KR C2 Edition2005: Controller

Controller KUKA Roboter GmbH
KR C2 edition2005
Instruções de serviço
Situação: 27.01.2010
Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt
KR C2 edition2005
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sem autorização expressa da KUKA Roboter GmbH.
Outras funções de comando não descritas nesta documentação poderão ser postas em prática. No
entanto, não está previsto qualquer tipo de reclamação quanto a estas funções em caso de nova re-
messa ou de serviço.
Verificamos que o conteúdo do prospecto é compatível com o software e com o hardware descrito.
Porém, não são de excluir exceções, de forma que não nos responsabilizamos pela total compatibi-
lidade. Os dados contidos neste prospecto serão verificados regulamente e as correções necessá-
rias serão incluídas na próxima edição.
Sob reserva de alterações técnicas sem influenciar na função.
Tradução da documentação original
KIM-PS5-DOC
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Label: BA KR C2 ed05 V4
2 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

Índice
Índice
1 Introdução .................................................................................................... 9
1.1 Documentação do robô industrial .............................................................................. 9
1.2 Representação das indicações .................................................................................. 9
1.3 Termos utilizados ....................................................................................................... 9
2 Funções específicas ................................................................................... 11

2.1 Público alvo ................................................................................................................ 11
2.2 Utilização correta ....................................................................................................... 11
3 Descrição do produto ................................................................................. 13

3.1 Vista geral do robô industrial ..................................................................................... 13
3.2 Vista geral da unidade de comando do robô ............................................................. 13
3.3 Descrição do PC da unidade de comando ................................................................ 14
3.3.1 Interfaces do PC da unidade de comando ........................................................... 15
3.3.2 Atribuição das portas do PCI ................................................................................ 16
3.3.3 Mainboard ............................................................................................................. 17
3.3.4 Disco rígido ........................................................................................................... 18
3.3.5 Drive de CD-ROM (opção) ................................................................................... 18
3.3.6 Drive de disquete (opção) ..................................................................................... 18
3.3.7 Placa multifuncional (MFC3) ................................................................................. 18
3.3.8 Eletrônica Servo Digital (DSE-IBS-C33) ............................................................... 20
3.3.9 Vista geral conversor resolver digital (RDW) ........................................................ 20
3.3.10 Conversor Resolver Digital (RDW) ....................................................................... 21
3.3.11 Placa do sensor de força (KSK) para RDW (opcional) ......................................... 22
3.3.12 Switch box do KSK (opcional) .............................................................................. 23
3.3.13 SafeRDW .............................................................................................................. 25
3.3.14 Placa de sensor de força para SafeRDW (opcional) ............................................ 27
3.3.15 Placa de circuito impresso de E/S para SafeRDW ............................................... 28
3.3.16 Placa VGA KUKA (KVGA) .................................................................................... 28
3.3.17 Acumuladores ....................................................................................................... 29
3.4 Descrição do KUKA Control Panel (KCP) .................................................................. 29
3.4.1 Lado frontal ........................................................................................................... 29
3.4.2 Lado de trás .......................................................................................................... 30
3.5 Acoplador KCP (opção) ............................................................................................. 31
3.6 Lógica de segurança Electronic Safety Circuit (ESC) ................................................ 32
3.6.1 Nó ESC ................................................................................................................. 33
3.6.2 Vista geral das placas CI3 .................................................................................... 35
3.6.3 Placa CI3 Standard ............................................................................................... 36
3.6.4 Placa CI3 Extended .............................................................................................. 38
3.6.5 Placa CI3 Bus ....................................................................................................... 39
3.6.6 Placa CI3-Tech ..................................................................................................... 41
3.7 Descrição da unidade de potência ............................................................................. 42
3.7.1 Fonte de alimentação de potência KPS600 ......................................................... 43
3.7.2 Fusíveis ................................................................................................................ 45
3.7.3 Fonte de alimentação de baixa tensão KPS-27 ................................................... 46
3.7.4 KUKA Servo Drive (KSD) ..................................................................................... 46
3.7.5 Filtro da rede ......................................................................................................... 48
Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 3 / 215

Índice
5.6.7 Acoplador KCP (opcional) .................................................................................... 84

5.6.8 Rótulos no robô industrial ..................................................................................... 84
5.6.9 Dispositivos de proteção externos ........................................................................ 84
5.7 Visão geral dos tipos de funcionamento e funções de proteção ............................... 85
5.8 Medidas de segurança ............................................................................................... 85
5.8.1 Medidas de segurança gerais ............................................................................... 85
5.8.2 Verificação das peças de comando relacionadas à segurança ............................ 87
5.8.3 Transporte ............................................................................................................ 87
5.8.4 Colocação e recolocação em serviço ................................................................... 88
5.8.5 Proteção contra vírus e Segurança de rede ......................................................... 90
5.8.6 Funcionamento manual ........................................................................................ 90
5.8.7 Simulação ............................................................................................................. 91
5.8.8 Funcionamento automático .................................................................................. 91
5.8.9 Manutenção e reparação ...................................................................................... 91
5.8.10 Colocação fora de serviço, Armazenamento e Eliminação .................................. 93
5.8.11 Medidas de segurança para "Single Point of Control" .......................................... 93
5.9 Normas e Regulamentos aplicados ........................................................................... 94
6 Planejamento ............................................................................................... 97
6.1 Vista geral do planejamento ...................................................................................... 97
6.2 Compatibilidade eletromagnética (CEM) ................................................................... 97
6.3 Condições de instalação ............................................................................................ 98
6.4 Condições de ligação ................................................................................................. 100
6.5 Ligação à rede ........................................................................................................... 101
6.5.1 Ligação à rede através de conector Harting X1 ................................................... 102
6.5.2 Ligação à rede através do conector CEE XS1 ..................................................... 102
6.6 Circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA e dispositivo de proteção .......................... 103
6.7 Interface X11 ............................................................................................................. 106
6.8 Compensação de potencial PE .................................................................................. 108
6.9 Visualização do acoplador KCP, opcional ................................................................. 109
6.10 Performance Level ..................................................................................................... 110
6.10.1 Valores PHF das funções de segurança .............................................................. 110
7 Transporte .................................................................................................... 113

7.1 Transporte com conjunto de montagem com rolos (opcional) ................................... 113
7.2 Transporte com dispositivo de transporte .................................................................. 113
7.3 Transporte com carro elevador .................................................................................. 114
7.4 Transporte com empilhadeira .................................................................................... 115
8 Colocação e recolocação em serviço ........................................................ 117

8.1 Vista geral Colocação em serviço .............................................................................. 117
8.2 Montar a unidade de comando do robô ..................................................................... 119
8.3 Conectar os cabos de ligação .................................................................................... 119
8.4 Conectar KCP ............................................................................................................ 120
8.5 Conectar a compensação de potencial PE ................................................................ 120
8.6 Ligar a unidade de comando do robô à rede ............................................................. 120
8.7 Retirar a proteção contra descarga do acumulador ................................................... 120
8.8 Conectar o circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA e o dispositivo de proteção ..... 121
8.9 Configurar e conectar o conector X11 ....................................................................... 121

KR C2 edition2005
8.10 Ligar a unidade de comando do robô ........................................................................ 121

8.11 Verificar o sentido de rotação do ventilador externo ................................................. 122
9 Operação ...................................................................................................... 123

9.1 Elementos de indicação e de comando do acoplador KCP (opção) ......................... 123
9.1.1 Desacoplar KCP ................................................................................................... 123
9.1.2 Acoplar KCP ......................................................................................................... 124
9.2 Executar a inicialização da unidade de comando do robô com a chave de memória USB KUKA
.............................................................................................................................. 124
10 Manutenção .................................................................................................. 125

10.1 Limpar a unidade de comando do robô ..................................................................... 126
11 Reparação .................................................................................................... 127

11.1 Exemplo de circuito X11 ............................................................................................ 127
11.2 Substituir o ventilador interno .................................................................................... 127
11.3 Substituir o ventilador externo ................................................................................... 129
11.4 Desmontar o PC da unidade de comando, montar ................................................... 130
11.5 Susbtituir o ventilador do PC ..................................................................................... 130
11.6 Substituir a bateria da mainboard .............................................................................. 131
11.7 Substituir a Mainboard ............................................................................................... 131
11.8 Substituir os módulos de memória DIMM .................................................................. 131
11.9 Substituir a placa KVGA ............................................................................................ 132
11.9.1 Configurar a placa KVGA ..................................................................................... 133
11.10 Substituir a placa MFC3 ............................................................................................ 133
11.11 Susbtituir a placa DSE-IBS-C33 ................................................................................ 133
11.12 Substituir o disco rígido ............................................................................................. 134
11.13 Substituir drive de CD-ROM (opcional) ..................................................................... 135
11.14 Substituir o drive de disquete (opcional) ................................................................... 135
11.15 Substituir a placa CI3 ................................................................................................ 136
11.16 Substituir a placa RDW ............................................................................................. 137
11.16.1 Substituir placa KSK para RDW ........................................................................... 138
11.17 Substituir a placa SafeRDW ...................................................................................... 139
11.17.1 Substituir placa KSK para SafeRDW .................................................................... 141
11.17.2 Substituir placa de circuito impresso de E/S para SafeRDW ............................... 141
11.18 Substituir os acumuladores ....................................................................................... 142
11.19 Substituir a KPS600 .................................................................................................. 143
11.20 Substituir KSD ........................................................................................................... 144
11.21 Substituir a KPS-27 ................................................................................................... 145
11.22 Substituir a placa do acoplador KCP ......................................................................... 146
11.23 Substituir o bujão de compensação da pressão ........................................................ 146
11.24 Instalação do KUKA System Software (KSS) ........................................................... 147
12 Eliminação de erros ..................................................................................... 149

12.1 Reparação e aquisição de peças de reposição ......................................................... 149
12.2 Erro PC da unidade de comando .............................................................................. 149
12.3 Erro MFC3 ................................................................................................................. 150
12.4 Erro de comunicação do bus de campo .................................................................... 151
12.5 Controlar KCP ........................................................................................................... 151
12.6 Fusíveis e LEDs, placas CI3 ..................................................................................... 153

Índice
12.6.1 Placa CI3-Standard .............................................................................................. 153

12.6.2 Placa CI3 Extended .............................................................................................. 154
12.6.3 Placa CI3-Bus ....................................................................................................... 156
12.6.4 Placa CI3-Tech ..................................................................................................... 157
12.7 Controlar KPS600 ...................................................................................................... 159
12.8 Controlar KPS-27 ....................................................................................................... 162
12.9 Controlar KSD ............................................................................................................ 163
12.10 Sensor de temperatura Controlar resistência de lastro ............................................. 164
12.11 Controlar ventilador .................................................................................................... 165
12.12 Controlar o enrolamento do motor e freios ................................................................ 165
12.13 Controlar DSE-IBS-C33 ............................................................................................. 166
12.14 LED do acoplador KCP (opcional) ............................................................................. 166
12.14.1 Eliminação de erros do acoplador KCP ................................................................ 169
12.15 LEDs na placa RWD .................................................................................................. 169
12.16 LEDs da placa SafeRDW ........................................................................................... 170
12.16.1 LEDs da placa do sensor de força (KSK) para SafeRDW (opcional) ................... 172
12.16.2 LEDs da placa de circuito impresso de E/S .......................................................... 173
12.16.3 Verificar SafeRDW ................................................................................................ 174
12.17 Diagnóstico DSE-RDW .............................................................................................. 174
12.17.1 Descrição do painel de operação ......................................................................... 174
12.17.2 Configurar idioma ................................................................................................. 175
12.17.3 Indicação de registro MFC3 .................................................................................. 176
12.17.4 Informações DSE-IBS ........................................................................................... 177
12.17.5 Tabela RDW ......................................................................................................... 177
12.17.6 RDW Ajustes de offset e simetria ......................................................................... 178
12.17.7 Verificar a comunicação com o RDW-DSE .......................................................... 179
12.17.8 Diagnóstico do bus de acionamento ..................................................................... 181
12.17.9 Lista de erros do bus de acionamento .................................................................. 182
12.17.10 Bus de acionamento KPS ..................................................................................... 182
12.17.11 Bus de acionamento KSD-16 ............................................................................... 184
12.17.12 Mensagem de erro KPS600 ................................................................................. 185
12.17.13 Mensagem de erro KSD ...................................................................................... 186
12.18 Diagnóstico ESC ........................................................................................................ 187
12.18.1 Interface do operador ........................................................................................... 187
12.18.2 Protocolo do arquivo Log ...................................................................................... 188
12.18.3 Reset do circuito ESC ........................................................................................... 188
12.18.4 Terminar o diagnóstico ESC ................................................................................. 188
12.18.5 Indicação de estado dos nós ESC ........................................................................ 188
12.18.6 Indicação de erro dos nós ESC ............................................................................ 190
12.18.7 Indicação de todos os bits de estado ................................................................... 192
12.18.8 Configurar unidades de comando ......................................................................... 193
12.18.9 Configurar as propriedades da unidade de comando ........................................... 194
12.18.10 Configurar o nó ESC ............................................................................................. 194
12.18.11 Selecionar visualização de sinais ......................................................................... 195
12.18.12 Selecionar as propriedades do nó ESC ................................................................ 196
12.18.13 Atribuição de nós ESC a uma unidade de comando ............................................ 197
12.18.14 Mensagens de erro e eliminação de erros ........................................................... 198
13 Assistência KUKA ....................................................................................... 201

KR C2 edition2005
13.1 Consultas ao serviço de apoio .................................................................................. 201

13.2 Suporte ao Cliente KUKA .......................................................................................... 201
Index ............................................................................................................. 209

1. Introdução
1 Introdução
1.1 Documentação do robô industrial
A documentação pertinente ao robô industrial é constituída das seguintes par-

tes:
documentação para o sistema mecânico do robô
documentação para o comando do robô
instruções de operação e programação para o KUKA System Software
instruções quanto às Opções e aos Acessórios
catálogo de peças na mídia
Cada uma dessas partes constitui um documento.
1.2 Representação das indicações
Segurança As indicações acompanhadas deste pictograma destinam-se à segurança e

sua observação é obrigatória.
Perigo!
Este aviso significa que, caso não sejam tomadas medidas de precaução,
haverá a ocorrência de morte, lesões corporais graves ou danos materiais
significativos.
Aviso!
poderá haver a ocorrência de morte, lesões corporais graves ou danos ma-
teriais significativos.
Atenção!
poderá haver a ocorrência de lesões corporais ou danos materiais leves.
Notas As indicações acompanhadas deste pictograma destinam-se à facilitação do

trabalho ou contêm referências a informações relacionadas ao tema.
Indicação para a facilitação do trabalho ou referências a informações relaci-

onadas ao tema.
1.3 Termos utilizados
Termo Descrição
AGP PRO Accelerated Graphic Port
DSE Eletrônica Servo Digital
CEM Compatibilidade eletromagnética.
ESC Electronic Safety Circuit (circuito eletrônico de
segurança)
KCP Unidade manual de programação (KUKA Con-
trol Panel)
KGD KUKA Guiding
KRL Linguagem de programação dos robôs KUKA
(KUKA Robot Language)
KSK Placa do sensor de força

KR C2 edition2005
Termo Descrição
KVGA KUKA Video Graphics Array
LPDN Placa DeviceNet
LWL Cabo de fibra óptica
Manipulador O sistema mecânico do robô e a instalação elé-
trica do mesmo
MFC3 Placa multifuncional
RDW Conversor Resolver Digital
RoboTeam Movimentos sincronizados de vários robôs de
acordo com o tempo ou com tempo e movi-
mento
SafeRobot Componentes de software e hardware para
substituir o monitoramento convencional da área
de eixos
USB Universal Serial Bus (barramento serial univer-
sal). Sistema de barramento para conectar dis-
positivos adicionais ao computador.
KSS KUKA System Software
VxWorks Sistema operacional em tempo real

2. Funções específicas
2 Funções específicas
2.1 Público alvo
Esta documentação destina-se a usuários com:

Conhecimentos avançados de eletrônica
Conhecimentos avançados de sistemas de unidade de comando do robô
Conhecimentos avançados do sistema operacional Windows
Para que possam utilizar os nossos produtos em condições ótimas, reco-
mendamos aos nossos clientes que façam um curso de treinamento no
KUKA College. Informações sobre o programa de treinamento estão dispo-
níveis em www.kuka.com ou diretamente nas filiais.
2.2 Utilização correta
A unidade de comando do robô é apropriada exclusivamente para operar os

seguintes componentes:
Robôs Industriais KUKA
Unidades lineares KUKA
Posicionador KUKA
Utilização Quaisquer utilizações diferentes das descritas nas normas são proibidas, por
incorreta proibida exemplo:
Transporte de pessoas e animais
Utilização como meios auxiliares de subida
Utilização fora dos limites operacionais permitidos
Utilização em ambientes sujeitos a explosão

KR C2 edition2005

3. Descrição do produto
3 Descrição do produto
3.1 Vista geral do robô industrial
O robô industrial é constituído pelos seguintes componentes:

Manipulador
Unidade de comando do robô
Unidade manual de programação
Cabos de ligação
Software
Equipamentos opcionais, acessórios
Fig. 3-1: Exemplo de robô industrial
1 Manipulador 3 Unidade de comando do robô

2 Cabos de ligação 4 Unidade manual de programa-
ção
3.2 Vista geral da unidade de comando do robô
A unidade de comando do robô é constituída pelos seguintes componentes:

PC da unidade de comando
Unidade de potência
Unidade manual de programação KCP
Lógica de segurança ESC
Acoplador KCP (opcional)
Tomada de assistência (opcional)
Painel de conexões

KR C2 edition2005
Fig. 3-2: Vista geral da unidade de comando do robô
1 Unidade de potência 6 Lógica de segurança (ESC)

PC da unidade de comando Placa do acoplador KCP
2 7
(opcional)
Acoplador KCP, elementos Painel de conexão
3 de comando e de indicação 8
(opcional)
KCP Tomada de assistência (opci-
4 9
onal)
Espaço para montagem por
5
parte do cliente
3.3 Descrição do PC da unidade de comando
Funções O PC assume com seus componentes conectados todas as funções da uni-

dade de comando do robô.
Interface do operador Windows com visualização e introdução de dados
Elaboração, correção, arquivo e tratamento de programas
Controle de realização
Planejamento do trajeto
Comando do circuito de acionamento
Supervisionamento
Partes do circuito de segurança ESC
Comunicação com periféricos externos (outras unidades de comando,
computador central, PCs, rede)
Vista geral Os seguintes componentes fazem parte da unidade de comando do PC:

Mainboard com interfaces
Processador com memória principal
Disco rígido
Drive de disquete (opção)
Drive de CD-ROM (opção)
MFC3
KVGA

DSE-IBS-C33
RDW
Acumuladores
Componentes opcionais, por ex. placas de bus de campo
Fig. 3-3: Vista geral do PC da unidade de comando
1 PC 4 Drives (opção)
2 Interfaces do PC 5 Acumuladores
3 Ventilador do PC
3.3.1 Interfaces do PC da unidade de comando
Vista geral
Fig. 3-4: Interfaces do PC da unidade de comando

KR C2 edition2005
Pos. Interface Pos. Interface

1 Porta PCI 1 a 6 9 Conexão do teclado
(>>> 3.3.2 "Atribuição das
portas do PCI" página 16)
2 Porta AGP PRO 10 Conexão do mouse
3 USB 2x 11 X961 Alimentação de ten-
são DC 24 V
4 X804 Ethernet 12 ST5 Interface serial em
tempo real COM 3
5 Interface serial COM 1 13 ST6 ESC/KCP ou seme-
lhante
6 Interface paralela LPT1 14 Bus de acionamento ST3 à
KPS600
7 Interface serial COM 2 15 Interface RDW serial ST4
X21
8 USB 2x
3.3.2 Atribuição das portas do PCI
Vista geral
Fig. 3-5: Portas do PCI
É possível encaixar as seguintes placas nas portas do PC:
Porta Placa
1 Placa Interbus (cabo de fibra óptica) (opcional)
Placa Interbus (cobre) (opcional)
Placa de scanner LPDN (opcional)
Placa Profibus Master/Slave (opcional)
Placa CN_EthernetIP (opcional)
2 Placa de scanner LPDN (opcional)
3 Placa KVGA
4 Placa AUX DSE-IBS-C33 (opcional)
5 Placa MFC3

Porta Placa
6 Placa de rede (opcional)
Placa de scanner LPDN (opcional)
Placa Profibus Master/Slave (opcional)
Placa LIBO-2PCI (opcional)
Placa de modem KUKA (opcional)
7 livre
3.3.3 Mainboard
Estrutura Na mainboard encontram-se:

Processador
Memória principal (RAM)
Interfaces de todos os componentes do PC
Placa de rede on-board
Bios
Fig. 3-6: Mainboard
Conexões 1 Conexões externas

2 Ventilador 1
3 Slot da RAM A
4 Slot da RAM B
5 LED-Power ON II
6 Drive de disquete
7 Supervisão da alimentação de corrente
8 Painel de controle
9 Drive IDE 3/4
10 Alimentação de corrente
11 Drive IDE 1/2
12 Jumper

KR C2 edition2005
13 Sensor de temperatura externo

14 Dispositivo LCD
15 Ventilador 2
16 Ventilador 3
17 FireWire (IEEE 1394)
18 Supervisão da caixa
19 USB G/H
20 Serial AT A1
21 Serial AT A2
22 USB E/F
23 Alimentação de corrente adicional +3 V
24 Alimentação de corrente adicional +12 V
A mainboard foi equipada, testada e fornecida, de forma ideal, pela KUKA

Roboter GmbH. Não assumimos garantia por alteração de equipamentos
não executada pela KUKA Roboter GmbH.
3.3.4 Disco rígido
Descrição O disco rígido está particionado em 2 drives "lógicos". A 1ª partição é ativada

com C: e a 2ª com D: . O cabo de dados está ligado à placa principal através
do conector IDE 1/2. O jumper deve estar encaixado na posição Master.
O disco rígido dispõe dos seguintes sistemas:
KSS KUKA System Software
Windows XP
Pacotes tecnológicos (opcional)
3.3.5 Drive de CD-ROM (opção)
Descrição O drive CD-ROM é um aparelho para a leitura de CDs.
3.3.6 Drive de disquete (opção)
Descrição O drive de disquete serve para arquivar dados.
3.3.7 Placa multifuncional (MFC3)
Descrição Conforme a necessidade do cliente são integradas 2 placas MFC3 diferentes

na unidade de comando do robô:
MFC3 Standard
MFC3 Tech

Fig. 3-7: Placa MFC3
Conexões
Pos. Ficha Descrição
1 X2 Interface da placa CI3
4 X801 Conexão do bus CAN
5 X3 Supervisão do ventilador do PC
6 X6 ESC, KCP-CAN, COM, usuário E/A
7 X8101 Conexão DSE
LED
Pos. LED Descrição
2 LED 2 DeviceNet bus CAN (indicação do bit de
dados em duas cores)
3 LED 1 DeviceNet bus CAN (indicação do bit de
dados em duas cores)
MFC3 Standard A MFC3 Standard contém o sistema E/As e tem as seguintes funções:
RTAcc Chip para VxWinRT (função em tempo real)
Conexão DeviceNet
Para conexão específica do cliente.
Recomendamos a opção Multi-Power-Tap.
Apenas como circuito Master.
Interface da DSE
É possível encaixar no máx. 2 módulos DSE-IBS-C33 na MFC3 Standard.
Interface da lógica de segurança CI3
Supervisão do ventilador
Mais informações sobre a conexão DeviceNet estão disponíveis nas docu-

mentações específicas da KUKA.
MFC3 Tech A MFC3 Tech contém as E/As do sistema e tem as seguintes funções:
Todas as funções da placa MFC3 Standard
Interface para opção CR (RoboTeam)

KR C2 edition2005
Interface SafeRobot
A placa MFC3 Tech só pode ser utilizada junto com uma placa CI3 Tech.
3.3.8 Eletrônica Servo Digital (DSE-IBS-C33)
Descrição A DSE-IBS-C33 está encaixada na MFC3 e comanda os módulos servo. As

informações relativas a erros e situações lidas pelos módulos servo são pro-
cessadas.
Se no sistema de robô são utilizadas mais de 8 eixos, então a MFC3 deve

ser equipada adicionalmente com uma placa DSE-IBS-C33-AUX
Vista geral
Fig. 3-8
1 Conexão X4 dos reguladores de acionamento

2 LED verde
3 Conexão X810 da MFC3
LED O LED verde mostra o estado operacional da DSE-IBS-C33

(>>> 12.13 "Controlar DSE-IBS-C33" página 166).
3.3.9 Vista geral conversor resolver digital (RDW)
Conforme a necessidade do cliente são integradas 2 RDWs diferentes com

placas superiores na unidade de comando do robô.
RDW
Existem as seguintes opções para o RDW:
Placa do sensor de força (KSK) para RDW
Switch-box do KSK
SafeRDW
Placa de circuito impresso de E/S
Existem as seguintes opções para o SafeRDW:
Placa do sensor de força (KSK) para SafeRDW

3.3.10 Conversor Resolver Digital (RDW)
Descrição O RDW possui um processador de sinais digitais convertendo os sinais ana-

lógicos em sinais digitais. Ele está fixado numa caixa RDW na base do robô.
Vista geral
Fig. 3-9: Caixa RDW e platina RDW
1 Caixa RDW 3 Placa RDW

2 Base do robô
Funções Produção de todas as tensões de operação necessárias

Alimentação do resolver para 8 eixos
Alimentação separada do potencial de 8 sensores de temperatura (KTY
84) nas bobinagens do motor
Conversor A/D de até 8 eixos
Conversor A/D de 8 sensores de temperatura
Ajuste automático de offset e simetria
Avaliação de 2 canais EMT
Detecção de 5 entradas de medição rápidas
Monitoração dos resolvers quanto a ruptura de cabo
Monitoração das temperaturas do motor
Comunicação com a DSE-IBS3 por meio de uma interface de série RS422
Memorização dos seguintes dados:
contador das horas de serviço
posição absoluta
posição do resolver
dados de ajuste (offset, simetria)

KR C2 edition2005
Conexões RDW
Fig. 3-10: Conexões na placa RDW
Item Designação Descrição

1 X1...X8 Conexões para resolver (X1 para resolver do
eixo 1)
2 X10 Conexão EMT
3 X11 Conexão "Medição rápida"
4 X9 Conexão bus para DSE
LED Os LEDs exibem o estado operacional do RDW. (>>> 12.15 "LEDs na placa
RWD" página 169)
Conexões da
caixa RDW
Fig. 3-11: Conexões da caixa RDW
1 Conexão X31 para cabo de dados X21

2 Conexão X32 para comparador eletrônico (EMT)
3 Conexão X33 para "Medição rápida" (opcional)
3.3.11 Placa do sensor de força (KSK) para RDW (opcional)
Descrição A placa do sensor de força é uma placa de encaixe para o RDW e encontra-
se na caixa RDW, na base do robô. Na placa do sensor de força, o sensor de
força piezoelétrico é conectado no motor da pinça de soldagem.

Funções Isolamento galvânico do sinal de reset para o sensor de força

Filtragem do sinal do sensor de força
Adaptação do sinal do sensor de força para o RDW
Alimentação de tensão para o sensor de força
Conexões
3.3.12 Switch box do KSK (opcional)
Descrição

KR C2 edition2005
Fig. 3-14: Vista geral switch-box do KSK
1 Caixa RDW
2 Switch-box do KSK
3 Base robô
Placa da switch-
box do KSK
Fig. 3-15: Placa da switch-box do KSK

1 X8-1 Conexão de resolver eixo 8 a RDW
2 X7 Conexão de resolver eixo 7 ao motor das pinças
de soldagem
3 X7-1 Conexão de resolver eixo 7 a RDW
4 X15 Conexão de sensor eixo 7
5 X17 Conexão de sensor à placa do sensor de força
6 X14 Conexão módulo de Fieldbus / PLC
7 LED verde Indicação comutação de canal
8 X16 Conexão de sensor eixo 8
9 X8 Conexão de resolver eixo 8 ao motor das pinças
de soldagem

Conexões
Fig. 3-16: Conexões switch-box do KSK

1 X14 Conexão para E/S do módulo de Fieldbus ou
PLC
3.3.13 SafeRDW
Descrição O SafeRDW é constituído pelos seguintes componentes:

Placa SafeRDW
Placa de circuito impresso de E/S
Caixa SafeRDW
Placa do sensor de força para SafeRDW (opcional)
A placa SafeRDW avalia os sinais do resolver de forma redundante e super-
visiona a posição dos eixos do robô. Os sinais do resolver são comparados
com os parâmetros seguros ajustados.
A placa de circuito impresso de E/S está encaixada na placa SafeRDW e dis-
ponibiliza os sinais de entrada e saída com nível de 24 V.
Fig. 3-17: Componentes de hardware do SafeRDW
1 Caixa SafeRDW 3 Placa SafeRDW

2 Placa de circuito impresso de 4 Placa do sensor de força
E/S
Funções Supervisão do robô de acordo com os parâmetros seguros ajustados e os

sinais nas entradas seguras
Supervisão das entradas e saídas seguras em dois canais violados.
Avaliação segura da posição real

KR C2 edition2005
Desligamento seguro dos acionamentos

Comunicação com a unidade de comando do robô
Impulsos das entradas e saídas seguras
As entradas para a opção "Medição rápida" não são compatíveis.
Conexões
Fig. 3-18: Conexões placa SafeRDW

1 X2000 Conexão para placa de encaixe de circuito
impresso de E/S
2 X1900 Não é utilizado.
5 X901 Conexão entradas e saídas seguras ao circuito
ESC
8 X900 Interface SSI A para 1º DSE
10 X9 Conexão para lâmpada RoboTeam
11 X1...X8 Conexões para resolver (X1 para resolver do
eixo 1)
12 X1200 Encaixe KSK (opcional)
LED Os LEDs exibem o estado operacional do SafeRDW. (>>> 12.16 "LEDs da

placa SafeRDW" página 170)

Conexões caixa
SafeRDW
Fig. 3-19: Conexões da caixa SafeRDW
1 Conexão X31 para cabo de dados X21

2 Conexão X32 para comparador eletrônico (EMT)
3 Conexão X41 para cabo de dados X21.1
4 Conexão XA8 KSK eixo 8 (opcional)
5 Conexão XA7 KSK eixo 7 (opcional)
6 Conexão X40 para entradas e saídas seguras
7 Conexão X42 para cabo de referência XS Ref
3.3.14 Placa de sensor de força para SafeRDW (opcional)
Descrição A placa de sensor de força (KSK) está encaixada na placa SafeRDW. Por
meio do KSK é medida a força de soldagem da pinça Servogun. É possível
conectar 2 sensores de força.
Fig. 3-20: Vista geral KSK para SafeRDW
Conexões Item ?Conector Descrição

1 X15 Conexão sensor 1
2 X16 Conexão sensor 2
LED Os LEDs exibem o estado operacional do KSK para SafeRDW.

(>>> 12.16.1 "LEDs da placa do sensor de força (KSK) para SafeRDW (opci-
onal)" página 172)

KR C2 edition2005
3.3.15 Placa de circuito impresso de E/S para SafeRDW
Descrição A placa de circuito impresso de E/S está encaixada na placa SafeRDW e dis-
ponibiliza os sinais de entrada e saída com nível de 24 V.
Fig. 3-21: Placa de circuito impresso de E/S

1 X902 Conexões para entradas e saídas seguras
2 X1 Não utilizado
3 X905 Conexão para confirmação KUKA Guiding
Device (KGD)
4 X904 Conexão para entrada botão de referência
5 X901 Entrada para placa SafeRDW
LED Os LEDs exibem o estado operacional da placa de circuito impresso de E/S.

(>>> 12.16.2 "LEDs da placa de circuito impresso de E/S" página 173)
3.3.16 Placa VGA KUKA (KVGA)
Descrição O KCP é conectado à placa KVGA. As configurações para a resolução e o nú-

mero de cores (16 ou 256) são realizadas automaticamente durante a insta-
lação. Na placa KVGA encontram-se 2 conexões do KCP. Paralelamente
pode-se conectar um monitor VGA padrão.
Fig. 3-22: Placa KVGA

Conexões Pos. Conector

1 Conexão externa do monitor
2 Conexão KCP
3.3.17 Acumuladores
Descrição A alimentação de corrente da unidade de comando do robô é realizada atra-

vés de acumuladores de 24 V sem interrupções. Em caso de queda de cor-
rente, os acumuladores garantem um desligamento controlado da unidade de
comando do robô. O buffer é realizado através da KPS600.
Fig. 3-23: Acumuladores
3.4 Descrição do KUKA Control Panel (KCP)
Função O KCP (KUKA Control Panel) é uma unidade manual de programação para o
sistema do robô. O KCP dispõe de todas as possibilidades de operação e in-
dicação necessárias à operação e à programação do sistema de robô.
3.4.1 Lado frontal
Vista geral
Fig. 3-24: Lado frontal KCP

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1 Seletor dos modos de serviço 10 Bloco numérico

2 Acionamentos LIG 11 Softkeys
3 Acionamentos DES / SSB- 12 Tecla partida para trás
GUI
4 Botão de PARADA DE EMER- 13 Tecla de arranque
GÊNCIA
5 Space Mouse 14 Tecla STOP
6 Statuskeys na direita 15 Tecla de seleção de janela
7 Tecla Enter 16 Tecla ESC
8 Teclas do cursor 17 Statuskeys na esquerda
9 Teclado 18 Menukeys
3.4.2 Lado de trás
Vista geral
Fig. 3-25: Lado traseiro KCP
1 Placa de características 4 Interruptor de homem morto

2 Tecla de arranque 5 Interruptor de homem morto
3 Interruptor de homem morto
Descrição Elemento Descrição

Placa de carac-
Placa de características do KCP
terísticas

Elemento Descrição
Tecla Start Com a tecla Start é iniciado um programa.
O interruptor de homem morto tem 3 posições:
Não pressionado
Posição central
Completamente pressionado
Interruptor de
Nos tipos de funcionamento T1 e T2, o interruptor de
homem morto
homem morto deve mantido na Posição central para
que o robô possa ser deslocado.
Nos modos de serviço automático e automático exter-
no, o interruptor de homem morto não tem nenhuma
função.
3.5 Acoplador KCP (opção)
Descrição Com o acoplador KCP, é possível desacoplar e acoplar o KCP com a unidade
de comando do robô em funcionamento.
Vista geral
Fig. 3-26: LEDs do acoplador KCP e botão de solicitação
1 LED de avaria (vermelho), acoplador KCP

2 Botão de solicitação com LED de solicitação (verde)

KR C2 edition2005
Fig. 3-27: Placa do acoplador KCP
Conexões
Pos. Ficha Descrição
1 X7 Conexão do botão de solicitação, conexão do
LED
2 X5 ESC para KCP
3 X20 SafeRobot para KCP
4 X2 Conexão CI3
5 X21 Bus CAN para KCP
6 X3 Conector Debug B
7 X4 Conector Debug A
Os LEDs na placa do acoplador KCP indicam o estado operacional.

(>>> 12.14 "LED do acoplador KCP (opcional)" página 166)
3.6 Lógica de segurança Electronic Safety Circuit (ESC)
Vista geral A lógica de segurança ESC (Electronic Safety Circuit) é um sistema de segu-
rança de dois canais controlado por processador. Este sistema monitora per-
manentemente todos os componentes conectados relevantes para a
segurança. Em caso de avarias ou interrupções do circuito de segurança, a
tensão de alimentação dos acionamentos é desligada, levando a uma parada
do sistema de robô.
O sistema ESC é composto pelos seguintes componentes:
Placa CI3
KCP (Master)
KPS600
MFC (nó passivo)
O sistema ESC com periféricos com nós substitui todas as interfaces de um
sistema de segurança clássico.
A lógica de segurança ESC monitora as seguintes entradas:
PARADA DE EMERGÊNCIA local
PARADA DE EMERGÊNCIA externa
Proteção do operador

Confirmação
Acionamentos DES
Acionamentos LIG
Modos de serviço
Entradas qualificadoras
Fig. 3-28: Estrutura do circuito ESC
1 KPS600 5 MFC3
2 Placa CI3 6 DSE
3 Acoplador KCP (opcional) 7 PC
4 KCP
Nó no KCP O nó no KCP corresponde ao Master sendo inicializado a partir daí.

O nó recebe sinais de dois canais do:
Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA
Interruptor de confirmação
O nó recebe sinais de um canal do:
Acionamento LIG
Modo de serviço AUTO, modo de serviço TEST
Quando não for utilizado um acoplador KCP é necessário que, para opera-
ção, o KCP seja encaixado no circuito ESC. Se o KCP, sem acoplador KCP,
for desconectado durante o funcionamento, os acionamentos são desliga-
dos imediatamente.
Nó no KPS O KPS dispõe de um nó ESC que desliga o contator de acionamento em caso

de falha.
Nó no MFC3 A placa MFC3 dispõe de um nó passivo ESC que monitora as informações do

circuito ESC e transmite-as ao comando.
3.6.1 Nó ESC
Estrutura Cada nó é constituído por 2 chips ESC (A e B), que se monitoram mutuamen-
te.

KR C2 edition2005
Fig. 3-29: Nós ESC
Nome
do Significado Descrição
sinal
TA Saída de teste Ciclos de tensão para as entradas da inter-
face.
NA PARADA DE Entrada para PARADA DE EMERGÊNCIA
EMERGÊNCIA local (2 canais). Se o sinal é desligado, o
local contator de acionamento cai imediatamente.
ENA PARADA DE Entrada para PARADA DE EMERGÊNCIA
EMERGÊNCIA externa (2 canais). Se o sinal é desligado, o
externa contator de acionamento cai com retardo.
ZS1 Interruptor de Entrada para interruptor de confirmação
confirmação no externo (2 canais, 1 nível). Se o sinal no
KCP modo de teste é desligado, o contator de aci-
ZS2 Interruptor de onamento cai imediatamente.
confirmação
Nível de pânico
BA Modo de serviço Entradas para o seletor externo dos modos
(A=Automático, de serviço (1 canal). Se os modos Automá-
T=Teste) tico e Teste são ligados simultaneamente, o
contator de acionamento cai imediatamente.
AE Saída para Aci- Saída para contator de acionamento (2
onamentos LIG canais). O contator é ligado e desligado atra-
vés da aplicação de 24 V ou 0 V.
AF Liberação do Entrada para liberação do acionamento (1
acionamento canal). Se o sinal é desligado, o contator de
acionamento cai imediatamente.
QE Entrada qualifi- O sinal 0 provoca em todos os modos de ser-
cadora viço um STOP da categoria 0.

Nome
do Significado Descrição
sinal
E2 Fechamento -
especial (con-
forme o cliente)
BS Proteção do Entrada para interruptor de segurança da
operador porta de proteção (2 canais). Se o sinal é
desligado, o contator de acionamento cai
com retardo, opcional ao desligamento ime-
diato.
AA Acionamentos Entrada para acionamentos LIG (1 canal). O
LIG flanco do sinal é avaliado. A ativação do con-
tator de acionamento é possível somente
com flanco positivo nesta entrada.
LNA PARADA DE Saída para PARADA DE EMERGÊNCIA local
EMERGÊNCIA (2 canais). A saída é ativada se tiver sido aci-
local onada uma PARADA DE EMERGÊNCIA
local. Na variante de relés, com ativação da
PARADA DE EMERGÊNCIA local, os conta-
tos estão abertos.
AAU- Modo de serviço Saída (1 canal). Dependendo do modo de
TO/ serviço, a respectiva saída é ativada. Na vari-
ATES ante de relés, o contato está fechado, desde
T BA que tenha sido selecionado o modo de ser-
viço correspondente.
Setas na direção do chip ESC indicam os sinais de entrada, setas do chip

ESC para fora indicam as saídas. O sinal TA (A), TA (B) é a tensão pulsada
com a qual toda a entrada tem de ser alimentada.
3.6.2 Vista geral das placas CI3
Descrição A placa CI3 estabelece a ligação de cada nó do sistema ESC com a respec-
tiva interface do cliente.
Conforme a necessidade do cliente são integradas várias placas na unidade
de comando do robô.
Nó
Placa Descrição
próprio
CI3 Standard não Indicação dos seguintes esta-
(>>> 3.6.3 "Placa CI3 dos:
Standard" página 36)
PARADA DE EMERGÊN-
CIA local
CI3 Extended sim Indicação dos seguintes esta-
(>>> 3.6.4 "Placa CI3 dos:
Extended" página 38)
Modos de operação
PARADA DE EMERGÊN-
CIA local
Acionamentos ligados

KR C2 edition2005
Nó
Placa Descrição
próprio
CI3 Bus não Placa de ligação entre o circuito
(>>> 3.6.5 "Placa CI3 ESC e o SafetyBUS p da
Bus" página 39) empresa PILZ
CI3 Tech sim Esta placa é necessária para os
(>>> 3.6.6 "Placa CI3- seguintes componentes:
Tech" página 41)
KUKA.RoboTeam
KUKA.SafeRobot
SafetyBus Gateway
Saída para armário superior
(eixos adicionais)
Alimentação de tensão de
um 2° RDW via X19A
Indicação dos seguintes esta-
dos:
Modos de operação
PARADA DE EMERGÊN-
CIA local
Acionamentos ligados
3.6.3 Placa CI3 Standard
Descrição Esta placa é um componente padrão da unidade de comando do robô e não

dispõe de nós próprios. Ela liga os nós existentes do circuito ESC entre si e
envia os sinais às várias interfaces. O estado "PARADA DE EMERGÊNCIA
local" é indicado através do relé. Com a tecla Reset, o circuito ESC pode ser
redefinido.

Fig. 3-30: Placa CI3 Standard, ligações e relê
Ligações
1 X18 Interface com MFC3 sinais CR Safety (opcio-
nal)
2 X2 Conexão KPS
3 X3 Conexão MFC
4 X19 Interface com lâmpada RoboTeam (opcio-
nal). Alimentação de tensão RDW
5 X4 Conexão do seletor externo dos modos de
serviço (opcional)
6 X7 Conexão CAN placa E/S
7 X6 Alimentação de tensão interna/externa e cir-
cuito ESC
8 X5 Conexão KCP
9 X21 Alimentação de tensão KCP e KCP CAN
10 X22 Interface periférica, entradas e saídas
11 X1 Alimentação de tensão interna 24 V
14 X8 Conexão de comandos externos, botão
PARADA DE EMERGÊNCIA no armário de
comando
15 X16 Interface interna
16 X12 Interface periférica, saídas > 500 mA
17 X31 Conexão da unidade de comando do robô,
ventilador interno

KR C2 edition2005
Relê Item Designação Descrição

12 K4 Mensagem: PARADA DE EMERGÊNCIA
local
local
Reset
18 KY1 Tecla Reset ESC
3.6.4 Placa CI3 Extended
Descrição Esta placa dispõe de um nó próprio e são indicados os seguintes estados do

circuito ESC:
Modos de serviço
Acionamentos LIG
Com a tecla Reset, o circuito ESC pode ser redefinido.
Fig. 3-31: Placa CI3 Extended, ligações e relê
Ligações Item Designação Descrição

1 X18 Interface para a MFC3 (sinais CR Safety)
(opcional)
2 X2 Conexão KPS
3 X3 Conexão MFC


serviço (opcional)
cuito ESC
8 X5 Conexão KCP
ventilador interno
comando
Relê
local
local
14 K8 Mensagem: Auto-Test
16 K1 Mensagem: Acionamentos LIG
Reset Item Designação Descrição

3.6.5 Placa CI3 Bus
Descrição A placa SafetyBus p Gateway é encaixada na placa CI3 Bus e permite ligar o
circuito ESC e o SafetyBUS p da empresa PILZ. A placa CI3 Bus não dispõe
de nós próprios.
Com a tecla Reset, o circuito ESC pode ser redefinido.
Para mais informações, consulte a documentação "Sistema de segurança

ESC com SafetyBus p Gateway".

KR C2 edition2005
Fig. 3-32: Ligações da placa CI3 Bus
Ligações
(opcional)
2 X2 Conexão KPS
3 X3 Conexão MFC
serviço (opcional)
cuito ESC
8 X5 Conexão KCP
comando
ventilador interno
16 X13 Interface SafetyBus Gateway (opcional)
Reset

3.6.6 Placa CI3-Tech
Descrição A placa CI3-Tech tem um próprio nó e é necessária para os seguintes com-

ponentes:
KUKA.RoboTeam (Shared Pendant)
KUKA.SafeRobot
SafetyBus Gateway
Saída para armário superior (eixos adicionais)
Alimentação de tensão de um 2° RDW via X19A
São indicados os seguintes estados do circuito ESC:
Modos de serviço
Acionamentos LIG
Com a tecla Reset (26), o circuito ESC pode ser redefinido.
A placa CI3-Tech só pode ser utilizada junto com a placa MFC3-Tech.
Fig. 3-33: Placa CI3 Tech, ligações e relê
Ligações Item Designação Descrição

(opcional)
2 X2 Conexão KPS
3 X3 Conexão MFC

KR C2 edition2005

serviço (opcional)
cuito ESC
8 X5 Conexão KCP
10 X20 Transmissão dos modos de serviço T1 e T2
11 X24 Interface CR OUT
12 X25 Interface CR IN
14 X23 Interface RDW Safe (opcional)
22 X10 Sinais QE
23 X28 Multi-Power-Tap (OUT1) (opcional)
24 X27 Multi-Power-Tap (DeviceNet on MFC) (opcio-
nal)
25 X29 Multi-Power-Tap (OUT 2) (opcional)
26 X13 Interface SafetyBus Gateway (opcional)
28 X19A 2. RDW
29 X11 RoboTeam/E7
30 X26 KUKA Guiding Device (KGD) Interface (opci-
onal)
comando
ventilador interno
Relé
local
local
Reset Item Designação Descrição

3.7 Descrição da unidade de potência
Vista geral Os seguintes componentes fazem parte da unidade de potência:

Fontes de alimentação
Conversor servo (KSD)
Fusíveis

Ventilador
Interruptor principal
Filtro da rede
Fig. 3-34: Unidade de potência
1 Fonte de alimentação de baixa tensão KPS-27

2 Fusíveis (24 V sem buffer)
3 Filtro da rede
4 Interruptor principal (modelo europeu)
5 Ventilador do circuito interno de refrigeração
6 Fonte de alimentação de potência KPS600
7 KSD para 2 eixos adicionais (opcional)
8 KSD para 6 eixos básicos
9 Fusíveis (24 V com buffer)
3.7.1 Fonte de alimentação de potência KPS600
Descrição O KPS600 contém:

Contator de rede
Fonte de alimentação de potência com circuito de arranque
Circuito de lastro incluindo relé de frenagem por curto-circuito
Interruptor de frenagem (comum para todos os 6 eixos e em separado
para 2 eixos adicionais)
Interface com a DSE-IBS e conversor servo
Carregamento de bateria, desativação da tensão tampão, 24 V distribui-
ção da tensão
Controle Interbus
Desativação do ventilador (saída), controle do ventilador (entrada)
Acoplamento à lógica de segurança
Controle da temperatura de:
Dissipador de calor
Resistência de lastro
Interior do armário de comando

KR C2 edition2005
Alimentação de Os seguintes componentes estão ligados à alimentação integrada de tensão

24 V de 24 V:
Freios do motor, freios adicionais
Interface do cliente
PC da unidade de comando
KSD
Conversor CC/CC
Circuito interme- O KPS600 fornece energia para o circuito intermediário e contém:

diário Circuito retificador
Circuito de carregamento
Circuito de lastro
Circuito de descarga
Contator principal K1
Fig. 3-35: Ligações KPS600
Conexões
Item

Item ?Conector Descrição

7 X6 24 V da fonte de alimentação de baixa tensão
8 X123 Interface do usuário
9 X110 Controle da resistência do ventilador
10 X114 Entradas adicionais para a placa de comando
11 X121 Entrada Interbus-S
12 X122 Saída Interbus-S
13 X14 ESC
14 X12 Freio de imobilização do motor
15 X17 Circuito intermediário dos eixos adicionais
16 X10/B Circuito intermediário dos eixos principais,
17 X10/A ambas as conexões A/B paralelas
Fusíveis No KPS600 encontram-se 5 fusíveis de proteção para a proteção da CC 24 V

e das baterias. (>>> 12.7 "Controlar KPS600" página 159)
LED O KPS600 dispõe de 6 LEDs que indicam o estado da lógica de segurança e

do comando dos freios. (>>> 12.7 "Controlar KPS600" página 159)
3.7.2 Fusíveis
Vista geral Os componentes da unidade de comando do robô são protegidos por fusíveis.
Fig. 3-36: Disposição dos fusíveis
1 F1, F3 Disjuntor do motor 3 F19 Corta-circuito

2 F11-F14 Fusíveis de proteção 4 F15, F16, FG3 Fusíveis de
proteção
Valores
Item Fusíveis Valor Circuito
1 F1 22 A Alimentação de rede KPS600
Alimentação de rede KPS-27
F3 0,63 A Alimentação do ventilador externo

Regulador de corrente
Interface Interbus para bus de acionamento
Monitoramento da corrente do motor e da proteção contra curto-circuito
Monitoramento da temperatura do dissipador de calor
Monitoramento da comunicação
Fig. 3-38: Servo Drive
Tamanhos Estão disponíveis 2 tamanhos:

Tamanho 1 (BG 1) KSD-08/16/32
Tamanho 2 (BG 2) KSD-48/64
Os valores de 08 a 64 correspondem à corrente máx. em Ampère.
Conexões
Fig. 3-39: Conexões KUKA Servo Drive BG 1 e BG 2
1 X1 Conexão 4 X2 Conexão do motor

2 X13 Interbus IN 5 X3 Conexão adicional do mo-
tor
3 X14 Interbus OUT

KR C2 edition2005
LED Os LEDs do Servo Drive indicam o estado operacional e as mensagens de er-

ro. (>>> 12.9 "Controlar KSD" página 163)
3.7.5 Filtro da rede
Descrição A função do filtro da rede (filtro supressor de interferências) consiste em:

garantir a passagem livre dos sinais de 50 Hz /60 Hz
suprimir as tensões de interferências provocadas pelos cabos
As tensões de interferência provocadas pelos cabos que aparecem na unida-
de de comando do robô, saem principalmente da KPS600 e, sem o filtro da
rede, poderiam se espalhar por toda a rede elétrica.
3.8 Refrigeração do armário
Descrição O sistema de refrigeração do armário é dividido em dois circuitos de refrige-

ração. O compartimento interno, incluindo toda a eletrônica de comando, é re-
frigerado através de um permutador de calor. Na parte exterior, a resistência
de carga, o dissipador de calor dos módulos servo e da KPS são refrigerados
diretamente com ar externo.
Atenção!
A colocação de elementos de filtros provoca um aquecimento excessivo,
tendo por consequência a redução da vida útil dos aparelhos montados.
Estrutura
Fig. 3-40: Circuito externo de refrigeração
1 Canal de ventilação 5 Permutador de calor externo

2 Dissipador de calor KSD 6 Filtro da rede
3 Dissipador de calor KPS 7 Ventilador do circuito externo
de refrigeração
4 Resistências de carga

Fig. 3-41: Circuito interno de refrigeração
1 Dissipador de calor KSD 4 Permutador de calor interno

2 Ventilador do circuito interno 5 Dissipador de calor KPS
de refrigeração
3 Canal de ventilação
Refrigeração O sistema de refrigeração da unidade de comando do robô pode ser ampliado

opcional com um refrigerador.
3.9 Descrição das interfaces
Vista geral O painel de conexão do armário de comando consiste, na versão básica, de

conexões para os seguintes cabos:
Cabo de rede/Alimentação
Cabos do motor ao robô
Cabos de comando ao robô
Conexão KCP
Conforme a opção e a versão escolhidas pelo cliente, o painel de conexão é
equipado diferentemente.

KR C2 edition2005
Painel de
conexão
Fig. 3-42: KR C2 edition2005 Painel de conexão
1 Conexão à rede X1/XS1 9 Opção

2 Conexão ao motor X20 10 Conexão ao KCP X19
3 Conexão ao motor X7 11 Conexão RDW X21
4 Opção 12 Condutor de proteção SL1 ao
robô
5 Opção 13 Condutor de proteção SL2 à
alimentação principal
6 Opção 14 Conexão ao motor X30 na cai-
xa de ligação
7 Interface X11 15 Conexão ao motor X30.2 na
caixa de ligação
8 Opção 16 Conexão RDW X31 na caixa
de ligação
A conexão ao motor X7 é utilizada em:

Robôs de carga pesada
Robôs com alta capacidade de carga
Todas as bobinas de contatores, relés e válvulas que se encontram em con-
tato com a unidade de comando do robô (lado do cliente), terão de estar
equipadas com diodos de desmagnetização apropriados. Elementos RC e
resistências VCR não são apropriados.
3.9.1 Ligação à rede X1/XS1
Descrição A unidade de comando do robô pode ser ligada à rede através das seguintes
conexões:
X1 Conector Harting no painel de conexões
XS1 conector CEE, o cabo sai da unidade de comando do robô (opção)

Atenção!
Se a unidade de comando do robô for operada em uma rede sem um ponto
central comum ligado à terra, poderão ocorrer falhas de funcionamento na
unidade de comando do robô e danos materiais nas fontes de alimentação.
A corrente elétrica pode levar a lesões corporais. A unidade de comando do
robô só deve ser operada em uma rede com ponto central ligado à terra.
Vista geral
Fig. 3-43: Ligação à rede
* O cabo N é necessário apenas para a opção tomada de assistência na rede

de 400 V.
Ligar a unidade de comando do robô apenas a uma rede com campo de ro-
tação no sentido horário. Apenas desta maneira é possível garantir o sentido
de rotação correto dos motores do ventilador.

KR C2 edition2005
3.9.2 Conector KCP X19
Colocação de
fichas
Fig. 3-44

3.9.3 Conector do motor X20 Eixo 1 a 6
Disposição dos
conectores
Fig. 3-45: Conector múltiplo X20 Freios padrão

KR C2 edition2005
3.9.4 Conector do motor X7 (opcional)
Disposição dos
conectores
Fig. 3-46

3.9.5 Cabo de dados X21 eixo 1 a 8
Disposição dos
conectores
Fig. 3-47: Ocupação do conector X21
3.9.6 SafeRobot X21.1
Descrição Através do conector X21.1 são conduzidos sinais SafeRDW.

KR C2 edition2005
Disposição dos
conectores
Fig. 3-48
Pino Sinal Descrição

1 TA24V(A)_extern Tensão pulsada do circuito ESC se
QE_A e BS_A receberem alimentação
externa (nível de 24 V)
2 GNDS-CI Potencial de referência para TA24V(A)-
ESC e TA24V(B)-ESC.
3 TA24V(B)_extern Tensão pulsada do circuito ESC se
QE_B e BS_B receberem alimentação
externa (nível de 24 V)
4 SR1(A) Tensão pulsada canal A para teste de
entrada (nível de 24 V)
5 SR1(B) Tensão pulsada canal B para teste de
entrada (nível de 24 V)
6 QE A_24V Saída segura QE canal A (Kat0) para
placa Tech CI3 (nível de 24 V)
7 QE B_24V Saída segura QE canal B (Kat0) para
placa Tech CI3 (nível de 24 V)
8 TA24V(A) RDW Saída segura SR1 canal A (Kat1) para
placa Tech CI3 (nível de 24 V) unido
com sinal "e" à entrada ENA
9 TA24V(B) RDW Saída segura SR1 canal B (Kat1) para
placa Tech CI3 (nível de 24 V) unido
com sinal "e" à entrada ENA
10 E_T1_A_24V Entrada segura teste 1 canal A (nível de
24 V)
11 E_T1_B_24V Entrada segura teste 1 canal B (nível de
24 V)
12 - não definido
13 - não definido
14 - não definido
15 - não definido
16 - Codificação do conector
17 - não definido

3.9.7 Interface X40
Vista geral
Fig. 3-49: Interface X40
1 Módulo a (pinos)
2 Módulo b (tomadas)
3 Módulo c (pinos)
4 Módulo d (tomadas)
Módulo a O módulo a contém as entradas seguras do SafeRDW para ativar as áreas de

monitoramento.
No canal A e no canal B das entradas seguras deve haver um nível LOW para
que sejam ativadas as áreas de monitoramento.
Módulo b O módulo b contém as conexões para as tensões de alimentação internas e

externas das entradas e saídas seguras.
Módulo c O módulo c contém as conexões para o monitoramento de paragem e para a

velocidade e aceleração de eixo reduzidas.
No canal A e no canal B das entradas seguras deve haver um nível LOW para
que sejam ativadas as áreas de monitoramento.
Módulo d O módulo d contém as saídas seguras do SafeRDW, as quais podem ser in-
terconectadas externamente, servindo apenas para comunicação. Nas saí-
das seguras encontra-se a tensão que é injetada nos pinos b5 e b6.
As saídas seguras podem receber uma carga de no máximo 100 mA.

KR C2 edition2005
3.9.8 Safe-KSK XA7
Colocação de
conector
Fig. 3-50: Colocação de conector XA7

3.9.9 Safe-KSK XA8
Colocação de
conector
Fig. 3-51: Colocação de conector XA7
3.10 Descrição do espaço para montagem por parte do cliente (opcional)
Vista geral O espaço para montagem por parte do cliente é uma placa localizada no lado
interno da porta e que pode ser utilizado pelo cliente para montagens de com-
ponentes externos.
Fig. 3-52: Espaço para montagem por parte do cliente
1 Drives (opção)
2 Espaço para montagem por parte do cliente (placa de montagem)

KR C2 edition2005
Os drives penetram no espaço para montagem da placa.
Dados técnicos
Designação Valores
Peso dos componentes montados máx. 5 kg
Perda de potência dos componentes montados máx. 20 W
Profundidade de montagem 180 mm
Largura da placa de montagem 400 mm
Altura da placa de montagem 340 mm

4. Dados técnicos
4 Dados técnicos
4.1 Unidade de comando do robô
Dados básicos KR C2 edition2005

Tipo de armário
Cor ver aviso de entrega
Número de eixos máx. 8
Peso ver placa de identificação
Classe de proteção IP 54
Nível sonoro conforme DIN Em média 67 dB (A)

45635-1
Colocação junto de outros Lateral, distância 50 mm
componentes, com e sem
refrigerador
Carga máxima no teto com 1.000 N
distribuição uniforme
Ligação à rede AC 3x400 V ... AC 3x415 V

Tensão de ligação nominal
segundo DIN/IEC 38
Tolerância permitida da tensão 400 V -10% ... 415 V +10%
nominal
Freqüência de rede 49 ... 61 Hz
Impedância de rede até o ponto ≤ 300 mΩ

de conexão da unidade de
comando do robô
Potência nominal de entrada 7,3 kVA, ver a placa de característi-
cas
Standard
Potência nominal de entrada 13,5 kVA, ver a placa de caracterís-
ticas
Robô de carga pesada
Paletizador
Robô para o encadeamento de
prensas
mín. 3x25 A de ação retardada,
Proteção do lado da rede máx. 3x32 A de ação retardada, ver
a placa de características
Quando um disjuntor FI é 300 mA por unidade de comando
utilizado: Diferença da corrente do robô, sensível a correntes alter-
nada e contínua
de ativação
Para todas as compensações do
potencial e todos os cabos do terra,
Compensação de potencial o ponto central comum é constitu-
ído pelo barramento de referência
da unidade de potência.
Comando dos CC 25 ... 26 V

Tensão de saída
freios

KR C2 edition2005
Corrente de saída do freio máx. 6 A
Supervisão Ruptura de cabo e curto-circuito
Tomada de assis- máx. 4 A

Corrente de saída
tência (opcional)
A tomada de assistência deve ser
Utilização utilizada somente para equipamen-
tos de teste e diagnóstico.
Condições climá- +5 ... 45 °C (278... 318 K)

Temperatura ambiente em
ticas funcionamento sem refrigerador
Temperatura ambiente em +5 ... 55 °C (278... 328 K)
funcionamento com refrigerador
Temperatura ambiente no -25 ... +40 °C (248... 313 K)
armazenamento e transporte
com baterias
Temperatura ambiente no -25 ... +70 °C (248... 343 K)
armazenamento e transporte
sem baterias
Alteração de temperatura máx. 1,1 K/min
3k3 conforme DIN EN 60721-3-3;
Classe de umidade
1995
até 1000 m acima do nível do
mar sem redução de potência
Altura de instalação 1000 m … 4000 m acima do ní-
vel do mar com redução de po-
tência de 5 %/1000 m
Atenção!
Para evitar uma descarga profunda e destruição das baterias, as baterias
devem ser recarregadas regularmente dependendo da temperatura de ar-
mazenamento.
No caso de uma temperatura de armazenamento de +20 °C ou menor, as
baterias devem ser recarregadas de 9 em 9 meses.
No caso de uma temperatura de armazenamento de + 20 °C até +30 °C, as
No caso de uma temperatura de armazenamento de +30 °C a +40 °C, as ba-
terias devem ser recarregadas de 3 em 3 meses.
Resistência Durante o No serviço

contra vibrações Tipo de esforço
transporte permanente
Valor efetivo de aceleração 0,37 g 0,1 g
(vibração permanente)
Gama de freqüência (vibra- 4...120 Hz
ção permanente)
Aceleração (choque na dire- 10 g 2,5 g
ção X/Y/Z)
Duração da forma de onda Semi-senoidal/11 ms
(choque na direção X/Y/Z)
Caso sejam esperadas cargas mecânicas mais altas, a unidade de comando

deve ser colocada sobre um sistema amortecedor.

4. Dados técnicos
Unidade de Tensão de alimentação CC 25,8… 27,3 V

controle
PC da unidade de ver versão fornecida

Processador principal
comando
Módulos de memória DIMM mín. 512 MB
Disco rígido, drive de disquete, ver versão fornecida

drive de CD-ROM
KUKA Control CC 25,8… 27,3 V

Tensão de alimentação
Panel
Dimensões (LxAxP) aprox. 33x26x8 cm3
Resolução do display VGA 640x480 pontos
Tamanho do display VGA 8"

Parte superior do KCP IP54
Classe de proteção
Parte inferior do KCP IP23
Peso 1,4 kg
Comprimentos A denominação dos cabos, os comprimentos dos cabos (padrão) e os com-

dos cabos primentos especiais devem ser consultados na tabela.
Comprimento padrão Comprimento

Cabo
em m especial em m
Cabo do motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cabo de dados 7 15 / 25 /35 / 50
Alimentação a partir da 3 -
rede com XS1 (opcio-
nal)
Comprimento padrão
Cabo Extensão em m
em m
Cabo KCP 10 10 / 20 / 30/ 40
Ao utilizar extensões de cabos KCP, só pode ser usada uma extensão e o

comprimento total de 60 m não deve ser ultrapassado.
4.2 SafeRDW
Temperatura ambi- Transporte: -25 … +70 °C (248 K a 343 K)
ente permitida Armazenamento: -25 … +60 °C (248 K a 333
K)
Serviço: +10 … +50 °C (283 K a 323 K)
Tensão de alimenta- CC 18 V ... 33 V
ção
Umidade relativa do ar Classe 3k3 conforme EN 50178 (sem condensa-
ção)
Sensibilidade a cho- Duração: 5 ms
ques Força: 20 g
Resistência contra Amplitude: 1 mm a ≤ 13,2 Hz
vibrações Aceleração: 0,7 g a ≤ 13,2 Hz ... 100 Hz

KR C2 edition2005
Compatibilidade ele- Imunidade à interferência com filtro de rede con-
tromagnética (CEM) forme EN 61800-3
Grau de sujeira Grau de sujeira 2 conforme VDE 0110 parte 2
Altura geodésica 1.000 m
Classe de proteção IP 65
Comprimento de cabo Em caso de alimentação interna das entradas e
permitido para cabo de saídas seguras:
dados X21 - X31
7m
15 m
Em caso de alimentação externa das entradas e
saídas seguras:
25 m
35 m
4.3 Acoplador KCP (opcional)
Dados básicos 24 V CC
Alimentação de tensão
24 V CC sincronizada, só carga
Entradas digitais
resistiva em ohms
Dimensões 147 mm x 73 mm
4.4 Dimensões da unidade de comando do robô
A figura (>>> Fig. 4-1) exibe as dimensões da unidade de comando do robô.
Fig. 4-1: Dimensões (indicadas em mm)
1 Refrigerador (opcional) 3 Vista lateral

2 Vista frontal 4 Vista parte de cima

4. Dados técnicos
4.5 Distâncias mínimas da unidade de comando do robô
A figura (>>> Fig. 4-2) exibe as distâncias mínimas aplicáveis para a unidade
Fig. 4-2: Distâncias mínimas (indicadas em mm)
1 Refrigerador (opcional)
Aviso!
Se não forem respeitadas as distâncias mínimas, pode haver danos à unida-
de de comando do robô. Devem ser respeitadas necessariamente as distân-
cias mínimas.
Certos trabalhos de manutenção e reparação na unidade de comando do

robô (>>> 10 "Manutenção" página 125) (>>> 11 "Reparação" página 127)
devem ser realizados pela parte lateral ou traseira. Para isso, a unidade de
comando do robô deve ser acessível. Se as paredes laterais ou traseiras não
forem acessíveis, deve ser possível mover a unidade de comando do robô
para uma posição na qual seja possível realizar os trabalhos.

KR C2 edition2005
4.6 Distâncias mínimas do armário superior e tecnológico
Fig. 4-3: Distâncias mínimas com armário superior e tecnológico
1 Armário superior
2 Armário tecnológico
4.7 Medidas dos furos para fixação ao solo
A figura (>>> Fig. 4-4) exibe as medidas dos furos para fixação ao solo.
Fig. 4-4: Furos para fixação ao solo
1 Perspectiva vista de baixo

4. Dados técnicos
4.8 Zona de oscilação das portas do armário
Fig. 4-5: Zona de oscilação da porta do armário
Zona de oscilação com apenas um armário:

Porta com armação do PC aprox. 180 °
Zona de oscilação com vários armários:
Porta aprox. 155 °
4.9 Placas
Vista geral As seguintes placas estão fixadas na unidade de comando do robô. Não é
permitido removê-las nem torná-las irreconhecíveis. As placas ilegíveis de-
vem ser substituídas.

KR C2 edition2005
Fig. 4-6: Locais das placas

4. Dados técnicos
Fig. 4-7: Placas
Conforme o tipo de armário ou devido a uma atualização, as placas podem

divergir ligeiramente dos exemplos mostrados.
Designações
N.° da
Designação
placa
1 Aviso em relação a superfícies quentes
2 Aviso em relação ao perigo de ferimentos nas mãos
3 Placa de características KR C2 edition2005
4 Aviso: Ler o manual
5 Placa de características PC
6 Valores dos fusíveis

KR C2 edition2005
N.° da
Designação
placa
7 Nota: conector de rede
8 Aviso: ≤ 780 VCC / tempo de espera 5 minutos

5. Segurança
5 Segurança
5.1 Geral
5.1.1 Responsabilidade
O dispositivo descrito no presente capítulo é um robô industrial ou um compo-

nente do mesmo.
Componentes do robô industrial:
Manipulador
Unidade de comando do robô
Unidade manual de programação
Cabos de ligação
Eixos adicionais (opcional)
P. ex., unidade linear, mesa giratória, posicionador
Software
Equipamentos opcionais, acessórios
O robô industrial foi construído segundo os padrões tecnológicos mais atuali-
zados e as regras reconhecidas no domínio das tecnologias de segurança.
Contudo, há perigo de danos físicos e de morte e danos ao robô industrial e
outros danos materiais, em caso de utilização incorreta.
O robô industrial só poderá ser utilizado num estado tecnicamente perfeito e
de acordo com a função a que se destina, tendo em conta a segurança e os
perigos. Durante a utilização, deve-se observar este documento e a declara-
ção de instalação que acompanha o robô industrial. As falhas suscetíveis de
afetar a segurança deverão ser imediatamente eliminadas.
Informações As informações relativas à segurança não podem ser interpretadas contra a

relativas à KUKA Roboter GmbH. Mesmo com a observância de todas as indicações de
segurança segurança, não há garantia de que o robô industrial não cause lesões ou da-
nos.
Nenhuma alteração do robô industrial pode ser executada sem a permissão
da KUKA Roboter GmbH. Existe a possibilidade de integrar componentes adi-
cionais (ferramentas, software, etc.) ao robô industrial, os quais não fazem
parte do fornecimento da KUKA Roboter GmbH. Em caso de danos causados
por esses componentes ao robô industrial ou outros danos materiais, a res-
ponsabilidade é do operador.
Além do capítulo sobre segurança, esta documentação contém outras indica-
ções de segurança. É imprescindível respeitar também estas indicações.
5.1.2 Utilização correta do robô industrial
O robô industrial só pode ser utilizado para os fins mencionados nas instru-
ções de operação ou de montagem, no capítulo relativo às "Funções especí-
ficas".
Mais informações podem ser encontradas no capítulo relativo às "Funções

específicas" nas instruções de operação ou montagem do componente.
Uma utilização diferente ou mais ampliada é considerada como utilização in-

correta e é proibida. O fabricante não é responsável por danos daí resultan-
tes. O risco é de responsabilidade exclusiva do operador.

KR C2 edition2005
De uma utilização correta faz parte também a observação das instruções de

operação e montagem de cada componente e, especialmente, o cumprimento
das instruções de manutenção.
Utilização Todas as utilizações diferentes das descritas nas normas são consideradas
incorreta como utilizações incorretas e são proibidas. Por exemplo:
Transporte de pessoas e animais
Utilização como meios auxiliares de subida
Utilização fora dos limites operacionais permitidos
Utilização em ambientes sujeitos a explosão
Utilização sem dispositivos de proteção adicionais
Utilização ao ar livre
5.1.3 Declaração de conformidade CE e declaração de incorporação
Esse robô industrial é uma quase-máquina, de acordo com a Diretiva Máqui-

nas da CE. O robô industrial só pode operar se os seguintes requisitos forem
respeitados:
O robô industrial está integrado em uma instalação.
Ou: O robô industrial constitui, em conjunto com outras máquinas, uma
instalação.
Ou: O robô industrial é complementado com todas as funções de segu-
rança e dispositivos de proteção necessários a uma máquina final, confor-
me a Diretiva Máquinas da CE.
A instalação está de acordo com a Diretiva Máquinas da CE. Isso foi de-
terminado por meio de um procedimento de avaliação de conformidade.
Declaração de O integrador do sistema deve providenciar uma declaração de conformidade

Conformidade de acordo com a Diretiva Máquinas para o sistema completo. Esta declaração
de conformidade é requisito para a marca CE do sistema. O robô industrial só
pode funcionar conforme as leis, normas e regulamentos específicos do país.
A unidade de comando do robô possui uma certificação CE em conformidade
com a Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética e com a Diretiva de Baixa
Tensão.
Declaração de Como máquina incompleta, o robô industrial é fornecido com uma declaração
incorporação de incorporação conforme a parte B do anexo II da Diretiva Máquinas 2006/
42/CE. Faz parte dessa declaração de incorporação uma lista com as exigên-
cias fundamentais observadas conforme o anexo I e as instruções de monta-
gem.
A declaração de incorporação informa que a entrada em serviço da quase-
máquina permanece proibida até que a mesma seja incorporada a uma má-
quina ou montada com outras quase-máquinas com vista a constituir uma má-
quina que corresponda às determinações da Diretiva Máquinas da CE e que
esteja disponível a declaração CE de conformidade de acordo com a parte A
do anexo II.
A declaração de incorporação, juntamente com seus anexos, permanece jun-
to ao integrador de sistema, como parte integrantes da máquina final.

5. Segurança
5.1.4 Termos utilizados
Termo Descrição
Área de eixo Área de um eixo, medida em graus ou milímetros, em que o mesmo
pode se movimentar. A área de eixo deve ser definida para cada eixo.
Trajeto de parada Trajeto de parada = Trajeto de resposta + Trajeto de frenagem
O trajeto de parada faz parte da área de perigo.
Área de trabalho O manipulador pode se movimentar na área de trabalho. A área de tra-
balho resulta das várias áreas de eixo.
Operador O operador de robô industrial pode ser o empresário, o empregador ou
(usuário) uma pessoa delegada responsável pela utilização do dito robô.
Área de perigo A área de perigo abrange a área de trabalho e os trajetos de parada.
KCP A unidade manual de programação KCP (KUKA Control Panel) dispõe
de todas as opções de operação e exibição necessárias à operação e à
programação do robô industrial.
Manipulador O sistema mecânico do robô e a instalação elétrica do mesmo
Área de proteção A área de proteção encontra-se fora da área de perigo.
Categoria de parada Os acionamentos são desativados imediatamente e os freios atuam. O
0 manipulador e os eixos adicionais (opcional) freiam próximos ao trajeto.
Nota: Essa categoria de parada é referida no documento como STOP
0.
Categoria de parada O manipulador e os eixos adicionais (opcional) freiam com o trajeto
1 exato. Depois de 1 s os acionamentos são desligados e os freios
atuam.
1.
Categoria de parada Os acionamentos não são desativados imediatamente e os freios não
2 atuam. O manipulador e os eixos adicionais (opcional) param com uma
rampa de frenagem normal.
2.
Integrador de sistema Os integradores de sistema são pessoas que integram o robô industrial
(Integrador de instala- às instalações, observando as medidas de segurança adequadas, e o
ção) colocam em serviço.
T1 Modo de funcionamento de teste de Manual velocidade reduzida
(<= 250 mm/s)
T2 Modo de funcionamento de teste de Manual velocidade alta (> 250 mm/
s permitida)
Eixo adicional Eixo de movimento que não faz parte do manipulador, mas que é
comandado pela unidade de comando do robô, por ex., unidade linear
KUKA, mesa giratória basculante, Posiflex
5.2 Pessoal
As seguintes pessoas ou grupos de pessoas são definidos para o robô indus-

trial:
Operador
Pessoal
Todas as pessoas que trabalham no robô industrial deverão ter lido e com-
preendido a documentação com o capítulo pertinente à segurança do robô
industrial.

KR C2 edition2005
Operador O operador deve observar as normas de segurança do trabalho. Por exemplo:

O operador deve cumprir suas obrigações relativas ao monitoramento.
O operador deve submeter-se a atualizações em intervalos de tempo de-
terminados.
Pessoal Antes de começar o trabalho, o pessoal tem de ser instruído sobre o tipo e o
volume dos trabalhos, bem como sobre possíveis perigos. As instruções de-
vem ser dadas regularmente. Devem ainda ser dadas instruções sempre
após ocorrências especiais ou após alterações técnicas.
Por pessoal, compreende-se:
o integrador do sistema
os usuários, divididos em:
Pessoal de comissionamento, manutenção e assistência
Operador
Pessoal de limpeza
Os trabalhos de instalação, substituição, ajuste, operação, manutenção e re-
paração só poderão ser executados de acordo com o prescrito nas instru-
ções de operação ou montagem do respectivo componente do robô
industrial e por pessoas com formação específica.
Integrador de O robô industrial deve ser integrado na instalação através do integrador de

sistema sistema, conforme as normas de segurança.
O integrador de sistema é responsável pelas seguintes funções:
Instalação do robô industrial
Conexão do robô industrial
Execução da avaliação de risco
Utilização das funções de segurança e dispositivos de proteção necessá-
rios
Apresentação da declaração de conformidade
Aposição da marca CE
Criação das instruções de operação para o equipamento
Usuário O usuário deve cumprir os seguintes requisitos:

O usuário deve estar habilitado por treinamentos para executar os traba-
lhos necessários.
Apenas pessoal qualificado pode executar intervenções no robô industri-
al. Trata-se de pessoas que, devido à sua formação técnica, conhecimen-
tos e experiência e também ao seu conhecimento das normas vigentes,
são capazes de avaliar os trabalhos a serem executados e identificar os
potenciais perigos.
Exemplo As funções do pessoal podem ser distribuídas como na tabela a seguir.
Integrador
Funções Operador Programador
de sistema
Ligar/desligar a
unidade de comando x x x
do robô
Iniciar o programa x x x
Selecionar o programa x x x

5. Segurança
Integrador
Funções Operador Programador
de sistema
Selecionar o modo de
x x x
serviço
Medição
x x
(Tool, Base)
Ajustar o manipulador x x
Configuração x x
Programação x x
Colocação em
x
funcionamento
Manutenção x
Reparação x
Colocação fora de
x
serviço
Transporte x
Os trabalhos envolvendo os componentes elétricos e mecânicos do robô in-

dustrial só podem ser realizados por técnicos.
5.3 Área de trabalho, de proteção e de perigo
As áreas de trabalho deverão ser limitadas ao mínimo necessário. Uma área

de trabalho deverá ser protegida por meio de dispositivos de proteção.
Os dispositivos de proteção (por ex. portas de proteção) têm de estar na área
de proteção. Em uma parada, o manipulador e os eixos adicionais (opcional)
freiam e param na área de risco.
A área de perigo abrange a área de trabalho e os trajetos de parada do mani-
pulador e dos eixos adicionais (opcional). Os mesmos devem ser protegidos
por dispositivos de segurança de corte, a fim de se evitar riscos para pessoas
ou equipamentos.

KR C2 edition2005
Fig. 5-1: Exemplo de área de eixo A1
1 Área de trabalho 3 Trajeto de parada

2 Manipulador 4 Área de proteção
5.4 Causador das reações de parada
As reações de parada do robô industrial são resultado de ações de operação

ou de monitoramentos e mensagens de erro. A tabela seguinte apresenta as
reações de parada, dependendo do modo de funcionamento programado.
STOP 0, STOP 1 e STOP 2 são as definições de parada conforme a DIN EN
60204-1:2006
Causador T1, T2 AUT, AUT

EXT
Abrir porta de proteção - STOP 1
Ativar PARADA DE EMERGÊNCIA STOP 0 STOP 1
Remover confirmação STOP 0 -
Liberar tecla Start STOP 2 -
Pressionar tecla "Acionamentos DES" STOP 0
Pressionar tecla STOP STOP 2
Mudar modo de funcionamento STOP 0
Erro de codificador STOP 0
(ligação DSE-RDW aberta)
Liberação do movimento cancelada STOP 2
Desligar unidade de comando do robô STOP 0
Falha de tensão

5. Segurança
5.5 Funções de segurança
5.5.1 Visão geral das funções de segurança
Funções de segurança:
Seleção dos modos de operação
Proteção do operador (= conexão para travamento de sistemas de segu-
rança separadores)
Dispositivo local de PARADA DE EMERGÊNCIA (= botão de PARADA
DE EMERGÊNCIA no KCP)
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGÊNCIA
Dispositivo de confirmação
Dispositivo de confirmação externo
Parada de segurança local por meio de entrada qualificadora
RoboTeam: Travamento de robôs não selecionados
Esses circuitos correspondem aos requisitos do Performance Level d e cate-
goria 3, conforme a EN ISO 13849-1. Contudo, isso só é válido sob as seguin-
tes condições:
A PARADA DE EMERGÊNCIA não é acionada mais de 1 vez por dia, em
média.
O modo de operação não é alterado mais de 10 vez por dia, em média.
Número de ciclos operacionais do contator principal: máximo de 100 por
dia
Aviso!
Se esses requisitos não forem cumpridos, é necessário entrar em contato
com a KUKA Roboter GmbH.
Perigo!
Sem as funções de segurança e dispositivos de proteção em perfeito funci-
onamento, o robô industrial pode causar danos pessoais ou materiais. Não
é permitido operar o robô industrial com as funções de segurança ou os dis-
positivos de proteção desmontados ou desativados.
5.5.2 Lógica de segurança ESC
O funcionamento e o disparo das funções de segurança eletrônicas são mo-

nitorados por meio da lógica de segurança ESC.
A lógica de segurança ESC (Electronic Safety Circuit) é um sistema de segu-
rança de dois canais controlado por processador. Este sistema monitora per-
manentemente todos os componentes conectados relevantes para a
segurança. Em caso de avarias ou interrupções do circuito de segurança, a
tensão de alimentação dos acionamentos é desligada, levando a uma parada
do robô industrial.
Dependendo do modo de funcionamento no qual o robô industrial é operado,
a lógica de segurança ESC ativa diferentes reações de parada.
A lógica de segurança ESC monitora as seguintes entradas:
Proteção do operador
PARADA DE EMERGÊNCIA local (= botão de PARADA DE EMERGÊN-
CIA no KCP)
PARADA DE EMERGÊNCIA externa
Dispositivo de confirmação

KR C2 edition2005
Dispositivo de confirmação externo

Acionamentos DES
Acionamentos LIG
Modos de serviço
Entradas qualificadoras
A lógica de segurança ESC monitora as seguintes saídas:
Modo de serviço
Acionamentos LIG
5.5.3 Seletor dos modos de serviço
O robô industrial pode funcionar com os seguintes modos de funcionamento:

Manual velocidade reduzida (T1)
Manual velocidade alta (T2)
Automática (AUT)
Automático externo (AUT EXT)
O modo de serviço é selecionado com o seletor de modos de serviço no KCP.
O seletor é acionado com uma chave que pode ser retirada. Após retirar a
chave, o seletor está bloqueado e não é possível mudar o modo de serviço.
Caso o modo de serviço seja alterado durante o serviço, os acionamentos pa-
ram imediatamente. O manipulador e os eixos adicionais (opcional) param
com um STOP 0.
Fig. 5-2: Seletor dos modos de serviço
1 T2 (Manual velocidade alta)

2 AUT (Automático)
3 AUT EXT (Automático externo)
4 T1 (Manual velocidade reduzida)

5. Segurança
Modo de
funciona Utilização Velocidades
mento
Verificação de programa:
Para funcionamento Velocidade programada, no má-
de teste, programa- ximo 250 mm/s
T1
ção e aprendizagem Funcionamento manual:
("Teach") Velocidade de deslocação ma-
nual, no máximo 250 mm/s
Para funcionamento Verificação de programa:
T2
de teste Velocidade programada
Para robô industriais
Funcionamento do programa:
sem comando superior
Velocidade programada
AUT Só é possível em um
Funcionamento manual: não
circuito de segurança
possível
fechado
Para robôs industriais
com um comando
Funcionamento do programa:
superior, como por ex.,
PLC Velocidade programada
AUT EXT
Funcionamento manual: não
Só é possível em um
possível
circuito de segurança
fechado
5.5.4 Proteção do operador
A entrada para a proteção do operador serve para o travamento dos disposi-

tivos de proteção separadores. A esta entrada de 2 canais podem ser conec-
tados dispositivos de proteção, como por ex., portas de proteção. Se nada for
conectado a esta entrada, o funcionamento automático não será possível.
Nos modos de funcionamento de teste Manual velocidade reduzida (T1) e Ma-
nual velocidade alta (T2), a proteção do operador não está ativa.
Em caso de perda de sinal durante o modo automático (por ex., a porta de pro-
teção é aberta), o manipulador e os eixos adicionais (opcional) param com um
STOP 1. O modo automático pode ser prosseguido quando o sinal estiver pre-
sente de novo na entrada.
A proteção do operador pode ser conectada através da interface periférica na
unidade de comando do robô.
Aviso!
Deve-se garantir que o sinal de proteção ao operador não seja estabelecido
novamente apenas por meio do fechamento do dispositivo de proteção (p.
ex. porta de proteção), mas apenas após uma confirmação manual adicio-
nal. Apenas dessa forma é possível garantir que o funcionamento automáti-
co não seja reativado acidentalmente enquanto funcionários ainda estão nas
zonas de perigo, p. ex. devido ao fechamento da porta de proteção.
A não observância pode ocasionar morte, lesões corporais graves ou danos
materiais significativos.
5.5.5 Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA
O dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA do robô industrial é o botão de

PARADA DE EMERGÊNCIA no KCP. O botão deve ser pressionado em situ-
ações perigosas ou em caso de emergência.

KR C2 edition2005
Respostas do robô industrial ao ser pressionado o botão de PARADA DE

EMERGÊNCIA:
Modos de funcionamento Manual velocidade reduzida (T1) e Manual ve-
locidade alta (T2):
Os acionamentos desligam imediatamente. O manipulador e os eixos adi-
cionais (opcional) param com um STOP 0.
Modos de funcionamento automáticos (AUT e AUT EXT):
Os acionamentos são desligados decorrido 1 s. O manipulador e os eixos
adicionais (opcional) param com um STOP 1.
Para poder continuar o funcionamento, o operador deve desbloquear o botão
de PARADA DE EMERGÊNCIA, girando-o, e confirmar a mensagem de pa-
rada.
Fig. 5-3: Botão PARADA DE EMERGÊNCIA no KCP
1 Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA
Aviso!
Ferramentas ou outros dispositivos conectados ao manipulador devem, na
instalação, ser ligadas ao circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA, caso ofe-
reçam riscos.
5.5.6 Dispositivo externo de PARADA DE EMERGÊNCIA
Em todas as estações de controle e em todos os lugares onde possa ser ne-

cessário ativar uma PARADA DE EMERGÊNCIA, devem estar à disposição
dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA. Isto deve ser providenciado pelo
integrador do sistema. Os dispositivos externos de PARADA DE EMERGÊN-
CIA são conectados por meio da interface de cliente.
Os dispositivos externos de PARADA DE EMERGÊNCIA não são incluídos
no volume de fornecimento do robô industrial.
5.5.7 Dispositivo de confirmação
O dispositivo de confirmação do robô industrial são os interruptores de confir-

mação no KCP.

5. Segurança
O KCP dispõe de 3 interruptores de confirmação. Os interruptores de confir-

mação têm 3 posições:
Não pressionado
Posição central
Completamente pressionado
O manipulador só pode ser movido nos modos de teste se um interruptor de
confirmação permanecer na posição central. Se o interruptor de confirmação
for solto ou pressionado totalmente (posição de pânico), os acionamentos são
desligados imediatamente e o manipulador para com um STOP 0.
Aviso!
Os interruptores de confirmação não podem ser fixados com fitas adesivas
ou outros meios e tampouco manipulados de outra maneira.
Pode ocorrer morte, lesões corporais graves ou danos materiais significati-
vos.
Fig. 5-4: Interruptor de homem morto no KCP
1-3 Interruptor de confirmação
5.5.8 Dispositivo de confirmação externo
Dispositivos de confirmação externos são necessários quando for preciso que

várias pessoas permaneçam na área de perigo do robô industrial. Eles podem
ser conectados através da interface periférica na unidade de comando do ro-
bô.
Dispositivos de confirmação externos não estão contidos no kit de forneci-
mento do robô industrial.

KR C2 edition2005
5.6 Equipamentos de proteção adicionais
5.6.1 Modo impulsos
Nos modos de funcionamento Manual velocidade reduzida (T1) e Manual ve-

locidade alta (T2), a unidade de comando do robô só pode executar um pro-
grama no funcionamento por meio de toque. Isso significa que: um interruptor
de confirmação e a tecla Start têm de ser mantidos pressionados para poder
executar um programa.
Se o operador soltar ou pressionar (posição de pânico) o interruptor de con-
firmação, os acionamentos são desligados imediatamente e o manipulador,
assim como os eixos adicionais (opcional), param com um STOP 0.
Se apenas a tecla Start for liberada, o robô industrial para com um STOP 2.
5.6.2 Interruptor de fim-de-curso controlado por software
As áreas de todos os eixos do manipulador e do posicionador são limitadas

através de interruptores de fim-de-curso ajustáveis e controlados por softwa-
re. Tais interruptores servem apenas como proteção à máquina e devem ser
ajustados de modo a não permitir que o manipulador/posicionador bata contra
os batentes de fim-de-curso mecânicos.
Os interruptores de fim-de-curso de software são ajustados durante a coloca-
ção em serviço de um robô industrial.
Mais informações estão disponíveis nas instruções de operação e progra-

mação.
5.6.3 Batentes de fim-de-curso mecânicos
As áreas dos eixos básicos A1 até A3 e do eixo do manípulo A5 do manipu-

lador são limitadas por batentes de fim-de-curso mecânicos com amortecedo-
res.
Nos eixos adicionais podem estar montados outros batentes de fim-de-curso
mecânicos.
Perigo!
Se o manipulador ou um eixo adicional colidirem com um obstáculo ou um
tampão do batente de fim-de-curso mecânico ou da limitação da zona do ei-
xo, o robô industrial pode sofrer danos materiais. É necessário entrar em
contato com a KUKA Roboter GmbH (>>> 13 "Assistência KUKA"
página 201) antes de colocar o robô industrial novamente em serviço. O
tampão em questão deverá ser substituído por um novo antes de o robô in-
dustrial ser novamente colocado em funcionamento. Caso o manipulador
(eixo adicional) se mova com uma velocidade maior do que 250 mm/s contra
um tampão, o manipulador (eixo adicional) deve ser substituído ou deve ser
realizada uma reposição em funcionamento pela KUKA Roboter GmbH.
5.6.4 Limitação mecânica da área de eixo (opção)
Alguns manipuladores podem ser equipados com limitadores mecânicos da

área de eixo nos eixos A1 até A3. Estes limitadores ajustáveis restringem a
área de trabalho ao mínimo necessário, oferecendo uma maior proteção para
as pessoas e as instalações.

5. Segurança
No caso de manipuladores não designados para serem equipados com limi-

tadores mecânicos da área de eixo, deve-se projetar a área de trabalho de
maneira a que não existam perigos para pessoas ou objetos, mesmo sem li-
mitadores mecânicos da área de trabalho.
Caso isso não seja possível, a área de trabalho deve ser limitada na instala-
ção com barreiras luminosas, cortinas de luz ou obstáculos. Não é permitida
a existência de equipamentos ocasionadores de esmagamento e corte nas
áreas de introdução e transferência.
Essa opção não está disponível para todos os modelos de robô. As informa-
ções sobre os modelos de robô específicos podem ser solicitadas na KUKA
Roboter GmbH.
5.6.5 Monitoramento da área de eixo (opção)
Alguns manipuladores podem ser equipados com um dispositivo para o mo-

nitoramento da área de eixo de 2 canais nos eixos básicos A1 até A3. Os ei-
xos de posicionamento podem ser equipados com outros monitoramentos de
eixo. Este dispositivo permite definir e monitorar a área de proteção de um ei-
xo, oferecendo uma maior proteção para as pessoas e as instalações.
Essa opção não está disponível para todos os modelos de robô. As informa-
ções sobre os modelos de robô específicos podem ser solicitadas na KUKA
Roboter GmbH.
5.6.6 Dispositivo de rotação livre (opção)
Descrição O dispositivo de rotação livre permite que o manipulador seja deslocado ma-
nualmente após um acidente ou uma avaria. Pode ser utilizado para os moto-
res de acionamento de eixo principal e também, conforme a variante de robô,
para os motores de acionamento de eixo do manípulo. Este dispositivo só
pode ser usado em situações excepcionais e casos de emergência, como por
exemplo, para libertar pessoas.
Aviso!
Durante o funcionamento, os motores atingem temperaturas que podem pro-
vocar queimaduras na pele. Deve-se evitar o contato com os mesmos. De-
vem ser tomadas as medidas de proteção adequadas, por exemplo, a
utilização de luvas de proteção.
Procedimento 1. Desligar a unidade de comando do robô e protegê-la (p. ex., com um ca-
deado) para impedir que seja ligada novamente sem autorização.
2. Retirar a cobertura de proteção do motor.
3. Aplicar o dispositivo de rotação livre no respectivo motor e deslocar o eixo
na direção desejada.
As direções estão indicadas nos motores através de setas. A resistência
do freio mecânico do motor e, eventualmente, as cargas de eixo adicio-
nais devem ser superadas.
Aviso!
Ao movimentar um eixo com o dispositivo de rotação livre, é possível que o
freio do motor seja danificado. Podem ocorrer danos pessoais ou materiais.
Após a utilização do dispositivo de rotação livre, o respectivo motor tem de
ser trocado.

KR C2 edition2005
5.6.7 Acoplador KCP (opcional)
Com o acoplador KCP, é possível desacoplar e acoplar o KCP com a unidade

de comando do robô em funcionamento.
Aviso!
O operador deve providenciar para que KCPs desacoplados sejam imedia-
tamente removidos da instalação e mantidos fora do alcance e do campo vi-
sual do pessoal que trabalha no robô industrial. Isso tem como objetivo evitar
que dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA efetivos e não efetivos se-
jam confundidos.
Mais informações podem ser encontradas nas instruções de serviço ou de

montagem da unidade de comando do robô.
5.6.8 Rótulos no robô industrial
Todas as placas, indicações, símbolos e marcas são partes relevantes para

a segurança do robô industrial e não podem ser alteradas ou retiradas.
Os rótulos existentes no robô industrial são:
Placas de características
Avisos
Símbolos de segurança
Placas de designação
Etiquetas de cabos
Placas de identificação
Para mais informações, consultar os dados técnicos das instruções de ope-

ração ou de montagem dos componentes do robô industrial.
5.6.9 Dispositivos de proteção externos
Dispositivos de O acesso de pessoas na área de perigo do manipulador deve ser impedido

proteção por meio de dispositivos de proteção.
Os dispositivos de segurança separadores devem preencher os seguintes re-
quisitos:
Preencher os requisitos da norma EN 953.
Impedir o acesso de pessoas à área de perigo, não podendo ser trespas-
sados facilmente.
Ser fixados adequadamente e suportar as forças de serviço e ambiente
esperadas.
Não constituírem eles próprios um perigo e não serem capazes de causar
perigos.
Ser respeitada a distância mínima à área de perigo recomendada.
As portas de proteção (portas de manutenção) devem preencher os seguintes
requisitos:
Sua quantidade deve ser reduzida ao mínimo necessário.
Os travamentos (por exemplo, interruptor de porta de proteção) devem
ser conectados à entrada de proteção do operador da unidade de coman-
do do robô através de dispositivos de comutação de porta de proteção ou
PLC de segurança.

5. Segurança
Os dispositivos de comutação, interruptores e tipos de comutação devem

ser conforme as exigências do Performance Level d e da categoria 3, de
acordo com a norma EN ISO 13849-1.
Dependendo da situação de perigo: A porta de proteção é adicionalmente
protegida com um ferrolho, o qual só permite a abertura da porta se o ma-
nipulador estiver parado de forma segura.
O botão utilizado para confirmar a porta de proteção encontra-se do lado
de fora do recinto limitado pelos dispositivos de proteção.
Mais informações estão disponíveis nos respectivos Regulamentos e Nor-

mas. Deve ser considerada também a norma EN 953.
Outros disposi- Outros dispositivos de proteção devem ser integrados à instalação conforme
tivos de proteção as Normas e os Regulamentos correspondentes.
5.7 Visão geral dos tipos de funcionamento e funções de proteção
A tabela seguinte indica as funções de proteção ativas nos diferentes modos

de funcionamento.
Funções de proteção T1 T2 AUT AUT EXT

Proteção do operador - - ativo ativo
Botão de PARADA DE
ativo ativo ativo ativo
EMERGÊNCIA
Dispositivo de
ativo ativo - -
confirmação
Velocidade reduzida na
ativo - - -
verificação de programa
Modo impulsos ativo ativo - -
Interruptor de fim-de-
curso controlado por ativo ativo ativo ativo
software
5.8 Medidas de segurança
5.8.1 Medidas de segurança gerais
O robô industrial só pode ser utilizado em perfeito estado de funcionamento,

bem como em conformidade com o seu fim previsto e tendo-se em conta a
segurança e os perigos. Ações incorretas podem causar danos pessoais ou
materiais.
Mesmo estando a unidade de comando desligada e tendo sido tomadas as
medidas de proteção adequadas, não podem ser excluídos possíveis movi-
mentos do robô industrial. A montagem incorreta (p. ex., sobrecarga) ou de-
feitos mecânicos (p. ex., defeito nos freios) podem fazer com que o
manipulador ou eixos adicionais se afundem. Antes de começar a realizar
qualquer trabalho no robô industrial desligado, o manipulador e os eixos adi-
cionais devem ser posicionados de modo a impedir que se movimentem so-
zinhos, com ou sem carga. Se isto não for possível, o manipulador e os eixos
adicionais devem ser fixados adequadamente.

KR C2 edition2005
Perigo!
Sem as funções de segurança e dispositivos de proteção em perfeito funci-
onamento, o robô industrial pode causar danos pessoais ou materiais. Não
é permitido operar o robô industrial com as funções de segurança ou os dis-
positivos de proteção desmontados ou desativados.
Aviso!
Permanecer embaixo do sistema mecânico do robô pode levar à morte ou a
ferimentos graves. Por esse motivo, é proibido permanecer embaixo do sis-
tema mecânico do robô!
Aviso!
Durante o funcionamento, os motores atingem temperaturas que podem pro-
vocar queimaduras na pele. Deve-se evitar o contato com os mesmos. De-
vem ser tomadas as medidas de proteção adequadas, por exemplo, a
utilização de luvas de proteção.
KCP O operador deve garantir que o robô industrial só seja operado com o KCP
por pessoas autorizadas.
Se forem utilizados vários KCPs em uma instalação, deve-se certificar que
cada KCP seja claramente atribuído ao respectivo robô industrial. Os equipa-
mentos não podem ser confundidos.
Aviso!
sual do pessoal que trabalha no robô industrial. Isso tem como objetivo evitar
que dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA efetivos e não efetivos se-
jam confundidos.
Teclado externo, Teclados externos e/ou mouses externos só podem ser utilizados sob as se-
mouse externo guintes condições:
Estão sendo executados serviços de comissionamento ou manutenção.
Os acionamentos estão desligados.
Não existem pessoas na área de perigo.
O KCP não pode ser utilizado enquanto o teclado externo e/ou o mouse ex-
terno estiverem conectados.
O teclado externo e/ou o mouse externo devem ser removidos logo que os
serviços de comissionamento ou manutenção estiverem concluídos ou que o
KCP seja conectado.
Avarias Em caso de avarias no robô industrial, proceder da seguinte forma:

Desligar a unidade de comando do robô e protegê-la (p. ex., com um ca-
deado) para impedir que seja ligada novamente sem autorização.
Identificar a avaria através de uma placa correspondente.
Mantenha registros das avarias.
Eliminar a avaria e realizar o teste de funcionamento.
Alterações Após alterações no robô industrial, deve-se verificar se é oferecido o nível de

segurança exigido. Para essa verificação, devem ser observadas as normas
locais referentes à segurança do trabalho. Adicionalmente, deve-se testar o
funcionamento de todos os circuitos de segurança.

5. Segurança
Os programas novos ou que foram modificados devem ser primeiro testados

no modo de funcionamento Manual velocidade reduzida (T1).
Os programas existentes devem ser primeiro testados no modo de funciona-
mento Manual velocidade reduzida (T1) após alterações no robô industrial.
Isso vale para todos os componentes do robô industrial e também inclui alte-
rações de software e configurações.
5.8.2 Verificação das peças de comando relacionadas à segurança
Todas as peças de comando relacionadas à segurança são projetadas para

uma vida-útil de 20 anos (com exceção dos bornes de entrada/saída para sis-
temas de bus seguros). Contudo, deve-se verificar regularmente se as peças
de comando ainda estão funcionando.
Verificação:
Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA, seletor dos modos de funciona-
mento
O botão de PARADA DE EMERGÊNCIA e o seletor dos modos de funci-
onamento devem ser acionados pelo menos a cada 6 meses, para que
seja possível reconhecer o mau funcionamento.
Saídas SafetyBus Gateway
Se houver relés ligados em uma saída, os mesmos devem ser desligados
pelo menos a cada 6 meses, para que seja possível reconhecer o mau
funcionamento.
São necessárias verificações adicionais ao colocar o sistema em funciona-
mento pela primeira vez e sempre ao recolocar o sistema em funcionamento.
(>>> 5.8.4 "Colocação e recolocação em serviço" página 88)
Aviso!
Se forem utilizados bornes de entrada ou saída para sistemas de bus segu-
ros na unidade de comando do robô, os mesmos devem ser substituídos
após, no máximo, 10 anos. Caso isso não ocorra, a integridade das funções
de segurança não é garantida. Isso pode resultar em morte, lesões corporais
e danos materiais.
5.8.3 Transporte
Manipulador A posição de transporte prescrita para o manipulador deve ser observada. O

transporte deve ser efetuado conforme o indicado nas instruções de operação
ou de montagem do manipulador.
Unidade de A unidade de comando do robô deve ser transportada e instalada na posição

comando do robô vertical. Evitar vibrações ou choques durante o transporte, para não danificar
a unidade de comando do robô.
O transporte deve ser efetuado conforme o indicado nas instruções de opera-
ção ou de montagem da unidade de comando do robô.
Eixo adicional A posição de transporte predefinida do eixo adicional (p. ex. unidade linear
(opcional) KUKA, mesa giratória basculante, posicionador) tem de ser respeitada. O
transporte deve ser efetuado conforme o indicado nas instruções de operação
ou de montagem dos eixos adicionais.

KR C2 edition2005
5.8.4 Colocação e recolocação em serviço
Antes da primeira colocação em funcionamento de instalações e dispositivos,

deve ser realizada uma verificação de maneira a garantir o funcionamento e
a integridade das instalações e dispositivos e que os mesmos possam ser
operados de forma segura e danos possam ser detectados.
Para essa verificação, devem ser observadas as normas locais referentes à
segurança do trabalho. Adicionalmente, deve-se testar o funcionamento de
todos os circuitos de segurança.
As senhas para iniciar a sessão como perito e administrador no software do

sistema KUKA têm de ser alteradas antes da colocação em serviço e devem
ser comunicadas apenas ao pessoal autorizado.
Perigo!
A unidade de comando do robô é pré-configurada para o respectivo robô in-
dustrial. Se os cabos forem trocados, o manipulador e os eixos adicionais
(opcional) podem receber dados errados e podem ocorrer danos pessoais
ou materiais. Quando uma instalação consiste de vários manipuladores, de-
verá sempre ligar os cabos de ligação ao manipulador e à respectiva unida-
de de comando do robô.
Aviso!
Caso sejam integrados ao robô industrial componentes adicionais (p. ex. ca-
bos) não pertencentes ao volume fornecido pela KUKA Roboter GmbH, o
operador é responsável por garantir que esses componentes não afetem ou
desativem qualquer função de segurança.
Atenção!
Se a temperatura interior do armário da unidade de comando do robô for
muito diferente da temperatura ambiente, é possível se formar água conden-
sada que pode causar danos no sistema elétrico. Colocar a unidade de co-
mando do robô em serviço apenas depois que a temperatura interior do
armário tenha se adaptado à temperatura ambiente.
Interrupções/ As interrupções ou curtos-circuitos que atingem funções de segurança e não

curtos-circuitos são reconhecidas pela unidade de comando do robô ou pelo SafeRDW de-
vem ser evitadas (p. ex. estruturalmente) ou reconhecidas pelo cliente (p. ex.
por meio de um PLC ou verificação das saídas).
Sugestão: Eliminar curtos-circuitos estruturalmente. Para isso, seguir as ob-

servações da EN ISO 13849-2, tabela D.5, D.6 e D.7.
Vista geral: potenciais curtos-circuitos não reconhecidos pela unidade

de comando do robô ou pelo SafeRDW
Curto-circuito Possível em ...

Curto-circuito a 0 V Saída ESC acionamentos LI-
GADOS
Saída ESC PARADA DE
EMERGÊNCIA
Curto-circuito a 24 V Saída ESC acionamentos LI-
GADOS
Saída ESC PARADA DE
EMERGÊNCIA
Saída ESC modo de operação
Entradas SafeRDW

5. Segurança
Curto-circuito Possível em ...

Curto-circuito entre os contatos de Saída ESC acionamentos LI-
uma saída GADOS
Curto-circuito entre os contatos de Saída ESC PARADA DE
saídas diferentes EMERGÊNCIA
Curto-circuito de uma saída ESC Saída ESC modo de operação
com uma entrada ESC
Curto-circuito entre os canais de Entradas ESC
entradas ESC diferentes
Curto-circuito entre 2 entradas Entradas SafeRDW
SafeRDW
Curto-circuito de uma saída Saídas SafeRDW, entradas
SafeRDW em uma entrada SafeRDW
SafeRDW
Teste de funcio- As seguintes verificações devem ser realizadas antes de colocar ou recolocar
namento o sistema em funcionamento:
Verificação geral:
Assegurar que:
O robô industrial esteja instalado e fixado conforme as indicações conti-
das na documentação.
Não haja corpos estranhos ou defeitos, peças soltas, frouxas no robô in-
dustrial.
Todos os dispositivos de proteção estejam instalados de forma correta e
funcionem corretamente.
Os valores de ligação do robô industrial sejam compatíveis com a volta-
gem e configurações da rede local.
O condutor de proteção e o cabo equalizador de potencial estejam dimen-
sionados de maneira satisfatória e conectados corretamente.
Os cabos de ligação estejam conectados corretamente e os conectores
travados.
Verificação dos circuitos elétricos destinados à segurança:
Deve-se realizar um teste funcional aos seguintes circuitos elétricos para ve-
rificar o funcionamento correto dos mesmos:
Dispositivo local de PARADA DE EMERGÊNCIA (= botão de PARADA
DE EMERGÊNCIA no KCP)
Dispositivo externo de PARADA DE EMERGÊNCIA (entrada e saída)
Dispositivo de confirmação (nos modos de funcionamento de teste)
Proteção do operador (nos modos de funcionamento automáticos)
Entradas qualificadoras (caso conectadas)
Todas as outras entradas e saídas utilizadas relevantes à segurança
Verificar a unidade de comando da velocidade reduzida:
Durante essa verificação, proceder da seguinte forma:
1. Programar um trajeto reto e, como velocidade, programar a máxima velo-
cidade possível.
2. Definir o comprimento do trajeto.
3. Percorrer o trajeto no modo de funcionamento T1 com override 100%, cro-
nometrando o tempo de percurso.
Aviso!
Não é permitida a permanência de pessoas na zona de perigo enquanto o
trajeto está sendo percorrido.

KR C2 edition2005
4. Calcular a velocidade a partir do comprimento do trajeto e do tempo de

percurso.
A unidade de comando da velocidade reduzida está funcionando corretamen-
te se aos seguintes resultados forem obtidos:
A velocidade calculada não ultrapassa 250 mm/s.
O robô percorreu o trajeto como programado (de forma retilínea, sem des-
vios).
Dados da Certificar-se de que a placa de identificação localizada na unidade de coman-

máquina do do robô contém os mesmos dados da máquina que constam da declaração
de instalação. Os dados de máquina que constam da placa de características
do manipulador e dos eixos adicionais (opcional) precisam ser introduzidos
durante a colocação em serviço.
Aviso!
Se os dados da máquina carregados forem incorretos, o robô industrial não
pode ser operado! Isso pode causar morte, ferimentos graves ou danos ma-
teriais sérios. Os dados corretos da máquina devem ser carregados.
5.8.5 Proteção contra vírus e Segurança de rede
É da responsabilidade do usuário do robô industrial manter a proteção contra

vírus do software sempre atualizada. Caso a unidade de comando do robô es-
teja integrada em uma rede conectada à rede da empresa ou à Internet, reco-
mendamos que a rede do robô seja protegida com um Firewall externa.
A fim de poderem utilizar os nossos produtos em condições ótimas, reco-

mendamos aos nossos clientes que usem regularmente um programa anti-
vírus. As informações sobre atualizações de segurança podem ser encon-
tradas em www.kuka.com.
5.8.6 Funcionamento manual
O funcionamento manual é o modo para serviços de configuração. Trabalhos

de configuração são todos os trabalhos que devem ser executados no robô
industrial para que o funcionamento automático possa ser iniciado. Os traba-
lhos de configuração incluem:
Funcionamento por meio de toque
Aprendizagem ("Teach")
Programação
Verificação de programa
No funcionamento manual, deve-se observar o seguinte:
Se não forem necessários, os acionamentos devem ser desligados, a fim
de evitar que o manipulador ou os eixos adicionais (opcional) sejam mo-
vimentados por engano.
Os programas novos ou que foram modificados devem ser primeiro testa-
dos no modo de funcionamento Manual velocidade reduzida (T1).
As ferramentas, o manipulador ou os eixos adicionais (opcional) nunca
podem estar em contato com a grade de proteção ou sobressair da mes-
ma.
As peças, as ferramentas e outros objetos não podem se prender, provo-
car curto-circuitos ou cair, devido aos movimentos do robô industrial.
Todos os trabalhos de configuração devem ser realizados o mais distante
possível, fora do recinto limitado pelos dispositivos de proteção.

5. Segurança
Caso seja necessário realizar os trabalhos de configuração no interior do re-

cinto limitado pelos dispositivos de proteção, deve-se observar o seguinte:
No modo de funcionamento Manual velocidade reduzida (T1):
Se for possível, impedir quaisquer outras pessoas de permanecerem no
recinto limitado pelos dispositivos de proteção.
Caso seja necessária a permanência de várias pessoas no recinto limita-
do pelos dispositivos de proteção, deve-se observar o seguinte:
Cada pessoa deve ter à disposição um dispositivo de confirmação.
Todas as pessoas devem ter acesso visual livre ao robô industrial.
O contato visual entre todas as pessoas deve ser garantido durante
todo o tempo.
O operador deve se posicionar de modo que possa ver a área de perigo
e evitar um possível perigo.
No modo de funcionamento Manual velocidade alta (T2):
Esse modo de funcionamento só pode ser utilizado se a aplicação exigir
um teste com velocidade mais alta que com a Manual velocidade reduzi-
da.
Aprendizagem ("Teach") e programação não são permitidos nesse modo
de funcionamento.
Antes de iniciar o teste, o operador deve certificar-se de que os dispositi-
vos de confirmação estão funcionando corretamente.
O operador deve posicionar-se fora da área de perigo.
É proibida a permanência de quaisquer outras pessoas no recinto limitado
pelos dispositivos de proteção. Isso é responsabilidade do operador.
5.8.7 Simulação
Os programas de simulação não correspondem exatamente à realidade. Os

programas de robô elaborados em programas de simulação devem ser testa-
dos no sistema em modo de operação Velocidade manual reduzida (T1).
Eventualmente pode ser necessária uma revisão do programa.
5.8.8 Funcionamento automático
O funcionamento automático só é permitido, se forem tomadas as seguintes

medidas de segurança:
Todos os dispositivos de segurança e proteção devem estar disponíveis
e funcionando adequadamente.
Não há a presença de pessoas na instalação.
Os processos de trabalho definidos são seguidos.
Caso o manipulador ou um eixo adicional (opcional) parem de funcionar sem
uma razão aparente, só é permitido entrar na área de perigo se tiver sido ati-
vada uma PARADA DE EMERGÊNCIA.
5.8.9 Manutenção e reparação
Após os serviços de manutenção e reparação, deve-se verificar se é oferecido

o nível de segurança exigido. Para essa verificação, devem ser observadas
as normas locais referentes à segurança do trabalho. Adicionalmente, deve-
se testar o funcionamento de todos os circuitos de segurança.

KR C2 edition2005
Os serviços de manutenção e reparação visam assegurar a continuidade do

funcionamento perfeito ou a sua restauração em caso de falha. A reparação
envolve a localização da falha e o seu reparo.
As medidas de segurança para as intervenções realizadas no robô industrial
são:
Intervenções executadas fora da área de perigo. Quando forem necessá-
rias intervenções dentro da área de perigo, o operador deve definir medi-
das de proteção adicionais, a fim de garantir a segurança pessoal.
Desligar o robô industrial e protegê-lo (p. ex., com um cadeado) para im-
pedir que seja ligado novamente sem autorização. Se as intervenções de-
vem ser executadas com o comando do robô ligado, o operador deve
definir medidas de proteção adicionais, a fim de garantir a segurança pes-
soal.
Se os trabalhos tiverem de ser realizados com a unidade de comando do
robô ligada, estes devem ser efetuados apenas no modo de serviço T1.
Colocar uma placa na instalação, identificando a execução de interven-
ções. Esta placa também deve permanecer instalada durante a interrup-
ção temporária das atividades.
Os dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA devem permanecer ativa-
dos. Caso funções de segurança ou dispositivos de proteção tenham que
ser desativados devido aos serviços de manutenção ou reparação, é ne-
cessário que sejam ativados de novo imediatamente após a conclusão
dos mesmos.
Os componentes defeituosos devem ser substituídos por novos com o mes-
mo número de artigo ou por outros componentes autorizados pela KUKA Ro-
boter GmbH.
A limpeza e os cuidados devem ser efetuados de acordo com as instruções
de serviço.
Unidade de Mesmo com a unidade de comando do robô desligada, é possível que as pe-
comando do robô ças conectadas aos equipamentos periféricos estejam sob tensão. Por essa
razão, as fontes externas devem ser desligadas, quando forem necessárias
intervenções na unidade de comando do robô.
Nas intervenções em componentes da unidade de comando do robô, devem
ser observadas as normas EGB.
Após o desligamento da unidade de comando do robô, é possível que uma
tensão superior a 50 V (até 600 V) permaneça em diversos componentes. A
fim de evitar ferimentos com risco de morte, as intervenções no robô industrial
não podem ser executadas durante esse período.
Deve ser evitada a penetração de água e pó na unidade de comando do robô.
Compensação do Algumas variantes de robô estão equipadas com um sistema de compensa-

peso ção de peso hidropneumático, à mola ou a cilindro de gás.
A monitoração dos sistemas de compensação de pesos hidropneumáticos e
a cilindro de gás é obrigatória. Dependendo da variante do robô, os sistemas
de compensação de peso correspondem à categoria II ou III, grupo de fluidos
2 da Diretiva de Equipamentos sob pressão.
O usuário deve observar as leis, normas e regulamentos relativos aos equi-
pamentos sob pressão vigentes no país.
Prazos de teste na Alemanha segundo os Arts. 14 e 15 da Portaria de Segu-
rança Operacional. Teste pré-operacional no local da instalação realizado
pelo operador.
As medidas de segurança para as intervenções realizadas no sistema de
compensação do peso são:

5. Segurança
Os módulos do manipulador suportados pelos sistemas de compensação

do peso devem ser fixados com segurança.
Apenas o pessoal qualificado pode executar intervenções nos sistemas
de compensação do peso.
Materiais As medidas de segurança para o manuseio de materiais perigosos são:

perigosos Evitar o contato prolongado e intensivo com a pele.
Evitar a inspiração de névoa e vapores de óleo.
Observar a limpeza e os cuidados com a pele.
A fim de poderem utilizar com segurança os nossos produtos, recomenda-
mos aos nossos clientes que solicitem regularmente as folhas de dados de
segurança dos fabricantes de materiais perigosos.
5.8.10 Colocação fora de serviço, Armazenamento e Eliminação
A colocação fora de serviço, o armazenamento e a eliminação do robô indus-

trial só podem ser realizados conforme as leis, normas e regulamentos espe-
cíficos do país.
5.8.11 Medidas de segurança para "Single Point of Control"
Vista geral Ao serem utilizados determinados componentes do robô industrial, devem ser
levadas a cabo medidas de segurança de maneira a implementar completa-
mente o princípio do "Single Point of Control".
Componentes:
Interpretador Submit
PLC
Servidor OPC
Ferramentas de Controle Remoto (Remote Control)
Teclado/mouse externos
Podem ser necessárias medidas de segurança adicionais. Isso deve ser de-
finido conforme o caso de aplicação e é de responsabilidade do integrador
do sistema, programador ou operador da instalação.
Uma vez que apenas o integrador do sistema tem conhecimento dos estados
seguros de atuadores na periferia da unidade de comando do robô, é de sua
responsabilidade, por exemplo em caso de PARADA DE EMERGÊNCIA, des-
locá-los para uma posição segura.
Interpretador Caso sejam controlados movimentos (por exemplo, acionamentos ou garras)

Submit, PLC através do sistema E/S com o interpretador Submit ou com o PLC e os mes-
mos não estejam protegidos de outra forma, esse controle tem efeito também
nos modos de funcionamento T1 e T2 ou durante uma PARADA DE EMER-
GÊNCIA ativa.
Caso se alterem, com o interpretador Submit ou com o PLC, variáveis que
afetam o movimento do robô (por exemplo, override), isso também tem efeito
nos modos de funcionamento T1 e T2, ou durante uma PARADA DE EMER-
GÊNCIA ativa.
Medidas de segurança:
Não modificar sinais e variáveis relevantes à segurança (por exemplo,
modo de funcionamento, PARADA DE EMERGÊNCIA, contato da porta
de proteção) através do interpretador Submit ou do PLC.

KR C2 edition2005
Todavia, caso sejam necessárias modificações, todos os sinais e variá-

veis relevantes à segurança devem ser ligados de forma a impedir que se-
jam colocados em um estado que coloque em risco a segurança pelo
interpretador Submit ou pelo PLC.
Servidor OPC, Com esses componentes é possível, por meio de acesso de escrita, alterar
Ferramentas de programas, saídas ou outros parâmetros da unidade de comando do robô,
Controle Remoto sem que isso seja notado pelas pessoas presentes na instalação.
Esses componentes são designados pela KUKA exclusivamente para fins
de diagnóstico e visualização.
Programas, saídas ou outros parâmetros da unidade de comando do robô
não podem ser alterados com esses componentes.
Teclado/mouse Com esses componentes é possível, por meio de acesso de escrita, alterar
externos programas, saídas ou outros parâmetros da unidade de comando do robô,
sem que isso seja notado pelas pessoas presentes na instalação.
Utilizar apenas uma unidade de operação em cada unidade de comando
do robô.
Se o KCP for utilizado na instalação, remover primeiro o teclado e o mou-
se da unidade de comando do robô.
5.9 Normas e Regulamentos aplicados
Nome Definição Versão

2006/42/CE Diretiva Máquinas: 2006
Diretiva 2006/42/CE do Parlamento Europeu e do Conse-
lho de 17 de maio de 2006 relativa às máquinas e que
altera a Diretiva 95/16/CE (nova versão)
2004/108/CE Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética: 2004
Diretiva 2004/108/CE do Parlamento Europeu e do Con-
selho, de 15 de dezembro de 2004, relativa à aproxima-
ção das legislações dos Estados-Membros respeitantes à
compatibilidade eletromagnética e que revoga a diretiva
89/336/CEE
97/23/CE Diretiva de Equipamentos sob pressão: 1997
Diretiva 97/23/CE do Parlamento Europeu e do Conselho
de 29 de maio de 1997 relativa à aproximação das legisla-
ções dos Estados-membros sobre equipamentos sob
pressão
EN ISO 13850 Segurança de máquinas: 2008
Diretrizes de concepção de PARADA DE EMERGÊNCIA
EN ISO 13849-1 Segurança de máquinas: 2008
Peças de unidades de comando relevantes para a segu-
rança; Parte 1: Diretrizes de concepção gerais
Peças de unidades de comando relevantes para a segu-
rança; Parte 2: Validação
Termos essenciais, diretrizes de concepção básicas;
Parte 1: Terminologia base, Metodologia

5. Segurança
Nome Definição Versão

Termos essenciais, diretrizes de concepção básicas;
Parte 2: Diretrizes técnicas
EN ISO 10218-1 Robôs industriais: 2008
Segurança
EN 614-1 Segurança de máquinas: 2006
Princípios de concepção ergonômica; Parte 1: Termos e
diretrizes gerais
EN 61000-6-2 Compatibilidade eletromagnética (CEM): 2005
Parte 6-2: Normas básicas específicas; Imunidade para a
área industrial
EN 61000-6-4 Compatibilidade eletromagnética (CEM): 2007
Parte 6-4: Normas básicas específicas; Emissão de inter-
ferências para a área industrial
EN 60204-1 Segurança de máquinas: 2006
Equipamentos elétricos de máquinas; Parte 1: Requisitos
gerais

KR C2 edition2005

6. Planejamento
6 Planejamento
6.1 Vista geral do planejamento
Esta é uma vista geral das mais importantes indicações de planejamento. O

planejamento exato depende da aplicação, do tipo do robô, dos pacotes de
tecnologia utilizados e das demais condições específicas do cliente.
Por este motivo o esquema geral não pretende ser completo.
Unidade de Passo Descrição Informações

comando do robô 1 Compatibilidade eletro- (>>> 6.2 "Compatibilidade ele-
magnética (CEM) tromagnética (CEM)" página 97)
2 Condições de instalação (>>> 6.3 "Condições de instala-
da unidade de comando ção" página 98)
do robô
3 Condições de ligação (>>> 6.4 "Condições de liga-
ção" página 100)
4 Ligação à rede (>>> 6.5 "Ligação à rede"
página 101)
5 Circuito de PARADA DE (>>> 6.6 "Circuito de PARADA
EMERGÊNCIA e dispo- DE EMERGÊNCIA e disposi-
sitivo de proteção tivo de proteção" página 103)
6 Configurar interface X11 (>>> 6.7 "Interface X11"
página 106)
7 Compensação de poten- (>>> 6.8 "Compensação de
cial potencial PE" página 108)
8 Acoplador KCP (opcio- (>>> 6.9 "Visualização do aco-
nal) plador KCP, opcional"
página 109)
9 Performance Level (>>> 6.10 "Performance Level"
página 110)
6.2 Compatibilidade eletromagnética (CEM)
Descrição Se os cabos de conexão (por ex., Fieldbus, etc.) forem encaixados no PC da

unidade de comando pelo lado de fora, utilizar apenas cabos blindados com
blindagem suficiente. A blindagem dos cabos deve ser feita em todo o armário
no barramento PE com bornes blindados (aparafusável, sem abraçadeiras).
Só é permitido operar a unidade de comando do robô em ambientes indus-

triais.

KR C2 edition2005
6.3 Condições de instalação
Dimensões
Fig. 6-1: Dimensões (indicadas em mm)
1 Refrigerador (opcional) 3 Vista lateral

2 Vista frontal 4 Vista parte de cima
A figura (>>> Fig. 6-2) exibe as distâncias mínimas aplicáveis para a unidade
Fig. 6-2: Distâncias mínimas (indicadas em mm)
1 Refrigerador (opcional)
Aviso!
Se não forem respeitadas as distâncias mínimas, pode haver danos à unida-
de de comando do robô. Devem ser respeitadas necessariamente as distân-
cias mínimas.

6. Planejamento
Certos trabalhos de manutenção e reparação na unidade de comando do

robô (>>> 10 "Manutenção" página 125) (>>> 11 "Reparação" página 127)
devem ser realizados pela parte lateral ou traseira. Para isso, a unidade de
comando do robô deve ser acessível. Se as paredes laterais ou traseiras não
forem acessíveis, deve ser possível mover a unidade de comando do robô
para uma posição na qual seja possível realizar os trabalhos.
Distâncias
mínimas com
armário superior
Fig. 6-3: Distâncias mínimas com armário superior e tecnológico
1 Armário superior 2 Armário tecnológico
Zona de
oscilação da
porta
Fig. 6-4: Zona de oscilação da porta do armário
Zona de oscilação com apenas um armário:

Porta com armação do PC aprox. 180°
Zona de oscilação com vários armários:
Porta aprox. 155°

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Furos
Fig. 6-5: Furos para fixação ao solo
1 Vista parte de cima

2 Perspectiva vista de baixo
6.4 Condições de ligação
Ligação à rede AC 3x400 V ... AC 3x415 V

Tensão de ligação nominal
segundo DIN/IEC 38
Tolerância permitida da tensão 400 V -10% ... 415 V +10%
nominal
Freqüência de rede 49 ... 61 Hz
Impedância de rede até o ponto ≤ 300 mΩ

de conexão da unidade de
comando do robô
Potência nominal de entrada 7,3 kVA, ver a placa de característi-
cas
Standard
Potência nominal de entrada 13,5 kVA, ver a placa de caracterís-
ticas
Robô de carga pesada
Paletizador
Robô para o encadeamento de
prensas
mín. 3x25 A de ação retardada,
Proteção do lado da rede máx. 3x32 A de ação retardada, ver
a placa de características
Quando um disjuntor FI é 300 mA por unidade de comando
utilizado: Diferença da corrente do robô, sensível a correntes alter-
nada e contínua
de ativação
Para todas as compensações do
potencial e todos os cabos do terra,
Compensação de potencial o ponto central comum é constitu-
ído pelo barramento de referência
da unidade de potência.

6. Planejamento
Atenção!
Se a impedância de rede de 300 mΩ for excedida, sob condições desfavo-
ráveis em caso de curto-circuito à terra, o disjuntor de entrada dos aciona-
mentos do servo pode ou não ser acionado com forte retardo. A impedância
de rede deve ser ≤ 300 mΩ até o ponto de conexão da unidade de comando
do robô.
Atenção!
Se a unidade de comando do robô for operada com uma tensão de rede que
não está indicada na placa de características, poderão ocorrer falhas de fun-
cionamento na unidade de comando do robô e danos materiais nas fontes
de alimentação. A unidade de comando do robô deve ser operada somente
com a tensão de rede que está indicada na placa de características.
Atenção!
Se a unidade de comando do robô for operada em uma rede sem um ponto
central comum ligado à terra, poderão ocorrer falhas de funcionamento na
unidade de comando do robô e danos materiais nas fontes de alimentação.
A corrente elétrica pode levar a lesões corporais. A unidade de comando do
robô só deve ser operada em uma rede com ponto central ligado à terra.
Este equipamento corresponde à classe A conforme EN55011 e pode ser

utilizado em redes com alimentação própria de baixa tensão (subestação
transformadora, central elétrica). Em redes públicas de alimentação, o equi-
pamento pode ser utilizado após a aprovação prévia da companhia de dis-
tribuição de energia competente.
Comprimentos A denominação dos cabos, os comprimentos dos cabos (padrão) e os com-

dos cabos primentos especiais devem ser consultados na tabela.
Comprimento padrão Comprimento

Cabo
em m especial em m
Cabo do motor 7 15 / 25 / 35 / 50
Cabo de dados 7 15 / 25 /35 / 50
Alimentação a partir da 3 -
rede com XS1 (opcio-
nal)
Comprimento padrão
Cabo Extensão em m
em m
Cabo KCP 10 10 / 20 / 30/ 40
Ao utilizar extensões de cabos KCP, só pode ser usada uma extensão e o

comprimento total de 60 m não deve ser ultrapassado.
6.5 Ligação à rede
Descrição A unidade de comando do robô pode ser ligada à rede através das seguintes
conexões:
X1 Conector Harting no painel de conexões
XS1 conector CEE, o cabo sai da unidade de comando do robô (opção)

KR C2 edition2005
Vista geral
Fig. 6-6: Ligação à rede
* O cabo N é necessário apenas para a opção tomada de assistência na rede

de 400 V.
Ligar a unidade de comando do robô apenas a uma rede com campo de ro-
tação no sentido horário. Apenas desta maneira é possível garantir o sentido
de rotação correto dos motores do ventilador.
6.5.1 Ligação à rede através de conector Harting X1
Descrição Foi fornecida uma embalagem com um conector Harting junto com a unidade
de comando do robô. O cliente pode ligar a unidade de comando do robô à
rede através do conector X1.
Fig. 6-7: Ligação à rede X1
1 Embalagem com conector Harting

2 Ligação à rede X1
6.5.2 Ligação à rede através do conector CEE XS1
Descrição Nesta opção a unidade de comando do robô é ligada à rede com um conector
CEE. O cabo com aprox. 3 m de comprimento é conduzido através de uma
união roscada até o interruptor principal.

6. Planejamento
Fig. 6-8: Ligação à rede XS1
1 União roscada
2 Conector CEE
6.6 Circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA e dispositivo de proteção
Os exemplos seguintes mostram a forma de interligar o circuito de PARADA

DE EMERGÊNCIA e o dispositivo de proteção do sistema de robô com os pe-
riféricos.
Exemplo
Fig. 6-9: Robô com periféricos

KR C2 edition2005
Exemplo
Fig. 6-10: Robôs com periféricos e alimentação de tensão ext.

6. Planejamento
Exemplo
Fig. 6-11: Interruptor auxiliar automático da porta de segurança
Item Elemento Descrição

1 Botão para libera- O botão deverá ser instalado fora do
ção com a porta de espaço de segurança.
segurança fechada
2 Interruptor de fim de -
curso da porta
curso da porta de
proteção fechada
curso da porta de
proteção aberta
5 Interruptor auxiliar p.ex. PST3 da empresa Pilz
automático da porta
de segurança
6 KR C2 edition2005 -
interface X11

KR C2 edition2005
6.7 Interface X11
Descrição Os dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA devem estar conectados

através da interface X11 ou interligados entre si através de unidades de co-
mando superiores (por ex. PLC).
Cabeamento A interface X11 deve ser ligada tendo em consideração os seguintes pontos:
Conceito da instalação
Conceito de segurança
De acordo com a placa CI3, estão disponíveis diversos sinais e funções.
(>>> 3.6.2 "Vista geral das placas CI3" página 35)
Informações detalhadas a respeito da integração em unidades de comando

superiores encontram-se nas instruções de serviço e de programação dos
integradores de sistema, capítulo "Diagramas de sinais automático externo".
Ocupação do
conector
Fig. 6-12

6. Planejamento
Sinal Pino Descrição Observação

+24 V interno 106 Alimentação de corrente ESC
máx. 2 A
0 V interno 107
24 V externo 88 Se faltar a alimentação de ten- Com instalações interligadas
são externa, deve ser feita recomendamos uma alimenta-
0 V externo 89
ligação em ponte interna com ção de tensão externa.
24 V/0 V.
+24 V 36 Tensão de comando de 24 V Opcional
para alimentação de apare-
0V 18
lhos externos, máx. 4 A.
+24 V 90 Tensão de comando de 24 V Opcional
para alimentação de apare-
0V 72
lhos externos, máx. 6 A.
Saída de teste A 1 Coloca à disposição os ciclos Exemplo de conexão: O inter-
de tensão para as várias ruptor de confirmação é
(sinal de teste) 5
entradas de interface do canal conectado no canal A no pino
7 A. 1 (TA_A) e pino 6.
38
41
Saída de teste B 19 Coloca à disposição os ciclos Exemplo de conexão: O trava-
de tensão para as várias mento da porta de proteção é
(sinal de teste) 23
entradas de interface do canal conectado no canal B no pino
25 B. 19 (TA_B) e pino 26.
39
43
PARADA DE 20 / 21 Saída, contatos sem potencial No estado não acionado, os
EMERGÊNCIA da PARADA DE EMERGÊN- contatos estão fechados.
local canal A CIA interna, máx. 24 V,
PARADA DE 2/3 600 mA.
EMERGÊNCIA
local canal B
PARADA DE 4 PARADA DE EMERGÊNCIA,
EMERGÊNCIA entrada 2 canais, máx. 24 V,
externa canal A 10 mA.
PARADA DE 22
EMERGÊNCIA
local canal B
Confirmação 6 Para a conexão de um inter- No caso de não ser ligado
canal A ruptor de confirmação externo nenhum interruptor adicional,
Confirmação 24 de 2 canais com contatos sem os pinos 5 e 6, assim como 23
canal B potencial máx. 24 V, 10 mA e 24, terão de ser ligados em
ponte. Eficaz somente nos
modos de serviço TESTE.
Dispositivo de 8 Para a conexão de 2 canais Eficaz somente nos modos de
proteção canal A de um travamento da porta de serviço AUTOMÁTICO.
Dispositivo de 26 proteção, máx. 24 V, 10 mA.
proteção canal B
Acionamentos 42 Nesta entrada pode ser Se esta entrada não for utili-
DES externos conectado um contato sem zada, os pinos 41/42 deverão
canal A (1 canal) potencial (normalmente ser ligados em ponte.
fechado). Ao abrir este con-
tato, os acionamentos são
desligados, máx. 24 V, 10 mA.

KR C2 edition2005
Sinal Pino Descrição Observação

Acionamentos 44 Para a conexão de um con- Impulso > 200 ms ativa os aci-
LIG externos tato sem potencial. onamentos. O sinal não
canal B (1 canal) poderá ser permanente.
Acionamentos 29 / 30 Contatos sem potencial (máx. Está fechado se o contator
LIG canal B 7,5 A) indicam "Acionamen- "Acionamentos LIG" estiver
tos LIG". ativado.
Estes contatos estão disponí-
veis somente ao utilizar uma
placa CI3-Extended ou CI3-
Tech.
Acionamentos 11 / 12 Contatos sem potencial (máx. Está fechado se o contator
LIG canal A 2 A) indicam "Acionamentos "Acionamentos LIG" estiver
LIG". ativado.
veis somente ao utilizar uma
placa CI3-Extended ou CI3-
Tech.
Grupos de 48 / 46 Contatos sem potencial do cir- O contato Automático 48/46
modos de ser- cuito de segurança indicam o está fechado se no KCP esti-
viço Automático modo de serviço. ver selecionado Automático
ou Externo.
Grupos de 48 / 47 veis somente ao utilizar uma O contato Teste 48/47 está
modos de ser- placa CI3-Extended ou CI3- fechado se no KCP estiver
viço Teste Tech. selecionado Teste 1 ou Teste
2.
Entrada qualifi- 50 O sinal 0 provoca em todos os Se estas entradas não forem
cadora canal A modos de serviço um STOP utilizadas, o pino 50 deve ser
Entrada qualifi- 51 da categoria 0. ligado em ponte com a saída
cadora canal B de teste 38 e o pino 51 com a
saída de teste 39.
O complemento da interface X11 é um conector Harting de 108 pólos com

interior de pinos, do tipo: Han 108DD, tamanho da caixa: 24B.
E/Ss E/Ss podem ser configuradas através dos seguintes componentes:

DeviceNet (Master) através de MFC
Placas Fieldbus opcionais
Interbus
Profibus
DeviceNet
Profinet
Interfaces específicas do cliente
6.8 Compensação de potencial PE
Descrição Os seguintes cabos ainda devem ser conectados antes da entrada em servi-
ço:
Um cabo de 16 mm2 como compensação de potencial entre o robô e a

unidade de comando do robô.
Cabo PE adicional entre o barramento PE central do armário de alimenta-
ção e o perno PE da unidade de comando do robô.

6. Planejamento
Fig. 6-13: Compensação de potencial unidade de comando-robô com ca-

nal de cabos
1 PE para barramento central do armário de alimentação

2 Painel de conexão comando do robô
3 Conexão da compensação de potencial no robô
4 Compensação de potencial da unidade de comando do robô ao robô
5 Canal de cabos
6 Compensação de potencial do início do canal de cabos à compensa-
ção de potencial principal
7 Compensação de potencial principal
8 Compensação de potencial do final do canal de cabos à compensa-
ção de potencial principal
Fig. 6-14: Compensação de potencial unidade de comando-robô
1 PE para barramento central do armário de alimentação

2 Painel de conexão comando do robô
3 Compensação de potencial da unidade de comando do robô ao robô
4 Conexão da compensação de potencial no robô
6.9 Visualização do acoplador KCP, opcional
Descrição Se a unidade de comando do robô for operada com um KCP conectável e

desconectável, devem ser visualizadas as seguintes variáveis de sistema:

KR C2 edition2005
$T1 (modo de serviço T1)

$T2 (modo de serviço T2)
$EXT (modo de serviço externo)
$AUT (modo de serviço automático)
$ALARM_STOP
$PRO_ACT (programa ativo)
A indicação pode ser configurada através de E/Ss ou de um PLC. As variáveis
de sistema podem ser projetadas no arquivo: STEU/$MACHINE.DAT.
Aviso!
Quando o KCP está desconectado, não é mais possível desligar a instalação
através do botão de PARADA DE EMERGÊNCIA do KCP. Para evitar danos
pessoais e materiais, deve ser conectada uma PARADA DE EMERGÊNCIA
externa à interface X11.
6.10 Performance Level
As funções de segurança da unidade de comando do robô são conforme a ca-

tegoria 3 e Performance Level (PL) de acordo com ISO 13849-1.
6.10.1 Valores PHF das funções de segurança
Para os parâmetros de tecnologia de segurança é estimada uma vida-útil de

20 anos.
A classificação de valor PFH da unidade de comando só é válida se os ciclos
de verificação para botões de PARADA DE EMERGÊNCIA, seletores de mo-
dos de funcionamento e o ciclo operacional dos contatores forem respeitados.
Botões de PARADA DE EMERGÊNCIA e seletores dos modos de funciona-
mento devem ser acionados pelo menos semestralmente. O ciclo operacional
dos contatores na via de conexão deve ser no mínimo 2 vezes por ano e no
máximo 100 vezes por dia.
Ao avaliar as funções de segurança no nível da instalação deve-se observar
que, no caso de combinação de diversas unidades de comando, os valores
PFH devem ser observados múltiplas vezes. Isso ocorre em instalações de
RoboTeam ou em áreas perigosas sobrepostas. O valor PFH calculado para
a função de segurança no nível da instalação não pode ultrapassar o limite
para PL d
Os valores de PFH são relativos, respectivamente, às funções de segurança
das diversas variantes de unidades de comando.
Grupos de funções de segurança:
Funções de segurança padrão (ESC)
Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA (KCP, armário, interface
do cliente)
Proteção do operador (interface do cliente)
Confirmação (KCP, interface do cliente)
Modo de funcionamento (KCP, interface do cliente)
Parada de segurança (interface do cliente)
Funções de segurança de KUKA.SafeOperation (opcional)
Monitoramento de compartimentos de eixo
Monitoramento de compartimentos cartesianos
Monitoramento da velocidade de eixo
Monitoramento da velocidade cartesiana

6. Planejamento
Monitoramento da aceleração do eixo

Monitoramento de paragem
Vista geral variante de unidade de comando - valores PFH:
Variante de unidade de comando do robô Valor PFH

(V)KR C2 (edition2005) 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) e 1 armário superior 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) com 2 armários superiores 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) com acoplador KCP 1 x 10-7
(V)KR C2 edition2005 com KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) com 2 armários superiores e 1 x 10-7
KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan com armário superior 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan com acoplador KCP 1 x 10-7
KR C2 edition2005 titan com KUKA.SafeOperation 1 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (padrão) com 5 sla- 3 x 10-7
ves
(V)KR C2 (edition2005) com Safetybus Gateway 3 x 10-7
(V)KR C2 (edition2005) com Safetybus Gateway e 3 x 10-7
acoplador KCP
(V)KR C2 (edition2005) com acoplador KCP, Safetybus 3 x 10-7
Gateway e KUKA.SafeOperation com conexão E/S por
optoacoplador e armário superior
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (com acoplador 3 x 10-7
KCP, Safetybus Gateway) com 2 Slaves, 2 armários
superiores e KUKA.SafeOperation
(V)KR C2 (edition2005) RoboTeam (padrão) com 5 3 x 10-7
Slaves e KUKA.SafeOperation
KR C2 edition2005 titan com Safetybus Gateway 3 x 10-7
KR C2 edition2005 titan com Safetybus Gateway e 3 x 10-7
acoplador KCP
Para variantes de unidade de comando não mencionadas aqui, favor consul-

tar a KUKA Roboter GmbH.

KR C2 edition2005

7. Transporte
7 Transporte
7.1 Transporte com conjunto de montagem com rolos (opcional)
A unidade de comando do robô pode somente ser puxada ou empurrada, so-

bre os rolos, de uma fila do armário, e não ser transportada sobre eles.
Fig. 7-1: Transporte com rolos
Aviso!
Quando a unidade de comando do robô é puxada por um veículo (empilha-
deira, veículo elétrico), pode-se causar danos aos rolos e à unidade de co-
mando do robô. A unidade de comando do robô não pode ser pendurada em
um veículo e ser transportada sobre os rolos.
7.2 Transporte com dispositivo de transporte
Condições A unidade de comando do robô deve estar desligada.

Na unidade de comando do robô não deve haver nenhum cabo conecta-
do.
A porta da unidade de comando do robô deve estar fechada.
A unidade de comando do robô deve estar na posição vertical.
O suporte anti-inclinação deve estar fixado na unidade de comando do ro-
bô.
Material neces- Dispositivo de transporte com ou sem cruz

sário
Procedimento 1. Introduzir o dispositivo de transporte com ou sem cruz em todos os 4 anéis

na unidade de comando do robô.

KR C2 edition2005
Fig. 7-2: Transportar com dispositivo de transporte
1 Anéis de transporte na unidade de comando do robô

2 Dispositivo de transporte colocado corretamente
3 Dispositivo de transporte colocado corretamente
4 Dispositivo de transporte colocado incorretamente
2. Encaixar o dispositivo de transporte na grua.

Perigo!
Em caso de transporte rápido, a unidade de comando do robô suspensa po-
derá oscilar causando ferimentos ou danos materiais. Transportar a unidade
de comando do robô lentamente.
3. Elevar e transportar a unidade de comando do robô lentamente.

4. Colocar a unidade de comando do robô lentamente no local de instalação.
5. Desenganchar o dispositivo de transporte na unidade de comando do ro-
bô.
7.3 Transporte com carro elevador

do.
bô.

7. Transporte
Procedimento
Fig. 7-3: Transporte com carro elevatório
1 Armário de comando com suporte anti-inclinação

2 Unidade de comando do robô elevada
7.4 Transporte com empilhadeira

do.
bô.
Procedimento
Fig. 7-4: Transporte com empilhadeira
1 Unidade de comando do robô com forquilhas da empilhadeira

2 Unidade de comando do robô com transformador

KR C2 edition2005

8. Colocação e recolocação em serviço
8 Colocação e recolocação em serviço
8.1 Vista geral Colocação em serviço
Esta é uma vista geral dos passos mais importantes da entrada em serviço.
O processo exato depende da aplicação, do tipo do robô, dos pacotes de
tecnologia utilizados e das demais condições específicas do cliente.
Por este motivo o esquema geral não pretende ser completo.
Esta vista geral refere-se à entrada em serviço do sistema de robô. A entra-

da em serviço da instalação completa não é objeto desta documentação.
Robô
Passo Descrição Informações

1 Executar um controle visual do robô. Informações detalhadas encon-
2 Montar a fixação do robô. (Fixação nas funda- tram-se nas instruções de serviço
ções, fixação da base da máquina ou estrutura ou de montagem do robô, capítulo
base) "Colocação e recolocação em ser-
3 Instalar o robô. viço".
Sistema elétrico

4 Executar um controle visual da unidade de -
comando do robô
5 Assegure-se de que não tenha se formado -
condensação na unidade de comando do robô
6 Instalar a unidade de comando do robô (>>> 8.2 "Montar a unidade de
comando do robô" página 119)
7 Encaixar os cabos de conexão (>>> 8.3 "Conectar os cabos de
ligação" página 119)
8 Conectar o KCP (>>> 8.4 "Conectar KCP"
página 120)
9 Estabelecer a compensação de potencial entre (>>> 8.5 "Conectar a compensa-
o robô e a unidade de comando do robô ção de potencial PE" página 120)
10 Ligar a unidade de comando do robô à rede (>>> 3.9.1 "Ligação à rede X1/
XS1" página 50)
11 Retirar a proteção contra descarga do acumu- (>>> 8.7 "Retirar a proteção con-
lador tra descarga do acumulador"
página 120)
12 Configurar e conectar o interface X11. (>>> 6.7 "Interface X11"
página 106)
Nota: Quando o interface X11 não está conec-
tado, é possível deslocar o robô manualmente
13 Ligar a unidade de comando do robô (>>> 8.10 "Ligar a unidade de
comando do robô" página 121)
14 Verificar o sentido de rotação dos ventiladores (>>> 8.11 "Verificar o sentido de
rotação do ventilador externo"
página 122)

KR C2 edition2005

15 Verificar os dispositivos de segurança Informações detalhadas encon-
tram-se nas instruções de serviço
da unidade de comando do robô,
capítulo "Segurança"
16 Configurar as entradas e saídas entre a uni- Informações detalhadas encon-
dade de comando do robô e a periferia tram-se nas documentações do
Fieldbus
Software

17 Verificar os dados de máquina. Informações detalhadas estão dis-
poníveis nas instruções de opera-
ção e programação.
18 Transferir os dados do RDW para o disco Informações detalhadas estão dis-
rígido poníveis nas instruções de opera-
ção e programação para
integradores de sistema.
19 Ajustar o robô sem carga. Informações detalhadas estão dis-
20 Somente para robôs de paletização com 6 Informações detalhadas estão dis-
eixos: poníveis nas instruções de opera-
ção e programação para
Ativar modo de paletização.
21 Montar ferramenta e ajustar o robô com carga. Informações detalhadas estão dis-
22 Verificar o interruptor de fim de curso e adap-
tar, se necessário.
23 Medir ferramenta. Informações detalhadas estão dis-
No caso de ferramenta fixa: Medir TCP
externo.
24 Inserir os dados de carga.
25 Medir a base. (opcional)
No caso de ferramenta fixa: Medir a peça.
(opcional)
26 Quando o robô deve ser controlado por uma Informações detalhadas estão dis-
unidade de comando superior: Configurar a poníveis nas instruções de opera-
interface automática externa. ção e programação para
Acessórios O requisito: O robô está pronto para o deslocamento. Ou seja, a entrada em

serviço do software foi executada até, inclusive, o ponto "Ajustar o robô sem
carga".
Descrição Informações
Opcional: Montar limitação da área de eixo. Adaptar os Informações detalhadas encon-
interruptores de fim de curso de software. tram-se nas documentações das
limitações da área do eixo.
Opcional: Montar a limitação da área do eixo e realizar os Informações detalhadas encon-
ajustes considerando a programação. tram-se nas documentações das
monitorações da área do eixo.

Descrição Informações
Opcional: Verificar a alimentação de energia externa e ajus- Informações detalhadas encon-
tar considerando a programação. tram-se nas documentações das
alimentações de energia.
Opção de robô com posição exata: Verificar os dados.
8.2 Montar a unidade de comando do robô
Procedimento 1. Instalar a unidade de comando do robô. As distâncias mínimas em rela-

ção às paredes, aos outros armários etc., devem ser observadas.
(>>> 6.3 "Condições de instalação" página 98)
2. Verificar se a unidade de comando do motor apresenta danos causados
durante o transporte.
3. Verificar se os fusíveis, contatores e placas se encontram firmemente en-
caixados.
4. Fixar novamente os módulos soltos, se necessário.
5. Verificar se todas as conexões parafusadas e prensadas se encontram fir-
memente encaixadas.
6. O usuário deve colar sobre o adesivo de aviso Handbuch lesen uma pla-
ca em seu idioma. (>>> 4.9 "Placas" página 67)
8.3 Conectar os cabos de ligação
Vista geral O sistema de robô é fornecido com um feixe de cabos. Este feixe é composto
basicamente pelos seguintes cabos:
Cabos do motor ao robô
Cabos de comando ao robô
Para mais aplicações poderão ser fornecidos ainda os seguintes cabos:
Cabos de motor para eixos adicionais
Cabos dos periféricos
Perigo!
A unidade de comando do robô é pré-configurada para o respectivo sistema
de robô. Se os cabos forem trocados, o robô e os eixos adicionais (opcional)
podem receber dados errados e podem ocorrer danos pessoais ou materi-
ais. Quando uma instalação consiste de vários robôs, deverá sempre ligar
os cabos de ligação ao robô e à respectiva unidade de comando do robô.
Condições Observar as condições de ligação em relação ao seguinte:

(>>> 6.4 "Condições de ligação" página 100)
Seção dos condutores
Segurança
Tensão
Frequência de rede
Observância das normas de segurança
Procedimento 1. Instalar os cabos do motor separados do cabo de comando até a caixa de

ligação do robô. Ligar o plugue X20.
2. Instalar os cabos de comando separados do cabo do motor até a caixa de
ligação do robô. Ligar o plugue X21.
3. Conectar os cabos dos periféricos.

KR C2 edition2005
Fig. 8-1: Exemplo: Colocação dos cabos no canal de cabos
1 Canal de cabos 4 Cabos do motor

2 Separador 5 Cabo de comando
3 Cabos de soldagem
8.4 Conectar KCP
Procedimento Conectar o KCP ao X19 da unidade de comando do robô.
8.5 Conectar a compensação de potencial PE
Procedimento 1. Conectar cabo PE adicional entre o barramento PE central do armário de

alimentação e o perno PE da unidade de comando do robô.
2. Conectar um cabo de 16 mm2 como compensação de potencial entre o
robô e a unidade de comando do robô.
(>>> 6.8 "Compensação de potencial PE" página 108)
3. Realizar no sistema de robô completo, uma verificação do condutor de
proteção conforme DIN EN 60204-1.
8.6 Ligar a unidade de comando do robô à rede
Procedimento Ligar a unidade de comando do robô à rede através de X1. XS1 ou dire-
tamente via interruptor principal. (>>> 6.5.1 "Ligação à rede através de
conector Harting X1" página 102) (>>> 6.5.2 "Ligação à rede através do
conector CEE XS1" página 102)
8.7 Retirar a proteção contra descarga do acumulador
Descrição Para evitar uma descarga do acumulador antes da primeira entrada em ser-
viço, o conector X7 no KPS600 foi retirado no fornecimento da unidade de co-
mando do robô.
Procedimento Encaixar o conector X7 (1) no KPS600.

Fig. 8-2: Retirar a proteção contra descarga do acumulador
8.8 Conectar o circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA e o dispositivo de

proteção
Procedimento 1. Conectar o circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA e o dispositivo de pro-

teção (proteção do operador) à interface X11. (>>> 6.6 "Circuito de PA-
RADA DE EMERGÊNCIA e dispositivo de proteção" página 103)
8.9 Configurar e conectar o conector X11
Procedimento 1. Configurar o conector X11 segundo o conceito da instalação e o de segu-

rança.
2. Conectar o conector de interface X11 à unidade de comando do robô.
8.10 Ligar a unidade de comando do robô
Condições Porta da unidade de comando do robô fechada.

Todas as conexões elétricas estão corretas e a energia encontra-se den-
tro dos limites determinados.
Não pode haver pessoas ou objetos na área de perigo do robô.
Todos os dispositivos de proteção e as medidas de proteção estão com-
pletos e em perfeito funcionamento.
A temperatura interna do armário deve ter sido adaptada à temperatura
ambiente.
Procedimento 1. Ligar a tensão de rede à unidade de comando do robô.

2. Destravar o botão PARADA DE EMERGÊNCIA no KCP.
3. Ligar o interruptor principal. O PC da unidade de comando inicia a ativa-
ção do sistema operacional e do software de comando.
Informações sobre a operação do robô pelo KCP estão disponíveis no ma-

nual de operação e programação da KUKA System Software (KSS).

KR C2 edition2005
8.11 Verificar o sentido de rotação do ventilador externo
Procedimento Verificar a saída de ar (2) no lado de trás da unidade de comando do robô.
Fig. 8-3: Verificar o sentido de rotação do ventilador
1 Entrada de ar 2 Saída de ar

9. Operação
9 Operação
9.1 Elementos de indicação e de comando do acoplador KCP (opção)
Vista geral
1 LED de avaria (vermelho), acoplador KCP

2 Botão de solicitação com LED de solicitação (verde)
9.1.1 Desacoplar KCP
Procedimento 1. Pressionar o botão de solicitação durante no mínimo 1 s.

O LED verde de solicitação pisca.
O KCP é desligado (o display escurece).
Atenção!
O KCP não deve ser desconectado sem que o botão de solicitação seja
pressionado. Se o KCP for desconectado sem que o botão de solicitação
seja pressionado, será desencadeada uma PARADA DE EMERGÊNCIA.
2. Desconectar o KCP dentro de 60 s.

Atenção!
O KCP com PARADA DE EMERGÊNCIA é desativado durante o período de
solicitação de 60 s. A PARADA DE EMERGÊNCIA no KCP não está desati-
vada durante este período.
3. Retirar o KCP da instalação.

Aviso!
sual do pessoal que trabalha no sistema de robô. Isso tem como objetivo
evitar que dispositivos de PARADA DE EMERGÊNCIA efetivos e não efeti-
vos sejam confundidos.

KR C2 edition2005
9.1.2 Acoplar KCP
Condições Utilizar a mesma variante KCP que ao desacoplar os KCPs.
Procedimento 1. Ajustar o modo de serviço do KCP conforme o modo de serviço da unida-

de de comando do robô. (a indicação do modo de serviço depende da
aplicação (>>> 6.9 "Visualização do acoplador KCP, opcional"
página 109))
Se for conectado um KCP com o modo de serviço errado, a unidade de co-

mando do robô muda para o modo de serviço do KCP.
2. Acoplar o KCP à unidade de comando do robô

O LED de solicitação pisca rapidamente.
Ao encerrar o acoplamento, o LED de solicitação se acende e o display
do KCP indica o interface do operador. A unidade de comando do robô
pode novamente ser operada através do KCP.
9.2 Executar a inicialização da unidade de comando do robô com a chave

de memória USB KUKA
Requisito A unidade de comando do robô está desligada.

Teclado externo
O KCP está conectado.
Atenção!
Quando um KCP e um teclado externo estão conectados na unidade de co-
mando do robô, o KCP não pode ser utilizado e deve ser protegido contra
operação não autorizada. Os acionamentos devem estar desligados e a
zona de perigo deve estar protegida. O teclado externo deve ser retirado tão
logo os trabalhos de entrada em serviço e de manutenção tenham sido con-
cluídos.
Se isso não for considerado, podem ocorrer notáveis danos pessoais ou ma-
teriais.
Procedimento 1. Conectar a chave de memória USB KUKA inicializável.

2. Ligar a unidade de comando do robô.
3. Pressionar a tecla F10 durante o processo de inicialização.

10. Manutenção
10 Manutenção
Símbolos de
manutenção
Mudança de óleo
Lubrificação com bomba
Lubrificar com pincel
Apertar parafuso, porca
Verificar peça, verificação visual
Limpar peça
Substituir baterias
Descrição Os trabalhos de manutenção são realizados nos intervalos de manutenção in-

dicados após a colocação em serviço pelo cliente.
Condições A unidade de comando do robô deve estar desligada e bloqueada contra

um religamento acidental.
O cabo de rede está desligado da tensão.
Aviso!
Os cabos brancos ficam sob tensão de rede mesmo com o interruptor prin-
cipal desligado! Essa tensão de rede pode provocar lesões mortais.
Efetuar os trabalhos de acordo com as diretrizes ESD.
Fig. 10-1: Pontos de manutenção
Prazo Item Atividade

no máximo 1 conforme as condições de instalação e grau de sujei-
2 anos ra, limpar ventilador interno e externo com escova
2 conforme as condições de instalação e grau de sujei-
ra, limpar permutador de calor com escova
7 Limpar o dissipador de calor com uma escova e veri-
ficar se está bem assente

KR C2 edition2005
Prazo Item Atividade

2 anos 3 Substituir as baterias (>>> 11.18 "Substituir os acu-
muladores" página 142)
5 anos 5 Substituir a bateria da mainboard
(>>> 11.6 "Substituir a bateria da mainboard"
página 131)
5 anos (em 6 Substituir o ventilador do PC da unidade de comando
caso de (>>> 11.5 "Susbtituir o ventilador do PC" página 130)
funciona- 1 Substituir ventilador interno e externo
mento em (>>> 11.2 "Substituir o ventilador interno"
3 turnos) página 127) (>>> 11.3 "Substituir o ventilador exter-
no" página 129)
em caso de 4 Conforme as condições de instalação e o grau de su-
mudança jeira. Verificação visual do tampão de equilíbrio de
de cor do pressão: Substituir em caso de mudança de cor do
tampão de cartucho de filtragem branco (>>> 11.23 "Substituir o
equilíbrio bujão de compensação da pressão" página 146)
de pressão
Quando é executada uma tarefa da tabela de manutenção é, em seguida, ne-

cessário realizar um controle visual com os seguintes pontos:
Verificar se os fusíveis, contatores e placas se encontram firmemente en-
caixados.
Verificar a ligação da compensação de potencial PE.
Verificar se a cablagem apresenta danos.
10.1 Limpar a unidade de comando do robô

A unidade de comando está desativada.
Aviso!
Regras de Durante a limpeza, deverão ser cumpridas as instruções dos fabricantes

trabalho dos produtos de limpeza.
É necessário evitar que os produtos de limpeza entrem em contato com
os componentes elétricos.
Não utilizar ar comprimido para a limpeza dos componentes.
Não lavar com água.
Procedimento 1. Limpar e aspirar o pó

2. Limpar a unidade de comando do robô com um pano embebido com um
produto de limpeza não agressivo.
3. Limpar os cabos, peças de plástico e tubos com produtos de limpeza que
não contenham solventes.
4. Substituir as inscrições ou tabuletas danificadas ou não legíveis, bem
como acrescentar as que faltam.

11. Reparação
11 Reparação
11.1 Exemplo de circuito X11
O conector X11 é um conector Harting com pinos, tipo: Han 108DD, tamanho
da caixa: 24B.
Colocação de
fichas
Fig. 11-1: Exemplo de circuito X11
Atenção!
Se o exemplo de circuito X11 for utilizado para a colocação em serviço ou
busca de erros, os componentes de segurança do sistema de robô conecta-
dos não estão ativados.
11.2 Substituir o ventilador interno


KR C2 edition2005

Aviso!
Procedimento 1. Abrir a porta do armário de comando.

2. Retirar as porcas calota e as porcas de retenção, localizadas por baixo
destas na chapa do ventilador.
3. Puxar para baixo a chapa com o ventilador.
4. Retirar o conector do ventilador.
Fig. 11-2: Substituir o ventilador interno
1 Porcas calota e porcas de 2 Conector do ventilador

retenção
5. Retirar a chapa do ventilador puxando-a para a frente.

6. Anotar a posição de montagem (sentido de rotação) do ventilador.
7. Desaparafusar o ventilador do suporte.
8. Aparafusar o novo ventilador. Observar a posição de montagem (sentido
de rotação).
9. Colocar a aba lateral da chapa do ventilador no respectivo encaixe.
Fig. 11-3
3 Fixação do ventilador 4 Aba lateral
10. Encaixar o conector do ventilador.

11. Empurrar para cima a chapa do ventilador e fixá-la com as novas porcas
de retenção.

11. Reparação
12. Aparafusar as porcas calota.
11.3 Substituir o ventilador externo

Aviso!
Procedimento 1. Retirar o dispositivo para o transporte e soltar os parafusos de fixação lo-

calizados na parte de trás.
2. Remover a parte de trás.
3. Soltar os parafusos da passagem do cabo.
5. Retirar os parafusos do suporte do ventilador.
6. Retirar o ventilador com o suporte.
7. Colocar o novo ventilador.
8. Encaixar o conector do ventilador e fixar o cabo.
9. Colocar a parte de trás do armário e fixá-la.
Fig. 11-4: Substituir o ventilador externo
1 Parafusos de fixação e dispo- 4 Passagem do cabo

sitivo para o transporte
2 Suporte com o ventilador 5 Cabo do conector do ventila-
dor
3 Fixação do suporte do ventila-
dor

KR C2 edition2005
11.4 Desmontar o PC da unidade de comando, montar

Aviso!

2. Desligar a alimentação de tensão e todas as conexões da interface do PC
de comando.
3. Retirar o parafuso de segurança para transporte.
4. Soltar as porcas serrilhadas.
5. Desencaixar o PC de comando e retirá-lo puxando para cima.
6. Encaixar e fixar o novo PC de comando.
7. Ligar as conexões.
Fig. 11-5: Substituir PC da unidade de comando
1 Conexões do PC da unidade de comando

2 Porca serrilhada
3 Parafuso de segurança para transporte
11.5 Susbtituir o ventilador do PC

Aviso!

11. Reparação
Procedimento 1. Remover a cinta de cabos.

3. Anotar as posições de montagem (sentido de rotação) do ventilador.
4. Retirar os parafusos da fixação do ventilador.
5. Retirar o ventilador com a grade de ventilação.
6. Colocar novo ventilador e fixá-lo. Respeitar as posições de montagem
(sentido de rotação).
7. Encaixar os cabos do ventilador e amarrar os cabos com a cinta.
Fig. 11-6: Substituir o ventilador do PC
1 Conector do ventilador 3 Fixação do ventilador

2 Cinta de cabos
11.6 Substituir a bateria da mainboard
A bateria sobre a mainboard do PC da unidade de comando só pode ser subs-

tituída pelo pessoal da manutenção autorizado e após consulta com o serviço
de assistência da KUKA.
11.7 Substituir a Mainboard
Uma mainboard com defeito deve ser substituída junto com o PC da unidade
de comando e não separadamente.
11.8 Substituir os módulos de memória DIMM


KR C2 edition2005
Aviso!
Procedimento 1. Abrir a tampa do PC.

2. Abrir cuidadosamente as alças laterais com o polegar, na direção da seta.
O módulo de memória DIMM é destravado e retirado do soquete.
3. Pressionar o novo módulo de memória DIMM na ranhura do soquete até
que se encaixe.
Os módulos de memória DIMM possuem duas reentrâncias assimétricas na

parte de baixo, que devem corresponder à codificação no soquete do DIMM.
Fig. 11-7: Substituir o módulo de memória DIMM
1 Alças laterais 3 Soquete do módulo de memó-

ria DIMM
2 Reentrâncias assimétricas
11.9 Substituir a placa KVGA

Aviso!

2. Abrir a caixa do PC.
3. Retirar as conexões da placa KVGA.
4. Soltar a fixação da placa e retirá-la do encaixe.
5. Verificar a nova placa em relação a danos mecânicos e aparafusá-la no
encaixe.
6. Ligar as conexões da placa.

11. Reparação
11.9.1 Configurar a placa KVGA
Requisito Grupo de utilizadores Perito

Nível Windows (CTRL-ESC)
Procedimento 1. Selecionar a seqüência de menu Controle do sistema > Display > Pro-
priedades > Configurações > Avançado > Chips
2. Na janela "Display Device" estão disponíveis as seguintes opções:
CRT (monitor externo)
LCD (operação do KCP)
BOTH (ambos os displays)
O arquivo do driver do cartão gráfico se chama "Chips XPm.sys".
11.10 Substituir a placa MFC3

Aviso!

3. Retirar as conexões da MFC3 e da DSE-IBSC33.
4. Soltar a fixação da placa e retirá-la do encaixe.
5. Desaparafusar e retirar a DSE-IBSC33 da MFC3.
6. Verificar a nova MFC3 em relação a danos mecânicos. Encaixar e apara-
fusar a DSE-IBSC33.
7. Colocar a MFC3 no encaixe e aparafusá-la.
8. Encaixar as conexões da placa.
11.11 Susbtituir a placa DSE-IBS-C33

Aviso!

3. Retirar as conexões para MFC3 e DSE-IBS-C33.
4. Soltar a fixação da placa MFC3 e retirá-la do encaixe.

KR C2 edition2005
5. Desaparafusar e retirar a DSE-IBS-C33 da MFC3.

6. Colocar nova DSE-IBS-C33 e aparafusá-la.
7. Colocar a MFC3 no encaixe e aparafusá-la.
9. Ligar a unidade de comando do robô e iniciá-la.
10. Após a inicialização, o LED na DSE-IBS-C33 deve piscar.
11.12 Substituir o disco rígido

Aviso!

3. Soltar a barra de fixação do disco rígido.
4. Retirar os cabos da interface e da alimentação de corrente.
5. Substituir o disco rígido por um novo.
6. Encaixar os cabos da interface e da alimentação de corrente.
7. Colocar o disco rígido no suporte e fixá-lo com a barra de fixação.
8. Fechar a caixa do PC e a porta da unidade de comando.
9. Instalar o sistema operacional e o KUKA System Software (KSS).
Fig. 11-8: Substituir o disco rígido
1 Barra de fixação 2 Cabos da interface e da ali-

mentação de corrente

11. Reparação
11.13 Substituir drive de CD-ROM (opcional)

Aviso!
Procedimento 1. Remover o parafuso de fixação do suporte do drive.

2. Retirar empurrando para a esquerda o suporte do drive.
Anotar o número do pino (pino 1 ou 40) do cabo da interface de 40 vias no

lado marcado em vermelho.
3. Retirar a alimentação de corrente e o cabo de dados.

4. Remover os parafusos de fixação laterais.
5. Retirar o drive de CD-ROM do suporte, empurrando-o.
6. Configurar o novo drive de CD-ROM como "Master".
Mais informações relativas a isso encontram-se na documentação do fabri-

cante.
7. Empurrar o drive de CD-ROM para dentro do suporte e fixá-lo com 4 pa-

rafusos.
8. Conectar a alimentação de corrente e o cabo de dados.
9. Montar o suporte do drive e fixá-lo com um parafuso.
Fig. 11-9: Substituir o drive de CD-Rom
1 Parafuso de fixação do supor- 2 Parafusos de fixação do drive

te do drive de CD-ROM
11.14 Substituir o drive de disquete (opcional)


KR C2 edition2005
Aviso!
Procedimento 1. Remover o parafuso de fixação do suporte do drive.

2. Retirar empurrando para a esquerda o suporte do drive.
Anotar o número do pino (pino 1 ou 34) do cabo da interface de 34 vias no

lado marcado em vermelho.
3. Retirar a alimentação de corrente e o cabo de dados.

4. Remover os parafusos de fixação laterais.
5. Retirar o drive de disquete do suporte, empurrando-o.
6. Inserir o novo drive de disquete no suporte e fixá-lo com 4 parafusos.
7. Conectar a alimentação de corrente e o cabo de dados.
8. Montar o suporte do drive e fixá-lo com um parafuso.
Fig. 11-10: Substituir o drive de disquete
1 Parafuso de fixação do supor- 2 Parafusos de fixação do drive

te do drive de disquete
11.15 Substituir a placa CI3

Aviso!

2. Desconectar as ligações à placa CI3.
3. Remover o parafuso na chapa de fixação e puxar a chapa para fora das
aberturas das abas.
4. Controlar a nova placa quanto a danos mecânicos. Encaixar a chapa de
fixação com a placa CI3 nas aberturas das abas e aparafusar.

11. Reparação
Fig. 11-11: Desmontar e montar a placa CI3
1 Abas
2 Parafuso de fixação
11.16 Substituir a placa RDW

Aviso!
Procedimento 1. Desapertar os parafusos na tampa da caixa RDW.

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Fig. 11-12: Exemplo: Abrir a tampa da caixa RDW com X33
1 Parafusos de fixação da tampa
2. Bascular cuidadosamente a tampa da caixa RDW para o lado.

3. Remover com cuidado todos os cabos. Se possível, retirar os cabos da
caixa RDW e dobrar para o lado.
4. Desapertar e remover os 6 parafusos de fixação da placa RDW.
Fig. 11-13: Fixação RDW
2 Remover os parafusos de fixação da placa RDW
5. Remover cuidadosamente a placa RDW da caixa RDW sem torcer.

6. Colocar a nova placa RDW e fixar.
7. Encaixar todos os cabos.
8. Fechar e apertar a tampa da caixa RDW.
11.16.1 Substituir placa KSK para RDW


11. Reparação

Aviso!
Procedimento 1. Desmontar placa RDW. (>>> 11.16 "Substituir a placa RDW" página 137)
2. Remover os parafusos da placa KSK.
Fig. 11-14: Substituir a placa KSK
1 Placa KSK de fixação
3. Remover a placa KSK da placa RDW.

4. Encaixar a nova placa KSK na placa RDW e fixar.
5. Montar placa RDW.
11.17 Substituir a placa SafeRDW

Aviso!
Procedimento 1. Desapertar os 4 parafusos na tampa da caixa SafeRDW. (>>> Fig. 11-15)

2. Bascular cuidadosamente a tampa da caixa SafeRDW para o lado.
3. Remover com cuidado todos os cabos. Se possível, retirar os cabos da
caixa SafeRDW ou dobrar para o lado.
4. Desapertar e remover os 6 parafusos de fixação da placa SafeRDW.
(>>> Fig. 11-16)

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5. Remover cuidadosamente a placa SafeRDW da caixa SafeRDW, sem tor-

cer.
6. Colocar a nova placa SafeRDW e fixar. (>>> Fig. 11-16)
Atenção!
Se os parafusos de fixação forem apertados em demasia a rosca pode ser
danificada, resultando em dano material. Apertar completamente os parafu-
sos de fixação M4, sem aplicar muita força.
7. Encaixar todos os cabos.

8. Fechar e parafusar a tampa da caixa SafeRDW. (>>> Fig. 11-15)
9. Ligar a unidade de comando do robô e iniciá-la.
10. Aplicar os parâmetros seguros com a ID correta pertencente ao robô.
Descrição
Fig. 11-15: Fixação da tampa da caixa SafeRDW
1 Parafusos de fixação da tampa
Fig. 11-16: Substituir placa SafeRDW
1 2 parafusos de cabeça cilíndrica M6x10 8.8 com arruelas de seguran-

ça
torque MA=6,0 Nm
2 Parafuso plástico M4x6

11. Reparação

ça
torque MA=1,5 Nm
ça
torque MA=6,0 Nm
11.17.1 Substituir placa KSK para SafeRDW

Aviso!
Procedimento 1. Desmontar placa SafeRDW.

(>>> 11.17 "Substituir a placa SafeRDW" página 139)
2. Remover os parafusos sextavados da placa KSK. (>>> Fig. 11-17)
3. Remover a placa KSK da placa SafeRDW.
4. Encaixar a nova placa KSK na placa SafeRDW e fixar.
5. Montar placa SafeRDW.
Descrição
Fig. 11-17: Substituir a placa KSK
1 Parafusos sextavados da placa KSK.
11.17.2 Substituir placa de circuito impresso de E/S para SafeRDW

Aviso!

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Procedimento 1. Desmontar placa SafeRDW.

2. Remover porcas sextavadas da placa de circuito impresso de E/S.
(>>> Fig. 11-18)
3. Remover a placa de circuito impresso de E/S da placa SafeRDWS.
4. Encaixar a nova placa de circuito impresso de E/S na placa SafeRDWS e
fixar com porca sextavada. Torque de aperto MA=0,9 Nm.
5. Montar placa SafeRDW.
Descrição
Fig. 11-18: Substituir placa de circuito impresso de E/S
1 Porca sextavada da placa de circuito impresso de E/S
11.18 Substituir os acumuladores

Aviso!
Procedimento 1. Abrir a porta do armário.

2. Retirar o cabo de ligação do acumulador.
3. Empurrar a fixação de mola (1) para a esquerda.
4. Retirar os dois blocos de acumuladores.
Os dois blocos sempre devem ser substituídos juntos.
5. Colocar os dois blocos de acumuladores novos e bloquear com a fixação

de mola.
6. Encaixar o cabo de ligação do acumulador.

11. Reparação
Atenção!
Observar a polaridade dos acumuladores mostrados na (>>> Fig. 11-19).
Uma posição de montagem errada ou uma ligação com pólos trocados po-
derá provocar danos nos acumuladores, na KPS600 e na fonte de alimenta-
ção de baixa tensão.
Fig. 11-19: Exemplo de conexão: Baterias
1 Borne de mola
Atenção!
Para evitar uma descarga profunda e destruição das baterias, as baterias
devem ser recarregadas regularmente dependendo da temperatura de ar-
mazenamento.
No caso de uma temperatura de armazenamento de +20 °C ou menor, as
No caso de uma temperatura de armazenamento de + 20 °C até +30 °C, as
No caso de uma temperatura de armazenamento de +30 °C a +40 °C, as ba-
terias devem ser recarregadas de 3 em 3 meses.
11.19 Substituir a KPS600

O cabo de rede deve estar desligado da tensão.
Aviso!

Aguardar 5 minutos até que o circuito intermediário esteja descarregado.
Aviso!
Quando a unidade de comando do robô é desligada, os componentes a se-
guir podem ficar sob tensão (50… 600 V) por até 5 minutos:
KPS600
KSDs
Cabos de conexão do circuito intermediário

2. Retirar todas as conexões da KPS600.
3. Soltar os parafusos sextavados internos.

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4. Levantar ligeiramente a KPS600, inclinar a parte superior para a frente e

retirá-la do suporte puxando-a para cima.
5. Encaixar a nova KPS600 no suporte inferior, fixar a parte superior e apa-
rafusar.
6. Encaixar todas as conexões.
Fig. 11-20: Substituir a KPS600
1 Parafusos sextavados inter- 3 Inclinar a KPS600 para a fren-

nos te
2 Puxar a KPS600 para cima 4 Retirar a KPS600 do suporte
11.20 Substituir KSD

O cabo de rede deve estar desligado da tensão.
Aviso!

Aguardar 5 minutos até que o circuito intermediário esteja descarregado.
Aviso!
Quando a unidade de comando do robô é desligada, os componentes a se-
guir podem ficar sob tensão (50… 600 V) por até 5 minutos:
KPS600
KSDs
Cabos de conexão do circuito intermediário

2. Desligar as conexões KSD.
3. Levantar o grampo de proteção superior com uma chave de fendas, até
que os dispositivos de fixação se soltem. Nisto, inclinar levemente a parte
superior do KSD para frente, para que o grampo de proteção não se en-
caixe novamente no dispositivo de fixação.
4. Levantar o grampo de proteção inferior e remover o KSD exatamente na
direção da abertura da porta.
5. Inserir o novo KSD em linha reta e cuidadosamente, até que se encaixe
nos grampos de proteção superior e inferior.
6. Encaixar todos os conectores.

11. Reparação
Fig. 11-21: Substituir KSD
1 Grampo de proteção 2 Dispositivo de fixação
11.21 Substituir a KPS-27

Aviso!
Procedimento 1. Desconectar a ligação à rede e os cabos de saída.

2. Retirar o parafuso serrilhado.
3. Retirar a placa de montagem com a KPS-27 do suporte puxando-a para
fora à esquerda.
4. Retirar os parafusos de fixação localizados na parte de trás da placa de
montagem da KPS-27.
5. Aparafusar a nova KPS-27 na placa de montagem.
6. Encaixar o lado direito da placa de montagem no suporte e fixá-la com o
parafuso serrilhado.
7. Conectar a ligação à rede e os cabos de saída.
Fig. 11-22: Desmontar e montar KPS-27

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1 Parafuso serrilhado 3 Borne de saída

2 Abas de suporte 4 Borne de ligação à rede
11.22 Substituir a placa do acoplador KCP

Aviso!

2. Desconectar todos os conectores da placa do acoplador KCP.
3. Retirar parafusos de fixação.
Fig. 11-23: Substituir a placa do acoplador KCP
1 Parafusos de fixação
4. Montar e fixar a nova placa do acoplador KCP.

5. Encaixar todos os conectores.
Aviso!
Ao arrancar a unidade de comando do robô pela primeira vez, é imprescin-
dível que a mesma variante KCP, que ao desacoplar o KCP, seja ligada com
o ajuste de modos de serviço correto. Se estiver ligada uma outra variante
KCP, poderão ocorrer falhas de funcionamento na unidade de comando do
robô.
11.23 Substituir o bujão de compensação da pressão
Descrição Através do bujão de compensação da pressão é criada uma sobrepressão no

interior do armário. Isto impede o acúmulo excessivo de sujeira.

11. Reparação

Aviso!

2. Remover o anel de espuma.
3. Substituir o cartucho de filtragem.
4. Colocar o anel de espuma até que esteja no mesmo nível do bujão de
compensação da pressão.
Fig. 11-24: Substituir o bujão de compensação da pressão
1 Bujão de compensação da 3 Anel de espuma

pressão
2 Cartucho de filtragem
11.24 Instalação do KUKA System Software (KSS)
Mais informações estão disponíveis nas instruções de operação e progra-

mação da KUKA System Software (KSS).

KR C2 edition2005

12. Eliminação de erros
12 Eliminação de erros
12.1 Reparação e aquisição de peças de reposição
Reparação Os trabalhos de reparação na unidade de comando do robô devem ser reali-

zados apenas por técnicos do serviço de assistência ao cliente da KUKA ou
por clientes que tiverem participado de um treinamento correspondente orga-
nizado pela KUKA Roboter GmbH.
Trabalhos de reparação dentro dos módulos devem ser realizados apenas
por pessoal treinado pela KUKA Roboter GmbH.
Aquisição de Os números do artigo das peças de reposição estão listados no catálogo de

peças de peças de reposição, fornecido em CD junto com a unidade de comando do ro-
reposição bô.
A KUKA Roboter GmbH fornece os seguintes tipos de peças de reposição
para a reparação da unidade de comando do robô:
Peças novas
Após a instalação da nova peça, a peça usada pode ser eliminada.
Peças de substituição
Após a instalação da peça de substituição, a peça usada pode ser envia-
da à KUKA Roboter GmbH.
Junto com as listas de peças de reposição é fornecida uma "Ficha de repa-
ração do robô". Esta ficha deve ser preenchida e enviada à KUKA Roboter
GmbH.
12.2 Erro PC da unidade de comando
Conseqüências Causas Eliminar falha

PC de comando não liga Fonte de alimentação com Desconectar sucessivamente
Display escuro defeito todos os consumidores da
Curto-circuito na placa princi- fonte de alimentação (a placa
pal principal deve permanecer
Curto-circuito em um consu- encaixada). Ligar o PC de
midor conectado comando e medir as tensões
de saída da fonte de alimenta-
ção
Substituir PC da unidade de
comando com defeito
PC de comando não inicia- Placa do PC com defeito Desconectar as placas do PC
liza (Interbus-S, MFC3, KVGA) (Interbus-S, placa Ethernet),
Display escuro testar novamente o sistema,
substituir as placas
Os módulos de memória Com o sistema desligado,
(módulos RAM) não estão remover os módulos de
bem encaixados (erro de con- memória e encaixar nova-
tato) mente
Módulos de memória com Substituir os módulos de
defeito memória
Placa principal com defeito Substituir PC da unidade de
comando
PC de comando inicializa Placa KVGA com defeito Substituir KVGA
normalmente Ruptura do cabo de ligação Substituir cabo de conexão
Display escuro da KCP KCP

KR C2 edition2005

Sistema trava durante ini- Placa principal com defeito Substituir PC da unidade de
cialização comando
Não é possível digitar no
teclado
O sistema executa vários Módulos de memória com Substituir os módulos de
resets. (reinicializar) defeito memória
Placa KVGA com defeito Substituir KVGA
KSD com defeito Substituir KSD
Mensagem de erro da BIOS Subtensão da bateria de lítio Substituir a bateria de lítio
"CMOS Checksum Error" da placa principal
Memória CMOS na placa prin- Substituir PC da unidade de
cipal com defeito comando
Mensagem de erro da BIOS Módulo de memória com Substituir o módulo de memó-
"MEMORY TEST FAILED" defeito ria
Não é possível inicializar o A BIOS não reconhece o Carregar as configurações
disco rígido disco rígido padrão da KUKA
Cabo IDE conectado incorre- Verificar o cabo IDE
tamente
Alimentação de corrente Verificar o conector
conectada incorretamente
Disco rígido com defeito Substituir o disco rígido
Instalar software
Placa principal com defeito Substituir PC da unidade de
comando
O sistema operacional Win- Módulo de memória com Substituir o módulo de memó-
dows trava devido a um erro defeito ria
interno (tela azul na KCP) Setores com defeito ou perdi- Instalar novamente o software
dos
Ao carregar os componentes A placa MFC3 não está encai- Controlar se o conector da
de software, a unidade de xada corretamente placa MFC3 está bem encai-
comando fica parada xado
Placa MFC3 com defeito Substituir a placa MFC3
Placa adicional do PC com Desmontar a placa do PC e
defeito (por exemplo, Inter- ligar novamente a unidade de
bus-S) comando. Substituir a placa
do PC
Placa principal com defeito Substituir o PC
KUKA.HMI não é inicializado Arquivos com defeito na insta- Instalar novamente software
e termina com violação da lação de software de comando
proteção Configurações incorretas no Verificar configurações no
Setup CMOS Setup CMOS
Módulo de memória com Substituir o módulo de memó-
defeito ria
12.3 Erro MFC3

Ao carregar os componentes Não é possível inicializar a Desmontar placas do PC e ini-
de software, a unidade de MFC ciar o PC
comando fica parada MFC3 não está encaixada Verificar a posição de encaixe
corretamente da MFC3
Bus PCI defeituoso na placa Substituir PC da unidade de
mãe comando


Painel de operação KCP não Controlador CAN na MFC3 Substituir MFC3
funciona com defeito
KCP com defeito Substituir KCP
Display escuro Falta alimentação de tensão Verificar a alimentação de ten-
para KCP no conector X5 são
Cabo KCP ou conector com Substituir KCP
defeito
Placa KVGA com defeito Substituir a placa KVGA
Placa mãe com defeito Substituir PC da unidade de
comando
Não há resposta ao realizar a Identificação dos modos de Substituir MFC3
mudança de modos de ser- serviço na MFC3 com defeito
viço na KCP Interruptor dos modos de ser- Substituir KCP
viço na KCP com defeito
Durante o processo de boot MFC3 com defeito Substituir MFC3
do PC, o sistema operacional
VxWorks não é iniciado
12.4 Erro de comunicação do bus de campo

Não é possível a comunica- Cabo de dados, periféricos Verificar o cabo de dados e os
ção através da interface de defeituosos periféricos
diagnóstico Interface de diagnóstico na Substituir a placa de bus de
placa de bus de campo com campo
defeito
Mensagem de erro ”Erro con- Placa de bus de campo mal Verificar a configuração
figuração driver E/S xxxxx” configurada
Não é possível inicializar a Substituir a placa de bus de
placa de bus de campo campo
Configuração incorreta do Verificar as introduções no
arquivo IOSYS.INI IOSYS.INI
Após conectar a placa do bus Placa de bus de campo com Substituir a placa de bus de
de campo não é mostrada defeito campo
nenhuma indicação e a uni-
dade de comando não é inici-
alizada (Stop 0)
Após a inicialização da placa Placa de bus de campo com Substituir a placa de bus de
de bus de campo a unidade defeito campo
de comando ”trava”
Ao desligar a unidade de Entrada para alimentação de Substituir a placa Interbus
comando não há alimentação tensão externa na placa IBS
de tensão externa do Slave com defeito
12.5 Controlar KCP
Procedimento 1. Display
Com as Softkeys na margem direita, ajustar o brilho e o contraste.
Caso não ocorra nenhuma alteração, com o sistema desligado verifi-
que se a alimentação está firmemente encaixada (X19 no comando
do robô).
2. Barramento ESC
Acionar o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA.

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Na janela de mensagens deve ocorrer uma reação.

Girar o interruptor de chave para todas as 4 posições.
Na janela de estados do KCP deve ser indicada a respectiva posição.
Pressionar a tecla de confirmação de 3 níveis no lado traseiro do KCP.
Posição normal: O circuito intermediário não está carregado ou sofre
uma descarga rápida via resistências de lastro após soltar o primeiro
nível de pressão, tecla Posição normal, na janela de estados KCP o
“I” está marcado com fundo vermelho.
Primeiro nível de pressão: O circuito intermediário é carregado,
após aproximadamente 4 s na janela de estados KCP o “I” está mar-
cado com fundo verde.
Nível de pânico: O circuito intermediário sofre uma descarga rápida,
na janela de estados KCP o “I” está marcado com fundo vermelho.
Acionar Acionamentos Lig/Desl.
3. Barramento CAN
Controlar Softkeys/Menukeys.
Controlar teclado.
Ativar números com a tecla NUM.
Controlar teclas especiais.
Teclas de seta, tecla ESC, tecla Enter, tecla de mudança de janela
etc.
4. Deslocar robô
Comutar para deslocamento específico do eixo e sistema de coorde-
nadas da ferramenta.
Pressionar a tecla de confirmação e mover o robô em todos os 6 ei-
xos, respectivamente na direção + e - .

12.6 Fusíveis e LEDs, placas CI3
12.6.1 Placa CI3-Standard
Vista geral
Fig. 12-1: Placa CI3 Standard, fusíveis e LEDs
Fusíveis
Pos. Designação Valor em A Descrição
1 F2 2 DC 24 V Controle do ventilador
2 F16 7,5 DC 24 V Interface VCC
3 F12 4 DC 24 V Interface VCC
5 F10 3 DC 24 V VCC-ESC
6 F23 2 Alimentação RDW
LED
Pos. Designação Descrição
7 LED16 (verme- Controle de fusíveis para F2
lho)
lho)
lho)
lho)
11 LED14 (verde) 24 V sem buffer
12 LED9 (verde) 24 V com buffer
13 LED15 (verde) Nó ESC 5 V
lho)

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lho)
16 LED18 (verme- ESC saída do bus KCP Erro
lho)
17 LED17 (verde) ESC saída do bus KCP OK
18 LED27 (verme- ESC saída do bus MFC Erro
lho)
19 LED28 (verde) ESC saída do bus MFC OK
20 LED22 (verme- ESC Bus Nó ESC local Erro
lho)
21 LED21 (verde) ESC Bus nó ESC local OK
22 LED19 (verme- ESC Bus KPS Erro
lho)
23 LED20 (verde) ESC Bus KPS OK
12.6.2 Placa CI3 Extended
Vista geral
Fig. 12-2: Placa CI3 Extended, fusíveis e LEDs
Fusíveis
5 F1 2 DC 24 V Acionamentos LIG
7 F15 7,5 DC 24 V Acionamentos LIG


LED
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
22 LED18 (verme- ESC Bus KCP Erro
lho)
23 LED17 (verde) ESC Bus KCP OK
24 LED27 (verme- ESC Bus MFC Erro
lho)
25 LED28 (verde) ESC Bus MFC OK
lho)
lho)

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12.6.3 Placa CI3-Bus
Vista geral
Fig. 12-3: Placa CI3 Bus, fusíveis e LEDs
Fusíveis
LED Pos. Designação Descrição

lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)


lho)
lho)
lho)
22 LED23 (verme- ESC Bus SafetyBus Gateway Erro
lho)
23 LED24 (verde) ESC Bus SafetyBus Gateway OK
lho)
lho)
lho)
12.6.4 Placa CI3-Tech
Vista geral
Fig. 12-4: Placa CI3 Tech, fusíveis e LEDs
Fusíveis

KR C2 edition2005

33 F21 2 DC 24 V Lâmpada CR
35 F24 2 Alimentação MPI
LED
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
lho)
9 LED29 (verde) Controle de tensão 3,3 V para CR PLDs
lho)
lho)
lho)
lho)
16 LED23 (verme- ESC Bus SafetyBus Gateway Erro
lho)
17 LED24 (verde) ESC Bus SafetyBus Gateway OK
lho)
lho)
lho)
lho)

12.7 Controlar KPS600
Vista geral
Fig. 12-5: LED KPS600 e fusíveis
1 LED 1 (vermelho) 7 Fusível F5

2 LED 2 (verde) 8 Fusível F1
5 LED 5 (verde) 11 Fusível F 2
6 LED 6 (verde)
Procedimento 1. Controlar o status do LED.
LED 1 LED 2 Prioridade Significado

Desligado Desligado - Processador sem alimen-
tação de tensão
Desligado Pisca com - Tensão do circuito inter-
1,5 Hz mediário abaixo de 60 V
Desligado Ligado - Tensão do circuito inter-
mediário acima de 60 V
Pisca com - 1 Erro de comunicação
6 Hz
Pisca com - 2 Erro dos freios
3 Hz
Ligado Desligado 3 Contator principal K1
colado

KR C2 edition2005
LED 1 LED 2 Prioridade Significado

Pisca 5 vez - 4 Erro no sinal BEA (sinal
com 1,5 Hz do fluxo de corrente atra-
vés da resistência de las-
tro)
Pisca 4 vez - 5 Erro de lastro
com 1,5 Hz
Pisca 3 vez - 6 Excesso de tensão cir-
com 1,5 Hz cuito intermediário
Pisca 2 vez - 7 Temperatura excessiva do
com 1,5 Hz dissipador de calor interno
Pisca 1 vez - 8 Erro alimentação de baixa
com 1,5 Hz tensão (24 V não está dis-
ponível)
Se surgirem vários erros ao mesmo tempo, é indicado o erro com prioridade

máxima. (1 = prioridade máxima; 8 = prioridade mínima)
Após 4 s é repetido o piscar de n vezes do LED vermelho.
LED 3 LED 4 Significado

Ligado Desli- PARADA DE EMERGÊNCIA externa acio-
gado nada
Ligado Ligado PARADA DE EMERGÊNCIA local acionada
Desli- Ligado Erro ESC interno
gado
LED 5 Significado
Desligado Freios do robô não ativados
Ligado Freios do robô ativados
LED 6 Significado
Desligado Freios dos eixos adicionais não ativados
Ligado Freios dos eixos adicionais ativados
2. Controlar fusíveis e disjuntor do motor.

Desig. Tamanho Circuito
F1 7,5 A 24 V AR Proteção X7, pino 8
F2 15 A 24 V CC periféricos externos
F3 15 A Acumulador + proteção X7, pino 2
F4 15 A Acumulador - proteção X7, pino 3
F5 10 A Proteção do PC X7, pino 7
3. Controlar alimentação de tensão da KPS-27.

4. Controle visual dos participantes do barramento de acionamento. Obser-
var a indicação do LED dos participantes, se um ou mais KSDs indicam
erros.
5. Pressionar a tecla de confirmação na KCP, K1 e K2 devem atuar na
KPS600.
6. Observar se há mensagens de erro na janela de mensagens da KCP.
Na janela de mensagens da KCP são indicadas as seguintes mensagens
de erro da KPS600:

Indicação na janela de
Significado/Causa Eliminar falha
mensagens
Erro de parâmetro PMx Erro soma de verificação no Reinicializar
soma de verificação conjunto de parâmetros 1 Substituir KPS
Erro de parâmetro PMx Con- Erro de soma de verificação Reinicializar
trol no conjunto de componentes Substituir KPS
da unidade de controle
Erro de acionamento PMx nº Bloqueio do microcontrola- Reinicializar
71 dor Substituir KPS
Interruptor de lastro ligado Sobrecarga Ixt da resistência Resistência de lastro
por muito tempo PMx de frenagem durante o carre- com defeito
durante o carregamento gamento Resistência de lastro não
conectada
Interruptor de lastro ligado Sobrecarga Ixt da resistência Resistência de lastro
por muito tempo PMx de frenagem durante o funci- com defeito
onamento Resistência de lastro não
conectada
Programa de robôs com
fases de frenagem muito
longas
Temperatura do dissipador Excesso de temperatura do Ventilação do armário
de calor PMx dissipador de calor com defeito
Temperatura do armário Temperatura excessiva no Ventilação do armário
muito alta PMx compartimento interno com defeito
Erro de acionamento PMx nº Erro de comunicação com a Reinicializar
79 EEPROM na unidade de Substituir KPS
controle
Watchdog do módulo de Número máx. permitido de Verificar o cabo de acio-
potência PMx erros de comunicação com o namento do Fieldbus
barramento de acionamento
ultrapassado, provoca frena-
gem de curto-circuito
Excesso de tensão PMx Sobretensão no circuito Tensão de rede muito
durante o carregamento intermediário durante o car- alta (talvez seja necessá-
regamento rio um transformador)
Excesso de tensão PMx Excesso de tensão no cir- Tensão de rede muito
cuito intermediário durante o alta
funcionamento Comutador de lastro com
defeito >> Substituir o
KPS
Subtensão PMx Alimentação de baixa tensão Verificar a baixa tensão
está com subtensão (valor nominal 27,1 V)
Tensão do acumulador para Subtensão do acumulador Carregar o acumulador
o buffer muito baixa U<22 V
Verificar o acumulador PMx Subtensão do acumulador Carregar o acumulador
U<19 V Substituir o acumulador
Subtensão PMx durante o Subtensão no circuito inter- Tensão de rede muito
carregamento mediário durante o carrega- baixa
mento, limite de 500 V não é
atingido
Falha do freio Ax/Pmx canal Erro de freio eixos principais Freios não conectados
x Curto-circuito no cabo
dos freios

KR C2 edition2005
mensagens
Falha do freio Ax/Pmx canal Falha do freio eixos adicio- Freios não conectados
x nais Curto-circuito no cabo
dos freios
Circuito intermediário circuito Optoacoplador para a capta- Reinicializar
de carregamento com ção de corrente da resistên- Substituir KPS
defeito PMx cia de lastro indica que não
há corrente
Contato K1 soldado PMx Contator principal K1 colado Substituir KPS
7. Verificar se as ligações do condutor terra estão bem encaixadas.

8. Delimitar mais o erro com o diagnóstico DSE-RDW
12.8 Controlar KPS-27
Vista geral A KPS-27 fornece a tensão aos participantes através da KPS600. A KPS600
monitora esta tensão. O estado operacional é indicado por um LED no lado
frontal.
Fig. 12-6: Unidade de alimentação de baixa tensão KPS-27
1 Ligação à rede (L1/L2/L3) 3 Saída DC 24 V / 40 A

2 LED verde
Procedimento 1. Controlar o disjuntor do motor F2.

Aviso!
Os trabalhos e medições no sistema elétrico podem ser executados apenas
por eletricistas especializados. Existe tensão de rede nos bornes de cone-
xão. A tensão de rede pode provocar lesões mortais.
Medir a tensão de entrada nos bornes de conexão G2 (L1/L2/L3).

2. Medir a tensão de saída na KPS-27.
3. Controlar o status do LED do KPS-27.
LED Estado Significado

LED verde Aceso Funcionamento normal

12.9 Controlar KSD
Vista geral O estado operacional do KSD é indicado por 2 LEDs na parte frontal.
Fig. 12-7: Indicação de erros KSD
1 LED 1 (vermelho) 2 LED 2 (verde)
Procedimento 1. Controlar o status do LED nas KSDs.
LED 1 LED 2 Significado

Desligado Desligado 24 V não existente
Ligado Desligado Estado não definido (ver outras mensagens
de erro KCP)
Pisca rápido Pisca rápido Erro está ativo (tensão do circuito intermedi-
ário alta demais)
Pisca devagar Pisca devagar Erro está ativo (subtensão no circuito inter-
Pisca rápido mediário (valor limite 250 V)
Desligado Pisca devagar Tensão do circuito intermediário baixa
demais
Desligado Pisca rápido Tensão do circuito intermediário alta demais
Desligado Ligado Liberação do regulador, funcionamento nor-
mal (tensão do circuito intermediário > valor
limite 250 V)
2. Observar se há mensagens de erro na janela de mensagens da KCP.

Na janela de mensagens da KCP podem ser indicadas as seguintes men-
sagens de erro do KSD:
mensagens
DRIVERS ERROR Ax No.: O KSD encontra-se no ver outras mensagens de
TRIP estado de erro; o robô para erro na janela de exibição
com PARADA DE EMER-
GÊNCIA
SOBRECORRENTE Ax Sobrecarga do eixo Reduzir carga no eixo
Sobrecarga de corrente (event. sobrecarga me-
cânica)
KSD com defeito
Substituir KSD

KR C2 edition2005
mensagens
ERRO DE SINCRONIZA- Valor máximo permitido Verificar o cabo do Inter-
ÇÃO MÓDULO DE ACIONA- de erros de comunicação bus entre DSE, KPS e
MENTO Ax com o barramento de aci- KSD e substituir, se ne-
onamento foi ultrapassa- cessário
do
Excesso de erros suces-
sivos provoca frenagem
de curto-circuito
TEMPERATURA DO DISSI- Temperatura excessiva do Controlar ventilador
PADOR DE CALOR Ax dissipador de calor Carga no eixo alta de-
mais
Erro de parâmetro Ax PR1 Erro soma de verificação no Verificar KSD
conjunto de parâmetros 1 Reinicializar
Substituir KSD
Cabo do motor Ax Sobrecorrente unidade Verificar o cabo do motor
de potência (curto-circui- Verificar o motor
to ou curto-circuito à ter-
ra)
Supervisão de hardware
atuou
Curto-circuito à terra, su-
pervisão de software
FALHA DE UMA FASE DO Falha de uma fase do motor Verificar o cabo do motor
MOTOR Ax Verificar o motor
Erro de acionamento Ax N°: Erro de soma de verifica- Verificar KSD
xxx ção no conjunto de com- Reinicializar
ponentes da unidade de
Substituir KSD
controle
Bloqueio do microcontro-
lador
Erro de comunicação
com a EEPROM na uni-
dade de controle
Erro de comunicação
com a EEPROM na uni-
dade de potência
Erro de soma de verifica-
ção no conjunto de com-
ponentes da unidade de
potência
3. Desligar a unidade de comando do robô e bloquear contra um religamento

acidental.
4. Desligar a tensão do cabo de alimentação da rede.
5. Aguardar 5 minutos até que o circuito intermediário esteja descarregado.
6. Verificar se o cabo do Interbus (ligação entre as diversas KSDs, DSE e
KPS600) está bem encaixado (X13 = saída do barramento de acionamen-
to nos módulos KSD).
12.10 Sensor de temperatura Controlar resistência de lastro
Descrição O sensor de temperatura na resistência de lastro R1 atuou (é ativado com

180 °C). A supervisão da temperatura ocorre através do KPS600.

Procedimento 1. Controlar o status do LED no KPS600.

2. Controlar o funcionamento do ventilador.
3. Desligar a unidade de comando do robô e bloquear contra uma religação
acidental.
6. Controlar se conector X110 está firmemente encaixado no KPS600 e me-
dir a resistência nos seguintes pontos:
Pino Estado Significado

Fechado/~ 0Ω Sensor de temperatura não atuou
5-6 Aberto/nenhum Sensor de temperatura atuou
contato
7. Mediar as resistências de lastro no conector X8 (KPS600).
Pino Estado Significado

1-5 R1 22 Ω ± 3 %
2-6 R2 22 Ω ± 3 %
12.11 Controlar ventilador
Procedimento 1. Controlar visual e acusticamente o fluxo de ar do ventilador do PC, venti-

lador interno e externo.
2. Controlar indicação do LED KPS600 LED,se uma supervisão do módulo
atuou.
3. Desligar a unidade de comando do robô e bloquear contra uma religação
acidental.
6. Ventilador do PC
Controlar se o conector X4 está bem encaixado na placa MFC-Tech.
7. Ventilador interno
Controlar se o cabo de conexão e os conectores XE1 (soltar fixação
do ventilador) e X31 estão bem encaixados na placa CI3-Tech.
8. Ventilador externo
Controlar o disjuntor do motor F3.
Controlar se o conector XE2 está bem encaixado.
Medir o enrolamento do motor do ventilador no conector XE2.
Pino Valor da resistência

1-2 1 KΩ ± 10 %
2-3 1 KΩ ± 10 %
1-3 1 KΩ ± 10 %
12.12 Controlar o enrolamento do motor e freios

Aviso!

KR C2 edition2005
Procedimento 1. Controlar os conectores e cabos do motor correspondente ao eixo, se

está parado ou danificado.
2. Controlar o conector de potência (6 pinos) no motor (em Ohm)
3. Medir a resistência dos enrolamentos do motor e freios no conector do
motor.
Pino Valor da resistência

1-2 0,17...14 Ω
2-6 0,17...14 Ω
1-6 0,17...14 Ω
4-5 24..0,80 Ω
4. Medir (em Ohms) o cabo do motor entre KSD e conector do motor.
12.13 Controlar DSE-IBS-C33
Procedimento 1. Controle visual do LED verde na placa DSE-IBS-C33.

O LED pisca quando a conexão com a MFC3 está estabelecida.
Fig. 12-8: Placa DSE-IBS-C33
1 LED verde
2. Delimitar mais o erro com o diagnóstico DSE-RDW.

(>>> 12.17 "Diagnóstico DSE-RDW" página 174)
12.14 LED do acoplador KCP (opcional)
Na interface da porta encontram-se os seguintes LEDs:

LED de avaria (vermelho), acoplador KCP
Botão de solicitação com LED de solicitação (verde)

LED 1 (vermelho)
Item Estado Significado Medidas
1 Ligado Erro interno do aco- Desligar e ligar a unidade
plador KCP de comando do robô. Se o
erro permanecer, substituir
a placa do acoplador KCP.
Desligado Não há erro -
Pisca rapi- Erro de comunica- Reset ESC. Verificar diag-
damente ção ESC interno nóstico ESC. Verificar
(aprox. 10 conector e cabos entre o
Hz) acoplador KCP e o KCP.
Pisca lenta- ESC Timeout de Reset ESC. Verificar diag-
mente protocolo do KCP nóstico ESC. Verificar
(aprox. 1 conector e cabos entre o
Hz) acoplador KCP e a placa
CI.
Pisca muito O acoplador KCP Reset ESC. Verificar o diag-
lentamente recebeu um proto- nóstico ESC para saber
(aprox. 0,2 colo de erro do cir- quais erros provêm de
Hz) cuito ESC. quais nós ESC. Se neces-
sário, verificar conector e
cabos.
LED 2 (verde) Item Estado Significado

2 Ligado KCP acoplado e acoplador KCP pronto
para funcionar.
Desligado KCP desacoplado.
Pisca lentamente É solicitado o desacoplamento do KCP.
(aprox. 1 Hz) O acoplador espera durante 60 s pelo
acoplamento do KCP. O KCP está desa-
tivado durante 60 s.
Pisca rapidamente É solicitado o acoplamento do KCP. É
(aprox. 10 Hz) acoplado automaticamente após 10 s.

KR C2 edition2005
Placa do
acoplador KCP
Fig. 12-10: LEDs na placa do acoplador KCP
Item LED Estado Significado

1 H10 Ligado 24 V ESC
2 H9 Ligado 24 V ESC ligados
3 H5 Ligado Saída de teste canal B
4 H6 Ligado Saída de teste Canal A
5 H7 Ligado 24 V KCP ligados
6 H8 Ligado 24 V KCP
7 H11 Ligado Acoplador KCP 5 V
8 H14 Desligado Não há erro
9 H15 vermelho Botão de solicitação está pressionado
Ligado
vermelho Botão de solicitação não está pressio-
Desligado nado
verde Ligado KCP está desconectado
verde Desli- KCP está conectado
gado
10 H13 Desligado Não há erro
11 H12 vermelho Botão de solicitação está pressionado
Ligado
vermelho Botão de solicitação não está pressio-
Desligado nado
verde Ligado KCP está desconectado
verde Desli- KCP está conectado
gado

12.14.1 Eliminação de erros do acoplador KCP
Interferência Solução
Foi introduzida uma variante KCP Desligar a unidade de comando do
errada. robô, conectar a variante KCP cor-
reta e ligar a unidade de comando
do robô.
O KCP foi desconectado sem solici- Manter o procedimento correto.
tação. (>>> 9.1.1 "Desacoplar KCP"
KCP foi desconectado antes do dis- página 123) (>>> 9.1.2 "Acoplar
play escurecer. KCP" página 124)
KCP foi desconectado tarde demais
após uma solicitação.
Erro de 2 canais no botão de solici- Verificar fiação, conector e cone-
tação. xão.
Curto-circuito no botão de solicita-
ção.
ESC Erro de comunicação no anel Verificar fiação, conector e cone-
no interior do armário. xão. ESC Executar reset.
ESC Erro de comunicação KCP Verificar fiação, conector e conexão
CAN Erro de comunicação KCP ao KCP. KCP com defeito ou trocar
cabo do KCP.
12.15 LEDs na placa RWD
Descrição
Fig. 12-11: LEDs na platina
Pos. Designação Cor Descrição

1 V114 Verde Alimentação de tensão 3,3 V existente
2 V208 Vermelho Piscar = RDW ainda não está preparado
Ligado = RDW pronto para funcionar

KR C2 edition2005
12.16 LEDs da placa SafeRDW
Se os LEDs exibirem um funcionamento incorreto, reinicializar a unidade de

comando do robô e forçar uma partida a frio. Se o erro permanecer, substituir
a placa SafeRDW.
Descrição
Fig. 12-12: LEDs na placa SafeRDW
Item Designação Cor Descrição

1 H1700 Vermelho LED para autoteste do SafeRDW canal B
Durante o processo de boot da placa SafeRDW
Ligado = Funcionamento incorreto
Desligado = Funcionamento normal
Piscando = Funcionamento incorreto
Após o processo de boot da placa SafeRDW
Desligado = Funcionamento incorreto
Piscando = Funcionamento normal
2 H1701 Verde LED para autoteste do SafeRDW canal B
Ligado = Funcionamento normal
3 H1702 Verde Não é utilizado.
4 H1502 Verde LED busy canal B


5 H1501 Verde LED de status canal B
6 H1500 Verde LED de funcionamento canal B
Piscando = Funcionamento normal (o software está
sendo executado)
sendo executado)
7 H1402 Verde LED busy canal A
8 H1401 Verde LED de status canal A
9 H1400 Verde LED de funcionamento canal A
sendo executado)
sendo executado)

KR C2 edition2005

10 H1800 Vermelho LED para autoteste do SafeRDW canal A
11 H1801 Verde LED para autoteste do SafeRDW canal A
12 H2100 Verde Ligado = nível HIGH na saída QE_A_24V
Desligado = nível LOW na saída QE_A_24V
13 H2101 Verde Ligado = nível HIGH na saída ENA_A_24V
Ligado = nível LOW na saída ENA_A_24V
14 H2102 Verde Ligado = nível HIGH na saída QE_B_24V
Desligado = nível LOW na saída QE_B_24V
15 H2103 Verde Ligado = nível HIGH na saída ENA_B_24V
Desligado = nível LOW na saída ENA_B_24V
12.16.1 LEDs da placa do sensor de força (KSK) para SafeRDW (opcional)
Descrição
Fig. 12-13: KSK para LEDs SafeRDW

Item LED Cor Descrição

1 LED2 Verde Reset Sensor 2
Acende em caso de reset
2 LED6 Verde + 15 V
Tensão de operação
3 LED5 Verde Power Sensor 2
4 LED3 Verde Power Sensor 1
5 LED1 Verde Reset Sensor 1
Acende em caso de reset
12.16.2 LEDs da placa de circuito impresso de E/S
Descrição
Fig. 12-14: LEDs da placa de circuito impresso de E/S

3 H703 Verde Ligado = nível HIGH em OUT_STATUS_B
Desligado = nível LOW em OUT_STATUS_B
4 H702 Verde Ligado = nível HIGH em OUT_A2_B
Desligado = nível LOW em OUT_A2_B
7 H701 Verde Ligado = nível HIGH em OUT_STATUS_A
Desligado = nível LOW em OUT_STATUS_A
8 H600 Verde Ligado = nível HIGH em OUT_A0_A
Desligado = nível LOW em OUT_A0_A

KR C2 edition2005

11 H1 Verde Ligado = Tensão pulsada /TA24V_A existente
Desligado = Tensão pulsada /TA24V_A não existen-
te
12 H2 Verde Ligado = Tensão pulsada /TA24V_B existente
Desligado = Tensão pulsada /TA24V_B não existen-
te
12.16.3 Verificar SafeRDW
Procedimento 1. Verificar os LEDs do SafeRDW. (>>> 12.16 "LEDs da placa SafeRDW"

página 170)
2. Verificar alimentação de tensão da KPS 27.
3. Verificar o circuito ESC.
4. Realizar arranque a frio do sistema.
5. Isolar o erro com o diagnóstico DSE-RDW.
6. Desligar a unidade de comando do robô e bloquear contra um religamento
acidental.
8. Verificar se as conexões / conectores do SafeRDW estão firmemente po-
sicionados e encaixados.
9. Verificar se o cabo de dados X21 para o SafeRDW está bem encaixado.
10. Verificar se as conexões no painel de ligação estão firmes (conexão X20
= cabo de motor e X21 = conexão ao SafeRDW).
11. Verificar se as conexões do DSE (placa adicional localizada na MFC3-
Tech Board) com a placa intermediária A32 estão firmes.
12. Verificar se a conexão da interface A32 conector ST4 ao conector inter-
mediário X21 está firme.
12.17 Diagnóstico DSE-RDW
Vista geral O diagnóstico DSE-RDW mostra o estado atual da comunicação DSE-RDW

e da comunicação do bus de acionamento DSE.
12.17.1 Descrição do painel de operação
Procedimento Selecionar Colocação em serviço > Assistência > DSE-RDW.
Descrição Com as teclas do cursor poderá navegar pelo diagnóstico DSE-RDW. Com a
tecla ESC poderá passar para um nível acima na estrutura do menu. Para sair
do diagnóstico DSE-RDW pressione a tecla ESC no nível superior do menu.
O conteúdo da EEPROM na unidade RDW pode ser sobrescrito. Estes da-

dos não podem ser restaurados com um simples boot do sistema.
Os seguintes parâmetros são visualizados:

Fig. 12-15: Interface do operador DSE-RDW
Parâmetros Descrição
Estado do driver: Driver está sendo executado
Tipo de unidade de Modelo da unidade de comando (KR C2,
comando KR C3)
MFC Versão do módulo MFC utilizado
1.DSE Tipo do primeiro módulo DSE
Estado Estado operacional do módulo DSE
Teste DPRAM Resultado do teste dual port RAM
RDW Tipo do módulo RDW utilizado
2. DSE Aqui não há uma 2ª DSE.
Os 4 campos de indicação são iguais aos
da 1ª DSE
Barra de estados:
Número da versão do diagnóstico DSE-
RDW
Tipo do armário de comando
Estado do contador de interrupt DSE:
Se os valores do contador se alteram de
forma contínua, o programa de regula-
gem DSE funciona corretamente.
Softkeys Nome do campo Descrição

Identificação do hardware Os dados dos campos de indicação são
atualizados
12.17.2 Configurar idioma
Descrição Estão disponíveis 2 idiomas:

Alemão
Inglês

KR C2 edition2005
Procedimento 1. Selecionar a seqüência de menu DSE-RDW > Idioma.

2. Selecionar o idioma e confirmar com OK.
12.17.3 Indicação de registro MFC3
Procedimento Selecionar no menu Informações do sistema MFC3 > Indicar registros
Descrição Os seguintes parâmetros são visualizados:
Fig. 12-16: Indicação de registro MFC
MFC Versão do módulo MFC utilizado
Endereç. RTACC Dados internos
Endereç. 82C54 Timer
Número de revisão
Campo reservado
Entradas binárias
Entradas com ESCD
Entradas com ESC1
Estado do registro
Interface de diagnóstico
ESC
Estado do registro ESC
Campo reservado
Softkeys
Nome do campo Descrição
Atualizar Os dados dos campos de indicação são
atualizados
Start da visualização per- Start / Stop da atualização de visualização
manente em operação

12.17.4 Informações DSE-IBS
Procedimento Selecionar no menu Informação do sistema 1.DSE IBS > Informações
Fig. 12-17: Informações DSE-IBS
Tipo de unidade de Modelo da unidade de comando (KR C2,
comando KR C3)
Hardware DSE Versão do hardware da DSE
Ciclo do processador DSE Freqüência do ciclo da DSE utilizada
Versão CPLD Versões internas
Funcionalidade do SW
Versão do SW
Versão DPRAM
Revisão DPRAM
12.17.5 Tabela RDW
Procedimento Selecionar no menu Informações do sistema 1.RDW2 > Tabela
Descrição São exibidos dos dados de configuração e medição do RDW.

As informações a partir da linha 88 da tabela se referem à configuração do
hardware do RDW.

KR C2 edition2005
Fig. 12-18: Tabela RDW
Softkeys
Softkey Descrição
Imagem para baixo Desce uma linha dentro da tabela
Imagem para cima Sobe uma linha dentro da tabela
Exportar Salva os dados atuais no disco rígido
Atualizar Start / Stop da atualização de visualização
em operação
Start da visualização per- É realizada uma atualização de visualiza-
manente ção
12.17.6 RDW Ajustes de offset e simetria
Procedimento Selecionar no menu Informações do sistema 1.RDW2 > Offset e sime-

tria.
Ajuste O ajuste dos valores a seguir é realizado automaticamente:

Offset seno
Offset co-seno
Calibragem seno
Calibragem co-seno
Para poder determinar corretamente os valores do seno e do co-seno, todos

os eixos devem ter sido deslocados durante várias rotações do motor.

Fig. 12-19: RDW offset e simetria
1.RDW2-Offset e simetria Indicação de todos os dados de ajuste dos
eixos
Softkeys
Softkey Descrição
Registrar os valores default Os valores default devem ser registrados
após:
Substituir os motores
Substituir o módulo RDW
Aparecimento de erros esporádicos do
codificador
12.17.7 Verificar a comunicação com o RDW-DSE
Procedimento Selecionar no menu Informações do sistema 1.RDW2 > Verificar a co-

municação.

KR C2 edition2005
Fig. 12-20: Verificar a comunicação
Verificar a comunicação da O RDW transmite palavras de dados à
troca de informação do sis- DSE, em ciclos de 125 µs. Com esta fun-
tema ção é possível verificar a comunicação
entre a DES e o RDW
Comando A última instrução transmitida pela DSE ao
RDW
Valor Temperaturas do motor dos eixos 1 a 8
Erro Indicação codificada dos bits de erro do
codificador e dos sinais EMT
Soma de verificação Soma de verificação de todos os dados
transmitidos
Eixos 1 a 8 Indica a posição do resolver do eixo nn. Os
valores oscilam durante o funcionamento.
Se o valor da posição do resolver for 0, há
um erro do codificador
Estado de erro de comuni- Se mais de 3 transmissões falharem, será
cação indicado o valor 0001.
Contador dos erros de Soma de todas as transmissões com falhas
comunicação desde o último "Reset erros comunic."
Fig. 12-21: Indicação codificada dos bits de erro do codificador e dos si-
nais EMT
Softkeys
Softkey Descrição
Reset erros comun. Colocar erros em 0

Softkey Descrição
Atualizar É realizada uma atualização de visualiza-
ção
12.17.8 Diagnóstico do bus de acionamento
Procedimento Selecionar no menu Informações do sistema 1.Bus de acionamento >

Diagnóstico.
Fig. 12-22: Bus de acionamento do diagnóstico
Número total de ciclos Número de transmissões de dados entre
DSE e RDW desde a ativação ou o reset
Erros de dados total Número de erros de dados dentre as trans-
missões de dados entre DSE e RDW (erro
esporádico)
Erros de dados em seqüên- Número de erros de dados surgidos mais
cia de três vezes consecutivas
Erros ident. total Número de erros de transmissão
Erros ident. em seqüência
Softkeys Softkey Descrição

ção

KR C2 edition2005
12.17.9 Lista de erros do bus de acionamento

Lista de erros.
Descrição A estatística de erros é visualizada com o bus de acionamento funcionando.
Fig. 12-23: Bus de acionamento lista de erros
Softkeys
Softkey Descrição
ção
Reset Contador de ciclos Reset
Reset Erro Reset
Reset Lista de erros Reset
12.17.10Bus de acionamento KPS

01-KPS-2.

Descrição
Fig. 12-24: Bus de acionamento KPS
Erro Lecom Número do erro da Lenze Communication
Versão do hardware Unidade de comando e potência
Tensão do circuito inter- Tensões, correntes e temperaturas do KPS
mediário
Alimentação de baixa
tensão
Tensão do acumulador
Corrente do acumulador
Temperatura de carga
Temperatura do dissipa-
dor de calor
Temperatura interna
Contador das horas de ser- Circuito intermediário ativo há xx horas
viço
Contador das horas de liga- KPS ativo há xx horas
ção
1. º e 2º local do código Consultar a memória de erro atual e os 3
últimos registros do histórico
Local do código:
161: erro atual
162: erro atual -1
163: erro atual -2
164: erro atual -3
Softkeys Softkey Descrição


KR C2 edition2005
Softkey Descrição
ção
Exportar a tabela de códi- Salva a tabela de códigos atual no disco
gos rígido. (exemplo C:\KRC\Robo-
ter\Log\Drivebus1-4_KSD1-8.log)
12.17.11Bus de acionamento KSD-16

02-KSD-16.
Fig. 12-25: Bus de acionamento KSD
Erro Lecom Número do erro Lenze Communication
Versão do hardware Unidade de comando e potência
Data de produção Data
Número de série Número
Versão do software Versão do software
Corrente nominal do Tensões, correntes e temperaturas do KSD
aparelho
Corrente máxima do
aparelho
Tensão do circuito inter-
mediário
Capacidade máxima do
aparelho
Temperatura do dissipa-
dor de calor
Ângulo da roda magné-
tica

Contador das horas de ser- Circuito intermediário ativo há xx horas
viço
Contador das horas de liga- KSD ativo há xx horas
ção
1. º e 2º local do código Consultar a memória de erro atual e os 3
últimos registros do histórico
Local do código:
161: erro atual
162: erro atual -1
163: erro atual -2
164: erro atual -3
Softkeys
Softkey Descrição
ção
Exportar a tabela de códi- Salva a tabela de códigos atual no disco
gos rígido. (exemplo C:\KRC\Robo-
ter\Log\Drivebus1-4_KSD1-8.log)
12.17.12Mensagem de erro KPS600
N.º
Nº erro
trip Indicação Descrição
Lecom
IBS
0 0 "ok" Estado do equipamento OK
1 72 "Pr1-Trip" Erro soma de controle no conjunto
de parâmetros 1
3 105 "HO5-Trip" Erro soma de controle no conjunto
de componentes da unidade de
controle.
5 71 "CCr-Trip" Bloqueio do microcontrolador
6 11 "OC1-Trip" Sobrecarga Ixt da resistência de
frenagem durante o carregamento
8 15 "OC5-Trip" Sobrecarga Ixt da resistência de
frenagem durante o funcionamento
10 50 "CH-Trip" Excesso de temperatura do dissi-
pador de calor
39 52 "CH2-Trip" Excesso de temperatura no com-
partimento interno
24 79 "Pr5-Trip" Erro de comunicação com a
EEPROM na unidade de controle
28 65 "CE4-Trip" Número máx. permitido de erros de
comunicação com o bus de aciona-
mento ultrapassado, provoca frena-
gem de curto-circuito
35 131 "OV1-Trip" Sobretensão no circuito intermediá-
rio durante o carregamento
36 132 "OV2-Trip" Excesso de tensão no circuito inter-
mediário durante o funcionamento

KR C2 edition2005
N.º
Nº erro
Lecom
IBS
19 32 "LP1-Trip" Falha da fase de rede
31 121 "LV1-Trip" Alimentação de baixa tensão está
com subtensão
32 122 "LV2-Trip" Subtensão do acumulador U<22 V
33 123 "LV3-Trip" Subtensão do acumulador U<19 V
34 124 "LV4-Trip" Subtensão no circuito intermediá-
rio durante o carregamento, limite
de 500 V não é atingido
41 141 "BR1-Trip" Erro de frenagem eixos principais
30 142 "BR2-Trip" Erro de freio eixos adicionais
37 112 "BEA-Trip" Optoacoplador para a captação de
corrente da resistência de lastro
indica que não há corrente
40 111 "K1-Trip" Contator principal K1 colado
12.17.13 Mensagem de erro KSD
Válido a partir da versão de firmware V0.3
N.º
Nº erro
Lecom
IBS
0 0 "ok" Estado do equipamento OK
1 72 "Pr1-Trip" Erro soma de controle no conjunto
de parâmetros 1
3 105 "HO5-Trip" Erro soma de controle no conjunto
controle
5 71 "CCr-Trip" Bloqueio do microcontrolador
6 11 "OC1-Trip" Sobrecorrente na unidade de
potência (curto-circuito ou curto-cir-
cuito à terra), controle de hardware
7 12 "OC2-Trip" Curto-circuito à terra, controle de
hardware
8 15 "OC5-Trip" Sobrecarga I*t
10 50 "OH-Trip" Excesso de temperatura do dissi-
pador de calor
11 91 "EEr-Trip" Erro externo, frenagem de curto-cir-
cuito solicitada pela unidade de
comando
19 32 "LP1-Trip" Falha de uma fase do motor
24 79 "Pr5-Trip" Erro de comunicação com a
EEPROM na unidade de controle
28 65 "CE4-Trip" Número máx. permitido de erros de
comunicação com o bus de aciona-
mento ultrapassado ou demasiados
erros de bits de toggle sucessivos,
provoca frenagem de curto-circuito

N.º
Nº erro
Lecom
IBS
43 80 "PR6-Trip" Erro de comunicação com a
EEPROM na unidade de potência
44 106 "H06-Trip" Erro soma de controle no conjunto
potência
12.18 Diagnóstico ESC
Vista geral O diagnóstico ESC indica o estado atual do circuito ESC e dos sinais ESC
existentes. A estrutura atual do circuito ESC é determinada ao iniciar o diag-
nóstico ESC. Com base na estrutura predefinida, o diagnóstico ESC carrega
a configuração adequada. Para cada estrutura pode ser definida uma confi-
guração própria.
12.18.1 Interface do operador
Procedimento Abrir o menu com Indicação > DiagnósticoESC.
Descrição O tipo e a quantidade de nós disponíveis dependem dos periféricos utilizados.

O diagnóstico ESC monitora todas as unidades de comando do robô num sis-
tema RoboTeam. Com as teclas do cursor poderá navegar pelo diagnóstico
ESC.
Fig. 12-26: Exemplo: uma unidade de comando com 3 nós ESC
Pos. Descrição
1 Indicação de todas as unidades de comando conectadas, mar-
cando a unidade de comando atual.
2 Indicação de todos os nós do circuito de proteção, marcando o
nó ativado.

KR C2 edition2005
Pos. Descrição
3 Indicação dos estados dos sinais ou dos erros acumulados e o
local de origem dos erros.
4 Ajuda em relação à indicação de estados e de erros.
Com a softkey Janela seguinte é selecionada a próxima janela.
12.18.2 Protocolo do arquivo Log
Procedimento 1. Com a softkey LOGON poderá iniciar o registro de dados. O registro de

dados é iniciado e a indicação da softkey muda para LOGOFF.
2. Com LOGOFF poderá terminar o registro de dados.
Descrição Os estados de todos os nós ESC podem ser registrados no arquivo Log Es-
cDiagnosis.log e salvos no diretório C:\KRC\Roboter\Log. O arquivo Log é
um arquivo ASCII e pode ser aberto com um editor de textos.
12.18.3 Reset do circuito ESC
Procedimento Pressionar a softkey Reset para reiniciar o circuito ESC.
Descrição Após uma falha é possível fazer o reset do circuito ESC. A softkey Reset só
está disponível em módulos CI3 e MFC3.
12.18.4 Terminar o diagnóstico ESC
Procedimento Com a softkey Fechar poderá terminar o diagnóstico ESC.
12.18.5 Indicação de estado dos nós ESC
Descrição Na indicação de estado de cada nó, pode-se fazer a leitura dos estados e dos
seus valores. Os valores são atualizados em períodos cíclicos. O estado do
nó ESC está apresentado em cores.
No caso de falhas, a indicação muda automaticamente para a visualização

de falhas e o respectivo nó e a unidade de comando piscam.

Fig. 12-27: Indicação de estado (exemplo)
Indicação No caso de falha do sistema de dois canais aparece Error no campo "Dois Ca-
nais". Os estados dos sinais são indicados, dependendo do estado operacio-
nal atual do sistema de robôs.
Cor Estado Elemento Texto de ajuda

Vermelho acionado PARADA DE PARADA DE
Cinza desbloquea- EMERGÊNCIA local EMERGÊNCIA no
do nó ESC local
Vermelho acionado PARADA DE PARADA DE
Cinza desbloquea- EMERGÊNCIA ex- EMERGÊNCIA na
do terna periferia
Vermelho aberto Proteção do opera- Proteção do opera-
Verde fechado dor dor
Cinza false AUTO Modo de serviço
Verde true AUTO
Cinza não aciona- Tecla de confirma- Nível 1
do ção
Verde acionado
Verde OK Entrada qualificado- Entrada qualifica-
Vermelho não OK ra dora
Vermelho não OK Tecla Acionamentos Liberação do acio-
Verde OK DES namento
Vermelho pânico Tecla de confirma- Nível de pânico
Cinza sem pânico ção
Cinza false AE Bit AE
Verde true
Cinza false ANA Saída PARADA DE
Verde true EMERGÊNCIA
Cinza false LNA Parada de emer-
Verde true gência local
Cinza false AAUTO Saída AUTO
Verde true
Cinza false ATEST Saída TESTE
Verde true

KR C2 edition2005
Cor Estado Elemento Texto de ajuda

Cinza false Res1 (sinal reservado)
Verde true
Verde false RAE2 Contator de aciona-
Cinza true mento, contato auxi-
liar
Cinza aberto Fechamento de E2 Fechamento de E2
Verde true
Cinza false TEST Modo de serviço
Verde true TEST
Cinza não aciona- Tecla Acionamentos Ativar acionamen-
do LIG tos
Verde acionado
12.18.6 Indicação de erro dos nós ESC
Procedimento Com a softkey Mostrar erro poderá passar à indicação de erro. É exibida
a tabela de erros. A softkey muda para Mostrar dados.
Descrição
Fig. 12-28: Indicação de erros (exemplo)
Mensagens de erro e eliminação de erros:
Indicação Causa Eliminação de erros

Bytetimeout na recepção do KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
protocolo placa CI3 com defeito, cone- defeito, controle visual do
xões ou cabos de ligação com cabeamento do barramento,
defeito, quedas de tensão. controle dos LEDs da placa
CI3.
Erro de soma de verificação KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
no protocolo placa CI3 com defeito, cone- defeito, controle visual do
xões ou cabos de ligação com cabeamento do barramento.
defeito, quedas de tensão.
Headerbyte inválido KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
placa CI3 com defeito, cone- defeito, controle visual do
Erro de interface KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com


Erro modo de serviço KCP com defeito, conexões Substituir os módulos com
ou cabos de ligação com defeito, controle visual do
defeito, quedas de tensão. cabeamento do barramento.
Nenhum protocolo recebido KCP com defeito, conexões Substituir os módulos com
Erro de inicialização 2 KCPs no circuito ESC! Só Desconectar o segundo KCP.
deve haver um KCP (Master)
no circuito. Configuração
incorreta do Master ESC
(KCP).
Erro de configuração O KCP utilizado é incorreto. Substituir KCP.
Erro de hardware Mensagem geral. Considerar o erro de har-
dware do nó xx e outras men-
sagens de erro.
PICA/PICB Chip ESC de onde vem a Relevante em caso de erro do
mensagem. supervisor.
Erro de comunicação KCP, KPS ou placa CI3 com Substituir os módulos com
defeito, interferências (CEM), defeito, reduzir as interferên-
conexões ou cabos de ligação cias, controle visual do cabea-
com defeito. mento do barramento.
Erro de software - Substituir o módulo com erro
de software.
Erro de supervisão OK Conexão invertida do TA24V/ Verificar o cabeamento das
A-B ou dos canais de entrada entradas e do contator
A/B, retorno do contator de externo.
acionamento não conectado.
Erro RAM Erro RAM. Substituir o módulo.
Erro do relé Dois módulos ativos ou relé Substituir a placa CI3.
colado no módulo, dois modos
de serviço selecionados.
Erro de saída Mensagem geral. -
Erro de saída modo de ser- Erro do relé (modo de ser- Substituir a placa CI3.
viço viço), variante KCP incorreta,
seletor do modo de serviço no
armário com defeito.
Erro de saída contator de aci- Cabeamento do contato auxi- Verificar o cabeamento ao
onamento contato auxiliar liar ou da bobina incorreto ou contator externo (contato auxi-
inexistente, jumper não liar), verificar o jumper X123
conectado, KPS com defeito. do KPS600, substituir
KPS600.
Erro de saída da PARADA DE Erro do relé (PARADA DE Verificar os periféricos.
EMERGÊNCIA local EMERGÊNCIA).
Erro de saída bobina AE Erro do contator de rede. Verificar o cabeamento ao
contator externo, substituir
KPS600.
Erro de curto-circuito em: Curto-circuito TA24(A) / Verificar o cabeamento da
PARADA DE EMERGÊNCIA TA24(B). Cabeamento de um entrada da PARADA DE
local canal. Canais A-B invertidos. EMERGÊNCIA local (NA).
externa canal. Canais A-B invertidos. EMERGÊNCIA externa
(ENA).
Erro de curto-circuito em: Pro- Curto-circuito TA24(A) / Verificar o cabeamento da
teção do operador TA24(B). Cabeamento de um entrada da proteção do opera-
canal. Canais A-B invertidos. dor (BS).

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entrada qualificadora TA24(B). Cabeamento de um entrada qualificadora (QE).
canal. Canais A-B invertidos.
interruptor de confirmação 1 TA24(B). Cabeamento de um entrada de confirmação 1
canal. Canais A-B invertidos. (ZS1).
seletor modos de serviço TA24(B). Cabeamento de um entrada do modo de serviço
canal, canais A-B invertidos. (Auto/Test).
Fechamento de E2 TA24(B). Cabeamento de um entrada do fechamento do E2.
canal. Canais A-B invertidos. nível de pânico (ZS2).
Erro de curto-circuito em: aci- Curto-circuito TA24(A) / Ativar o cabeamento das
onamentos ativos ou libera- TA24(B). Conexão invertida entradas dos acionamentos
ção dos acionamentos dos sinais de acionamentos (AA) e verificar a liberação
ativos e liberação dos acionados acionamentos (AF).
mentos.
12.18.7 Indicação de todos os bits de estado
Procedimento Com a softkey Dados de bit, indicar o estado dos bits de status de todas
as unidades de comando e nós ESC existentes no circuito ESC (2).
Descrição Os bits dos nós são ordenados conforme os números dos nós, de cima para
baixo (1). No caso de dois nós iguais no circuito ESC (exemplo: 2 KPS), a de-
signação dos nós deve ser alterada através da configuração. Isso possibilita
uma classificação precisa.
Fig. 12-29: Estado dos bits de estado no circuito ESC

12.18.8 Configurar unidades de comando
Condições O foco deve estar numa unidade de comando.

Mudar para nível de peritos.
Procedimento Abrir menu sobre softkey Configurar.
Descrição Ao iniciar o diagnóstico ESC, todos os nós existentes no circuito ESC são de-
terminados. O número de nós e a seqüência dos tipos de nós descreve a es-
trutura do circuito ESC. Para cada estrutura pode ser definida uma própria
configuração. Com base na estrutura predefinida, o diagnóstico ESC carrega
a configuração adequada.
Fig. 12-30: Menu Configurar comandos
Os ajustes predefinidos pela KUKA serão sobrescritos.
Softkey Softkey Descrição

Janela seguinte O foco é colocado sobre o primeiro nó
Inserir robô Uma unidade de comando é inserida
Remover robô A unidade de comando marcada é remo-
vida
Para a esquerda A unidade de comando marcada é deslo-
cada para a esquerda
Para a direita A unidade de comando marcada é deslo-
cada para a direita
OK Alterações são memorizadas no disco
rígido
Cancelar Finalizar o programa sem memorizar as
alterações
O ajuste padrão prevê somente uma unidade de comando dentro de um cir-

cuito ESC. Se o circuito ESC passa por mais de uma unidade de comando,
estas unidades adicionais têm de ser introduzidas manualmente.

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12.18.9 Configurar as propriedades da unidade de comando
Descrição No menu Configurar são exibidos os quatro campos de propriedades da uni-

dade de comando selecionada. As designações referentes à unidade de co-
mando devem ser introduzidas e modificadas nestes campos.
Fig. 12-31: Exemplo: campos das propriedades do robô
Nome Nome da unidade de comando
Abreviaturas Designação abreviada da unidade de comando
Ícone Símbolo da unidade de comando
Nome config. Nome da configuração atual
O conteúdo do campo Nome config. é válido para todas as unidades de co-

mando. O nome da configuração tem de ser introduzido apenas uma vez.
12.18.10Configurar o nó ESC
Requisito O foco deve estar em um nó.

Descrição
Fig. 12-32: Configurar o nó ESC
Softkey
Softkey Descrição
Janela seguinte O foco é colocado sobre o primeiro nó
Sinais/propriedades Muda entre a configuração das proprieda-
des e a configuração dos sinais
Drag and Drop Atribuir um nó ESC a uma unidade de
comando
Para a esquerda O nó ESC marcado é deslocado para a
esquerda
Para a direita O nó ESC marcado é deslocado para a
direita
OK Alterações são memorizadas no disco
rígido
Cancelar Finalizar o programa sem memorizar as
alterações
12.18.11Selecionar visualização de sinais
Procedimento 1. Marcar nós ESC.

2. Visualizar sinais do nó ESC com a softkey Sinais. Aparece uma lista de
todos os sinais ESC. A softkey muda para Propriedades.
Descrição Com as teclas do cursor (para cima ou para baixo) pode ser selecionado um
sinal. Com a tecla de espaço, a visualização de sinais pode ser ativada ou de-
sativada para o diagnóstico ESC.

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Fig. 12-33: Exemplo: sinais de um nó KCP-ESC
12.18.12Selecionar as propriedades do nó ESC
Procedimento Visualizar os campos de propriedades com a softkey Propriedades.

Os campos de propriedades do nó ESC marcado são exibidos e a softkey
muda para Sinais.
Descrição No menu Configurar aparecem os quatro campos de propriedades do nó ESC

selecionado. Nestes campos poderá introduzir e modificar as propriedades do
nó.

Fig. 12-34: Exemplo: campos de propriedades KPS
Nome Nome do nó
Abreviatura Designação abreviada do nó
Ícone Símbolo do nó
Config. Nome Nome da configuração atual
12.18.13Atribuição de nós ESC a uma unidade de comando
Descrição Com as softkeys poderá atribuir um nó ESC a uma determinada unidade de

comando.
Procedimento 1. Marcar o símbolo ESC que deseja mover.

2. Pressionar a softkey Drag. A softkey muda para Drop.
3. Selecionar o símbolo de comando ao qual deve ser atribuído o nó ESC.
4. Pressionar a softkey Drop na barra de softkeys. O nó ESC marcado an-
teriormente é removido da unidade de comando atual, em seguida, intro-
duzido na nova unidade de comando selecionada e adicionado ao fim da
lista de nós ESC.

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12.18.14Mensagens de erro e eliminação de erros

Bytetimeout na recepção do KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
protocolo placa CI3 com defeito, cone- defeito, controle visual do
xões ou cabos de ligação com cabeamento do barramento,
defeito, quedas de tensão. controle dos LEDs da placa
CI3.
Erro de soma de verificação KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
no protocolo placa CI3 com defeito, cone- defeito, controle visual do
Headerbyte inválido KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
Erro de interface KCP ou KPS com defeito, Substituir os módulos com
Erro modo de serviço KCP com defeito, conexões Substituir os módulos com
Nenhum protocolo recebido KCP com defeito, conexões Substituir os módulos com
Erro de inicialização 2 KCPs no circuito ESC! Só Desconectar o segundo KCP.
deve haver um KCP (Master)
no circuito. Configuração
incorreta do Master ESC
(KCP).
Erro de configuração O KCP utilizado é incorreto. Substituir KCP.
Erro de hardware Mensagem geral. Considerar o erro de har-
dware do nó xx e outras men-
sagens de erro.
PICA/PICB Chip ESC de onde vem a Relevante em caso de erro do
mensagem. supervisor.
Erro de comunicação KCP, KPS ou placa CI3 com Substituir os módulos com
defeito, interferências (CEM), defeito, reduzir as interferên-
conexões ou cabos de ligação cias, controle visual do cabea-
com defeito. mento do barramento.
Erro de software - Substituir o módulo com erro
de software.
Erro de supervisão OK Conexão invertida do TA24V/ Verificar o cabeamento das
A-B ou dos canais de entrada entradas e do contator
A/B, retorno do contator de externo.
acionamento não conectado.
Erro RAM Erro RAM. Substituir o módulo.
Erro do relé Dois módulos ativos ou relé Substituir a placa CI3.
colado no módulo, dois modos
de serviço selecionados.
Erro de saída Mensagem geral.
Erro de saída modo de ser- Erro do relé (modo de ser- Substituir a placa CI3.
viço viço), variante KCP incorreta,
seletor do modo de serviço no
armário com defeito.


Erro de saída contator de aci- Cabeamento do contato auxi- Verificar o cabeamento ao
onamento contato auxiliar liar ou da bobina incorreto ou contator externo (contato auxi-
inexistente, jumper não liar), verificar o jumper X123
conectado, KPS com defeito. do KPS600, substituir
KPS600.
Erro de saída da PARADA DE Erro do relé (PARADA DE Verificar os periféricos.
EMERGÊNCIA local EMERGÊNCIA).
Erro de saída bobina AE Erro do contator de rede. Verificar o cabeamento ao
contator externo, substituir
KPS600.
local canal. Canais A-B invertidos. EMERGÊNCIA local (NA).
externa canal. Canais A-B invertidos. EMERGÊNCIA externa
(ENA).
Erro de curto-circuito em: Pro- Curto-circuito TA24(A) / Verificar o cabeamento da
teção do operador TA24(B). Cabeamento de um entrada da proteção do opera-
canal. Canais A-B invertidos. dor (BS).
entrada qualificadora TA24(B). Cabeamento de um entrada qualificadora (QE).
canal. Canais A-B invertidos. (ZS1).
seletor modos de serviço TA24(B). Cabeamento de um entrada do modo de serviço
canal, canais A-B invertidos. (Auto/Test).
Fechamento de E2 TA24(B). Cabeamento de um entrada do fechamento do E2.
canal. Canais A-B invertidos. nível de pânico (ZS2).
Erro de curto-circuito em: aci- Curto-circuito TA24(A) / Ativar o cabeamento das
onamentos ativos ou libera- TA24(B). Conexão invertida entradas dos acionamentos
ção dos acionamentos dos sinais de acionamentos (AA) e verificar a liberação
ativos e liberação dos acionados acionamentos (AF).
mentos.

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13. Assistência KUKA
13 Assistência KUKA
13.1 Consultas ao serviço de apoio
Introdução A documentação da KUKA Roboter GmbH disponibiliza informações sobre o

funcionamento e a operação e ajuda na resolução de falhas. A filial local co-
loca-se à disposição para esclarecer quaisquer outras dúvidas.
As falhas que levem a uma queda de produção devem ser comunicadas à

filial local em no máximo uma hora após a ocorrência.
Informações Para processar uma consulta, são necessárias as seguintes informações:

Tipo e número de série do robô
Tipo e número de série da unidade de comando
Tipo e número de série da unidade linear (opcional)
Versão do software de sistema KUKA
Software opcional ou alterações
Arquivo do software
Aplicação existente
Eixos adicionais existentes (opcional)
Descrição do problema, duração e freqüência da falha
13.2 Suporte ao Cliente KUKA
Disponibilidade O serviço de suporte ao cliente KUKA está disponível em vários países. Em

caso de dúvidas, entre em contato conosco!
Argentina Ruben Costantini S.A. (Agência)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Austrália Marand Precision Engineering Pty. Ltd. (Agência)

153 Keys Road
Moorabbin
Victoria 31 89
Austrália
Tel. +61 3 8552-0600
Fax +61 3 8552-0605
robotics@marand.com.au

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Bélgica KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Bélgica
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasil KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Avenida Franz Liszt, 80
Parque Novo Mundo
Jd. Guançã
CEP 02151 900 São Paulo
SP - Brasil
Tel. +55 11 69844900
Fax +55 11 62017883
info@kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agência)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Flexible Manufacturing Equipment (Shanghai) Co., Ltd.

Shanghai Qingpu Industrial Zone
No. 502 Tianying Rd.
201712 Shanghai
R. P. da China
Tel. +86 21 5922-8652
Fax +86 21 5922-8538
Franz.Poeckl@kuka-sha.com.cn
www.kuka.cn
Alemanha KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Alemanha
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

França KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
França
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Índia KUKA Robotics, Private Limited

621 Galleria Towers
DLF Phase IV
122 002 Gurgaon
Haryana
Índia
Tel. +91 124 4148574
info@kuka.in
www.kuka.in
Itália KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Itália
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japão KUKA Robotics Japan K.K.

Daiba Garden City Building 1F
2-3-5 Daiba, Minato-ku
Tokyo
135-0091
Japão
Tel. +81 3 6380-7311
Fax +81 3 6380-7312
info@kuka.co.jp
Coréia KUKA Robot Automation Korea, Co. Ltd.

4 Ba 806 Sihwa Ind. Complex
Sung-Gok Dong, Ansan City
Kyunggi Do
425-110
Korea
Tel. +82 31 496-9937 or -9938
Fax +82 31 496-9939
info@kukakorea.com

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Malásia KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malásia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
México KUKA de Mexico S. de R.L. de C.V.

Rio San Joaquin #339, Local 5
Colonia Pensil Sur
C.P. 11490 Mexico D.F.
México
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
Noruega KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Bryggeveien 9
2821 Gjövik
Noruega
Tel. +47 61 133422
Fax +47 61 186200
geir.ulsrud@kuka.no
Áustria KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Áustria
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at
Polônia KUKA Roboter Austria GmbH

Spólka z ograniczona odpowiedzialnoscia
Oddzial w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polônia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de

Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Rússia OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rússia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Suécia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Suécia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Suíça KUKA Roboter Schweiz AG

Riedstr. 7
8953 Dietikon
Suíça
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch
Espanha KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Espanha
Tel. +34 93 814-2353
Fax +34 93 814-2950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com

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África do Sul Jendamark Automation LTD (Agência)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
África do Sul
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

136, Section 2, Huanjung E. Road
Jungli City, Taoyuan
Taiwan 320
Tel. +886 3 4371902
Fax +886 3 2830023
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Tailândia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Tailândia
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
República Tcheca KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Pocernice
República Tcheca
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz
Hungria KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Hungria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu

Estados Unidos KUKA Robotics Corp.

22500 Key Drive
Clinton Township
48036 Michigan
EUA
Tel. +1 866 8735852
Fax +1 586 5692087
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Reino Unido KUKA Automation + Robotics

Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Reino Unido
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

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Index
Index
Números Circuito de PARADA DE EMERGÊNCIA 103
2° RDW 41 Circuito intermediário 44
2004/108/CE 94 Circuitos de refrigeração 48
2006/42/CE 94 Classe de proteção 64
89/336/CE 94 Colocação de conector XA7 58
95/16/CE 94 Colocação de conector XA8 59
97/23/CE 94 Colocação em serviço 88, 117
Colocação em serviço, vista geral 117
A Colocação fora de serviço 93
Acessórios 13, 71 COM 1, interface serial 16
Acionamentos DES 30, 33, 78 COM 2, interface serial 16
Acionamentos LIG 30, 33, 35, 78 Comando dos freios 61
Acionamentos LIG, saída 34 Comparador eletrônico, conexão 22
Acoplador KCP 31, 84 comparador eletrônico, conexão 27
Acoplador KCP, visualização 109 Compatibilidade eletromagnética 64
Acoplar KCP 124 Compatibilidade eletromagnética, CEM 97
Acumuladores 29 Compensação de potencial PE 108
AGP PRO 9 Compensação do peso 92
Alimentação de corrente ESC 107 Componentes externos do cliente 59
altura geodésica 64 Comprimento de cabo para cabo de dados X21
Aquisição de peças de reposição 149 - X31 64
Armário superior 41 Comprimentos dos cabos 63, 101
Armazenamento 93 Condições climáticas 62
Arquivar 18 Condições de instalação 98
Assistência, KUKA Roboter 201 Condições de ligação 100
Atribuição das portas do PCI 16 Conectar a compensação de potencial PE 120
Atribuição de nós ESC 197 Conectar KCP 120
AUT 78 Conectar o circuito de PARADA DE EMERGÊN-
AUT EXT 78 CIA 121
Automático 78 Conectar o dispositivo de proteção 121
Automático externo 78 Conector CEE 50, 101
Avarias 86 Conector do motor X20 53
Conector do motor, X7 54
B Conector Harting 50, 101
Batentes de fim-de-curso mecânicos 82 Conector KCP, X19 52
Bateria da mainboard 131 Conexão, comparador eletrônico 22, 27
Bios 17 Conexões, placa do sensor de força 23
Bits de estado 192 Configurar a unidade de comando 194
Bloco numérico 30 Configurar e conectar X11 121
Bloqueio de dispositivos de proteção separado- Configurar o nó ESC 194
res 79 Configurar unidades de comando 193
Botão de PARADA DE EMERGÊNCIA 77, 79, Confirmação 33
80, 85, 89 Consultas ao serviço de apoio 201
Botão de solicitação 123 Contator de rede 43
Controlar DSE-IBS-C33 166
C Controlar KCP 151
Cabo de dados, X21 55 Controlar KPS-27 162
Cabo de rede 49 Controlar KPS600 159
Cabo KCP 49 Controlar KSD 163
Cabos de comando 49 Controlar o enrolamento do motor 165
Cabos de ligação 13, 71, 119 Controlar os freios 165
Cabos do motor 49 Controlar ventilador 165
Categoria de parada 0 73 Controle da temperatura 43
Categoria de parada 1 73 Conversor Resolver Digital 21
Categoria de parada 2 73 Conversor servo, KSD 42
CEM 9 Cruz de transporte 113
Chips ESC 33 Cuidados 92
Circuito de arranque 43 curtos-circuitos 88

KR C2 edition2005
D EN ISO 13849-2 94
Dados básicos 61, 64 EN ISO 13850 94
Dados da máquina 90 Entrada qualificadora 34
Dados técnicos 61 Entradas, qualificador 78, 89
Dados técnicos do acoplador KCP 64 Entradas, qualificadoras 77
Declaração de conformidade 72 Equipamentos de proteção 82
Declaração de conformidade CE 72 Equipamentos opcionais 13, 71
Declaração de incorporação 72 Erro de comunicação do bus de campo 151
Declaração de instalação 71 Erro MFC3 150
Defeito nos freios 85 Erro PC da unidade de comando 149
Desacoplar KCP 123 ESC 9, 77
Descrição do produto 13 ESC Reset 38, 39, 40, 42
Descrição, placa do sensor de força 22 Espaço para montagem por parte do cliente 59
Desmontar o PC da unidade de comando 130 Ethernet 16
Diagnóstico DSE-RDW 174 Exemplo de circuito X11 127
Diagnóstico ESC 187
Diagramas de sinais 106 F
Dimensões da unidade de comando do robô 64 Fechamento especial 35
Diretiva de Baixa Tensão 72 Filtro da rede 43, 48
Diretiva de Compatibilidade Eletromagnética 72, Firewall 90
94 Fixação ao solo 66
Diretiva de Equipamentos sob pressão 94 Fonte de alimentação de baixa tensão, KPS-27
Diretiva Máquinas 72, 94 46
Diretriz de Equipamentos sob Pressão 92 Fonte de alimentação de potência, KPS600 43
Disco rígido 18 Fontes de alimentação 42
Disjuntor FI, diferença da corrente de ativação Funcionamento automático 91
61, 100 Funcionamento manual 90
Disposição dos conectores X21.1 56 Funções de proteção 85
Dispositivo de confirmação 77, 80, 85 Funções específicas 11
Dispositivo de confirmação, externo 81 Funções, placa do sensor de força 23
Dispositivo de PARADA DE EMERGÊNCIA 80 Fusíveis 42, 45
Dispositivo de proteção 103
Dispositivo de rotação livre 83 G
Dispositivos de proteção, externo 84 Grau de sujeira 64
Distâncias mínimas da unidade de comando do
robô 65 I
Distâncias mínimas, armário superior e tecnoló- Idioma, Configurar 175
gico 66 Indicação do acoplador KCP 123
Documentação, robô industrial 9 Indicações 9
Dois canais 32 Indicações de segurança 9
Drive de CD-ROM 18 Informações DSE-IBS 177
Drive de disquete 18 Instalação do KUKA System Software 147
DSE 9 Integrador de instalação 73
Integrador de sistema 72, 73, 74
E Interface do operador Diagnóstico ESC 187
E/Ss 108 Interface serial em tempo real 16
Eixos adicionais 71, 73 interface X40 57
Elementos de comando do acoplador KCP 123 Interface, X11 106
Elementos de filtros 48 Interfaces 49
Eletrônica Servo Digital, DSE-IBS-C33 20 Interfaces do PC 17
Eliminação 93 Interfaces do PC da unidade de comando 15
Eliminação de erros 149 Interruptor de confirmação 34, 80, 81
Eliminação de erros do acoplador KCP 169 Interruptor de fim-de-curso controlado por sof-
EN 60204-1 95 tware 82, 85
EN 61000-6-2 95 Interruptor de homem morto 30
EN 61000-6-4 95 Interruptor principal 43
EN 614-1 95 Introdução 9
EN ISO 10218-1 95
EN ISO 12100-1 94 K
EN ISO 12100-2 95 KCP 73, 86
EN ISO 13849-1 94 KGD 9

Index
KRL 9 Mouse, externo 86

KSD, KUKA Servo Drive 46
KSK 9, 22, 27 N
KSS 10 Nó ESC 33
KUKA Control Panel 29, 63 Normas e Regulamentos aplicados 94
KVGA 10 Nós ESC 188, 190
L O
LED de solicitação 123 Operação 123
LEDs do acoplador KCP 166 Operador 73, 74
LEDs placa do sensor de força SafeRDW 172
LEDs, Placa de circuito impresso de E/S 173 P
LEDs, placa RDW 169 Painel de conexões 13
LEDs, placa SafeRDW 170 Painel de operação diagnóstico DSE-RDW 174
Liberação do acionamento 34 PARADA DE EMERGÊNCIA 30, 76
Ligação de rede através de XS1 102 PARADA DE EMERGÊNCIA externa 32, 34
Ligação à rede 101 PARADA DE EMERGÊNCIA local 32, 34, 35
Ligação à rede, conector Harting X1 102 PARADA DE EMERGÊNCIA, externa 77
Ligação à rede, dados técnicos 61, 100 PARADA DE EMERGÊNCIA, externo 77, 80, 89
Ligação à rede, X1, XS1 50 PARADA DE EMERGÊNCIA, local 77, 89
Ligações da placa CI3 Bus 40 PC da unidade de comando 13, 14, 63
Ligar a unidade de comando do robô 121 Performance 77
Ligar à rede 120 Performance Level 110
Limitação da área de eixo 82 Periféricos com nós 32
Limitação da área de trabalho 82 Pessoal 73
Limitação mecânica da área de eixo 82 PL 110
Limpeza 92 Placa CI3 Bus 39
Lógica de segurança 13, 77 Placa CI3 Bus, fusíveis 156
Lógica de segurança, Electronic Safety Circuit, Placa CI3 Bus, LEDs 156
ESC 32 Placa CI3 Extended 38
LPDN 10 Placa CI3 Extended, fusíveis 154
LPT1, interface paralela 16 Placa CI3 Extended, LEDs 155
LWL 10 Placa CI3 Extended, ligações 38
Placa CI3 Extended, relê 39
M Placa CI3 Standard 36
Mainboard 17 Placa CI3 Standard, fusíveis 153
Manipulador 10, 13, 71, 73, 76 Placa CI3 Standard, LEDs 153
Manual velocidade alta 78 Placa CI3 Standard, ligações 37
Manual velocidade reduzida 78 Placa CI3 Standard, relê 38
Manutenção 91, 125 Placa CI3 Tech, fusíveis 157
Marca CE 72 Placa CI3 TEch, LEDs 158
Master 18 Placa CI3-Tech 41
Materiais perigosos 93 Placa CI3-Tech, ligações 41
Medidas de segurança gerais 85 Placa CI3-Tech, relé 42
Medidas dos furos 66 Placa de características 30
Memória principal 17 Placa de circuito impresso de E/S para SafeR-
Mensagem de erro KPS600 185 DW 28
Mensagem de erro KSD 186 Placa de circuito impresso de E/S, LEDs 173
Mensagens de erro 198 Placa de circuito impresso de E/S, substituir 141
Menukeys 30 placa de encaixe 22
Mesa giratória 71 Placa de rede on-board 17
MFC3 10 Placa de sensor de força, para SafeRDW 27
Modo de serviço 34, 35 Placa do sensor de força 22
Modo impulsos 82, 85 Placa KSK, substituir 141
Modos de serviço 33, 78 Placa multifuncional, MFC3 18
Módulo a, X40 57 Placa RDW, LEDs 169
Módulo b, X40 57 Placa SafeRDW, LEDs 170
Módulo c, X40 57 Placa SafeRDW, substituir 139
Módulo d, X40 57 Placa VGA KUKA, KVGA 28
Monitoramento da área de eixo 83 Placas 67
Montar a unidade de comando do robô 119 Placas CI3 35

KR C2 edition2005
Planejamento, vista geral 97 Software 13, 71

Posição de pânico 81 Space Mouse 30
Posição de transporte 87 SSB-GUI 30
Posicionador 71 Statuskeys 30
Processador 17 STOP 0 73, 76
Proteção contra vírus 90 STOP 1 73, 76
Proteção do operador 32, 35, 77, 79, 85 STOP 2 73, 76
Protocolo do arquivo Log 188 Substituir a KPS-27 145
Público alvo 11 Substituir a KPS600 143
Substituir a placa CI3 136
Q Substituir a placa do acoplador KCP 146
Queda de corrente 29 Substituir a placa KVGA 132
Substituir a placa MFC3 133
R Substituir a placa RDW 137
RDW 10, 20, 21 Substituir drive de CD-ROM 135
Reações de parada 76 Substituir KSD 144
Recolocação em serviço 88, 117 Substituir o bujão de compensação da pressão
Refrigeração do armário 48 146
Refrigerador 49 Substituir o disco rígido 134
Reparação 91, 127, 149 Substituir o drive de disquete 135
Reset do circuito ESC 188 Substituir o ventilador externo 129
Resistência contra vibrações 62, 63 Substituir o ventilador interno 127
Responsabilidade 71 Substituir os acumuladores 142
Retirar a proteção contra descarga do acumula- Substituir os módulos de memória 131
dor 120 Substituir placa KSK para RDW 138
RoboTeam 10 Suporte ao Cliente KUKA 201
RoboTeam, Shared Pendant 41 Susbtituir a placa DSE-IBS-C33 133
Robô industrial 13, 71 Susbtituir o ventilador do PC 130
Robôs de paletização 118 Switch box do KSK 23
Rótulos 84
RTAcc Chip 19 T
T1 73, 78
S T2 73, 78
Safe-KSK XA7 58 Tamanhos do KSD 47
Safe-KSK XA8 59 Tecla de arranque 30
SafeRDW 25 Tecla de seleção de janela 30
SafeRDW, Dados técnicos 63 Tecla Enter 30
SafeRobot 10, 41 Tecla ESC 30
SafeRobot X21.1 55 Tecla partida para trás 30
SafetyBus Gateway 41 Tecla STOP 30
SafetyBus p, placa Gateway 39 Teclado 30
Saída de teste 34 Teclado, externo 86
Saída de teste A 107 Teclas do cursor 30
Saída de teste B 107 Temperatura ambiente 63
Saídas seguras, capacidade 57 Tensão de alimentação 63
Segurança 71 Tensões de interferência 48
Segurança de rede 90 Terminar o diagnóstico ESC 188
Segurança, geral 71 Termos utilizados 9
Selecionar sinais 195 Termos, segurança 73
Seletor de modos de serviço 78 Termos, utilizados 9
Seletor dos modos de serviço 30, 78 Teste de funcionamento 89
Sensibilidade a choques 63 Trajeto de frenagem 73
sensível a correntes alternada e contínua 61, Trajeto de parada 73, 76
100 Trajeto de resposta 73
Sensor de temperatura Controlar resistência de Transporte 87, 113
lastro 164 Transporte, conjunto de montagem com rolos
Símbolos de manutenção 125 113
Simulação 91 Transporte, Dispositivo de transporte 113
Single Point of Control 93 Transporte, Empilhadeira 115
Sobrecarga 85 Treinamentos 11
Softkeys 30

Index
U
umidade do ar 63
Unidade de comando do robô 13, 71, 90
Unidade de comando do robô, limpar 126
Unidade de controle 63
Unidade de potência 13, 42
Unidade linear 71
Unidade manual de programação 13, 71
USB 10
Usuário 73, 74
Utilização correta 11, 71
Utilização, incorreta 71
Utilização, não conforme a finalidade prevista 71
V
Valores PFH 110
Ventilador 43
Verificar o sentido de rotação do ventilador ex-
terno 122
Verificar SafeRDW 174
Vida-útil, bornes Safetybus 87
Vida-útil, segurança 87
Vista geral Conversor Resolver Digital 20
Vista geral da colocação em serviço 117
Vista geral da unidade de comando do robô 13
Vista geral do planejamento 97
Vista geral do robô industrial 13
VKCP 9
VxWorks 10
X
X11 Ocupação do conector 106
X19 Colocação de fichas 52
X20 Disposição dos conectores 53
X21 Disposição dos conectores 55
X40, interface 57
X7 Conector do motor 54
Z
Zona de oscilação das portas do armário 67
Y
Área de eixo 73
Área de perigo 73
Área de proteção 73, 75, 76
Área de trabalho 73, 75, 76

KR C2 edition2005

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KR C2 Edition2005: Controller

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Controller KUKA Roboter GmbH

Publication: Pub BA KR C2 ed05 pt

2 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

2 Funções específicas ................................................................................... 11

3 Descrição do produto ................................................................................. 13

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 3 / 215

5.6.7 Acoplador KCP (opcional) .................................................................................... 84

7 Transporte .................................................................................................... 113

8 Colocação e recolocação em serviço ........................................................ 117

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 5 / 215

8.10 Ligar a unidade de comando do robô ........................................................................ 121

9 Operação ...................................................................................................... 123

10 Manutenção .................................................................................................. 125

11 Reparação .................................................................................................... 127

12 Eliminação de erros ..................................................................................... 149

6 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

12.6.1 Placa CI3-Standard .............................................................................................. 153

13 Assistência KUKA ....................................................................................... 201

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 7 / 215

13.1 Consultas ao serviço de apoio .................................................................................. 201

Index ............................................................................................................. 209

8 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

1.1 Documentação do robô industrial

A documentação pertinente ao robô industrial é constituída das seguintes par-

1.2 Representação das indicações

Segurança As indicações acompanhadas deste pictograma destinam-se à segurança e

Notas As indicações acompanhadas deste pictograma destinam-se à facilitação do

Indicação para a facilitação do trabalho ou referências a informações relaci-

1.3 Termos utilizados

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 9 / 215

10 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

2.1 Público alvo

Esta documentação destina-se a usuários com:

2.2 Utilização correta

A unidade de comando do robô é apropriada exclusivamente para operar os

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 11 / 215

12 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

3.1 Vista geral do robô industrial

O robô industrial é constituído pelos seguintes componentes:

Fig. 3-1: Exemplo de robô industrial

1 Manipulador 3 Unidade de comando do robô

3.2 Vista geral da unidade de comando do robô

A unidade de comando do robô é constituída pelos seguintes componentes:

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 13 / 215

Fig. 3-2: Vista geral da unidade de comando do robô

1 Unidade de potência 6 Lógica de segurança (ESC)

3.3 Descrição do PC da unidade de comando

Funções O PC assume com seus componentes conectados todas as funções da uni-

Vista geral Os seguintes componentes fazem parte da unidade de comando do PC:

14 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

Fig. 3-3: Vista geral do PC da unidade de comando

3.3.1 Interfaces do PC da unidade de comando

Fig. 3-4: Interfaces do PC da unidade de comando

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 15 / 215

Pos. Interface Pos. Interface

3.3.2 Atribuição das portas do PCI

Fig. 3-5: Portas do PCI

É possível encaixar as seguintes placas nas portas do PC:

16 / 215 Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt

Estrutura Na mainboard encontram-se:

Fig. 3-6: Mainboard

Conexões 1 Conexões externas

Situação: 27.01.2010 Versão: BA KR C2 ed05 V4 pt 17 / 215

Funções Produção de todas as tensões de operação necessárias

Funções Isolamento galvânico do sinal de reset para o sensor de força

Funções Supervisão do robô de acordo com os parâmetros seguros ajustados e os

Desligamento seguro dos acionamentos