ESTUDO DE JUNÇÕES POR CONFORMAÇÃO A FRIO EM TUBOS COM

COSTURA

Resumo:
Tubos metálicos de paredes finas utilizados em diversos produtos em
aplicações comerciais e industriais utilizam junções por soldagem ou juntas
mecânicas. O processo é dispendioso e trabalhoso, devido à dissimilaridade
dos materiais, aumento do peso e dos custos dos componentes das junções.
Uma metodologia inovadora para junção de tubos de aço AISI 1006 com
costura e parede fina em placas metálicas por conformação mecânica a frio é
apresentada. O método inovador reduz o custo de fabricação e energia, pois
não necessita de juntas mecânicas nem materiais de adição e pode ser
realizada a temperatura ambiente. Nessa nova metodologia foi utilizada uma
lubrificação ambientalmente correta à base de éster. O estudo numérico do
processo de fabricação foi realizado no software Abaqus a partir do Método dos
Elementos Finitos. Análise baseada em ensaios de dureza, microestrutura e de
torção foram utilizados na avaliação da junção, que tem aplicabilidades
industriais em escadas, aparelhos de ginástica, andaimes, entre outras.

Palavras-chave: Conformação. Junção de tubos. Simulação numérica.

Deformação. Método de Elementos finitos.

1.Introdução

As indústrias naval, construção civil e automobilística utilizam estruturas

e componentes obtidos a partir de tubos metálicos de paredes finas. Em muitas

dessas aplicações, são necessárias as junções dos tubos e estas podem ser

obtidas a partir de processos de soldagem ou por guias, dependendo da

finalidade desejada e da resistência mecânica requerida [1].

Entretanto, as junções comumente utilizadas apresentam alguns

impasses que tornam este processo, muitas vezes, caro e trabalhoso. Dentre

eles, quando são realizadas por soldagem, os impasses estão relacionados

com a possível alteração da resistência mecânica do material e surgimento de

trincas devido ao aquecimento [2]. Por outro lado, Chleich e Wartzack [3]

afirmam que a utilização de guias aumenta os custos do processo e peso dos

componentes, além de ser necessário o estudo das folgas pertinentes às

estruturas, como também do comportamento tribológico dos pares projetados.

„
 O emprego dos tubos em componentes estruturais, como em andaimes,

escadas e aparelhos de ginástica, necessita da análise dos esforços atuantes

nestes sistemas e, segundo Ilcik, Arora e Dolejs [4], a redução das incertezas

em projetos desta natureza está diretamente ligada ao controle da rigidez das

juntas dos componentes e as propriedades mecânicas dos seus materiais.

Neste contexto, os estudos numéricos de simulação surgem como

ferramenta de grande importância, pois permitem o estudo dos processos de

conformação variando os parâmetros e as características dimensionais e

mecânicas dos tubos ensaiados, além de possibilitarem estudos dos materiais

durante e após a conformação [5]. A modelagem matemática de tubos

submetidos a tensões axiais necessita obedecer a relação entre a altura e o

raio interno, conforme a equação 1:

ℎ
𝛾= ≥ 0,33 (1)
𝑟𝑖

Sendo ℎ e 𝑟𝑖 a altura e o raio interno, respectivamente.

A partir das informações supracitadas e da relevância comercial dos

estudos dos processos de conformação de tubos de paredes finas e seus

parâmetros, esta pesquisa apresenta uma metodologia inovadora de junção de

tubos de aço com costura de baixo carbono a uma chapa por conformação a

frio, a partir de uma matriz de compressão.

No desenvolvimento desta junção foram utilizados estudos numéricos no

software Abaqus/CAE utilizando Método de Elementos Finitos (FEM).

Posteriormente foram confeccionadas matrizes para comparação dos

resultados experimentais com os gerados pela modelagem matemática.

„
2. Metodologia

A metodologia apresentada neste trabalho consiste na junção de tubos

metálicos de paredes finas em chapas de materiais dissimilares por meio da

conformação mecânica a frio. O processo ocorre em dois estágios:

Inicialmente, a força compressiva é exercida pelo deslocamento vertical da

matriz superior em direção à matriz inferior. O tubo, ao ser comprimido,

expande para o interior da cavidade das matrizes formando a primeira

deformação. Sucessivamente, a chapa a ser unida ao tubo é adicionada e o

segundo estágio é realizado novamente com o movimento vertical da matriz

superior. Neste último passo, a altura da cavidade da matriz superior é duas

vezes a altura do primeiro passe para garantir a dimensão do bojo na região

deformada do tubo (Fig. 1)

Fig. 1. Representação esquemática da metodologia de união de tubo a chapa metálica a partir

de conformação mecânica. (a) primeiro estágio. (b) segundo estágio.

Durante a conformação do tubo atuam três mecanismos, segundo Alves

e Martins [6]: a deformação plástica que gera o boja mento do tubo na região

delimitada pela cavidade da matriz durante a compressão, o atrito que controla

„
o fluxo do material e a flambagem, que deve ser limitada pela carga crítica de

flambagem.

Para restringir a flambagem apenas à região de abertura entre as

matrizes durante as solicitações exercidas no processo de conformação

mecânica, foram acoplados dispositivos de encaixes no interior do tubo para

aumentar a sua rigidez. A lubrificação utilizada foi de óleo ambientalmente

correto à base de éster [7].

2.1 Caracterização mecânica do Tubo

O material do tubo empregado no processo de conformação mecânica

foi caracterizado através da análise química por espectrometria óptica como

aço AISI 1006, cujas composições químicas percentuais podem ser

visualizadas na Tabela 1. Estes valores atendem as faixas e limites da AISI

para aços estruturais. Foi fornecido no formato de tubo com costura na

condição de normalizado nas dimensões nominais de 36.2 mm de diâmetro

interno e 3.2 mm de espessura.

Tabela 1
Composição química aço AISI 1006.

Elemento Teor (%)

Carbono (C) 0.050
Manganês (Mn) 0.357
Fósforo (P) 0.015
Enxofre (S) 0.0037
Ferro (Fe) 99.4

A composição química do tubo apresentou valores próximos aos

apresentados por Atta [8] em estudos aplicando o aço AISI 1006. A

caracterização foi realizada apenas no tubo, pois as chapas foram

consideradas elementos não deformáveis durante a modelagem matemática.

„
 Na produção da junção foram utilizadas chapas retangulares de aço em

perfil (150 mm x 100 mm), alumínio (64,4 mm x 152,1 mm) e circular de aço

com 95 mm de diâmetro, todas com espessuras de aproximadamente 2 mm.

2.2 Curva de Tensão versus Deformação

Ensaio de tração foi realizado no material como recebido a temperatura

ambiente para determinação das propriedades mecânicas a serem utilizadas

na simulação numérica. O gráfico foi gerado a partir de valores médios de

ensaios em quatro corpos de prova, conforme Fig. 2.

Fig. 2. Curvas de tensão versus deformação aço AISI1006

Os dados extraídos da curva de tensão e deformação verdadeira e de

engenharia do material foram exportados para modelar o comportamento do

material no regime plástico durante a conformação mecânica na simulação

numérica.

„
 2.3 Determinação do coeficiente de atrito

Durante os processos de fabricação, segundo Zareh-Desari e Davoodi

[9], a escolha do lubrificante correto para cada par tribológico reduz o gasto

energético durante o trabalho, além de garantir maior vida útil das ferramentas

e a qualidade do produto final.

Portanto, o coeficiente de atrito aplicado no processo de conformação do

tubo para junção em chapas foi obtido a partir do teste do anel e da curva

teórica de calibração, de acordo com [10]. No ensaio foram utilizados sete

corpos de prova em formato de disco com mesma composição química do

tubo, lubrificados com o mesmo óleo ambientalmente correto à base de éster

utilizado nos testes experimentais para fabricar as junções.

Os valores dos diâmetros internos e externos e das alturas iniciais e

finais dos anéis estão apresentados na Tabela 2 e plotados na curva de

calibração, resultando no coeficiente de atrito de 0.11.

Tabela 2
Dados do ensaio do anel.

Corpo de ø interno inicial ø externo Altura inicial ø interno ø externo Altura final
Prova (mm) inicial (mm) (mm) final (mm) final (mm) (mm)
1 10.41 20.99 6.95 9.9 23.3 5.42
2 10.55 20.97 6.95 10.18 22.62 5.66
3 10.58 21.03 7.02 9.61 24.48 4.68
4 10.68 21.05 6.99 9.82 23.85 5.04
5 11.87 23.92 7.81 10.36 29.24 4.6
6 11.82 23.93 7.7 9.7 32.53 3.96
7 15.25 30.01 9.9 12.2 40.85 4.75

O coeficiente de atrito encontrado experimentalmente foi atribuído aos

pares tribológicos com método de penalidade na simulação numérica, sendo

„
acionado como propriedade pré-estabelecida quando os contatos criados entre

as matrizes e o tubo foram ativados durante o processo simulado.

2.4 Teste experimental

O teste experimental foi realizado em uma prensa hidráulica de duplo

efeito de capacidade máxima de 30 toneladas. A montagem para o ensaio

prático consistiu em matrizes intercambiáveis com cavidade interna para o

preenchimento do tubo, parafusadas em bases fixas com liberdade apenas

para movimento vertical. Para garantir a centralidade das matrizes durante a

conformação, foram utilizadas 4 colunas estabilizadoras de aço guiadas por

buchas simetricamente posicionadas na base do conjunto.A velocidade média

de deslocamento das matrizes foi de 0.30 m/min.

A união de tubos em chapas metálicas aplicando esta metodologia

inovadora tem aplicações em componentes estruturais, portanto, é necessário

garantir que não haja rotação da estrutura quando submetida às cargas

multidirecionais. Portanto, nos furos de encaixe das chapas foram feitos quatro

rasgos em forma de chaveta equidistantes no diâmetro com o objetivo de

impedir a sua rotação após esta ser unida ao tubo (Fig. 3).

„
Fig. 3. Mecanismo para travamento rotacional da chapa unida ao tubo

A rigidez da união do tubo à chapa foi avaliada a partir do ensaio de

torção na própria junção. Para a realização do teste, um dispositivo foi

fabricado para o encaixe no torquímetro com eixo sextavado, conforme Fig. 4.

Fig. 4. Dispositivo para encaixe no torquímetro.

O dispositivo foi acoplado internamente ao tubo e travado por um

parafuso de alta resistência. Para a realização do ensaio, a chapa foi fixada a

uma morsa e o torque foi aplicado no eixo do encaixe no tubo. (Fig. 5).

„
 a) b)

Fig. 5. Ensaio de torção- (a) Dispositivo para ensaio de torção. (b) Montagem do conjunto

3. Simulação numérica

O estudo numérico do processo de conformação do tubo foi realizado no

software Abaqus, a partir do Método dos Elementos Finitos. O modelo

geométrico foi projetado e desenhado tridimensionalmente no ambiente CAE

do programa, sendo considerado axissimétrico devido à simetria apresentada,

com o objetivo de diminuir o número de elementos e reduzir o tempo

computacional.

Na solução das variáveis nos pontos nodais, aplicando o FEM, a

velocidade primária é considerada constante e atuante diretamente na taxa de

deformação volumétrica. A equação básica para a formulação do método dos

elementos finitos é apresentada na equação 2, conforme Kobayashi [11].

𝛿Π = 𝑉
𝜎𝛿𝜀 𝑑𝑉 + 𝐾 𝑉
𝜀𝑉 𝛿𝜀𝑉 𝑑𝑉 − 𝑆𝐹
𝐹𝑖 𝛿𝑢𝑖 𝑑𝑆 = 0 (2)

Onde 𝑉 é o volume delimitado pela superfície 𝑆𝐹 , 𝜎 is the effective stress e 𝐹𝑖

represents surface tractions. A taxa de deformação volumétrica, 𝜀𝑉 , é regulada
pela constante positiva 𝐾, determinando a incompressibilidade do processo. Já
𝛿𝑢𝑖 é considerada como variação arbitrária, enquanto 𝛿𝜀 e 𝛿𝜀𝑉 são variações
de taxa de deformação derivadas de 𝛿𝑢𝑖 .

„
 O tubo foi projetado como estrutura deformável, enquanto as demais

peças foram consideradas rígidas. As dimensões iniciais do tubo foram:

diâmetro externo de 42,6mm, diâmetro interno 36,2 e altura 100 mm. Após

análise de sensibilidade da malha, a discretização do tubo gerou 333

elementos, em sua maioria retangulares, com média de tamanho de 1 mm e

448 nós. O elemento sólido de deformação definido foi o CAX4R, quadrilátero

contendo 4 nós. Esta formulação foi escolhida visando minimizar os problemas

de distorções severas na malha, definida na seção standard do Abaqus [12].

O processo foi simulado numericamente sendo adotada a configuração

quase estática, dado que a conformação do tubo ocorre com velocidade baixa

e a força compressiva é aplicada lentamente. As condições de contorno foram

definidas como sucessivos incrementos de 0.01 do comprimento inicial do tubo,

limitando ao número máximo de 1000 incrementos, nas interações entre as

superfícies de contato entre as partes e nas fixações estabelecidas na matriz e

na chapa durante os estágios do processo. A duração média do

processamento de cada simulação foi de, aproximadamente, 5 minutos.

4 Resultados e Discussões

4.1 Modelagem numérica e Resultado experimental

O modelo simulado numericamente permitiu a reprodução do processo

de conformação em um tubo de parede fina e a análise do preenchimento da

cavidade interna da matriz na região deformada após a conformação. A partir

dos resultados, dimensionou-se a força necessária para a conformação dos

„
tubos mediante os esforços atuantes nas matrizes. Os ensaios práticos foram

realizados mantendo condições de lubrificação, velocidade e temperatura

constantes.

A Fig.6 apresenta os resultados gerados pela simulação numérica e pelo

ensaio experimental do processo de fabricação de união de tubos a chapas por

meio da conformação a frio do tubo com costura.

Fig. 6. Resultados simulados e experimentais do processo de junção de tubos a chapa por

conformação mecânica.

A modelagem numérica realizada no software Abaqus previu com

sucesso a geometria e as dimensões finais do tubo após as duas etapas da

conformação, conforme Fig.7:

„
Fig. 7. Geometria final do tubo

A comparação das dimensões finais do tubo nos resultados simulado e

prático está na Tabela 3:

Tabela 3
Dimensões finais do tubo

Dimensão
Simulado Prático
(mm)
A 42.60 42.60
B 19.00 18.95
C 7.00 6.90
D 2.00 2.00
E 6.00 6.00
F 47.00 46.95

Na simulação numérica, as matrizes e a chapa foram modeladas como

partes rígidas e não deformáveis e não foi considerado o retorno elástico

ocorrido no tubo, possivelmente gerando pequenas variações nas dimensões

do tubo simulado e do teste prático.

A evolução da força de conformação foi utilizada para gerar as curvas de

força versus deslocamento em ambos os estágios na simulação numérica e

nos ensaios experimentais durante a conformação do tubo. A Fig.8a apresenta

„
o comportamento da curva para o primeiro estágio, enquanto a Fig.8b, a etapa

final do processo.

a)

b)

Fig. 8. Dimensionamento da força de conformação. a) primeiro estágio. b) segundo estágio.

No primeiro estágio, o aumento inicial da força ocorre para superar à

incompressibilidade do material e, em seguida, estabiliza enquanto o tubo é

conformado com velocidade constante. Segundo Altan [13], a variável que mais

influencia na pressão de forjamento é a altura média do forjado. Portanto, no

segundo estágio ocorre uma redução da carga necessária para o início

„
conformação do tubo devido à redução rigidez do material com a diminuição da

relação entre a altura e o raio interno do tubo na etapa final do processo.

4.2 Análise das propriedades mecânicas da junção

Após a conformação, as alterações nas propriedades mecânicas e

microestruturais foram analisadas a partir de ensaio de microdureza e de

imagens microscópicas para verificar a variação do tamanho e orientação dos

grãos nas regiões da junção do tubo na placa. A Fig.9 representa as seções da

junção estudadas: A: região sem deformação do tubo. B: região externa da

junção e C: região interna da deformação exercida no tubo. Para os ensaios,

uma amostra da região deformada plasticamente foi retirada da peça final

produzida nos testes experimentais.

A

Fig. 9. Regiões da junção ensaiadas.

O ensaio de microdureza Vickers foi realizado no software EASY TEST.

A carga aplicada no teste foi de 98,07 mN, com duração de 20 segundos. Os

valores médios da microdureza de cada região estão apresentados na Tabela

4.

„
Tabela 4
Microdureza média das regiões do tubo.

Região da Junta Microdureza média (HV)

A 150.6
B 179.3
C 178.3

Nas seções supracitadas, verificou-se, também, um alongamento dos

grãos na direção de aplicação dos esforços durante a deformação plástica do

tubo. A região B, onde ocorreram maiores deformações e variações de

geometria no tubo, os grãos possuem formato mais alongado, evidenciando o

encruamento gerado pelo trabalho a frio. Esse fenômeno aumenta a resistência

mecânica e a dureza do material.

Fig. 10. Variação do formato do grão nas seções do tubo.

O aumento de, aproximadamente, 19 % da dureza observado é

resultado do encruamento gerado pelo trabalho realizado a temperatura

ambiente, gerando um aumento do limite de escoamento e resistência à tração.

A variação desta propriedade mecânica está associada ao movimento das

„
discordâncias durante a conformação a frio e as interações destas com o vazio

e os contornos de grão existentes na microestrutura [14].

4.3 Testes em aplicação

Considerando as possibilidades de aplicações, como em sistemas de

andaimes, o estudo da rigidez rotacional em sistemas evita falhas de operação,

garantindo a segurança durante a aplicação de esforços [15]. Portanto, ensaio

de torção foi realizado na peça final projetada para análise do torque resistido

pela junção.

A curva torque versus ângulo (Fig. 11) permitiu avaliar o desempenho da

junção, garantindo a aplicabilidade nos componentes industriais citados para a

metodologia proposta.

No ensaio, não houve movimento relativo entre a chapa e o tubo.

Portanto, a junção não falhou com a torção exercida.

Fig. 11. Teste operacional com ensaio de torção.

Considerando a vasta aplicação desta nova metodologia para a junção

„
de tubos em chapas metálicas, a junção de tubo foi realizada em chapas de

diversos tipos de metais e geometria. A Fig.12 mostra três junções de tubos em

chapa redonda de aço, retangular de alumínio e de aço em perfil.

Fig. 12. Junção de tubos em chapas de diferentes materiais e geometrias.

Os protótipos apresentaram as mesmas dimensões finais do tubo ao

variar o material, a geometria e as dimensões das chapas utilizadas nas

junções, o que permitiu a repetibilidade do processo.

5. Conclusão

A inovadora tecnologia apresenta uma metodologia para unir tubos

metálicos com costura em chapas de variados materiais e geometrias por meio

de conformação mecânica, sem a necessidade de soldagem ou de

componentes mecânicos adicionais. Por consequência, o processo reduz o

custo de fabricação, a energia necessária e os materiais utilizados para a

produção das junções.

„
 O estudo numérico a partir do Método de Elementos Finitos modelou

matematicamente as matrizes e parâmetros do processo, além de dimensionar

a carga necessária para a conformação do tubo. A geometria e as dimensões

finais da junção foram obtidas com êxito no estudo numérico e comparadas

com os testes experimentais. Ensaios de microdureza e torção foram

realizados para analisar as propriedades mecânicas e estruturais da peça final

produzida.

A junção de tubo foi realizada em diversos tipos de chapas de aço e

alumínio devido à ampla aplicabilidade em componentes estruturais, como em

escadas, andaimes, entre outros. Sem a necessidade de utilizar processos de

soldagem, gerando uma potencial vantagem de não necessitar de matérias de

adição nem de alterar as propriedades dos materiais devido à zona

termicamente afetada.

Agradecimentos:

Os autores agradecem à PUC MINAS por contribuir com a elaboração deste

trabalho ao disponibilizar equipamentos, serviços e materiais.
“O presente trabalho foi realizado com apoio da Coordenação de
Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior – Brasil (CAPES) – Código de
Financiamento 001”

„
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