho da transmissão
de dados apenas nos casos em que o
micro e a máquina estiverem aterrados no
mesmo ponto.
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2.8. Interface PROFIBUS DP (X6)
Utilizada para comunicação entre o CNC e o módulo de I/O. Utiliza velocidade de comunicação de
12 Mbit/s, não sendo possível alterá-la.
2.9. Diagrama de interligação da interface PROFIBUS DP
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2.10. Interface DRIVE CLIQ (X1 e X2)
A comunicação da PCU com os drivers Sinamics é feita via interface DRIVE CLIQ. Os sinais de
encoder, liberação, falhas, etc. são enviados e recebidos por essa interface. Os conectores X1 e
X2 são do tipo RJ45 de 8 pinos.
2.11. Diagrama de interligação da interface DRIVE CLIQ.
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2.12. Conector da Manivela Eletrônica (X30)
O máximo de 2 manivelas (TTL ou RS422) podem ser interligadas no conector X30 da PCU.
2.13. Diagrama de interligação das manivelas
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Diagrama de interligação das manivelas
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2.14. Conector de Entradas e Saídas digitais rápidas (X20 e X21)
Podem ser interligadas no máximo 16 entradas ou 8 entradas e 8 saídas rápidas via conectores
X20 e X21. São entradas e saídas digitais que trabalham com 24 V (24 V = 1; 0 V = 0).
Diagrama de interligação do conector de entradas e saídas
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2.15. Lista de pinos do conector X20 e X21
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2.16. Diagrama de interligação das entradas e saídas rápidas
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2.17. Módulo de Interface MCPA
Visão geral da posição dos conectores de interface e display de status no módulo MCPA.
2.18. Tabela dos conectores de interface do módulo MCPA
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2.19. Lista de pinos dos conectores X1 e X2 de interface para MCP
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2.20. Lista de pinos dos conectores X1020 e X1021 de interface para MCP
2.21. Lista de pinos do conector X701 de interface para MCP (saídas analógicas para
acionamento)
X701
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3. Módulo de I/O Siemens PP 72/48 I/O
3.1. Diagrama dos conectores e leds de status do módulo I/O Siemens
X1
3.2. Tabela indicativa de estado do módulo de I/O
LED COR SIGNIFICADO

POWER Verde Fonte de alimentação pronta para operação
READY Vermelho Módulo de I/O pronto para operação, mas algum ciclo de
troca de dados com o CNC não foi realizado
EXCHANGE Verde Módulo de I/O pronto para operação, e ciclos de
troca de dados com o CNC estão sendo realizados
OVTEMP Vermelho Led de sobretemperatura
3.3. Descrição dos conectores e suas funções
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3.4. Interface PROFIBUS DP (X2)
A comunicação entre a PCU e o módulo de I/O utiliza o protocolo PROFIBUS DP, que trabalha em
uma velocidade de comunicação de 12 Mbps.
O protocolo PROFIBUS DP é configurado como sendo a PCU sempre o master e o módulo I/O o
slave. Ambos devem ter um endereço na rede.
3.5. Lista de pinos do conector fêmea X2 do módulo de I/O
3.6. Diagrama da alimentação do módulo de I/O pelo conector X1
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3.7. Lista dos pinos dos conectores X111, X222 e X333 do módulo de I/O
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3.8. Setando o endereço do módulo de I/O na rede PROFIBUS DP
Cada ponto deve ter seu endereço na rede PROFIBUS DP configurado
No caso de alteração da configuração do endereço do ponto na rede PROFIBUS DP através da

seleção do DIL switch acima, o mesmo só assumirá o novo endereço após retirarmos e
restabelecermos a alimentação 24Vcc.
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4. Teclado e Botoeira
4.1. Teclas de definições do Sinumerik 802D sl
Módulo SLIO
Drives Sinamics
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4.2. Painel de controle externo da máquina
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4.3. Botoeira do painel de comando
Essa botoeira fica localizada também no painel de operação com suas funções descritas nos
próprios botões como mostra a figura:
4.4. Botoeira do console
Já a botoeira seguinte localiza-se no console da máquina e suas funções também estão descritas
nos próprios botões conforme figura:
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5. Sinamics – Acionamentos e Motores para os Eixos e Eixo Árvore
Os acionamentos e motores utilizados para mover os eixos X e Z e eixo árvore são da linha
Sinamics. O sistema é composto por um indutor de entrada, a fonte dos acionamentos, os
acionamentos do eixo árvore e dos eixos X e Z (duplo), os motores e o módulo de interface do sinal
de encoder.
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5.1. Rede Drive CliQ
Os módulos e motores que compõem o sistema Sinamics se comunicam entre si e também com o
CNC através de uma interface serial chamada Drive CLIQ ( Drive Component Link with IQ).
Liberações, diagnósticos, alarmes e sinais de encoder são enviados e recebidos via Drive CLIQ.
Cada componente da rede tem um endereço específico que é definido durante o start-up do
sistema.
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5.2. Fonte dos Acionamentos
A fonte dos acionamentos utilizada é a Smart Line Module (SLM), que é uma fonte regenerativa
não regulada. Alimenta a potência dos acionamentos dos motores com uma tensão DC não
regulada de 510 a 750 VDC, e a eletrônica dos acionamentos com 24 v.
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5.2.1. Descrição dos conectores da fonte dos acionamentos
Conector X1 – Entrada trifásica
Conector X200 a X202 – linha Drive CLIQ
Conector X21 - Liberação
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Conector X24 – Alimentação 24v
5.2.2. Descrição dos leds da fonte
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5.2.3. Especificações Técnicas
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5.3. Acionamentos dos eixos X e Z e eixo árvore
Os drivers da linha Sinamics são de montagem compacta em módulos simples ou duplos. Os

módulos possuem identificação “eletrônica” do motor, facilidade de startup com o software Starter,
dados dos drivers no backup e comissionamento pelo CNC.
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5.3.1. Exemplo de Interligação
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5.3.2. Descrição dos leds dos acionamentos
5.3.3. Especificações técnicas para módulos simples
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5.3.4. Especificações técnicas para módulos duplos
5.3.5. Variação da potência em função da temperatura ambiente
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5.3.6. Variação da potência em função da altitude
5.4. Motores dos eixos X e Z
Os motores usados para os eixos X e Z são modelos 1FK7 da Siemens. São motores síncronos de
ímã permanente, e são iguais para os 2 eixos (1FK7042-5AF71-1DG0).
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5.4.1. Especificações Técnicas
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5.4.2. Conector da potência dos motores
5.4.3. Encoder do motor
Os encoders dos motores são interligados aos acionamentos via Drive-CLIQ. A interface que
converte o sinal do encoder em sinal digital se encontra dentro do motor (motores com Drive-CLIQ
– eixos X e Z) ou no painel elétrico (módulo SMC30 para motor sem Drive-CLIQ – eixo árvore). O
conector utilizado é um RJ45 com 10 pinos.
5.4.4. Motores com Drive-CLIQ – eixos X e Z
Esses motores possuem um módulo que avalia o encoder e a temperatura do motor. Estão
conectados à rede Drive-CLIQ, enviando sinais diretamente ao CNC. São automaticamente
identificados pelo CNC ao ligarmos a máquina.
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A identificação do encoder instalado no motor é feita pela letra localizada na 14ª posição do nome
do motor (1FK7042-5AF71-1DG0).
5.4.5. Interligação
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5.4.6. Proteção térmica do motor
Há um termistor tipo PTC dentro do motor para controle da temperatura. Ver tabela abaixo.
A resistência do termistor varia de acordo com a variação de temperatura do motor. Quando a

temperatura excede o limite, ocorre alarme de sobretemperatura no motor.
Variação da resistência do termistor em função da temperatura
5.5. Motor do Eixo Árvore
O motor do eixo árvore é um motor assíncrono modelo 1PH7107-2QF02-0BA0 da Siemens, de 9

KW (16 CV), 1500 RPM e 57,3 NM.
Possui encoder acoplado na sua parte traseira, porém este não é utilizado pela Romi. Como
feedback, a Romi utiliza o encoder do eixo árvore. Para conversão do sinal senoidal do encoder
para sinal digital da rede Drive CLIQ, é necessária a inclusão do módulo de interface SMC20.
Dessa forma, o sinal do encoder entra no módulo SMC20 no formato senoidal (1 volt pico a pico), e
vai para o acionamento do eixo árvore em formato digital.
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5.5.1. Diagrama de interligação do drive do eixo árvore
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5.5.2. Diagrama de interligação do encoder do eixo árvore
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5.5.3. Módulo SMC 20
O módulo SMC 20 avalia o sinal de encoder e transmite a velocidade, valor atual de

posicionamento, posição angular do rotor, e se necessário, a temperatura e ponto de referência via
rede DRIVE-CLIQ para o CNC.
O encoder conectado ao módulo SMC 20 é incremental com forma de onda senoidal de 1Vpp.
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5.5.4. Conector X500 do Módulo SMC 20 (DRIVE CLIQ)
5.5.5. Conector X520 do Módulo SMC 20 (Encoder)
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5.5.6. Conector X524 do Módulo SMC 20 (Fonte)
5.5.7. Descrição do LED do Módulo SMC 20
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6. Layout de Tela
6.1. Divisões da tela
Área de
Status
Área de
Aplicação
Área de
Softkey
A tela é dividida em três principais áreas conforme representação acima:
- Área de Status;
- Área de Aplicação;
- Área de Softkey;
6.2. Área de Status
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6.3. Explanação dos controles da área de status
Diretório do programa de peça
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6.4. Área de Softkey
6.5. Explanação dos controles da área de softkey
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6.6. Softkeys padrões
6.7. Áreas de operação
Para alternar entre as funções do sistema de controle, ou áreas de operação, basta selecioná-las
conforme softkeys seguintes:
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6.8. Recurso de HELP
Para ativar o HELP do sistema, é utilizado a tecla de informação onde é oferecido uma breve
descrição para funções importantes.
O help oferece:
- Visão geral dos comandos do NC com breve descrições;

- Ciclos de programação;
- Explanação dos alarmes de drive.
A página seguinte é apresentada com as seguintes soft keys:
- Visualizar: função essa que abre o tópico selecionado;

- Procurar: função utilizada para facilitar pesquisa de tópicos.
Após selecionarmos o tópico, na página seguinte temos a opção de:
- Índice: para retornar a tela anterior;

- Procurar: função utilizada para facilitar pesquisa de palavras dentro do tópico selecionado.
- Voltar: para retornar a tela inicial e fechar a tela do help.
O help na área de editor de programa oferece uma explanação para cada instrução do NC. Para
mostrar diretamente o texto basta posicionar o cursor depois da instrução apropriada e pressionar
a tecla de informação.
6.9. Tela de posicionamento e referenciamento
Após energização do armário elétrico e boot completo do sistema

de controle, máquina ligada e sem alarmes a tela ao lado é apre-
sentada. Na seqüência, selecionar o modo JOG e mover os eixos
de avanço X e Z em direção ao centro de seus cursos até que os
mesmos não estejam atuando seus respectivos micros de refêren-
cia, posteriormente selecionamos o modo REF e pressionamos o
botão ciclo start. Concluído o ciclo de referenciamento a simbolo-
gia é indicada na frente das coordenadas de cada eixo.
6.10. Tela de ferramentas e corretores
Os corretores de ferramentas consistem em vários dados que

descrevem as dimensões geométricas das ferramentas utilizadas
na máquina e também campos para ajuste de desgaste das
mesmas.
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6.11. Tela de edição de programas
Essa tela é utilizada na edição de programas e seu acesso é

através da tecla “program”.
6.12. Tela de gerenciamento de programas
Tela na qual é apresentada a localização dos programas de

peças e seu acesso é através da tecla
“program manager”.
6.13. Tela de alarmes
Tela de apresentação de alarmes e mensagem e seu acesso é

através da tecla “alarm”.
6.14. Tela de sistemas
Tela na qual são apresentados os eixos disponíveis na máquina

e seu acesso é através das teclas “shift” + “system”.
6.15. Tela de custom
Tela de customização ou alteração do funcionamento de alguns

componentes disponíveis na máquina e seu acesso é através da
tecla “custom”.
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6.16. Demais telas na área de sistemas
A área de operação do “sistema” é provida de todas as funções requeridas para parametrização e

análise da NCK e PLC.
Dependendo da função selecionada, o conjunto de sofkeys horizontais e verticais é substituído. A
árvore do menu é representada abaixo, somente as sofkeys horizontais foram citadas.
Após pressionar as teclas “shift” + “system” temos as softkeys da primeira página.
Start up Dados de Exibir PLC Arquivos

Máquina Serviço Start up
Pressionando a softkey “Start up”
CNC PLC
Pressionando a softkey “Dados de máquina”
MDs Eixos MD Canal MD MDs de MDs Servo

Gerais Acionam Exibição Trace
Pressionando a softkey “Exibir Serviço”
Serviço Serviço Serviço Service Servo Versão

Eixos Acionam Profibus Controle Trace
Pressionando a softkey “PLC”
Conexão Estado Lista Programa Lista de Edit text

Step 7 PLC Estado PLC Programas Alarme PLC
Pressionando a softkey “Arquivos Start up”
Dados Cartão CF RS232

802D Usuário
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7. Recursos de sistema
7.1. Backup de dados do NCK
Na primeira tela de sistemas há a opção de “Salvar Dados” que consiste na realização de backup
dos dados onde nenhum programa ou operação deve estar sendo executado devido ao reset que
será efetuado do NCK e os pontos de referência serão perdidos.
O armazenamento inclui dados das seguintes áreas:
- Dados de máquina e de ajuste;

- Lista de deslocamento de zero de ferramenta;
- Variáreis R;
- Dados de monitoramento e tempo de operação;
- Deslocamento de zero;
- Programas de peças e ciclos;
- GUDs (variáveis globais de usuário).
Para que o backup seja efetuado completamente, faz-se necessário entrar com a senha SUNRISE,
logo há nessa mesma página softkeys para digitação, alteração e cancelamento da senha. Após
inserirmos a senha acima a mensagem “Nível de aceso: Perito” é exibida.
Importante: Devido ao Sinumerik 802D sl não possuir bateria para manter os dados armazenados
em regiões de memórias voláteis recomenda-se efetuar o backup dos dados do NCK para uma
região de memória não volátil em casos que a máquina tenha que permanecer desligada por um
período superior a 50 horas ou sempre que um dado for alterado afim de que o backup sempre
permaneça atualizado.
Ainda nessa tela temos a opção de alteração do idioma de trabalho através da softkey “Change
Language”. Hoje disponível somente o português e o inglês.
7.2. Restaurando backup de dados do NCK
Os dados do NCK podem ser restaurados, para tal, deve-se energizar o armário elétrico, durante a
inicialização do sistema ocorrerá a mensagem “Press the select key to enter startup menu”. Ao
pressionarmos a softkey “Select” nesse instante o menu de inicialização do sistema nos é
apresentado com as seguintes opções:
- Normal startup;
- Reload saved user data;
- Startup with default data;
- PLC stop;
- PLC overall reset/default PLC program;
- HMI startup with default PLC program;
- Remove drive data;
- Remove drive data/default data;
- Software update;
Para restaurar o backup de dados basta selecionar a opção “Reload saved user data” e a máquina
é inicializada com os dados do último backup de NCK.
No próprio menu de inicialização do sistema podemos observar as diversas formas em que a

máquina pode ser inicializada ampliando assim a gama de testes possíveis a efetuar durante
procura de falhas. Em caso de opção por outros menus para efeito de testes efetuar primeiramente
o backup completo do sistema.
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7.3. Reset do NCK
O NCK pode ser reinicializado sem a necessidade de desligar a chave geral. Para isso deve-se
selecionar a softkey “Start up” e posteriormente a softkey “NC”. Para efetivamente realizar o reset
temos 3 modos para fazê-lo como descrito abaixo:
- Reset normal do NCK (Normal power-up): sistema é reinicializado normalmente;

- Startup c/ dados por defeito (Power-up with default data): sistema é reinicializado com dados
padrões;
- Startup c/ dados salvos (Power-up with saved data): sistema é reinicializado com dados salvos
durante o último backup.
7.4. Reset do PLC
O PLC pode ser inicializado pelos seguintes modos:
- Reinício (Restart): o PLC é reinicializado normalmente;

- Reinício geral (Overall reset): o PLC é reinicializado sem o software de ladder;
7.5. Ativação dos dados de máquina
A alteração de alguns dados de máquina tem uma influência substancial em seu funcionamento, à
seguir explanação da ativação de parâmetros alterados:
Estrutura da linha de dados de máquina
Para ativação da alteração de cada parâmetro proceder conforme tabela.
7.6. Dados gerais de máquima
Pressionando a softkey “MDs gerais” teremos acesso a tela de dados gerais de máquina, utilizando
as teclas “Page Up” e “Page down” para excursionar por todo o conjunto de parâmetros. Nessa tela
ainda há o recurso de procura rápida de dados, para sua utilização pressionar a softkey “Procurar”,
digitar o número ou texto do parâmetro a ser localizado e em seguida pressionar a softkey “Ok”, o
cursor irá para o dado encontrado conforme pesquisa. Outro recurso interessante oferecido nessa
mesma tela é o filtro para grupos de dados, para sua utilização pressionar a softkey “Seleção
grupos”, posteriormente selecionar as opções de “Filtro” e selecionar apenas os grupos de dados
que se deseja visualizar.
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Opções de visualização de dados por grupos:
- Configuração / escalonamento;
- Configurações de memória;
- Dados de máquina PLC;
- Controle de acionamento;
- Dados estado / diagnóstico;
- Monitorações / limitações;
- Funções da ajuda;
- Correções / compensações;
- Funções tecnológicas;
- Configuração da periferia;
- Máquina padrão.
7.7. Dados de eixos
Pressionando a softkey “Eixos MD” teremos acesso a tela de dados específicos de eixo, utilizando
as teclas “Page Up” e “Page down” para excursionar por todo o conjunto de parâmetros. Para
alternar entre as telas dos eixos X e Z pressionar a softkey “Eixo +” e “Eixo –“. Nessa tela também
estão disponíveis os recursos de procura rápida de dados e filtro para grupos de dados.
- Configuração (incl. Memória);

- Sistema de medição;
- Geometria de máquina;
- Velocidade / aceleração / aum. aceler.;
- Fuso;
- Dados de regulador;
- Dados estado;
- Máquina padrão.
7.8. Dados de canal
Pressionando a softkey “Canal MD” teremos acesso à tela de dados de canal, utilizando as teclas
“Page Up” e “Page down” para excursionar por todo o conjunto de parâmetros. Nessa tela também
estão disponíveis os recursos de procura rápida de dados e filtro para grupos de dados.
- Configuração;
- Configuração de memória;
- Posições básicas;
- Funções da ajuda;
- Velocidades;
- Transformações;
- Máquina padrão.
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7.9. Dados de acionamentos
Pressionando a softkey “MDs de acionam.” teremos acesso à tela de configurações de

acionamentos. A primeira janela mostra a configuração corrente, bem como o estado do controle,
fonte de alimentação e seus acionamentos:
Visão geral da configuração
1.......... Sinamics_I....... CNC

2.......... A_Infeed...........Fonte
3.......... Servo................Acionamento do eixo Árvore
4.......... Servo................Acionamento do eixo X
5.......... Servo................Acionamento do eixo Z
Para mostrar todos parâmetros, posicionar o cursor na unidade apropriada e selecionar a softkey
“Visualizar parâmetros (Parameter displays)” ou ,após entrar na tela de visualização de parâmetros,
pressionar as softkeys “Drive Objekt +” e “Drive Objekt -”
7.10. Dados de exibição
Pressionando a softkey “MDs exibição” teremos acesso à tela de dados dos modos de exibição do
controle. Nessa tela estão disponíveis os recursos de procura rápida de dados, opções de alterar
as cores de apresentação das softkeys e telas do controle. Pressionando a softkey “Alterar cores” e
posteriormente “Softkeys cores” ou “Janela de Cores” facilmente alteramos a apresentação das
telas.do controle.
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7.11. Exibir serviço (visualização)
À partir da opção “Exibir serviço” teremos acesso à tela com as opções seguintes e suas
respectivas áreas abrangentes:
- “Serviço eixos”: essa janela mostra informações operacionais dos eixos. As softkeys “Eixo +” ou
“Eixo -“ podem ser utilizadas para alternar o eixo a ser visualizado.
- “Serviço acionam.”: essa janela mostra informações sobre os acionamentos digitais. As softkeys
“Acion. +” ou “Acion. -“ podem ser utilizadas para alternar o acionamento a ser visualizado.
- “Serviço profibus”: essa janela mostra informações sobre os ajustes da rede profibus. As softkeys
“Bus +” ou “Bus -“ podem ser utilizadas para alternar o bus a ser visualizado.
- “Service controle” e “Diário ações”: nessa janela temos opções de “Procura” rápida e também
“Ajuste” dos dados a serem visualizados, com opção de filtro durante a utilização do recurso
conforme os grupos à seguir:
- Mostrar todos os dados;

- Teclas acionadas;
- Tempo de estampa;
- Mensagem de erro gerenciad. de tela;
- Mensagens de erro sistema operac;
- Mensagens de erro TCS;
- Mudança de modo de operação;
- Status de canal;
- IPO correção chave;
- MCP;
- Entrada de mensagem de alarme;
- Mensagem de alarme apagada.
- “Versão”: essa janela mostra informações sobre versões de software instalados no controle, com
opções de visualização de “Detalhes IHM” e inserção de “Código Licença” para habilitação de
opcionais.
7.12. Servo trace
Para otimizar os drivers, o controle é provido da função osciloscópio para representação gráfica de:
- Ajuste de velocidade: os pontos de ajuste correspondem a +/- 10V.
- Violação de perfil;
- Erro de acompanhamento;
- Valor de posicionamento atual;
- Ajuste de posicionamento;
- Parada exata grossa/fina;
O início da traçajem pode ser ligado a vários critérios permitindo um traço sincronizado com o
estado interno do controle. Esses ajustes devem ser feitos utilizando a função “Seleção sinal”.
Para analisar o resultado, o controle é provido das seguintes funções:

- Alterando escalas da abscissa e ordenada;
- Medindo valores utilizando marcador vertical e horizontal;
- Medindo valores da abscissa e ordenada como uma diferença entre duas posições marcadas;
- Histórico dos resultados como arquivo. Depois disso, é possível exportar o arquivo utilizando o
software RCS802 ou o cartão CF (Compact Flash) e os dados podem ser lidos no MS Excel.
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O cabeçalho do diagrama contém a escala corrente da abscissa e a diferença das marcas de
valores.
Tela inicial do servo trace
• Selecionando o eixo: Para selecionar o eixo, utilize a softkey “Select” com o cursor em cima do
campo “Eixo”.
Opções para parametrização do canal de medição:
• Tipo de sinal: - FE = Erro de perseguimento;

- RD = Desvio de regulagem;
- CD = Desvio do contorno;
- AP = Posição atual;
- PP = Valor nominal posição;
- AS = Valor at. veloc. encoder at. (NCU);
- PS = Valor nom. veloc. acionam. (NCU);
- CV = Valor de compensação;
- PB = Conjunto de parâmetros
- IP = Valor nominal de posicionamento na entrada do regulador;
- IS = Valor nominal de velocidade na entrada do regulador;
- IA = Valor nominal de aceleração na entrada do regulador;
- SP = Valor do controle pil. velocidade + CEQ;
- EF = Parada exata precisa;
- ER = Parada exata grosseira.
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Utilizando o menu “Seleção sinal” para parametrizar o canal de medição conforme figura seguinte:
• Estado: no campo “Estado” selecionamos o canal a ter sua performance gravada através da
seleção de estado On e Off para não gravá-lo. Os parâmetros de tempo e disparo do canal 1
podem ser ajustados na parte inferior da tela representada acima. Os canais remanescentes
aceitarão esse ajuste.
• Tempo de medição: para determinar o tempo de medição entrar com o valor em ms no campo
“Tempo med.”, sendo o máximo valor aceitável de 6.133 ms.
• Trigger: para selecionar a condição de trigger posicionar o cursor no campo “Tipo trigger” e
selecionar uma das três opções seguintes:
- Imediato;
- Flanco positivo;
- Flanco Negativo;
Utilize as softkeys “Salvar” para salvar os dados com um nome específico no diretório MPF com
extensão .TRC.
Utilize as softkeys “Carregar” para carregar os dados de um arquivo externo para visualização do
gráfico.
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7.13. Versões do sistema
Pressionando a softkey “Exibir serviço” e posteriormente “Versão” é exibida a tela onde temos os
dados de versões do sistema e recursos à seguir:
• A partir daí temos também acesso a softkey “Detalhes IHM” na qual temos todos os arquivos
da unidade de operação com suas respectivas versões, permitindo acesso somente com a
senha inserida.
• Softkey “Detalhes de fonte” informa qual idioma esta em uso pelo controle e detalhes da fonte
de caracteres.
• Também temos a softkey para “Código de licença” para habilitação de opcionais
• Outra opção é a seleção de qual página será mostrada quando ligarmos o CNC através da
softkey “Alt. dll de começo”, as opções são:
SK1 - tela de máquina;
SK2 - tela de parâmetros;
SK3 - tela de programas;
SK4 - tela de programas;
SK5 - tela de diagnóstico;
SK6 - tela de alarmes.
7.14. Conexão com o PLC
Através da softkey “PLC” temos acesso a algumas funções para diagnosticar e inicializar o PLC.
• “Conexão Step 7”: esta softkey abre a configuração para comunicação do step 7 com o
sinumerik 802D sl.
A interface RS232 é inicializada com ativação da conexão.
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• “Conexão On” e “Conexão Off”: Utilize essas softkeys para ativar e desativar a conexão entre o
sistema de controle e o PC/PG.
7.15. Estados do PLC
Através da softkey “Estado PLC” temos a função utilizada para mostrar e substituir o estado atual
das áreas de memórias listadas abaixo:
Na tela seguinte podemos monitorar o estado de entradas, saídas, contadores, temporizadores e

demais operações lógicas do sistema de controle.
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7.16. Lista de estado do PLC
Através da softkey “Lista estado” temos função para mostrar e modificar sinais do PLC, ou seja,
podemos forçar o estado de entradas e saídas.
Existe três listas para escolha:
- Entradas.........Lista esquerda;
- Flags.............. Lista central;
- Saídas............Lista direita.
Utilizar a softkey “Change” para alterar o valor da variável e pressionar “Accept” para
confirmar sua alteração
7.17. Diagnóstico do PLC utilizando diagrama de Ladder
Um programa de usuário de PLC consiste em um grupo de lógicas operacionais para realizar

funções com segurança e suportar uma seqüência de processos. Essas lógicas operacionais
incluem a ligação de vários contatos e relés. Como uma regra, a falha de um contato ou simples
rele resulta em falha em todo o sistema ou instalação.
Para localizar a causa das falhas ou um erro de programa, vários funções de diagnósticos são
oferecidas na área de “System”.
Obs.: No Sinumerik 802D sl não é possível editar o programa de Ladder.
Pressionando a seqüência de softkeys à seguir temos acesso a tela de visualização do programa

de ladder: “Shift System”, “PLC” e “Programa PLC”
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• Combinações de teclas para auxílio do diagnóstico do PLC:
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• Opções de operação na tela de diagnóstico de PLC:
7.18. Informações sobre o PLC
A tela de “Informação do PLC” mostra o modelo do PLC, a versão de sistema do PLC, tempo de
ciclo e o tempo de ciclo do programa de PLC.
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7.19. Visualização do programa de Ladder
Nessa tela visualizamos toda a lógica do PLC e informações gráficas de blocos do ladder rodando.
Para obter acesso a essas telas basta pressionar as softkeys “Janela 1” e “Janela 2”
Ainda na tela de visualização do ladder temos opções de desativar a representação do estado de

cada sinal monitorado (softkey “Desl. Status Programa”), possibilidade de alteração de endereço
simbólico para absoluto e vice-versa (softkey “Endereço______”), recurso de zoom + e – (softkey
“Zoom +” e “Zoom –“) e ainda o recurso de procura (softkey “Procurar”).
No programa de ladder completo há diversas sub-rotinas as quais podem ser visualizados

efetuando sua pré-seleção através da softkey “Módulo programa” e posteriormente selecionando a
sub-rotina do ladder que se deseja monitorar conforme opções seguintes:
- OB1: MAIN;
- SBR0: SBR0;
- SBR1: Painel_de_Operação_MCPA;
- SBR2: Decodificação_Funções_M;
- SBR3: Comandos_Gerais;
- SBR4: Horímetro;
- SBR5: Lubrificação;
- SBR6: Hidr_Pneum;
- SBR7: Controle_Placa;
- SBR8: Controle_Móvel_Pneum;
- SBR9: Modo_Setup;
- SBR10: Porta_Operador_Micro;
- SBR11: Porta_Operador_Trava;
- SBR12: Porta_Automática;
- SBR13: Refrigeração;
- SBR14: Pistola_de_Lavagem;
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- SBR15: Transp_Cavacos;
- SBR16: Torre_8P_Sauter;
- SBR17: Contr_Manivela;
- SBR18: Contr_Manivela_Multiplic;
- SBR19: Remoto_Multiplic_;
- SBR20: Interface_Genéria;
- SBR21: Indexador_72_Posições;
- SBR22: Condicionado_de_Ar;
- SBR23: Supervisão_Climatização;
- SBR24: Conf_Mensagem_e_Alarmes;
- SBR31: USR_INI;
- SBR32: PLC_INI;
- SBR38: MCP_NCK;
- SBR40: AXIS_CTL;
- SBR48: TOOL_DIR
8. Parâmetros
8.1. Grupo de parâmetros
A seguir são citados os grupos de parâmetros disponíveis no Sinumerik 802D sl. Para alterá-los a
senha de nível 1 deve ser ativada
Dados gerais de máquina................................................MD 10000 ... 19999

Dados específicos de canal.............................................MD 20000 ... 29999
Dados específicos de eixo...............................................MD 30000 ... 39999
Dados de display............................................................. MD 1 ... 999
Dados de Acionamentos................................................. r0001 ... r9999 (somente leitura)
Dados de Acionamentos................................................. p0001 ... p9999 (leitura e escrita-ativar).
8.2. Parâmetros de substituição de motores (977 – 9905)
Quando houver a troca de motores ou acionamentos ocorre a mensagem de "Erro de Topologia"

não liberando o funcionamento dos eixos. Isto ocorre porque esta configurado o nível máximo de
comparação do sistema Siemens instalado na máquina.
O procedimento para troca de um motor ou acionamento que gere a mensagem de erro de

topologia é:
- Acessar os parâmetros do drive (Simamics)

- Localizar o parâmetro 9905
- Colocar o valor 1 no parâmetro 9905
- Esperar ele voltar para 0 (automaticamente)
- Localizar o paramento 977
- Colocar o valor 1 no parâmetro 977
- Esperar ele voltar para 0 (automaticamente)
Este procedimento faz com que o CNC reconheça o novo numero série do item instalado.
Obs.: Esta mensagem "Erro de Topologia" também pode aparecer se o motor, acionamento, cabo,
etc estiverem com defeito.
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8.3. Parâmetros de inversão de eixo (30110 – 30220)
Na inversão de eixos o comando dado para um determinado eixo ocasionará o movimento de outro
eixo, o qual, foi “trocado” o conteúdo dos parâmetros 30110 e 30220 dos respectivos eixos. Ver
tabela ilustrativa
Antes da inversão dos eixos X e Z
Parâmetro Eixo X Eixo Z

30110 2 3
30220 2 3
Depois da inversão dos eixos X e Z
Parâmetro Eixo X Eixo Z

30110 3 2
30220 3 2
8.4. Parâmetros de simulação de eixo (30130 – 30240)
A simulação de eixo consiste na alteração dos parâmetros conforme tabela seguinte ocasionando a
contagem de deslocamento na tela de posicionamento após comando do eixo em modo JOG ou
manivela, sem que o mesmo se mova realmente.
Utilizado para os eixos X e Z
Parâmetro Máquina Simulação

30130 1 0
30240 1 0
8.5. Alternativa para localizar módulos danificados na Topologia Sinamics
Objetivo: Facilitar o diagnóstico de módulos / cabos defeituosos em campo sem utilização do

software Starter.
Procedimento:
1 – Para diagnosticar se há erro de topologia pode-se seguir dois caminhos:
1.1 – Verificar o parâmetro r0098 em: “System”, “Dados Máquina”, “MD Acionamentos”,
“Visualizar Parâmetros”, caso:
- r0098 = 322109440 (decimal), não há erro de topologia.

- r0098 = 322043904 (decimal), erro de topologia é gerado.
O parâmetro r0098 indica a topologia detectada pelo 802Dsl em decimal:
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Padrão : abcdefgh, onde:
a – número de fontes active line (ALM)

b – número de módulos de potência (Motor Modules)
c – numero de motores
d – número de encoders
e – número de encoder adicionais
f – reservado (não aplicado no 802Dsl)
g – reservado (não aplicado no 802Dsl)
Nota 1.1: É necessário converter o número mostrado na tela do 802Dsl (decimal) para hexa
antes de utilizar o padrão.
1.2 – Verificar mensagem gerada através da tela “MD Acionamentos”, caso indicar conforme
figura 1, há erro de topologia.
Figura 1
Nota 1.2: O parâmetro r0098 e a página de “MD Acionamentos” não mostra especificamente
qual componente não está sendo encontrado pela rede, mas é possível utilizá-lo
para facilitar o diagnóstico.
2 – Identificando qual módulo está danificado
Para determinar qual módulo está danificado é necessário remover seus semelhantes e
verificar se há alterações no r0098
Dica 2.1: É possível conectar e desconectar os cabos Drive-CliQ com o sistema energizado
(em emergência).
Passo 2.1:
Remova o cabo do encoder do eixo X:
Houve alteração do r098?
Sim: encoder do eixo X está ok, reconecte o cabo, pressione RESET e vá para o passo 2.2
Não: encoder do eixo X ou cabo defeituoso
Passo 2.2:
Remova o cabo do encoder do eixo Z:
Sim: encoder do eixo Z está ok, reconecte o cabo, pressione RESET e vá para o passo 2.3
Não: encoder do eixo Z defeituoso
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Passo 2.3:
Remova o cabo do Drive-CliQ do SMC20 (encoder do Spindle):
Sim: SMC20 está ok.
Não: SMC20 ou cabo defeituoso
3 – Exemplos:
Exemplo 3.1: Configuração Centur 30D sem defeito
r0098 = 322109440 (decimal)

1 3 3 3 0 0 0 0 hexa
a b c d e f g h
a-) “1” - Uma Fonte ALM - Fonte 16kW
b-) “3” - Três módulos de potência – 1 Spindle, 2 eixos (1 + 1) (este parametro não
distingüe módulo simples / duplo)
c-) “3” - Três motores – 1 Spindle, 2 eixos
d-) “3” - Três encoders – Eixo X, Z e o SMC para o Spindle (este parametro não distingüe
os encoders ligados via SMC / Drive-CliQ)
Como o parâmetro r0098 é igual a 322109440 (decimal) o erro de topologia não é gerado.
Exemplo 3.2: Configuração Centur 30D com defeito no encoder do eixo Z
r0098 = 322043904 (decimal)

1 3 3 2 0 0 0 0 hexa
a b c d e f g h
a-) “1” - Uma Fonte ALM - Fonte 16kW
b-) “3” - Três módulos de potência – 1 Spindle, 2 eixos (1 + 1) (este parametro não
distingüe módulo simples / duplo)
c-) “3” - Três motores – 1 Spindle, 2 eixos
d-) “2” - Dois encoders – Eixo X, Z e o SMC para o Spindle (este parametro não distingüe
os encoders ligados via SMC / Drive-CliQ)
Como o parâmetro r0098 está diferente de 322043904 (decimal) o erro de topologia é

gerado.
Nota 3.2: Este parâmetro não mostra especificamente qual componente não está sendo
encontrado pela rede, mas é possível utilizá-lo para facilitar o diagnóstico.
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8.6. Níveis de proteção
A entrada e modificação de dados vitais no sistema de controle é protegido por senhas. O acesso a
programas, dados e funções estão orientadas por usuário e controladas através de 8 níveis de
proteção por senhas hierárquicas sendo divididas em dois grupos:
- 4 níveis de senha (sendo 2 para o fabricante e 2 para o usuário);

- 4 níveis de proteção para o usuário
Nível de Proteção: 0
Senha: -
Usuário: SIEMENS
Acesso: -
Senha: SUNRISE
Usuário: Modo Perito
Acesso: Definição de funções, programas e dados
Senha: EVENING
Usuário: Fabricante
Acesso: Definição de funções, programas e dados para instalação padrão
Senha: CUSTOMER
Usuário: Usuário
Acesso: Indicação de funções para programas e dados
Senha: PLC - V26000000.7
Usuário: Programador
Acesso: Menos que nos níveis de 0 a 3 - p/ Fabricante ou Usuário
Senha: PLC - V26000000.6
Usuário: Operador qualificado q/ não programa
Acesso: Menos que nos níveis de 0 a 3 - p/ Usuário
Senha: PLC - V26000000.5
Usuário: Usuário: Operador treinando q/ não programa
Acesso: Somente seleção de programas, correção de desgaste de ferramenta e ponto zero.
Senha: PLC - V26000000.4
Usuário: Operador aprendiz
Acesso: Sem possibilidade de seleção e edição de programas. Apenas operação pelo painel de
controle
Sendo que no Centur 30D V3.0 ocorrerá utilização de 3 níveis de senha com maior frequência:
- Assistência técnica: senha de nível 1 – SUNRISE;

- Cliente: senha de nível 3 – CUSTOMER;
- Cliente: senha de nível 7 – Chave: SB591 (desbloqueia edição de programas)
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9. Procedimento para Carga e BKP de dados do Sinumerik 802D sl (S89339)
Este procedimento tem como objetivo principal auxiliar de uma maneira simples como se faz a
Carga de Ladder / Parâmetros / Idiomas / Software executivo / BKP para as maquinas da Linha
Centur Siemens.
A linha Centur é equipada com CNC 802Dsl. Todo o desenvolvimento de ladder / parâmetros / SW
foi feito na versão 01.00.20
Faz-se necessário a utilização de um cartão CF (Compact Flash) para carregar os arquivos. Este
cartão não é fornecido com o CNC e deve ser retirado ao término do procedimento.
Para as maquinas que estão em “USO” ,ou seja, que já tenha programas de NCK e dados de
ferramentas, antes de fazer a atualização , deve-se salvar os mesmos utilizando o próprio cartão
ou algum software de transmissão serial, por exemplo, PCIN da Siemens , esses arquivos salvos
deverão ser armazenados na maquina novamente após a atualização e poderão ser apagados do
cartão.
Obs.: 1) Após digitar a Senha para a habilitar as funções descritas neste procedimento, ela
permanecerá ativa até que uma nova senha seja digitada, portanto é necessário que ao fim deste
procedimento a senha seja cancelada pressionando a softkey “DELETE PASSWORD”.
2) Após a finalização da carga é necessário pressionar a tecla SAVE DATA, para transferir
os dados para memória interna do CNC.
Localização dos componentes:
Slot CFC (Compact Flash Card)
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Carregar software executivo:
- Inserir o cartão CF no Slot (o qual contém o SW de sistema);

- Ligar o CNC;
- Quando aparecer na tela a mensagem “Press the Select key to enter startup menu”, pressione a
tecla “Select”;
- No menu startup selecione “Software update”;
- Pressione a tecla “INPUT”
- Aguarde a reinicialização completa do sistema;
Após a conclusão aparecerá a mensagem 4060 “Standard Machine data loaded” Este
procedimento carrega dados de fábrica no 802D sl.
Carregar Parâmetros:
- Inserir a senha nível fabricante de máquina:

- Pressione a tecla “shift” e a tecla “alarm”;
- Pressione a softkey “Set Password”
- Digite a senha;
- Pressione a softkey “Accept”
- Selecione a softkey “Start-up files”;
- Selecione a softkey “Customer CF Card”;
- Leve o cursor até o arquivo de parâmetros (número_chave_ROMI.arc) e pressione a softkey
“Copy”;
- Pressione a softkey “802D data”
- Posicione o cursor no item “Start-up archive (NC/PLC);
- Pressione a softkey “Paste”;
- Pressione a softkey “OK”.
O CNC irá reiniciar algumas vezes até terminar o procedimento de carga de parâmetros, onde
serão transferidos:
- Dados para configuração torno;
- Ciclos;
- Dados de drive;
Carregar Ladder:

- Digite a senha;
- Selecione a softkey “Startup files”;
- Leve o cursor até o arquivo de PLC (número_chave_ROMI.arc) e pressione a softkey “Copy”;
- Posicione o cursor no item “Start-up archive (NC/PLC);
- Pressione a softkey “OK”
Aguarde a reinicialização do sistema.
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Carregar HMI:
É possível ter 2 idiomas no CNC. Eles foram divididos em:

- Português / Inglês;
- Espanhol / Alemão;
- Italiano / Francês;
- Digite a senha;
- Leve o cursor até o arquivo dos idiomas (número_chave_ROMI.arc) e pressione a softkey “Copy”;
- Posicione o cursor no item “Start-up archive (HMI);
Para trocar os idiomas no CNC:

- Pressione a softkey “Change Language”
Carregar Tela Custom:

- Digite a senha;
- Leve o cursor até o arquivo da tela de CUSTOM do respectivo idioma (número_chave_ROMI.arc)
e pressione a softkey “Copy”;
- Posicione o cursor no item “Start-up archive (HMI);
Seleção dos opcionais:

- Digite a senha;
- Selecionar a softkey “Machine Data”;
- Selecionar a softkey “General MD”
- Selecionar a softkey “Find”
- Digitar o número do parâmetro: Ex. 14510
- Pressionar a softkey “OK”
- Verificar no diagrama elétrico da máquina o valor dos opcionais desejados e digitá-los no
parâmetro 14510
Obs.: Estes dados serão ativados após desligar e ligar a máquina
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Dados de máquina relativos a compensação / personalização:
- Tela de configuração de máquina;

- Digite a senha;
- Selecionar a softkey “Machine Data”;
- Selecionar a softkey “Axis MD”;
- Selecionar o eixo através das softkey “Axis + ou Axis - ”;
- Selecionar a softkey “Find”;
- Digitar o número do parâmetro conforme mostrado abaixo:
Backlash:
MD32450 [mm]
Obs.: O parâmetro será validado pressionando a tecla “Reset” e a compensação

será ativa após o referenciamento dos eixos.
Zeramento dos Eixos:
MD34100[0] [mm] – valor que será mostrado no display após o referenciamento;

MD34090 [mm] – correção do valor do zeramento.
Fim de curso da máquina:
Obs.: Para acessar os dados de máquina proceda como mostrado no início do item 8.
MD36100 – Limite negativo;

MD36110 – Limite positivo;
Para ativar a alteração é necessário pressionar a botão “Reset”
Pitch error:
Há uma prévia configuração de 125 pontos de compensação para cada eixo, os pontos não
utilizados deverão ter valor zero.
Obs.: Para acessar os dados de máquina proceda como mostrado no início do item 8
Em posse da tabela de compensação, execute o seguinte procedimento:

- MD32700 = 0 – habilita entrada de dados;
- Pressione a tecla “Program Manager”;
- Leve o cursor até o diretório principal;
- Selecione a pasta “CMA” (Manufacturer cycles);
- Leve o cursor até o arquivo “EEC5AX.MPF” e pressione a softkey “open”;
- Inserir dados obtidos nas medições na tabela “EEC5AX.MPF” ;
- Configurar os parâmetros da tabela para cada eixo (espaço, ponto mínimo, ponto máximo).
- Pressione a softkey “execute”;
- Mude o modo para automático;
- Pressione o botão “Cycle Start”;
- Desligar e ligar a máquina;
- Parâmetro MD32700 = 1 – habilita a compensação;
- Pressione tecla Reset
- Referenciar eixos;
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Exemplo do arquivo “EEC5AX.MPF”:
; SINUMERIK 802D solutionline

; USE FOR UPDATE OF
; LEADSCREW ERROR COMPENSATION
; (for 5 machine axes )
;***********************************
;Machine axis 1
$AA_ENC_COMP[0,0,AX1]=0.02
…
$AA_ENC_COMP[0,124,AX1]=0
$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX1]=5
$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX1]=-50
$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX1]=50
$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX1]=0
;Machine axis 2
$AA_ENC_COMP[0,10,AX2]=0.050
$AA_ENC_COMP[0,11,AX2]=0.060
$AA_ENC_COMP[0,12,AX2]=0.070
$AA_ENC_COMP[0,15,AX2]=0.110
$AA_ENC_COMP[0,16,AX2]=0.120
$AA_ENC_COMP[0,17,AX2]=0.130
$AA_ENC_COMP[0,18,AX2]=0.140
$AA_ENC_COMP[0,19,AX2]=0.150
…
$AA_ENC_COMP[0,124,AX2]=0
$AA_ENC_COMP_STEP[0,AX2]=5
$AA_ENC_COMP_MIN[0,AX2]=-300
$AA_ENC_COMP_MAX[0,AX2]=50
$AA_ENC_COMP_IS_MODULO[0,AX2]=0
M17
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Back ups dos arquivos do CNC
- Inserir cartão compact flash

- Pressione a softkey “Digitar senha”
- Digite a senha;
- Pressione a softkey “Ferir”
BKP dos dados do CNC:
- Selecione a softkey “Arquivos start-up”

- Selecione a softkey “Dados 802D”
- Posicione o cursor no diretório “Dados”
- Selecione a softkey “Copiar”
- Selecione a softkey “Cartão CF Usuário”
- Selecione a softkey “Novo diretório”
- Digitar o nome “Dados” e OK
- Posicionar o cursor no novo diretório “Dados” criado
- Selecione “Input” para entrar no diretório
- Selecione a softkey “Colar”
BKP dos Dados de máquina e PLC:

- Posicione o cursor no diretório “Arquivos start-up (NC/PLC)”
- Digitar o nome “NC PLC” e OK
- Posicionar o cursor no novo diretório “NC PLC” criado
- Renomei o arquivo
BKP dos dados de HMI:

- Posicione o cursor no diretório “Arquivos start-up (HMI)”
- Digitar o nome “HMI” e OK
- Posicionar o cursor no novo diretório “HMI” criado
- Renomei o arquivo
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BKP do PROGRAM MANAGER:
- Pressione a tecla “PROGRAM MANAGER”;

- Posicione o cursor no iten “MPF”;
- Pressione a softkey “Copy”;
- Pressione a softkey “Customer CF Card”;
- Pressione a softkey “Paste”
- Pressione a softkey “OK”
Repetir esse procedimento para as outras pastas de programas.
Verificação da edição dos Parâmetros e HMI:
Para verificar a edição do ladder é necessário pressionar as seguintes telas :

- Shift + System
- PLC
- Programa PLC
- Informação PLC
- Será mostrada uma tela com as informações da edição e número Chave.
- Para verificar a edição dos parâmetros / HMI é necessário pressionar as teclas “RAPID” + “OK
OPERATOR” simultaneamente, com isto será mostrado uma mensagem de ladder informando o
numero chave e edição.
Transferindo dados para a memória interna do CNC
Após finalização da carga de dados ou de um dia de trabalho é necessário efetuar a transferência

de dados carregados conforme procedimentos anteriores.
Seqüência para efetuar a transferência de dados para a memória interna do CNC

1 - Energizar a máquina;
2 - Pressione as teclas “Shift” + “System”;
3 - Pressione a softkey “Digitar Senha”;
4 - Digitar a senha (ver nota à seguir);
5 - Pressionar a softkey “Ferir”;
6 - Deve aparecer a mensagem: Nível acesso: Usuário (p/ senha CUSTOMER) ou Nível acesso:
Perito (p/ senha SUNRISE);
7 - Pressionar a softkey “Salvar Dados”;
8 - Deve aparecer janela com a descrição “Texto informativo”;
9 - Pressionar a softkey “Ok”;
10 - Aguardar apagar a mensagem: Salvamento de dados terminado;
11 - Pressionar a softkey “Anular Senha”;
12 - Deve aparecer a mensagem: A senha foi apagada;
13 - Religar a máquina (não deve aparecer nenhuma mensagem de falha ou alarme);
14 - Pressionar o botão de emergência;
15 - Desligar a chave geral.
Nota: - Após carga de dados: a senha utilizada deve ser SUNRISE;

- No final do dia de trabalho: a senha a ser utilizada é CUSTOMER.
A transferência de dados para a memória interna do CNC deve ser efetuada diariamente ou antes
de períodos que a máquina permaneça desligada por mais de 50 horas.
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10. ANEXO 1: Parâmetros Personalizados do Comando Sinumerik 802D sl
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11. ANEXO 2
Árvore de Falhas – CNC Siemens 802D SL
Lista de Símbolos e Definições...................................................................................................... 87

1. Introdução................................................................................................................................... 88
2. Critérios para a construção da Árvore de Falhas....................................................................... 88
3. Como consultar a Árvore de Falhas........................................................................................... 89

3.1. Exemplo de Aplicação................................................................................................ 89
4. Eixo Árvore
21612 Canal1 eixo S1/CM sinal VDI ‘Liberação do drive’ foi retirado durante o mov....... 90
25000 Eixo CM Falha de hardware no encoder ativo........................................................ 91
25201 Eixo CM Falha no acionamento.............................................................................. 92
25202 Eixo CM esperando pelo acionamento................................................................... 93
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código 1800, valor 10...................................... 94
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código7840, valor 0......................................... 95
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código 30885, valor 33.................................... 96
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código 31115, valor -22280192....................... 97
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código 31116, valor -7798860......................... 101
380500 Profibus-DP: Falha no drive CM. Código 31120, valor 1...................................... 102
5. Eixo X
21612 Canal 1 eixo X/XM sinal VDI ‘Liberação do drive’ foi retirado durante o mov.........106
25000 Eixo XM Falha de hardware no encoder ativo........................................................ 107
25030 Eixo XM alarme de velocidade atual....................................................................... 108
25040 Eixo XM Monitoração de eixo em repouso..............................................................109
25201 Eixo XM falha no acionamento............................................................................... 110
25202 Eixo XM esperando pelo acionamento................................................................... 112
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 7410, valor 0........................................ 113
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 7841, valor 0........................................ 114
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 30027, valor 654334............................ 115
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 30885, valor 33.................................... 116
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 31885, valor 33.................................... 117
380500 Profibus-DP: Falha no drive XM. Código 31897, valor 9...................................... 118
6. Eixo Z
21612 Canal 1 eixo Z/ZM sinal VDI ‘Liberação do drive’ foi retirado durante o mov......... 119
25000 Eixo ZM Falha de hardware no encoder ativo........................................................ 120
25030 Eixo ZM alarme de velocidade atual....................................................................... 121
25201 Eixo ZM falha no acionamento............................................................................... 122
25202 Eixo ZM esperando pelo acionamento................................................................... 124
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 1800, valor 10...................................... 125
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 7410, valor 0........................................ 126
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 7841, valor 0........................................ 127
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 30027, valor 654334............................ 128
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 30885, valor 33.................................... 129
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 31885, valor 33.................................... 130
380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 31897, valor 6...................................... 131
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7. Outros
2000 Monitoração do sinal de vida do PLC....................................................................... 132
400000 PLC STOP 2……………………………...............……………………………….…... 133
400015 Profibus – DP E/S danif.: end. Lóg. 8 end. Bus/slot 9/5……....…………………... 134
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1. Introdução
Esta técnica foi desenvolvida em 1960 por H. A. Watson da Bell Telephone Laboratories para
analisar o desempenho do sistema de controle de lançamento do “Minuteman”. Mais tarde, esta
técnica foi melhorada por uma equipe de estudos da “Bell Laboratories”. Trabalhos futuros sobre a
técnica de “Árvore de Falhas” foram conduzidas pela “Boeing Corporation”, no qual foram
estabelecidas as regras para seu uso. Em 1965 vários trabalhos sobre a técnica foram
apresentados num simpósio de segurança na Universidade de Washington (Seatle). Desde então,
a técnica vem sendo melhorada por diversos especialistas.
A árvore de falhas é uma técnica a qual muitos eventos interagem para produzir outros eventos
que podem ser relacionados através de operadores lógicos simples (AND, OR, ...), essas relações
permitem a construção metódica de uma estrutura que representa o sistema considerado.
A árvore de falhas é uma reprodução lógica em forma de diagrama de todos os eventos falha, de
sua combinação lógica e de sua relação no sistema considerado. É largamente utilizada para
avaliar a confiabilidade e/ou segurança de sistemas complexos. Em sistemas complexos é
importante analisar os possíveis mecanismos de falha e desenvolver análises probabilísticas para a
taxa esperada de tais falhas.
Na construção de uma Árvore de Falhas, o evento falha do sistema que está para ser estudado é
chamado de “Evento Topo” ou “Evento Superior”. Eventos Falha que podem contribuir para a
ocorrência do Evento Topo são identificadas e ligadas ao Evento Topo por funções conectivas
lógicas até que a estrutura da Árvore de Falhas é criada. A construção da árvore, graficamente,
através do arranjo dos eventos dentro da estrutura da árvore, utiliza símbolos lógicos chamados
“Gates (portão/porta)”.
Quando o Evento Falha contribuinte não pode ser mais dividido ou quando se decide limitar a
análise de um subsistema, o “braço” ou “ramo” correspondente é encerrado com um “Evento
Básico”. O Evento Básico de um “ramo” é chamado de “Evento Falha Primária”, caso o subsistema
tenha falhado devido a uma falha básica, tal como: uma falha de estrutura, uma falha para abrir ou
fechar ou para começar ou parar de funcionar. O Evento Básico é um Evento Falha Secundária se
o subsistema está fora de tolerância, de modo que falha devido a esforços operacionais ou
ambientais existentes sobre o elemento do sistema.
2. Critérios para a construção da Árvore de Falhas.
A construção da árvore de falhas se deu através da realização de simulações práticas de possíveis

falhas de comunicação e alimentação dos componentes do sistema CNC Siemens 802D SL /
Sinamics.
Uma vez realizadas as simulações, foram anotadas as mensagens de falha e alarmes exibidas
mediante as condições de falha. Estas condições de falha foram consideradas na construção da
árvore como sendo os Eventos Falhas Primárias e, as mensagens e alarmes como sendo os
Eventos Topo. A partir, daí realizou-se a construção lógica da árvore relacionando-os entre si.
Dentro dos critérios para a construção da Árvore de Falhas, é necessário ressaltar que não foram
realizados ensaios destrutivos, ou seja, não foram simuladas falhas causadas por defeitos internos
aos componentes Siemens, visto a necessidade de manter a integridade dos mesmos.
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3. Como consultar a árvore de falhas
Considerando que o CNC deve sempre apresentar uma mensagem de falha, associada a um
número de identificação desta falha, deve-se procurar relacionar esta identificação, localizando-a
no índice deste documento.
O índice deste documento está subdividido em Eixo Árvore e Eixos Servo Acionados. Dentro desta
subdivisão, o índice indicará um número e uma descrição da Falha. Localizada aquela determinada
Falha, o usuário deverá localizar a página onde se encontra a Árvore de Falhas relacionada.
No caso de uma única mensagem ou alarme de falha, já será possível localizar os possíveis
Eventos Falhas Primárias que provocaram a exibição daquela mensagem.
Caso existam várias mensagens em exibição, é recomendável associar os Eventos Falhas

Primárias coincidentes entre elas e considerar os com maior número de repetições como
prioridade.
3.1. Exemplo de aplicação.
Tomaremos como exemplo a exibição de duas mensagens de falha:
1.- 380500 Profibus-DP: Falha no drive ZM. Código 31885, valor 33.
2.- 21612 Canal 1 eixo Z/ZM sinal VDI ‘Liberação do drive’ foi retirado durante o
movimento.
Da árvore de falhas observa-se os seguintes Eventos Falhas Primárias:

Para a mensagem 1:
· Falta de alimentação da fonte de 24VDC para a fonte dos acionamentos.
· Falta de comunicação do CNC com a fonte de alimentação dos acionamentos.
· Rompido cabo do encoder do eixo Z.
Para a mensagem 2:
· O eixo Z estava em movimento e faltou alimentação do acionamento para o mesmo.
· O eixo Z estava em movimento e foi rompido o cabo do encoder do eixo Z.
Observando o exemplo acima a prioridade para a verificação deveria ser dada ao “cabo
do encoder do eixo Z”, pois aparece em Eventos Falhas Primárias das duas mensagens
tomadas como exemplo.
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Centur 30D V3.0

Departamento de Serviço Pós-Venda – MF

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1. Visão Eletro-Eletrônica do Sinumerik 802D sl............................................................................ 06

2. Componentes do Sistema Sinumerik 802D sl............................................................................ 07

3. Módulo de I/O Siemens PP 72/48 I/O......................................................................................... 22

5. Sinamics – Acionamentos e Motores para os Eixos e Eixo Árvore............................................ 29

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9. Procedimento para Carga e BKP de dados do Sinumerik 802D sl............................................. 76

10. ANEXO 1 – Parâmetros Personalizados do Comando Sinumerik 802D sl.............................. 83

11. ANEXO 2 – Árvore de falhas do CNC...................................................................................... 85

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• Fusos de deslocamentos em “X” e “Z” de precisão, temperados e retificados, com esferas

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2. COMPONENTES DO SISTEMA SINUMERIK 802D SL

Os componentes do sistema de controle Sinumerik 802D sl utilizados na linha Centur são:

- CNC e vídeo (PCU);

2.1. Diagrama de conexões do CNC e vídeo (PCU)

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O cartão Compact Flash é utilizado para:

LED COR SIGNIFICADO

2.5. Interface Ethernet (X5)

2.6. Interface RS232 (X8)

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Obs.: A configuração do cabo acima entre

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2.9. Diagrama de interligação da interface PROFIBUS DP

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2.11. Diagrama de interligação da interface DRIVE CLIQ.

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2.13. Diagrama de interligação das manivelas

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Diagrama de interligação do conector de entradas e saídas

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2.18. Tabela dos conectores de interface do módulo MCPA

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3.1. Diagrama dos conectores e leds de status do módulo I/O Siemens

3.2. Tabela indicativa de estado do módulo de I/O

LED COR SIGNIFICADO

3.3. Descrição dos conectores e suas funções

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3.5. Lista de pinos do conector fêmea X2 do módulo de I/O

3.6. Diagrama da alimentação do módulo de I/O pelo conector X1

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Cada ponto deve ter seu endereço na rede PROFIBUS DP configurado

No caso de alteração da configuração do endereço do ponto na rede PROFIBUS DP através da

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4.1. Teclas de definições do Sinumerik 802D sl

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4.4. Botoeira do console

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