UNIVERSIDADE FEDERAL DO PIAUÍ

TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA

ALUNOS:

ADILSON ELIZEU

MARCOS RODRIGUES OLIVEIRA

VICTOR HYDELBRANDO

TERESINA
2021
Sumário
INTRODUÇÃO...............................................................................................................................3
Desenvolvimento.........................................................................................................................3
Tolerância de Retilineidade..........................................................................................................5
Tolerância de Planicidade............................................................................................................6
Métodos de Medição de Retilineidade e Planicidade..................................................................7
Medição Comparativa..............................................................................................................7
Medição direta.........................................................................................................................7
Medição Indireta......................................................................................................................8
Método das Três Placas........................................................................................................9
Método da Reversão............................................................................................................9
Tolerância de Circularidade........................................................................................................10
Métodos de Medição de Circularidade......................................................................................11
Medição Direta.......................................................................................................................11
Método Diametral..................................................................................................................12
Método do Bloco em V.......................................................................................................12
Método da Reversão..........................................................................................................13
Tolerância de Cilindricidade.......................................................................................................13
Métodos de Medição de Cilindricidade......................................................................................14
Tolerância de Paralelismo..........................................................................................................15
Método de Medição de Paralelismo..........................................................................................16
Tolerância de Inclinação.........................................................................................................16
Tolerância de Perpendicularidade..............................................................................................17
Tolerância de Localização de Ponto...........................................................................................17
Tolerância de Simetria................................................................................................................18
Tolerância de Coaxilidade (Concentricidade).............................................................................18
Tolerância de Batida Radial........................................................................................................19
Tolerância de Batida Axial..........................................................................................................20
Medição de Tolerância de Batida Axial......................................................................................21
Conclusão...................................................................................................................................21
REFERÊNCIAS..............................................................................................................................22
INTRODUÇÃO
O processo de fabricação de peças e equipamentos nos leva ao entendimento
de que temos um vasto número de peças fabricados em serie ou não para as mais
variadas aplicações sejam em maquinas industriais e até em laboratórios ou hospitais.
Para tanto temos que levar em conta como engenheiros em formação como podemos
garantir que essas peças sejam fabricadas com padrões corretos de forma que
atendam as exigências necessárias para o seu pleno funcionamento.

Para responder essas e outras perguntas o processo de desenho mecânico

normatiza todas as descrições necessárias para um processo de fabricação de
qualidade em cada aplicação no qual temos descritos desde o material, o tratamento
físico a que deve ser submetido, e como a geometria deve ser processada além das
informações de tolerâncias permissíveis de medidas.

Desenvolvimento
Com o objetivo de se organizar um processo tão importante surge a
necessidade da aplicação de normas técnicas para uma padronização da linguagem de
quem está projetando com quem está fabricando, bem como a universalidade dos
processos de fabricação. No Brasil temos a associação Brasileira de norma técnicas
(ABNT) que estabeleceu a norma NBR 6409:1997 - Tolerâncias geométricas -
Tolerância de forma, orientação, posição e batimento - Generalidades, símbolos,
definições e indicação em desenho; ABNT NBR 14646:2001 - Tolerâncias geométricas
- Requisitos de máximo e requisitos de mínimo material e a ABNT NBR 14699:2001 -
Desenho técnico - Representação de símbolos aplicados a tolerâncias geométricas -
Proporções e dimensões

Essas normas nos trazem alguns conceitos importantes para o bom

entendimento de trabalho com as chamadas tolerâncias geométricas das peças, os
termos como elemento geométrico que compreender a uma parte especifica de uma
peça, um corte a ser analisado. Superfície geométrica e superfície ideal prescrita no
projeto, na qual não existem erros de forma e acabamento, superfície real é a
superfície que resulta do método empregado na sua produção, superfície efetiva é a
superfície apresentada e analisada pelo aparelho de medição, perfil geométrico é
intersecção da superfície geométrica com um plano perpendicular e o perfil real que
nada mais é que a intersecção da superfície real com um plano perpendicular

O erro de forma corresponde a diferença entre superfície real e a superfície

geométrica de uma peça, essas diferenças de formas devem ser medidas como por
exemplo nos casos de cilindricidade perpendicularmente a forma geométrica teórica
para que se aja uma falsa medição, esses erros de forma podem ser ocasionados por
falhas na fabricação desde vibrações a falhas mecânicas e que gerem desalinhamento
do equipamento de usinagem.

Esses erros podem ser encontrados através do uso de equipamentos convencionais

com micrometros, relógios comparadores nos caso de erros macro geométricos e ou
por meio de aparelhos específicos como rugosímetro e perfiloscópios para quantificar
e identificar esses erros micro geométricos

Mas inda de acordo com as normas ABNT as tolerâncias podem ser caracterizadas de
acordo com a tabela abaixo, e que vamos descrever brevemente seu tipos e formas de
medição
Tolerância de Retilineidade
A tolerância de retilineidade de uma linha ou eixo depende da forma da peça à
qual a linha pertence. Quando a peça tem forma cilíndrica, é importante determinar a
tolerância de retilineidade em relação ao eixo da parte cilíndrica. Nesses casos, a
tolerância de retilineidade é determinada por um cilindro imaginário de diâmetro t,
cujo centro coincide com um eixo da peça. Essa tolerância pode ser aplicada para o
controle de desvios geométricos em sólidos de revolução tais como cilindros e eixos.

Nos desenhos técnicos, a tolerância de retilineidade de linha é indicada pelo

símbolo:

o O eixo do cilindro maior deve estar

compreendido em uma zona cilíndrica
de 0,03 mm de diâmetro

Quando a peça tem forma cilíndrica, o campo de tolerância de retilineidade

também tem forma cilíndrica. Quando a peça tem forma prismática com seção
retangular, o campo de tolerância de retilineidade fica definido por um paralelepípedo
imaginário, cuja base formada pelos lados t1 e t2.
 No caso de peças prismáticas a indicação de tolerância de retilineidade também
é feita pelo símbolo: que antecede o valor numérico da tolerância.

Tolerância de Planicidade
Tolerância de Planicidade é a diferença admissível na variação da forma plana de
uma peça, representada por dois planos paralelos que definem os limites superior e
inferior de variação admissível, entre os quais a superfície medida deve estar. A
tolerância de planicidade não depende da tolerância dimensional especificada pelos
limites de medida, dessa forma, a região de tolerância pode variar de qualquer
maneira dentro dos limites dimensionais. É uma tolerância de importante aplicação na
construção de máquinas-ferramentas, principalmente guias de assentos de carros,
cabeçote e etc.

Nos desenhos técnicos, a tolerância de planicidade é indicada pelo símbolo:

o Indicação de Tolerância de Planicidade em

desenho técnico.
o A zona de tolerância é limitada por dois
planos paralelos que distam entre si
0,05.mm
Métodos de Medição de Retilineidade e Planicidade

A seguir serão explicados os diversos tipos de medição destes itens de precisão geométrica.

Medição Comparativa

O método consiste em se utilizar réguas e desempenos como datum, com o qual se faz
uma comparação da peça em questão. A figura abaixo ilustra um exemplo de medição feita na
fabricação de desempenos. Primeiramente se pinta a superfície a ser medida com azul de
prússia. Em seguida esfrega-se a superfície pintada contra um desempeno aplicando uma leve
pressão. Em seguida observa-se a superfície pintada e verifica-se onde a tinta foi removida e
onde a tinta permaneceu. Os primeiros indicam locais mais salientes enquanto os segundos, os
locais mais baixos. No caso da fabricação de desempeno, raspa-se os locais onde a tinta foi
removida e em seguida repete-se a medição. O processo é repetido até que a tinta seja
uniformemente removida.

O relógio é conectado a uma base que desliza sobre um desempeno ou uma régua. A
superfície a ser medida é colocada de forma que o apalpador do relógio toque na mesma. Em
seguida, movimenta-se a base do relógio e faz-se a leitura no relógio. Se a linha média ou o
plano médio da superfície objeto estiver paralelo à referência, toda deflexão do relógio
indicará o erro de retilineidade ou de planicidade.

Medição direta
Utilização de: nível de precisão, nível eletrônico, autocolimador, interferômetro a laser. O
método para a medição de retilineidade ou de planicidade é o mesmo para qualquer
instrumento. Consiste em medir a inclinação de um carro dotado de dois apoios enquanto o
mesmo é deslocado ao longo da reta ou da superfície que se deseja medir, de um espaço
constante.
 Dessa forma são obtidos dados relativos à posição do carro e da inclinação. Com base
nestes dados reconstrói-se a reta ou o plano medido.

A avaliação numérica da retilineidade ou da planicidade é feita então, calculando-se uma

reta média ou um plano médio, conforme explicado abaixo e, identificando o maior desvio
acima e abaixo da reta ou plano médio. A retilineidade ou a planicidade será a soma do
módulo dos dois desvios.

O grande problema deste método é referente ao erro de medição, que se acumula e

aumenta de tamanho do início ao final da medição. Além disso, mesmo supondo que haja erro
somente na medição de θo , o seu efeito em termos de desvio relativo à reta média crescerá
proporcionalmente à distância do ponto 0. Ou seja, o erro na posição 2 será o dobro daquela
calculada para a posição 1 e assim por diante.

A reta média ou a linha de mínimos quadrados (linha datum) é a linha que passa pela
centróide (X,Y), com inclinação: a = ∑ Xm.Ym/ ∑ X²m , onde Xm, Ym são os desvios
respectivamente com relação a X,Y. Já o plano de mínimos quadrados (plano datum) é o plano
dado na forma Z = Zo+Ax+By, que passa pela centróide ( x, y, z), com inclinação

Medição Indireta
São métodos em que os resultados relativos à retilineidade e planicidade não são obtidos
diretamente na medição, mas por meio de processamento matemático dos mesmos. Os mais
conhecidos são o Método das Três Placas e o Método da Reversão.
Método das Três Placas
Trata-se de um método para a fabricação de desempenos sem a necessidade de nenhum
tipo de referência (datum). Nela é empregado um método de medição que é a forma originária
do método da reversão, que é discutido mais adiante.

Aqui, três placas A, B e C, são fabricadas com alguma máquina de usinagem e neste
momento conterão erros de planicidade conforme a figura mostra. Estes erros podem ser
quaisquer. Primeiramente as placas A e B são sobrepostas e com o uso de azul de prússia e as
diferenças de forma entre A e B são constatadas. Feito isso, somente as partes salientes da
placa B são removidas por meio de rasqueteamento. O processo de medição e
rasqueteamento é repetido até que a forma de B coincida perfeitamente com a de A. Em
seguida é feito o mesmo com A e C. Por final, as placas B e C são sobrepostas e as diferenças
constatadas com o uso do azul de prússia, só que desta vez, o rasqueteamento é feito tanto
em B como em C. Se a remoção de material se der de maneira igual em B e em C, o processo
termina aí com a obtenção de duas placas planas. Mas como isso geralmente não acontece, o
processo é repetido desde o início, por algumas vezes.

Método da Reversão

É um método que permite a medição, principalmente de retilinidade, sem a

necessidade de uma referência. O método consiste em executar duas medições comparativas
do objeto com a referência (régua). Sendo S(x) a saída do sensor em função da posição x de
medição, obtêm-se na primeira medição uma saída S(x) = H1(x) + H2(x), onde, H1(x) e H2(x)
representam os erros de retilinidade, respectivamente do objeto e da régua. Na segunda
medição, após a reversão da régua, obtêm-se um S'(x) = H1(x)−H2(x). É óbvio então que,
fazendo a média da diferença [S(x)-S'(x)]/2 obtemos o erro de retilinidade da régua e conforme
necessidade, pode-se obter mesmo o erro de retilinidade da própria régua, pela média das
duas saídas do sensor.
 Observe-se que na explicação acima, não foi considerada nenhuma inclinação da régua em
relação ao objeto. Isto foi feito porque, a inclinação do objeto não constitui erro de
retilineidade. Se para algum efeito de avaliação numérica da retilineidade a componente de
inclinação deve ser eliminada dos resultados da medição, basta obter a reta média conforme
explicado anteriormente, e indicar o erro a partir desta reta média. Outra observação que
deve ser feita nesta explicação é que, assumiu-se na explicação que a régua ocuparia a mesma
posição na direção x, antes e depois da reversão. Isto pode não ocorrer na realidade mas se
ocorrer algum desvio no posicionamento da régua, o seu efeito sobre a precisão da medição,
será tanto maior, quanto maior a presença de componentes de ordem elevada no perfil do
objeto ou da régua. Ou seja, quanto mais rugosidades de pequeno espaçamento tiver a régua,
mais sensível será o método ao referido desvio de posicionamento.

Tolerância de Circularidade
Desvios de circularidade podem ocorrer na seção circular de uma peça em
forma de disco, cilindro ou cone. Os desvios de circularidade costumam ser pequenos,
mas devem ser especificados quando o limite desejado não puder ser garantido pelos
processos normais de usinagem. Nessa tolerância, qualquer círculo deve estar dentro
de uma faixa definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância
especificada.
Nos desenhos técnicos, a tolerância de circularidade é indicada pelo símbolo:

O campo de tolerância em
qualquer seção transversal é
limitada por dois círculos
concêntricos e distantes entre
si 0,030 mm

O contorno de cada seção transversal deve estar

compreendido numa coroa circular de 0,1mm de
largura

Métodos de Medição de Circularidade

Medição Direta
Usa-se o Medidor de Circularidade que são equipamentos dedicados à medição de
circularidade, na qual, é feita uma comparação entre o movimento rotativo de um eixo de alta
precisão com o perfil do objeto. Podem ser do tipo mesa rotativa ou do tipo apalpador
rotativo.

Nestes equipamentos, a peça é posicionada sobre um eixo giratório, e um apalpador

faz o contato com a superfície da peça. Os valores são indicados num mostrador digital ou
então impressos. É conveniente indicar na especificação de tolerância de circularidade o
método recomendado para a medição do desvio.

Método Diametral
Aqui, a medição é feita com o uso de um micrômetro ou um paquímetro. O objeto é
aprisionado e o seu diâmetro medido em diversas orientações. Se o objeto apresentar um
perfil circular perfeito, o medidor sempre indicará uma mesma leitura. Trata-se de um método
extremamente simples, mas possui suas limitações.

Método do Bloco em V
O objeto é colocado sobre um bloco em V e um medidor , instalado de modo a tocar
na parte superior do objeto. Gira-se o objeto e faz-se a leitura do medidor. Na ausência de
erros de circularidade, o medidor acusará um valor constante. É um método simples e que
pode perfeitamente ser utilizado na simples verificação (não da medição) da circularidade de
objetos. O grande problema do método está na dificuldade de se conhecer o perfil real do
objeto a partir dos resultados da medição. Neste método de medição, as diversas
componentes são amplificadas de maneira desigual e por isso a leitura do medidor não
representa diretamente o valor do erro de circularidade.
Método da Reversão
O objeto com perfil circular é medido duas vezes no medidor de circularidade. Feita
uma primeira medição, o objeto é girado de 180° com relação a um referencial fixo no sistema
rotativo do medidor, com relação ao eixo, no caso da figura (reversão do objeto). Ainda, o
apalpador do medidor também é instalado no lado oposto ao que se encontrava originalmente
e a sua direção de sensibilidade revertida (reversão do sensor).
Sendo, S1 a saída do sensor em função do ângulo de rotação θ do apalpador antes da
reversão, S2 , idem após a reversão, H o erro de circularidade do objeto e T o erro de
movimento rotativo do eixo do medidor, temos que:
antes da reversão: S1 (θ) = H(θ) − T(θ)
após a reversão: S2 (θ) = H(θ) + T(θ)
Dessa forma, é imediato observarmos que o erro de circularidade do objeto pode ser
obtido por: H(θ) = [S1(θ) + S2(θ)]/2
O erro de movimento do eixo do medidor antes e depois da equação foram assumidos
idênticos, sendo por isso escritos na mesma forma, T(θ) e graças a esta hipótese, este termo
pode ser eliminado no cálculo de H.
Caso necessário, o método permite ainda calcular o erro de movimento do eixo do
medidor, da seguinte forma: T(θ) = [S2(θ) – S1(θ)]/2

Tolerância de Cilindricidade
O desvio de cilindricidade pode ser visto como uma soma de circularidade com
retilineidade. É definida por dois cilindros concêntricos que circulam a superfície da peça,
estabelecendo os limites inferior e superior desta tolerância.
Nos desenhos técnicos, a tolerância de cilindricidade é indicada pelo símbolo:

A superfície considerada deve estar compreendida entre

dois cilindros coaxiais, cujos raios diferem 0,04 mm

Métodos de Medição de Cilindricidade

A medição de cilindricidade, consiste basicamente em repetir medições de
circularidade e de linearidade ao longo de toda a superfície lateral do corpo cilíndrico. A
medição deve ser realizada em vários planos de medida ao longo de todo o comprimento do
cilindro, e é igual a diferença entre o maior e menor valor medido. O desvio máximo medido
não deve ser maior do que a tolerância especificada. O desvio de cilindricidade pode ser
considerado como desvio de circularidade medido em toda a extensão da peça.
A medição do desvio de cilindricidade pode ser realizada por um instrumento de
medição especialmente desenvolvido para este propósito ou, na ausência deste, a medição
pode ser realizada em duas etapas: (I) Medição de Desvio Máximo ao longo da seção
Longitudinal da peça e (II) Medição do desvio Máximo na Seção Transversal da Peça
(Circularidade).
 Máquina de medição da cilindricidade

Tolerância de Paralelismo
Tolerância de paralelismo de uma linha reta (eixo) ou de um plano é o desvio de
posição máximo admissível em relação à outra linha reta ou plano de referência.

Nos de senhos técnicos, a tolerância de circularidade é indicada pelo símbolo:

Indicação de Tolerância de Paralelismo em

desenho técnico

O eixo do furo superior deve estar compreendido em

uma zona cilíndrica de 0,02 mm de diâmetro, paralelo
ao eixo inferior
 A tolerância de paralelismo entre duas linhas retas é delimitada pelo espaço contido em
um cilindro paralelo ao eixo de referência, que envolve a linha efetiva (medida), tendo como
eixo de simetria uma das retas teóricas. A tolerância de paralelismo entre dois planos é o
desvio máximo admissível para uma superfície plana de uma peça, representada pela distância
entre dois planos teóricos, paralelos entre si, sendo um o plano de referência, entre os quais
deve estar a superfície plana efetiva (medida) da peça.

Método de Medição de Paralelismo

Tolerância de Inclinação
Tolerância de inclinação de uma linha reta (eixo) ou de um plano é o desvio de posição
máximo admissível para o ângulo teórico em relação a outra linha reta ou plano de referência.
O campo de tolerância do desvio angular é delimitado por duas retas ou dois planos paralelos
entre si, com inclinação igual ao valor teórico especificado em projeto.

Nos de senhos técnicos, a tolerância de inclinação é indicada pelo símbolo:

A linha reta ou superfície plana indicada

deve ficar entre duas retas paralelas, com
distância de 0,06 entre si, e formando um
ângulo plano de 45° com o plano de
referência A
Tolerância de Perpendicularidade
Tolerância de perpendicularidade de uma linha reta (eixo) ou de um plano é o desvio
de posição máximo admissível para o ângulo teórico de 90° em relação a outra linha reta ou
plano de referência. O desvio de perpendicularidade pode ser considerado um caso particular
do desvio de inclinação.

Nos de senhos técnicos, a tolerância de perpendicularidade é indicada pelo símbolo:

O campo de tolerância do desvio de perpendicularidade entre uma reta e um plano é

delimitado por um cilindro, dentro do qual deve estar a reta efetiva (medida), cujo eixo teórico
faz um ângulo de 90° em relação a um plano de referência especificado. O campo de tolerância
do desvio de perpendicularidade entre dois planos é delimitado por dois planos teóricos,
paralelos entre si, com inclinação de 90° em relação ao plano de referência especificado, entre
os quais deve estar o plano medido.

O plano medido da superfície indicada na

peça deve ficar entre dois planos teóricos
paralelos com distância de 0,2 mm entre si,
que formam um ângulo plano de 90° com o
plano de referência A.

Tolerância de Localização de Ponto

Tolerância de localização de um ponto é o desvio máximo admissível para a posição de
um elemento em relação à sua posição teórica. O campo de tolerâncias é delimitado por um
círculo ou esfera cujo centro corresponde à localização teórica do ponto, e a superfície
corresponde aos limites admissíveis para a localização do ponto.
Nos de senhos técnicos, a tolerância de Localização de Ponto é indicada pelo símbolo:

O eixo de um furo deve estar

incluído dentro de uma esfera de
diâmetro 0,2 mm, cujo eixo teórico
está na posição geometricamente
exata indicada pelas cotas 60 mm e
80 mm.

Tolerância de Simetria
A tolerância de simetria de um plano médio ou de uma linha média em relação a uma
reta ou plano de referência, é o desvio máximo admissível para o plano médio efetivo
(medido) de uma peça, representada pela distância entre dois planos teóricos, paralelos entre
si, e simétricos em relação ao plano médio de referência.

Nos de senhos técnicos, a tolerância de Simetria é indicada pelo símbolo:

O plano médio do canal

deve estar entre dois
planos paralelos com
distância de 0,05 mm
entre si, e simétricos ao
plano de referência A.

O desvio de simetria pode ser considerado como um caso particular do desvio de

localização do ponto, em que os elementos considerados são arestas simétricas.

Tolerância de Coaxilidade (Concentricidade)

A tolerância de coaxialidade é o desvio máximo admissível de concentricidade medido
ao longo do eixo de simetria dos elementos considerados. O campo de tolerância é definido
como um cilindro concêntrico a um dos elementos. O segundo elemento deve ter seu eixo de
simetria, teoricamente coincidente com o primeiro, dentro do cilindro de tolerância.

Nos de senhos técnicos, a tolerância de Coaxilidade é indicada pelo símbolo:

O eixo de simetria da parte

indicada na peça deve estar
incluído dentro de um cilindro
com diâmetro de 0,05 mm,
cujo eixo coincide com o eixo
de referência A.
Tolerância de Batida Radial
Tolerância de batida radial é o desvio máximo admissível da posição de um elemento
ao completar uma rotação, medida no sentido radial ao eixo de rotação. O campo de
tolerância é definido em um plano perpendicular ao eixo de rotação, composto de dois círculos
concêntricos, dentro dos quais deve encontrar-se o perfil da peça durante uma volta completa
em torno de seu eixo de simetria.

Nos desenhos técnicos, a tolerância de Coaxilidade é indicada pelo símbolo:

A medição do desvio de batida radial é semelhante ao método de medição do desvio

de circularidade, a qual pode ser realizada com a utilização de relógio comparador e um
equipamento onde a peça é posicionada entre centros, ou com a peça posicionada em um
prisma em V.
 Em uma revolução completa da
peça em torno do eixo de
referência A, o balanço radial da
superfície indicada não deve ser
maior que a tolerância de 0,02 mm.

Para superfícies cônicas, a tolerância de batida é a distância entre superfícies cônicas

concêntricas, dentro das quais deverá encontrar-se a superfície efetiva (medida), quando a
peça efetuar um giro completo sobre seu eixo de simetria.

Tolerância de Batida Axial

Tolerância de batida axial é o desvio máximo admissível da posição de um elemento ao
completar uma rotação, medida no sentido axial ao eixo de rotação.

Nos desenhos técnicos, a tolerância de Coaxilidade é indicada pelo símbolo:

O campo de tolerância é definido como um cilindro concêntrico ao eixo de rotação,

cuja altura (distância entre as bases) corresponde à tolerância de batida axial. A trajetória de
um ponto qualquer durante uma rotação completa deve ficar dentro do cilindro.

Numa revolução completa da

peça em torno do eixo de
referência A, o balanço axial da
superfície frontal não deve ser
maior que a tolerância de 0,04
mm.
Medição de Tolerância de Batida Axial

Conclusão
REFERÊNCIAS
NBR ISO 4287- (2002) - Especificações geométricas do produto (GPS) - Rugosidade:
Método do perfil - Termos, definições e parâmetros da rugosidade.

Stout, K.J., (2004), Developmente of Methods for the Characterization of Roughness in

3D, Penton Press, Londres.

Farago, F.T., Curtis, M.A., (2007), Handbook of Dimensional Measurements, 4th ed.
Industrial Press Inc

ABNT NBR ISO 2768-1:2001. Tolerâncias gerais - Parte 1: Tolerâncias para dimensões
lineares e angulares sem indicação de tolerância individual.

ABNT NBR 6158:1995. Sistemas de tolerâncias e ajustes.

Gordo, N.; Ferreira, J. Elementos de Máquina, Escola SENAI-SP.