BR - Manual de Operação - TNC - Nov17

SUPORTE TÉCNICO
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MÁQUINA DE ROTOMOLDAGEM
Acesso Canário da Terra, 380-D, Bairro Seminário – Chapecó – SC – Brasil – 89813-140

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MANUAL DE OPERAÇÃO
TINACO - TNC
Manual de Operação Máquina de Rotomoldagem Mod. TNC (TINACO)
OBJETIVOS DO MANUAL
É com satisfação que passamos às suas mãos o presente manual, que visa registrar os
aspectos operacionais mais relevantes relacionados à produção de artefatos rotomoldados
utilizando a máquina de rotomoldagem modelo Tinaco (TNC).
Este manual não deve ser considerado uma peça estática ou imutável, posto que os sistemas
nele descritos sejam essencialmente dinâmicos e com objetivos de permanente revisão, evolução
e aprimoramento.
Assim sendo, o presente trabalho representa a primeira aproximação ao nosso complexo
operacional, que há de ser periodicamente atualizado, não somente por ação direta da Rotoline
Equipamentos Industriais Ltda., mas também pelos nossos Clientes através de sugestões e
críticas construtivas baseadas em suas experiências locais.
Este intercâmbio permanente de informações representa um dos principais pilares sobre o qual
se apóia nossa parceria. Por outro lado, é importante manter em mente que as páginas que
seguem, representam uma fundamental fonte de referência ao Cliente, mas certamente não a
única, como exposto a seguir:
• O presente manual complementa de forma indissociável o programa de treinamento, tanto
teórico quanto prático, pelo qual o Cliente necessariamente passou.
• A comunicação direta com a Rotoline preferencialmente por escrito, pela internet ou fax, é
plenamente estimulada, quando surgirem quaisquer dúvidas sobre temas eventualmente
não abordados no manual ou mesmo para quaisquer informações complementares sobre
os assuntos abordados.
O fundamental é manter permanentemente aberto um canal cooperativo de informação, para
que possa ser atingido nosso objetivo comum: o sucesso financeiro, comercial e operacional de
sua empresa.
Conte conosco. Nós já contamos com você!
Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 2/93

Acesso Canário da Terra 380 D Bairro Seminário - Chapecó - SC - Brasil – 89813-140
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Condições Gerais de Fornecimento – Manual e Softwares

Todos os Direitos Reservados ©
Este documento ou qualquer parte dele não poderá ser copiado ou reproduzido por qualquer
meio ou forma sem o consentimento prévio e por escrito da ROTOLINE, que se reserva o direito
de efetuar alterações necessárias ao seu aprimoramento sem prévio aviso.
Os programas instalados pela ROTOLINE no controlador lógico programável (CLP) e nas

interfaces para a “Automação da Máquina de Rotomoldagem“ não podem ser duplicados, cedidos
ou emprestados a outros ou utilizados em outros sistemas semelhantes sem o devido
consentimento, por escrito, da ROTOLINE
Suporte Técnico
Se houver alguma dúvida sobre o produto que não possa ser solucionada através deste
manual, por favor, entrar em contato com o departamento de engenharia da ROTOLINE.
E-mail: service@rotoline.com.br
Telefone: (49) 3324-5680 / WhatsApp: (49) 98408-1898
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Condições Gerais de Garantia

A Rotoline assegura ao equipamento aqui identificado, garantia contra defeitos de material
e/ou fabricação desde que constatados por seus técnicos, pelo prazo legal de 90 (noventa) dias,
mais 275 (duzentos e setenta e cinco) dias por liberalidade própria, totalizando 01 (um) ano, a
partir da data de aquisição constante na nota fiscal de remessa.
A Rotoline restringe sua responsabilidade à substituição das peças defeituosas, desde que a
critério de seus técnicos, se constate a falha em condições normais de uso.
Não estão cobertos por esta garantia os eventos como: raios, trovões, tempestades, oscilações
de energia elétrica, negligência no manuseio e operação dos componentes, ou alterações
introduzidas no equipamento sem anuência por escrito da Rotoline.
No caso de atendimento de reclamação por problemas não enquadrados como defeitos de

fabricação, será cobrada a taxa de visita e hora técnica, bem como a peça de reposição aplicada.
Não está coberto por esta garantia qualquer prejuízo do usuário, seja por paralisação, lucro
cessante ou por qualquer outro motivo não explicitado neste certificado.
A responsabilidade da Rotoline ao especificar produtos e serviços de outros fornecedores é

limitada ao uso da tecnologia mais adequada à aplicação, não abrangendo a assistência técnica,
que deverá ser prestada pelo fabricante de cada componente.
Componentes elétricos e eletrônicos: será repassada a garantia dos fabricantes,

entendendo-se que esta será atendida, desde que colocados os devidos componentes em nossa
fábrica na cidade de Chapecó - SC, Brasil.
A garantia presente somente se efetivará com a utilização adequada dos equipamentos,

conforme recomendado pela Rotoline.
ATENÇÃO
VERIFICAR SE O ATERRAMENTO ESTÁ DE ACORDO PARA COLOCAR A MÁQUINA EM

FUNCIONAMENTO. A FALHA NO CUMPRIMENTO DESSE PONTO IMPLICARÁ NO
CANCELAMENTO DA GARANTIA DOS EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS.
EXTREMAMENTE PERIGOSO
NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPERS) NOS SISTEMAS DE

SEGURANÇA.

A ROTOLINE reparará ou substituirá qualquer parte do equipamento que se prove

defeituosa dentro do período de um ano da data do carregamento. O retorno do mesmo à
ROTOLINE se dará por conta do comprador quando tais defeitos forem originados de materiais
fornecidos pela ROTOLINE ou pela mão de obra defeituosa de seus empregados, contanto que
o equipamento tenha sido instalado, mantido (manutenção) e utilizado corretamente durante o
período coberto por esta garantia. A garantia se estenderá somente ao comprador, excluindo-
se qualquer outra parte que possa adquirir o equipamento, além de não cobrir outras
mudanças incorridas pelo comprador em remover e/ou em re-fixar alguma parte do
equipamento, como acima dito, para o reparo ou a troca.
Em todos os casos, a ROTOLINE terá a opção de determinar se deve reparar ou substituir o

equipamento defeituoso. A maquinaria, as peças e os acessórios manufaturados por outros,
incluindo os sem limitação, indicadores/transdutores de temperatura, equipamentos de controle
e registro, equipamento de proteção da combustão, bombas, motores e válvulas de controle,
são garantidas somente à extensão da garantia original do fabricante à ROTOLINE.
Além disso, a garantia antecedente não será considerada para estender aos componentes
descartáveis, incluindo os sem termo da limitação, de desgaste normal, tais como correias,
rolamentos, engrenagens, correntes e etc.
EXCLUSÃO DE OUTRAS GARANTIAS: À EXCEÇÃO DA GARANTIA EXPRESSA ACIMA,

NÃO HÁ NENHUMA OUTRA GARANTIA, INCLUINDO GARANTIAS IMPLICADAS DA
POSSIBILIDADE DE COMERCIALIZAÇÃO OU DA APTIDÃO PARA ALGUMA FINALIDADE
PARTICULAR, QUE SE ESTENDEREM ALÉM DA DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
CONTIDA NESTE. NENHUMA GARANTIA OU REPRESENTAÇÕES, EM QUALQUER
TEMPO, POR TODO DISTRIBUIDOR, OU REPRESENTANTE DE VENDAS DA ROTOLINE,
SERÁ VÁLIDA PARA VARIAR OU EXPANDIR A GARANTIA EXPRESSA ANTECEDENTE OU
QUAISQUER OUTROS TERMOS. ESTA GARANTIA NÃO SERÁ VÁLIDA PARA COBRIR O
EQUIPAMENTO DE DANOS RESULTANDO DO CARREGAMENTO, DO ARMAZENAMENTO
IMPRÓPRIO OU DA MANIPULAÇÃO. AS DEDUÇÕES DAS FATURAS DA ROTOLINE PARA
O TRABALHO AUTORIZADO DE GARANTIA SERÃO FEITAS SOMENTE EM CIMA DA
AUTORIZAÇÃO PRÉVIA ESCRITA PELA ROTOLINE.
ATENÇÃO!
A Rotoline não assume nenhuma responsabilidade com relação a lucros cessantes,

perspectiva de lucros ou qualquer outra relacionada à instalação ou recebimento da
máquina.

RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA
A ROTOLINE fabrica a máquina dentro dos padrões usuais da indústria mecânica com as
devidas precauções para um desempenho ótimo e seguro do equipamento. Todavia é de
extrema importância a observação por parte do CLIENTE (operadores) dos detalhes de
funcionamento, bem como condições gerais do equipamento.
A máquina ROTOLINE deve ser operada (comandada) segundo as orientações de somente

uma pessoa (o Operador Líder), evitando assim ações conflitantes que possam resultar em
acidentes.
O Operador da máquina ROTOLINE deve ter lido previamente o manual de operação da

máquina ROTOLINE e deve estar ciente (conhecer) dos princípios de funcionamento da
máquina ROTOLINE.
As proteções, demarcações e demais dispositivos de segurança para a proteção dos

operadores da máquina ROTOLINE em operações, tais como:
- COLOCAR e RETIRAR o molde do braço;
- CARGA e DESCARGA de material;
- Operações gerais com plataformas de carga/descarga, talhas, guindastes e outros
equipamentos utilizados em conjunto com a máquina...
Estas ações citadas acima e todas e quaisquer outras ações do dia-a-dia de trabalho com a
máquina são de inteira e exclusiva responsabilidade do CLIENTE.
ATENÇÃO
VERIFICAR APERTO DE TODOS OS PARAFUSOS DA MÁQUINA ANTES DO INÍCIO DA

PRODUÇÃO, REPETIR VERIFICAÇÃO E AJUSTE APÓS PRIMEIRAS 100 HORAS DE
FUNCIONAMENTO.
A INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA DA MÁQUINA É MUITO IMPORTANTE PARA VERIFICAÇÃO E

SOLUÇÃO DE EVENTUAIS PROBLEMAS.

SEGURANÇA.

CONVENÇÕES UTILIZADAS
Neste manual, serão utilizadas as seguintes convenções:
• CLP: Controlador Lógico Programável

• HMI (IHM): Human Machine Interface ou Interface Homem-Máquina
• E/S: Entrada / Saída
• SP: Set Point ou Valor de Ajuste
• PV: Variável de Processo (valor atual de corrente, temperatura)
• OUT: Saída de Controle (velocidade da rosca, abertura de válvula)
• CPU: Central Processing Unit ou Unidade Central de Processamento
• GLP: Gás liquefeito de petróleo
• PSI: Libra por polegada quadrada (unidade de medida de pressão)
• kg/cm²: Quilograma por centímetro quadrado (unidade de medida de pressão)
• CICLO OU TEMPO DE CICLO: É o tempo de operação do molde, ou seja, o tempo
compreendido entre o carregamento do molde e a retirada da peça do mesmo
• TEMPO DE PURGA: Tempo predeterminado, que ao ser inicializado, o queimador
transcorrerá com chaminé em posição aberto, para exaustão de resíduo de gás
• HD: disco rígido do microcomputador, ou seja, sua memória
• PAINEL GERAL: Painel Elétrico tipo armário, onde se encontra instalado o computador
industrial de supervisão, que informa ao operador a temperatura, os tempos restantes, as
etapas do processo de funcionamento da máquina
• QD: Quadro elétrico de distribuição de energia, ou quadro geral quando abordada levando
em conta a distribuição dos cabos de energia e dos equipamentos
• PID: Controlador proporcional - integral - derivativo, responsável pelo controle do sistema
de temperatura.

SUMÁRIO
OBJETIVOS DO MANUAL ...................................................................................................................... 1
CONDIÇÕES GERAIS DE FORNECIMENTO – MANUAL E SOFTWARES .................................. 3
SUPORTE TÉCNICO..................................................................................................................................... 3
CONDIÇÕES GERAIS DE GARANTIA ................................................................................................. 4
CONVENÇÕES UTILIZADAS ................................................................................................................ 7
SUMÁRIO ................................................................................................................................................... 8
1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................................11
2. ESPECIFICAÇÕES ..............................................................................................................................12
2.1 CARACTERÍSTICAS ..............................................................................................................................12
2.2 CARROS / BRAÇOS ..............................................................................................................................12
2.3 FORNO ................................................................................................................................................13
2.4 CONJUNTOS DE RESFRIAMENTO ..........................................................................................................13
2.5 PAINEL GERAL ....................................................................................................................................13
2.6 QUEIMADOR .......................................................................................................................................13
2.7 CHASSI PRINCIPAL ..............................................................................................................................13
2.8 PODIUM ..............................................................................................................................................13
3. DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS........................................................................................................14
3.1 INTERTRAVAMENTO............................................................................................................................14
3.1.1 Controle ......................................................................................................................................14
3.1.2 Equipamentos..............................................................................................................................14
3.2 LOOP DE CONTROLE ...........................................................................................................................14
3.2.1 Controle de Temperatura ............................................................................................................15
3.2.2 Alarmes .......................................................................................................................................15
3.3 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO ..................................................................................................................15
3.3.1 Quando a máquina não estiver em operação .............................................................................15
3.3.2 Quando a máquina estiver em operação ....................................................................................15
3.4 PRINCÍPIOS DE PARTIDA E PARADA.....................................................................................................16
3.4.1 Princípios de Partida ..................................................................................................................16
3.4.2 Princípios de Parada ..................................................................................................................16
3.5 ENERGIZANDO A MÁQUINA ................................................................................................................16
3.6 LIGANDO O QUEIMADOR.....................................................................................................................16
3.7 CONECTIVIDADE (OPCIONAL) .............................................................................................................17
3.8 ASSISTÊNCIA RÁPIDA (OPCIONAL) ......................................................................................................17
3.9 O CONTROLADOR PID ........................................................................................................................17
4. OPERAÇÃO DO QUEIMADOR ........................................................................................................19
4.1 VÁLVULA ESFERA MANUAL PRINCIPAL PARA O TREM DE GÁS (02) ...................................................22
4.2 VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DA ALIMENTAÇÃO DE GÁS - MANÔMETRO (03) ......................................22
4.3 VÁLVULA ESFERA MANUAL PARA O PILOTO DO QUEIMADOR (12).....................................................22
4.4 REGULADOR DE PRESSÃO PRINCIPAL DO GÁS (06) .............................................................................22
4.5 SENSOR DE BAIXA PRESSÃO DO GÁS (07) ...........................................................................................22
4.6 VÁLVULA DE GÁS MANUAL (08) ........................................................................................................22
4.7 VÁLVULA DE GÁS AUTOMÁTICA (10) .................................................................................................23
4.8 SENSOR DE ALTA PRESSÃO DO GÁS (11) ............................................................................................23
4.9 CONTROLE DE RECIRCULAÇÃO DE AR DO FORNO ...............................................................................23
4.10 REGULADOR DE PRESSÃO DO PILOTO (13) ........................................................................................23
4.11 SOLENÓIDE DO PILOTO (14) ..............................................................................................................23
4.12 SENSORES DE PRESSÃO DE AR PARA MONITORAR OS VENTILADORES DO FORNO ............................23
4.13 POSIÇÃO DOS TUBOS DE COBRE PARA OS INTERRUPTORES DE PRESSÃO DE AR ................................24
TUBULAÇÃO DE VÁCUO E PRESSÃO DOS VENTILADORES ..........................................................................24

4.14 AJUSTES DO QUEIMADOR .................................................................................................................24

4.15 AJUSTE DA TRANSMISSÃO ENTRE O MODUTROL E O QUEIMADOR ............................................25
4.16 AJUSTE DO GÁS DO PILOTO ..............................................................................................................27
4.17 AJUSTE DA PRESSÃO DE GÁS DO QUEIMADOR ..................................................................................27
4.18 FUNÇÕES DE CONTROLE DO QUEIMADOR - PAINEL GERAL ..............................................................27
4.19 PROCEDIMENTOS PARA OPERAR O QUEIMADOR COM SEGURANÇA...................................................27
4.20 VERIFICAÇÕES DE SEGURANÇA DO TREM DE GÁS ............................................................................28
4.21 PROCEDIMENTO DE IGNIÇÃO DO QUEIMADOR ..................................................................................28
4.22 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO QUEIMADOR ....................................................................29
5. ARQUITETURA DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO .......................................................................32
5.1 MÁQUINA DE ROTOMOLDAGEM ..........................................................................................................32
5.2 VISUALIZAÇÃO E INTERFACE COM A MÁQUINA ..................................................................................32
5.3 LIGANDO O MICROCOMPUTADOR .......................................................................................................33
6. DESCRIÇÃO DA ARQUITETURA DE SOFTWARE ......................................................................34
6.1 CÓPIA DE SEGURANÇA........................................................................................................................34
6.2 RS LOGIX 5000 ...................................................................................................................................34
6.3 FACTORY TALK VIEW SE ...................................................................................................................34
7. TELAS ....................................................................................................................................................35
7.1 TELA DE SINÓTICO DA ROTOMOLDAGEM ............................................................................................35
7.2 TELA DE PROGRAMAÇÃO DE RECEITAS ..............................................................................................36
7.2.1 OBSERVAÇÕES SOBRE A RECEITA ........................................................................................36
7.3 PROGRAMANDO UMA RECEITA ...........................................................................................................39
7.4 TELA DE ASSISTÊNCIA A FALHAS .......................................................................................................41
7.5 TELA DE BALANÇO DOS EIXOS DOS BRAÇOS E PRATOS ......................................................................42
7.6 TELA DE HORÍMETROS ........................................................................................................................43
7.7 CONFIGURAÇÕES ................................................................................................................................44
7.7.1 GERAL ..........................................................................................................................................44
7.8 COLUNA MENU DE NAVEGAÇÃO PRINCIPAL.......................................................................................45
7.9 BOTÕES DE NAVEGAÇÃO AUXILIAR TELA CONFIGURAÇÕES ..............................................................46
7.10 CAIXA LOGIN: IDENTIFICAÇÃO .........................................................................................................46
7.11 RELATÓRIO (RELATÓRIO DE PRODUÇÃO) .........................................................................................47
7.11.1 RELATÓRIO DE PESAGEM DO CARRO 1 .......................................................................................48
7.11.2 RELATÓRIO DE PESAGEM DO CARRO 2 .......................................................................................49
7.12 HISTÓRICO DE TEMPERATURA ..........................................................................................................50
7.13 TELA DE ALARMES ...........................................................................................................................51
7.14 INVERSORES DE FREQUÊNCIA ...........................................................................................................52
7.15 TELA CLP .........................................................................................................................................53
7.16 TELA MODO MANUAL ......................................................................................................................54
7.17 TELA AJUDA .....................................................................................................................................55
7.18 TELA PESAGEM .................................................................................................................................56
7.19 TELA QUEIMADOR ............................................................................................................................57
7.20 TELA SETUP PESOS ...........................................................................................................................58
8. DESCRIÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO – PAINEL GERAL ..........................................................59
8.1 PAINEL GERAL ....................................................................................................................................59
8.2 INDICAÇÕES LUMINOSAS ....................................................................................................................60
8.3 CHAVES SELECIONADORAS.................................................................................................................61
8.4 PODIUM ..............................................................................................................................................63
8.5 BOTÕES DO PODIUM ...........................................................................................................................68
9. PROCEDIMENTOS PARA OPERAÇÃO DA MÁQUINA ..............................................................70
9.1 PROCESSO ...........................................................................................................................................70
9.2 PROCEDIMENTOS ................................................................................................................................70

10. CONSIDERAÇÕES GERAIS ............................................................................................................77

Gás Queimador - Modelo 422M .........................................................................................................78
Gás Queimador - Modelo 442M .........................................................................................................78
Gás Queimador - Modelo 456M ..........................................................................................................78
Gás Queimador - Modelo 487M ..........................................................................................................78
TROCA DE ÓLEO DOS REDUTORES .................................................................................................91
LUBRIFICANTES RECOMENDADOS ................................................................................................93

1. Introdução
O objetivo deste documento é descrever os requisitos básicos de operação e do processo
“Automação da Máquina de Rotomoldagem”. Sendo assim, a sua atualização se faz necessária
sempre que existir alguma modificação na concepção do projeto inicial e, portanto, deve preceder
a implementação de qualquer alteração no sistema.
A automação consiste basicamente em controlar e monitorar as variáveis do processo e

informar o status operacional dos equipamentos, informando ainda os tempos restantes existentes
e a temperatura. Todas estas informações serão mostradas ao usuário através de um software
supervisório, que permitirá também que o usuário (administrador geral) atue sobre o processo,
modificando valores de setpoints, podendo ainda ligar e desligar o ciclo, entre outros.
A operação do processo engloba também cuidados com a parte mecânica e elétrica. O manual
lhe fornece informações para que sejam otimizadas a utilização da máquina e a sua manutenção.
Este manual está dividido nos seguintes capítulos:
• Especificações gerais da máquina, com descritivo das partes que formam

a máquina Rotoline.
• Descrição dos Processos: descreve o processo e o intertravamento
implementado na Rotomoldagem, o loop de controle, os princípios de
operação e os princípios de partida e parada.
• Princípios de operação do queimador, juntamente com a descrição dos
componentes envolvidos.
• Arquitetura do Sistema de Automação: apresenta a solução de hardware
adotada para que os processos descritos no capítulo anterior sejam
devidamente implementados.
• Descrição da Arquitetura de Software: apresenta os diversos softwares
que são utilizados na implementação da automação dos processos.
• Descrição das telas que representam a interface entre o operador e a
máquina.
• Descrição do Painel Elétrico: apresenta o painel elétrico de comando e os
diversos componentes.
• Descrição do Painel Geral e dos Podiums: apresenta o painel geral e os
podiums da máquina, além de seus princípios de operação.
• Descrição de Procedimentos de Operação: apresenta o processo e como
proceder na operação para o melhor aproveitamento da máquina.
• Considerações Gerais: apresenta informações que auxiliam o usuário em
seu processo de fabricação, como dados técnicos sobre os insumos como
gás, água e energia elétrica.

2. Especificações
Especificaremos abaixo a Máquina de Rotomoldagem modelo Tinaco (TNC30), a qual é
formada basicamente por três estações de processo.
2.1 Características
• Dois carros, que podem estar montados tanto com braços centrais (straight) quanto com
braços offset (“C” ou “L”), e seus respectivos painéis de operação independentes;
• Um forno completo, com sistema autocontrolado de queima de gás, ventilador de
recirculação de ar quente, portas e ventilador de exaustão;
• Dois conjuntos de resfriamento contendo ventiladores com alta capacidade de resfriamento
e “spray” de água (para os modelos TNC: plataforma de carga e descarga opcional);
• Conversores de frequência para controle das velocidades dos braços e pratos e para
acionamento de motores dos carros e portas;
• Painel Geral contendo o Sistema Gerenciador ROTOLINE TNC30 MANAGER, que é
constituído por um microcomputador industrial Workstation (ou superior) com disco rígido de
80GB e um monitor 15”/18,5” SVGA colorido interligado a um CLP Allen-Bradley de última
geração (essas especificações podem mudar sem aviso prévio);
• Podiums para carga e descarga;
• Painéis;
• Chassi principal com estrutura em aço super reforçado.
2.2 Carros / Braços
Os carros / braços da Rotoline TNC são construídos com tubos de aço de alta qualidade. Os
braços possuem pratos de aço para obter uma capacidade máxima de carga e são montados de
modo a facilitar sua troca (tipo offset para tipo central ou vice-versa), o que também torna simples
a manutenção.
A Rotoline Tinaco (TNC) é montada em linha, com portas abrindo no sentido horizontal,
ocupando um reduzido espaço físico, mesmo em altura.
Cada carro/braço possui conversores de frequência e motoredutores para controle de
velocidade de carro, braço e prato, controlando ainda a aceleração e desaceleração destes,
protegendo o equipamento contra partidas e paradas bruscas (choques de carga). Possui também
sensor de posição do braço para que este pare no lugar pré-determinado, podendo ainda ser
rotacionado para frente ou para trás conforme desejado.
Os carros possuem sensores de posicionamento informando ao sistema sua posição (fora ou
dentro do forno) e assegurando que as portas do forno não se fecharão se o carro não estiver
dentro ou fora do forno.
As velocidades e o sentido de rotação do braço e do prato podem ser programados no Painel
Geral, possibilitando a reversão e velocidades diferentes durante o ciclo de forno, tornando a
operação bastante flexível às diversas peças a serem rotomoldadas.

2.3 Forno
O forno é construído em exclusivo sistema em forma circular, estruturado por painéis modulares
de aço reforçado, isolados com lã de rocha. Suas partes são: estrutura principal, dutos inferior,
superior e vertical, ventilador de recirculação, ventilador de exaustão e portas.
2.4 Conjuntos de resfriamento
Os conjuntos de resfriamento possuem cada um, ventiladores de alto rendimento e tubulação

para “spray” de água.
2.5 Painel Geral
O painel geral é um painel elétrico instalado na frente da máquina, em posição central,

responsável pela interface gráfica entre o operador e o processo.
Este painel possui os principais componentes eletrônicos responsáveis pela automação da
máquina, tais como conversores de frequência, CLP, microcomputador supervisório.
2.6 Queimador
Queimador de alta capacidade, instalado junto à torre de recirculação, permitindo aquecimento

rápido e alta eficiência. Queima de gás, gerenciada por um controlador, responsável por toda a
supervisão e acionamentos das etapas para ignição, purga e manutenção da chama.
2.7 Chassi Principal
Estrutura inferior da máquina instalada junto ao solo construída em aço super reforçado,
funcionando com trilho para o deslocamento dos carros.
2.8 Podium
Permite movimentar o carro, o braço e o prato, em modo manual, possuindo ainda botoeiras de
emergência, de início de processo e lâmpada indicando que o processo foi iniciado.

3. Descrição dos Processos

Descreveremos abaixo os princípios básicos de funcionamento e operação da Máquina de
Rotomoldagem, bem como seus avançados princípios de controle.
3.1 Intertravamento
A Máquina de Rotomoldagem produz peças em polietileno através de conformação por

rotomoldagem.
O Intertravamento é um item de segurança que consiste em utilizar uma cascata via software
no lugar da cascata elétrica. Isto é, caso ocorra um problema com algum equipamento ou algum
sensor atue, o CLP desligará os equipamentos que dependem destes. Serão monitorados:
• Os motores do conjunto de rotação, do ventilador, do queimador e do ventilador de
recirculação;
• Sinal de porta fechada ou aberta e de Programador de Chama OK;
• As voltas do conjunto de rotação;
• A existência de algum alarme visual ou emergência no processo;
• Os limites dos tempos, bem como os limites de temperatura da máquina.
3.1.1 Controle
O controle do intertravamento do processo de rotomoldagem ocorre da seguinte maneira:

existe um intertravamento entre todos os equipamentos citados acima e, sempre que ocorrer um
problema com algum deles, o CLP desligará todos os equipamentos necessários e/ou surgirá na
tela do computador uma mensagem de alarme.
3.1.2 Equipamentos
Os equipamentos envolvidos neste processo são os seguintes:
• Sensor de voltas do conjunto de rotação e do ventilador de recirculação;
• Sensores de porta aberta e fechada;
• Sensores de vazão;
• Sensores de temperatura para o interior do duto vertical de recirculação;
• Contactores e disjuntores dos motores;
• Programador de Chama;
• CLP no Painel Geral.
3.2 Loop de Controle
Neste processo, existe um loop de controle: o de temperatura no interior do forno.

3.2.1 Controle de Temperatura
O controle de temperatura ocorre através de um controlador PID que possui um set point (valor
desejado de temperatura) de até 320ºC, e uma válvula de controle da injeção de gás, com
abertura de 0 a 100%. Dependendo do erro (diferença entre o valor desejado e o valor real), o
controlador posiciona a válvula de maneira a atingir o valor desejado.
O controle do tempo de processo ocorre automaticamente, sendo que o operador é responsável

apenas por programá-lo. Os tempos então decorrerão, realizando automaticamente as funções
inerentes a cada período.
3.2.2 Alarmes
Alarmes de falha dos equipamentos do processo são constantemente monitorados e o CLP

atuará, sempre que possível, a fim de solucionar o problema.
3.3 Princípios de Operação
O operador poderá executar várias funções com a máquina de rotomoldagem, que são
descritas a seguir.
3.3.1 Quando a máquina não estiver em operação
• ESCOLHER entre receitas pré-programadas de processo ou programar outra;

• ENVIAR uma receita nova ao CLP;
• NAVEGAR entre as telas de monitoração do software;
• FORÇAR a abertura e o fechamento da porta da máquina;
• FORÇAR a rotação do conjunto de rotação;
• FORÇAR um pré-aquecimento da máquina;
• INICIAR o processo;
• LIGAR o queimador;
• APERTAR o Botão de Emergência.
3.3.2 Quando a máquina estiver em operação
• APERTAR o Botão de Emergência;

• PROGRAMAR novas receitas;
• NAVEGAR entre as telas de monitoração do software.
ATENÇÃO
Ao apertar o botão de emergência, todas as funções da máquina são desabilitadas, e, ao

soltar o botão, a máquina se encontra em estado de espera, podendo ser executadas
todas as funções citadas anteriormente.

3.4 Princípios de Partida e Parada
3.4.1 Princípios de Partida
Os passos para iniciar o processo são os seguintes:
• VERIFICAR se a máquina encontra-se em estado de “Standby” no monitor;

• VERIFICAR se programou e/ou enviou a receita desejada ao CLP;
• VERIFICAR gás, disponibilidade de água e ar;
• LIGAR o Queimador (programador de chama);
• APERTAR o botão de Iniciar Processo no podium do carro.
Ao se iniciar o processo, o operador somente poderá interferir no mesmo apertando o botão de

emergência (ou RESET individual de cada carro), caso contrário só resta esperar o processo
terminar, acompanhando os tempos de forno e resfriamento. Ao término do processo a peça
estará pronta e a máquina em estado de espera.
ATENÇÃO
SOMENTE USAR O BOTÃO DE EMERGÊNCIA EM SITUAÇÕES EM QUE FOR NECESSÁRIA

A PARADA TOTAL DA MÁQUINA. PARA PARAR O PROCESSO DE UM CARRO ESPECÍFICO,
UTILIZAR O BOTÃO RESET.
3.4.2 Princípios de Parada
Como citado acima, para parar a máquina basta apertar o botão de emergência. No caso de
parada através do botão de emergência, toda a programação (inclusive a do queimador) é
cancelada.
3.5 Energizando a Máquina
Existe, na porta do Painel Geral, na parte central superior, uma chave seletora com a legenda
“Chave Geral”, que controla a energia fornecida para a torre.
Colocando esta chave na posição “ON – ligada”, a torre será energizada, estando o processo
pronto para entrar em operação.
Existe uma chave seletora no canto superior esquerdo que tem a função de energizar o
computador industrial.
Dentro do Painel Geral existem disjuntores protegendo partes distintas do sistema. Logo, se
algum equipamento não funcionar, deve-se verificar se algum desses disjuntores está desarmado.
3.6 Ligando o Queimador
Antes de iniciar o processo, apertando o respectivo botão (iniciar processo) no podium de um

dos carros, é preciso ligar o queimador, caso contrário o processo não se iniciará.

Os passos para ligar o queimador são:
• Verificar se a chave de Abre/Fecha ‘Porta’ está na posição ‘Auto’;

• Ligar a chave ‘Chama’;
• O queimador está ligado e a lâmpada ‘Piloto’ acenderá.
Descrição detalhada e demais informações sobre o queimador podem ser encontradas no

capítulo 4.
3.7 Conectividade (opcional)
Existe um microcomputador central, instalado em Chapecó (SC), que poderá acessar os

microcomputadores instalados nas máquinas via internet sendo que, para isso, o cliente deverá
dispor de serviço de internet junto ao computador do Painel Geral. Fica desta maneira
garantida uma assistência técnica rápida e eficiente, quando a anormalidade for possível de
solucionar via conexão remota.
3.8 Assistência Rápida (opcional)
Uma vez conectado o computador central da Rotoline ao Painel Geral da fábrica, o

departamento técnico da Rotoline terá acesso a algumas informações referentes ao funcionamento
da máquina, permitindo concluir a respeito de alguma anormalidade, alcançando mais rapidamente
uma solução. Fica claro que nem todas as anormalidades poderão ser solucionadas por esta
ferramenta, mas, sempre que for possível, agilizará o processo, com custos reduzidos.
3.9 O Controlador PID
O controlador PID é uma função matemática que analisa os parâmetros PV (valor medido) e SP
(valor desejado), e gera uma saída de controle (OUT=abertura de 0 a 100% de uma válvula de
gás, por exemplo) em função da diferença entre PV e SP e dos parâmetros KP (ganho
proporcional) KIx (ganho integral) e KD (ganho derivativo), de forma a minimizar ou anular a
diferença entre o valor medido e o desejado.
KP (ganho proporcional)– A diferença entre PV e SP é multiplicada por KP para gerar a saída

OUT. Este parâmetro dá velocidade de resposta ao sistema. Quanto maior o KP, mais rápido o
sistema responderá a variações de temperatura.
Cuidado! Valores muito altos de KP podem tornar o sistema instável.
KI (ganho integral) - A diferença entre PV e SP é integrada (área abaixo da curva). Quanto mais
tempo de integração, maior será a área abaixo da curva de erro entre SP e PV. Este parâmetro dá
estabilidade ao sistema e evita variações bruscas no parâmetro OUT.
Cuidado! Valores muito altos de KI podem tornar o sistema instável ou muito lento.
KD (ganho derivativo) - O ganho derivativo monitora a inclinação da curva de PV. Quando a curva
de PV sobe com alta inclinação, o KD atua de forma a suavizar a mesma, evitando que a
temperatura ultrapasse o valor desejado (SP). Em outras palavras, podemos dizer que ele prevê
que a curva PV está se aproximando do valor de SP.
Cuidado! Valores muito altos de KD podem tornar o sistema instável.

3.10 Procedimento de Parada da Máquina no Final do Período de Trabalho
No final de um período de trabalho, o eixo do ventilador de recirculação se encontra com uma

temperatura muito elevada, existindo um risco de empenar o eixo. Assim sendo, é necessário
resfriar o eixo antes de realmente encerrar os trabalhos do período.
Para resfriar o eixo siga os seguintes passos:
1. FECHAR a alimentação do gás;

2. ABRIR as portas mantendo a chave de abrir portas na posição “ABRIR”;
3. PASSAR a chave ‘Chama’ para a posição “LIGADA”;
4. ESPERAR ocorrer um ALARME do controlador do queimador;
5. DESLIGAR a chave ‘Chama’, e está “OK” para desligar a Máquina.
Após o tempo de purga, o controlador do queimador tentará realizar a ignição, o que não
ocorrerá (ou ocorrerá por poucos instantes) por que não existe gás (a alimentação de gás está
fechada), e, então ocorrerá um alarme do controlador do queimador. Este tempo é suficiente para
resfriar o eixo do ventilador de recirculação.
ATENÇÃO
EVITAR QUE OPERADORES E OUTRAS PESSOAS PASSEM OU PERMANEÇAM EM

ÁREAS DE RISCO COMO, POR EXEMPLO, PROXIMIDADES DOS MOLDES/BRAÇOS E EM
ESPECIAL EMBAIXO DOS MESMOS.

4. Operação do Queimador
Queimador Maxon
ATENÇÃO
AS MÁQUINAS ROTOLINE FORAM DESENVOLVIDAS PARA TRABALHAREM

SOMENTE COM GÁS EM SEU ESTADO PADRÃO (GASOSO). DESSA FORMA, É DE
INTEIRA RESPONSABILIDADE DO CLIENTE EVITAR QUE GÁS LIQUEFEITO SEJA
FORNECIDO PARA A MÁQUINA.



4.1 Válvula Esfera Manual Principal para o Trem de Gás (02)
Essa válvula deve ser aberta para fornecer o gás à unidade do queimador através do conjunto
do trem do gás, sendo instalada pelo próprio cliente.
NOTA: Antes de fazer qualquer desmontagem ou reparo ao trem do gás, é obrigatório o

fechamento da válvula.
4.2 Verificação da Pressão da Alimentação de Gás – Manômetro (03)
O trem de gás fornecido pela Rotoline é ajustado para uma pressão de gás máxima na entrada
de 1,5 kg/cm². Antes de utilizar, verifique se a sua fonte de gás principal que entra no trem de gás
através da válvula esfera manual não está fornecendo mais que 1,5kg/cm².
4.3 Válvula Esfera Manual para o Piloto do Queimador (12)
Essa válvula de esfera manual é usada para ABRIR e FECHAR a alimentação de gás para o
piloto do queimador. Para fechar a fonte de gás para a MÁQUINA INTEIRA você DEVE usar a
VÁLVULA ESFERA MANUAL PRINCIPAL para o TREM DE GÁS (02), como descrito acima. Para
manutenção ou ao final da operação, feche somente a válvula principal.
4.4 Regulador de Pressão Principal do Gás (06)
Esse regulador de pressão automaticamente controla/ajusta a pressão de gás que está sendo
fornecida à unidade do queimador (pressão secundária). Durante o acendimento inicial do
queimador, este regulador deve ser ajustado para a pressão de gás necessária apropriada para
cada modelo de queimador. Veja a seção sobre ajuste da pressão de gás do queimador deste
documento para encontrar o ajuste de pressão para seu modelo específico de queimador (pressão
ajustada de fábrica- saída).
4.5 Sensor de Baixa Pressão do Gás (07)
O interruptor para BAIXA PRESSÃO está instalado para monitorar a pressão de gás fornecida.
Se a pressão cair abaixo do ajuste do interruptor de pressão baixa, o “BURNER CONTROL”
automaticamente se desligará. O sensor para BAIXA PRESSÃO é configurável e deve ser
ajustado no intervalo de 50 a 70 mmca (0.07 a 0.10PSI) para todos os conjuntos de trem de gás
fornecidos pela ROTOLINE. Possui uma alavanca de reset na sua parte superior que, em
situações de alarme, vai para a posição OFF. Depois de solucionado o problema, a alavanca deve
ser rearmada na posição ON. Se não for seguido esse procedimento, o trem de gás ficará em
estado de alarme mesmo que o problema tenha sido solucionado.
4.6 Válvula de Gás Manual (08)
Essa válvula está em série com a VÁLVULA SHUTOFF AUTOMÁTICA. É acionada

manualmente e deve ser colocada na posição "ABERTA" assim que a luz do piloto do queimador
passar para a posição "LIGADA". Quando a luz do piloto do queimador estiver "LIGADA", deve-se
empurrar a alavanca mecânica toda para trás e em seguida puxá-la toda para frente. O indicador
da válvula deve mudar de "CLOSED" para a posição "OPEN".

4.7 Válvula de Gás Automática (10)
Essa válvula está em série com a VÁLVULA SHUTOFF MANUAL, física e eletricamente, uma
vez que o comando para abri-la só será executado se a VÁLVULA de GÁS MANUAL estiver na
posição “OPEN”. Esse comando é realizado automaticamente pela unidade de controle do
queimador “BURNER CONTROL”, situada no armário elétrico “PAINEL TRASEIRO”.
4.8 Sensor de Alta Pressão do Gás (11)
O interruptor de ALTA PRESSÃO está instalado para monitorar a pressão de gás fornecida.
Se a pressão ficar acima do ajuste de alta pressão do interruptor, o “BURNER CONTROL”
automaticamente se desligará. O interruptor DE ALTA PRESSÃO é configurável e deve ser
ajustado para 380 mmca (0.54 PSI) em todos os conjuntos de trem de gás fornecidos pela
ROTOLINE. Possui uma alavanca de reset na sua parte superior que, em situações de alarme,
vai para a posição “off”. Depois de solucionado o problema, a alavanca deve ser rearmada na
posição “on”. Se não for seguido esse procedimento, o trem de gás ficará em estado de alarme
mesmo que o problema tenha sido solucionado.
4.9 Controle de Recirculação de Ar do Forno
O controle de recirculação de ar do forno é feito por um inversor de freqüência que controla a velocidade
do ventilador de recirculação, permitindo obter a máxima performance na recirculação do ar,
independentemente da temperatura do forno. Dessa forma, se o forno estiver em processo de
aquecimento, o inversor ajustará a velocidade de recirculação do ar, procurando obter o melhor
resultado possível. Se o forno não estiver em processo de aquecimento, o inversor então ajustará
a velocidade de recirculação para um valor mínimo.
4.10 Regulador de Pressão do Piloto (13)
Deve ser ajustado no centro de sua escala usando o parafuso de ajuste. Nenhum outro
ajuste deve ser feito.
4.11 Solenóide do Piloto (14)
Esse solenóide controla a alimentação de gás para o piloto do queimador. Esse ajuste é
realizado no “orifício de ajuste do piloto”. Veja a seção sobre AJUSTE do GÁS do PILOTO (4.18)
para instruções de ajuste.
4.12 Sensores de Pressão de Ar para Monitorar os Ventiladores do Forno
Os três sensores (interruptores) de pressão monitoram a pressão do ar diferencial criada

quando os ventiladores estão em operação. Cada interruptor de pressão usa duas linhas de cobre
que são conectadas do interruptor até a área específica de cada ventilador. Uma linha é a que
monitora a pressão de ar e a outra monitora o vácuo. A pressão diferencial gerada por estas duas
linhas informa ao interruptor de pressão que o ventilador está operando corretamente. Se o
ventilador parar de girar, a pressão diferencial cai para zero, abrindo o contato do interruptor de
pressão e fazendo com que o “BURNER CONTROL” se desligue automaticamente. Os três
interruptores monitoram: o ventilador de ar do queimador, o ventilador de exaustão do forno e o
ventilador de recirculação do forno.

4.13 Posição dos Tubos de Cobre para os Interruptores de Pressão de Ar
As posições dos tubos de pressão e de vácuo para cada um dos três ventiladores do forno
são esboçadas na figura abaixo. Os tubos NÃO PODEM ter áreas amassadas, sob o risco das
áreas comprimidas não permitirem que o ar se desloque através das linhas, causando falsos
acionamentos dos interruptores.
Tubulação de vácuo e pressão dos ventiladores
4.14 Ajustes do Queimador
Ajustes da Vela do Ignitor - O gerador de faísca (ignitor) para cada modelo do queimador
deve ser ajustado para os valores de (X) e (Y) listados na tabela a seguir.
BURNER MODEL 415 / 422M 442M 456M 487M
Spark Gap Length (X) 1.5” 1.2” 1.3” 1.3”
Spark Tip Length (Y) 0.4” 0.4” 0.4” 0.4”

4.15 Ajuste da Transmissão entre o MODUTROL e o QUEIMADOR
Verificar a vareta de metal ligada no Modutrol (Servomotor) que aciona (abre/fecha) a válvula
borboleta do queimador. Quando o Modutrol se encontra na posição “Chama Alta” a válvula
borboleta deve estar completamente aberta e quando estiver em “Chama Baixa” a válvula deve
estar completamente fechada. Ver figuras abaixo.
Verificar os parafusos nas conexões que prendem a vareta de metal para ter certeza de que
os mesmos estão apertados.


4.16 Ajuste do Gás do Piloto
Ajuste a alimentação de gás para o piloto girando o parafuso de ajuste do orifício do piloto
(localizado no queimador Maxon) inteiramente no sentido horário para a posição “CLOSED”. Uma
vez fechado, ABRA o orifício girando 4 (quatro) voltas cheias do parafuso de ajuste no sentido anti-
horário. Nenhum ajuste adicional do gás do piloto deve ser realizado.
4.17 Ajuste da Pressão de Gás do Queimador
Ajuste a pressão de gás principal regulando a mola de ajuste do regulador de pressão principal do gás
para obter as pressões de gás diferenciais listadas na tabela para o modelo específico do queimador
fornecido com a máquina. As pressões de gás listadas estão em polegadas de coluna d’água (inches/wc),
milímetros de coluna d’água e PSI,medidas obtidas usando um manômetro conectado entre o ponto de
conexão de teste de pressão do gás e a atmosfera.
BURNER MODEL 60HZ 415M 422M 442M 456M 487M

Pressão (“wc) 4.2 7.2 4.9 5.1 7.6
Pressão (mmca) 106 183 124 130 193
Pressão (PSI) 0.15 0.26 0.18 0.19 0.27
BURNER MODEL 50HZ 415M 422M 442M 456M 487M

Pressão (“wc) 2.9 5.6 3.8 3.6 5.0
Pressão (mmca) 74 142 96 91 127
Pressão (PSI) 0.10 0.20 0.14 0.13 0.18
4.18 Funções de Controle do Queimador - Painel Geral
Chave “CHAMA PILOTO” - Essa CHAVE, quando selecionada na posição “LIGADA”, aciona
os motores do ventilador de exaustão do forno, do ventilador de recirculação e do ventilador do
queimador. Além disso, inicia o processo para a ignição da chama do piloto. Desligando esta
chave, o processo de ignição para (desabilitado) e os ventiladores se desligam.
Lâmpada do Piloto – Quando essa luz estiver LIGADA, a chama do piloto do queimador
está ACESA, ou seja, já foi realizado o período de purga, a ignição da chama piloto e a
estabilização da chama piloto. O queimador então está pronto para ligar a chama principal.
4.19 Procedimentos para Operar o Queimador com Segurança
1. Nunca tente ligar a chama se existirem vazamentos de gás ou fumaça. Encontre a fonte
destes problemas imediatamente e corrija-os antes de tentar ligar a chama.
2. Nunca opere o forno e/ou queimador com os circuitos de segurança jumpeados (by-passed).
Os circuitos de segurança estão instalados para sua proteção.
NOTA: Desconectar ou “enganar” circuitos de segurança pode causar ferimentos, fogo

e/ou explosão.
3. Verifique periodicamente o ventilador de recirculação dentro do forno (duto vertical) para

prevenir eventuais depósitos de resina. Se resina for encontrada no assoalho do duto vertical,
limpe imediatamente antes de continuar a operação.

NOTA: Os resíduos excessivos de resina no duto vertical podem inflamar e incendiar o

forno, causando grandes danos, dependendo da situação. Deve-se, portanto, realizar a
limpeza periodicamente.
ATENÇÃO
NÃO FAÇA A VERIFICAÇÃO DO VENTILADOR DE RECIRCULAÇÃO SE O MESMO ESTIVER EM

OPERAÇÃO. DESLIGUE OS VENTILADORES E A CHAVE PRINCIPAL DA ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA NO PAINEL GERAL PARA A SUA SEGURANÇA.
4.20 Verificações de Segurança do Trem de Gás
Certifique-se periodicamente que os sensores de ALTA e BAIXA pressão de gás no trem do

gás estejam funcionando corretamente. Isto DEVE ser feito antes de ligar a chama do queimador
pela primeira vez.
FREQUÊNCIA: Mensal
LOCAL: Trem de Gás
TIPO DE MANUTENÇÃO: Teste de Segurança do Sensor de BAIXA Pressão do Gás
Para verificar a operação do sensor de BAIXA pressão, faça o ajuste lentamente, aumentando
o valor padrão desse sensor, com o queimador em operação. Em algum ponto, o queimador
deve se desligar e um alarme de BAIXA pressão de gás deve ser indicado na tela do
computador. Posicione de volta o sensor de BAIXA pressão para seu valor padrão. A operação
apropriada do sensor de segurança de BAIXA pressão foi verificada.
FREQUÊNCIA: Mensal
LOCAL: Trem de Gás
TIPO DE MANUTENÇÃO: Teste de Segurança do Sensor de ALTA Pressão do Gás
Para verificar a operação do Sensor de ALTA pressão, faça o ajuste lentamente, aumentando
o valor padrão desse sensor, com o queimador em operação. Em algum ponto o queimador deve
se desligar e um alarme de ALTA pressão de gás deve ser indicado na tela do computador.
Posicione de volta o sensor de ALTA pressão para seu valor padrão. A operação apropriada do
sensor de segurança de ALTA pressão foi verificada.
4.21 Procedimento de Ignição do Queimador
Uma vez que todas as verificações e ajustes acima foram feitos, o queimador está pronto
para a ignição. As seguintes etapas devem ser seguidas acionando a ignição do queimador:
1. Gire a chave “Chama” para a posição “LIGADA” para ligar os ventiladores do forno. Se
todos os interruptores de segurança estiverem operando corretamente, deverá decorrer o
período de purga (150 a 240 seg).
2. Após o período de purga, o “BURNER CONTROL” acionará a vela de ignição e a válvula

solenóide do piloto, e, após acender a chama piloto, a luz na porta do painel principal
“PILOTO” se ligará. Há um período fixo de 6 segundos para a estabilização da chama piloto,

para então permitir a operação do queimador. Se a tentativa de ignição falhar neste período
de tempo, você DEVE executar um ciclo completo de purga do forno outra vez antes de
tentar reiniciar o queimador.
3. Uma vez que o piloto do queimador está aceso, você DEVE ir junto ao trem de gás e
empurrar a alavanca mecânica da válvula manual toda para trás, puxando-a em seguida
toda para frente para a posição ABERTA. Isto completa o trajeto para o fluxo da fonte de
gás primária do queimador.
ATENÇÃO
SE O QUEIMADOR FALHAR PARA ACENDER O FOGO, VOCÊ DEVE EXECUTAR UM CICLO

COMPLETO DE PURGA DO FORNO OUTRA VEZ, A PARTIR DO PASSO 2 MOSTRADO
ACIMA. SE O QUEIMADOR AINDA NÃO ACENDER, CONSULTE A SEÇÃO DEPESQUISA DE
DEFEITOS DO QUEIMADOR DESTE DOCUMENTO.
ATENÇÃO
AS FALHAS SÃO INDICADAS NA TELA DO SOFTWARE DA ROTOLINE. TODAS AS FALHAS

ESTÃO REGISTRADAS EM HISTÓRICO NA TELA “F1” DA TELA PRINCIPAL, ATÉ QUE SE
PRESSIONE A TECLA F2 PARA APAGAR O HISTÓRICO DAS MENSAGENS DE FALHA NA
TELA “F1”.
4.22 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO QUEIMADOR
FREQUÊNCIA: Trimestral ou conforme necessário

LOCAL: Conjunto do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Sensor "UV" - Limpeza
O Sensor "UV" DEVE estar com a lente limpa para que possa detectar a chama do
queimador. Uma lente "UV" suja fará com que o queimador se desligue instantaneamente por
nenhuma razão aparente. Dependendo das circunstâncias, é uma boa prática limpar
periodicamente a lente. Se você suspeitar de um problema no sensor "UV", este pode ser
verificado colocando um medidor de tensão contínua nos terminais (+) (-) existentes no
“BURNER CONTROL”, no lado direito inferior. Quando o piloto está apagado, o medidor deve
marcar 0 Vdc e quando está aceso, o medidor deve marcar de 1,25 (mínimo) a 5,00 Vdc. O
fabricante recomenda substituir o sensor “UV" a cada 40.000 horas de operação, além de
verificar e limpar periodicamente a lente para assegurar a operação apropriada. Para um melhor
desempenho, a fiação do sensor "UV" deve ser instalada em uma canalização separada (longas
distâncias) usando o tamanho recomendado do fio 1,0 mm² (18 awg).
FREQUÊNCIA: Semestral ou conforme necessário

LOCAL: Parte Interna do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Limpeza do Queimador - Crítico

Inspecione o interior do queimador para se certificar de que ele está limpo. Será necessário
remover o queimador para essa inspeção (inclusive desconectando os cabos que vão até o
painel do queimador). Você deve remover o cone misturador e verificar dentro do conjunto do
queimador para ver se há acúmulo de resina ou de material estranho: na válvula borboleta
interna de ar, na carcaça principal interna e no cone misturador. Esse procedimento é muito
importante se um filtro de ar de combustão não estiver incluído em seu queimador. Se você
verificar frequentemente que há obstrução no queimador devido ao acúmulo de material, deve
ser considerada a hipótese de adicionar uma unidade de filtro de ar do queimador ou tubulação
para captação de ar exterior para o ventilador do queimador.
FREQUÊNCIA: Semestral ou conforme necessário

TIPO DE MANUTENÇÃO: Abertura do Cone misturador de AR - CRÍTICO
(Figura de referência abaixo)
O cone misturador DEVE ser verificado para garantir que há um anel de abertura suficiente
para a passagem de ar entre o interior da carcaça do queimador e o cone misturador para
apropriada refrigeração. O anel de ar para refrigeração é uma distância entre o cone misturador
e o diâmetro interno da carcaça do queimador. Esta abertura DEVE estar entre 3 e5 mm. Para
verificar a abertura, ponha sua mão dentro do cone e veja se ele é capaz de um ligeiro
movimento. Este ligeiro movimento assegura que há um espaço suficiente para a expansão
térmica do cone durante a operação do queimador e que a expansão do cone não comprimirá o
fluxo do ar através do anel de refrigeração. Se o cone não se mover, pode ser um resultado do
acúmulo de material estranho e/ou sujeira em torno da abertura. Se este for o caso, realize
imediatamente uma limpeza. Outro possível problema é que os quatro (4) parafusos que
centram o cone podem estar ajustados muito apertados para permitir a expansão do cone. Os
parafusos para centrar devem ser ajustados com a mão, firmemente, de modo que o cone fique
centrado na carcaça. Uma vez centrados, os parafusos devem ser girados para fora meia volta
cada um, para permitir a expansão do cone. Verifique catálogo Maxon, página 2100-S-2.
FREQUÊNCIA: Semanal Filtro Da Combustão Da Limpeza

TIPO DE MANUTENÇÃO: Limpeza do filtro de ar

Se seu queimador incluir a opção do filtro de ar de combustão (espuma vermelha), substitua

ou limpe semanalmente o filtro. Um filtro sujo reduzirá a eficiência do queimador e consumirá
mais gás.

SEGURANÇA.

5. Arquitetura do Sistema de Automação

A seguir, é apresentada a solução de arquitetura de hardware para o processo.
Figura 1 – Hardware de automação da Máquina de Rotomoldagem TNC
5.1 Máquina de Rotomoldagem
A máquina possui dois “podiums” com botoeiras, localizados cada um em frente ao carro
que controlará (Carros 1 e 2) e um painel elétrico central (Painel Geral).
A distância entre o CLP e o microcomputador será de aproximadamente 1m, sendo que o
painel geral ficará disposto de maneira a não receber o impacto do calor quando a máquina
abrir as portas.
5.2 Visualização e Interface com a Máquina
Toda a visualização do processo por parte do operador se realiza através de um

microcomputador, que faz a interface gráfica do operador com a máquina, localizado no Painel
Geral. Nele, pode-se visualizar:
• A temperatura da máquina;
• Os tempos restantes de forno e resfriamento da máquina;
• Mensagens sobre o atual estado da máquina;
• Gráficos de estado de equipamentos;
• Gráficos de evolução do processo (histórico de temperatura);
• Receitas armazenadas no disco rígido;
• Dados sobre moldes, sobre anormalidades, produção...

Toda a parte de interferência no processo, como ligar a máquina, é feita através deste painel
geral ou dos podiums de carga e descarga, responsáveis pela interface física entre o operador e a
máquina. O operador poderá interferir no processo por meio de botoeiras e chaves de seleção,
sendo as mesmas identificadas por etiquetas.
5.3 Ligando o Microcomputador
Após energizar o Painel Geral, através da chave geral, DEVE ligar o microcomputador,
mudando a posição da chave seletora na porta do painel geral (parte inferior direita da chapa),
com a legenda COMPUTADOR para a posição LIGA. Depois de realizar este movimento,
aguardar um minuto que o microcomputador se inicializará, mostrando a tela principal do software
supervisório.

6. Descrição da Arquitetura de Software
O computador que acompanha a máquina possui softwares e programação exclusiva. Nele

estão os softwares necessários e que são utilizados para a implementação da automação do
processo descrito.
• IMPORTANTE: o computador que acompanha a máquina é de uso exclusivo. Nele

não devem ser instalados softwares de terceiros e afins. A configuração original deve ser
mantida para garantir o bom funcionamento dos sistemas.
• LICENCIAMENTO: todos os softwares são devidamente licenciados.
6.1 Cópia de Segurança
Existe um backup (cópia de segurança) do software em posse do administrador central (em um

pen drive) de maneira a poder fornecer um suporte técnico a ele mesmo e aos administradores
das fábricas caso ocorra algum problema que venha a corromper o software. Existe também o
módulo de memória do CLP, que é entregue ao cliente (ou segue pré-instalado no próprio CLP) e
que contém um backup do software do CLP, podendo ser usado instantaneamente pelo cliente
caso o CLP apresente alguma falha.
6.2 RS Logix 5000
O RS Logix 5000 (studio 5000) é a plataforma sobre a qual foi desenvolvido o software para o
CLP. Este software é o cérebro de todo o sistema. Ele que faz a iteração do CLP com o processo,
capta as informações do campo, realiza os cálculos necessários e atua sobre o processo, ou seja,
realiza toda a monitoração e controle descrito nos capítulos anteriores.
6.3 Factory Talk View SE
O Factory Talk View SE é a plataforma sobre a qual foi desenvolvido o software para a
interface gráfica entre o usuário e o processo. É uma interface amigável, na forma de telas,
gráficos, desenhos que representam o processo e caixas de diálogo que permitirão ao usuário
(administrador central) interferir sobre o processo. Pode ser definido como o “Software
Supervisório” da máquina.
O Supervisório, então, é formado por telas e caixas, de maneira que sempre haverá na tela do
computador uma tela aberta, podendo-se “navegar” entre elas e abrir caixas sobre as mesmas.

7. Telas
7.1 Tela de Sinótico da Rotomoldagem
Essa tela possui do seu lado direito uma

ma coluna de botões que permite navegar para as outras
telas e caixas de diálogo do sistema
sistema. Esta coluna de botões está presente em todas as telas do
sistema, na mesma posição.
Possuirá também o desenho de uma caixa contendo todos os campos a serem monitorados,
que são:
• Temperatura;
• Tempos restantes de forno
f e resfriamento;
• Textos indicativos de estado do processo;
• Sinótico da Máquina mostrando estado dos sensores;
• Nesta tela
a é acessada a caixa de ‘L ‘Login’ para que o operador se registre no sistema e
possa navegar pelas telas (essa
(es caixa será descrita adiante);
• Para acessar essa a caixa basta teclar no
n botão ‘Login’.
a tela, estando em qualquer outra tela do sistema, basta teclar no botão

Para retornar a essa
‘Tela Principal’.
Essa é a tela principal do sistema, que aparecerá sempre

s que o painel geral for energizado e o
microcomputador for ligado. Possui
P uma barra de status em sua parte inferior direita que mostra se
existe algum usuário “logado” no sistema (que efetuou o LOGIN no sistema) e o nome do usuário.
Quando não existe usuário “logado” no sistema, a mensagem “default” irá aparecer.
Os dados para fazer o LOGIN no sistema são: Login: rotoline - Senha

enha: tncXXX (XXX é
o número de série da máquina)
quina).

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
mail: service@rotoline.com.br
7.2 Tela de Programação de Receitas
Essa tela possui do seu lado direito uma coluna de botões que permite navegar para as outras
telas e caixas de diálogo do sistema. Para acessar esta tela deve-se
deve pressionar o botão
‘RECEITAS’. Possuirá também o desenho de uma caixa contendo todos os campos a serem
programados, que podem ser acessados (navegar por eles) através do do uso
us do mouse bem como
do uso da tecla ‘TAB’.
• Temperaturas, tempos, velocida

velocidades,
des, reversão e nome da receita.
• Botões para tratamento das receitas (Abrir

( receita, Nova Receita,
Receita Salvar, Salvar
Como, Gerenciar, Envia
nviar receita ao Carro 1, Enviar receita ao Carr
arro 2).
7.2.1 OBSERVAÇÕES SOBRE A RECEITA
7.2.1.1 ATRASO DO RESFRIAMENTO
- É o período no qual braço e prato permanecem se movendo fora do forno, mas sem
ligar os ventiladores de resfriamento (ar) nem a água.
- Você pode programar o Atraso de Resfriamento colocando,, por exemplo, os botões de
‘ventiladores’ e ‘água’’ na posição OFF na fase 1,1, e na posição ON na fase 2.
2
- Quando o tempo da a fase 1 terminar, e iniciar a fase 2 onde os botões de ‘ventiladores’ e
‘água’’ estão na posição ON,
ON os ventiladores de resfriamento
mento (ar) e a água serão acionados
conforme os valores programados na receita.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.2.1.2 TEMPO DE ATRASO DA INJEÇÃO DE AR
- O Tempo de Atraso da Injeção de Ar é para ser usado quando a máquina possui “Injeção
de Ar” (que é um item opcional).
- Esta opção é o período a esperar pelo fornecimento de ar para os moldes, e pode ser
configurado durante o período de forno e/ou período de resfriamento.
- Quando o Tempo de Atraso da Injeção de Ar termina, o tempo de Injeção de Ar começa.
7.2.1.3 TEMPO DE INJEÇÃO DE AR
- O tempo que for programado na receita é o tempo que o ar permanecerá ligado durante o
processo.
7.2.1.4 DUPLA CAMADA
Para fabricar peças com dupla camada (ou mais), devem ser usadas as fases 4, 5 e 6.
Ex: Se forem programados tempos de 5 min para a fase-1 e 6 min para a fase-4 (por exemplo):
- Após 5 min, a fase-1 irá terminar, e o braço irá se posicionar para receber o segundo
material (o braço irá parar, portanto o operador deve ser rápido nesse procedimento);
- Quando o braço estiver na posição, os eixos irão parar e então se pode inserir o segundo
material;
- Para reiniciar, deve-se pressionar o botão INÍCIO DE PROCESSO novamente;
- O braço voltará a girar enquanto é pesado o segundo material para o outro lado;
- Quando a pesagem terminar, o braço irá se posicionar para receber o segundo
material;
- Quando o braço estiver na posição, os eixos irão parar e então se pode inserir o segundo
material;
- Para reiniciar, deve-se pressionar o botão INÍCIO DE PROCESSO novamente;
- Os 6 min programados da fase-4 serão processados;
- Após os 6 min, o carro irá sair para o resfriamento.
7.2.1.5 REVERSÃO
No campo Reversão, pode-se programar quanto tempo o molde rotaciona para um lado e
quanto para o outro lado. Ou seja, para cada fase, o valor configurado representa quantos minutos
o molde irá rotacionar no sentido padrão e quantos minutos irão rotacionar no sentido reverso.
Ex.: Se for programado valor 5 para a fase 1, o molde irá rotacionar 5 minutos normalmente e após
esse tempo irá girar 5 minutos no modo reverso (respeitando o tempo total programado
anteriormente para a fase, que nesse caso seria de no mínimo 10 minutos).
Se a fase 1 for, por exemplo, programada para 8 minutos e a reversão para 5 minutos, o molde
irá girar normalmente os primeiros 5 minutos e reversamente os 3 minutos que completam o tempo
total da fase.

ATENÇÃO!
Nos casos em que se trabalha com grandes cargas de matéria-prima no molde (peças
com grande espessura), é sugerido que, na FASE 1, sejam utilizadas velocidades mais
baixas para prevenir impacto entre o material e a parede do molde quando o derretimento
(fusão) do material está começando. Após, na FASE 2, pode-se então aumentar as
velocidades.
SUGESTÃO
Durante o período de Resfriamento, não é necessário usar as mesmas velocidades que foram
usadas no período de forno. É aconselhável que se usem velocidades mais baixas porque neste
período a peça já está moldada, e também o molde permanecerá por mais tempo em contato com
o ar. Dessa forma, a transferência de calor (troca de calor entre a parede do molde e o ar frio) será
mais eficiente.

7.3 Programando uma Receita
Após registrar-se no sistema, o usuário pode navegar pelas telas e acessar a tela de
‘Programação de Receitas’ (item 7.2 – Tela Receitas), na qual podem ser programados os
parâmetros para produção de peças.
Passos:
Na coluna de botões à direita da tela, teclar em ‘RECEITAS’;
Estando na tela de ‘Programação de Receitas’, clicar com o mouse no campo que
deseja editar, ou utilizar a tecla ‘TAB’ até acessar o campo que deseja editar;
Ao estar posicionado sobre o campo a ser programado, digitar o valor desejado, e
passar para outro campo utilizando o mouse (ou usando a tecla ‘TAB’);
Repetir o passo anterior até programar todos os campos desejados;
Teclar sobre o botão ‘Salvar como..’ (grava uma nova receita no HD), ou no botão
‘Salvar’ (grava a receita atual com os novos valores). Entrar com um nome para a receita
e teclar em OK, desse modo, a receita ficará gravada na memória do microcomputador;
ATENÇÃO: para produzir uma receita, não basta programá-la, é necessário enviá-la
ao CLP, teclando no botão ‘Enviar carro 1’ou ‘Enviar carro 2’, e a receita será enviada ao
CLP para o respectivo carro;
Iniciar processo de produção.

Caso se produza outra receita, e for desejado em seguida produzir novamente a receita
anterior, não é necessário programá-la novamente, pois ela está gravada na memória do
microcomputador. Basta somente seguir os seguintes passos:
Estando na tela de ‘Programação de Receitas’, teclar no botão ‘Abrir receita’ (lê receita
HD). Uma caixa com a lista das receitas gravadas aparecerá;
Selecionar com o mouse a receita desejada. Teclar então ‘Abrir’, e o usuário poderá
ver que os valores programados anteriormente aparecerão nos respectivos campos;
Não pode se esquecer de enviar a receita para o CLP (carro 1 ou carro 2) para poder
produzi-la.
Caso seja necessário saber os valores dos parâmetros da receita que está sendo produzida no
momento, basta abrir a respectiva receita.
Caso se deseje apagar uma receita gravada na memória do microcomputador, deve-se acessar
o botão ‘Gerenciar’ na parte de baixo da tela de “Parâmetros”, seleciona a receita a ser apagada
com um clique do botão direto do mouse e apagá-la.
Existe ainda o procedimento de criar uma nova receita:
Ao clicar neste botão, todos os campos na tela ficam “zerados”, prontos para que sejam
inseridos novos valores e crie uma nova receita.

7.4 Tela de Assistência a Falhas
Essa tela (Tela Principal) possui do

d seu lado direito uma coluna de botões que permite navegar
nav
para as outras telas e caixas de diálogo do sistema.
sistema Contém também o desenho da planta baixa
da máquina, com campos indicando
indica o estado de motores e sensores. Acima na tela ainda existem
caixas que mostram o estado de outros sensores da máquina. As diferentes erentes cores indicam o
estado destes equipamentos, como mostrado a seguir.
• Verde = equipamento OK ou ligado/acionado;

ligado
• Vermelho = problema
roblema ou desligado;

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.5 Tela de Balanço dos Eixos dos Braços e Pratos
Essa tela possui do seu lado direito uma coluna de

de botões que permite navegar para as outras
telas e caixas de diálogo do sistema
sistema. Para acessar esta tela deve-se
deve pressionar o botão
‘GRAFICOS’. Contém também os desenhos de gráficos contendo campos a serem monitorados,
que são:
• Corrente dos motores dos Braços,

Br Pratos,, Carros e Abridores
Abridores, de maneira a verificar
se os mesmos estão balanceados (operando dentro de uma faixa normal de
amperagem). Para selecionar este gráfico específico deve deve-se
se pressionar ou o botão
‘Carro 1’ ou o ‘Carro 2’.
• Ao selecionar o botão
botã ‘Carro 1’ irá mostrar a corrente
orrente dos motores dos Braços,
Braços Pratos,
Carros e Abridores do carro 1 e ao selecionar o botão ‘Carro 2’ irá mostrar a corrente
c
dos motores dos Braços,
Braços Pratos, Carros e Abridores do carro 2.
As linhas indicam a corrente real d

dos motores (em ampères = eixo Y).. Quanto
Q mais à linha
se parecer com uma reta, melhor, pois indicará que o eixo está balanceado (ou operando
dentro de uma faixa normal de amperagem)
amperagem).. Se a linha se parecer com uma sequência de
ondas, isto indicará que o eix
eixo está desbalanceado (operação anormal)
anormal). Logo, alguma
providência deve ser tomada pelo operador a fim de corrigir este problema, pois não é
desejável que o eixo trabalhe desbalanceado (anormal), podendo causar danos à máquina.
O máximo que um eixo pode tr trabalhar desbalanceado é 1 ampère (1A)

A). Um valor maior
que esse é muito prejudicial ao correto funcionamento da máquina.
Esta tela possui ainda os botões:

- Temperatura (será mostrado mais adiante neste manual);
- Portas: mostra a amperagem dos motores das Portas;
- Balança: mostra a amperagem dos motores dos carrinhos das balanças do carro 1, do
carro 2 e do forno.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.6 Tela de Horímetros
Essa tela do seu lado direito uma coluna de botões que permite navegar para as outras telas e
caixas de diálogo do sistema.
ema. Para acessar esta tela deve
deve-se
se pressionar o botão ‘HORIMETROS’
‘HORIMETROS’.
Contém também o desenho de caixas com todos os campos a serem monitorados, que são:
• Horas em funcionamento dos motores do dos ventiladores,, da porta, do braço, do prato,

prato
do carro e horas de máquina ligada (com função de reset);
• Para resetar (zerar) um horímetro, clicar na tecla de função desejada (Zerar

( Total ou
Zerar Parcial). Para conseguir realizar uma destas operações, você precisa estar
‘Logado’ no sistema com um usuário
u que tenha esta permissão.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.7 Configurações
7.7.1 Geral
Essa tela Configurações possui do seu lado direito uma coluna de botões que permite navegar
Também possui uma linha de botões, onde quando selecionado o botão ‘Geral’ é possível
selecionar a temperatura em ºC ou ºF, conforme desejado pelo cliente.
Para acessar esta tela deve-se pressionar o botão ‘CONFIGURAÇÕES’. Para conseguir
realizar esta operação, você precisa estar ‘Logado’ no sistema com um usuário que tenha esta
respectiva permissão.

7.8 Coluna Menu de Navegação Principal
Essa coluna possui Botões para navegação a outras telas e caixas do

programa, e também para fazer o LOGIN e o LOGOUT no sistema:
• Tela Principal: navega para a tela Principal.

• Receitas: navega para a tela Receitas.
• Gráficos: navega para a tela dos Gráficos.
• Pesagem: navega para a tela de Pesagem.
• Modo Manual: navega para a tela de Acionamento Manual.
• Inversores: navega para a tela de monitoração dos Inversores.
• CLP: navega para a tela do CLP, mostrando estado das entradas do CLP.
• Horímetros: navega para a tela de Horímetros.
• Alarmes: navega para a tela de Alarmes.
• Relatório: navega para a tela de Relatórios.
• Ajuda: navega para a tela de Ajuda.
• Queimador: navega para a tela Queimador.
• Configurações: navega para a tela de Configurações.
• Login: abre caixa para realizar o LOGIN no sistema.
• Logout: faz o LOGOUT do sistema.

7.9 Botões de Navegação Auxiliar tela Configurações
Essa tela Configurações possui do seu lado direito uma coluna de botões que permite navegar
Para acessar esta tela deve-se pressionar o botão ‘CONFIGURAÇÕES’.
Também possui uma linha de botões, onde quando selecionado um destes botões, é possível
realizar diferentes configurações, conforme desejado pelo cliente.
• Geral: é possível selecionar a temperatura em ºC ou ºF.

• Máquina: acesso permitido apenas ao pessoal da Rotoline.
• Mecânica: acesso permitido apenas ao pessoal da Rotoline.
• PID: acesso permitido apenas ao pessoal da Rotoline.
• RWTC: acessa a tela para configurar parâmetros do RWTC, caso possua este sistema
que é opcional.
7.10 Caixa Login: Identificação
Para que se possa navegar por algumas das telas do software, é necessário que o operador
registre-se no sistema, digitando seu nome de usuário e sua senha nos campos mostrados na
figura abaixo. Esse registro é feito porque há um relatório que armazena as informações da hora
em que o usuário entrou no sistema até a hora em que ele saiu (opcional). Portanto, caso ele não
faça o registro, não conseguirá navegar por algumas telas, ou seja, não poderá programar uma
nova receita, por exemplo.
Para acessar essa caixa, basta teclar sobre o botão ‘LOGIN’ na coluna de botões à direita da
tela. Deve-se digitar o nome do usuário no campo ‘LOGIN’, avance para o campo ‘SENHA’, digitar
a senha e teclar ‘OK’. Dessa forma, o usuário estará “logado” no sistema, ou seja, registrado,
podendo navegar para outras telas do sistema.
Assim como entrou, o operador pode também sair do sistema teclando sobre o botão
‘LOGOUT’ na coluna de botões à direita da tela.

7.11 Relatório (Relatório de Produção)
Para acessar esta tela deve-se

deve pressionar o botão ‘RELATÓRIO’. Irá
I então se abrir a tela
mostrada na figura abaixo.
Os campos que podem ser visualizados

visualiza nesse relatório são:
Data – informa o dia em que o ciclo foi registrado.

Carro– registra o número do carro,
carro, ou seja, se foi o carro 1 (C1) ou o carro 2 (C2).
Receita– registra o nome da receita atual.
Inicia Forno – registra a hora em que iniciou o período de forno.
Fim Forno – registra a hora em que terminou o período de forno.
Duração Forno – registra a duração do período de forno.
SP Temp – registra a temperatura programada na receita atual.
Fim Ciclo – registra
egistra a hora em que terminou o período de resfriamento.
Duração Ciclo – registra a duração do ciclo produzido.
Parada – registra o tempo que o carro ficou parado para carga/descarga, ou seja, desde o fim do
período de resfriamento até o início do período de forno.
Funções nessa tela:
Selecionar período de tempo – selecionar um intervalo de tempo utilizando as caixas “Data

Inicial” e “Data final”;
Gerar Relatório – Após selecionar período d tempo, pressionar este botão para mostrar os dados
registrados.
Exportar para arquivo – cria um arquivo “rotoline_ddmmaaaa.xls”, para que o cliente possa
manipular estes dadoss em uma planilha do Microsoft E Excel (d: dia, m:: mês, a: ano). Abrirá uma
caixa de mensagem indicando o diretório onde foi criado o arquivo e o se
seuu nome.
Backup – Somente utilizado pelo pessoal da Rotoline.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.11.1 Relatório de Pesagem do Carro 1

deve pressionar o botão ‘RELATÓRIO’. Irá I então se abrir a tela
mostrada na figura abaixo. Nesta tela, pressionar o botão ‘‘Pesagem Carro
arro 1’:
1
Os campos que podem ser visualizados nesse relatório são:

Carro – registra o número do carro
carro,, ou seja, se foi o carro 1 (C1) ou o carro 2 (C2).
Peso – Registra o peso de cada molde realizado
realizado para cada camada.
Balança – Informa a qual balança pertence o peso registrado, pode ser a balança do Carro 1
(Camada 1) ou a Balança do forno (Camada 2).

Gerar Relatório – Após selecionar período d tempo, pressionar este botão para mostrar os
dados registrados.
manipular estes dadoss em uma planilha do Microsoft Excel
E (d:: dia, m: mês, a: ano). Abrirá
uma caixa de mensagem indicando o diretório onde foi criado o arquivo e o seu nome.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.11.2 Relatório de Pesagem do Carro 2
Para acessar
cessar esta tela deve-se
deve pressionar o botão ‘RELATÓRIO’, ’, Irá
I então se abrir a tela
mostrada na figura abaixo. Nesta tela, pressionar o botão ‘‘Pesagem
Pesagem Carro 2’:
2
Os campos que podem ser visualizados nesse relatório são:

Carro – registra o número do carro
carro,, ou seja, se foi o carro 1 (C1) ou o carro 2 (C2).
Peso – Registra o peso de cada molde realizado para cada camada.
Balança – Informa a qual balança pertence o peso registrado, pode ser a balança do Carro
Car 2
(Camada 1) ou a Balança do forno (Camada 2).

Gerar Relatório – Após selecionar período d tempo, pressionar este botão
bo para mostrar os
dados registrados.
manipular estes dadoss em uma planilha do Microsoft Excel
E (d:: dia, m: mês, a: ano). Abrirá
uma caixa de mensagem indicando o dir
diretório
etório onde foi criado o arquivo e o seu nome.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.12 Histórico de Temperatura
Essaa tela mostra um gráfico de histórico de temperatura, ou seja, armazena graficamente toda a
evolução da temperatura do fo forno, bem como a abertura da válvula de gás ao longo do tempo e o
setpoint (referência),, sendo que para isso o microcomputador precisa estar ligado.

deve pressionar o botão ‘GRAFICOS’.
O usuário ode utilizar os botões de nav

navegação
egação abaixo do gráfico para buscar por um período
de tempo específico, bem como pode clicar com o botão direito na área do gráfico para alterar
configurações do mesmo.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.13 Tela de Alarmes
Nas telas,
s, na posição acima e centralizado,
centralizado existe um campo (banner) nner) como o mostrado na
figura abaixo, onde, quando ocorre um alarme, aparece o alarme escrito na cor laranja
laranja. O alarme,
porém, só aparece nessa a pequena caixa se estiver ativo, ou seja, ele desaparece se a condição de
alarme não existe mais.
Para verificar um alarme que ocorreu, deve-se

deve abrir a tela de alarmes, onde para acessar esta
tela deve-se
se pressionar o botão ‘ALARMES’.
‘ Nesse caso, irá se abrir uma tela com um histórico
dos alarmes ocorridos desde que o computador foi ligado na posição a direita
dire na tela, pois na
posição a esquerda está o campo mostrando
mostra os alarmes mais atuais e acima o campo mostrado
anteriormente (banner). O alarme permanece nesse registro mesmo o que a condição de alarme não
exista mais.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.14 Inversores de Frequência

Frequênc

deve pressionar o botão ‘INVERSORES’.
Nessa tela é possível monitorar várias informações oriundas dos Inversores de Frequência,
descritas a seguir.
- Caso o inversor esteja em estado de erro, é possível saber qual o código do erro atual no
inversor. Pode-se
se ainda saber o código do último erro ocorrido no inversor, mesmo que este
já tenha sido solucionado, utilizando o botão ‘Ler Ultimo Erro’;
- É possível monitorar as velocidades atuais em todos os inversores de frequência.
- É possível monitorar os leds de status dos inversores, REDE, ACTIVE (run), FAULT e
SENTIDO de rotação.
No campo “FAULT” é possível monitorar se existe algum inversor em estado de erro: Vermelho
indica erro e Cinza indica operação normal;
No campo “ACTIVE”” é possível monitorar se o inversor está acionado ou não: Verde indica
acionado e Cinza indica parado.
parado
Campo Ler Parâmetro
Existe nesta tela este campo que permite ler qualquer parâmetro dos inversores, sempre um
por vez. Importante notar que se deve entrar com o número do parâmetro a ser lido.
Após entrar com a informação necessária, deve

deve-se pressionar o botão respectivo para ler o
parâmetro do inversor, e o valor programado do parâmetro aparecerá no campo “valor”:

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.15 Tela CLP

deve pressionar o botão ‘CLP’.
Nesta tela é possível monitorar os pontos de entrada e saídas do CLP, que são:
- Entradas Digitais (azul);

- Saídas Digitais (verde);
- Entradas Analógicas (marrom);
- Saídas Analógicas (marrom).
Para as entradas e saídas digitais é possível monitorar se as mesmas se encontram acionadas

ou desacionadas, enquanto que para as entradas e saídas analógica é possível monitorar em qual
valor dentro de sua faixa específica elas se encontram neste momento.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.16 Tela Modo

o Manual

deve pressionar o botão ‘MODO MANUAL’.
Nesta tela você encontra botões para acionamento manual de motores da máquina. Note que
acionar motores da máquina em manual é um procedimento que somente deve ser feito com muito
critério.
Caso um destes botões fique acionado e você inicie um ciclo automático, pode
apresentar comportamento alterado. Logo, sempre que acionar um movimento em manual,
você deve desativar este movimento antes de operar em automático.
É muito importante
te que antes de iniciar qualquer movimento em manual você esteja
completamente seguro que a área onde existirá movimento esteja livre de pessoas e/ou objetos.
Ao pressionar qualquer um dos botões, o respectivo motor iniciará imediatamente seu

movimento, independente
ndependente de intertravamentos, pois se trata de um acionamento manual
intencional, e este movimento somente irá cessar ao ser desativado o respectivo botão.

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7.17 Tela Ajuda

deve pressionar o botão ‘AJUDA’.
Nesta tela você encontra 3 botões:
- Manual: Ao clicar neste botão, abre o manual da máquina em formato pdf.

- Projeto Elétrico: Ao clicar neste botão, abre o projeto elétrico da máquina em formato pdf.
- Suporte Remoto: Ao clicar neste botão, abre a caixa do suporte remoto
remoto da máquina. Quando for
necessário o suporte remoto, você deve vir até esta caixa e ativar o suporte remoto.
- Help Desk: Ao clicar neste botão, o usuário pode ter acesso ao Help desk da Rotoline podendo
abrir um chamado de assistência e/ou relatar um problema,
problema, o qual entrará no sistema da Rotoline
para então ser atendido. Note que para isto deve-se
deve se ter acesso à Internet e ter sido previamente
criado o seu usuário (Login e Senha) no sistema de Help Desk da Rotoline.
IMPORTANTE: Importante notar que alterar qualquer parâmetro, seja dos inversores
de frequência,, seja velocidade de carros e portas irão modificar o comportamento
da máquina (inclusive a máquina pode apresentar um comportamento inesperado).
Será, portanto, necessário fazer ajustes para qu
quee a máquina opere normalmente
após a alteração. Logo, o cliente somente deve alterar parâmetro(s) se estiver
absolutamente seguro que pode fazê-lo.
fazê

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
7.18 Tela Pesagem

deve pressionar o botão ‘PESAGEM’.
Nesta tela você pode monitorar

monit as 3 balanças existentes no sistema, Balança do Carro 1,
Balança do Forno e Balança do Carro 2.
Para cada uma das Balanças existem Botões onde você pode acionar em modo Manual alguns
comandos:
Posição da Balança:
- Esquerda: Ao clicar neste botão, a balança vai para a posição Esquerda.
- Centro: Ao clicar neste botão, a balança vai para a posição Central.
- Direita: Ao clicar neste botão, a balança vai para a posição Direita.
- Descarte: Ao clicar neste botão, a balança vai para a posição de Descarte
Descarte.
Sucção:
- Abrir Gaveta Grande: Ao clicar neste botão, abre a gaveta grande da Sucção.
- Abrir Gaveta Pequena: Ao clicar neste botão, abre a gaveta pequena da Sucção.
Obs: Para Fechar as gavetas,
gavetas basta clicar novamente no botão.
Balança:
- Abrir Gaveta Grande: Ao clicar neste botão, abre a gaveta da Balança.
Obs: Para Fechar a gaveta,
gaveta basta clicar novamente no botão.
Descarga:
- Abrir Gaveta Grande: Ao clicar neste botão, abre as gavetas das três Descargas.
Obs: Para Fechar as gavetas,
gavetas basta clicar novamente no botão.

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7.19 Tela Queimador

deve pressionar o botão ‘QUEIMADOR’.
Nesta tela você pode monitorar o estado dos dispositivos, sensores e motores relativos ao
Queimador. Estas indicações encontram-se
encontram acima e centralmente posicionados na tela.
Nesta tela é possível testar se existe algum pressostato de ar retido, pressionando-se

pressionando o Botão
‘TESTAR RETENÇÃO’, ’, devendo todos os indicadores de retenção ficarem verdes. Caso algum
indicador não fique verde, existe algum problema e deve ser investigado.

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7.20 Tela Setup Pesos
Para acessar esta tela deve

deve-se
se pressionar a combinação de teclas ‘CTRL
‘ + P’, estando na
TELA PRINCIPAL.
Nesta tela você pode programar o PESO DESEJADO para as balanças do Carro1, do Carro 2 e
do Forno, sendo que para a balança do forno pode-se
pode se programar dois pesos, um para quando o
Carro1
arro1 esteja no forno e outro para quando o Carro 2 esteja no forno.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
8. Descrição do Painel Elétrico – PAINEL GERAL

8.1 Painel Geral
O Painel de comando está localizado na frente de cada máquina e pode ser

visualizado na figura abaixo.
O Painel Principal possui as seguintes características técnicas:
- Alimentação 380 Volts, trifásico, 60 Hz (outras configurações estão disponíveis, sob

solicitação do cliente).
- Aterramento individual para este painel.
- Entrada para internet.
- Quatro portas frontais.
Esse painel geral com computador (software supervisório), além de informar o operador sobre o
andamento do processo, armazena dados de produção e operação. Ele supervisiona todo o
processo. Permite ao operador supervisionar/monitorar o processo, bem como interferir no
processo, enviando ordens ao sistema, alterando valores, etc.

É composto por:
- Computador Industrial, com teclado e mouse.
- Transformador isolador que alimenta a torre, mais CLP.
- Dispositivo de comunicação.
- Inversores de Frequência.
- Contactores e disjuntores para acionamento dos motores.
- Réguas de bornes.
- Fonte de 24 Vdc e supressores de ruídos (filtro de linha).
- Sistema para desligamento.
- Placa de comando e sinalização na segunda porta.
- Placa de comando e sinalização na quarta porta.
8.2 Indicações Luminosas
O Painel de comando possui três lâmpadas de indicação luminosa, diferenciadas por

cores.
Vermelha: indica que existe um alarme (tipo urgente ou tipo movimento);

Verde: indica que o quadro geral está energizado;
Amarela: indica que a chama do piloto está acesa.

8.3 Chaves Selecionadoras
Manopla Chave Geral

Essa manopla é utilizada para energizar e desenergizar o painel elétrico do sistema.
Manopla Habilita Braço/Prato 1

Essa manopla é utilizada para habilitar ou desabilitar o funcionamento do braço e do Prato
do carro 1. Com ela na posição desabilitada, não será possível movimentar estes eixos.
Manopla Habilita Braço/Prato 2

Essa manopla é utilizada
lizada para habilitar ou desabilitar o funcionamento do braço e do Prato
do carro 2. Com ela na posição desabilitada, não será possível movimentar estes eixos.

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Manopla Portas
Essa manopla é utilizada para abrir ou fechar as portas do forno. Na posição

posiçã AUTO,
permite iniciar um processo em automático.
Sinalizador Luminoso Energizado (Verde)
Esse sinalizador, quando aceso, indica que o painel elétrico da máquina está
energizado.
Manopla Computador
Essa manopla é utilizada para ligar e desligar o computador da máquina.
Botão Reset (Azul)

Este Botão é utilizado para resetar um alarme.
Manopla Chama (Led Piloto)
Essa Manopla é utilizada para acender a chama, apresentando execução em duas

etapas.
Para conhecer os passos para ligar a chama, deve-se

se consultar a seção “Ligando a
Chama” localizada na sequência do documento.
O Led Piloto, quando aceso, indica que há chama acesa.
ATENCÃO!
A máquina/sistema somente deve ser operada por pessoal devidamente

capacitado e treinado.
Botão Emergência (Vermelho)

Esse é o botão utilizado para parar todos os acionamentos do sistema, desligando
todos os motores e as válvulas.

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8.4 Podium
São 2 podiums, contendo dezesseis botoeiras e seis manoplas cada um. um Estão juntos à
plataforma de carga e descarga de cada carro (como opcional podem ser quat
quatro, sendo dois para
cada carro).
Botão Inicio de Processo
Botão que inicia o ciclo (processo) do carro.
Botão Reset
Botão que reseta alarmes ou o ciclo (processo) se mantido pressionado.
Botão Pré Aquecimento
Botão que inicia um ciclo de pré-aquecimento,

pré aquecimento, programado automaticamente.
Botão Giro Prato
Botão que move o prato em modo manual.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
Botão Giro Braço
Botão que move o braço em modo manual.
Botão Move Carro
Botão que move o carro em modo manual.
Botão Reverte
Este botão, pressionado junto do botão de segurança e do botão reset, tem a função
de resetar a abertura ou fechamento automático; já este mesmo botão, pressionado
junto ao botão de segurança e o acha zero ca
carro,
rro, tem a função de ir para a posição
“carro dentro do forno”.
Botão Tampas
Manopla usada para fechamento e abertura do molde em modo manual.
Botão Suporte do Abridor
Manopla usada para mover o suporte do abridor (para cima ou para baixo) em modo
manual.
Botão Abridor
Manopla usada para definir qual o motor do abridor será utilizado, para abertura ou
fechamento das tampas.
Botão Sistema de Pesagem
Manopla usada para iniciar um ciclo de pesagem na máquina.
Botão Balança
Manopla usada para mover o carro da balança em modo manual, para ambos os
lados.
Botão Abre Autom. (Automático)
Botão apertado uma vez, inicia o processo de abertura automática; pressionando

novamente, inicia a abertura das tampas dos moldes e a liberação das travas;
pressionando pela 3ª vez o botão, será iniciada a elevação da travessa com as tampas
dos moldes.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
Botão Fecha Autom. (Automático)
Botão apertado uma vez, inicia a descida da travessa com as tampas, até o acoplamento
nos moldes; O segundo pulso
pulso no botão dará início ao fechamento dos moldes.
Botão Index Braço
Botão será acionado, quando o braço estiver na posição 0°, levando para a posição 180°.
Botão Posição de Descarga
Botão que manda o braço para a posição onde será realizada a retirada
re do produto final.
Botão Descarga
Botão quando pressionado, a travessa do abridor desce e acopla nos moldes e faz o
carregamento (ou descarga) de material nos moldes.
Botão Emergência (Vermelho)
Esse é o botão utilizado para parar todos os

os acionamentos do sistema, desligando
todos os motores e as válvulas.
Podium – Lateral Esquerda
Manopla Habilita/Desabilita Podium
Manopla quando na posição Desab. (Desabilitada), todas as funções do podium serão

anuladas (exceto o botão de emer
emergência).
Botão de Segurança
Este botão deverá estar pressionado para qualquer tipo de ação ou comando feito pelo
operador no podium.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
Podium – Lateral Direita
Botão Braço Acha Zero
Quando acionado este botão, o braço será levado até a posição

posiçã 0°.
Botão Carro Acha Zero
Quando acionado este botão, o carro será levado até a posição 0° (carro fora).
Botão Balança Acha Zero
Quando acionado este botão, o carro da balança será levado até a posição 0° (posição
de descarte).
Balança do Forno

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
Manopla Pesagem
Manopla quando acionada em modo Liga,, serão iniciados 6 ciclos de pesagem.
Botão Balança Acha Zero
Quando acionado este botão, será encontrado o ponto Zero na posição esquerda.
Manopla Balança
Manopla usada par

paraa mover o carro da balança em modo manual, nos sentidos
indicados.
Botão Descarga
Quando acionado este botão, será movido o suporte da descarga para baixo e efetuar
a descarga do material.
Manopla Suporte da Descarga
Manopla usada para mover o suporte da descarga em modo manual. (Obs.: Quando o
suporte da descarga estiver descendo automaticamente, se mover a manopla para a
posição Sobe,, será resetada a descida do suporte da descarga).
Sinalizador Sonoro Alarme
Sinalizador sonoro que indicará

indicará quando o botão de descarga deverá ser acionado.

Fone: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
8.5 Botões do Podium
Os botões, ao serem acionados, executam as seguintes funções:

Emergência: Poderá ser acionado a qualquer momento, interrompendo o processo e
desligando todos os sistemas da máquina.
OBS.: Ao ser acionado, cancelará o processamento seja qual for o estágio, causando a
perda da peça em produção. Deve, portanto, somente ser acionado quando realmente
necessário.
Início de Processo: Inicia a programação com a última receita enviada ao CLP.
Giro do Molde: Esse botão poderá ser utilizado para girar o molde/braço, para
manutenção ou troca do molde (somente quando a máquina não estiver
processando a peça). Esse botão possui dois tipos de controle: um é por pulso, sendo
que, se o operador efetuar um pulso rápido (menos que 0,5 segundos), o braço irá girar
e parar pela atuação de seu sensor; o outro é segurar o botão apertado por mais que
0,5 segundos, sendo que o braço irá girar e parar quando o botão for solto.
Giro do Prato: Esse botão poderá ser utilizado para girar o molde/prato, para
manutenção ou troca do molde (somente quando a máquina não estiver
processando peça).
Reset: Esse botão ao ser acionado em conjunto com o ‘Giro do Braço’ ou ‘Giro do
Prato’ ou ‘Move o Carro’, inverte o sentido de giro de braço, prato ou carro,
respectivamente quando não se está processando. Quando em operação, ao apertar
este botão, o processo do carro em questão, e somente deste carro, será finalizado no
exato lugar onde ele estiver (sugere-se, portanto que se passe a chave da porta
para a posição ABRIR, e, após abrir a porta, se retire o carro completamente do
forno, voltando à chave da porta para a posição AUTO), e o processo retornará ao
status de “Esperando Início”.
Move Carro: Esse botão, ao ser acionado, move o carro. Só aceitará o comando se a
máquina não estiver em processo e as portas estiverem abertas, e a chave de controle
das portas estiver na posição “AUTO”, ou no caso descrito acima, onde foi pressionado
o botão “RESET” e a chave da porta estiver na posição “ABRIR”.
Pré-Aquecimento: Esse botão aciona o programa de aproximadamente 2 minutos de

forno. Destinado a pré-aquecer o sistema, isto é, molde/forno, somente quando a
máquina estiver totalmente fria, ou seja, parada a mais de 2 horas aproximadamente.
ATENÇÃO: Na lateral direita do Painel Geral, há um Condicionador de Ar que deverá ser

limpo pelo menos uma vez por mês (veja figura abaixo).

Limpeza: Realizada somente por pessoal habilitado.
Passos:
1. REMOVER os 6 parafusos.
2. REMOVER a proteção
3. Os defletores do Condicionador de Ar devem ser:
- Limpos de poeira seca com ar comprimido.

- Lavados com água quente (no máximo 75ºC) para remover resíduos de graxa e óleo (antes
de remontar, verifique se o mesmo está completamente seco).
4. COLOCAR a proteção e apertar os parafusos.
Obs: O intervalo entre limpezas depende das condições do local.

9. Procedimentos para Operação da Máquina

9.1 Processo
Rotomoldagem.
9.2 Procedimentos
• LIGAR a chave geral da máquina (lâmpada verde que indica painel ‘Energizado’ na
porta do painel deve acender).
• LIGAR microcomputador (chave liga / desliga microcomputador).
• DEVE aparecer no vídeo a tela com a temperatura do forno e com os tempos.
• VERIFICAR o AR (ligar o compressor, pressão mínima de trabalho: 80psi).
• VERIFICAR disponibilidade de água.
• VERIFICAR o GÁS (abrir as válvulas de entrada de gás junto ao queimador - observar
a pressão de linha que deverá estar entre 1 a 1,5 kg/cm²).

• VERIFICAR se existe receita enviada para o carro que irá produzir.

• POSICIONAR a chave ‘Porta’ na posição central = AUTO (automático).
• LIGAR a chave ‘Chama’.
• ESPERAR acender a lâmpada PILOTO na porta do painel.
• ACIONAR a alavanca manual da válvula SHUTOFF no trem de gás, atrás da máquina.
ATENÇÃO:
CONSIDERANDO QUE SEJA O PRIMEIRO CICLO DO DIA, E MÁQUINAS / MOLDE ESTÃO

FRIOS, SERÁ NECESSÁRIO UTILIZAR-SE DO RECURSO DE PRÉ-AQUECIMENTO. PARA
ISSO, DEVE-SE NAVEGAR ATÉ A TELA “ENVIAR RECEITA” E LIGAR O PRÉ-
AQUECIMENTO.
• ACIONAR o botão de PRÉ-AQUECIMENTO (se necessário)
• Ao finalizar automaticamente o pré-aquecimento (molde parado), deve-se acionar

imediatamente INÍCIO DEPROGRAMAÇÃO.
(com o cuidado de verificar se a receita desejada foi enviada ao CLP)
• No monitor do painel principal poderá ser observado o valor referente à temperatura, assim
como o tempo restante do processo (forno e resfriamento).
Ao finalizar o resfriamento, o molde poderá ser aberto. A peça/molde ainda estará quente,
mais ou menos 50ºC, portanto o operador DEVE utilizar luvas.
ATENÇÃO
JÁ NÃO HÁ A NECESSIDADE DE UTILIZAÇÃO DO RECURSO DE PRÉ-AQUECIMENTO

(PARA ESTE CARRO), BASTANDO REINICIAR O PROCESSO.

Pesagem Carro 1:
Condições:
- Carro na posição da estação de resfriamento;

- Sensor de nível baixo de material no ciclone acionado;
- Balança Fechada;
- Balança com peso abaixo de 200 gramas;
- Existir um silo de descarga vazio;
- Balança na posição em baixo do ciclone;
- Silos de descarga estão fechados;
- Ter sido executado o “Acha Zero” na balança.
Ao ligar a chave pesagem (SISTEMA DE PESAGEM, no podium), se o carro se encontra na

estação de resfriamento, vai iniciar a pesagem, cujos passos são:
S1- Se a balança não estiver na posição em baixo do silo do ciclone, ela deve ir para esta
posição automaticamente. Esta é a posição onde são feitas as dosagens de material na balança;
S2- Com a balança na posição em baixo do silo do ciclone, inicia a dosagem da carga da
primeira caixa;
S3- Ao término da dosagem da primeira carga (carga 1) na balança, esta carga deve ser
descarregada no silo de descarga 1, que está imediatamente abaixo da balança na posição atual,
logo a balança não precisa se mover e simplesmente se abre e descarrega o material;
S4- Após a balança descarregar o material no silo de descarga 1, ela se fecha e inicia a
dosagem da carga 2, pois já se encontra na posição em baixo do silo do ciclone;
S5- Ao término da dosagem da carga 2 na balança, esta carga deve ser descarregada no silo
de descarga 2, assim a balança vai se mover automaticamente até a posição acima do silo de
descarga 2 e então ela se abre e descarrega o material;
S6- Após a balança descarregar o material no silo de descarga 2, ela se fecha e vai se mover
automaticamente até a posição em baixo do silo do ciclone, e inicia a dosagem da carga 3;
automaticamente até a posição em baixo do silo do ciclone, e não vai iniciar uma nova dosagem,
pois terminaram as 3 cargas do lado 0 do braço;
S9- Após descarregar as 3 descargas nos moldes e o braço ser posicionado no lado 180, vai
iniciar a dosagem das cargas 4, 5 e 6, da mesma maneira que foi feito no lado 0;
OBS: A balança somente descarrega o material no silo de descarga se a travessa dos silos de
descarga (e dos abridores) estiver na posição recuada (“em cima”). A pesagem no Carro 2 possui
as mesmas etapas do Carro 1.

Abertura e fechamento dos moldes:
Abertura:
Condições:
- Carro na posição da estação de resfriamento, e não ter processo iniciado;

- Braço na posição 0 ou na posição 180, e parado;
- Travessa dos silos de descarga na posição “em cima”;
- Balança fechada;
- Sensores de ganchos não acionados.
Ao pressionar o botão Abridor no podium (ABRE AUTOM.), caso as condições para abertura
estejam satisfeitas, vai iniciar a abertura dos moldes, cujos passos são:
A1- A travessa dos silos de descarga e dos abridores vai descer, com os abridores girando;
A2- A travessa dos silos de descarga e dos abridores vai ACOPLAR na travessa das tampas
dos moldes, chegando assim na posição avançada (“em baixo”) acionando seus respectivos
sensores, e os abridores vão cessar seu giro;
A3- Pressionar novamente o botão Abridor no podium (ABRE AUTOM.), isto fará com que os
abridores girem, no sentido de abrir as tampas dos moldes, até o momento que os sensores de
tampas dos moldes abertas sejam acionados;
A4- Ao acionar os sensores de tampas dos moldes abertas, os abridores cessam seu
movimento;
A5- Pressionar novamente o botão Abridor no podium (ABRE AUTOM.), isto fará com que a
travessa dos silos de descarga e dos abridores suba, agora levando junto a travessa das tampas
dos moldes, abrindo assim os moldes. A travessa vai subir até acionar os seus sensores de
posição recuada (“em cima”). Durante esta etapa, os 3 cilindros “Saca Caixas” vão ser acionados
empurrando as caixas que possam estar presas na tampa dos moldes.
A6.B1- Neste momento é possível pressionar o botão “Posição de Descarga” no podium,

fazendo com que o braço se movimente até a posição de descarga das peças prontas;
A6.B2- Pressionar novamente o botão “Posição de Descarga” no podium, fazendo com que o
braço se movimente voltando a posição inicial, seja ela a posição 0 ou a posição 180.
Fechamento:
Condições:
- Ter terminado corretamente a abertura;

- Carro na posição da estação de resfriamento, e não ter processo iniciado;
- Braço na posição 0 e contador de pesagens igual a 3 (ou pesagem desligada), ou na
posição 180e contador de pesagens igual a 6 (ou pesagem desligada), e parado;
- Balança fechada;
- Silos de descarga cheios com material e pesagem ligada, ou pesagem desligada e manter
botão pressionado por mais de 3 segundos.

Ao pressionar o botão Fecha no podium (FECHA AUTOM.), caso as condições para o

fechamento estejam satisfeitas, vai iniciar o fechamento dos moldes, cujos passos são:
F1- A travessa dos silos de descarga e dos abridores vai descer, levando junto a travessa das
tampas dos moldes;
F2- A travessa dos silos de descarga e dos abridores, levando junto a travessa das tampas
dos moldes, vai ACOPLAR na estrutura base da travessa das tampas dos moldes, chegando
assim na posição avançada (“em baixo”) acionando seus respectivos sensores;
F3- Pressionar novamente o botão Fecha no podium (FECHA AUTOM.),isto fará com que os
abridores girem, no sentido de fechar as tampas dos moldes, até o momento que os sensores de
tampas dos moldes fechadas sejam acionados, indicando que os moldes estão fechados.Durante
esta etapa do fechamento, caso a pesagem esteja ligada, e tenha material nos 3 silos de
descarga, os 3 silos se abrirão, e o material será descarregado dentro dos moldes;
F4- Ao acionar os sensores de tampas dos moldes fechadas, os abridores cessam seu
movimento, e, automaticamente a travessa dos silos de descarga e dos abridores vai subir até
acionar os seus sensores de posição recuada (“em cima”);
Resetar Abertura:
Para RESETAR um processo de abertura (ou fechamento) após iniciado, basta pressionar
simultaneamente os botões RESET e REVERTE do podium.
Pesagem no Forno:
Condições:
- Carro na posição dentro do Forno;

- Sensor de nível baixo de material no ciclone do forno acionado;
- Balança Fechada;
- Balança com peso abaixo de 200 gramas;
- Existir um silo de descarga vazio;
- Balança na posição em baixo do ciclone;
- Estrutura das 3 descargas na posição “Recuada” (Em Cima);
- Ter sido executado o “Acha Zero” na balança.
Ao ligar a chave pesagem (PESAGEM, na porta do Painel), se o carro se encontra na posição

dentro do Forno, vai iniciar a pesagem, cujos passos são:
S1- Se a balança não estiver na posição em baixo do silo do ciclone, ela deve ir para esta
posição automaticamente. Esta é a posição onde são feitas as dosagens de material na balança;
S2- Com a balança na posição em baixo do silo do ciclone, inicia a dosagem da carga da
primeira caixa;

S3- Ao término da dosagem da primeira carga (carga 1) na balança, esta carga deve ser
descarregada no silo de descarga 1, que está imediatamente abaixo da balança na posição atual,
logo a balança não precisa se mover e simplesmente se abre e descarrega o material;
S4- Após a balança descarregar o material no silo de descarga 1, ela se fecha e inicia a
dosagem da carga 2, pois já se encontra na posição em baixo do silo do ciclone;
automaticamente até a posição em baixo do silo do ciclone, e inicia a dosagem da carga 3;
automaticamente até a posição em baixo do silo do ciclone, e não vai iniciar uma nova dosagem,
pois terminaram as 3 cargas do lado 0 do braço;
S9- Após descarregar as 3 descargas nos moldes, vai iniciar a dosagem das cargas 4, 5 e 6,
da mesma maneira que foi feito no lado 0;
Descarga no Forno:
Condições:
- Carro na posição dentro do Forno;

- Balança Fechada;
- Estrutura das 3 descargas na posição “Recuada” (Em Cima);
- Braço na posição “descarga lado 1 – (e sensor acionado) ”, ou na posição “descarga lado
2– (e sensor acionado) ”, e parado;
- Silos de descarga cheios com material e pesagem ligada, (ou pesagem desligada).
Ao pressionar o botão Descarga na porta do painel (DESCARGA), caso as condições para a

descarga estejam satisfeitas, vai iniciar o processo, cujos passos são:
F1- A travessa dos silos de descarga vai descer;
F2- A travessa dos silos de descarga vai chegar assim na posição avançada (“em baixo”)
acionando seus respectivos sensores;
F3- Durante esta etapa, caso a pesagem esteja ligada, e tenha material nos 3 silos de
descarga, os 3 silos se abrirão, e o material será descarregado dentro dos moldes;

F4- Ao desacionar os sensores de “carregados” dos silos de descarga, aguarda-se 3 segundos

e os silos se fecharão, e automaticamente a travessa dos silos de descarga vai subir até
acionar os seus sensores de posição recuada (“em cima”);
Resetar Descarga:
Para RESETAR um processo de descarga após iniciado, basta acionar a Manopla SUPORTE
DA DESCARGA para a posição SOBE, quando o suporte não estiver mais acionando os sensores
de posição “Em Cima” (recuado).

10. Considerações Gerais
REQUISITOS INSTALAÇÃO DE UMA UNIDADE DE MÁQUINA TNC30
IMAGEM ILUSTRATIVA

Energia Elétrica
Especificações Elétricas de acordo com o pedido do cliente.
Aterramento individual para a alimentação da máquina. Limite máximo: 10 Ω (ohms)
Gás Queimador - Modelo 422M
(Tubulação para GN – Gás Natural GLP - Gás Liquefeito de

Conexão de 2”) Petróleo
Consumo Normal 35 m³/h 14 m³/h
Consumo Máximo 60 m³/h 24 m³/h
(Tubulação para NG – Gás Natural LPG - Gás Liquefeito de

(Tubulação para NG – Gás Natural LPG- Gás Liquefeito de

(Tubulação para GN – Gás Natural GLP - Gás Liquefeito de


A pressão da linha de entrada de gás da Máquina Rotoline é de 1,5 kg/cm²

quando a máquina está trabalhando na sua capacidade máxima com a válvula de
gás aberta em 100% (chama alta em sua capacidade máxima pode apresentar
perdas aceitáveis de 10 – 15%).
Ar comprimido: Compressor 5 PCM - pressão mínima 80 PSI
Consumo de água: 1,6 lts/min.
Piso: Concreto mínimo 100 mm.
Obs: Dados de orientações, sujeitos a alterações sem aviso prévio.

IMAGEM ILUSTRATIVA

ATENÇÃO
VERIFICAR APERTO DE TODOS OS PARAFUSOS DA MÁQUINA ANTES DO INÍCIO DA

PRODUÇÃO, REPETIR VERIFICAÇÃO E AJUSTE APÓS PRIMEIRAS 100 HORAS DE
FUNCIONAMENTO.
A INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA DA MÁQUINA É MUITO IMPORTANTE PARA VERIFICAÇÃO E

SOLUÇÃO DE EVENTUAIS PROBLEMAS.
NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPER) NOS SISTEMAS DE

SEGURANÇA.

Tabela de Manutenção Corretiva
ANORMALIDADE CAUSA PROVÁVEL AÇÃO CORRETIVA
1. Quadro não energizado. 1. Energizar os quadros das três

Processo não 2. Falta de uma das fases máquinas.
3. Inversor de freqüência em 2. Verificar a tensão nas três fases
Iniciou erro. (ação a ser realizada por um
4. Programador de Chama em profissional da área), se constatado
erro. o problema, verificar instalação ou
5. Disjuntor desarmado. contatar a concessionária.
6. Chave abre/fecha 3. Desligar disjuntor do Inversor,
porta/Automático não está na aguardar um minuto e ligar
posição AUTO (posição novamente.
central). 4. Resetar o processo, apertando o
7. Válvula manual não botão de emergência e soltando-o.
acionada (alavanca). 5. Rearmar o disjuntor (ação a ser
realizada por um profissional da
área), verificando se o equipamento
correspondente não está travado.
6. Posicionar corretamente a chave
antes de iniciar o processo (ler
Manual de Operação).
7. Verificar acionamento de válvula
manual.
Piloto não Acendeu 1. Gás fechado ou com 1. Verificar e regular a pressão do
pressão menor ou maior que gás (pressão de entrada 1,5
indicado kg/cm²).
2. Problema com filtragem ou 2. Verificar estado do filtro da linha
densidade do gás de gás, ou se gás não está muito
3. Fim de curso FC7 não liquefeito.
acionado. 3. Verificar FC7
4. Verificar Manual do Queimador.
Chama Principal não 1. Ar fechado ou com baixa 1. Verificar e regular a pressão do

Acendeu pressão, logo pistão da ar (pressão mínima 80 PSI).
chaminé não fechou e não 2. Verificar se porta não travou
acionou seu fim de curso Porta mecanicamente (desarmou
ao fechar não acionou fim de disjuntor) ou se fim de curso não
curso (FC2) está fora de posição.
2. Problema com filtragem ou 3. Verificar estado do filtro da linha
vaporização do gás. de gás, ou se gás não está com
3. Problema com sensor de pressão baixa.
temperatura ou transdutor ou 4. Verificar sensor de temperatura,
relê de alarme de temperatura. transdutor, ou relê de alarme de
temperatura.

Processo Parou ao 1. Porta não acionou fim de 6. Verificar se porta não travou
abrir ou fechar a curso (FC1 ou FC2). mecanicamente (desarmou
porta 2. Disjuntor desarmado ou disjuntor) ou se fim de curso não
Inversor em erro está fora de posição.
7. Rearmar o disjuntor (ação a ser
área) verificando se equipamento
continua travado, verificar erro no
inversor de freqüência.
Molde Parou de Girar 1. Inversor de freqüência em 1. Desligar disjuntor do Inversor,
erro. aguardar um minuto e ligar
2. Disjuntor desarmado novamente.
(qualquer um) 2. Rearmar o disjuntor (ação a ser
3. Cabos de comando/ realizada por um profissional da
potência podem ter se soltado; área), verificando se o equipamento
corrente de transmissão correspondente não está travado.
quebrada e/ou motor com 3. Verificar se os cabos estão
problema. conectados com firmeza.
(ATENÇÃO: É DE SUMA
IMPORTÂNCIA DESENERGIZAR
O EQUIPAMENTO ANTES DE
VERIFICAR FIAÇÃO ELÉTRICA)
4. Verificar corrente de transmissão
do motor; verificar o bom
funcionamento do motor.
Piloto Apagando 1. Gás com pressão menor ou 1. Verificar e regular a pressão do
maior que indicado. gás (pressão de entrada 1,5
2. Nível do reservatório de gás kg/cm²).
muito baixo. 2. Verificar estado do filtro da linha
3. Problema com filtragem ou de gás, ou se gás não está com
vaporização do gás. pressão baixa.
4. Sensor de chama sujo ou 3. Providenciar a recarga do
mal posicionado. reservatório de gás.
Torre não Ligou 1. Painel não energizado. 1. Verificar alimentação do painel.
2. Falta de uma das fases. 2. Verificar a tensão nas três fases
(ação a ser realizada por um
profissional da área). Se constatado
o problema, verificar instalação ou
contatar a concessionária.
Tela do Micro parou 1. Problema na comunicação, 1. Verificar se existe algum cabo de
de atualizar valores no microcomputador na porta comunicação solto (COM1 do
COM1, COM2 ou no CLP, ou microcomputador e porta de
falta de energia no painel. comunicação do CLP)
Máquina Travou e 1. Esgotou-se o tempo para 1. Contatar a Rotoline para conexão
não aceita nenhum conexão com a Rotoline. imediata.
comando
Ventilador não Gira 1. Falta de uma das fases 1. Verificar a tensão nas três fases
2. Disjuntor desarmado. (ação a ser realizada por um
profissional da área).Se constatado

2. Rearmar o disjuntor (ação a ser

correspondente não está travado
Não sai Água 1. Falta de uma das fases na 1. Verificar a tensão nas três fases
bomba d`água. (ação a ser realizada por um
2. Disjuntor desarmado da profissional da área), se constatado
bomba d`água. o problema, verificar instalação ou
3. Falta água no reservatório. contatar a concessionária.
2. Rearmar o Disjuntor (ação a ser
3. Reabastecer o reservatório de
água.
Ventilador de 1. Falta de uma das fases. 1. Verificar a tensão nas três fases
Recirculação não liga 2. Disjuntor desarmado. (ação a ser realizada por um
3. Correias rompidas. profissional da área), se constatado
2. Rearmar o Disjuntor (ação a ser
3. Verificar correias de transmissão.
Ventilador do 1. Falta de uma das fases. 1. Verificar a tensão nas três fases
Queimador não liga 2. Disjuntor desarmado. (ação a ser realizada por um
3. Programador de Chama em profissional da área).Se constatado
erro. o problema, verificar instalação ou
4. Alarme de Overtemp, ou contatar a concessionária.
alarme de Alta ou Baixa 2. Rearmar o disjuntor (ação a ser
Pressão, ou ainda ventilador realizada por um profissional da
de recirculação não girou. área), verificando se o equipamento
3. Resetar o processo, apertando o
botão de emergência e soltando-o.
4. Verificar relê de alarme de
temperatura (overtemp) no painel
traseiro, verificar pressostatos e
verificar motor de recirculação
(disjuntor e correia de transmissão).
Temporizador de 1. Certifique-se de que TODOS os
Purga não começa motores dos VENTILADORES do
forno estejam operando
corretamente.
2. Certifique-se de que TODOS os
interruptores de pressão dos
VENTILADORES estejam
operando corretamente.
3. Certifique-se de que os sensores

de pressão ALTA e BAIXA do gás

não estejam desarmados.
4. Certifique-se de que o sensor
"UV" esteja operando e a lente
esteja limpa.
5. Verifique o cartão de purga do
“BURNER CONTROL”.
6. Certifique-se de que o termopar
conectado ao LIMITE DE ALTA
TEMPERATURA (OVERTEMP)
não esteja com o circuito ABERTO.
A Luz do Piloto não 1. Verifique para ver se há trocas

acende - Falha a instantâneas de posição “ON” /
Ignição do “OFF” nos interruptores de pressão
Queimador dos ventiladores do forno.
2. Verifique se o cartão de purga
do “BURNER CONTROL” está
trabalhando corretamente.
3. Certifique-se de que o sensor
"UV" esteja operando e a lente
esteja limpa. Uma lente "UV" suja
do sensor é uma das razões
preliminares para que os
queimadores não acendam.
4. Verifique a lâmpada do piloto.
Esta lâmpada DEVE ser um LED
120 Vac.
5. Certifique-se de que o gás esteja
sendo fornecido ao piloto.
6. Verifique o transformador de
ignição.
7. Verifique as conexões e a
abertura do plugue DA VELA do
queimador.
8. Verifique a chave que liga a
“chama”.
9. Verifique o Manual do
Queimador.
Em dificuldades, comunique-se imediatamente com o departamento de Engenharia da

ROTOLINE relatando a pane e os procedimentos tomados.
Brasil: 49 3324 5680 / 49 8408 1898 – service@rotoline.com.br
USA: 1 330 677 1343 / Fax: 1 330 677 4048

Tabela de Correções Preventivas
PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO PERÍODO REF

Motorredutor do Carro Vide tabela anexa 1
Rolamentos guias inferiores das portas Graxa normal – Mensal 2
Cabeçote Graxa especial – Semanal 3
Carros das portas Graxa normal – Mensal 4
Mancais do ventilador de recirculação Graxa normal – Semanal 5
Eixo principal Graxa especial – Semanal 6
Correntes principais - braços Óleo especial – Mensal 7
Correntes secundárias – pratos Óleo especial – Mensal 8
Correntes dos motores das portas Óleo especial – Mensal 9
Motorredutor principal – braço Vide tabela anexa 10
Motorredutor secundário – prato Vide tabela anexa 11
Motorredutor da porta Vide tabela anexa 12
Mancais/Rolamentos dos rodados dos carros Graxa normal – Semanal 13
Ventilador de exaustão Graxa normal – Semanal 14
LIMPEZA DO QUEIMADOR PERÍODO REF

Filtro entrada de gás 6 meses 15
Fuligem do queimador Anual 16
TROCA DE PARAFUSOS PERÍODO REF

Fixação dos pratos 3 meses 17
Fixação dos braços 3 meses 18
PONTO A VERIFICAR PERÍODO REF

Pontos de solda dos braços / moldes Diário 19
Atuação do sensor de posição dos Braços Mensal 20
Atuação dos Fins de curso das portas Mensal 21
Filtro entrada de ar Torre TCM - limpeza Mensal 22
Fixação dos sensores de temperatura Mensal 23
Atuação dos sensores de posição dos carros Semanal 24
Para encontrar o local a verificar na máquina, observe o número na coluna REF nas
tabelas acima, e procure o mesmo nas figuras a seguir:


IMAGEM ILUSTRATIVA



Troca de Óleo dos Redutores

Óleo Mineral
Trocar o óleo após um período de 10000 horas, uma vez que o lubrificante padrão é o mineral,
e é este lubrificante que está no seu redutor. As próximas trocas de óleo deverão ser feitas a cada
10.000 horas de funcionamento, (observar as indicações dos lubrificantes). Os intervalos de troca
de óleo não devem exceder a um período de 24 meses. Verificar periodicamente o nível de óleo e
completar se necessário.
Óleo Sintético
No caso de usar óleo sintético, as trocas de óleo deverão ser feitas a cada 20.000 horas de
funcionamento, (observar as indicações dos lubrificantes). Os intervalos de troca de óleo não
devem exceder a um período de 48 meses.
Lubrificante Padrão DIN Classe de Temperatura Tipo de Redutor

(ISO, SAE) Viscosidade Ambiente ºC
Óleo Mineral ISO VG 220 0... +40ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos
ISO VG 680 0... +40ºC Rosca sem fim
ISO VG 460 0... +40ºC Angular Linha W...
Graxa Mineral G00-0K -15... +40ºC Engrenagens
Helicoidais R30
Lubrificante Especial DIN Classe de Temperatura Tipo de Redutor

(ISO, SAE) Viscosidade Ambiente ºC
Óleo Mineral ISO VG 100 -15... +25ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos e
angular linha W....
Óleo Sintético ISO VG 220 -25... +80ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos
ISO VG 220 -25... +10ºC Rosca sem fim
ISO VG 680 0... +60ºC
Graxas para Rolamentos DIN Temperatura Tipo de Equipamento

(ISO) Ambiente ºC
Graxa mineral p/ rolamentos -30... +60ºC Execução padrão para redutores e
K3N / K2N motores
Graxa sintética p/ rolamentos -40... +80ºC Redutores preenchidos c/
K2R / K2S lubrificante sintético

Tipo do Forma Quantidade de Modelo

Redutor Construtiva Lubrificante (lts)
W20DZ71D4 Qualquer 0,26 a 0,50 DC 2.50, DC 3.50, DC
4.00
R27DZ71D4 M1 0,25 a 0,40 DC 2.50
BMG
R37DZ80N4 M1 0,30 a 1,00 DC 3.50, DC 4.00
BMG
R47DZ90L4 M1 0,70 a 1,50 DC 3.50, DC 4.00 (antes
BMG Nº24)
S57DZ80N4 M4 1,60 DC 2.50
BMG
S67DZ90L4 M4 3,60 DC 2.50, DC 3.50
BMG
S67DZ100LS4 M4 3,60 DC 3.50 HD, DC 3.50
BMG (antes Nº24)
K67DZ100L4 M4 3,40 DC 4.00
BMG
S77DZ100L4 M4 6,30 DC 3.50 HD, DC 3.50
BMG (antes Nº24)
S77DZ100LS4 M4 6,30 DC 3.50
K87DX112M4 M4 10,90 DC 4.00
BMG
Obs: Quantidade aproximada de lubrificante, os valores exatos

dependem do número de estágios e da redução. Portanto somente
use o visor de nível de óleo como um indicador da quantidade correta
de lubrificante.
Obs: Dados extraídos de catálogo da SEW (01 772 198, 01 773 198).
Obs: Quando se faz a substituição do lubrificante, lavar cuidadosamente o redutor com um

solvente ligeiro.
Não misturar por nenhuma razão produtos do tipo sintético com produto do tipo mineral.

APÊNDICE A – LUBRIFICANTES RECOMENDADOS PELA SEW:
Obs: os dados acima são sugestões.

APR - ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS
TNC
Chapecó, Dezembro de 2016
1
Ordem de Serviço Código
ADEQUAÇÃO DE EQUIPAMENTO ANÁLISE PELIMINAR DE RISCOS
Origem: Segurança do Trabalho - APR Data de ciência: 12.2016
1. DADOS DA EMPRESA
Razão social Unidade/Obra CNPJ
Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. Chapecó – Santa Catarina - Brasil 04.031.245/0001-37
Endereço CEP:
Acesso Canários da Terra 380 D 89.813-140
Bairro Cidade UF
Seminário Chapecó SC
Telefone Fax E-mail
(49) 3324 5680 (49) 3324 5680 antonio@rotoline.com
Ramo de atividade
Fabricação de máquinas-ferramenta, peças e acessórios
CNAE Grau de risco (NR4)
28.40-2-00 3
Nome Cargo
Antonio Carlos Engenheiro
Contato com a Telefone
empresa (49) 3324 5680
E-mail
antonio@rotoline.com
2
2. INTRODUÇÃO
É possível descrever um risco de acidente como uma chance de um acidente particular ocorrer
em determinado período de tempo, associado com o grau ou severidade da lesão resultante.
Comumente sugere-se que os acidentes ocorrem de forma imprevisível, uma fatalidade que está
fora das ações humanas. Porém, sabe-se que os acidentes ocorrem por uma interação de
diversos fatores que estão presentes no ambiente ou na situação de trabalho. São, portanto,
eventos previsíveis. Uma vez eliminados estes fatores, pode-se reduzir a ocorrência de acidentes
ou até mesmo eliminá-los.
3. OBJETIVO
Levantamento dos riscos originados na operação do equipamento TNC, contribuindo para
implantação de dispositivos de segurança eficazes, seguindo a determinação da legislação
pertinente ao assunto e desta forma, eliminar os riscos à saúde e integridade física dos
trabalhadores no equipamento.
4. REFERÊNCIAS
ABNT NBR 14153 : 1998 - Segurança de Máquinas – Partes de sistemas de comando

relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto.
ABNT NBR ISO 12100 : 2013 - Segurança de Máquinas – Princípios gerais para projeto –
Apreciação e redução de riscos.
NR-12 - Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
NR 17 – Ergonomia
Demais Normas Regulamentadoras – MTE;
Manual de instruções para da Norma Regulamentadora NR12 – ABIMAQ – Setembro/2014.
3
5. DEFINIÇÕES
Burla: ato de anular de maneira simples o funcionamento normal e seguro de dispositivos ou

sistemas da máquina, utilizando para acionamento quaisquer objetos disponíveis, tais como,
parafusos, agulhas, peças em chapa de metal, objetos de uso diário, como chaves e moedas ou
ferramentas necessárias à utilização normal da máquina.
Categoria: classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, com

respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na condição de defeito,
que é alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua confiabilidade. O
desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de comando,
relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT
NBR 14153 - Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando relacionados à segurança
– Princípios gerais para projeto, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção.
Categoria 3: quando o comportamento de sistema permite que:

a) quando ocorrer o defeito isolado, a função de segurança sempre seja cumprida;
b) alguns, mas não todos, defeitos sejam detectados; e
c) o acúmulo de defeitos não detectados leve à perda da função de segurança.
Equipamento de Rotomoldagem TNC atende a categoria 3 de segurança.
Categoria 4: quando as partes dos sistemas de comando relacionadas à segurança devem ser
projetadas de tal forma que:
a) uma falha isolada em qualquer dessas partes relacionadas à segurança não leve à perda das
funções de segurança, e
b) a falha isolada seja detectada antes ou durante a próxima atuação sobre a função de
segurança, como, por exemplo, imediatamente, ao ligar o comando, ao final do ciclo de operação
da máquina. Se essa detecção não for possível, o acúmulo de defeitos não deve levar à perda das
funções de segurança.
4
Chave de segurança: componente associado a uma proteção utilizado para interromper o
movimento de perigo e manter a máquina parada enquanto a proteção ou porta estiver aberta,
com contato mecânico - físico, como as eletromecânicas, ou sem contato, como as ópticas e
magnéticas. Deve ter ruptura positiva, duplo canal, contatos normalmente fechados e ser
monitorada por interface de segurança. A chave de segurança não deve permitir sua
manipulação - burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos, fitas, etc.
Chave de segurança eletromecânica: componente associado a uma proteção utilizado para

interromper o movimento de perigo e manter a máquina desligada enquanto a proteção ou
porta estiver aberta. Seu funcionamento se dá por contato físico entre o corpo da chave e o
atuador - lingueta ou por contato entre seus elementos - chave de um só corpo, como o fim de
curso de segurança. É passível de desgaste mecânico, devendo ser utilizado de forma
redundante, quando a análise de risco assim exigir, para evitar que uma falha mecânica, como a
quebra do atuador dentro da chave, leve à perda da condição de segurança. Deve ainda ser
monitorado por interface de segurança para detecção de falhas elétricas e não deve permitir sua
manipulação - burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos, fitas, etc. Deve ser
instalado utilizando-se o princípio de ação e ruptura positiva, de modo a garantir a interrupção
do circuito de comando elétrico, mantendo seus contatos normalmente fechados - NF ligados de
forma rígida, quando a proteção for aberta.
Chave de segurança utilizadas nos portões da TNC
5
Dispositivo de intertravamento: chave de segurança mecânica, eletromecânica, magnética ou
óptica projetada para este fim e sensor indutivo de segurança, que atuam enviando um sinal
para a fonte de alimentação do perigo e interrompendo o movimento de perigo toda a vez que a
proteção for retirada ou aberta.
Dispositivo de retenção mecânica: dispositivo que tem por função inserir em um mecanismo um
obstáculo mecânico, como cunha, veio, fuso, escora, calço etc., capaz de se opor pela sua própria
resistência a qualquer movimento perigoso, por exemplo, queda de uma corrediça no caso de
falha do sistema de retenção normal (quando aplicável é utilizado pela manutenção).
Distância de segurança: distância que protege as pessoas do alcance das zonas de perigo, sob
condições específicas para diferentes situações de acesso. Quando utilizadas proteções, ou seja,
barreiras físicas que restringem o acesso do corpo ou parte dele, devem ser observadas as
distâncias mínimas constantes do item A do Anexo I desta Norma, que apresenta os principais
quadros e tabelas da ABNT NBRNM-ISO 13852 - Segurança de Máquinas - Distâncias de
segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. As distâncias de
segurança para impedir o acesso dos membros inferiores são determinadas pela ABNT NBR – NM
- ISO 13853 e devem ser utilizadas quando há risco apenas para os membros inferiores, pois
quando houver risco para membros superiores e inferiores as distâncias de segurança previstas
na norma para membros superiores devem ser atendidas.
Diversidade: aplicação de componentes, dispositivos ou sistemas com diferentes princípios ou

tipos, podendo reduzir a probabilidade de existir uma condição perigosa.
Especificação e limitação técnica: para efeito desta norma são informações detalhadas na
máquina ou manual, tais como: capacidade, velocidade de rotação, dimensões máximas de
ferramentas, massa de partes desmontáveis, dados de regulagem, necessidade de utilização de
EPI, frequência de inspeções e manutenções etc.
Especificações estão descritas no manual da máquina, juntamente com os procedimentos de NR-
12. Algumas informações podem ser encontradas no próprio equipamento através de
identificações indeléveis.
6
Fadiga do trabalhador: manifestação, mental ou física, local ou geral, não patológica, de uma
tensão de trabalho excessiva, completamente reversível mediante descanso.
Falha segura: o princípio de falha segura requer que um sistema entre em estado seguro,
quando ocorrer falha de um componente relevante à segurança. A principal pré-condição para a
aplicação desse princípio é a existência de um estado seguro em que o sistema pode ser
projetado para entrar nesse estado quando ocorrerem falhas. O exemplo típico é o sistema de
proteção do carro ou partes móveis (estado seguro = carro parado / partes móveis em repouso).
Fase de utilização: fase que compreende todas as etapas de o transporte, montagem, instalação,
ajuste, operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte da máquina ou
equipamento.
Informação ou símbolo indelével: aquele aplicado diretamente sobre a máquina, que deve ser
conservado de forma integra e legível durante todo o tempo de utilização máquina.
Modelo de placa indelével utilizado
7
Interface de segurança: dispositivo responsável por realizar o monitoramento, verificando a
interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema, impedindo a ocorrência
de falha que provoque a perda da função de segurança, como relés de segurança, controladores
configuráveis de segurança e CLP de segurança.
Interface utilizada pelo equipamento de Rotomoldagem TNC
8
Intertravamento com bloqueio: proteção associada a um dispositivo de intertravamento com
dispositivo de bloqueio, de tal forma que:
- as funções perigosas cobertas pela proteção não possam operar enquanto a máquina não
estiver fechada e bloqueada;
- a proteção permanece bloqueada na posição fechada até que tenha desaparecido o risco de
acidente devido às funções perigosas da máquina; e
- quando a proteção estiver bloqueada na posição fechada, as funções perigosas da máquina
possam operar, mas o fechamento e o bloqueio da proteção não iniciem por si próprios a
operação dessas funções.
Geralmente apresenta-se sob a forma de chave de segurança eletromecânica de duas
partes: corpo e atuador – lingueta.
Máquina e equipamento: para fins de aplicação desta Norma, o conceito inclui somente
máquina e equipamento de uso não doméstico e movido por força não humana.
Máquina estacionária: aquela que se mantém fixa em um posto de trabalho, ou seja,

transportável para uso em bancada ou em outra superfície estável em que possa ser fixada.
Máquina ou equipamento manual: máquina ou equipamento portátil guiado à mão.
Máquina ou implemento projetado: todo equipamento ou dispositivo desenhado, calculado,

dimensionado e construído por profissional habilitado, para o uso adequado e seguro.
9
Monitoramento: função intrínseca de projeto do componente ou realizada por interface de
segurança que garante a funcionalidade de um sistema de segurança quando um componente ou
um dispositivo tiver sua função reduzida ou limitada, ou quando houver situações de perigo
devido a alterações nas condições do processo.
Permissão de trabalho - ordem de serviço: documento escrito, específico e auditável, que

contenha, no mínimo, a descrição do serviço, a data, o local, nome e a função dos trabalhadores
e dos responsáveis pelo serviço e por sua emissão e os procedimentos de trabalho e segurança.
Ordem de serviço disponível com a documentação de segurança do equipamento.
Responsabilidade do empregador e funcionário em aplicar o check list.
Posto de operação: local da máquina ou equipamento de onde o trabalhador opera a máquina.
Posto de trabalho: qualquer local de máquinas e equipamentos em que seja requerida a

intervenção do trabalhador.
Profissional habilitado para a supervisão da capacitação: profissional que comprove conclusão

de curso específico na área de atuação, compatível com o curso a ser ministrado, com registro no
competente conselho de classe, se necessário.
Profissional legalmente habilitado: trabalhador previamente qualificado e com registro no

competente conselho de classe, se necessário.
Equipamento de Rotomoldagem TNC possui responsável técnico de projeto e fabricação.
Também possui responsável técnico em Engenharia de segurança do trabalho para atender as
normas pertinentes em segurança na fabricação do equipamento.
Acompanha ART – Anotação de responsabilidade técnica.
Profissional ou trabalhador capacitado: aquele que recebeu capacitação sob orientação e

responsabilidade de profissional habilitado.
Profissional ou trabalhador qualificado: aquele que comprove conclusão de curso específico na

sua área de atuação e reconhecido pelo sistema oficial de ensino.
10
Proteção fixa distante: proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas que
impede ou reduz o acesso em razão de suas dimensões e sua distância em relação à zona de
perigo, como, por exemplo, grade de perímetro ou proteção em túnel.
Redundância: aplicação de mais de um componente, dispositivo ou sistema, a fim de assegurar

que, havendo uma falha em um deles na execução de sua função o outro estará disponível para
executar esta função.
Relé de segurança: componente com redundância e circuito eletrônico dedicado para acionar e
supervisionar funções específicas de segurança, tais como chaves de segurança, sensores,
circuitos de parada de emergência, válvulas e contatores, garantido que, em caso de falha ou
defeito desses ou em sua fiação, a máquina interrompa o funcionamento e não permita a
inicialização de um novo ciclo, até o defeito ser sanado. Deve ter três princípios básicos de
funcionamento: redundância, diversidade e autoteste.
Reles de segurança utilizados no equipamento de Rotomodagem TNC.
Ruptura positiva - operação de abertura positiva de um elemento de contato: efetivação da

separação de um contato como resultado direto de um movimento específico do atuador da
chave do interruptor, por meio de partes não resilientes, ou seja, não dependentes da ação de
molas.
11
Zona perigosa: Qualquer zona dentro ou ao redor de uma máquina ou equipamento, onde uma
pessoa possa ficar exposta a risco de lesão ou danos à saúde.
As zonas perigosas estão identificadas ao final desta análise de riscos.
6. TIPOS DE PROTEÇÃO DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Proteções mecânicas fixas por enclausuramento ou fixa distante:

As proteções fixas têm a aplicação limitada em função da frequência de acessos requeridos à
zona de perigo por ela protegida e, são mantidas em sua posição, permanecem fechadas, de
maneira permanente ou por meio de elementos de fixação. A remoção ou abertura só é possível
com o uso de ferramentas específicas, geralmente são instaladas nos sistemas de transmissão de
força da máquina (correias e polias, engrenagens e correntes, etc.).
Proteções fixas por enclausuramento.
Proteções mecânicas móveis:

Proteções dotadas de intertravamento elétrico, que podem ser abertas sem utilizar ferramentas.
Quando a proteção é aberta, o movimento de risco é parado, parte da máquina é desligada.
Podem ser utilizadas chaves fim-de-curso, chaves com atuador separado ou chaves magnéticas
codificadas para a monitoração da proteção. Contatos NF são utilizados. Essas proteções,
geralmente são ligadas por elementos mecânicos à estrutura da máquina ou a um elemento fixo
próximo. O acesso à zona de perigo é requerido uma ou mais vezes por turno:
- Quando a abertura da proteção não possibilitar o acesso antes da eliminação do risco, a
proteção deve estar associada a um dispositivo de intertravamento;
12
- Quando a abertura da proteção possibilitar o acesso antes da eliminação do risco, deve estar
associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio.
A proteção móvel com intertravamento e dispositivo de bloqueio, trata-se da proteção que pode
ser trancada em sua posição fechada. Geralmente utilizada em máquinas que possuam alta
inércia de parada ou em máquinas que precisem atingir um estado seguro antes que a proteção
seja aberta. A operação da máquina só é possível com a proteção fechada e travada.
A proteção móvel com intertravamento e bloqueio
Dispositivos de segurança associados às proteções:

O item 12.42 da NR12 diz, consideram-se dispositivos de segurança os componentes que, por si
só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos
à saúde, sendo classificados em:
- Comandos elétricos ou interfaces de segurança;
- Dispositivos de intertravamento;
- Sensores de segurança;
- Válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia.
- Dispositivos mecânicos.
O objetivo da restrição do movimento da máquina é parar a mesma quando houver risco. As

imagens abaixo apresentam a relação entre os sensores, interface de segurança e atuadores,
num sistema de segurança eletro-eletrônico, que restringe o movimento da máquina. O sensor
capta o sinal, a interface processa, e o atuador faz o serviço pesado, ou seja, vai liberar os
movimentos da máquina.
13
Sistema de segurança eletro-eletrônico.
Não dá para dizer que é um sistema de segurança quando se abre uma porta da máquina e ela
para. Sistema de segurança tem que ter redundância (duas chaves ou dois sensores) e
monitoramento (dois sinais que são comparados, verificando se estão falando a mesma coisa).
Assim, as chances de ocorrerem falhas são mínimas, porém, podem ocorrer, como por exemplo,
se os dois controladores falham no mesmo momento.
7. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
Quanto às instalações e dispositivos elétricos, descritos nos itens 12.14 a 12.23 da NR12, no item
12.14, reitera-se o alinhamento total com a NR-10 ao estabelecer que as instalações elétricas das
máquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas de forma a prevenir, os perigos de
choque elétrico, explosão, incêndios, entre outros.
O item 12.15 da NR12 destaca a obrigatoriedade do aterramento, conforme as normas técnicas
oficiais vigentes, das instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das
máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob
tensão.
O item 12.20.2 estabelece ainda que quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de
fases de máquina, que possa provocar acidentes, deve haver dispositivo monitorado de detecção
de sequência de fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia.
Para os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a
interface de operação das máquinas devem, segundo a NR12, operar em extrabaixa tensão de
até 25V em corrente alternada ou de até 60V em corrente contínua.
14
8. CATEGORIA DE RISCOS
Todos os elementos de controles elétricos, responsáveis pela parada ou início de movimentos

em máquinas, devem obedecer à categoria de riscos da NBR 14153 – Segurança de Máquinas –
Partes de sistemas de comando relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto, que foi
baseada na Norma Européia EN 954-1, que determina os níveis de análise de riscos, e que é
utilizada para efetuar controles que evitem falhas.
As categorias determinam quais as partes de um sistema de controle da segurança ou de seus
dispositivos devem ser projetados, montados e combinados de acordo com padrões de modo
que possam resistir a todas as solicitações a que serão submetidos. A previsão de todos estes
aspectos levam a uma categoria considerada de prevenção de risco mínimo.
Categoria de Risco 1:
Apresenta as condições de segurança mínimas especificadas para funcionalidade e controle da
máquina. Aplicada em situação em que as máquinas apresentam quase que em sua totalidade
proteções mecânicas fixas e/ou móveis, com a utilização de chave de intertravamento e sem a
utilização de relé de segurança. Tem como objetivo garantir a funcionalidade da máquina
somente com a proteção mecânica fechada/ intertravada.
Deve ser aplicada somente para avaliação de riscos, com possibilidade de evitar o perigo sob
condições especiais (intertravamento), e se ocorrer o acidente o tipo de ferimento deve ser o S1
(leve – normalmente ferimento reversível).
Figura 1 - Sistema de Segurança: categoria 1.
15
Esta categoria contempla as condições de segurança e inclui os dispositivos que evitam a partida
em caso de uma falha detectada. Sugere o uso de relés de interface com auto verificação de
energização, e a utilização de chave de segurança com duplo canal para confirmação da proteção
mecânica móvel efetivamente fechada, liberando o dispositivo de partida somente após a
confirmação e o processamento da informação pelo relé de segurança.
Tem como objetivo a detecção de falhas, ou seja, as falhas não devem ser apenas prevenidas,
mas detectadas e corrigidas. A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados
pelo sistema de comando da máquina. A ocorrência de um defeito pode levar a perda da função
de segurança entre as verificações. A perda de função de segurança é detectada pela verificação.
Deve ser aplicada somente para avaliação de riscos, com rara possibilidade de evitar o perigo, e
se ocorrer o acidente o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente ferimento
reversível).
Esta categoria contempla requisitos de segurança e a utilização de princípios de segurança

comprovados, se aplicam. As partes relacionadas a segurança devem ser projetadas de tal forma
que, um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve a perda da função de segurança, e
sempre que razoavelmente praticável, tem como objetivo a detecção das falhas.
Quando um defeito isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida. Alguns defeitos,
porém não todos, serão detectados. O acúmulo de defeitos não detectados pode levar a perda
da função de segurança. Isto alerta para o uso de sistemas redundantes no relé de interface,
como também nos dispositivos de entrada, usando-se sistemas de duplo canal.
16
Esta categoria contempla todas as condições, sendo que se uma simples falha ocorrer, a mesma
deve ser detectada. Deve ser projetada de tal forma que um defeito isolado em qualquer parte
não leve à perda da função de segurança, seja detectado durante, ou antes, da próxima
demanda da função de segurança. Se isso não for possível, o acumulo de defeitos não pode levar
a perda das funções de segurança.
O sistema de segurança é auto monitorado, quando uma falha ocorre, o sistema para ou desliga
a máquina involuntariamente. Tem como objetivo a detecção de falhas, ou seja, as falhas não
devem ser apenas prevenidas, mas detectadas e corrigidas. Utilizadas em máquinas com o mais
elevado risco.
17
9. PARADA DE EMERGÊNCIA
Na busca pelo sistema de segurança ideal, deve-se escolher a melhor maneira de proteger as
pessoas quando a máquina estiver parando por emergência. Existem diferentes tipos de
emergência; categoria 0 e 1, sendo que o que difere uma da outra é o método que a máquina
deve parar, quando a parada de emergência é acionada.
Parada de emergência categoria 0: parada geral da máquina, com remoção total da energia
elétrica que alimenta os atuadores da máquina ou desconexão mecânica (embreagem) entre os
elementos de risco e os correspondentes atuadores da máquina.
18
Este tipo de parada é comandado pelas seguintes condições e componentes do circuito elétrico:
- botão de emergência: quando o mesmo é acionado em virtude de alguma emergência;
- calço de segurança: calço de segurança fora do seu local de armazenamento o sistema
interpreta como máquina em manutenção e/ou troca de ferramenta.
Parada de emergência categoria 1: parada controlada, com fornecimento de energia aos
atuadores de força da máquina, cortando o fornecimento de energia ao comando elétrico de
acionamento das válvulas que liberam o movimento de descida da máquina ou equipamento.
Este tipo de parada é comandado pelas seguintes condições e componentes do circuito elétrico:
- Chave de monitoramento de porta e proteções;
- Cortina de luz;
- Sensores;
- Scanner;
- Tapetes.
10. PAINEL DE SEGURANÇA
O quadro de energia das máquinas e equipamentos deve atender aos requisitos de segurança
especificados na NR10, que são: possuir porta de acesso (com dispositivo de fechamento),
possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso a pessoas não
autorizadas; ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e
ferramentas; possuir proteção e identificação dos circuitos. E atender o grau de proteção
adequado em função do ambiente de uso.
19
11. MANUTENÇÃO
Entende-se por manutenção, o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento

regular e permanente de máquinas, equipamentos e instalações. Esses cuidados envolvem a
conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. O principal objetivo da
manutenção é manter as máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir com
segurança a produção normal e a qualidade dos produtos e prevenir prováveis falhas ou quebras
dos elementos das máquinas.
O ideal é manter-se uma manutenção preventiva para as máquinas e equipamentos, permitindo
alta disponibilidade para produção durante todo o tempo. A manutenção corretiva é a mais
comumente aplicada pelas empresas, pois é a atitude tomada para que a produção não pare. A
equipe de manutenção deverá eliminar as falhas, porém, sempre se preocupando em deixar o
equipamento trabalhando dentro de suas características originais, de acordo com seu projeto de
fabricação.
São fundamentais, o treinamento e a conscientização do pessoal técnico da importância de um
cuidadoso reparo nas máquinas. Muitos deles são fundamentais para a segurança e a
sustentação da vida do usuário mesmo.
20
12. ANÁLISE DE RISCO NA OPERAÇÃO
A análise de risco na operação do equipamento TNC existente, contempla todos os fatores de
risco existentes no processo levando em consideração a Portaria 3.214/78, em sua NR12 e
demais normas citadas no conteúdo desta NR.
O estudo será realizado levando em consideração as seguintes etapas:
a) Laudo técnico
b) Levantamento do enquadramento quanto a NR12;
c) Descrição do processo da máquina/ equipamento;
d) Aplicação da técnica quantitativa da Análise de Risco;
e) Recomendações técnicas.
13. METODOLOGIA QUALITATIVA ABNT NBR ISO 12100 : 2013
A Norma ABNT NBR ISO 12100 : 2013 estabelece princípios para um procedimento sistemático e
consistente para apreciação do risco, baseando-se em um guia sobre as informações necessárias
para que a mesma seja efetuada. Os procedimentos básicos para apreciação dos riscos baseiam-
se nos conhecimentos e experiências de projeto, utilização, incidentes, acidentes e danos
relacionados às máquinas onde estes são considerados conjuntamente, com a finalidade de
avaliar os riscos durante a vida da máquina. A apreciação do risco incluirá: análise de risco
(determinação dos limites da máquina, identificação do perigo e estimativa do risco) e avaliação
do risco. A análise de risco irá fornecer informações necessárias à avaliação do risco e
consequentemente um resultado sobre a segurança da máquina. Baseia-se em decisões críticas
fundamentadas em métodos qualitativos, complementados tanto quanto possível por métodos
quantitativos.
14. METODOLOGIA QUANTITATIVA DO RISCO HRN (HAZARD RATING NUMBER)
Para se chegar a um resultado de avaliação do risco que reflita o mais próximo da realidade,
torna-se necessário o uso de duas ferramentas de avaliação, uma qualitativa através da Norma
ABNT NBR ISO 12100 : 2013, e outra quantitativa através das orientações do método HRN, que
em português significa “Número de Avaliação do Perigo”.
21
Essa ferramenta, conhecida mundialmente, apresenta bons resultados para análise e auxílio na
tomada de decisão, sendo que a mesma contribui e muito na priorização das adequações de
segurança das máquinas no parque fabril. O número gerado pela metodologia HRN provém de
uma análise preliminar do risco que foi uma das metodologias incluídas na Norma EM 1050
(Safety of machinery. Principles for risk assessment) usada mundialmente e principalmente na
Europa.
O sistema HRN permite através de etapas pré-estabelecidas pela metodologia a gradação de
risco. Os parâmetros utilizados pelo HRN são: PE (Probabilidade de Exposição), FE (Frequência de
Exposição ao Perigo), MPL (Probabilidade Máxima de Perda) e NP (Número de Pessoas Expostas
ao Risco). Nos Quadros 1 a 5 serão apresentados os valores e frases descritivas para cada um
desses itens.
- Quadro 1, Probabilidade de Exposição (PE): expõe a probabilidade de uma pessoa entrar em
contato com o perigo para cada risco existente na máquina.
Quadro 1 – Probabilidade de Exposição (PE).
Probabilidade de Exposição (PE)

Ausência de formas elementares de
0 Impossível Não pode acontecer
perigo
Atendimento integral de normas tipo
0,1 Quase impossível Muito difícil acontecer
C, ou sistemas equivalentes,
Atendimento integral de normas Tipo
0,5 Altamente improvável Difícil de acontecer C, ou sistemas equivalentes.
Operação com segurança reduzida.
Ambiente protegido, ausência de um
1 Improvável Apesar de concebível
sistema de segurança secundário.
Ambiente protegido, uma parte
2 Possível Mas não atual componente do sistema de segurança
é realizada com interface padrão.
Sistema de segurança não atende aos
5 Alguma chance Poderia acontecer requisitos necessários, mas protege
de forma parcial o operador.
8 Provável Sem surpresas Sistema de proteção é de fácil burla.
Acionamento intencional do
10 Muito Provável De se esperar movimento perigoso, sem sistemas
de proteção.
Acionamento automático do
15 Certamente Nenhuma dúvida movimento perigoso, sem sistema de
proteção.
22
- Quadro 2, Frequência de Exposição ao Perigo (FE): seleciona-se a frequência na qual a pessoa
está exposta ao perigo analisado.
Quadro 2 – Frequência de Exposição (FE).
Frequência de Exposição (FE)
0,1 Raramente
0,2 Anualmente
1 Mensalmente
1,5 Semanalmente
2,5 Diariamente
4 Em termos de hora
5 Constantemente
- Quadro 3, Probabilidade Máxima de Perda (MPL): deve-se optar pela máxima perda que possa
ocorrer em função do perigo em que se está exposto, isto é, o grau máximo de lesão ou dano à
saúde que poderá ser causado.
Quadro 3 – Probabilidade Máxima de Perda (MPL).

Probabilidade Máxima de Perda (MPL)
0,1 Arranhão/ contusão leve
0,5 Dilaceração/ doenças moderadas / Corte
1 Fratura/ enfermidade leve (temporária) / ossos menores
2 Fratura/ enfermidade grave (permanente)
4 Perda de 1 membro/ olho ou doença séria (temporária)
8 Perda de 2 membros / olhos ou doença grave (irreversível)
15 Morte
23
- Quadro 4, Número de Pessoas Expostas (NP): seleciona-se o número de pessoas ao risco que
está sendo analisado.
Quadro 4 – Número de Pessoas Expostas (NP).

Número de pessoas expostas ao risco (NP)
1 1 – 2 pessoas
2 3 – 7 pessoas
4 8 – 15 pessoas
8 16 – 50 pessoas
12 Mais de 50 pessoas
Para cada risco existente na máquina ou equipamento, aplica-se o método HRN, ou seja, se na
máquina existirem cinco pontos de riscos, o método deve ser realizado cinco vezes. Após ter
selecionado cada item e seu respectivo valor, obtém-se, por meio do simples cálculo de
multiplicação das quatro variáveis, o nível de risco:
Equação 1: Nível de Risco = PE x FE x MPL x NP
Com o valor do nível de risco em mãos, pelo Quadro 5, tem-se a classificação de risco e seu
tempo de ação recomendado para sua minimização. Algumas informações adicionais são de
grande valia para um resultado mais claro e objetivo:
- Risco muito baixo: não são requeridas medidas de controle significativas, mas é recomendável o
uso de EPI e a aplicação de treinamento;
- Risco baixo: medidas de controle devem ser consideradas;
- Risco significante: medidas de controle adicionais devem ser implementadas ao sistema
instalado na máquina dentro de um mês;
- Risco alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas dentro de uma
semana;
- Risco muito alto: medidas de controle de segurança devem ser implementadas dentro de um
dia;
- Risco extremo: medidas de controle de segurança devem ser imediatas;
- Risco inaceitável: deve-se cessar a operação de trabalho da máquina ou equipamento até que
as medidas de controle tenham sido adotadas.
24
Quadro 5 – Número de Classificação de Riscos (HRN).
Números de Classificação de Riscos (HRN)
ACEITÁVEL 0 a 0,99 Nenhuma ação requerida (possíveis ações)
MUITO BAIXO 1 a 4,99 Nenhuma ação requerida (possíveis ações)
BAIXO 5 a 9,99 Melhoria recomendada (ações a longo prazo)
SIGNIFICANTE 10 a 49,99 Melhoria recomendada (com prazo definido)
ALTO 50 a 99,99 Necessário ações de melhoria
MUITO ALTO 100 a 499,99 Necessário ações de melhoria
EXTREMO 500 a 999,99 Necessário ações de melhoria imediata
INACEITÁVEL > 1000 Necessário ações de melhoria imediata
Classificação Inaceitável – Em determinadas situações de grave e iminente risco, necessário a

interdição do equipamento.
15. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DA CATEGORIA DE RISCO (ABNT NBR14153:2013)
A determinação do risco da máquina dá-se conforme a ABNT NBR14153:2013 e ABNT NBR ISO
12100 : 2013 - Segurança de Máquinas – Princípios gerais para projeto – Apreciação e redução de
riscos. Esta Norma estabelece um guia para decisões, durante o projeto de máquinas e de apoio
na preparação dos requisitos de segurança, consistentes e apropriados, na elaboração de
Normas do tipo B ou C, com os objetivos essenciais de segurança, identificando se há ou não a
necessidade de redundância em um sistema de segurança.
Figura 5 – Anexo B ABNT NBR 14153:2013.
25
Neste documento, serão definidas todas as ações necessárias para operação segura do
equipamento, como também do cumprimento da legislação pertinente.
A instalação dos dispositivos de segurança deve ser realizada por profissionais capacitados e
experientes em adequação de NR-12.
26
16. PLANILHAS DE ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS - APR
Data Junho/2016 Ano Fab. 2016
Equipamento Máquina de Rotomoldagem TNC Fabricante Rotoline
Enquadramento da categoria de risco (ABNT NBR 14153): Categoria 3
DESCRIÇÃO DOS ITENS A SEREM OBSERVADOS
REGIÕES ESTUDADAS
02
01 01
02
03
03
27
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS - APR
Data Junho/2016 Ano Fab. 2016
Equipamento Máquina de Rotomoldagem TNC Fabricante Rotoline
Enquadramento da categoria de risco (ABNT NBR 14153): Categoria 3
REGIÕES ESTUDADAS
01
01
04
04
03 03
28
Item Descrição do item
01 Entrada e saída de material - (Perigos mecânicos)
02 Forno – Possível de acesso de pessoas não autorizadas (Perigos mecânicos, perigo térmico)
03 Regiões de acesso para ajustes e manutenção (Perigos mecânicos)

Acionamentos / Partida e parada / Dispositivos de parada de emergência/Painéis energizados
04
(Perigos elétricos)
29
Entrada e saída de material - (Perigos mecânicos)

Potenciais consequências:
 Esmagamento
 Corte ou mutilações
 Raspagem
 Enroscar
 Segurar ou prender
Permite o acesso as demais regiões do equipamento se não
utilizar as proteções em torno do eequipamento.
Redução de 80% do risco
CARACTERIZAÇÃO DOS RISCOS

SEM
EXPECTATIVA DA HRN GRAU DE RISCO
DISPOSITIVOS GRAU DE Observações
ITEM PERIGO HRN SUGESTÃO DE ADEQUAÇÃO SITUAÇÃO APÓS ESTIMAD ESTIMADO APÓS
DE RISCO
AS ADEQUAÇÕES O AS ADEQUAÇÕES
SEGURANÇA
FE 5 - Instalar grades de FE 5
segurança que evitem o
acesso durante o
Entrada e saída PE 5 movimento da máquina. PE 1
de material - Portas com intertravadas Redução de 80% do
01 100 Muito Alto 20 Significante
(Perigos através de sensor de risco
mecânicos) MPL 4 segurança/chave MPL 4
eletromagnéticas
- Fechamento total do
NP 1 perímetro do equipamento. NP 1
30
Forno – Possível de acesso de pessoas não autorizadas (Perigos

mecânicos, perigo térmico). Possibilidade de alguém entrar no forno e
permanecer ao iniciar o processo.
Potenciais consequências (Perigos mecânicos):

 Esmagamento
Potenciais consequências (Perigo térmico):
 Queimaduras
 Desidratação
 Desconforto

SEM
EXPECTATIVA DA GRAU DE RISCO
DISPOSITIVOS GRAU DE HRN Observações
ITEM PERIGO HRN SUGESTÃO DE ADEQUAÇÃO SITUAÇÃO APÓS ESTIMADO APÓS AS
DE RISCO ESTIMADO
AS ADEQUAÇÕES ADEQUAÇÕES
SEGURANÇA
FE 1,5 - Instalar grades de segurança FE 1,5

que evitem o acesso ao
interior do equipamento.
PE 5 PE 0,5
Acesso a parte MPL 15 - Identificações dos riscos MPL 15 Redução de 90% do

Muito
02 interna do 112,5 (placa, adesivos) e alarmes 11,25 Significante risco
Alto
forno. com sinais sonoros.
NP 1 NP 1
31
Regiões de acesso para ajustes e manutenção (Perigos mecânicos)
Potenciais consequências (Perigos mecânicos):

 Esmagamento
 Corte e mutilação
 Escorregamento, tropeço e queda

SITUAÇÃO GRAU DE HRN
ITEM PERIGO HRN SUGESTÃO DE ADEQUAÇÃO SITUAÇÃO APÓS AS ESTIMADO APÓS Observações
ATUAL RISCO ESTIMADO
ADEQUAÇÕES AS ADEQUAÇÕES
FE 2,5 - Instalar guarda corpo em todo o FE 2,5
PE 8 perímetro dos mezaninos. PE 0,5
Regiões de - Escadas marinheiro devem
acesso para MPL 8 atender o item 12.64 ao 12.76.1 MPL 8
ajustes e - Acesso a escada marinheiro com
03 160 Alto 10 Significante Risco reduz em 93%
manutenção fechamento por cadeado (acesso
(Perigos somente pessoal autorizado e
NP 1 NP 1
mecânicos) capacitado)
- Instalar linhas de vida sobre o
mezanino. 32
Acionamentos / Partida e parada / Dispositivos de

parada de emergência/Painéis energizados (Perigos
elétricos)
Potenciais consequências (Perigo elétricos):
 Queimaduras
 Choque
 Incêndio
 Queda

SITUAÇÃO GRAU DE HRN
ITEM PERIGO HRN SUGESTÃO DE ADEQUAÇÃO SITUAÇÃO APÓS ESTIMADO APÓS Observações
ATUAL RISCO ESTIMADO
AS ADEQUAÇÕES AS ADEQUAÇÕES
- Instalar chave seccionadora com
FE 4 bloqueio mecânico. FE 4
- Botoeiras de emergência por
PE 8 operador. PE 0,5
- Rearme manual para evitar
Acionamentos / MPL 15 Muito acionamento involuntário. MPL 15
04 480 30 Significante Risco reduz em 93%
Partida e parada Alto - Acionamentos em extra baixa
tensão.
- Monitoramento e redundância
NP 1 NP 1
- Instalações de painéis e sistema
elétrico de acordo com a NBR 5410
e NR-10.
33
Demais melhorias:
 Sinalização - utilizar adesivos com informações de segurança;

 O equipamento deve estar aterrado, conforme NBR 5410;
 Instalar placa indelével com os dados do equipamento e dados da empresa como CNPJ,
data de fabricação do equipamento, razão social, endereço do fabricante, ano de
fabricação, número de registro do fabricante no CREA, peso da máquina ou
equipamento.
 Descrever no manual da máquina as periodicidades de manutenção preventiva.
 Manual do equipamento de acordo com a NR-12 do Ministério do trabalho e emprego.
 Elaborar uma PET – Permissão de trabalho para entradas nas zonas de risco em situações
anormais, como entrada no forno (com possibilidade de se tornar espaço confinado),
regiões de movimentação e articulações dos mecanismos, movimentação do carro,
mezanino superior entre outros. Ficando livre da emissão da PET o carregamento e
descarregamento.
PET anexo a documentação;
Utilizar a PET principalmente nas manutenções preventivas.
 Instalar placas de identificação nas regiões de entrada do forno, com ilustrativo do botão
interno de emergência, e demais risco deve ser identificados, como a movimentação do
carro,...
 Colocar identificação próximo ao botão reset, como explicativo de que o operador deve
visualizar, inspecionar e certificar-se de que todo o perímetro do equipamento está
isento de qualquer pessoa na sua parte interna.
 Caso alguma parte fique aquecida, como paredes externa do forno (se aplicável) utilizar
identificações com simbologia abaixo:
34
 Procedimentos de segurança, se possível, aplicar via software do equipamento, para que
os mesmos possam ser visualizados pela interface do equipamento, com possibilidade de
bloqueio do processo em situações de não atendimento a determinados itens de
segurança. Ou seja, aplicação de check-list de verificação aliado a liberação do
equipamento (em estudo).
Registros de manutenções no sistema (interface).
 Colaboradores com acesso ao mezanino superior devem ter treinamento em NR-35

trabalho em altura.
Mesmo com guarda corpo existe o risco de uma possível queda durante trabalhos de
manutenção. Obrigatório o uso de cinto e demais procedimentos conforme NR-35.
Elaborado por:
Mariano Kirchner Manhabosco

Eng. Mecânico e de Segurança do Trabalho
CREA/SC 115855-2 ART/CREA Nº 6041083-7
35
LAUDO DE CONFORMIDADE
TNC
Chapecó, Fevereiro de 2017

ADEQUAÇÃO DE EQUIPAMENTO LAUDO DE CONFORMIDADE
Origem: Segurança do Trabalho Data de ciência: 02.2017
1. DADOS DA EMPRESA
Endereço CEP:
Bairro Cidade UF
Telefone Fax E-mail
Ramo de atividade
28.40-2-00 3
Nome Cargo
empresa (49) 3324 5680
E-mail
2. OBJETIVO
Este laudo tem por finalidade relatar a conformidade do equipamento "Máquina de
rotomoldagem - TNC”, com as normas de segurança aplicáveis.
3. REFERÊNCIAS
NR 12 – 17 dezembro 2010 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;

NR 10 – Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade;
NR 17 - Ergonomia
ABNT NBR 14153:1998 - Segurança de Máquinas – Partes de sistemas de comando relacionadas
à segurança – Princípios gerais para projeto.
ABNT NBR 14154:1998 – Segurança de máquinas – Prevenção de partida inesperada;
ABNT NBR 13759:1996 – Segurança de Máquinas – Equipamentos de parada de emergência –
Aspectos funcionais – Princípios para projeto.
ABNT NBR NM 272:2002 – Segurança de máquinas, Proteções – Requisitos Gerais para o
Projeto e Construção de Proteções Fixas e Móveis;
ABNT NBR NM 273:2002 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de intertravamento
associados a proteções – Princípios para projeto e seleção.
ABNT NBR ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
Apreciação e redução de riscos
EN 60947-5-1:1991 – Low-voltage switchgear and controlgear. Part 5: Control circuit devices
and switching elements. Section 1 – Electromechanical control circuit devices. (IEC 947-5-
1:1990).
4. DEFINIÇÕES
NR – Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho e Emprego.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
NBR – Norma Brasileira.
EN – Norma Européia.
5. DESCRIÇÃO
5.1 Risco Existente: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC através do estudo de

análise de risco utilizando a ferramenta HRN (Hazard Rating Number) com suas proteções e
dispositivos de segurança instalados conforme proposto, teve como resultado um risco
significante, de acordo com a ABNT NBR ISO 12100 : 2013 - Segurança de Máquinas – Princípios
gerais para projeto – Apreciação e redução de riscos, tendo essa norma a função de descrever
os princípios, para um procedimento sistemático de apreciação do risco.
5.2 Sistema de Parada de Emergência O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, possui

botões de emergência posicionados nas região onde existe a necessidade de acesso para por
operadores, mecânicos e nos painéis elétricos.
Os dispositivos de parada de emergência atendem aos itens 4.1 ao 4.1.13 da norma ABNT NBR
13759:1996.
Posto de operação
Emergência localizada no painel geral Emergência localizada no painel auxiliar
5.3 Proteções Físicas: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, possui proteções fixas em
torno de toda sua extensão, impedindo o acesso as regiões de risco. As grades de proteção fixas
em torno de todo o equipamento estão conforme o item 3.2.1 Proteção de enclausuramento da
ABNT NBR NM 272:2002
As partes móveis como acoplamentos, transmissão, correias, polias, exaustores que apresentam
riscos adicionais são enclausuradas, atendendo ao item o item 3.2.1 Proteção de
enclausuramento da ABNT NBR NM 272:2002.
Nas regiões onde existe a necessidade de acesso a parte interna do equipamento, com mais
frequência, foram instaladas proteções móveis (portões), atendendo ao item 3.3 Proteção Móvel
da ABNT NBR NM 272:2002.
As proteções móveis estão associadas a dispositivos de intertravamento, com chaves de
segurançaa eletromecânicas, estando de acordo com o item 3.5 Proteção com Intertravamento
da Norma ABNT NBR NM 272:2002, aos itens itens 3.1 e 3.2 da ABNT NBR NM 273:2002 e aos
itens 12.38 a 12.55 da NR 12 de 17 de dezembro de 2010, monitorados por rele de segurança que
não permite a abertura das proteções enquanto a máquina estiver em funcionamento.
5.4 Manual: O manual de instruções do equipamento possui além das informações habituais, de
instalação, manutenção, revisões, possui todas informações de uso requeridas pelos itens 12.127
e 12.128 da NR12 de 17 de dezembro de 2010.
5.5 Identificações: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, possui identificação indelével

e de fácil visualização, atendendo em partes o item 12.123 NR12 de 17 de dezembro de 2010,
De acordo com os itens 12.116 ao 12.120 da NR12 de 17 de dezembro de 2010 a máquina possui
as sinalizações de segurança para advertir os trabalhadores e terceiros sobre os riscos a que estão
expostos, as instruções de operação e manutenção. Imagens abaixo.
Atendendo ao item ao 12.121 da NR12 de 17 de dezembro de 2010, estes devem ser adotados,
sempre que necessário, sinais ativos de aviso ou de alerta, tais como sinais luminosos e sonoros
intermitentes, que indiquem a iminência de um acontecimento perigoso, como a partida ou a
velocidade excessiva de uma máquina.
A porta do forno é acionada automaticamente, a mesma ao iniciar os movimentos de abertura ou
fechamento, aciona uma torre com sinal sonoro e visual localizada na lateral da máquina, a qual
sinaliza que a porta está em movimento de abertura ou fechamento, e os operadores devem ficar
atentos a este movimento.
5.6 Riscos Elétricos: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, atende aos requisitos da
norma regulamentadora NR 10 e aos itens 12.14 ao 12.23 da norma regulamentador NR 12.
Proteção contra choque elétrico: O equipamento possui seu circuito elétrico isolado, e para os
comandos que estão fora da caixa metálica, os mesmos estão em extra baixa tensão 24VCA,
conforme item 12.36 da NR 12 de 17 de dezembro de 2010.
A máquina quando instalada no cliente, possui em sua estrutura e circuitos interligados através
de um condutor que deverá ser aterrado conforme NR 10 e ABNT NBR 5410, conforme itens
12.14 e 12.15 da NR 12 de 17 de Dezembro de 2010.
O circuito elétrico do motor possui no painel elétrico de segurança contatoras de segurança,

sendo acionadas diretamente pelo rele de segurança e interrompem o acionamento do circuito
de energização dos motores, conforme item 12.37 da NR 12 de 17 de dezembro de 2010.
5.7 Defeitos Elétricos: A máquina é equipada com chave geral para interrupção de energia para a
realização de manutenção ou necessidades de desligamento geral dos circuitos elétricos,
atendendo ao item 12.113 da NR 12 de 17 de dezembro de 2010.
5.8 Parada de Emergência: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, possui dispositivos

de parada de emergência de duplo canal com ruptura positiva (Conforme IEC 60947-5:1992)
monitorados pelo rele de segurança que garantem a efetividade da parada no caso de
necessidade de parada de emergência conforme item 12.56 e 12.63 na NR 12 de 17 de Dezembro
de 2010.
Em caso de acionamento da parada de emergência, existe a necessidade de destravar a botoeira
e acionar o botão RESET da máquina. Somente após esta operação é possível religar, conforme
4.1.11 da Norma ABNT NBR 13759:1996 e item 12.63 da NR 12 de 17 de dezembro do 2010.
O botão de parada de emergência possui grau de proteção de IP 65 e está posicionado de forma

a permitir fácil acesso, sem riscos e possui cor vermelha com uma superfície posterior aos
mesmos na cor amarela.
5.9 Ergonomia: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC possui design ergonômico para
garantir postura corporal adequada, conforme item 12.96 da NR12 de 17 de dezembro de 2010.
Os dispositivos de comando da TNC estão ergonomicamente posicionados atendendo ao item

12.95 da NR12 de 17 de dezembro de 2010.
5.10 Meios de Acesso Permanentes: As máquinas e equipamentos devem possuir acessos

permanentemente fixados e seguros a todos os seus pontos de operação, abastecimento,
inserção de matérias-primas e retirada de produtos trabalhados, preparação, manutenção e
intervenção constante.
O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, atende as medidas e dimensões especificadas no
item 12.76 da NR12 de 17 de dezembro de 2010, referente às suas escadas tipo marinheiro e
guarda-corpos.
Nota: O acesso a escada marinheiro, foi instalado como medida adicional de segurança um
fechamendo do acesso por cadeado, limitando o acesso ao mezanino superior somente por
pessoas autorizadas.
5.11 Manutenção: O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, permite aos técnicos a

entrada na parte interna da máquina durante trabalhos de manutenção.
Quando acionada, posição “liga” não permite a acionamento do modo automático do
equipamento, as partes móveis têm seu movimento limitados, tendo prioridade sobre todos os
outros sistemas de comando, com exceção da parada de emergência.
A chave destrava portões atende aos itens 12.113.1 da NR12 de 17 de dezembro de 2010, para
situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em
situações em que não atende ao item 12.113 da NR12 de 17 de dezembro de 2010.
6. CONCLUSÃO
O equipamento de rotomoldagem, modelo TNC, produzido pela empresa Rotoline Equipamentos
Industriais Ltda., atende às normas aplicáveis vigentes relacionadas neste laudo na presente data
apenas para os itens nele instalados.
7. ANEXOS
Anexo A - ART - Anotação de Responsabilidade Técnica.
Elaborado por:
ITENS DE SEGURANÇA
TNC
Chapecó, Fevereiro de 2017

ADEQUAÇÃO DE EQUIPAMENTO MANUAL DE SEGURANÇA
1. DADOS DA EMPRESA
Endereço CEP:
Bairro Cidade UF
Telefone Fax E-mail
Ramo de atividade
28.40-2-00 3
Nome Cargo
empresa (49) 3324 5680
E-mail
2. OBJETIVO
Este manual tem por objetivo apresentar o sistema de segurança implementado para
segurança de pessoas, detalhando o projeto, os dispositivos de segurança utilizados, proteções
físicas e a instalação na operação do equipamento de Rotomoldagem modelo TNC, de acordo
com normas técnicas de segurança referentes ao item 5. Tendo como finalidade atender as
exigências da NR-12 para máquinas e equipamentos.
3. REFERÊNCIAS
NR 12 – 17 dezembro 2010 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;

NR 10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade;
NR 17 - Ergonomia
ABNT NBR 14153:1998 - Segurança de Máquinas – Partes de sistemas de comando relacionadas
à segurança – Princípios gerais para projeto.
ABNT NBR 14154:1998 – Segurança de máquinas – Prevenção de partida inesperada;
ABNT NBR 13759:1996 – Segurança de Máquinas – Equipamentos de parada de emergência –
Aspectos funcionais – Princípios para projeto.
ABNT NBR NM 272:2002 – Segurança de máquinas, Proteções – Requisitos Gerais para o Projeto
e Construção de Proteções Fixas e Móveis;
ABNT NBR NM 273:2002 – Segurança de Máquinas – Dispositivos de intertravamento associados
a proteções – Princípios para projeto e seleção.
ABNT NBR ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o
acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
Apreciação e redução de riscos.
EN 60947-5-1:1991 – Low-voltage switchgear and controlgear. Part 5: Control circuit devices and
switching elements. Section 1 – Electromechanical control circuit devices. (IEC 947-5-1:1990).
Demais Normas Regulamentadoras – MTE;
Manual de instruções para da Norma Regulamentadora NR12 – ABIMAQ – Setembro/2014.
4. DEFINIÇÕES
MÁQUINA DE ROTOMOLDAGEM TNC – A Máquina de Rotomoldagem TNC, foi desenvolvida
para otimizar o processo produtivo de peças rotomoldadas, especialmente para tanques e
caixas d`água, aumentando consideravelmente a produção, facilitando a abertura e o
fechamento dos moldes e possibilitando uma dosagem precisa da quantidade de matéria
prima para produção e garantindo a segurança para os operadores do equipamento.
5. DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
1. Informações e avisos de segurança
2. Dispositivos de parada de emergência
3. Proteções físicas
4. Chaves de intertravamento
5. Chave destrava portões (manutenções)
6. Contactores de acionamento
7. Painéis com travamento
8. Interface de segurança e monitoramento
9. Proteções adicionais
5.1 INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA

A região do equipamento possui sinalização de segurança para advertir os trabalhadores e
terceiros sobre os riscos a que estão expostos, as instruções de operação e manutenção e outras
informações necessárias para garantir a integridade física e a saúde dos trabalhadores.

5.2 DISPOSITIVOS DE PARADA DE EMERGÊNCIA

Instalado botoeiras de emergência em vários pontos do equipamento (foto anexo), qualquer um
destes quando acionado interrompem o circuito de energização, com contatos redundantes,
monitorado por rele de segurança, onde o mesmo quando acionado desliga a energia da bobina
dos contatores de alimentação de todos os motores da máquina, fazendo com que os mesmos
parem de se movimentar. Ou seja, o equipamento entra em emergência.
Emergência Emergência localizada no posto de operação
Emergência localizada no painel geral Emergência localizada no painel auxiliar
Logo quando acionado o sistema pneumático ira despressurizar, todo e qualquer cilindro retornará
à posição de repouso. Também os motores dos ventiladores e exaustor de resfriamento irão parar,
os motores dos ventiladores do forno: exaustão, recirculação e o do queimador irão parar e as
válvulas de gás se fecharão, apagando a chama.
Quando acionado, qualquer botão de emergência deve ter sua condição restabelecida somente
depois de averiguada e sanada a causa do acionamento, ao retornar o botão de emergência ao seu
estado de não acionado, isto não energiza os contatores de alimentação, sendo necessário o
acionamento do respectivo botão de RESET para novamente habilitar o rele de segurança. Mesmo
após resetar e habilitar o rele de segurança, e energizar os contatores de alimentação, não ligará
nenhum motor e não iniciará nenhum movimento, pois para isto acontecer, ainda será necessário
ativar o respectivo comando, como por exemplo, a manopla para girar um eixo, o botão para
mover um carro ou ainda o botão de iniciar processo.
5.3 PROTEÇÕES FÍSICAS

Instalada em todo perímetro da máquina. Ou seja, máquina é toda enclausurada com proteções
fixas e móveis, com partes metálicas. As proteções fixas podem ser removidas somente por
pessoal autorizado, com autorização formal do empregador e deverão ser recolocadas em sua
posição original após o término do reparo. As mesmas necessitam de ferramentas adequadas para
suas aberturas.
As proteções fixas, conforme fotos abaixo são unidas através de solda e parafusos.
Como existe a necessidade de acesso à parte interna da máquina mais que uma vez (1x) ao dia,
foram instaladas proteções móveis (portões de acesso). Estes possuem chaves de segurança para
intertravamento.
5.4 CHAVES DE INTERTRAVAMENTO

Instalado chaves de segurança nas portões (proteções móveis), onde necessita de abertura mais
que uma vez ao dia, para carregamento, descarregamento, limpeza, etc. Estas chaves são
monitorados pelo rele de segurança e não permitem o início do ciclo se não estiverem fechadas,
com exceção quando a chave de manutenção (item 5.5) estiver acionada, pois as duas trabalham
em conjunto.
No caso dos contatos da chave estiverem abertos sem ser liberada, a energia da bobina dos
contatores de alimentação e todos os motores da máquina é cortada, fazendo com que os
mesmos parem de se movimentar. Ao retornar a chave para seu estado de fechada, isto não
energiza os contatores de alimentação, sendo necessário o acionamento do respectivo botão reset
para novamente habilitar o rele de segurança. Mesmo após resetar e habilitar o rele de segurança
e energizar os contatores de alimentação, isto não ligará nenhum motor e não iniciará nenhum
movimento, necessitando ainda ativar o respectivo comando de partida.
5.5 CHAVE DESTRAVA PORTÕES (MANUTENÇÕES)

A chave destrava portões é necessária para casos em que a trabalho específico de ajustes tenha
que ser realizado com partes da máquina em funcionamento. Nestes casos, partes da máquina
podem estar se movimentando e existir pessoas nas regiões de risco. A chave destrava portões só
pode ser acionada se o responsável pela ação possui a chave física, e o mesmo for capacitado,
habilitado, autorizado e preencher o formulário de permissão de acesso, sendo que está deve
possuir um vigia no lado externo da máquina acompanhando. Somente deverá ser utilizada a
chave no caso de real necessidade. Fica de responsabilidade de o cliente treinar, capacitar e
determinar as pessoas autorizadas para essa atividade.
Quando acionada a chave destrava portões, ocorrem as seguintes alterações no equipamento:
 Inoperante o modo de comando automático;
 As partes móveis têm seu movimento limitado;
 Não é possível a mudança por trabalhadores não autorizados;
 Tem prioridade sobre todos os outros sistemas de comando, com exceção da parada de
emergência.
5.6 CONTATORAS DE ALIMENTAÇÃO

O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de máquinas possuem
contatores com contatos positivamente guiados, ligados em série, monitorados por interface de
segurança.
5.7 PAINÉS COM TRAVAMENTO

Instalado painéis para os dispositivos de comando e de segurança que monitoram a máquina, com
chave seccionadora e porta cadeado, com aterramento fornecido pelo cliente e adequado para os
componentes elétricos instalados conforme NR-12. Para realização de manutenção na máquina o
painel deverá ser desenergizado e a chave seccionadora bloqueada com cadeado devidamente
identificado. Depois do desligamento (desenergização) deverá ser realizado testes de tensão e
aterramento conforme NR10 para então realizar os trabalhos de manutenção.
5.8 INTERFACE DE SEGURANÇA E MONITORAMENTO

Instalado interfaces para realizar o monitoramento, acompanhamento, verificação e
funcionamento de outros dispositivos do sistema, com objetivo de evitar a ocorrência de falhas
que provoque a perda da função de segurança.
5.9 PROTEÇÕES ADICIONAIS

Instalado proteções de acesso adicionais, para evitar que pessoas não autorizadas acessem regiões
com possibilidade de trabalho em altura.
Proteção aticulada com cadeado (acesso mezanio)

ELABORADO POR:
INSPEÇÕES DO SISTEMA DE SEGURANÇA E PROCEDIMENTO
DE MANUTENÇÃO
TNC
1. PROCEDIMENTO
O check list abaixo serve para preenchimento a cada início de turno de trabalho, na troca de operadores e após realizadas manutenções
preventivas ou corretivas.
Os itens a serem inspecionados estão descritos na ordem de serviço (OS) que acompanha o manual.
Demais itens descritos no manual de operação da máquina.
Alguns exemplos: botão de emergência na entrada e saída de material, botão de emergência no painel, proteções fixas, sensor de segurança nas
portas, etc.
2. MANUTENÇÃO E REPAROS
As manutenções preventivas e corretivas devem ser registradas, podendo usar o check list em anexo, item 3, ou em livro próprio com páginas
mumeradas, ficha ou sistema informatizado, com os seguintes dados:
 cronograma de manutenção preventiva;
 intervenções realizadas;
 data da realização de cada intervenção;
 serviço realizado;
 peças reparadas ou substituídas;
 condições de segurança do equipamento;
 indicação conclusiva quanto às condições de segurança da máquina;
 nome do responsável pela execução das intervenções.
3. REGISTROS
4. O REGISTRO DAS MANUTENÇÕES deve ficar disponível aos trabalhadores envolvidos na operação, manutenção e reparos, bem como à
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA, ao Serviço de Segurança e Medicina do Trabalho - SESMT e à fiscalização do Ministério do
Trabalho e Emprego.
5. A MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO, REPAROS, LIMPEZA, AJUSTE E OUTRAS INTERVENÇÕES que se fizerem necessárias devem ser executadas por
profissionais capacitados, qualificados ou legalmente habilitados, formalmente autorizados pelo empregador, com as máquinas e
equipamentos parados e adoção dos seguintes procedimentos:
 isolamento e descarga de todas as fontes de energia das máquinas e equipamentos, de modo visível ou facilmente identificável por
meio dos dispositivos de comando;
 bloqueio mecânico e elétrico na posição “desligado” ou “fechado” de todos os dispositivos de corte de fontes de energia, a fim de
impedir a reenergização, e sinalização com cartão ou etiqueta de bloqueio contendo o horário e a data do bloqueio, o motivo da
manutenção e o nome do responsável (Utilizar cadeado na chave seccionadora);
 medidas que garantam que à jusante dos pontos de corte de energia não exista possibilidade de gerar risco de acidentes;
 medidas adicionais de segurança, quando for realizada manutenção, inspeção e reparos de equipamentos ou máquinas sustentados
somente por sistemas hidráulicos e pneumáticos; (quando aplicável).
 sistemas de retenção com trava mecânica, para evitar o movimento de retorno acidental de partes basculadas ou articuladas abertas
das máquinas e equipamentos. (quando aplicável).
6. Para situações especiais de regulagem, ajuste, limpeza, pesquisa de defeitos e inconformidades, em que não seja possível o cumprimento das
condições estabelecidas no item 5, e em outras situações que impliquem a redução do nível de segurança da máquina e houver necessidade de
acesso às zonas de perigo, deve ser possível selecionar um modo de operação que:
 torne inoperante o modo de comando automático, conforme item 5.5 do manual (chave destrava portões).
 somente por trabalhadores autorizados;
OS – ORDEM DE SERVIÇO
PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA
TNC
www.rotoline.com
TNC OS
Origem: Segurança do Trabalho Data de ciência: 02/2017
1. Objetivo
Dentro do escopo da NR-01, conforme incluso nos itens 1.7 - Obrigações do empregador e 1.8 -
Obrigações do empregado, esta OS tem por finalidade de informar aos trabalhadores: os riscos
profissionais que se originam no local de trabalho; os meios utilizados para prevenir e limitar tais
riscos no momento em que a máquina está em operação; as obrigações do empregado em cumprir
as disposições gerais legais e regulamentares sobre segurança; colaborar a empresa na aplicação
das normas regulamentadoras.
O descumprimento das disposições previstas nesta O.S. pode acarretar em aplicações das
penalidades previstas na legislação pertinente, conforme NR-01
2. Área de Risco
Instalado sistemas de segurança, como botoeira de emergência, proteções físicas, avisos e

identificações, monitoramente e interface de segurrança, chaves eletromecânicas, contatoras,
rearme manual, extra-baixa tensão 24VCA, etc.
TNC OS
3. Procedimento de Segurança
Os procedimentos descritos abaixo devem ser realizados pelos profissionais capacitados com
preenchimentos dos check list em anexo.
PERIGOS MEIO DE CONTROLE PROCEDIMENTO SEGURO
Perigos Mecânicos Proteções físicas 1º) Realizar o check list abaixo conforme
solicitado neste procedimento;
 Esmagamento Impedem que os operadores tenham o
contato acidental, quedas (altura).
 Corte ou mutilações 2º) Em casos de necessidade de
 Raspagem Botoeiras de emergência
entrar na parte interna no
equipamento, preencher a
 Enroscar permissão – PET anexo.
Interrompe todos os movimentos
 Segurar ou prender da máquina quando acionado.
3º) Ligar a máquina e iniciar o processo;
 Queda
Identificação de Segurança
4º) Em caso de imprevisto pressione o
Perigos Elétricos Visualização das zonas de risco, botão de emergência para interrupção
identificação no visor de operação. imediata do ciclo e dos movimentos da
 Queimaduras máquina;
Chave seccionadora com trava
 Choque 5º) Após averiguada e sanada a causa
 Incêndio Interrompe a energia da máquina para do acionamento do botão de
serviço de manutenção. emergência, pressione o botão de reset
 Queda para máquina retornar à posição inicial;
Procedimentos de trabalho devem ser
elaborados para bloqueio e identificação
da manutenção. 6º) Somente operar o equipamento se
Perigo Térmico estiver treinado nesta O.S.;
Intertravamento (chave de segurança)
 Queimaduras 7º) Utilizar os EPIs adequados e
 Desidratação Impedem o acesso a parte interna do determinados pelo setor de segurança
equipamento enquanto o mesmo está do trabalho;
 Desconforto
em movimentação.
8º) Comunicar imediatamente toda e
Chave destrava portões (manutenções) qualquer modificação e/ou alteração no
sistema de segurança ao técnico de
Durante as atividades de manutenção segurança do trabalho, CIPA ou
torna-se inoperante o modo de facilitador;
comando automático;
As partes móveis tem seu movimento 9º) O trabalho deve ser interrompido e
limitado; a máquina interditada caso haja alguma
Não é possível a mudança por alteração no sistema de segurança
trabalhadores não autorizados; original da máquina.
Prioridade sobre todos os outros
sistemas de comando, com exceção da 10º) Mecânicos de manutenção devem
parada de emergência. possuir treinamento em NR-10, NR-12,
NR-35, neste procedimento e demais
NRs aplicáveis.
TNC OS
4. Check List Padrão de Segurança
Realizado pelo operador no início de cada turno. Deve atender as sequências de procedimentos
conforme abaixo:
COMPONENTE DE SEGURANÇA PROCEDIMENTOS CONDIÇÃO
1º) Verifique a integridade física Em caso de anormalidade em

do botão de emergência; alguma etapa dos procedimentos, o
setor de Segurança e de manutenção
2º) Pressione o botão; da empresa devem ser comunicados e a
máquina deve ser desativada e
4º) Com o botão retido/pressionado, desligada
rearme (RESET) o equipamento; provisoriamente até que seja
averiguada e sanada a condição
5º) O sistema não deve permitir o insegura.
rearme manual;
Botão de Emergência Caso contrário segue-se a rotina de
6º) Pressione o botão Início de ciclo, testes para liberação do trabalho.
não deve haver nenhum movimento;
7º) Gire e destrave o botão de

emergência;
8º) Rearme (Reset) novamente o

equipamento;
9º) Repita o procedimento com

Reset os demais botões de emergência.

das proteções físicas instaladas, alguma etapa dos procedimentos, o
não deve haver nenhum orifício setor de Segurança e de manutenção
que permita acesso ao ponto de da empresa devem ser comunicados e a
risco ; máquina deve ser desativada e
desligada
2º) Verifique o alinhamento das provisoriamente até que seja
proteções fixas. averiguada e sanada a condição
insegura.
3º) Verifique se os mezaninos estão
com todos os guarda-corpos. Caso contrário segue-se a rotina de
testes para liberação do trabalho.
4º) Verifique se o acesso a escada
marinheiro está com a proteção
fechada com cadeado.
5º) Verifique a integridade do portão

de acesso.
Proteções Físicas
TNC OS

da chave seccionadora; alguma etapa dos procedimentos,
o setor de Segurança e de manutenção
2º) Antes de iniciar qualquer da empresa devem ser comunicados e a
manutenção coloque a chave na máquina deve ser desativada e desligada
posição desligada e acione o provisoriamente até que seja averiguada
comando da máquina. A máquina e sanada a condição insegura.
não pode estar energizada.
Caso contrário segue-se a rotina de
3º) Coloque o cadeado na posição testes para liberação do trabalho.
desligada e siga o procedimento
de manutenção.
Chave seccionadora com
identificação e bloqueio. 4º) Caso necessite realizar
manutenções com a chave ligada,
acionar a chave destrava portões.
5º) Verificar a integridade da chave

destrava portões.
Chave destrava portões

da chave; alguma etapa dos procedimentos,
o setor de Segurança e de manutenção
2º) Com o portão móvel fechado da empresa devem ser comunicados e a
tente abrir com a máquina ligada. máquina deve ser desativada e desligada
provisoriamente até que seja averiguada
3º) A chave deve estar bloqueada, e sanada a condição insegura.
não permitindo a abertura do
portão. Caso contrário segue-se a rotina de
testes para liberação do trabalho.
4º) Com o portão aberto tente
iniciar o ciclo do equipamento.
A chave não deve permitir o início
do ciclo.
3º) Repita esse procedimento para

os dois portões
Chaves de segurança
TNC OS
5. Responsabilidades
A Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. tem por responsabilidade realizar a entrega técnica do
equipamento com todos seus dispositivos de segurança apresentados no manual. Na entrega o
comprador ou responsável pelo recebimento do equipamento recebe todas as instruções da Ordem de
Serviço e manual, ficando assim de responsabilidade da empresa compradora do equipamento o
treinamento para o usuário do mesmo, seguindo os procedimentos entregues junto com o
equipamento e toda a capacitação necessária conforme solicita a norma regulamentadora NR-12 do
Ministério do Trabalho e Emprego.
____________________________ ____________________________
Ass. Compras / Recebimento Resp. Rotoline Equipamentos Ind. Ltda
PET – PERMISSÃO DE TRABALHO
CHECK LIST DE VERIFICAÇÃO
www.rotoline.com
1
Ordem de Serviço
Origem: Segurança do Trabalho
Trabalho a ser realizado
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Inspeção de Limpeza Altura e/ou Soldagem Manutenção Manutenção Ajuste de
inicio ou troca Níveis Corretiva hidráulica e/ou elétrica processo
do turno elevados Preventiva mecânica Corretiva
Corretiva Preventiva
Preventiva
( ) ( ) ( ) ( ) ( )
Espaço Ambiente com Outros: Atividade não Atividade não
confinado temperatura relacionada relacionada
elevada
Mão de obra Fim de Semana / Feriado
( ) Interna ( ) Sim
( ) Externa ( ) Não
( ) N.º de Funcionários:
Descrição do trabalho:
2
Ordem de Serviço
Perigos potenciais
( ) Projeção de partículas ( ) Queda de escada

( ) Choque elétrico ( ) Trabalho em local quente
( ) Ruído Excessivo ( ) Esmagamento/prensagem em partes móveis
( ) Queda diferença nível - Trabalho em altura ( ) Expor terceiros a perigos
( ) Piso escorregadio ( ) Levantamento/transporte de peso
( ) Contato ferramentas, equipamentos e
peças com cantos vivos, rebarbas
Equipamentos de proteção Individual - EPI
( ) Óculos de Segurança Incolor ( ) Óculos de segurança lente escura ( ) Sapato c/ Biqueira

( ) Capacete para eletricista ( ) Escudo de proteção contra arco elétrico ( ) Sapato de eletricista
( ) Protetor facial – escudo rosto ( ) Perneira ( ) Luva Nitrílica
( ) Protetor Auricular Plug ( ) Capacete com jugular - trabalho altura ( ) Luva Látex
( ) Protetor Auricular Concha ( ) Luva Raspa ( ) Luva Malha
( ) Capacete ( ) Uniforme para eletricista ( ) Luva PVC
( ) Luva Malha ( ) Luva Vaqueta ( ) Macacão de pintor
( ) Luva Isolante Classe 2 ( ) Luva Isolante Classe O ( ) Avental de PVC
( ) Avental de raspa ( ) Macacão de tyvec ( ) Outros:____________
_____________________________________________________________________________________________
Equipamentos de proteção Coletiva - EPC
( ) Guarda Corpo ( ) Linha de Vida Móvel ( ) Linha de Vida Fixa

( ) Placas Sinalização ( ) Isolamento de Área ( ) Tapume para solda
( ) Tapete Isolante ( ) Coberturas Isolantes ( ) Conjunto Ferramentas Isoladas
( ) Cones Sinalização ( ) Fitas Sinalização ( ) Escoramento
( ) Tapumes ( ) Proteções em torno do equipamento
( ) Dispositivos de segurança (Verificar procedimento/check list OS dos dispositivos de segurança NR-12) e os
manuais do equipamento ( ) Outros:
3
Ordem de Serviço
Medidas preventivas
( ) Realizar check list de NR-12 - ANEXO

( ) Visualizar, certificar que não encontram-se pessoas na aparte interna do equipamentos antes de rearmar.
( ) Operadores deves estar treinados na NR-12 e seus manuais (operação e de segurança)
( ) Analisar o ambiente antes de iniciar o trabalho ( ) Usar escadas marinheiro
( ) Não movimentar andaime com pessoas em cima ( ) Manter áreas sinalizadas ou isoladas
( ) Prender escada extensível ( ) Ancorar andaime sempre
( ) Informar pessoal de outras áreas ( ) No uso de maçarico, óculos com lente escura
( ) Uso de guarda-corpo e rodapé no andaime ( ) Colocar anteparos/tapumes (quando aplicável)
( ) Colocar escada de acesso no andaime ( ) Andaimes com rodas e elementos travados
( ) Andaimes com forração completa ( ) Utilizar linha de vida
( ) Manter ferramentas em boas condições de conservação
( ) Dezenergizar as redes
( ) Manter cilindros gás na vertical, amarrados, local seguro, afastados de combustíveis
( ) Sinalizar equipamentos elétricos com cartões/cadeados/chaves...
( ) Acompanhamento defesa interna tempo integral
( ) Desenergizar rede elétrica, tubulações, etc próximas ao andaimes
( ) Trabalhador que realizará desligamento e /ou ligação da parte elétrica legalmente habilitado
( ) Cuidados com parte elétrica, cabos e extensões
( ) Empregados treinados e habilitados para o processo e para trabalhos em altura
( ) Afastar as mãos da zona de ação de equipamentos e ferramentas
( ) Armazenar materiais e equipamentos adequadamente
( ) Não ficar ou passar embaixo de cargas suspensas e partes de se movimentam
( ) Atender NR-10
4
Ordem de Serviço
A Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. Disponibiliza esta PET – Permissão de trabalho como
uma ferramenta de trabalho que deve ser utilizada no processo diário do Equipamento de
rotomoldagem – TNC, devido a possíveis atividades de risco, com foco principal “entrada de
pessoas na região interna do equipamento”, tendo como objetivo evitar acidentes com o
equipamento em operação.
A PET também deve ser utilizada como uma medida administrativa para identificação dos perigos
inerentes ao processo do equipamento TNC e suas áreas próximas.
Nota: a empresa deve disponibilizar os dispositivos de proteção coletiva - EPC para as atividades
que necessitam. Quando algum determinado EPC não atender (atenuar o risco), então deve-se
dimensionar um equipamento de proteção individual – EPI para a atividade.
Elaborado por:

BR - Manual de Operação - TNC - Nov17

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SUPORTE TÉCNICO

Acesso Canário da Terra, 380-D, Bairro Seminário – Chapecó – SC – Brasil – 89813-140

Conte conosco. Nós já contamos com você!

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 2/93

Condições Gerais de Fornecimento – Manual e Softwares

Os programas instalados pela ROTOLINE no controlador lógico programável (CLP) e nas

Telefone: (49) 3324-5680 / WhatsApp: (49) 98408-1898

Fax: (49) 3323-3635

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 3/93

Condições Gerais de Garantia

No caso de atendimento de reclamação por problemas não enquadrados como defeitos de

A responsabilidade da Rotoline ao especificar produtos e serviços de outros fornecedores é

Componentes elétricos e eletrônicos: será repassada a garantia dos fabricantes,

A garantia presente somente se efetivará com a utilização adequada dos equipamentos,

VERIFICAR SE O ATERRAMENTO ESTÁ DE ACORDO PARA COLOCAR A MÁQUINA EM

NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPERS) NOS SISTEMAS DE

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 4/93

A ROTOLINE reparará ou substituirá qualquer parte do equipamento que se prove

Em todos os casos, a ROTOLINE terá a opção de determinar se deve reparar ou substituir o

EXCLUSÃO DE OUTRAS GARANTIAS: À EXCEÇÃO DA GARANTIA EXPRESSA ACIMA,

A Rotoline não assume nenhuma responsabilidade com relação a lucros cessantes,

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 5/93

A máquina ROTOLINE deve ser operada (comandada) segundo as orientações de somente

O Operador da máquina ROTOLINE deve ter lido previamente o manual de operação da

As proteções, demarcações e demais dispositivos de segurança para a proteção dos

VERIFICAR APERTO DE TODOS OS PARAFUSOS DA MÁQUINA ANTES DO INÍCIO DA

A INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA DA MÁQUINA É MUITO IMPORTANTE PARA VERIFICAÇÃO E

NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPERS) NOS SISTEMAS DE

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 6/93

• CLP: Controlador Lógico Programável

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 7/93

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 8/93

4.14 AJUSTES DO QUEIMADOR .................................................................................................................24

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 9/93

10. CONSIDERAÇÕES GERAIS ............................................................................................................77

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 10/93

A automação consiste basicamente em controlar e monitorar as variáveis do processo e

Este manual está dividido nos seguintes capítulos:

• Especificações gerais da máquina, com descritivo das partes que formam

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 11/93

2.2 Carros / Braços

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 12/93

2.4 Conjuntos de resfriamento

Os conjuntos de resfriamento possuem cada um, ventiladores de alto rendimento e tubulação

2.5 Painel Geral

O painel geral é um painel elétrico instalado na frente da máquina, em posição central,

Queimador de alta capacidade, instalado junto à torre de recirculação, permitindo aquecimento

2.7 Chassi Principal

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 13/93

3. Descrição dos Processos

A Máquina de Rotomoldagem produz peças em polietileno através de conformação por

O controle do intertravamento do processo de rotomoldagem ocorre da seguinte maneira:

Os equipamentos envolvidos neste processo são os seguintes:

• Sensor de voltas do conjunto de rotação e do ventilador de recirculação;

• Sensores de porta aberta e fechada;

• Sensores de temperatura para o interior do duto vertical de recirculação;

• Contactores e disjuntores dos motores;

• CLP no Painel Geral.

3.2 Loop de Controle

Neste processo, existe um loop de controle: o de temperatura no interior do forno.

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 14/93

3.2.1 Controle de Temperatura

O controle do tempo de processo ocorre automaticamente, sendo que o operador é responsável