Manual de GD&T-1

1
GD&T (DTG)
Dimensionamento
e Tolerâncias
Geométricas
Apostila de noções de GD&T e prática em

interpretação de desenhos automobilísticos.
2
O QUE VOCÊS
ESPERAM DO
CURSO DE
GD&T?
3
Objetivo do curso
O objetivo desse curso é desenvolver nos
participantes o conceito das dimensões e
tolerâncias geométricas, como interpretar seus
respectivos requisitos, controla-los e como
aplicar isso na construção de peças e processos
a fim de reduzir as possíveis variações.
4
APENAS REPRESENTAÇÃO ILUSTRATIVA.
TOMAR DO MODELO MATEMATICO AS FORMAS NÃO DIMENSIONADAS
LOCALIZAÇÃO DA POSIÇÃO DO CONJUNTO

Interpretar
A MENOS QUE SEJA ESPECIFICADO .
os requisitos
PEÇAS DEVEM SER VERIFICADAS NO LADO MARCADO
E FIXADAS EM: A B M C M Aplicar
CONTORNOS DE FORMA: 2,0 A B M C M na construção de
LINHA DE RECORTE: 2,0 A B M C M produtos
Ø2,0 M A BMC
CONSTRUÇÕES CILINDRICAS:
CONSTRUÇÕES NÃO CILINDRICAS: 2,0 M A BMC

M
M
Controlar
MATERIAL: EMS ME 1508 BGA 54A54AU
de forma adequada
ESPESSURA: 1,20 ± 0,10
os produtos
ÁREA FORMADA NÃO PODEM APRESENTYAR REDUÇÃO DE
ESPESSURA QUE POSSA COMPROMETER A FUNCIONABILIDADE
DA PEÇA
SUPERFICIES DE CONTATO:
M1 PAINEL INTERNO
M2 PAINEL EXTERNO
DRAWING NUMBER: DWG STATUS PAGE NUMBER

PAGE TITLE
ST REV P01
CONFIDENTIAL 123.456.789
ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAIS E NOTAS GERAIS R 001 51 OF
O QUE É GD&T?
Dimensionamento e Tolerâncias Geométricas

pode ser definido como a especificação
geométrica ou padrão ideal de um corpo físico
(produto, componentes, peças, modelos) num
projeto de engenharia com a intenção de tornar
mais claras as possibilidades de variação
permitidas num processo de fabricação a todos
os envolvidos na etapa de fabricação do mesmo.
6
Este método foi adotado com a finalidade de
se criar um sistema de tolerâncias que permitisse
intercambiabilidade entre todas as etapas de
fabricação e montagem de um conjunto, em
outras palavras um sistema único de tolerâncias
que pudesse ser usado por todos os projetistas
para descrever os requisitos necessários no
desenho, a fim de que os requisitos sejam
entendidos por todos os envolvidos no processo
de fabricação permitindo assim que as peças
fabricadas individualmente possam ser montadas
com suas contra peça ou conjuntos que também
tem seus requisitos especificados, eliminando
assim as cotas e ajustes individuas 7
Passou a se olhar muito mais o atendimento
dos requisitos do produto final ou conjunto final
do que o produto individual, hoje todas as cotas
especificadas nos desenhos individuais visam
atender aos requisitos do Conjunto onde essa
peça vai ser montada.
Ex. : Os veículos têm uma folga especificada
entre as peças de aparência também chamadas
de GAP , esta folga visa atender os padrões de
funcionamento e também estéticos do veículo.
8
Para que esta folga especificada seja atendida no
produto final é necessário que cada uma das partes
(porta, pára-lama, painéis laterais, capo, etc)
tenham uma tolerância especificada visando à
especificação final e não mais individualmente, isto
faz com que os limites finais hoje bastante
apertados sejam divididos entre as partes que por
sua vez passam a ter especificações que devem
ser bem informadas aos fabricantes da mesma.
Hoje temos uma simbologia definida e até
normalizada conforme as normas ASME Y14. 5 M
(1994) e I S O 1101 .
9
ENTÃO PODEMOS DIZER QUE O GD&T SERVE PARA?
Aplicar GD&T é antes de tudo, projetar um produto conhecendo-
conhecendo-se bem sua função
e relacionamento e, desta forma, assegurar montagens intercambiáveis que atendam
os requisitos do projeto e índices / valores adequados de aparência, desempenho e
durabilidade.
CAPABILIDADE DO PROCESSO
Primeiro e mais importante porque economiza dinheiro, devido prover máxima

produtibilidade da peça, através de especificações de tolerâncias máximas de
produção. O Sistema provê bônus ou tolerâncias extras em muitos casos.
PARA MELHORAR A PRODUTIVIDADE

Utiliza o conceito de dimensionamento funcional do produto, de forma que as
tolerâncias não serão mais apertadas desnecessariamente para proteção do
projetista / Engº. Além do mais, reduz as chances de rejeição de peças boas.
10
MELHOR DESEMPENHO FUNCIONAL
Assegura intercambiabilidade e funcionalidade de peças conjugadas quando

montadas..
INTERPRETAÇÃO UNIFORME
Provê a uniformidade e a consistência da interpretação das necessidades do
projeto, economizando tempo e dinheiro, por evitar erros, controvérsias e
adivinhações.
MANUTENÇÃO DOS REFERENCIAIS

Assegura a manutenção das coordenadas entre os elementos funcionais do projeto,
processo de manufatura e práticas de inspeção. Não há mudança de referenciais em
qualquer fase do projeto.
11
CARTESIANO
X
GD&T ?
12
CARTESIANO
8.90
10.48
18.79
19.92
38.86
47.49
48.17
62.82
65.28
83.35
84.72
96.21
98.40
115.78
TOLERÂNCIA ±
13
GD&T
1,0 A B C
0,5
0,5
14
SISTEMA CARTESIANO
• É um sistema onde se usa dimensão linear e angular com
tolerâncias (+ / -) para definir uma peça e suas possíveis variações
• Este sistema existiu de forma predominante por aproximadamente

150 anos.
SISTEMA GD&T
• É um sistema onde se usa uma simbologia adequada, para cada
requisito da peça e suas possíveis variações
• Este sistema existe de uma forma básica desde 1944 e começou a

ser usado há pouco tempo pelos projetistas brasileiros,
principalmente pelas montadoras de veículos.
15
Principais problemas sistema cartesiano
• Utiliza o uso de faixa de tolerância retangular ou quadrada.
• Faixas fixas de tolerância, não considera o bônus.
• Não define claramente os referenciais para inspeção, possibilitando

erros de interpretação.
• Não assegura funcionalidade das peças por não prever desvios

individuais dos elementos ou erros de forma.
• Não garante a montagem por não fornecer informações suficientes a

menos que sejam utilizadas notas que garantam os erros de orientação
e localização
16
COMPARAÇÃO
CARTESIANA GD&T
Faixa de tolerância retangular ou Faixa de tolerância diametral para
quadrada para localização de furos e localização de furos e eixos
eixos
Resultado: Resultado:
- Menor tolerância para furos e - 57% a mais de tolerância
eixos - Menor custo da manufatura
- Mais custo de manufatura
Tolerância
Cartesiana
Tolerância
Geométric a
(57% maior)
17
COMPARAÇÃO
CARTESIANA GD&T
A faixa de tolerância é fixada no Usa o conceito de bônus em MMC e
tamanho LMC
- peças boas podem ser rejeitadas - Peças boas não podem ser
- Maior custo operacional rejeitadas
- Menor custo operacional
Bônus da
Tolerância
Geométrica
18
COMPARAÇÃO
CARTESIANA GD&T
O referencial não fica claro permitindo Referenciais definidos e claros, não
erros durante a inspeção. permitindo dupla interpretação e erros
- Vários inspetores podem obter - A forma de inspeção é clara e
resultados diferentes. definida através de Datum,
- peças boas podem ser rejeitadas eliminando dupla interpretação
- peças ruins podem ser aprovadas para inspetores, evitando conflito
na hora da aprovação ou rejeição.
19
AGORA QUE SABEMOS A
DIFERENÇA E AS VANTAGENS E
DESVANTAGENS ENTRE A
TOLERÂNCIA CARTESIANA E A
TOLERÂNCIA GEOMÉTRICA.
VAMOS APRENDER A USAR
GD&T
20
Conceitos Gerais
Os fatores que causam erros de forma,
orientação e posição podem ser vários:
- Máquinas.
- Ferramentas e dispositivos.
- Condições ambientais.
- Tensões.
- Tratamentos térmicos.
- Armazenagem.
- Entre outros.
21
Dimensão
É o valor numérico expresso em
unidade apropriada de medida que
serve para definir o tamanho ou
característica geométrica de uma
peça ou parte dela.
22
Dimensão básica
Valor numérico utilizado para descrever o valor exato
de uma característica e é a partir dessa
característica que se estabelece às variações
permissíveis de tolerâncias.
23
Dimensão de referência
É uma dimensão indicada sem tolerância
com caráter informativo ou auxiliar.
A dimensão de referência é
indicada entre parênteses.
(35,50)
24
Modificadores
Vamos falar dos modificadores e suas aplicações
Um dos itens mais importantes desse sistema de

tolerâncias
Símbolo da
Tolerância de
Condição de Material
1.0 M A BM C
25
Aplicabilidade de RFS, MMC e LMC.
A aplicabilidade de RFS, MMC e LMC estão
limitadas às características com possíveis
variações de tamanho.Estas podem ser
características dados ou características cujos
eixos ou planos centrais sejam controlados
mediante tolerância geométricas, devemos
observar as seguintes praticas para indicar RFS,
MMC e LMC:
26
Condição de Máximo Material
27
Maximun Material Condition (MMC) -

Representa a porção máxima de material de
uma determinada característica.
Por exemplo, o maior diâmetro permissível
através das tolerâncias de um eixo ou o
menor diâmetro permissível de um furo.
28
NA CONDIÇÃO DE
PINO
MMC
EXISTE
SOBRE MATERIAL
POR ISSO!
É o maior diâmetro
permissível através das
tolerâncias de um EIXO
29
NA CONDIÇÃO DE
FURO
MMC
EXISTE
SOBRE MATERIAL
POR ISSO!
É o menor diâmetro
tolerâncias de um FURO
30
Elementos de tamanho externo
13.75 +/-
+/-0.25
MMC = 14.00
17.90
17.60
MMC = 17.90
31
Elementos de tamanho interno
+0.0
10.00 -0.50
MMC = 9.50
+0.1
16.00 - 0.2
MMC = 15.80
32
Condição de Mínimo Material
33
Least Material Condition (LMC) - Representa

a porção mínima de material de uma
determinada característica.
Por exemplo, o menor diâmetro permissível
através das tolerâncias de um eixo ou o maior
diâmetro permissível de um furo.
34
NA CONDIÇÃO DE
PINO
LMC
NÃO EXISTE
SOBRE MATERIAL
POR ISSO!
35
NA CONDIÇÃO DE
FURO
LMC
NÃO EXISTE
SOBRE MATERIAL
POR ISSO!
36
13.75 +/-
+/-0.25
LMC = 13.50
17.90
17.60
LMC = 17.60
37
+0.0
10.00 -0.50
LMC = 10.00
+0.1
16.00 - 0.2
LMC = 16.10
38
Comparando MMC e LMC
PINO
NÃO EXISTE
EXISTE
SOBRE
SOBRE
MATERIAL
MATERIAL
MMC LMC
Ø MAIOR Ø MENOR 39
FURO
MMC EXISTE NÃO EXISTE LMC
SOBRE SOBRE
MATERIAL MATERIAL
Ø MENOR Ø MAIOR40
Sem considerar o tamanho
Regardless of Feature Size (RFS) - É a

condição onde o tamanho da característica
não interfere na tolerância geométrica.
* A partir
da edição da norma
ASME Y14. 5M-1994 este
símbolo não mais existe.
41
Exercícios de MMC e LMC
FURO
Ø6,1 + 0,1
5,0 ± 0,5
MMC= 6,1 MMC= 4,5

LMC= 6,2 LMC= 5,5
42
5,0 -0,5
FURO
5,0 -0,5
MMC= 4,5 MMC= 5,0

LMC= 5,0 LMC= 4,5
43
6,0 ± 1,0
Ø5,0 -0,5
MMC= 5,0
MMC= 7,0
LMC= 4,5
LMC= 5,0
44
Efeito de MMC
Quando uma tolerância geométrica é aplicada sobre a
base MMC, a tolerância permitida é dependente do
tamanho da característica considerada, quando a
característica se afasta de seu MMC, há um acréscimo da
tolerância igual ao afastamento.
16.00
Ø 15,89 (16h11)
Ø 0,04 M
45
Efeito de MMC
46
Efeito de MMC
Entendendo melhor a tolerância e o Bônus no efeito MMC
1.0 M ABC
Vamos agora entender
melhor como usar as
tolerâncias e ganhar
bônus no efeito
MMC 47
Efeito de MMC
MMC = 10,1
LMC = 10,6
Ø 10,1 +0,5
1.0 M ABC
Quando o símbolo de MMC aparece quer dizer que esta
situação não é favorável para a montagem . 48
Efeito de MMC
Neste caso se o furo estiver com 10,1 ou na máxima
condição de material eu NÃO GANHO BÔNUS
VEJA O EXEMPLO
1,0 M A BC
Quando o
símbolo de
MMC aparece
quer dizer que
esta situação
não é favorável
Neste caso se o furo estiver com 10,6 ou na mínima para a
montagem .
condição de material eu GANHO BÔNUS 49
Efeito de LMC
Quando uma tolerância de posição é aplicada a uma

base em LMC, a tolerância permitida é dependente do
tamanho da característica considerada. A tolerância esta
limitada ao valor especificado. Se a característica é
produzida em seu limite de tamanho LMC, há um
acréscimo de tolerância na mesma proporção que a
característica se dirige para MMC.
50
Efeito de LMC
51
Efeito de LMC
Entendendo melhor a tolerância e o Bônus no efeito LMC
1.0 L ABC
Vamos agora entender
melhor como usar as
tolerâncias e ganhar
bônus no efeito LMC
52
Efeito de LMC
MMC = 10,1
LMC = 10,6
Ø 10,1 +0,5
1.0 L ABC
Quando o símbolo de LMC aparece quer dizer que esta
situação não é favorável para a montagem . 53
Efeito de LMC
Neste caso se o furo estiver com 10,6 ou na mínima
VEJA O EXEMPLO
1,0 L A BC
Quando o
símbolo de
LMC aparece
quer dizer que
esta situação
não é favorável
Neste caso se o furo estiver com 10,1 ou na para a
montagem .
máxima condição de material eu GANHO BÔNUS 54
Bônus
São os acréscimos de tolerâncias que podemos
ganhar quando usamos o GD&T. Lembra que
no começo do curso dissemos que uma das
vantagens do GD&T era o uso desse Bônus, foi
isso que acabamos de aprender a calcular no
uso do MMC e do LMC
Bônus da
Tolerância
Geométrica
55
Aplicação de LMC
Retirado da norma ASME Y 14.5 M 56

REGRA Nº1
Característica individual de tamanho.
Quando for especificada somente uma

característica individual de tamanho é
esta quem diz o quanto à forma
geométrica do produto e também o
tamanho podem variar.
57
Efeito de RFS
Quando uma tolerância é aplicada em base RFS, a
tolerância especificada é independente do tamanho atual da
característica considerada. A tolerância está limitada ao valor
especificado sem importar o tamanho atual da característica.
Do mesmo modo quando for aplicado RFS aos referenciais,
deve haver centralização sobre seus eixos sem levar em
consideração suas variações de tamanho.
16.00
Ø 15,89 (16h11)
Ø 0,04
58
Efeito de RFS
Ø 10.00 -0,2
2 furos
Ø 0,2 S A B C
MODIFICADOR É RESTRITIVO
NÃO PERMITE ACRÉSCIMO
NA TOLERÂNCIA
Ø 10.00 -0,2
2 furos Regra nº 2
Ø 0,2 A BC
QUANDO NÃO USADO SÍMBOLO

DEVE-SE CONSIDERAR QUE O
NA TOLERÂNCIA 59
Bônus
Quando usamos RFS não ganhamos bônus, ou

melhor quando os símbolos de MMC E LMC
não aparecem na janela de característica.
60
Simbologia
São os símbolos usados para especificar
características geométricas entre outros.
61
Tabela conforme ASME Y 14.5 M (1994)
Característica Tolerada Símbolo
RETILINIDADE
Para
Características PLANICIDADE
FORMA
Individuais
CIRCULARIDADE
CILINDRICIDADE
Para características
Individuais PERFIL DE LINHA
ou relativas PERFIL
PERFIL DE SUPERFÍCIE
ANGULARIDADE
ORIENTAÇÃO
PERPENDICULARIDADE
PARALELISMO
Para
características POSIÇÃO
Relativas
LOCALIZAÇÃO
CONCENTRICIDADE
SIMETRIA
CIRCULARIDADE
BATIMENTO
TOTAL 62
SÍMBOLOS MODIFICADORES
Terminologia Símbolo
Condição de máximo material M

Condição de mínimo material L
Campo de tolerância projetado P
Estado Livre F
Plano Tangente T
Diâmetro
Diâmetro Esférico S
Raio R
Raio Esférico SR
Raio Controlado CR
Referência ()
)
Longitude de Arco
Tolerância desigual U
Condição fixada C
Tolerância Estatística ST 63
Entre
A Linguagem do dimensionamento e das tolerâncias
geométricas
Característica Básica da Estrutura de Controle

Estrutura dos Referenciais
1.0 A B C
Valor da
Tolerância
Referencial Referencial
Primário Terciário
Símbolo da
Característica
Geométrica Referencial
Secundário
64
Estrutura da característica de controle com
modificadores e símbolo de diâmetro.
Símbolo da
Tolerância de
Símbolo de Símbolo de Datum
Diâmetro com Condição de
Material
1.0 M A BM C
65
Estrutura da característica de controle e
referenciais
1.0
Sem Referencial
1.0 A
Referencial Único
1.0 A-B
Referencial Único (Múltiplos Elementos)
1.0 A BDois Referenciais
1.0 A B C
Três Referenciais 66
Dois símbolos de
característica geométrica
ATENÇÃO
1.5 M ABC
Nós vamos 0.2 M AB
estudar essa Um símbolo de característica
geométrica
simbologia na
segunda aula e 1.5 M A BC
0.2 M AB
entender a
diferença entre Um símbolo de característica geométrica
elas 2.5 A B C
0.5 67
Exemplos de utilização de simbologia
A B
C 2.5 A-B C M D M
2.5 A-B C M D M
Referenciais múltiplos / elementos primários 68
B 0.5 A B
M M
Símbolo de elemento
C referencial
0.5 M A BM
69
0.5 diâmetro 20 comprimento mínimo
B Zona de tolerância * da zona de tolerância
projetada
Atenção
5X M14X1-6H A
0.5 M P 20 A B M
Comprimento mínimo da zona

tolerância projetada
0.5 M P 20 A B M
Símbolo da tolerância projetada 70
A
B
1.0 A B C
1.0 A B C
Símbolo de todo contorno 71
1.0 A B C
X Y
X Y
C A
B
1.0 A B C
X Y
Entre os pontos 72
14.95 AVG
14.80
1.0 F
1.0 F
Símbolo de estado livre 73

A1 A2
0.5 M A-D F B M CM
C
C
B
A4 D1 A3
Nota: Neste exemplo “ Datum target D1” NÃO é sujeitável
0.5 M A-D F B M CM
Símbolo de estado livre 74
A1 A2
0.5 M
A-D C B M CM
C
B
A4 D1 A3
Nota: Neste exemplo “Datum target D1” é sujeitável
0.5 M A-D C B M C M
Símbolo de condição fixada 75
76
T
PLANO
TANGENTE
77
Datum
Dados de Referência
Vamos falar do Datum ou dados referenciais

Este item também muito importante é quem
determina o posicionamento da peça em todas as
fases de inspeção e montagem de uma forma clara
e sem interpretações duplas, evitando erros.
78
Datum
1.0 A B C
Referencial
Secundário
79
Datum
Os dados de referência (Datum), podem ser

pontos, eixos ou planos teoricamente
exatos. Estes elementos existem dentro de
três planos mutuamente perpendinculares.
80
Datum
81
Datum
É sempre importante lembrar que os seis

(6) pontos de apoio devem ser obedecidos
para garantir um alinhamento perfeito,
sendo assim:
- Plano primário – 3 pontos de apoio

- Plano secundário – 2 pontos de apoio
- Plano terciário – 1 ponto de apoio
82
Datum
Como as medições não podem ser

realizadas de um referencial perfeito
ou geometricamente ideal, um dado é
assumido partindo de um principio de
qualidade mínima para ser usado
como referencia nas medições.
83
Datum
84
Datum
NOTA IMPORTANTE
Para poder se utilizar um Datum na medição ou montagem ele
deve ser analisado para verificar se o mesmo atende as
condições mínimas para ser utilizado.
Somente após essa análise o mesmo pode ser considerado um Datum
Muitos erros de medições ocorrem por falhas nos Datums.
Um processo de desenvolvimento deve considerar que o Datum deve

ser um elemento com uma boa condição de qualidade antes de
desenvolver um processo de fabricação. 85
Datum
Nos casos de eixos, anéis, pinos, parafusos, etc,

que também não são cilindros perfeitos devem ser de
uma qualidade que permita que seu eixo seja usado
para realizar as medições de uma forma confiável.
As características dado (Datum) devem ter uma
ordem de apresentação para relacionar o plano
primário, secundário e terciário ou outras referências,
estas características devem aparecer na mesma
ordem na janela de controle da característica.
(ver figura 1-dado)
86
Datum
87
Datum
88
Datum
89
Datum
Referências parciais podem ser utilizadas, nesse

caso é necessário especificar uma parte da superfície
com linha tracejada e hachurada onde sua
localização deve ser definida. (ver figura 2-dado)
90
Símbolo de elementos Dado
(Datum)
A AB
Forma utilizada até 1982
A AB
Base (triangular)
pode ser pintada ou
não
Forma atual 91
Datum
Dados específicos ou alvos referenciais
Dados específicos devem ser usados

quando tivermos superfícies irregulares,
esses dados designam linhas, pontos ou
áreas que vão ser usadas no
estabelecimento dos dados de origem.
92
Datum
Um plano dado primário é estabelecido

mediante um mínimo de três (03) dados específicos
não em linha reta.
Um plano dado secundário é estabelecido
mediante dois (02) dados específicos.
Um dado terciário é estabelecido mediante um
(01) dado especifico
Pode ser fornecido dado auxiliar de acordo com
a necessidade de fixação da peça, exemplo peças
estampadas que são muito flexíveis ou para
determinação de eixos. 93
Plano primário - 3 pontos
94
Plano secundário – 2 pontos
95
Plano terciário – 1 ponto
96
Símbolos dos alvos Referenciais
Número sequencial
Letra de identificação
de sequência do Datum do Datum Símbolo geral
A1
Maneiras de especificação
25
Alvo Referencial
25 circular
A1 A1
Tamanho da área
area
Elemento de apoio De apoio
(quando aplicado)
Alvo
12 referencial
A1 quadrado
10 X 20 Alvo referêncial
retagular
A1
97
Dados específicos ou Alvos referências
Superfície
12 parcial de
contato
A1 A1
120
15 Peça
15 Bloco referêncial
A1
Conforme mostrado em desenho
Quer dizer:
Superfície Peça
12 parcial de Linha de
contato contato
A1
15 Peça
15 Bloco referêncial
Localização do pino
Linha do alvo de
contato
98
Dados específicos ou Alvos referências
A1
120
A
A1 25
50
Conforme mostrado em desenho Conforme mostrado em desenho
Quer dizer: Peça Quer dizer: Comprimento

da área de
contato
50
Ponto de
contato
Localização do
pino Ponto do alvo
99
Datum
Os exemplos de Datums são os mais amplos

possíveis mudando de peça para peça, durante
essa apresentação todos os exemplos
desenhados tem seus Datums definidos e no final
estudaremos alguns desenhos de produtos da sua
empresa de forma prática onde interpretaremos
mais alguns exemplos de aplicação de Datums
100
Datum
Os Datums devem ser utilizados de forma correta

em todas as fases de inspeção e montagem,
porém para não haver erros devem ser muito bem
considerados na fase de desenvolvimento do
produto
101
Os Datum A1,A2, A3 e A4
devem estar apoiados sobre um
retângulo de 10x20 com o
centro no ponto indicado
Datum Ref eixo “X”
Para poder ser usado

como Datum B o
elemento deve Para poder ser usado
atender a condição como Datum C o
imposta de elemento deve
perpendincularidade atender a condição
imposta de posição
Ref eixo “Y e Z” Ref eixo “Y”

102
Referenciais
Coordenadas do veículo
Vamos aprender
as coordenadas
do veículo
103
Referenciais
Y plano (VCL)
X plano (FOL)
Z plano (BOL)
104
Referenciais
Y plano (VCL)
X plano (FOL)
Z plano (BOL)
F/A : Fore/Aft (Dianteiro /traseiro) - eixo X - comprimento

(FOL) - “Front Zero Line”
C/C : Cross/Car (cruzamento carro) - eixo Y - largura

(VCL) - “Vehhicle Centerline”
U/D : Up/Down (Acima/Abaixo) - eixo Z - altura

(BOL) - “Botton Zero Line”
105
Datum
Os Datums devem ser analisados quanto a
sua construção separadamente e devem ter
um padrão de qualidade aceitável para
posterior avaliação do restante da peça
Antes de começar uma

medição os pontos de Datum
deve ser zerados, respeitando
as informações do desenho
106
Datum
O dispositivo de medição
deve ter os mesmos
pontos de referência
indicados no desenho
107
Datum
Os Datums devem ser analisados quanto a
sua construção separadamente e devem ter
um padrão de qualidade aceitável para
posterior avaliação do restante do
dispositivo
O dispositivo de medição
deve ser medido
referenciado pelos
Datums 108
Datum
Não basta a peça e o dispositivo estarem
aprovados separadamente, o conjunto deve
ser aprovado quanto a sua funcionalidade,
através de métodos como R&R
A peça e o dispositivo com

suas prévias verificações
109
Datum JANELA DE DATUMS
Todos os desenho tem pelo menos uma folha com indicação dos Datums
de referência e seus respectivos sentidos de travamento das peças
110
Datum
Indica a página onde Indica sentido de
estão representados os
travamento ou a
Datums direção do Datum
Indica a letra de Indica o tipo de

indicação e a ordem referencial
dos referenciais
111
Tipos de tolerâncias e suas especificações
Vamos agora falar dos tipos de erros, suas
respectivas simbologia e aplicação
1.0 A B C
Símbolo da Característica
Geométrica ou do tipo de
tolerância ser controlada
112
ERRO DE FORMA
113
ERRO DE ORIENTAÇÃO
114
ERRO DE POSIÇÃO OU
LOCALIZAÇÃO
115
Erro de forma
Um erro de forma corresponde à diferença entre a
superfície real da peça e a forma geométrica teórica.
A forma de um elemento será correta quando cada um
dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância
dada.
A diferença de forma deve ser medida
perpendicularmente à forma geométrica teórica, tomando-
se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente
no dispositivo de inspeção, para não se obter um falso
valor.
116
Causas
Os erros de forma são ocasionados por vibrações,
imperfeições na geometria da máquina, defeito nos
mancais e nas árvores etc.
Tais erros podem ser detectados e medidos com
instrumentos convencionais e de verificação tais como
réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos
específicos para quantificar esses desvios.
Estão nesse grupo de tolerâncias: retilinidade,
planeza, circularidade, cilindricidade, forma de uma linha
e forma de uma superfície, os dois últimos serão tratados
posteriormente. 117
Tolerâncias de forma
As tolerâncias de forma para características individuais controlam,
retilinidade, Planicidade, Circularidade e Cilindricidade.
Retitude Planicidade
Circularidade Cilindricidade 118

Retilinidade ou Retitude
Símbolo:
Retilinidade é uma condição na qual um

elemento de uma superfície ou de um eixo é
uma linha reta
A tolerância de retilinidade especifica a zona

de tolerância, dentro da qual a linha media
ou o elemento considerado deve se
encontrar.
119
Veja bem, o marco de

controle de retilinidade,
esta ligado diretamente
a superfície e não a
dimensão de tamanho,
os limites de tamanho
devem ser respeitados e
a tolerância de
retilinidade não pode ser
maior que a de tamanho.
120
Esta outra figura mostra uma condição onde pode existir uma
violação permissível do MMC, isto acontece quando o
marco de tolerância está associado à dimensão de
tamanho.Neste exemplo está aplicado a uma base RFS 121
Esta figura mostra também uma condição onde pode existir

uma violação permissível do MMC, agora aplicado a uma
base MMC. 122
A retilinidade pode ser aplicada sobre uma base unitária

para prevenir uma variação abrupta, dentro de um espaço
relativamente curto da peça a ser medida, deve se ter cuidado
ao especificar o controle unitário sem se especificar um limite
máximo, pois as variações teóricas podem ser relativamente
grandes. 123
A retilinidade pode ser aplicada sobre uma superfície plana,

onde pode ser aplicada para controlar a linha em uma só
direção ou em duas. 124
Planicidade ou planeza
Símbolo:
Planicidade é a condição de superfície que

tem todos os seus elementos em um plano.
A tolerância de planicidade especifica uma
zona de tolerância “t” definida por dois planos
paralelos, dentro dos quais deve se encontrar a
superfície.
125
A tolerância de planicidade não depende da
dimensão da peça, para se atender a
especificação devemos observar as duas
características.
Quando o marco de planicidade estiver
associado com uma dimensão de tamanho
esta deve ser menor que a tolerância de
tamanho. t
126
127
Tolerância dimensional e planicidade - Quando,
no desenho do produto, não se especifica a
tolerância de planicidade, admite-se que ela
possa variar, desde que não ultrapasse a
tolerância dimensional.
128
Circularidade
Símbolo:
É a condição pela qual qualquer círculo

deve estar dentro de uma faixa definida
por dois círculos concêntricos, distantes
no valor da tolerância especificada.
129
O relógio deve ser Circularidade
zerado a cada seção ATENÇÃO
medida + -0
O campo de tolerância em qualquer seção é

limitado por dois círculos concêntricos distantes
0,3mm. 130
Circularidade
Atenção peça
reprovada ponto Campo de tolerância
além do limite da
tolerância
131
O relógio deve ser zerado Circularidade ATENÇÃO
a cada seção medida
0
+ -
O contorno de cada seção transversal deve

estar compreendido numa coroa circular de 0,3
mm de largura. 132
Circularidade
SÍMBOLO DE
ESFERA
Cada elemento
circular da
superfície esférica
num plano
passando através
de um centro
comum, deve
encontrar-se entre
dois círculos
concêntricos,
distantes 0,3 mm.
133
Cilindricidade
Símbolo:
É a condição pela qual a zona de tolerância

especificada é a distância radial entre dois
cilindros coaxiais.
A diferença entre a cilindricidade e a circularidade,

é que a tolerância se aplica simultaneamente nos
elementos longitudinais e circulares da superfície.
134
O relógio não pode ser Cilindricidade
zerado a cada seção medida
0
deve percorrer
toda a peça
+ -
135
Cilindricidade
Atenção peça reprovada ponto

além do limite da tolerância
Campo de tolerância
136
Erro de orientação
A tolerância de posição ou orientação

estuda a relação entre dois ou mais
elementos quanto ao desvio angular.
Essa tolerância estabelece o valor
permissível de variação de um elemento da
peça em relação à sua posição teórica,
estabelecida no desenho do produto.
137
No estudo das diferenças de orientação será

suposto que as diferenças de forma dos
elementos associados são desprezíveis em
relação à suas diferenças de posição. Se isso
não acontecer, será necessária uma separação
entre o tipo de medição para que se faça a
detecção de um ou outro desvio. As diferenças
de posição, de acordo com a norma
ISO 1101 são classificadas em orientação para
dois elementos associados e posição dos
elementos associados.
138
Tolerâncias de orientação
As tolerâncias de orientação controlam, inclinação,
perpendicularidade e paralelismo.
inclinação
perpendicularidade
paralelismo
139
Angularidade ou Inclinação
Símbolo:
Existem dois métodos para especificar tolerância

angular:
1. Pela variação angular, especificando o ângulo
máximo e o ângulo mínimo.
140
2-Pela indicação de
tolerância de orientação,
especificando o elemento
que será medido e sua
referência
Neste caso a superficíe

deve estar entre dois
planos paralelos separados
0,3 e inclinados a 35º do
plano de referência.
141
Não importa o tamanho

da característica, mas o
eixo deve encontrar-se
dentro de uma zona
cilíndrica, de diâmetro
0,3 e 50º em relação ao
142
0,3 diâmetro da zona
de tolerânc ia
Atenção peça
reprovada eixo além do
limite da tolerância
50º
143
Não importa o tamanho da

característica, mas o eixo
deve encontrar-se entre dois
planos paralelos, separados
0,3 e 50º em relação ao
144
O plano inclinado
deve estar entre
dois planos
paralelos,
separados 0,3 e
70º em relação ao
eixo de referência.
145
Paralelismo
Símbolo:
Paralelismo é a condição de uma

superfície ou plano central, eqüidistantes em
todos os seus pontos desde um plano dado ou
um eixo.
O paralelismo é sempre relacionado a um
comprimento de referência.
146
Paralelismo
A superfície deve estar compreendida entre dois

planos distantes 0,4 e paralelos ao plano de
referência. 147
Paralelismo
O eixo superior deve estar em uma zona cilíndrica

de 0,4 de diâmetro, paralelo ao eixo inferior que é
a referência. 148
Paralelismo
O eixo deve estar

compreendido entre
dois planos distantes
0,4 e paralelos a face
de referência A
149
Atenção peça Paralelismo
reprovada eixo além
do limite da
tolerância
150
Perpendicularidade
Símbolo:
Perpendicularidade é a condição de uma

superfície, plano central, ou eixo em ângulo reto
a um plano ou eixo dado.
151
Perpendicularidade
A face da peça deve

estar entre dois planos
paralelos e distantes 0,3
perpendiculares á
superfície de referência A
e também em relação à
referência B. 152
Perpendicularidade
O eixo central do
rasgo deve encontrar-
se entre dois planos
paralelos e distantes
0,3mm.
153
Perpendicularidade
154
Perpendicularidade
Atenção peça reprovada
eixo além do limite da
tolerância
155
Erro de localização ou posição
A tolerância de localização ou posição
estabelece o desvio admissível de localização de
um elemento da peça, em relação a sua posição
teórica, para elementos associados.
A norma internacional ISO 1101:1983 refere-se
às tolerâncias deste grupo com a denominação
de “tolerâncias de localização” e a norma
brasileira NBR 6409:1997 denomina este
conjunto de tolerâncias como
“tolerâncias de posição”. 156
- Distância entre centros de ranhuras,

furos e nervuras.
- Relação entre os centros dos furos.
- Localização de vários elementos.
- Localização de furos, oblongos em relação
a superfícies.
Estão nesse grupo de tolerâncias: posição,

concentricidade, coaxialidade e simetria.
A tolerância de posição propriamente dita
será tratada posteriormente. 157
Tolerâncias de orientação
As tolerâncias de posição controlam, simetria,
concentricidade e coaxialidade.
simetria
concentricidade
coaxialidade
158
Simetria
Símbolo:
O campo de tolerância é limitado por

duas retas paralelas, ou por dois planos
paralelos, distantes no valor especificado e
dispostos simetricamente em relação ao eixo
(ou plano) de referência.
159
Simetria
O eixo do furo
deve estar entre
dois planos
paralelos
distantes 0,3 e
dispostos
simetricamente
ao plano de
referência AB
160
Simetria
O plano médio do
rasgo deve estar
entre dois planos
paralelos
distantes 0,2 e
dispostos
simetricamente
em relação ao
plano médio de
referência A
161
Simetria
Atenção peça reprovada eixo

além do limite da tolerância
162
Concentricidade
Símbolo:
Define-se concentricidade como a condição

segundo a qual os eixos de duas ou mais figuras
geométricas, tais como cilindros, cones etc., são
coincidentes.
Na realidade não existe essa coincidência
teórica. Há sempre uma variação do eixo de
simetria de uma das figuras em relação a um outro
eixo tomado como referência, caracterizando uma
excentricidade.
163
Concentricidade
Pode-se definir como tolerância de

concentricidade a excentricidade “t” considerada
em um plano perpendicular ao eixo tomado
como referência.
Nesse plano, tem-se dois pontos que são a

intersecção do eixo de referência e do eixo que
se quer saber a excentricidade. O segundo
ponto deverá estar contido em círculo de raio
“te” , tendo como centro o ponto considerado do
eixo de referência
164
Concentricidade
Ponto central do diâmetro maior
e do centro da tolerância projetado
no plano
Ø te
Ø te
Ponto central do diâmetro menor

deve estar contido dentro do
diâmetro da tolerância
O diâmetro B deve ser concêntrico com o

diâmetro A, quando a linha de centro do diâmetro B
estiver dentro do circulo de diâmetro “te”, cujo centro
esta na linha de centro do diâmetro A. 165
Concentricidade
Furo de referência Diâmetro da zona de

tolerância

ponto além do limite da
tolerância
166
Concentricidade
A tolerância de excentricidade poderá variar de
ponto para ponto, ao se deslocar o plano de medida
paralelo a si mesmo e perpendicular à linha de centro
de referência. Conclui-se, portanto, que os desvios
de excentricidade constituem um caso particular dos
desvios de coaxialidade
167
Concentricidade
Ø6,0 ± 0,5 (2x)
Ø1,0 A
Centro do furo medido Ø1,0
C e n tro d o fu ro d e re fe rê n c ia
O centro do furo medido deve estar dentro de um

diâmetro de 1,0 mm em relação ao centro do furo de
referência apoiados sobre o plano de referência A
168
Coaxialidade
Símbolo:
ou
Dois elementos são chamados coaxiais quando

seus eixos ocupam a mesma posição no espaço.
Para verificar a coaxialidade é necessário
escolher um dos elementos como referência.
A tolerância de coaxialidade define o desvio
aceitável na posição de um eixo tolerado em
relação à posição de outro eixo tomado como
elemento de referência. 169
Coaxialidade
Ø0,1 AB
A
B
O eixo do diâmetro central deve estar contido

em uma zona cilíndrica de 0,1mm de diâmetro,
coaxial ao eixo de referência AB.
170
Coaxialidade
6.35 +/- 0.05
0.5 A
A
15.95
15.90
Conf. Mostrado em Desenho
Quer dizer: Eixo do elemento

Referencial A
0.5 Coaxial
Zona de tolerância
171
Coaxialidade

eixo além do limite da
tolerância
172
Erro de batimento ou runout
Batimento é uma tolerância composta,
usada para controlar a relação funcional de uma
ou mais características de uma peça ou eixo
dado.
Os tipos de características controladas pela
tolerância de batimento incluem aquelas
superfícies construídas em torno de um eixo dado,
e aquelas construídas em ângulo reto a um eixo
dado.
173
Cada característica considerada deve estar

dentro de sua tolerância de Batimento quando
a parte é girada em torno do eixo dado.
Existem dois tipos de Batimento, circular e
total.O tipo é usado de acordo com a
especificação de desenho.
174
Tolerâncias de batimento ou runout
As tolerâncias de batimento controlam o

batimento circular e o batimento total
Batimento circular Batimento total

175
Batimento
Características da aplicação da tolerância Batimento Circular
de Batimento
Superfície interna Tolerância Batimento circular pode somente ser

construída através de total aplicado em RFS e não pode ser
um eixo referencial . modificado para MMC ou LMC.
Máximo Mínimo
Indicação
total de
movimento
Leitura Leitura
máxima Mínima Posição da medição #1
(elemento circular #1)
0
Superfície externa
construída através de
+ -
um eixo referencial.
referencial . Superfície ângular
construída através de
um eixo referencial .
Eixo referencial
Rotação
total da
peça
Posição da medição #2
Superfície construída (elemento circular #2)
perpendicularmente ao
eixo referencial
Elemento
referencial 176
Batimento
Batimento Circular
(Superfícies angulares)
0.75 A
50 +/-
+/-0.25
50 o +/-
+/- 2
o
Quer dizer:
Variação
permissível
= 0.75 max.
max.
Indicação
( Total do )
Movimento
0
- +
Mancal rotativo
Quando se mede um
batimento circular, o
indicador deve ser
Eixo referencial
reposicionado e zerado
em cada seção verificada
perpendicular
A
a superfície
360o
Rotação da
peça
Elemento
circular único 177
Batimento
Batimento Circular Batimento Circular
(Superfície perpendicular ao eixo) (Superfície coaxial ao eixo referencial)
0.75 A
0.75 A
A A
50 +/-
+/-0.25
50 +/-
+/-0.25

Quer dizer:
Quer dizer: +
0
-
Variação
Permissível
Elemento único = 0.75 max.
max.
circular
0
- +
Único elemento
o circular
Variação Eixo referêncial A
360 º permissível
360 º
Rotação = 0.75 max.
max.
Rotação
da peça da peça
Eixo referencial A
178
Batimento
(Superfície coaxial ao eixos referenciais) (Superfície perpendicular aos referenciais)
0.75 A-B
A
B
0.75 A B
A B
2 eixos
de referência
50 +/-
+/-0.25
1 eixo e 1 plano
de referência

Quer dizer: Quer dizer:
0
+ -
Variação Elemento circular
permissível Variação único
Permissível
= 0.75 max.
max. = 0.75 max
Entre
pontas o +
0
-
Único elemento 360o
circular Rotação da
Eixo
referencial A-B peça
Eixo referencial
Entre
pontas B
360o
Rotação da
peça
Plano referencial A
179
Batimento
(Superfície côncava em relação ao eixo com ângulo)
(Superfície côncava em relação ao eixo)
especificado em desenho
0.2 A
0.2 A
A
B
A
B
50 +/-
+/-0.25
50 +/-
+/-0.25

Quer dizer:
Quer dizer:
Variação
permissível Variação
= 0.2 max . permissível
= 0.2 max . ( Indicação
Total do )
( Indicação
Total do ) Movimento
Movimento
- 0
+
- 0
+
Devemos tomar um cuidado A preparação do dispositivo

especial em manter a requer o posicionamento da
perpendicularidade entre ponta do relógio comparador
a ponta do relógio e cada formando o ângulo especificado
seção transversal medida no desenho com alinha de
referência. Este ângulo deve
360o ser man tido ao longo das
Rotação da
medições do número suficiente 360o
d e se çõ e s t ran sve rs ai s.
peça Rotação da
Eixo peça
referencial Eixo
Elemento referencial
A A 180
circular único Elemento
circular único
Batimento
Batimento Total
Batimento total
0.75 A
Tolerância Batimento total pode somente ser A

Total aplicado em RFS e não pode ser
modificado para MMC ou LMC.
50 +/-
+/-0.25
Maximo Minimo
o o
50 +/-
+/- 2
Indicação
total de
movimento
Leitura Leitura Conforme mostrado em desenho
máxima Mínima
+
0
- Quer dizer:
Quando se mede um batimento
total, o indicador não deve ser
reposicionado e zerado ao longo
Indicador Rotação da superficíe.
superficíe.
de total da - 0
+
caminho peça
0 0 Variação permissível = 0.75 max.

max.
+ - - +
(Aplicada em toda superfície)
Total Eixo referencial A

rotação
da peça
181
Batimento
Batimento total
Batimento total
0.90 A B
0.75 A
10
35
50 +/-
+/-0.25
A B
A

Quer dizer:
Quer dizer:
Variação permissível = 0.90 max.
max.
(Aplicada em toda superfície)
0
- +
0
- +
-
0
+
10 - 0
+
Variação permissível = 0.75 max.

max.
35 (aplicada somente na dimensão indicada)
Total
rotação Eixo referencial
da peça
A Eixo referencial
Total AB
rotação
da peça
182
Obrigado
CONTINUAMOS NA PRÓXIMA
AULA
NÃO ESQUEÇA A CALCULADORA
183
1
REVISÃO
2
O QUE É GD&T?
3
GARANTIR A CAPABILIDADE DO PROCESSO
PARA MELHORAR A PRODUTIVIDADE
MELHOR DESEMPENHO FUNCIONAL
INTERPRETAÇÃO UNIFORME
MANUTENÇÃO DOS REFERENCIAIS
4
QUAL O SÍMBOLO DE CONDIÇÃO DE
MÁXIMO MATERIAL?
5
O QUE É A CONDIÇÃO DE MÁXIMO
MATERIAL?
Condição de Máximo Material.
Maximun Material Condition (MMC) -

Representa a porção máxima de material de
uma determinada característica.
Por exemplo, o maior diâmetro permissível
através das tolerâncias de um eixo ou o
menor diâmetro permissível de um furo.
6
MATERIAL?
13.75 +/
+/--0.25
MMC = 14.00
17.90
17.60
MMC = 17.90
7
MATERIAL?
NA CONDIÇÃO
DE
PINO
MMC
EXISTE
SOBRE
MATERIAL
POR ISSO!
8
MATERIAL?

+0.0
10.00 -0.50
MMC = 9.50
+0.1
- 0.2
16.00
MMC = 15.80
9
MATERIAL?
NA CONDIÇÃO DE
FURO
MMC
EXISTE
SOBRE
MATERIAL
POR ISSO!
10
QUAL O SÍMBOLO DE CONDIÇÃO DE
MÍNIMO MATERIAL?
11
O QUE É A CONDIÇÃO DE MÍNIMO
MATERIAL?
Condição de Mínimo Material.
Least Material Condition (LMC) - Representa

a porção mínima de material de uma
determinada característica.
Por exemplo, o menor diâmetro permissível
através das tolerâncias de um eixo ou o maior
diâmetro permissível de um furo.
12
MATERIAL?
13.75 +/
+/--0.25
LMC = 13.50
17.90
17.60
LMC = 17.60
13
MATERIAL?
NA CONDIÇÃO DE
PINO
LMC
NÃO EXISTE
SOBRE MATERIAL
POR ISSO!
14
MATERIAL?
+0.0
10.00 -0.50
LMC = 10.00
+0.1
- 0.2
16.00
LMC = 16.10
15
MATERIAL?
NA CONDIÇÃO
FURO
DE
LMC
NÃO EXISTE
SOBRE
MATERIAL
POR ISSO!
16
PINO
NÃO EXISTE
EXISTE
SOBRE
SOBRE
MATERIAL
MATERIAL
MMC LMC
Ø MAIOR Ø MENOR 17
FURO
MMC EXISTE NÃO EXISTE LMC
SOBRE SOBRE
MATERIAL MATERIAL
Ø MENOR Ø MAIOR18
Qual a sigla usada, quando eu
não tenho símbolo associado a
tolerância do elemento ?
RFS
19
QUAL A REGRA Nº1?
Característica individual de tamanho.
Quando for especificada somente uma

característica individual de tamanho é
esta quem diz o quanto à forma
geométrica do produto e também o
tamanho podem variar.
20
Regardless of Feature Size (RFS) - É a

condição onde o tamanho da característica
não interfere na tolerância geométrica.
* A partir
da edição da norma
ASME Y14. 5M-1994 este
símbolo não mais existe.
21
Ø 10.00 -0,2
2 furos
Ø 0,2 S A B C
NA TOLERÂNCIA
Ø 10.00 -0,2
2 furos Regra nº 2
Ø 0,2 A BC
QUANDO NÃO USADO SÍMBOLO

DEVE-SE CONSIDERAR QUE O
NA TOLERÂNCIA 22
LEMBRA DISSO?
1.0 M ABC
Quando o símbolo de MMC
aparece quer dizer que esta
situação não é favorável para a
montagem .
23
Efeito de MMC
QUAL O MMC DO
FURO? =
10,1
QUAL O LMC DO
FURO? =
Ø 10,1 +0,5 10,6
1.0 M ABC
24
MONTANDO
Efeito de MMC A TABELA
DE BÔNUS
Neste caso se o furo estiver com 10,1 ou na máxima
VEJA O EXEMPLO
1,0 M A BC
Quando o
símbolo de
MMC aparece
quer dizer que
esta situação
não é favorável
Neste caso se o furo estiver com 10,6 ou na mínima para a
montagem .
condição de material eu GANHO BÔNUS
25
LEMBRA DISSO?
1.0 L ABC
Quando o símbolo de LMC
aparece quer dizer que esta
situação não é favorável para a
montagem .
26
MONTANDO
Efeito de LMC A TABELA
DE BÔNUS
Neste caso se o furo estiver com 10,6 ou na mínima
VEJA O EXEMPLO
1,0 L A BC
Quando o
símbolo de
LMC aparece
quer dizer que
esta situação
não é favorável
Neste caso se o furo estiver com 10,1 ou na para a
montagem .
máxima condição de material eu GANHO BÔNUS 27
O QUE É BÔNUS?
São os acréscimos de tolerâncias que podemos

ganhar quando usamos o GD&T de forma
inteligente
Bônus da
Tolerância
Geométrica
28
VAMOS
RELEMBRAR
COMO USAR OS
BÔNUS ATRAVÉS DE
UM EXERCÍCIO
29
Ø6
A2
Ø6
A1 U/D
U/D
C
C/C
Z
X Y
Ø10,1 ± 0,5 FURO DATUM B

B Ø 0,1 M A
F/A MMC = 9,6
Ø6
A3
U/D
TOLERÂNCIA DE LMC = 10,6
ANGULARIDADE 30
Ø6
A2
Ø6
A1 U/D
U/D
C
C/C
Z
X Y
Ø10,1 ± 0,5 MEDIDA DO FURO TOLERÂNCIA

BÔNUS DO DATUM B BÔNUS TOTAL
angularidade
B Ø 0,1 M A
DATUM “B”
F/A
Ø6
A3 9,6 0,0 0,1 0,1
9,7 0,1 0,1 0,2
U/D
9,8 0,2 0,1 0,3

MMC 9,9 0,3 0,1 0,4
10,0 0,4 0,1 0,5
10,1 0,5 0,1 0,6
10,2 0,6 0,1 0,7
LMC 10,3
10,4
0,7
0,8
0,1
0,1
0,8
0,9
10,5 0,9 0,1 1,0
10,6 1,0 0,1 1,1
31
Datum
Quantos pontos de Datum

temos que ter no mínimo para
posicionar uma peça?
SEIS
32
Datum
Quantos primários?
3 NO MINÍMO
Quantos secundários?
2
Quantos terciários?
1 33
Datum
IMPORTANTE
Os Datums devem ser avaliados
antes da medição e para ser
considerado um Datum deve ter um
padrão aceitável de qualidade
34
Referenciais
Quais são os eixos referenciais

de coordenadas de veículos?
Comprimento do veículo Eixo “X”
Largura do veículo Eixo “Y”
Altura do veículo Eixo “Z”
35
Referenciais
Y plano (VCL)
X plano (FOL)
LEMBRA
DISSO?
Z plano (BOL)
F/A : Fore/Aft (Dianteiro /traseiro) - eixo X - comprimento

(FOL) - “Front Zero Line”
C/C : Cross/Car (cruzamento carro) - eixo Y - largura

(VCL) - “Vehhicle Centerline”
U/D : Up/Down (Acima/Abaixo) - eixo Z - altura

(BOL) - “Botton Zero Line”
36
Quais são os tipos de erros que já
estudamos?
ERRO DE FORMA
37
estudamos?
ERRO DE ORIENTAÇÃO
38
estudamos?
ERRO DE LOCALIZAÇÃO
39
Quais são os tipos de erros de FORMA
que estudamos?
Circularidade
Planicidade ou Planeza
Cilindricidade 40
Quais são os tipos de erros de
ORIENTAÇÃO que estudamos?
Inclinação Perpendicularidade
Paralelismo 41
Quais são os tipos de erros de
LOCALIZAÇÃO que estudamos?
Simetria
Concentricidade
Coaxialidade
42
Além desses erros estudamos o
BATIMENTO ou RUNOUT
Quais são os dois tipos?
Batimento circular Batimento total

43
A Linguagem do dimensionamento e das
tolerâncias geométricas
1.0 A B C
Valor da
Tolerância
Símbolo da
Característica
Geométrica Referencial
Secundário 44
Estrutura da característica de controle com
modificadores e símbolo de diâmetro
Símbolo da
Tolerância de
Símbolo de Símbolo de Datum
Diâmetro com Condição de
Material
1.0 M A BM C
45
Agora que já revisamos o
que aprendemos na
primeira aula vamos
continuar a aprender
46
Casos especiais
Casos especiais conforme addendum GMB 2004
47
Casos especiais
48
Casos especiais
49
Casos especiais
50
Erro de forma
Vamos agora falar dos dois últimos erros

de forma que ainda não foram
comentados.
Forma ou perfil de uma linha e forma ou
perfil de uma superfície.
51
Erro de forma
Simbologia
Perfil de uma linha
Perfil de uma superfície
52
Perfil de Linha
2.0
Em cada seção paralela

ao plano de projeção, o
perfil efetivo deve estar
contido entre duas
Conforme mostrado em desenho linhas que tangenciam
Quer dizer: círculos de 2,0 mm de
Perfil geométrico ideal Seção paralela diâmetro, que têm seus
Ø2,0
centros sobre a linha
como perfil geométrico
ideal
Plano de projeção 53
Perfil de Linha
Símbolo de Perfil de Linha
Dimensão da Aba
54
Perfil de Linha
Quer Dizer :
Atenção a medida da aba deve estar entre

21.00 e 23.00 conforme a REGRA Nº1
Possível orientação da aba
55
Superfície Simbologia
56
Superfície Simbologia
57
Perfil de Superfície
Símbolo de Perfil de Superfície
Dimensão da Aba
ATENÇÃO - É uma dimensão básica
58
Quer Dizer :
Possível orientação da aba
59
Dimensão Básica
Símbolo de Perfil de Superfície
60
Quer Dizer :
Possível orientação do
recorte
61
Símbolo de Perfil de
Superfície composto 62
Quer Dizer : Característica Forma e Orientação
Em relação aos Datums A, B e C
(Quando o Datum B é uma superfície)
Característica localização
Em relação aos Datums A, B e C
63
Localização
Forma e
orientação
Datum
64
Quer Dizer :
0.5 A
A primeira parte da
janela da característica
se refere a localização
da superfície que é
especificada como
25.00 mm
Podendo assim
encontrar-se entre
A segunda parte da janela da
25.25 e 24.75
característica se refere a forma e
orientação da superfície , onde 0.1 A
todos os pontos devem se encontrar
dentro de 0,1mm de planicidade e
ser paralelos ao Datum A
65
Localização e
Orientação
Forma somente
Datum
66
Quer Dizer : A segunda parte da janela da
característica se refere somente a
0.1 forma da superfície , onde todos
os pontos devem se encontrar
dentro de 0,1mm de planicidade
0.1 Zona de Tolerância
25.25
24.75
A
0.5 A
A primeira parte da janela da característica se refere a localização

e orientação da superfície que é especificada como 25.00 mm.
Podendo assim encontrar-se entre 25.25 e 24.75 67
68
69
70
71
(com tolerância desigual)
Valor total da
tolerância Tolerância para o lado
de superfície de fora da superfície
Símbolo de tolerância
desigual
72
73
Quer Dizer :
1,0 somente
para fora
U
Tolerância para o lado de fora da superfície
74
75
Quer Dizer :
1,0 somente
para dentro
U
76
77
Quer Dizer :
1,0 para
fora
2,0 para
dentro
U
78
Conforme ASME Y 14.5 M
A simbologia mostrada anteriormente é exclusiva da GMB

79
Vamos treinar !!!
80
FURO DATUM B
MMC = 9,9
LMC = 10,6
TOLERÂNCIA DE Atenção
SUPERFÍCIE A tolerância está ligada ao bônus
81
Soma da tolerância
de superfície e o
bônus do Datum B
MMC
TOLERÂNCIA MEDIDA DO DATUM “B” BÔNUS DO DATUM B BÔNUS TOTAL
SUPERFÍCIE
0,5 9,9 0,0 0,5

0,5 10,0 0,1 0,6
0,5 10,1 0,2 0,7
0,5 10,2 0,3 0,8
0,5 10,3 0,4 0,9
0,5 10,4 0,5 1,0
0,5 10,5 0,6 1,1
0,5 10,6 0,7 1,2
LMC 82
Erro de posição
Vamos agora falar do último erro de posição e

também o mais complexo.
Erro de posição de um elemento.
A tolerância de posição pode ser definida, de
modo geral, como desvio tolerado de um
determinado elemento (ponto, reta, plano) em
relação a sua posição teórica.
83
É importante a aplicação dessa tolerância de

posição para especificar as posições relativas,
por exemplo, de furos em uma carcaça para que
ela possa ser montada sem nenhuma
necessidade de ajuste.Vamos considerar as
seguintes tolerâncias de posição de um
elemento:
84
Erro de posição
Vamos agora falar do erro de posição
propriamente dito.
85
Posição
Tolerância de posição do ponto

É a tolerância determinada por uma superfície
esférica ou um círculo, cujo diâmetro mede a
tolerância especificada.O centro do círculo
deve coincidir com a posição teórica do ponto
considerado (medidas nominais).
86
Posição
Ø 3,0
Tolerância de posição do furo
87
Posição Ø3,0
Tol.posição
Significa isto:
O ponto pode estar em várias

posições desde esteja dentro da
zona de tolerância de 3.00mm
88
Posição
Tolerância de posição de uma linha ou reta

A tolerância de posição de uma linha delimita
o desvio aceitável da posição dos pontos que
compõem a linha efetiva em relação a sua
posição ideal.
89
Posição
3X
3,0 A
Tolerância de posição da linha
90
Posição
Significa isto:
A linha pode estar em várias

posições desde que esteja
dentro da zona de tolerância de
3.00mm 91
Posição
Ø 3,0
Tolerância de posição do ponto
ou centro furo
92
Posição
Significa isto:
Centro do furo Ø3,0
ideal Tol.posição
O eixo do furo ou ponto deve estar

contido dentro de um cilindro de Ø3.0
mm , cujo centro coincide com o
centro do ponto geometricamente ideal
93
Posição
Significa isto:
O furo ou ponto pode estar em

várias posições desde que o seu
ponto central esteja dentro da
zona de tolerância de 3.00mm
94
Posição
Tolerância de posição de plano

A tolerância de posição de um plano é
determinada por dois planos paralelos
distanciados, de tolerância especificada e
dispostos simetricamente em relação ao plano
considerado normal.
95
Posição
3,0 A B
Tolerância de
posição do plano
96
Posição
Significa isto:
O plano pode estar em várias

posições desde que esteja
dentro da zona de tolerância de
3.00mm 97
Lembra disso?
Posição
Cartesiana VS Geométrica
+/-
+/- 0.5 1.4
+/
+/-- 0.5
Zona de tolerância Retangular Zona de Tolerância Circular 98

Lembra disso?
Posição
Cartesiana VS Geométrica
57% Maior Tolerância Circular
Tolerância Retangular
Efetivo aumento da tolerância
+/-
+/- 0.5 1.4
+/
+/-- 0.5
Zona de tolerância Retangular Zona de Tolerância Circular 99

Posição
Cálculo Tolerância de Posição Diametral
(Aplicada quando a tolerância de posição é indicada)
X cateto
hipotenusa
Z
Especificado
O centro do furo deveria
estar nesse ponto
Zona da Y cateto
tolerância
diametral
Encontrado
Porem foi encontrado nesse ponto
100
Posição
Z
X Y
Z
Especificado
X
A distância entre o ponto

especificado e o ponto
encontrado formou um
Y triângulo
Encontrado
101
Posição
Z
Y
Fórmula para determinar o valor
da verdadeira posição.
X
Z= X2 + Y2
É desse triângulo
2.Z = Desvio total que retiramos essa
fórmula
X 2 = “X” desvio medido
Y 2 = “Y” desvio medido
102
Vamos ver um
Exemplo !!!
103
Posição
DIMENSÃO ESPECIFICADA DIMENSÃO ENCONTRADA DESVIO
X=1000 X=1000,123 0,123

Z=-434 Z=-434,567 0,567
Com esses desvios

encontrados nós formamos
Desvio o seguinte triângulo
0,567
0,123 VAMOS CALCULAR!!

104
Posição
X=1000 X=1000,123 0,123

Z=-434 Z=-434,567 0,567
LEMBRA DA FÓRMULA Z= X2 + Y2
Vamos Calcular Juntos

2 2
Desvio de posição = Desvio de X+ Desvio de Z
2 2 Desvio total = 2 . Dp
Dp= 0,123 + 0,567
Desvio total = 2 . 0,5801
Dp= 0,015129 + 0,321489
Desvio total = 1,1602
Dp= 0,336618
Desvio diametral
Dp= 0,5801 Ø
Erro total de posição 1,1602 105
Vamos tentar
calcular !!!
106
Calculem o erro de posição baseado neste triângulo
e comparem com o de seus amigos,
discutam os erros e acertos
Y=1,033
Z= 0,340 107
Agora vocês devem
descobrir o triângulo
sozinhos e aplicar a
fórmula no próximo
exercício
108
X= 1353,412 X= 1353,134 0,278

Y= -621 Y= -620.546 0,454
Erro total de posição 1,064
X= 912,456 X= 912,909 0,453

Y= 345,678 Y= 345,333 0,345

109
X= 912,00 X= 911,678 0,322

Z= 312 Z= 312,786 0,786
Erro total de posição

1,698
Y= -123,877 Y= -123,633 0,244

Z= 123,678 Z= 123,124 0,554

110
Agora tentem usar a tabela de posição real que foi entregue
para checar de forma rápida os resultados encontrados através
do cruzamento dos desvios
0,32 1,104
Y
0,45
X
111
Agora tentem usar a tabela de posição real que foi entregue
para checar de forma rápida os resultados encontrados através
do cruzamento dos desvios
0,13 0,477
Y
0,20
X
112
Posição Simbologia
113
Posição Simbologia
114
Posição
Verdadeira Posição Bi
Bi--direcional
Símbolo de tolerância de posição
2X 1.5 A B C
2X 0.5 A B C
Atenção não
existe símbolo
de diâmetro C A
10
B
10 35
Dimensões
básicas 2X 6 +/-0.25

115
Posição
Bi--direcional
O centro do furo medido pode estar

em qualquer parte da área determinada
(zona de tolerância )
1.5 Tamanho
da tolerância
10
B
10 35
0.5 Tamanho da tolerância
Quer dizer:
116
Posição
Bi--direcional
Símbolo de tolerância de
posição composta 2X 6 +/-0.25
1.5 A B C
0.5 A B
C A
10
B Atenção não
10 35 existe símbolo
Dimensões de diâmetro
básicas
117
Posição
Bi--direcional
Cara cterística Loca liza çã o
e Ca racterística a Cara cterística
em relaçã o ao Dado C somente
Cara cterística Loca liza çã o

Forma e Orienta çã o
em relaçã o ao Dados A e B
118
Posição
Bi--direcional
O centro do furo medido pode
Localização em estar em qualquer parte da área
relação a “C” determinada (zona de tolerância )
1.5 Tamanho
da tolerância
10
B
10 35
0.5 Tamanho da tolerância
Localização e paralelismo em relação a “B”
Perpendicularidade em relação “A” 119
Posição
Bi--direcional
Símbolo de tolerância de posição
2X 13 +/-0.25 2X 6 +/-0.25
1.5 M A B C 0.5 M A B C
Limite Limite
Atenção não
existe símbolo
C
de diâmetro A
10
B
Dimensões 10 35
básicas

120
Posição
Bi--direcional
MMC 12,75 = 1,50mm
12,80 = 1,55mm
5,75 = 0,50mm
5,80 = 0,55mm
5.75 MMC altura slot
12,90 = 1,65mm 5,90 = 0,65mm

13,00 = 1,75mm 6,00 = 0,75mm
13,10 = 1,85mm 6,10 = 0,85mm
13,20 = 1,95mm 6,20 = 0,95mm 12.75 MMC compr. slot
LMC 13,25 = 2,00mm 6,25 = 1,00mm
C
13,25
12,75––2,00
OU 1,50
ÉÉIGUAL
IGUALAA
90 o
10 A
10 35 B
DIMENSÃO DO CALIBRADOR
DE POSIÇÃO DO FURO
11,25 Quer dizer:
121
Posição
Bi--direcional
MMC 12,75 = 1,50mm
12,80 = 1,55mm
5,75 = 0,50mm
5,80 = 0,55mm
5.75 MMC altura slot
12,90 = 1,65mm 5,90 = 0,65mm

13,00 = 1,75mm 6,00 = 0,75mm
13,10 = 1,85mm 6,10 = 0,85mm
13,20 = 1,95mm 6,20 = 0,95mm 12.75 MMC compr. slot
LMC 13,25 = 2,00mm 6,25 = 1,00mm
C
6,25 ––1,00
5,75OU 0,50
ÉÉIGUAL
IGUALAA
90 o
10 A
10 35 B
5,25 DIMENSÃO DO CALIBRADOR

DE POSIÇÃO DO FURO
11,25 Quer dizer:
122
Posição
Verdadeira Posição Composta
Localização e
2X 6 +/-0.25 Orientação
1.5 A B C
0.5 A
Orientação e
C
característica a
A
característica
10
B
10 35

123
Posição
1.5 Desenho da
0.5 Relativo ao referencial localização,
A somente referente
“Perpendicularidade” e referenciais A,B e C.
Característica a
Característica
C
10
B
10 35
Quer dizer:
124
Posição
2X 6 +/-0.25
1.5 A B C
Localização
0.5 A B
Orientação e
C
característica a
A
característica
10
B
10 35

125
Posição
1.5 Desenho da
0.5 orientação localização,
em relação aos referente
referenciais e referenciais A,B e C.
característica a
característica
C
10
B
10 35
Quer dizer:
126
Posição
Verdadeira Posição
Símbolo de tolerância de
posição composta 2X 6 +/-0.25
1.5 A B C
0.5 A B
C A
10
B Atenção não
10 35 existe símbolo
Dimensões de diâmetro
básicas
127
Posição
Ca ra cterística Loca liza çã o
somente em rela çã o a os
Da dos A,B e C
1.5 A B C
0.5 A B
Cara cterística Orientação e

Cara cterística a Cara cterística
em rela çã o ao Dados A ,B e C
128
Posição
O centro do furo medido pode
Localização em
estar em qualquer parte da área
relação a “A,B e C” determinada (zona de tolerância )
1.5 Tamanho
da tolerância
1.5 A B C
10
B
10 35 1.5 Tamanho da 1ºPARTE
tolerância
Localização em
relação a “A,B e C” Quer dizer:
129
ATENÇÃO PONTO
REPROVADO , FORA DA Posição 0.5 A B
TOLERÂNCIA DE
PARALELISMO E Verdadeira Posição
PERPENDINCULARIDADE
2ºPARTE
A B
ATENÇÃO PONTO O.5 paralelismo em relação ao Datum B,

REPROVADO , FORA DA 0.5 perpendincularidade em relação ao
TOLERÂNCIA DE Datum C e 0.5 perpendincularidade em
PERPENDINCULARIDADE
relação ao Datum A 130
Posição
OS FUROS PODEM ESTAR Verdadeira Posição
EM QUALQUER LUGAR DA característica a característica é a
TOLERÂNCIA , NO 0,5tolerância distância que os furos podem se
ENTANTO A RELAÇÃO afastar um do outro
ENTRE ELES DEVE SER
ATENÇÃO
MANTIDA
(CARACTERÍSTICA A PONTO
CARACTERÍSTICA) REPROVADO
DISTÂNCIA
35 MAIOR QUE
ATENÇÃO PONTO
35,5
REPROVADO ,
FORA DA
TOLERÂNCIA DE
LOCALIZAÇÃO
Faixa De Tolerância
De Localização Determinada
Em relação aos Datums A,B e C ATENÇÃO PONTO REPROVADO
DISTÂNCIA MENOR QUE 34,5 131
Posição
CÁLCULO RÁPIDO DE MÁXIMA VARIAÇÃO POR EIXO
SOMENTE PARA INFORMAÇÃO
Máxima 2
variação = (R )
por eixo 2
Onde: R=
2
= Tolerância de posiç ão diâmetral
132
Posição
Exemplo: Ø0,5 A B C
= 0,5 R= 0,5 R= 0,25

2
2 2
(R ) (0,25 ) 0,0625 0,03125
= = = = 0,1767
2 2 2
0,1767= variaç ão máxima permissível por eixo
VAMOS TIRAR A PROVA

133
Posição
2 2 2
Prova: R= X + Y
2 2
Ø R= X + Y
R = 0,17672 + 0,17672
Y= 0,1767
R
=2 xR
R = 0,0312 + 0,0312
X= 0,1767 = 2 x 0,25
R = 0,06244578
= 0,5
R = 0,25
134
Vamos treinar
novamente !!!
135
Ø6
A2
Ø6
A1 U/D
U/D
OBLONGO
10,1 + 0,5 X 15,5 + 0,5
C
F/A
Z
Ø10,1 + 0,5 X Y
B
F/A
Ø6 C/C
A3
U/D O FURO DATUM ‘B’ FOI ENCONTRADO COM Ø10,258
O OBLONGO DATUM ‘C’ FOI ENCONTRADO COM 10,412 X 15,85
Ø5,0 ± 0,5
Ø0,5 M A BM C M
136
Usar a tolerância dada
somada ao bônus do furo
DIMENSÃO DO FURO BÔNUS DO FURO BÔNUS DO DATUM B BÔNUS DO DATUM C BÔNUS TOTAL
4,5 0,5 0,158 0,312 0,97

4,6 0,6 0,158 0,312 1,07
4,7 0,7 0,158 0,312 1,17
4,8 0,8 0,158 0,312 1,27
4,9 0,9 0,158 0,312 1,37
5,0 1,0 0,158 0,312 1,47
5,1 1,1 0,158 0,312 1,57
5,2 1,2 0,158 0,312 1,67
5,3 1,3 0,158 0,312 1,77
5,4 1,4 0,158 0,312 1,87
5,5 1,5 0,158 0,312 1,97
137
Vamos agora ver tudo
isso de uma forma
PRÁTICA
138
Aplicação
Vamos aplicar tolerâncias para essa situação
139
Aplicação
140
Aplicação
141
Aplicação
142
Aplicação
143
Vamos agora ver tudo
isso de uma forma
PRÁTICA
144

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1

Apostila de noções de GD&T e prática em

LOCALIZAÇÃO DA POSIÇÃO DO CONJUNTO

CONSTRUÇÕES NÃO CILINDRICAS: 2,0 M A BMC

DRAWING NUMBER: DWG STATUS PAGE NUMBER

Dimensionamento e Tolerâncias Geométricas

Primeiro e mais importante porque economiza dinheiro, devido prover máxima

PARA MELHORAR A PRODUTIVIDADE

MELHOR DESEMPENHO FUNCIONAL

Assegura intercambiabilidade e funcionalidade de peças conjugadas quando

MANUTENÇÃO DOS REFERENCIAIS

• Este sistema existiu de forma predominante por aproximadamente

• Este sistema existe de uma forma básica desde 1944 e começou a

• Faixas fixas de tolerância, não considera o bônus.

• Não define claramente os referenciais para inspeção, possibilitando

• Não assegura funcionalidade das peças por não prever desvios

• Não garante a montagem por não fornecer informações suficientes a

VAMOS APRENDER A USAR

Um dos itens mais importantes desse sistema de

Maximun Material Condition (MMC) -

Least Material Condition (LMC) - Representa

Regardless of Feature Size (RFS) - É a

MMC= 6,1 MMC= 4,5

MMC= 4,5 MMC= 5,0

Quando uma tolerância de posição é aplicada a uma

Retirado da norma ASME Y 14.5 M 56

Característica individual de tamanho.

Quando for especificada somente uma

QUANDO NÃO USADO SÍMBOLO

Quando usamos RFS não ganhamos bônus, ou

Condição de máximo material M

Característica Básica da Estrutura de Controle

1.0 A BDois Referenciais

Comprimento mínimo da zona

Símbolo de estado livre 73

Nota: Neste exemplo “ Datum target D1” NÃO é sujeitável

Nota: Neste exemplo “Datum target D1” é sujeitável

Vamos falar do Datum ou dados referenciais

Estrutura dos Referenciais

Os dados de referência (Datum), podem ser

É sempre importante lembrar que os seis

- Plano primário – 3 pontos de apoio

Como as medições não podem ser

Somente após essa análise o mesmo pode ser considerado um Datum

Muitos erros de medições ocorrem por falhas nos Datums.

Um processo de desenvolvimento deve considerar que o Datum deve

Nos casos de eixos, anéis, pinos, parafusos, etc,

Referências parciais podem ser utilizadas, nesse

Dados específicos ou alvos referenciais

Dados específicos devem ser usados

Um plano dado primário é estabelecido

Conforme mostrado em desenho Conforme mostrado em desenho

Quer dizer: Peça Quer dizer: Comprimento

Os exemplos de Datums são os mais amplos

Os Datums devem ser utilizados de forma correta

Para poder ser usado

Ref eixo “Y e Z” Ref eixo “Y”

F/A : Fore/Aft (Dianteiro /traseiro) - eixo X - comprimento

C/C : Cross/Car (cruzamento carro) - eixo Y - largura

U/D : Up/Down (Acima/Abaixo) - eixo Z - altura

Antes de começar uma

A peça e o dispositivo com

Indica a letra de Indica o tipo de

Circularidade Cilindricidade 118

Manual de GD&T-1

Manual de GD&T-1