Apostila Completa Consultor em WMS

Formação de Analista de
WMS
17 abril de 2021
Versão: 2021_1
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Carga Horária: 8 hrs Copyright © 2021 PROLOG ®.
1
Todos os direitos reservados.
QUEM SOMOS...
• A PROLOG® Capacitação e Consultoria em Logística foi criada com o
intuito de prover serviços de consultoria logística world class a
empresas, em diversos segmentos da indústria, varejo,
distribuidores e serviços.
• Nossa equipe de consultores é constituída de profissionais e/ou
acadêmicos altamente treinados e qualificados para identificar
e implementar soluções competitivas em nossos Clientes.
• Contamos com modernas e eficazes ferramentas de gestão,
completos bancos de dados e parcerias estrategicamente
selecionadas para objetivar a solução completa a nossos
clientes.
• Seguramente temos um ótimo custo / benefício. Somos o
caminho mais curto entre a sua empresa e as melhores
práticas em logística. Trabalhamos com o intuito de gerar reais
economias aos nossos cliente sem perder o foco no serviço.
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GRUPO PROLOG®
Fundada em junho de 2011 Fundada em junho de 2013

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MODELO SISTEMA LOGÍSTICO
SISTEMA DE INDICADORES INTEGRADOS
SISTEMA
TRANSPORTE ARMAZENAGEM PPCPM SUPRIMENTOS
SL 1 SL 2 SL 3 SL 4
GESTÃO DA
IN BOUND RECEBIMENTO MPEM
AUDITORIA PROCESSOS LOGÍSTICOS

DEMANDA
PLANEJ. DA PROD. GESTÃO DOS
OUT BOUND
IN BOUND PUT AWAY IN BOUND IN BOUND
E MATERIAIS FORNECEDORES
GESTÃO DE NEGOCIÇÃO EM
ROTEIRIZAÇÃO
IN BOUND PICKING IN BOUND IN BOUND
ESTOQUES COMPRAS
MODELAGEM DE MOVIMENTAÇÃO ADM. DE
MÉTODOS IN BOUND RESSUPRIMENTO IN BOUND
REDES INTERNA COMPRAS
AVALIAÇÃO DE EXPEDIÇÃO ABASTECIMENTO
IN BOUND IN BOUND
FORNECEDORES DE LINHA
ESTUDOS DE PRODUT
IN BOUND IVIDADE
LAY-OUT INVENTÁRIO
IN BOUND
LOCALIZAÇÃO
GESTÃO DE ACURAC VERTICAL

IDADE IZAÇÃO KANBAN
FROTA
FERRAMENTAS
PESSOAS
BIBLIOGRAFIA SUGERIDA
BIBLIOGRAFIA
COMPLEMENTAR
!http://www.tecnologistica.com.br/
!http://www.revistamundologistica.com.br/
!http://www.revistaintralogistica.com.br/
ESTAMOS PRESENTES
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Ø Temos 30 dias para finalizar o curso;

Ø Comente o máximo possível na
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Ø Total Liberdade para Questionamentos
pelo WhatsApp, telefone e plataforma;
Ø Prova tem média 7.
Carlos R. Menchik
PROLOG Capacitação e Consultoria em Logística Ltda.
Mestrando em Eng. da Produção e Sistemas pela
Unisinos, Bacharel em Administração de Empresas
Pela PUC/RS com especialização em gestão da cadeia
de suprimentos pela Oliver Wight /EUA tendo atuado em várias
empresas líderes de mercado tanto nacionalmente quanto
internacionalmente.
Especialidade em processos LEAN.
Professor nos cursos de Pós-Graduação da ESPM/RS, IBGEN,
UNISINOS. http://lattes.cnpq.br/6393022113452322
Consultor sênior da PROLOG - www.prologbr.com.br

Atualmente participa da diretoria executiva da:
(51) 99351-7230 –
menchik@prologbr.com.br
DINÂMICA
• Qual seu nome?

• Função que desempenha ?
• Expectativa do curso ?
• Falar de uma dificuldade ?
• Hobby preferido ?
A ERA DO CLIENTE
O que MUDOU ???
de ia Pr
ida em ó r
o
oc M nh oc
l a es
Ve am sa
uT n do
s oo s ig r
MARCA P e De
R$ 57,00
R$ 39,00
75 milhas por ano.
• Maior cadeia Varejista do Globo;
• Faturamento de US$ 364 bilhões;
• Atuando em mais de 11 países;
• 6,200 lojas globalmente;
• 1,25 Milhão de Funcionários
• Mais de 100 milhões de
pessoas circulam nas
gôndolas por semana;
Preços
Preços
Fornecedores Indústria Varejo
GESTÃO DE EMPRESAS
• Das 100 maiores empresas em 1917.
• 1987 -
– 61 estavam mortas.
– 39 vivas.
• Década de 97 -
– 82 estavam mortas.
– 18 vivas.
TOM PETERS
Lançado em Janeiro de 2007
A ERA DO CLIENTE
DE PARA
CLIENTES Muitos e fracos Poucos Poderosos
Mercados Regionais Globais
Consumidores Fiéis Difíceis

Produtos Diferenciados Commoditizados
Concorrência Moderada Intensa³
Restrição Ofertas Demanda
Poder Vendedores Compradores
NORMAS DA CONCORRÊNCIA
OFERTA GLOBAL < DEMANDA
Antes de 1973 - 1979
Produção em MASSA
Visão de Taylor e Ford Pouca Preocupação com
qualidade e custo.
PREÇO = Custo + Lucro
EVOLUÇÃO DAS
NORMAS DA CONCORRÊNCIA
OFERTA GLOBAL > DEMANDA
DEPOIS de 1973 - 1979
Preço definido pelo mercado

Visão Sistema Toyota Maximizar LUCRO
Minimizar CUSTOS
Lucro = PREÇO - Custo
EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE
FORMAÇÃO DE PREÇO
ANTIGAMENTE à Preço = Custo + Lucro Contabilidade
DEPOIS à Lucro = Preço – Custo Controle
ATUALMENTE à Custo = Preço – Lucro Gerenciamento
OBJETIVO
É necessário separar o processo de formação de
custos do processo de formação de preços.
MEGA TRENDS
C
O
• Expectativas dos clientes
M
• Concorrência P
• Variedade, segmentação L
• Expectativa de Vida dos Produtos E

X
• Estoques de Segurança I
• Pressão sobre custos D
A
• Ambiente em movimento
D
• Alto nível de incertezas E
What If?
Um Futuro de Incertezas
• Quanto será o percentual de vendas do comércio varejista via
eletrônica em 2020?
• As pessoas vão ler livros eletrônicos em 2020? Em que volume?
• Salas de aula existirão por muito tempo?
• Quanto tempo sobrevive a televisão aberta?
• A pobreza será erradicada? Quando?
• Quando passaremos nossa lua de mel em órbita ao redor
de Marte?
• Quando será o mega-ataque terrorista?
“Eu sei que não vou acertar o futuro; aliás, eu sei

que eu vou errar sobre o futuro. Mas eu não quero
ser eliminado pelo futuro.”
Peter L. Berstein
CONCEITO DE LOGÍSTICA
"Logística é a parte do processo de supply chain
que planeja, implementa e controla de modo
eficiente o fluxo e a estocagem dos produtos, os
serviços e as informações afins, desde o ponto
de origem até o ponto de consumo, visando
atender às necessidades do cliente".
Fonte: http://cscmp.org/aboutcscmp/definitions.asp
Segundo o Council of Logistics Management (CLM 1998),

ARMAZENAGEM
A EVOLUÇÃO DA ARMAZENAGEM
Armazenagem ou estocagem ?
Estocagem Armazenagem
Atividade que, a Atividade que diz
principio, diz respeito à respeito à estocagem
guarda segura e ordenada e à
ordenada de todos os X distribuição de produtos
materiais do armazém, acabados, em locais
em ordem de prioridade destinados ou através
de uso nas operações de um processo de
distribuição
PRECISAMOS ARMAZENAR ?
• Porque armazenar ?
§ Necessidade de compensação das diferentes
capacidades das fases da produção;
§ Equilíbrio Sazonal;
§ Garantia de continuidade de produção/consumo;
§ Custos;
§ Especulações.
OU NÃO PRECISAMOS ARMAZENAR
• Porque não armazenar ?

§ O material armazenado custa;
§ Espaço nos grandes centros esta muito caro;
§ Ocupa espaço – custos de instalações e mão de
obra;
§ Custo financeiro do dinheiro no tempo;
§ A armazenagem requer estruturas administrativas;
§ Obsolescência e Perdas de validade;
§ Custos de movimentação e segurança.
MENOR NECESSIDADE
DE MÃO DE OBRA DE
REPETIÇÃO
MAIS TECNOLOGIA –
mão de obra de inovação
DESAFIOS AO “SER LOGISTICO”
CRESCIMENTO EM E-COMMERCE
OPERAÇÕES
• PROCESSO
– Definido, padronizado, com indicadores para
melhoria contínua, documentado;
• PESSOAL / EQUIPE
– Treinados , motivados, engajados;
• TECNOLOGIA
– Brete, longevidade do processo, segurança para
bloquear o usuário cometer erros, sistematizar.
DENTRO DO ARMAZEM
o que encontramos...
• Alta dependência da Mão de Obra;
• Escassez de Mão de Obra;
• Turn-over superior a 30% ao ano;
• Muitas vezes a empresa não conhece o

processo. Quem detém o conhecimento e o
operador a equipe;
• Tomada de decisão na operação;
• A empresa acaba compensando com pessoas a

falta de otimização no processo.
MODELO SISTEMA LOGÍSTICO
SISTEMA DE INDICADORES INTEGRADOS
SISTEMA
TRANSPORTE ARMAZENAGEM PPCPM SUPRIMENTOS
SL 1 SL 2 SL 3 SL 4
GESTÃO DA
IN BOUND RECEBIMENTO MPEM
AUDITORIA PROCESSOS LOGÍSTICOS

DEMANDA
PLANEJ. DA PROD. GESTÃO DOS
OUT BOUND
IN BOUND PUT AWAY IN BOUND IN BOUND
E MATERIAIS FORNECEDORES
GESTÃO DE NEGOCIÇÃO EM
ROTEIRIZAÇÃO
IN BOUND PICKING IN BOUND IN BOUND
ESTOQUES COMPRAS
MODELAGEM DE MOVIMENTAÇÃO ADM. DE
MÉTODOS IN BOUND RESSUPRIMENTO IN BOUND
REDES INTERNA COMPRAS
AVALIAÇÃO DE EXPEDIÇÃO ABASTECIMENTO
IN BOUND IN BOUND
FORNECEDORES DE LINHA
ESTUDOS DE PRODUT
IN BOUND IVIDADE
LAY-OUT INVENTÁRIO
IN BOUND
LOCALIZAÇÃO
GESTÃO DE ACURAC VERTICAL

IDADE IZAÇÃO KANBAN
FROTA
FERRAMENTAS
PESSOAS
PROCESSOS NO WAREHOUSE/ DC
ARMAZEM
SL 2
RECEBIMENTO
PUT AWAY
PICKING
RESSUPRIMENTO
EXPEDIÇÃO
PRODUT
LAY-OUT
IVIDADE
ACURAC VERTICAL
IDADE IZAÇÃO
SUBORDINANDO PROCESSOS
Ac
Ex
La
ur
pe
ac
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Ou
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ad
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o
e
Picking PRODUTIVIDADE
to
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en
en
ay
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m
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pr
bi
Pu
su
ce
s
Re
Re
REGRAS DE NEGÓCIO
• As “Regras de Negócio” são definições

gerenciais que serão repercutidas na execução,
com o objetivo de evitar que a operação não
esteja padronizada ou sem informação de como
proceder.
• Caso a operação precise pensar como agir
perante alguma situação – isso significará perda
de produtividade.
• Operação deve operar, executar;
• Gestão deve dizer como, através de instruções
de trabalho e procedimentos....
VALIDAÇÃO DA NOTA FISCAL
• Validar o XML da nota fiscal;
- Campos Fiscais; - Campos Fiscais;

- Preço dos Itens; - Preço dos Itens;
- Valor do frete; - Valor do frete;
- Código dos produtos; - Código dos produtos;
- Quantidade; - Quantidade;
- Descrição dos produtos; - Descrição dos produtos;
DIVERGÊNCIAS NO XML
• XLM sem Ordem de Compra:

Não integra no sistema;
• XLM com quantidade divergente do pedido:

Não aceitar o XML, embarque deve ser ajustado.
• XLM com preços divergentes do pedido:

Não aceitar o XML, embarque deve ser ajustado.
ENTRADA DANFE
• Verificar Agenda de Recebimento;
• Integração da DANFE no Sistema;

– Nº Danfe e Nº Ordem de Compra;
• Gerar etiquetas de identificação;
• Leitura do código de barras, associando a

etiqueta ao item;
• Conferência Cega;
EXEMPLOS
• Validação do XML e aviso de Embarque;

• Agendamento de entrega;
• Recebimento em determinado horário ou dias;
• Definição das não conformidades;
– Na Ordem de Compra;
– Na DANF;
– Nas quantidades físicas.
IMPLANTAÇÃO
“REGRAS DE NEGOCIO”
• Estas regras devem ser amplamente acordadas
e comunicadas com os fornecedores para que
estes trabalhem no sentido de preparar-se
internamente na prevenção dos erros.
• A comunicação, treinamento e o entendimento

das “Regras de Negócio”, ao longo da cadeia, é
fundamental para o sucesso da implementação.
• O sucesso está em processar o recebimento

sem não conformidades.
DINÂMICA
Vamos propor regras de negócio para nossa

empresa. Em grupos desenvolvam uma proposta
de regras de negocio que seja factíveis ao seu
negocio e implementáveis hoje..
Ou seja, não será o ideal mas o possível.
PROCESSO RECEBIMENTO
ARMAZENAGEM
SL 2
• Descarga da mercadoria;
• Conferência Fiscal;
RECEBIMENTO
• Conferencia Comercial (pedido de compra vs
PUT AWAY NF);
PICKING • Conferência Física cega; (lote, validade, nº série,
integridade da mercadoria.)
RESSUPRIMENTO
• Tratamento das não conformidades;
EXPEDIÇÃO
• Paletização e Identificação;
CONTAGEM
CÍCLICA • Padronização e procedimentos;
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT • Regras de negócio (horário de recebimento,
ACURACID VERTICA
agenda, não conformidades)
ADE LIZAÇÃO
• Indicadores;
• Tecnologias Aplicadas.
CONFERÊNCIA
Situação Pedido Danfe Físico
A 10 10 6
- Demeritar o Fornecedor;
- Não receber? Ou...
- Dar entrada de 10 pçs;
- Fazer a devolução imediata
via emissão de NF de 4 pçs.
CONFERÊNCIA
B 15 15 17
- Não Receber? Ou...
- Devolver 2 pçs somente no
físico;
CONFERÊNCIA
C 20 20 0
- Não receber? Ou...
- Dar entrada de 20 pçs;
- Alocar 20 pçs no estoque
bloqueado para vendas;
- Efetuar a cobrança das 20 pçs;
CONFERÊNCIA
D 0 0 20
- Não receber!? Ou...
- Devolver as 20 pçs;
CONFERÊNCIA
E 5 5 5*
*Avaria
- Não receber!
- Devolver o produto;
ATIVIDADE PUTAWAY
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Localização;
PUT AWAY • Endereçamento lógico;
• FIFO, lote, criticidade;
PICKING
• Mapa de endereços;
RESSUPRIMENTO
• Para armazéns acima de 10.000m2
EXPEDIÇÃO recomendamos separar a atividade de
CONTAGEM transporte e verticalização;
CÍCLICA
PRODUTIV
• Indicadores;
LAY-OUT
IDADE
• Padronização e procedimentos;
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
• Equipamentos de movimentação.
ATIVIDADE PUTAWAY
ARMAZENAGEM
• Armazenamento em 1 etapa;
SL 2 – Empilhadeira pega o palete no Stage
RECEBIMENTO de recebimento e transporta e
PUT AWAY
armazena verticalmente.
PICKING
– Boa opção para armazéns de
pequeno porte, inferior a 5.000m2.
RESSUPRIMENTO
EXPEDIÇÃO
• Armazenamento em duas etapas;
CONTAGEM – Transpaleteira pega o palete no Stage
CÍCLICA
de recebimento e transporta até o
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT
endereço de armazenamento para a
ACURACID
ADE
VERTICA
LIZAÇÃO empilhadeira vertical armazenar;
– Boa opção para grandes armazéns.
ATIVIDADE PUT TO STORE
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Recebimento do palete e pagamento

fracionado por rota;
PUT AWAY
PICKING • Direcionamento da mercadoria para o Box da

RESSUPRIMENTO
Loja;
EXPEDIÇÃO • NESTE CASO NÃO EXISTE O

CONTAGEM ARMAZENAMENTO.
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
ATIVIDADE CROSS DOCKING
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Recebimento do palete e o imediato

pagamento fracionado por rota;
PUT AWAY
PICKING • Direcionamento da mercadoria para o Box da

RESSUPRIMENTO
Loja;
EXPEDIÇÃO • NESTE CASO NÃO EXISTE O

CONTAGEM ARMAZENAMENTO.
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
O conceito de PICKING
Retirada dos itens em estoque para

atendimento de uma demanda
específica.
ou
Coleta e separação dos pedidos

segundo a necessidade de cada
Cliente.
IMPORTÂNCIA
DA ATIVIDADE DE PICKING
A atividade de picking é a função

na qual a maioria dos projetos
estão baseados.
A atividade de picking é responsável

por cerca de 55 % dos custos de um
armazém.
ORGANIZAÇÃO DO PORTA-PALETS
NÍVEL 4, 5, 6 - PARA ESTOCAGEM
NÍVEL 3 - PARA ESTOCAGEM ou PARA ABASTECIMENTO

DO PICKING NO CASO DO NÍVEL 1 COM 02 SKUs
NÍVEL 2 - PARA ABASTECIMENTO DO PICKING
NÍVEL 1 - OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING
ATIVIDADE DE SEPARAÇÃO
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Dimensionamento do picking (quantidade x

PUT AWAY
seletividade);
• Tipos de separação: discreta, zona, lote,
PICKING
zona-lote, ou onda.
RESSUPRIMENTO • Tecnologia aplicada: Papel x Coletor x Voz;
EXPEDIÇÃO • Separação em “U”; “Z”
CONTAGEM • Definição do perfil equipe;
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
• Equipamentos de movimentação e apanho;
IDADE
ACURACID VERTICA
• Indicadores;
ADE LIZAÇÃO
• Padronização e procedimentos.
ESTRATÉGIAS DE SEPARAÇÃO
• Existem alguns tipos de procedimentos básicos

ou estratégias na operação da atividade de
picking.
• Os cinco procedimentos básicos de picking são:
Picking Discreto, Picking por Zona, Picking por
Lote, Picking por Zona-Lote, Picking por Onda.
• Estas estratégias foram selecionadas baseadas
em observações do picking executadas em
algumas empresas.
PICKING Discreto
FORMA DESCRIÇÃO APLICAÇÃO
Picking Discreto Cada operador coleta um Unidades de separação de
pedido por vez, item a item grande volume Alta relação
entre SKUs por pedido.
Pedido único
• Um operador por pedido, um pedido por vez;

• Tempo de deslocamento alto;
• Conserva a integridade do pedido.
PICKING por Lote
O que acontece quando temos 3 pedidos com o mesmo item?
A) vamos 3 x ao mesmo endereço;
B) vamos 1 x ao endereço e pegamos a quantidade total de itens.
• Vários pedidos por operador;

• Tempo de deslocamento reduzido;
• Maior tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo.
PICKING por Lote
Carrinhos
PICKING por Lote
Carrinhos
PICKING por Lote
LoteCada
Picking por Lote de pedidos
operador coleta um Unidades de separação de
grupo de pedidos de maneira médio/pequeno volume e
conjunta. pedidos com poucos itens.
• Vários pedidos por operador;

• Maior tempo para fazer a separação dos produtos ao final do processo.
PICKING por Zona
Picking
Picking por Zona por zona
O armazém é segmentado Grandes áreas de
por zonas e cada operador é armazenagem com grande
associado a uma zona. variedade de produtos que
Tornando o operador um exigem diferentes métodos de
especialista nos produtos da manuseio ou
zona alocada. acondicionamento.
• Um operador por zona, um pedido por vez ;

• Operador esta familiarizado com a localização dos itens na sua zona
• Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo
PICKING por Zona e Lote
Picking
Picking por Zona por zona
O armazém é segmentado Grandes áreas de
• Um operador por zona, um pedido por vez ou um lote de pedidos ; Carrefour

• Tempo de deslocamento reduzido; França
0:51 min
• Operador esta familiarizado com a localização dos itens na sua zona
• Necessidade de se avaliar os custos da separação dos itens no final do processo
TIPOS DE PICKING
Picking Discreto Cada operador coleta um Unidades de separação de
pedido por vez, item a item grande volume Alta relação
entre SKUs por pedido.
Picking por Lote Cada operador coleta um Unidades de separação de
grupo de pedidos de maneira médio/pequeno volume e
conjunta. pedidos com poucos itens.
Picking por Zona O armazém é segmentado Grandes áreas de
Picking por Onda Divisão dos embarques por Atendimento de determinados
uma determinada requisitos de serviço.
característica.
EXERCÍCIO
Sistema Nível de
Picking
Vantagem Desvantagem
Produtividade
Discreto
Lote
Zona
Zona e
Lote
ESTRATEGIAS DE ROTAS NO
PICKING – U vs Z
MAIOR Fadiga
CAMADAS DE PICKING
• por palete:
– quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os
pedidos nunca contêm frações de páletes de determinados produtos,
apenas paletes fechados;
• por camadas de paletes:
– neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas,
que formam uma camada do palete;
• por caixas:
– quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas;
• por caixas fracionadas ou CASE PICKING:
– é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de
pacotes, que compõem a caixa;
• por itens ou SUB CASE LEVEL:
– alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de
determinados produtos.
O lay-out de estocagem deve considerar os diferentes tipos de arrumação
MÉTODO DE SEPARAÇÃO DE PEDIDOS
SEPARADOR INDO ATÉ O MATERIAL
• Carrinho ou Paleteira:
– O separador anda pelos corredores, retirando os
itens necessários.
• Carrinho Rebocador:
– Semelhante à situação anterior, porém os veículos
reduzem o tempo de percurso.
• Selecionadora de Pedidos:
– O separador anda pelo corredor, na empilhadeira,
elevando-se até a abertura apropriada da estrutura.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS
DE PICKING
• Flow-rack;
• A-Frame (dispensores);
• Carrossel;
• Sistemas de estocagem e coleta automáticos;
• Separação por rádio-frequência;
• Picking by-light ou pick to light;
• Picking by voice ou Voice Picking;
• Picking by Google Glass.
FLOW-RACK
• Este equipamento pode ser utilizado tanto na

separação de caixas, quanto na de unidades. O
seu funcionamento é similar ao refrigerador de
latas de refrigerantes de uma loja de
conveniência. As caixas
podem ser supridas pela
parte traseira do equipamento e
coletadas pela sua parte
dianteira, sendo que a retirada
da primeira caixa faz com que
as demais escorreguem para
frente.
A-FRAME
Esses sistema são chamadas de A-frames

porque sua estrutura tem o formato da letra “A”.
A-Frame
1:00 min.
Natura
9:01 min.
A-FRAME
• É um sistema de alta produtividade capaz de separar
centenas de pedidos em um curto espaço de tempo,
com grande precisão e com reduzido quadro de pessoal.
• É um sistema modular, integrado por uma esteira
transportadora, sobre a qual existe uma estrutura
composta de uma série de canais que cobre ambos os
lados da esteira. Cada canal trabalha com um
determinado SKU, tendo capacidade de armazenar
diversas unidades.
• No final da linha os produtos são automaticamente
transferidos para caixas e transportados para as áreas
de embarque.
CARROSSEL VERTICAL
CARROSSEL VERTICAL
• Os carrosséis são equipamentos rotacionais, verticais
ou horizontais, que acondicionam os produtos com a
função de trazê-los até o operador, eliminando os
tempos associados ao seu deslocamento e a procura de
produtos.
• A principal vantagem deste sistema é permitir uma
operação com uma grande variedade de itens. Além
disso, o carrossel vertical também permite um bom
aproveitamento de espaço por aproveitar o pé direito do
prédio. A sua principal desvantagem está relacionada
com a velocidade de coleta, relativamente lenta, o que o
torna muitas vezes não recomendável.
AS / RS
Sistemas de Estocagem e
Coleta Automáticas
• Os sistemas de estocagem e coleta automáticos (AS/RS)
capazes de operar com unidades de movimentação mais
fracionadas são conhecidos como miniload. No entanto,
mesmo os miniload são capazes de operar apenas com
caixas, ou itens de grande volume. O seu funcionamento é
bastante parecido com o do transelevador (unit load).
• Entre as principais vantagens do miniload pode-se destacar
a sua precisão e velocidade, além da potencialidade de
operar com uma grande variedade de itens. Entre as
desvantagens, destacam-se o elevado custo de
implementação e manutenção, e a falta de flexibilidade
desses sistemas.
AS / RS
Sistemas de Estocagem e
Coleta Automáticas
Mini Load
2:31 min.
PICKING BY-LIGHT
• O picking by-light integra a utilização de esteiras

rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais
estruturas flow racks manuseadas por operadores.
• A boa performance deste sistema é obtida através da
disposição dos produtos ao redor dos funcionários, que
coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho,
não precisando se locomover nem movimentar as caixas
dos pedidos que são transportadas de forma automática
por meio de uma correia transportadora.
• Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack
indicam automaticamente o local e o número de
unidades que devem ser coletados, tornando
desnecessário o picking list, o que acelera o processo
de coleta dos operadores.
PICKING TO LIGHT
• Sistema de picking direcionado por luz e

controlado pelo WMS, onde o operador
segue sinais sonoros e visuais de acordo
com a separação do pedido, evitando
procurar os endereços dos produtos.
• Grande vantagem em economia de tempo
na separação de pedidos devido a
orientação intuitiva do sistema ao
operador.
PICKING BY VOICE
• Em sistemas estacionários (carrosséis por exemplo), a

voz sintetizada é usada para direcionar um funcionário
estacionário.
• Em sistemas móveis que utilizam voz, funcionários
usam um fone de ouvido com microfone. Via voz
sintetizada, o sistema de gerenciamento comanda o
funcionário durante uma série de transações. Por
exemplo, para uma guarda de PALETE, o funcionário de
empilhadeira ouve um comando para guardar um certo
PALETE em uma certa localização do armazém.
Vantagens:
– hands free;
– maior acuracidade;
– conhecimentos em informática não necessários;
– operação intuitiva;
– minimiza tempo no treinamento dos operadores.
Como trabalha a maioria
dos CDs hoje…
PAPEL SCANNER
ACURACIDADE
ACURACI-
DADE
PRODUTIVIDADE
PRODUTIVIDADE
Para onde vamos
VOZ
PAPEL SCANNER
ACURACIDADE
ACURACIDADE
ACURACI-
DADE
PRODUCTIVIDADE
PRODUTIVIDADE
PRODUTIVIDADE
Por que VOZ?
Voz é a forma mais natural
de comunicação
þ Maior Acuracidade
þ Maior Produtividade
þ Menor tempo de Treinamento
þ Ambiente mais seguro
þ Redução de custos operacionais
PRODUÇÃO UNIFORME
10
9 R “Guiado pelo operador” x

VOZ
“Guiado pelo sistema”

8
7 R Diminuição do tempo de programação

PRODUTIVIDADE
6
R Distribuição Automática do Trabalho.
5
4
OPERADOR 2
OPERADOR 3
OPERADOR 4
OPERADOR 5
OPERADOR 1
GOOGLE GLASS
• Tecnologia que amplia os sensos no

processo de separação;
• Mãos livres;
• Verificação visual do produto;
• Maior produtividade;
• Tecnologia intuitiva e simples ao usuário;
TI NO ARMAZEM
COLETORES DE DADOS
SÍMBOLO Teklogix Intermec
Terminais de
radiofrequência
leves/celulares
Terminais de
radiofrequência
robustos
Terminais
de transporte
SMART TAGS
RFid
Rfid(Radio Frequency Identification) é um
método para identificação de objetos,
produtos, animais e pessoas usando ondas de
radio e microchips (etiquetas eletrônicas)
RFID Operando no CD da XEROX
EPC
ELETRONIC PRODUCTS CONTROL
EXERCÍCIO
Nível de
Tecnologias Vantagem Desvantagem Produt.
Separação
no papel
Separação
com RF
Separação
com Voz
PROCESSO DE RESSUPRIMENTO
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO
• Definição de quantidade de
PUT AWAY
ressuprimento;
PICKING
• Frequência de reabastecimento;
RESSUPRIMENTO
• Políticas de reabastecimento;
EXPEDIÇÃO • Indicadores;
CONTAGEM
CÍCLICA • Padronização e procedimentos.
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
PROCESSO EXPEDIÇÃO
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Conferência cega via auditoria;

PUT AWAY • Identificação;
PICKING • Embalagem;
RESSUPRIMENTO • Indicadores;
EXPEDIÇÃO • Padronização e procedimentos;
CONTAGEM
CÍCLICA
• Equipamentos de movimentação.
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
CONFERENCIA DE EXPEDIÇÃO
ARMAZENAGEM ATIVIDADE QUE AGREGA VALOR?

SL 2
RECEBIMENTO
PUT AWAY
PICKING
RESSUPRIMENTO
EXPEDIÇÃO
CONTAGEM
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
PROCESSO CONTAGEM CÍCLICA
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO
• Critérios de contagem;
PUT AWAY
• Plano de contagem;
PICKING
• Inventário cíclico;
RESSUPRIMENTO
• Inventário Geral;
EXPEDIÇÃO
• Equipe de inventário;
CONTAGEM
CÍCLICA • Tratamento das causas e execução
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT de ações;
ACURACID
ADE
VERTICA
LIZAÇÃO
• Indicadores;
ACURACIDADE
PROCESSO PRODUTIVIDADE
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO
• 5s’;
PUT AWAY • Disciplina e Organização operacional;
PICKING • Monitoramento dos Indicadores de
produtividade;
RESSUPRIMENTO
• Seletividade ou volume;
EXPEDIÇÃO
• Metas;
CONTAGEM
CÍCLICA • Objetivos;
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT • Remuneração variável em função do
ACURACID VERTICA desempenho medido;
ADE LIZAÇÃO
• Metodologia de cálculo;
• Benchmark de mercado.
CORREDORES OBSTRUIDOS
COLESTEROL ENTUPINDO AS ARTÉRIAS DO ARMAZEM

CORREDORES DESOBSTRUIDOS
ESPAÇO DE ARMAZENAGEM
• Quando um Armazém esta lotado?
• Quando formos projetar um armazém, qual sua

real capacidade?
EQUIPAMENTOS DE MAM
• Empilhadeira para empilhar;
• Equipamentos de verticalização;
• Paleteiras elétricas...
Crown com
VOZ
11:52 min.
PROCESSO LAYOUT
ARMAZENAGEM
SL 2
• Dimensionamento :
RECEBIMENTO • área física;
PUT AWAY • docas;
PICKING • staging;
• Pé direito;
RESSUPRIMENTO
• Tipo de fluxo;
EXPEDIÇÃO
• Classificação PQR por frequência de acesso
CONTAGEM
CÍCLICA • Classificar por lastro, volumetria, etc..
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT • Otimização de movimentação:
ACURACID
ADE
VERTICA
LIZAÇÃO
• Pessoas;
• Equipamentos.
• Dimensionamento de estruturas.
DEFINIÇÃO DE LAY-OUT
• A elaboração do lay-out de um CD é
semelhante à montagem de um quebra-cabeça,
e como um quebra-cabeça, é difícil de
completar até que todas as peças tenham sido
definidas e reunidas.
• A elaboração do lay-out requer como input o
perfil de atividade do armazém, as metas de
desempenho, a definição e configuração dos
processos operacionais e a configuração de
todos os sistemas de movimentação de material
e estocagem.
O LAYOUT MODERNO LEAN
• Baseado em eliminar perdas já definidas:
DESPERDÍCIOS: São atividades completamente desnecessárias que
geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser
imediatamente eliminadas.
• Superprodução
• Transporte
• Processamento em si
• Movimentação
• Estoque
• Defeitos
Taiichi Ohno
• Espera Pai do Sistema Toyota de Produção
LAY-OUT
LAY-OUT
LAY-OUT
LAY-OUT - Antes
LAY-OUT - Depois
VISÃO GRÁFICA DA OPERAÇÃO
ALGUNS EXEMPLOS DE LAYOUT DE ARMAZÉM
PROBLEMAS MAIS COMUNS
• Demora excessiva;
• Perda de tempo no deslocamento;
• Fluxo confuso de trabalho;
• Decisões errôneas e consultas desnecessárias, por
proximidade;
• Excesso de fluxos secundários;
• Excessiva acumulação de pessoas e documentos;
• As unidades “incham” e aumentar o espaço físico é
difícil;
• Projeto deficiente de locais de trabalho;
• Devido a vontades do grupo ou preferências pessoais.
CRONOANALISE
GRANDE SEPARAÇÃO
OPORTUNIDADE
ARMAZENAGEM
SL 2
REMESSA Nº 10996
RECEBIMENTO 50 Minutos
PUT AWAY 12 SKU’s
PICKING
253 Caixas
862 metros Percorridos
RESSUPRIMENTO
EXPEDIÇÃO
CONTAGEM
CÍCLICA * Em “ESPERA” estão contemplados os tempos perdidos com:
PRODUTIVIDADE
- Avarias, manuseando caixas, manuseio paletes, etc.
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT 14 Linhas/h.h
ACURACID VERTICA
Operação: Uso do coletor, Separação e Identificação
da UMA
300 Cxs/h.h
ADE LIZAÇÃO
Produtividade do dia: 174 cxs/h.h
OPORTUNIDADES
GRÁFICO DE ESPAGUETE
REMESSA Nº 10996
50 Minutos
12 SKU’s
253 Caixas
Área total: 7.800 m²
ARRANJO ATUAL COM
FREQUÊNCIA DE ACESSO
• Identificação dos
produtos no layout atual;
P – Mais populares (20 SKU’s):

Mais de 42 serviços / semana
Q – Popularidade mediana (56 SKU’s):

De 20 a 39 serviços / semana
R – Baixa popularidade (63 SKU’s):

Menos de 19 serviços / semana
ARRANJO PROPOSTO COM
PICKING DINÂMICO
P – Mais populares (20 SKU’s):

Mais de 42 serviços / semana
Q – Popularidade mediana (56 SKU’s):

De 20 a 39 serviços / semana
R – Baixa popularidade (63 SKU’s):

Menos de 19 serviços / semana
Fonte: P060_Projeto YPE\3. Modelos Propostos\FREQ PQR ABRIL-15.xlsx
FLUXO
• Empilhadeiras operando
por zonas, sem inversão
de fluxo; Recebimento
• Separadores exclusivos da Fábrica
por rua;
Stage
Expedição
COMPARAÇÃO DOS CENÁRIOS
• Comparamos os arranjos utilizando a cronoanálise
realizada anteriormente;
REMESSA Nº 10996 REMESSA Nº 10996
50 Minutos 42 Minutos
12 SKU’s 12 SKU’s
300 Caixas/H.H 361 Caixas/H.H
862 metros Percorridos 28%
Aumento 30% na
produtividade!
LAY-OUT (atual)
Distância
aproximada:
250 m
1520
posições picking
LAY-OUT (proposta 1)
Distância
aproximada:
135 m
54 %
1400 economia.
posições picking
FLUXOS DE MATERIAIS
Fluxo em U
Estes padrões de fluxos Armazenagem

dependem do posicionamento
e uso das docas !
Recebimento Expedição
Fluxo em I
Fluxo em C
Expedição
Armazenagem Expedição
Armazenagem
Recebimento
Recebimento
Fluxo em “U”
Fluxos em forma de “U” são os mais utilizados. Nesse caso
os produtos entram pelo recebimento, passam pela
estocagem nos fundos do depósito e então dirigem-se à
expedição que está localizada adjacente ao recebimento
do mesmo lado do prédio.
PICKING
ESTOCAGEM
ESTOCAGEM
EM PORTA
BLOCADA
PÁLETES
MONTAGEM
DO PEDIDO
EXPEDIÇÃO RECEBIMENTO
STAGE
Fluxo em “U”
• Fluxos em forma de “U” trazem grandes

vantagens em relação a outros tipos de projeto:
– excelente utilização de recursos da doca
(equipamentos, funcionários, etc.) devido ao fato de
que os processo de recebimento e expedição podem
compartilhar as portas das docas.
– facilitação de cross-docking, pois as docas de
recebimento e expedição são adjacentes umas às
outras.
– otimização de empilhadeiras pois as viagens de
estocagem e retirada são facilmente combinadas e
as localizações de estocagem mais perto das docas
são as localizações naturais dos itens de maior giro.
Fluxo em “I”
• Operações com o fluxo atravessando o CD se
prestam a operações que são somente
instalações de cross-docking ou operações nas
quais os períodos de pico de recebimento e
expedição coincidem, com grande fluxo.
EXPEDIÇÃO
ÁREA DE PRÉ-EMBARQUE
ÁREA DE ÁREA DE
MONTAGEM ESPERA
TEMPORÁRIA
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO
RECEBIMENTO
Fluxo Modular
• Operações com o fluxo modular são apropriadas
para operações em larga escala nas quais os
processos individuais são tão grandes que eles
são dignos de áreas dedicadas, especialmente
projetadas.
Seleção
Estocagem de
Pedidos
Recebimento Expedição
Fluxo em “L”
Utilizada em casos de restrições dadas pelo

desenho do prédio.
Estocagem Expedição
Recebimento
SIMULAÇÃO
Crown com
VOZ
11:52 min.
PROCESSO VERTICALIZAÇÃO
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Densidade X Seletividade;

PUT AWAY
• Definição de estruturas;
• Tipos de estruturas;
PICKING
• Tipos de equipamentos;
RESSUPRIMENTO
• Análise de pé-direito;
EXPEDIÇÃO
CONTAGEM
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
SISTEMAS PARA VERTICALIZAÇÃO
Tipos de armazenagem:
• Stack – (blocado)
• Drive - in
• Drive - through
• Porta Palete
• Roll-on
PRINCIPAIS FATORES
• Os principais fatores para definição do sistema

de verticalização a ser adotado em seu projeto
são:
– SELETIVADADE;
– DENSIDADE;
– FLEXIBILIDADE.
Devemos considerar o trade-off entre os fatores

acima para definir conceitualmente qual tipo de
sistema de verticalização a ser adotado.
SISTEMAS DE VERTICALIZAÇÃO
1.011 mm
1174 mm
966 mm
Pallet PBR: 1,00 x 1,20 x 0,15

m
Blocado
Push-back
Double-deep
Sistema dinâmico
Single-deep Drive-in Drive-through
PRINCIPAIS SISTEMAS DE
ARMAZENAGEM
ESTRUTURA ESTRUTURA
ESTOCAGEM DRIVE-IN DINÂMICA
Palets Disponíveis
NO PISO: OU
BLOCADO DRIVE-THRU
PORTA- PALET PORTA- PALET

DE DUPLA PUSH-BACK
PROFUNDIDADE
GAVETAS DE
ESTOCAGEM PORTA - PALET DE
SIMPLES PROFUNDIDADE
Popularidade
PORTA PALLET
ESTRUTURA – PORTA PALETE:
• Localização e Movimentação de qualquer palete
sem mover os outros paletes;
• Adaptação a cargas de rotação relativamente
altas;
• Mudança de Lay-out: Facilmente montadas e
Desmontadas;
• Compatível com inúmeros equipamentos de
movimentação ou pisos industriais;
• Altura é limitada apenas pelo alcance das
empilhadeiras;
• Fácil controle de estoque. Cada vão possui um
número determinado de paletes;
• Densidade obtida é menor que nos outros
sistemas;
• Alta seletividade.
CANTILEVER
• Estruturas – Cantilever:
– Sistema que permite a armazenagem de cargas
irregulares e volumosas paletizadas ou não.
PORTA PALETE DESLIZANTE
ESTRUTURA – PORTA PALETE DESLIZANTE:
– Localização e Movimentação de qualquer palete
sem mover os outros paletes;
– Densidade obtida é menor que nos outros
sistemas;
– Alta seletividade.
DRIVE IN ou DRIVE THROUGH
Drive in ou Drive through
“Drive-in” é um sistema
constituído por um bloco
contínuo de estruturas não
separadas por corredores
intermediário.As empilhadeiras
movimentam-se dentro da
própria, ao longo de “Ruas”
não há vigas bloqueando o
acesso da máquina para
depositar ou retirar as cargas.
Os pallets são apoiados sobre
braços em balanço, fixados
nos montantes.
• Estruturas - Drive-in / Drive-through:

– Armazena aproximadamente o mesmo número de
paletes de um seletivo na metade do espaço;
– As cargas separadas evita o esmagamento e risco de
queda das pilhas;
– Custo baixo comparado a outros sistemas de alta
densidade;
– Baixa velocidade na operação;
– Baixa seletividade.
AUTO PORTANTE
• Estruturas – Auto Portante:

– Elimina a necessidade de construção de um edifício
previamente;
– Redução de custos de instalação de armazéns;
– Prazo de instalação da obra é menor do que o
convencional;
– Pouca flexibilidade na mudança de lay-out;
– Custo alto na aquisição e manutenção de
equipamentos de movimentação.
AUTO PORTANTE
• Estruturas – Auto Portante:
ESTRUTURAS DINÂMICAS
• Estruturas – Dinâmica:
– Sistema indicado para estocagem de cargas com
grande rotatividade e necessidade de controle do
FIFO. Os paletes são colocados em uma extremidade
da estrutura e deslizam sobre roletes até a outra pela
ação da gravidade. Extraordinária economia na
movimentação e melhor ocupação volumétrica do
espaço.
PUSCH BACK
• Estruturas – Push Back:

– Possui trilhos telescópicos para posicionamento dos
paletes;
– Trilhos com roletes ou “carrinhos”;
– Custo menor que dinâmico convencional e
velocidade maior que o drive-in;
– A velocidade de descida é determinada pelo
operador;
– Montantes e vigas são os elementos construtivos;
– Trilho com pequena inclinação
para descida do palete.
PUSH BACK II
Estruturas – Push Back:
PICKING DINÂMICO
Estruturas – Estanteria picking dinâmico:

– Sistema indicado para pequenos volumes e grande
rotatividade onde se faz necessário o picking. Sua
configuração permite o FIFO. A posição inclinada dos
trilhos de roletes facilita o deslizar das caixas.
RESUMO
Método Vantagens Desvantagens
Empilhament •Equipamento simples •Propícia avarias
o em bloco
•Baixo custo •Dificulta controle
•Aproveita bem o volume •Desperdiça o volume com
cargas heterogêneas
Estanterias •Baixo custo •Pode desperdiçar espaço
comuns
•Pode ser personalizada •Difícil de ajustar posições.
•Capacidade variável e
posições ajustáveis
Estruturas •Equipamentos simples •Pode desperdiçar espaço
porta-paletes
•Baixo custo •Sistema de localização perfeito
•Fácil acesso
Fonte: Rodrigues, 2007

Estruturas •Aproveita bem o volume •Empilhadeira especial
drive-in
•Acesso por dois lados •Requer excelente piso
•Vigas de apoio diferentes •Requer sistema PEPS
Estrutura •Aproveita bem o volume •Empilhadeira especial
drive through
•Sistema de localização perfeito.
RESUMO
Método Vantagens Desvantagens
Armazenage •Equipamentos simples •Alto custo

m dinâmica
•Reduz movimentação •Projeto e paletes especial
•Aproveita bem o volume •Requer sistema PEPS.
Corredor •Aproveita bem o volume •Empilhadeiras especiais

estreito
•Acesso individual aos •Alto custo
paletes
•Requer fios ou trilhos
Gaveteiros •Para pequenos objetos •Custo médio

modulares
•Pode ter gavetas fixas ou •Perde espaço se mal utilizado
portáteis
Fonte: Rodrigues, 2007

•Sistema de localização perfeito
Gaiolas •Acesso e içamento fácil •Uso insatisfatório do espaço

•Difícil de desmontar
TRANSPORTADORES
• São sistemas de movimentação

de cargas que podem ser
manuais, gravitacionais ou
mecanizados. Seu uso
geralmente esta direcionado ao
transporte de produtos durante a
seleção de um pedido e seu envio
até a expedição. Podem ser
utilizados acessórias
complementares como balança,
separadores, cancelas, leitores de
códigos de barras, etc...
TRANSPORTADORES
SORTERS
• SORTER:
– Sistema de automação para separação e embarque
de volumes em alta velocidade e grande precisão.
– Muito utilizado para produtos de alto valor agregado e
com grande intensidade de picking.
• Exemplos:
– Produtos Farmacêuticos;
– Produtos de Beleza e Higiene.
Carrefour
França
0:51 min
Denver
EUA.
0:51 min
PROCESSO ACURACIDADE
ARMAZENAGEM
SL 2 • RECEBER CERTO;
RECEBIMENTO
• GUARDAR CERTO;
• SEPARAR CERTO;
PUT AWAY
• ABASTECER CERTO;
PICKING
RESSUPRIMENTO
• EQUIPE TREINADA E MOTIVADA;
EXPEDIÇÃO • TECNOLOGIA DE SUPORTE “BRETE”
CONTAGEM
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
• ATACANDO NA ORIGEM OS
IDADE
PROBLEMAS
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
• DIMINUINDO A DEPENDENCIA DA MAO.
O QUE É ACURACIDADE
• Acurácia é sinônimo de qualidade ou confiabilidade
das informações;
• Na moderna gestão de estoques, a acurácia dos
saldos em estoque se tornou um importante indicador
gerencial que expressa, em percentagem, a proporção
de informações corretas no sistema de gestão de
estoques, sendo apurada através da contagem física
de uma amostra, que é posteriormente confrontada
contra o saldo contábil correspondente.
• A acuracidade de estoques diz respeito a integridade
das informações, ou o cruzamento dos dados entre o
estoque físico e contábil da empresa.
“É a quantidade de itens
com saldo correto, dividida
pela quantidade de itens
verificados, vezes 100%”
“É a quantidade de itens
com saldo correto, dividida
pela quantidade de itens
verificados, vezes 100%”
202
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2021 PROLOG ®.
FORMULA DE CÁLCULO
• Acuracidade
§ Normalmente é mensurado através de
um indicador de performance – KPI;
§ Na maioria das empresas trata a
relação entre o estoque físico e a
informação existe nos sistemas ERP ou
WMS da empresa.
§ Índices de mercado aceitável são acima
de 99 %.
Quantidade de informações corretas

Acuracidade = x 100
Número de informações verificadas
EXEMPLO DE CÁLCULO
Sistema/
Físico Diferença Acuracidade
Contábil
Item Porca 100 105 +5 ✗

Item Parafuso
75 70 -5 ✗
✔
Item
Abraçadeira 50 50 0
TOTAL 0 33%
ACURACIDADE
Principais problemas acuracidade:

• Receber errado;
• Falta de transferência do almoxarifado para a
fábrica;
• Identificação incorreta ou falta de identificação
no material;
• Desorganização na linha ou no almox. gerando
faltas ou demora na localização
• Falta de tecnologia.
PROCESSO AUDITORIA
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • Prática vs Procedimento;

PUT AWAY
AUDITORIA PROCESSOS LOGÍSTICOS • Formalização da operação;
• Menor dependência de pessoas;
PICKING
• Manutenção dos procedimentos;
RESSUPRIMENTO
EXPEDIÇÃO
CONTAGEM
CÍCLICA
PRODUTIV
LAY-OUT
IDADE
ACURACID VERTICA
ADE LIZAÇÃO
PROCESSO CONTAGEM CÍCLICA
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO
• Critérios de contagem;
PUT AWAY
• Plano de contagem;
PICKING
• Inventário cíclico;
RESSUPRIMENTO
• Inventário Geral;
EXPEDIÇÃO
• Equipe de inventário;
CONTAGEM
CÍCLICA • Tratamento das causas e execução
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT de ações;
ACURACID
ADE
VERTICA
LIZAÇÃO
• Indicadores;
EXERCÍCIO DO TÓPICO
• Formar duplas para esta atividade:

1) Descrever a importância da acuracidade em
sua atividade diária e para a empresa.
2) O que poderia realizar (quais ações você

poderia tomar) para melhorar sua
acuracidade?
ORGANIZAÇÃO DO AMOX
ORGANIZAÇÃO DO AMOX
• O espaço físico organizacional influi no trabalho

desenvolvido pelos indivíduos dentro da
empresa;
• Importa mais o fluxo entre papéis e pessoas que
o aspecto visual e de conforto;
• Estabelecido a partir do estudo do sistema de
informações relacionado com a distribuição dos
móveis, equipamentos e pessoas;
• Maior economia e produtividade;
• Pode influir na motivação.
ORGANIZAÇÃO
ORGANIZAÇÃO
ORGANIZAÇÃO
03:07
ORGANIZAÇÃO
O QUE É 5S ?
Este método foi concebido por Kaoru Ishikawa, em

1950, no Japão do pós guerra, inspirado na
necessidade que havia de colocar ordem na
grande confusão a que ficou reduzido o país após
a derrota na Segunda Guerra Mundial. O método
demonstrou ser tão eficaz enquanto reorganizador
das empresas e da própria economia japonesa
que, até hoje, é considerado o principal
instrumento de gestão da qualidade e
produtividade utilizado naquele país.
21
5
O QUE É 5S ?
É uma filosofia de trabalho pela qual todas as pessoas têm consciência
da sua responsabilidade em promover e manter a organização e a
limpeza de forma a tornar seu ambiente de trabalho agradável, seguro
e produtivo.
Chama-se 5s porque vem de 5

palavras em japonês que
começam com a letra S:
• SEIRI
• SEITON
• SEISO
• SEIKETSU
• SHITSUKE
5 SENSO
Seiri
Arrumação
Shitsuke Seiton
Disciplina Ordem
Seiketsu Seiso
Padrão Limpeza
O que são
Indicadores de
desempenho ?
INDICADORES
• São métricas quantitativas que refletem a

performance de uma organização na realização
de seus objetivos e estratégias;
• Podem ser conhecidos por KPIs (Key
Performance Indicators) ou por Indicadores,
Medidas ou Métricas de Performance ou
Desempenho;
• Podem ser de caráter estratégico ou
operacional;
• Exemplos: Rentabilidade da empresa e
produtividade de separação.
“Gerenciar, controlar e agir corretamente.
Sem indicadores não há medição. Sem
medição não há controle. Sem controle não
há gerenciamento” – Juran
“Medidas de desempenho são os sinais

vitais de uma organização” – Hronec
“Quantificação de quão bom é um negócio

(suas atividades e seus processos) atinge
uma meta especificada” – Rummler & Brache
ALINHAMENTO ESTRATÉGICO
Pirâmide de alinhamento estratégico como
veículo de comunicação
O que queremos ser no futuro ?
Como pretendemos alcançar a

visão proposta?
O que devemos fazer para seguir
em frente?
Quais áreas devem ser priorizadas
para a realização da nossa visão?
Quais devem ser os nossos

indicadores de sucesso?
Que ações garantirão a realização
das nossas metas de desempenho?
SMART i
Specific (específico)
§ Uma meta deve ser especifica com um objetivo
bem definido.
Measurable (Mensurável)
§ Uma meta deve ser mensurável, ou seja deve ser
possível de ser quantificada / medida de acordo
com seu objetivo.
Atteinable (exeqüível)
§ Uma meta deve ser “atingível”, possível ser
alcançável e atingida, embora possa ser árdua.
SMART ii
Relevant (relevante)
§ Uma meta deve ser relevante para a
organização. Ser importante, desafiadora e
significativa.
Time (tempo)
§ Uma meta deve ser temporal. Deve ser dentro
de um horizonte de tempo adequado.
TIPOS DE INDICADORES
Indicadores de Resultado Indicadores de Tendência
• Propósito • Propósito
• Foco no resultado de um • Indicador intermédia
desempenho ao final de um processos, atividades e
período ou atividade comportamentos
• Exemplos • Exemplos
• Vendas ao final do ano • Horas gastas com clientes
• Participação de mercado • Mix do faturamento
• rendimento • Pontos Fortes
• Pontos Fortes • Mais preditivos por natureza
• Facilmente obtidos • Permite que as empresas
• Considerações ajustem os comportamentos
• Indicadores de resultado ao desempenho
refletem sucessos do • Considerações
passado e não atividades e • Baseado em hipóteses de
decisões atuais “causa – efeito”
• Difícil de ser coletada
INICIANDO O PROCESSO DE
CONSTRUÇÃO
• O que queremos medir?
• Quantos indicadores queremos ter?
• Com que freqüência queremos medir?
• Quem responderá pelo indicador?
• O quanto complexo deverá ser o indicador?
• O que será utilizado como benchmark?
• Como garantir que os indicadores reflitam as
diretrizes estratégicas da empresa?
MODELOS: DASHBOARD
Dashboard
§ Painel de visualização
de indicadores
§ Normalmente são
operacionais sem a
obrigatoriedade de
estarem alinhados aos
objetivos diretos da
empresa
MODELO: SCORECARD
Scorecards
§ Painel do mapa
estratégico e
visualização de
indicadores
§ Normalmente são
gerenciais e alinhados
aos objetivos diretos
da empresa e com
seu peso definido no
contexto estratégico
MODELO: MELHORIA CONTÍNUA
GRÁFICOS DE
INDICADORES DE DESEMPENHO
§ São representações de dados sobre uma superfície

plana, através de diferentes formas, com o objetivo
de facilitar a visualização completa de fenômenos e
dados.
§ Os principais tipos de gráficos são: linha, dispersão,

bolhas, radar, superfície, pirâmide, área, coluna,
barras, pizza e rosca .
ESPECÍFICOS
§ Gráfico de desempenho específico que busca

demonstrar a situação atual e seus limites.
PAINEL DE CONTROLE
A SALA MANAGEMENT COCKPIT
EXEMPLO NA GESTÃO DE ARMAZÉM
Giro dos Estoques

Stock-outs
Investimento
Acuracidade em Estoques
do Inventário
Perfil dos
Order Fill Rate Estoques
(Avaliação da
satisfação do
pedido)
Avarias na
Custos de Movimentação e
Armazenagem Armazenagem
INDICADORES
NA GESTÃO DE ARMZÉM
PRODUTIVIDADE DO ARMAZÉM
Mede a quantidade de pedidos
separados e embalados / Pedidos Separados / Embalados
Pedidos por Hora ou Orders per Variam conforme o tipo de
acondicionados por hora. / Total de Horas Trabalhadas no
Hour negócio.
Também pode ser medido em Armazém
linhas ou itens.
Rateio dos custos operacionais
Custo por Pedido ou Cost per Custo Total do Armazém / Total Variam conforme o tipo de
do armazém pela quantidade de
Order de Pedidos Expedidos negócio.
pedidos expedidos.
Custos de Movimentação e
Revela a participação dos custos
Armazenagem como um % das Custo Total do Armazém / Venda Variam conforme o tipo de
operacionais de um armazém
Vendas ou Warehousing Cost as Total negócio.
nas vendas de uma empresa.
% of Sales
Mede o tempo de permanência
Tempo Médio de Carga / dos veículos de transporte nas Hora de Saída da Doca - Hora de Variam conforme tipo de veículo,
Descarga docas de recebimento e Entrada na Doca carga e condições operacionais.
expedição.
Além do tempo em doca, mede
Tempo Médio de Permanência
tempos manobra, trânsito Hora de Saída da Portaria - Hora Variam conforme procedimentos
do Veículo de Transporte ou
interno, autorização da Portaria, de Entrada na Portaria da empresa.
Truck Turnaround Time
vistorias, etc.
Mede a utilização dos
Utilização dos Equipamentos de equipamentos de movimentação Horas em Operação / Horas Em uso intensivo, com operador
Movimentação disponíveis em uma operação de Disponíveis para Uso dedicado, mínimo de 95 %.
movimentação e armazenagem.
RESUMO
ARMAZENAGEM
SL 2
RECEBIMENTO • A era do cliente;

PUT AWAY
• Armazenagem ou Estocagem;
PICKING
• Processos no Armazém;
RESSUPRIMENTO
• Tipos de Fluxos
EXPEDIÇÃO
CONTAGEM • Sistema de Verticalização;

CÍCLICA
PRODUTIV
IDADE
LAY-OUT • Transportadores;
ACURACID
ADE
VERTICA
LIZAÇÃO • Indicadores.
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(51) 3340-0909

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Formação de Analista de

Fundada em junho de 2011 Fundada em junho de 2013

Fundada em novembro de 2000

AUDITORIA PROCESSOS LOGÍSTICOS

GESTÃO DE ACURAC VERTICAL

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Consultor sênior da PROLOG - www.prologbr.com.br

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Fornecedores Indústria Varejo

• Das 100 maiores empresas em 1917.

Mercados Regionais Globais

Consumidores Fiéis Difíceis

Concorrência Moderada Intensa³

Restrição Ofertas Demanda

Poder Vendedores Compradores

Antes de 1973 - 1979

PREÇO = Custo + Lucro

DEPOIS de 1973 - 1979

Preço definido pelo mercado

Lucro = PREÇO - Custo

DEPOIS à Lucro = Preço – Custo Controle

ATUALMENTE à Custo = Preço – Lucro Gerenciamento

• Expectativa de Vida dos Produtos E

“Eu sei que não vou acertar o futuro; aliás, eu sei

Segundo o Council of Logistics Management (CLM 1998),

• Porque não armazenar ?

• Escassez de Mão de Obra;

• Turn-over superior a 30% ao ano;

• Muitas vezes a empresa não conhece o

• Tomada de decisão na operação;

• A empresa acaba compensando com pessoas a

AUDITORIA PROCESSOS LOGÍSTICOS

GESTÃO DE ACURAC VERTICAL

• As “Regras de Negócio” são definições

• Validar o XML da nota fiscal;

- Campos Fiscais; - Campos Fiscais;

• XLM sem Ordem de Compra:

• XLM com quantidade divergente do pedido:

• XLM com preços divergentes do pedido:

• Integração da DANFE no Sistema;

• Gerar etiquetas de identificação;

• Leitura do código de barras, associando a

• Validação do XML e aviso de Embarque;

• A comunicação, treinamento e o entendimento

• O sucesso está em processar o recebimento

Vamos propor regras de negócio para nossa

Ou seja, não será o ideal mas o possível.

RECEBIMENTO • Recebimento do palete e pagamento

PICKING • Direcionamento da mercadoria para o Box da

EXPEDIÇÃO • NESTE CASO NÃO EXISTE O

RECEBIMENTO • Recebimento do palete e o imediato

PICKING • Direcionamento da mercadoria para o Box da

EXPEDIÇÃO • NESTE CASO NÃO EXISTE O

Retirada dos itens em estoque para

Coleta e separação dos pedidos

A atividade de picking é a função

A atividade de picking é responsável

NÍVEL 4, 5, 6 - PARA ESTOCAGEM

NÍVEL 3 - PARA ESTOCAGEM ou PARA ABASTECIMENTO

NÍVEL 2 - PARA ABASTECIMENTO DO PICKING

NÍVEL 1 - OU NÍVEL DO PISO PARA PICKING