BR - Manual de Operação - DC - 2017

SUPORTE TÉCNICO
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MÁQUINA DE ROTOMOLDAGEM
Acesso Canário da Terra, 380-D, Bairro Seminário – Chapecó – SC – Brasil – 89813-140

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MANUAL DE OPERAÇÃO
DC - SHUTTLE
Manual de Operação Máquina de Rotomoldagem Mod. DC (Shuttle)
OBJETIVOS DO MANUAL
É com satisfação que passamos às suas mãos o presente manual, que visa registrar os
aspectos operacionais mais relevantes relacionados à produção de artefatos rotomoldados
utilizando a máquina de rotomoldagem modelo DC (Shuttle).
Este manual não deve ser considerado uma peça estática ou imutável, posto que os sistemas
nele descritos sejam essencialmente dinâmicos e com objetivos de permanente revisão, evolução
e aprimoramento.
Assim sendo, o presente trabalho representa a primeira aproximação ao nosso complexo
operacional, que há de ser periodicamente atualizado, não somente por ação direta da Rotoline
Equipamentos Industriais Ltda, mas também pelos nossos Clientes através de sugestões e
críticas construtivas baseadas em suas experiências locais.
Este intercâmbio permanente de informações representa um dos principais pilares sobre o qual
se apóia nossa parceria. Por outro lado, é importante manter em mente que as páginas que
seguem, representam uma fundamental fonte de referência ao Cliente, mas certamente não a
única, senão vejamos:
• O presente manual complementa de forma indissociável o programa de treinamento, tanto
teórico quanto prático, pelo qual o Cliente necessariamente passou.
• A comunicação direta com a Rotoline preferencialmente por escrito, pela internet ou fax, é
plenamente estimulada, quando surgirem quaisquer dúvidas sobre temas eventualmente
não abordados no manual ou mesmo para quaisquer informações complementares sobre
os assuntos abordados.
O fundamental é manter permanentemente aberto um canal cooperativo de informação, para
que possa ser atingido nosso objetivo comum: o sucesso financeiro, comercial e operacional de
sua empresa.
Conte conosco. Nós já contamos com você!
Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 2/82

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Condições Gerais de Fornecimento – Manual e Softwares

Todos os Direitos Reservados ©
Este documento ou qualquer parte dele não poderá ser copiado ou reproduzido por qualquer
meio ou forma sem o consentimento prévio e por escrito da ROTOLINE, que se reserva o direito
de efetuar alterações necessárias ao seu aprimoramento sem prévio aviso.
Os programas instalados pela ROTOLINE no controlador programável e nas interfaces para a

“Automação da Máquina de Rotomoldagem“ não podem ser duplicados, cedidos ou emprestados a
outros ou utilizados em outros sistemas semelhantes sem o devido consentimento, por escrito, da
ROTOLINE.
Suporte Técnico
Se houver alguma dúvida sobre o produto que nãopossa ser solucionada através deste manual,
por favor, entrar em contato com o departamento de engenharia da ROTOLINE.
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Condições Gerais de Garantia

A Rotoline assegura ao equipamento aqui identificado garantia contra defeitos de material e/ou
fabricação desde que constatados por seus técnicos, pelo prazo legal de 90 (noventa) dias, mais
275 (duzentos e setenta e cinco) dias por liberalidade própria, totalizando 01 (um) ano a partir da
data de aquisição constante na nota fiscal de remessa.
A Rotoline restringe sua responsabilidade à substituição das peças defeituosas, desde que, a
critério de seus técnicos, se constate a falha em condições normais de uso.
Não estão cobertos por esta garantia os eventos, tais como: raios, trovões, tempestades,
oscilações de energia elétrica, negligência no manuseio e operação dos componentes, ou
alterações introduzidas no equipamento sem anuência por escrito da Rotoline.
No caso de atendimento de reclamação por problemas não enquadrados como defeitos de

fabricação, será cobrada a taxa de visita e hora técnica, bem como a peça de reposição aplicada.
Não está coberto por esta garantia qualquer prejuízo do usuário, seja por paralisação, lucro
cessante ou por qualquer outro motivo não explicitado neste certificado.
A responsabilidade da Rotoline ao especificar produtos e serviços de outros fornecedores é

limitada ao uso da tecnologia mais adequada à aplicação, não abrangendo a assistência técnica,
que deverá ser prestada pelo fabricante de cada componente.
Componentes elétricos e eletrônicos: será repassada a garantia dos fabricantes,

entendendo-se que esta será atendida, desde que colocados os devidos componentes em nossa
fábrica na cidade de Chapecó - SC, Brasil.
A garantia presente somente se efetivará com a utilização adequada dos equipamentos,

conforme recomendado pela Rotoline.
ATENÇÃO
VERIFICAR SE O ATERRAMENTO ESTÁ DE ACORDO PARA COLOCAR A MÁQUINA EM

FUNCIONAMENTO. A FALHA NO CUMPRIMENTO DESSE PONTO IMPLICARÁ NO
CANCELAMENTO DA GARANTIA DOS EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS.
EXTREMAMENTE PERIGOSO
NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPERS) NOS SISTEMAS DE

SEGURANÇA.

A ROTOLINE reparará ou substituirá qualquer parte do equipamento que se prove

defeituosa dentro do período de 01 (um) ano da data do carregamento. O retorno do mesmo à
ROTOLINE se dará por conta do comprador quando tais defeitos forem originados de materiais
fornecidos pela ROTOLINE ou pela mão de obra defeituosa de seus empregados, contanto que
o equipamento tenha sido instalado, mantido (manutenção) e utilizado corretamente durante o
período coberto por esta garantia. A garantia se estenderá somente ao comprador, excluindo-
se qualquer outra parte que possa adquirir o equipamento, além de não cobrir outras possíveis
mudanças realizadas por conta própria do cliente.
Em todos os casos, a ROTOLINE terá a opção de determinar se deve reparar ou substituir o

equipamento defeituoso. A maquinaria, as peças e os acessórios manufaturados por outros,
incluindo os sem limitação, indicadores/transdutores de temperatura, equipamentos de controle
e registro, equipamento de proteção da combustão, as bombas, os motores e as válvulas de
controle, são garantidas somente à extensão da garantia original do fabricante à ROTOLINE.
Além disso, a garantia antecedente não será considerada para estender aos componentes
descartáveis, incluindo os sem termo da limitação, de desgaste normal, tais como correias,
rolamentos, engrenagens, correntes e etc.
EXCLUSÃO DE OUTRAS GARANTIAS: À EXCEÇÃO DA GARANTIA EXPRESSA ACIMA,

NÃO HÁ NENHUMA OUTRA GARANTIA, INCLUINDO GARANTIAS IMPLICADAS DA
POSSIBILIDADE DE COMERCIALIZAÇÃO OU DA APTIDÃO PARA ALGUMA FINALIDADE
PARTICULAR, QUE SE ESTENDEREM ALÉM DA DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
CONTIDA NESTE. NENHUMA GARANTIA OU REPRESENTAÇÕES, EM QUALQUER
TEMPO, POR TODO DISTRIBUIDOR, OU REPRESENTANTE DE VENDAS DA ROTOLINE,
SERÁ VÁLIDA PARA VARIAR OU EXPANDIR A GARANTIA EXPRESSA ANTECEDENTE OU
QUAISQUER OUTROS TERMOS. ESTA GARANTIA NÃO SERÁ VÁLIDA PARA COBRIR O
EQUIPAMENTO DE DANOS RESULTANDO DO CARREGAMENTO, DO ARMAZENAMENTO
IMPRÓPRIO OU DA MANIPULAÇÃO. AS DEDUÇÕES DAS FATURAS DA ROTOLINE PARA
O TRABALHO AUTORIZADO DE GARANTIA SERÃO FEITAS SOMENTE EM CIMA DA
AUTORIZAÇÃO PRÉVIA ESCRITA PELA ROTOLINE.
ATENÇÃO!
A Rotoline não assume nenhuma responsabilidade com relação a lucros cessantes,

perspectiva de lucros ou qualquer outra, relacionada à instalação ou recebimento da
máquina.

RECOMENDAÇÕES DE SEGURANÇA
A ROTOLINE fabrica a máquina dentro dos padrões usuais da indústria mecânica com as
devidas precauções para um desempenho ótimo e seguro do equipamento. Todavia é de
extrema importância a observação por parte do CLIENTE (operadores) dos detalhes de
funcionamento, bem como condições gerais do equipamento.
A máquina ROTOLINE deve ser operada (comandada) segundo as orientações de somente

uma pessoa (o Operador Líder), evitando assim ações conflitantes que possam resultar em
acidentes.
O Operador da máquina ROTOLINE deve ter lido previamente o manual de operação da

máquina ROTOLINE e deve estar ciente (conhecer) dos princípios de funcionamento da
máquina ROTOLINE.
As proteções, demarcações e demais dispositivos de segurança são para a proteção dos

operadores da máquina ROTOLINE em operações, tais como:
- COLOCAR e RETIRAR o molde do braço;
- CARGA e DESCARGA de material;
Operações gerais com plataformas de carga/descarga, talhas, guindastes e outros

equipamentos utilizados em conjunto com a máquina...
Estas ações citadas acima e todas e quaisquer outras ações do dia-a-dia de trabalho com a
máquina são de inteira e exclusiva responsabilidade do CLIENTE.
ATENÇÃO
VERIFICAR APERTO DE TODOS OS PARAFUSOS DA MÁQUINA ANTES DO INÍCIO DA

PRODUÇÃO, REPETIR VERIFICAÇÃO E AJUSTE APÓS PRIMEIRAS 100 HORAS DE
FUNCIONAMENTO.
A INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA DA MÁQUINA É MUITO IMPORTANTE PARA VERIFICAÇÃO E

SOLUÇÃO DE EVENTUAIS PROBLEMAS.

SEGURANÇA.

CONVENÇÕES UTILIZADAS
Neste manual, serão utilizadas as seguintes convenções:
• CLP: Controlador Lógico Programável

• HMI (IHM): Human Machine Interface ou Interface Homem-Máquina
• E/S: Entrada / Saída
• SP: Set Point ou Valor de Ajuste
• PV: Variável de Processo (valor atual de corrente, temperatura)
• OUT: Saída de Controle (velocidade da rosca, abertura de válvula)
• CPU: Central Processing Unit ou Unidade Central de Processamento
• GLP: Gás liquefeito de petróleo
• PSI: Libra por polegada quadrada (unidade de medida de pressão)
• kg/cm²: Quilograma por centímetro quadrado (unidade de medida de pressão)
• CICLO OU TEMPO DE CICLO: É o tempo de operação do molde, ou seja, o tempo
compreendido entre o carregamento do molde e a retirada da peça do mesmo
• TEMPO DE PURGA: Tempo predeterminado, que ao ser inicializado, o queimador
transcorrerá com chaminé em posição aberto, para exaustão de resíduo de gás
• HD: Disco rígido do microcomputador, ou seja, sua memória
• PAINEL GERAL: Painel Elétrico tipo armário, onde se encontra instalado o computador
industrial de supervisão, que informa ao operador a temperatura, os tempos restantes, as
etapas do processo de funcionamento da máquina
• QD: Quadro elétrico de distribuição de energia, ou quadro geral quando abordada levando
em conta a distribuição dos cabos de energia e dos equipamentos
• PID: Controlador proporcional-integral-derivativo, responsável pelo controle do sistema de
temperatura.

SUMÁRIO
OBJETIVOS DO MANUAL ...................................................................................................................... 2
CONDIÇÕES GERAIS DE FORNECIMENTO – MANUAL E SOFTWARES .................................. 3
CONDIÇÕES GERAIS DE GARANTIA ................................................................................................. 4
CONVENÇÕES UTILIZADAS ................................................................................................................ 7
SUMÁRIO ................................................................................................................................................... 8
1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................................11
2. ESPECIFICAÇÕES ..............................................................................................................................12
2.1 CARACTERÍSTICAS ..............................................................................................................................12
2.2 CARROS / BRAÇOS ..............................................................................................................................12
2.3 FORNO ................................................................................................................................................13
2.4 CONJUNTOS DE RESFRIAMENTO ..........................................................................................................13
2.5 PAINEL GERAL ....................................................................................................................................13
2.6 QUEIMADOR .......................................................................................................................................13
2.7 CHASSI PRINCIPAL ..............................................................................................................................13
2.8 PODIUM ..............................................................................................................................................13
3. DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS........................................................................................................14

3.1 INTERTRAVAMENTO............................................................................................................................14
3.2 LOOP DE CONTROLE ...........................................................................................................................14
3.3 PRINCÍPIOS DE OPERAÇÃO ..................................................................................................................15
3.4 PRINCÍPIOS DE PARTIDA E PARADA.....................................................................................................16
3.5 ENERGIZANDO A MÁQUINA ................................................................................................................16
3.6 LIGANDO O QUEIMADOR.....................................................................................................................16
3.7 CONECTIVIDADE (OPCIONAL) .............................................................................................................17
3.8 ASSISTÊNCIA RÁPIDA (OPCIONAL) ......................................................................................................17
3.9 O CONTROLADOR PID ........................................................................................................................17
4.OPERAÇÃO DO QUEIMADOR .........................................................................................................19

4.1 VÁLVULA ESFERA MANUAL PRINCIPAL PARA O TREM DE GÁS (02) ...................................................22
4.2 VERIFICAÇÃO DA PRESSÃO DA ALIMENTAÇÃO DE GÁS (03) ...............................................................22
4.3 VÁLVULA ESFERA MANUAL PARA O PILOTO DO QUEIMADOR (12).....................................................22
4.4 REGULADOR DE PRESSÃO PRINCIPAL DO GÁS (06) .............................................................................22
4.5 SENSOR DE BAIXA PRESSÃO DO GÁS (07) ...........................................................................................22
4.6 VÁLVULA SHUT OFF COM ALAVANCA (08)......................................................................................22
4.7 VÁLVULA SHUT OFF AUTOMÁTICA (10) ..........................................................................................23
4.8 SENSOR DE ALTA PRESSÃO DO GÁS (11) ............................................................................................23
4.9 CONTROLE DE RECIRCULAÇÃO DE AR DO FORNO ...............................................................................23
4.10 REGULADOR DE PRESSÃO DO PILOTO (13) ........................................................................................23
4.11 SOLENOIDE DO PILOTO (14) ..............................................................................................................23
4.12 SENSORES DE PRESSÃO DE AR PARA MONITORAR OS VENTILADORES DO FORNO ............................23
4.13 POSIÇÃO DOS TUBOS DE COBRE PARA OS INTERRUPTORES DE PRESSÃO DE AR ...............................24
4.14 AJUSTES DO QUEIMADOR .................................................................................................................24
4.15 AJUSTE DA TRANSMISSÃO ENTRE O MODUTROL E O QUEIMADOR ............................................25
4.16 AJUSTE DO GÁS DO PILOTO ..............................................................................................................27
4.17 AJUSTE DA PRESSÃO DE GÁS DO QUEIMADOR ..................................................................................27
4.18 FUNÇÕES DE CONTROLE DO QUEIMADOR - PAINEL GERAL ..............................................................27

4.19 PROCEDIMENTOS PARA OPERAR O QUEIMADOR COM SEGURANÇA...................................................27

4.20 VERIFICAÇÕES DE SEGURANÇA DO TREM DE GÁS ............................................................................28
4.21 PROCEDIMENTO DE IGNIÇÃO DO QUEIMADOR ..................................................................................28
4.22 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO QUEIMADOR ....................................................................29
5. ARQUITETURA DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO .......................................................................32

5.1 MÁQUINA DE ROTOMOLDAGEM ..........................................................................................................32
5.2 VISUALIZAÇÃO E INTERFACE COM A MÁQUINA ..................................................................................32
5.3 LIGANDO O MICROCOMPUTADOR .......................................................................................................33
6. DESCRIÇÃO DA ARQUITETURA DE SOFTWARE ......................................................................34

6.1 CÓPIA DE SEGURANÇA........................................................................................................................34
6.2 RS LOGIX 500 .....................................................................................................................................34
6.3 ELIPSE WINDOWS ...............................................................................................................................34
7. TELAS ....................................................................................................................................................35
7.1 TELA DE SINÓTICO DA ROTOMOLDAGEM ............................................................................................35
7.2 TELA DE PROGRAMAÇÃO DE RECEITAS ..............................................................................................37
7.3 TELA DE ASSISTÊNCIA A FALHAS .......................................................................................................40
7.4 TELA DE BALANÇO DOS EIXOS DOS BRAÇOS E PRATOS ......................................................................41
7.5 TELA DE HORÍMETROS ........................................................................................................................42
7.6 CAIXA SELECIONA ºC OU ºF ................................................................................................................42
7.7 CAIXA MENU DE NAVEGAÇÃO PRINCIPAL ..........................................................................................43
7.8 CAIXA MENU DE NAVEGAÇÃO AUXILIAR ...........................................................................................43
7.9 CAIXA MENU DE NAVEGAÇÃO – DADOS DE PRODUÇÃO .....................................................................44
7.10 CAIXA LOGIN: IDENTIFICAÇÃO .........................................................................................................44
7.11 CAIXA REGISTRA PARÂMETROS DOS MOLDES ..................................................................................45
7.12 PROGRAMANDO UMA RECEITA .........................................................................................................46
7.13 RELATÓRIOS DE PRODUÇÃO .............................................................................................................47
7.14 CAIXA REGISTRA CONJUNTOS DE MOLDES.......................................................................................47
7.15 REGISTRA FALHAS ............................................................................................................................48
7.16 SUMMARY REPORT (RELATÓRIO RESUMIDO) ...................................................................................49
7.17 HISTÓRICO DE TEMPERATURA ..........................................................................................................50
7.18 CAIXA DE ALARMES .........................................................................................................................51
7.19 CRIANDO USUÁRIOS .........................................................................................................................52
7.20 INVERSORES DE FEQUÊNCIA .............................................................................................................55
8. DESCRIÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO – PAINEL GERAL ..........................................................60

8.1 PAINEL GERAL ....................................................................................................................................60
8.2 INDICAÇÕES LUMINOSAS ....................................................................................................................60
8.3 CHAVES SELECIONADORAS.................................................................................................................61
8.4 PODIUM ..............................................................................................................................................61
8.5 BOTÕES DO PODIUM...........................................................................................................................62
9. PROCEDIMENTOS PARA OPERAÇÃO DA MÁQUINA ..............................................................64

9.1 PROCESSO ..........................................................................................................................................64
9.2 PROCEDIMENTOS................................................................................................................................64

10. CONSIDERAÇÕES GERAIS ............................................................................................................66
APÊNDICES E CONTEÚDO ADICIONAL

DESENHO EM EXPLOSÃO - DC
TUBULAÇÃO ELÉTRICA
DESENHOS EM EXPLOSÃO - BRAÇOS
BRAÇOS - CAPÍTULO ESPECIAL
MANUAL DE MONTAGEM
ESTRUTURA DA MÁQUINA - DC
LINHA DE MONTAGEM
MANUAL DO CABEÇOTE
MANUAL DO QUEIMADOR

1. Introdução
O objetivo deste documento é descrever os requisitos básicos de operação e do processo
“Automação da Máquina de Rotomoldagem”. Sendo assim, a sua atualização se faz necessária
sempre que existir alguma modificação na concepção do projeto inicial e, portanto, deve preceder
a implementação de qualquer alteração no sistema.
A automação consiste basicamente em controlar e monitorar as variáveis do processo e

informar o status operacional dos equipamentos, informando ainda os tempos restantes existentes
e a temperatura. Todas estas informações serão mostradas ao usuário através de um software
supervisório, que permitirá também que o usuário (administrador geral) atue sobre o processo,
modificando valores de set-points, podendo ainda ligar e desligar o ciclo, entre outros.
A operação do processo engloba também cuidados com a parte mecânica e elétrica. O manual
lhe fornece informações para que sejam otimizadas a utilização da máquina e a sua manutenção.
Este manual está dividido nos seguintes capítulos:
• Especificações gerais da máquina, com descritivo das partes que formam a

máquina Rotoline.
• Descrição dos Processos: descreve o processo e o intertravamento
implementado na Rotomoldagem, o loop de controle, os princípios de operação
e os princípios de partida e parada.
• Princípios de operação do queimador, juntamente com a descrição dos
componentes envolvidos.
• Arquitetura do Sistema de Automação: apresenta a solução de hardware
adotada para que os processos descritos no capítulo anterior sejam
devidamente implementados.
• Descrição da Arquitetura de Software: apresenta os diversos softwares que
são utilizados na implementação da automação dos processos.
• Descrição das telas que representam a interface entre o operador e a
máquina.
• Descrição do Painel Elétrico: apresenta o painel elétrico de comando e os
diversos componentes.
• Descrição do Painel Geral e dos Podiums: apresenta o painel geral e os
podiums da máquina, além de seus princípios de operação.
• Descrição de Procedimentos de Operação: apresenta o processo e como
proceder na operação para o melhor aproveitamento da máquina.
• Considerações Gerais: apresenta informações que auxiliam o usuário em seu
processo de fabricação, como dados técnicos sobre os insumos como gás,
água e energia elétrica.

2. Especificações
Especificaremos abaixo a Máquina de Rotomoldagem modelo DC (Shuttle) – DC 1.50, DC
2.50, DC 3.00, DC 3.50, DC 4.00, DC 4.50 e DC 5.00, a qual é formada basicamente por três
estações de processo.
2.1 Características
• Dois carros, que podem estar montados tanto com braços centrais (straight) quanto com
braços offset (“C” ou “L”), e seus respectivos painéis de operação independentes;
• Um forno completo, com sistema autocontrolado de queima de gás, ventilador de
recirculação de ar quente, portas e ventilador de exaustão;
• Dois conjuntos de resfriamento contendo ventiladores com alta capacidade de resfriamento
e “spray” de água (para os modelos DC 1.50, DC 2.50, DC 3.00, DC 3.50, DC 4.00, DC 4.50 e
DC 5.00: plataforma de carga e descarga opcional);
• Conversores de frequência para controle das velocidades dos braços e pratos e para
acionamento de motores dos carros e portas;
• Painel Geral contendo o Sistema Gerenciador ROTOLINE DC 2.00 MANAGER, que é
constituído por um microcomputador industrial Workstation (ou superior) com disco rígido de
80GB e um monitor 15”/18,5” SVGA colorido interligado a um CLP Allen-Bradley de última
geração (essas especificações podem mudar sem aviso prévio);
• Podiums para a carga e descarga;
• Painéis;
• Chassi principal com estrutura em aço super reforçado.
2.2 Carros / Braços
Os carros / braços da Rotoline DC são construídos com tubos de aço de alta qualidade.Os
braços possuem pratos de aço para obter uma capacidade máxima de carga e são montados de
modo a facilitar sua troca (tipo offset para tipo central ou vice-versa), o que também torna simples
a manutenção.
A Rotoline DC é montada em linha, com portas abrindo no sentido horizontal, ocupando um
reduzido espaço físico, mesmo em altura.
Cada carro/braço possui conversores de frequência e motorredutores para controle de
velocidade de carro, braço e prato, controlando ainda a aceleração e desaceleração destes,
protegendo o equipamento contra partidas e paradas bruscas (choques de carga). Possui também
sensor de posição do braço para que este pare no lugar pré-determinado, podendo ainda ser
rotacionado para frente ou para trás conforme desejado.
Os carros possuem sensores de posicionamento informando ao sistema sua posição (fora ou
dentro do forno) e assegurando que as portas do forno não se fecharão se o carro não estiver
dentro ou fora do forno.
As velocidades e o sentido de rotação do braço e do prato podem ser programados no Painel
Geral, possibilitandoa reversão e velocidades diferentes durante o ciclo de forno, tornando a
operação bastante flexível às diversas peças a serem rotomoldadas.

2.3 Forno
O forno é construído em exclusivo sistema em forma circular, estruturado por painéis modulares
de aço reforçado, isolados com lã de rocha. Suas partes são: estrutura principal, dutos inferior,
superior e vertical, ventilador de recirculação, ventilador de exaustão e portas.
2.4 Conjuntos de resfriamento
Os conjuntos de resfriamento possuem cada um, ventiladores de alto rendimento e tubulação

para “spray” de água.
2.5 Painel Geral
O painel geral é um painel elétrico instalado na frente da máquina, em posição central,

responsável pela interface gráfica entre o operador e o processo.
Este painel possui os principais componentes eletrônicos responsáveis pela automação da
máquina, tais como conversores de frequência, CLP, microcomputador supervisório.
2.6 Queimador
Queimador de alta capacidade, instalado junto à torre de recirculação, permitindo aquecimento

rápido e alta eficiência. Queima gerenciada de gás, feita por um controlador, responsável por toda
a supervisão e acionamentos das etapas para ignição, purga e manutenção da chama.
2.7 Chassi Principal
Estrutura inferior da máquina instalada junto ao solo construída em aço super reforçado,
funcionando com trilho para o deslocamento dos carros.
2.8 Podium
Equipamento que permite movimentar o carro, o braço e o prato, em modo manual, possuindo
ainda botoeiras de emergência, de início de processo e lâmpada indicando que o processo foi
iniciado. A máquina possui 2 podiums: um de Carga e outro de Descarga.

3. Descrição dos Processos

Descreveremos abaixo os princípios básicos de funcionamento e operação da Máquina de
Rotomoldagem, bem como seus avançados princípios de controle.
3.1 Intertravamento
A Máquina de Rotomoldagem produz peças em polietileno através de conformação por

rotomoldagem.
O Intertravamento é um item de segurança que consiste em utilizar uma cascata via software
no lugar da cascata elétrica. Isto é, caso ocorra um problema com algum equipamento ou algum
sensor atue, o CLP desligará os equipamentos que dependem destes. Serão monitorados:
• Os motores do conjunto de rotação, do ventilador, do queimador e do ventilador de
recirculação;
• Sinal de porta fechada ou aberta e de Programador de Chama OK;
• As voltas do conjunto de rotação;
• A existência de algum alarme visual ou emergência no processo;
• Os limites dos tempos, bem como os limites de temperatura da máquina.
3.1.1 Controle
O controle do intertravamento do processo de rotomoldagem ocorre da seguinte maneira:

existe um intertravamento entre todos os equipamentos citados acima e, sempre que ocorrer um
problema com algum deles, o CLP desligará todos os equipamentos necessários e/ou surgirá na
tela do computador uma mensagem de alarme.
3.1.2 Equipamentos
Os equipamentos envolvidos neste processo são os seguintes:
• Sensor de voltas do conjunto de rotação e do ventilador de recirculação;
• Sensores de porta aberta e fechada;
• Sensores de vazão;
• Sensores de temperatura para o interior do duto vertical de recirculação;
• Contactores e disjuntores dos motores;
• Programador de Chama;
• CLP no Painel Geral.
3.2 Loop de Controle
Neste processo, existe um loop de controle: o de temperatura no interior do forno.

3.2.1 Controle de Temperatura
O controle de temperatura ocorre através de um controlador PID que possui um set point (valor
desejado de temperatura) de até 320ºC, e uma válvula de controle da injeção de gás, com
abertura de 0 a 100%. Dependendo do erro (diferença entre o valor desejado e o valor real), o
controlador posiciona a válvula de maneira a atingir o valor desejado.
O controle do tempo de processo ocorre automaticamente, sendo que o operador é responsável

apenas por programá-lo. Os tempos então decorrerão, realizando automaticamente as funções
inerentes a cada período.
3.2.2 Alarmes
Alarmes de falha dos equipamentos do processo são constantemente monitorados e o CLP

atuará, sempre que possível, a fim de solucionar o problema.
3.3 Princípios de Operação
O operador poderá executar várias funções com a máquina de rotomoldagem, que estão
descritas a seguir.
3.3.1 Quando a máquina não estiver em operação
• ESCOLHER entre receitas pré-programadas de processo ou programar outra;

• ENVIAR uma receita nova ao CLP;
• NAVEGAR entre as telas de monitoração do software;
• FORÇAR a abertura e o fechamento da porta da máquina;
• FORÇAR a rotação do conjunto de rotação;
• FORÇAR um pré-aquecimento da máquina;
• INICIAR o processo;
• LIGAR o queimador;
• APERTAR o Botão de Emergência.
3.3.2 Quando a máquina estiver em operação
• APERTAR o Botão de Emergência;

• PROGRAMAR novas receitas;
• NAVEGAR entre as telas de monitoração do software.
ATENÇÃO:
Ao apertar o botão de emergência, todas as funções da máquina são desabilitadas, e, ao soltar o

botão, a máquina se encontra em estado de espera, podendo ser executadas todas as funções
citadas anteriormente.

3.4 Princípios de Partida e Parada
3.4.1 Princípios de Partida
Os passos para iniciar o processo são os seguintes:
• VERIFICAR se a máquina encontra-se em estado de “Standby” no monitor;

• VERIFICAR se programou e/ou enviou a receita desejada ao CLP;
• VERIFICAR gás, disponibilidade de água e ar;
• LIGAR o Queimador (programador de chama);
• APERTAR o botão de Iniciar Processo no podium do carro.
Ao se iniciar o processo, o operador somente poderá interferir no mesmo apertando o botão de

emergência (ou RESET individual de cada carro), caso contrário só resta esperar o processo
terminar, acompanhando os tempos de forno e resfriamento. Ao término do processo a peça
estará pronta e a máquina em estado de espera.
ATENÇÃO
SOMENTE USAR O BOTÃO DE EMERGÊNCIA EM SITUAÇÕES EM QUE FOR NECESSÁRIA

A PARADA TOTAL DA MÁQUINA. PARA PARAR O PROCESSO DE UM CARRO ESPECÍFICO,
UTILIZAR O BOTÃO RESET.
3.4.2 Princípios de Parada
Como citado acima, para parar a máquina basta apertar o botão de emergência. No caso de
parada através do botão de emergência,toda a programação (inclusive a do queimador) é
cancelada.
3.5 Energizando a Máquina
Existe, na porta do Painel Geral, na parte central superior, uma chave seletora com a legenda
“Chave Geral”, que controla a energia fornecida para a torre.
Colocando esta chave na posição “ON - ligada”, a torre será energizada, estando o processo
pronto para entrar em operação.
Existe uma chave seletora com a legenda “Computador” no canto superior esquerdo da porta
do painel geral, que tem a função de energizar o computador industrial.
Dentro do painel geral, existem disjuntores protegendo partes distintas do sistema. Logo, se
algum equipamento não funcionar, deve-se verificar se algum desses disjuntores está desarmado.
3.6 Ligando o Queimador
Antes de iniciar o processo, apertando o respectivo botão (Iniciar Processo) no podium de um

dos carros, é preciso ligar o queimador, caso contrário o processo não se iniciará.

Os passos para ligar o queimador são:
• VERIFICAR se a chave de Abre/Fecha ‘Porta’ está na posição ‘Auto’;

• LIGAR a chave ‘Chama’;
• O queimador está ligado e a lâmpada ‘Piloto’ acenderá.
Descrição detalhada e demais informações sobre o queimador podem ser encontradas

no capítulo 4.
3.7 Conectividade (opcional)
Existe um microcomputador central, instalado em Chapecó (SC), que poderá acessar os

microcomputadores instalados nas máquinas via internet sendo que, para isso, o cliente deverá
dispor de serviço de internet junto ao computador do Painel Geral.
Fica desta maneira garantida uma assistência técnica rápida e eficiente, quando a
anormalidade for possível de solucionar via conexão remota.
3.8 Assistência Rápida (opcional)
Uma vez conectado o computador central da Rotoline ao Painel Geral da fábrica, o

departamento técnico da Rotoline terá acesso a algumas informações referentes ao funcionamento
da máquina, permitindo concluir a respeito de alguma anormalidade, alcançando mais rapidamente
uma solução.
Fica claro que nem todas as anormalidades poderão ser solucionadas por esta ferramenta,
mas, sempre que for possível, agilizará o processo, com custos reduzidos.
3.9 O Controlador PID
O controlador PID é uma função matemática que analisa os parâmetros PV (valor medido) e SP
(valor desejado), e gera uma saída de controle (OUT = abertura de 0 a 100% de uma válvula de
gás, por exemplo) em função da diferença entre PV e SP e dos parâmetros KP (ganho
proporcional) KIx (ganho integral) e KD (ganho derivativo), de forma a minimizar ou anular a
diferença entre o valor medido e o desejado.
KP (ganho proporcional)– A diferença entre PV e SP é multiplicada por KP para gerar a saída

OUT. Este parâmetro dá velocidade de resposta ao sistema. Quanto maior o KP, mais rápido o
sistema responderá a variações de temperatura.
Cuidado! Valores muito altos de KP podem tornar o sistema instável.
KI (ganho integral) - A diferença entre PV e SP é integrada (área abaixo da curva). Quanto mais
tempo de integração, maior será a área abaixo da curva de erro entre SP e PV. Este parâmetro dá
estabilidade ao sistema e evita variações bruscas no parâmetro OUT.
Cuidado! Valores muito altos de KI podem tornar o sistema instável ou muito lento.
KD (ganho derivativo) - O ganho derivativo monitora a inclinação da curva de PV. Quando a curva
de PV sobe com alta inclinação, o KD atua de forma a suavizar a mesma, evitando que a
temperatura ultrapasse o valor desejado (SP). Em outras palavras, podemos dizer que ele prevê
que a curva PV está se aproximando do valor de SP.
Cuidado! Valores muito altos de KD podem tornar o sistema instável.

3.10 Procedimento de Parada da Máquina no Final do Período de Trabalho
No final de um período de trabalho, o eixo do ventilador de recirculação se encontra com uma

temperatura muito elevada, existindo um risco de empenar o eixo. Assim sendo, é necessário
resfriar o eixo antes de realmente encerrar os trabalhos do período.
Para resfriar o eixo siga os seguintes passos:
1. FECHAR a alimentação do gás;

2. ABRIR as portas mantendo a chave de abrir portas na posição “ABRIR”;
3. PASSAR a chave ‘Chama’ para a posição “LIGADA”;
4. ESPERAR ocorrer um ALARME do controlador do queimador;
5. DESLIGAR a chave ‘Chama’, e está “OK” para desligar a Máquina.
Após o tempo de purga, o controlador do queimador tentará realizar a ignição, o que não
ocorrerá (ou ocorrerá por poucos instantes) por que não existe gás (a alimentação de gás está
fechada), e, então ocorrerá um alarme do controlador do queimador. Este tempo é suficiente para
resfriar o eixo do ventilador de recirculação.
ATENÇÃO
EVITAR QUE OPERADORES E OUTRAS PESSOAS PASSEM OU PERMANEÇAM EM

ÁREAS DE RISCO COMO, POR EXEMPLO, PROXIMIDADES DOS MOLDES/BRAÇOS E
EM ESPECIAL EMBAIXO DOS MESMOS.

4. Operação do Queimador
Queimador Maxon
ATENÇÃO
AS MÁQUINAS ROTOLINE FORAM DESENVOLVIDAS PARA TRABALHAREM

SOMENTE COM GÁS EM SEU ESTADO PADRÃO (GASOSO). DESSA FORMA, É DE
INTEIRA RESPONSABILIDADE DO CLIENTE EVITAR QUE GÁS LIQUEFEITO SEJA
FORNECIDO PARA A MÁQUINA.



4.1 Válvula Esfera Manual Principal para o Trem de Gás (02)
Essa válvula deve ser aberta para fornecer o gás à unidade do queimador através do conjunto
do trem do gás, sendo instalada pelo próprio cliente.
NOTA: Antes de fazer qualquer desmontagem ou reparo ao trem do gás, é obrigatório o

fechamento da válvula.
4.2 Verificação da Pressão da Alimentação de Gás (03)
O trem de gás fornecido pela Rotoline é ajustado para uma pressão de gás máxima na entrada
de 1,5 kg/cm². Antes de utilizar, verifique se a sua fonte de gás principal que entra no trem de gás
através da válvula esfera manual não está fornecendo mais que 1,5kg/cm².
4.3 Válvula Esfera Manual para o Piloto do Queimador (12)
Essa válvula de esfera manual é usada para ABRIR e FECHAR a alimentação de gás para o
piloto do queimador. Para fechar a fonte de gás para a MÁQUINA INTEIRA você DEVE usar a
VÁLVULA ESFERA MANUAL PRINCIPAL para o TREM DE GÁS (02), como descrito acima. Para
manutenção ou ao final da operação, feche somente a válvula principal.
4.4 Regulador de Pressão Principal do Gás (06)
Esse regulador de pressão automaticamente controla/ajusta a pressão de gás que está sendo
fornecida à unidade do queimador (pressão secundária). Durante o acendimento inicial do
queimador, este regulador deve ser ajustado para a pressão de gás necessária apropriada para
cada modelo de queimador. Veja a seção sobre ajuste da pressão de gás do queimador deste
documento para encontrar o ajuste de pressão para seu modelo específico de queimador (pressão
ajustada de fábrica- saída).
4.5 Sensor de Baixa Pressão do Gás (07)
O interruptor para BAIXA PRESSÃO está instalado para monitorar a pressão de gás
fornecida. Se a pressão cair abaixo do ajuste do interruptor de pressão baixa, o “BURNER
CONTROL” automaticamente se desligará. O sensor para BAIXA PRESSÃO é configurável e
deve ser ajustado no intervalo de 50 a 70 mmca (0.07 a 0.10PSI) para todos os conjuntos de
trem de gás fornecidos pela ROTOLINE. Possui uma alavanca de reset na sua parte superior
que, em situações de alarme, vai para a posição OFF. Depois de solucionado o problema, a
alavanca deve ser rearmada na posição ON. Se não for seguido esse procedimento, o trem de
gás ficará em estado de alarme mesmo que o problema tenha sido solucionado
4.6 Válvula SHUTOFF com Alavanca (08)
Essa válvula está em série com a VÁLVULA SHUTOFF DE GÁS AUTOMÁTICA. É acionada
manualmente e deve ser colocada na posição "ABERTA" assim que a luz do piloto do
queimador passar para a posição "LIGADA". Quando a luz do piloto do queimador estiver
"LIGADA", deve-se empurrar a alavanca mecânica toda para trás e em seguida puxá-la toda
para frente. O indicador da válvula deve mudar de "CLOSED" para a posição "OPEN".

4.7 Válvula SHUT OFF Automática (10)
Essa válvula está em série com a VÁLVULA SHUTOFF com ALAVANCA, física e
eletricamente, uma vez que o comando para abri-la só será executado se a VÁLVULA de GÁS
MANUAL estiver na posição “OPEN”. Esse comando é realizado automaticamente pela unidade
de controle do queimador “BURNER CONTROL”, situada no armário elétrico “PAINEL
TRASEIRO”.
4.8 Sensor de Alta Pressão do Gás (11)
O interruptor de ALTA PRESSÃO está instalado para monitorar a pressão de gás fornecida.
Se a pressão ficar acima do ajuste de alta pressão do interruptor, o “BURNER CONTROL”
automaticamente se desligará. O interruptor DE ALTA PRESSÃO é configurável e deve ser
ajustado para 380 mmca (0.54 PSI) em todos os conjuntos de trem de gás fornecidos pela
ROTOLINE. Possui uma alavanca de reset na sua parte superior que, em situações de
alarme,vai para a posição “off”. Depois de solucionado o problema,a alavanca deve ser
rearmada na posição “on”. Se não for seguido esse procedimento, o trem de gás ficará em
estado de alarme mesmo que o problema tenha sido solucionado.
4.9 Controle de Recirculação de Ar do Forno
O controle de recirculação de ar do forno é feito por um inversor de freqüência que controla a

velocidade do ventilador de recirculação, permitindo obter a máxima performance na recirculação
do ar, independentemente da temperatura do forno.
Dessa forma, se o forno estiver em processo de aquecimento, o inversor ajustará a velocidade

de recirculação do ar, procurando obter o melhor resultado possível. Se o forno não estiver em
processo de aquecimento, o inversor então ajustará a velocidade de recirculação para um valor
mínimo.
4.10 Regulador de Pressão do Piloto (13)
Deve ser ajustado no centro de sua escala usando o parafuso de ajuste. Nenhum outro
ajuste deve ser feito.
4.11Solenoide do Piloto (14)
Esse solenóide controla a alimentação de gás para o piloto do queimador. Esse ajuste é
realizado no “orifício de ajuste do piloto”. Veja a seção sobre AJUSTE do GÁS do PILOTO (4.18)
para instruções de ajuste.
4.12 Sensores de Pressão de Ar para Monitorar os Ventiladores do Forno
Os três sensores (interruptores) de pressão monitoram a pressão do ar diferencial criada

quando os ventiladores estão em operação. Cada interruptor de pressão usa duas linhas de cobre
que são conectadas do interruptor até a área específica de cada ventilador. Uma linha é a que
monitora a pressão de ar e a outra monitora o vácuo. A pressão diferencial gerada por estas duas
linhas informa ao interruptor de pressão que o ventilador está operando corretamente. Se o
ventilador parar de girar, a pressão diferencial cai para zero, abrindo o contato do interruptor de
pressão e fazendo com que o “BURNER CONTROL” se desligue automaticamente. Os três
interruptores monitoram: o ventilador de ar do queimador, o ventilador de exaustão do forno e o
ventilador de recirculação do forno.

4.13 Posição dos Tubos de Cobre para os Interruptores de Pressão de Ar
As posições dos tubos de pressão e de vácuo para cada um dos três ventiladores do forno
são esboçadas na figura abaixo. Os tubos NÃO PODEM ter áreas amassadas, sob o risco das
áreas comprimidas não permitirem que o ar se desloque através das linhas, causando falsos
acionamentos dos interruptores.
Tubulação de vácuo e pressão dos ventiladores
4.14 Ajustes do Queimador
Ajustes da Vela do Ignitor - o gerador de faísca (ignitor) para cada modelo do queimador deve
ser ajustado para os valores de (X) e (Y) listados na tabela a seguir.
MODELO QUEIMADOR 415 / 422M 442M 456M 487M
Spark Gap Length (X) 1.5” 1.2” 1.3” 1.3”
SparkTipLength (Y) 0.4” 0.4” 0.4” 0.4”

4.15 Ajuste da Transmissão entre o MODUTROL e o QUEIMADOR
Verificar a vareta de metal ligada no Modutrol (servomotor) que aciona (abre/fecha) a válvula
borboleta do queimador. Quando o Modutrol se encontra na posição “Chama Alta” a válvula
borboleta deve estar completamente aberta e quando estiver em “Chama Baixa” a válvula deve
estar completamente fechada. Ver figuras abaixo.
Verificar os parafusos nas conexões que prendem a vareta de metal para ter certeza de que
os mesmos estão apertados.


4.16 Ajuste do Gás do Piloto
Ajuste a alimentação de gás para o piloto girando o parafuso de ajuste do orifício do piloto
(localizado no queimador Maxon) inteiramente no sentido horário para a posição “CLOSED”. Uma
vez fechado, ABRA o orifício girando 4 (quatro) voltas cheias do parafuso de ajuste no sentido anti-
horário. Nenhum ajuste adicional do gás do piloto deve ser realizado.
4.17 Ajuste da Pressão de Gás do Queimador
Ajuste a pressão de gás principal regulando a mola de ajuste do regulador de pressão

principal do gás para obter as pressões de gás diferenciais listadas na tabela para o modelo
específico do queimador fornecido com a máquina. As pressões de gás listadas estão em
polegadas de coluna d’água (inches/wc), milímetros de coluna d’água e PSI, medidas obtidas
usando um manômetro conectado entre o ponto de conexão de teste de pressão do gás e a
atmosfera.
MOD. QUEIMADOR 60 HZ 415M 422M 442M 456M 487M

Pressão (“wc) 4.2 7.2 4.9 5.1 7.6
Pressão (mmca) 106 183 124 130 193
Pressão (PSI) 0.15 0.26 0.18 0.19 0.27
MOD. QUEIMADOR 50 HZ 415M 422M 442M 456M 487M

Pressão (“wc) 2.9 5.6 3.8 3.6 5.0
Pressão (mmca) 74 142 96 91 127
Pressão (PSI) 0.10 0.20 0.14 0.13 0.18
4.18 Funções de Controle do Queimador - Painel Geral
Chave “CHAMA PILOTO” - Essa CHAVE, quando selecionada na posição “LIGADA”, aciona
os motores do ventilador de exaustão do forno, do ventilador de recirculação e do ventilador do
queimador. Além disso, inicia o processo para a ignição da chama do piloto. Desligando esta
chave, o processo de ignição para (desabilitado) e os ventiladores se desligam.
Lâmpada do Piloto - Quando essa luz estiver LIGADA, a chama do piloto do queimador está
ACESA, ou seja, já foi realizado o período de purga, a ignição da chama piloto e a estabilização da
chama piloto. O queimador então está pronto para ligar a chama principal.
4.19 Procedimentos para Operar o Queimador com Segurança
1. Nunca tente ligar a chama se existirem vazamentos de gás ou fumaça. Encontre a fonte
destes problemas imediatamente e corrija-os antes de tentar ligar a chama.
2. Nunca opere o forno e/ou queimador com os circuitos de segurança jumpeados (by-passed).
Os circuitos de segurança estão instalados para sua proteção.
NOTA: Desconectar ou “enganar” circuitos de segurança pode causar ferimentos, fogo

e/ou explosão.

3. Verifique periodicamente o ventilador de recirculação dentro do forno (duto vertical) para

prevenir eventuais depósitos de resina. Se resina for encontrada no assoalho do duto vertical,
limpe imediatamente antes de continuar a operação.
NOTA: Os resíduos excessivos de resina no duto vertical podem inflamar e incendiar o

forno, causando grandes danos, dependendo da situação. Deve-se, portanto, realizar a
limpeza periodicamente.
ATENÇÃO
NÃO FAÇA A VERIFICAÇÃO DO VENTILADOR DE RECIRCULAÇÃO SE O MESMO ESTIVER EM

OPERAÇÃO. DESLIGUE OS VENTILADORES E A CHAVE PRINCIPAL DA ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA NO PAINEL GERAL PARA A SUA SEGURANÇA.
4.20 Verificações de Segurança do Trem de Gás
Certifique-se periodicamente que os sensores de ALTA e BAIXA pressão de gás no trem do

gás estejam funcionando corretamente. Isto DEVE ser feito antes de ligar a chama do queimador
pela primeira vez.
FREQUÊNCIA: Mensal
LOCAL: Trem de Gás
TIPO DE MANUTENÇÃO:Teste de Segurança do Sensor de BAIXA Pressão do Gás
Para verificar a operação do sensor de BAIXA pressão, faça o ajuste lentamente, aumentando
o valor padrão desse sensor, com o queimador em operação. Em algum ponto, o queimador
deve se desligar e um alarme de BAIXA pressão de gás deve ser indicado na tela do
computador. Posicione de volta o sensor de BAIXA pressão para seu valor padrão. A operação
apropriada do sensor de segurança de BAIXA pressão foi verificada.
FREQUÊNCIA: Mensal
LOCAL: Trem de Gás
TIPO DE MANUTENÇÃO:Teste de Segurança do Sensor de ALTA Pressão do Gás
Para verificar a operação do Sensor de ALTA pressão, faça o ajuste lentamente, aumentando
o valor padrão desse sensor, com o queimador em operação. Em algum ponto o queimador deve
se desligar e um alarme de ALTA pressão de gás deve ser indicado na tela do computador.
Posicione de volta o sensor de ALTA pressão para seu valor padrão.A operação apropriada do
sensor de segurança de ALTA pressão foi verificada.
4.21 Procedimento de Ignição do Queimador
Uma vez que todas as verificações e ajustes acima foram feitos, o queimador está pronto
para a ignição. As seguintes etapas devem ser seguidas acionando a ignição do queimador:

1. Gire a chave “Chama” para a posição “LIGADA” para ligar os ventiladores do forno. Se
todos os interruptores de segurança estiverem operando corretamente, deverá decorrer o
período de purga (150 a 240 seg).
2. Após o período de purga, o “BURNER CONTROL” acionará a vela de ignição e as

válvulas solenoides do piloto, e, após acender a chama piloto, a luz na porta do painel
principal “PILOTO” se ligará. Há um período fixo de 6 segundos para a estabilização da
chama piloto, para então permitir a operação do queimador. Se a tentativa de ignição falhar
neste período de tempo, você DEVE executar um ciclo completo de purga do forno outra vez
antes de tentar reiniciar o queimador.
3. Uma vez que o piloto do queimador está aceso, você DEVE ir junto ao trem de gás e
empurrar a alavanca mecânica da válvula SHUT OFF com alavanca toda para trás,
puxando-a em seguida toda para frente para a posição ABERTA. Isto completa o trajeto
para o fluxo da fonte de gás primária do queimador.
ATENÇÃO
SE O QUEIMADOR FALHAR PARA ACENDER O FOGO, VOCÊ DEVE EXECUTAR UM CICLO

COMPLETO DE PURGA DO FORNO OUTRA VEZ, A PARTIR DO PASSO 2 MOSTRADO ACIMA. SE O
QUEIMADOR AINDA NÃO ACENDER, CONSULTE A SEÇÃO DEPESQUISA DE DEFEITOS DO
QUEIMADOR DESTE DOCUMENTO.
ATENÇÃO
AS FALHAS SÃO INDICADAS NA TELA DO SOFTWARE DA ROTOLINE. TODAS AS FALHAS ESTÃO

REGISTRADAS EM HISTÓRICO NA TELA “F1” DA TELA PRINCIPAL, ATÉ QUE SE PRESSIONE A
TECLA F2 PARA APAGAR O HISTÓRICO DAS MENSAGENS DE FALHA NA TELA “F1”.
4.22 MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO QUEIMADOR
FREQUÊNCIA: Trimestral ou conforme necessário

LOCAL: Conjunto do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Sensor "UV" - Limpeza
O Sensor "UV" DEVE estar com a lente limpa para que possa detectar a chama do
queimador. Uma lente "UV" suja fará com que o queimador se desligue instantaneamente por
nenhuma razão aparente. Dependendo das circunstâncias, é uma boa prática limpar
periodicamente a lente. Se você suspeitar de um problema no sensor "UV", este pode ser
verificado colocando um medidor de tensão contínua nos terminais (+) (-) existentes no
“BURNER CONTROL”, no lado direito inferior. Quando o piloto está apagado, o medidor deve
marcar 0 Vdc e quando está aceso, o medidor deve marcar de 1,25 (mínimo) a 5,00 Vdc. O
fabricante recomenda substituir o sensor"UV" a cada 40.000 horas de operação, além de
verificar e limpar periodicamente a lente para assegurar a operação apropriada. Para um melhor
desempenho, a fiação do sensor "UV" deve ser instalada em uma canalização separada (longas
distâncias) usando o tamanho recomendado do fio 1,0 mm² (18 awg).

FREQUÊNCIA: Semestral ou conforme necessário

LOCAL: Parte Interna do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Limpeza do Queimador - Crítico
Inspecione o interior do queimador para se certificar de que ele está limpo. Será necessário
remover o queimador para essa inspeção (inclusive desconectando os cabos que vão até o
painel do queimador). Você deve remover o cone misturador e verificar dentro do conjunto do
queimador para ver se há acúmulo de resina ou de material estranho: na válvula borboleta
interna de ar, na carcaça principal interna e no cone misturador. Esse procedimento é muito
importante se um filtro de ar de combustão não estiver incluído em seu queimador. Se você
verificar frequentemente que há obstrução no queimador devido ao acúmulo de material, deve
ser considerada a hipótese de adicionar uma unidade de filtro de ar do queimador ou tubulação
para captação de ar exterior para o ventilador do queimador.
FREQUÊNCIA:Semestral ou conforme necessário

LOCAL:Parte Interna do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Abertura do Cone misturador de AR - CRÍTICO
(Figura de referência abaixo)
O cone misturador DEVE ser verificado para garantir que há um anel de abertura suficiente
para a passagem de ar entre o interior da carcaça do queimador e o cone misturador para
apropriadarefrigeração. O anel de ar para refrigeração é uma distância entre o cone misturador e
o diâmetro interno da carcaça do queimador. Esta abertura DEVE estar entre 3 e 5 mm. Para
verificar a abertura, ponha sua mão dentro do cone e veja se ele é capaz de um ligeiro
movimento. Este ligeiro movimento assegura que há um espaço suficiente para a expansão
térmica do cone durante a operação do queimador e que a expansão do cone não comprimirá o
fluxo do ar através do anel de refrigeração. Se o cone não se mover, pode ser um resultado do
acúmulo de material estranho e/ou sujeira em torno da abertura. Se este for o caso, realize
imediatamente uma limpeza. Outropossível problema é que os quatro (4) parafusos que centram
o cone podem estar ajustados muito apertados para permitir a expansão do cone. Os parafusos
para centrar devem ser ajustados com a mão, firmemente, de modo que o cone fique centrado
na carcaça. Uma vez centrados, os parafusos devem ser girados para fora meia volta cada um,
para permitir a expansão do cone. Verifique catálogo Maxon, página 2100-S-2.

FREQUÊNCIA: Semanal Filtro Da Combustão Da Limpeza

LOCAL: Parte Interna do Queimador
TIPO DE MANUTENÇÃO: Limpeza do filtro de ar
Se o seu queimador incluir a opção do filtro de ar de combustão (espuma vermelha), substitua

ou limpe semanalmente o filtro. Um filtro sujo reduzirá a eficiência do queimador e consumirá
mais gás.

SEGURANCA.

5. Arquitetura do Sistema de Automação

A seguir, é apresentada a solução de arquitetura de hardware para o processo.
Figura 1 – Hardware de automação da Máquina de Rotomoldagem DC
5.1 Máquina de Rotomoldagem
A máquina possui dois “podiums” com botoeiras, localizados cada um em frente ao carro
que controlará (carros 1 e 2) e um painel elétrico central (Painel Geral).
A distância entre o CLP e o microcomputador será de aproximadamente 1 metro, sendo
que o painel geral ficará disposto de maneira a não receber o impacto do calor quando a
máquina abrir as portas.
5.2 Visualização e Interface com a Máquina
Toda a visualização do processo por parte do operador se realiza através de um

microcomputador, que faz a interface gráfica do operador com a máquina, localizado no Painel
Geral. Nele, pode-se visualizar:
• A temperatura da máquina;
• Os tempos restantes de forno e resfriamento da máquina;
• Mensagens sobre o atual estado da máquina;
• Gráficos de estado de equipamentos;
• Gráficos de evolução do processo (histórico de temperatura);
• Receitas armazenadas no disco rígido;
• Dados sobre moldes, sobre anormalidades, produção...

Toda a parte de interferência no processo, como ligar a máquina, é feita através deste Painel
Geral ou dos podiums individuais para cada carro, responsáveis pela interface física entre o
operador e a máquina. O operador poderá interferir no processo por meio de botoeiras e chaves
de seleção, sendo as mesmas identificadas por etiquetas.
5.3 Ligando o Microcomputador
Após energizar o Painel Geral, através da chave geral, deve-se ligar o microcomputador,
mudando a posição da chave seletora na porta do painel geral (lado esquerdo), com a legenda
‘Computador’ para a posição “Liga”. Depois de realizar este movimento, aguardar um minuto que o
microcomputador se inicializará, mostrando a tela principal do software supervisório.

6. Descrição da Arquitetura de Software
Os softwares necessários e que são utilizados para a implementação da automação do

processo descrito anteriormente são os seguintes:
• RS Logix 500: programador dos CLPs na forma de diagrama ladder.
• Elipse Windows: programador para o software supervisório.
• Windows XP Professional.
Obs: todos os softwares são devidamente licenciados.
6.1 Cópia de Segurança
Existe um backup (cópia de segurança) do software em posse do administrador central (em um

CD) de maneira a poder fornecer um suporte técnico a ele mesmo e aos administradores das
fábricas caso ocorra algum problema que venha a corromper o software. Existe também o módulo
de memória do CLP, que é entregue ao cliente e que contém um backup do software do CLP,
podendo ser usado instantaneamente pelo cliente caso o CLP apresente alguma falha.
6.2 RS Logix 500
O RS Logix 500 é a plataforma sobre a qual foi desenvolvido o software para o CLP. Este
software é o cérebro de todo o sistema. Ele que faz a iteração do CLP com o processo, capta as
informações do campo, realiza os cálculos necessários e atua sobre o processo, ou seja, realiza
toda a monitoração e controle descrito nos capítulos anteriores.
6.3 Elipse Windows
A Elipse Windows é a plataforma sobre a qual foi desenvolvido o software para a interface
gráfica entre o usuário e o processo. É uma interface amigável, na forma de telas, gráficos,
desenhos que representam o processo e caixas de diálogo que permitirão ao usuário
(administrador central) interferir sobre o processo. Pode ser definido como o “Software
Supervisório” da máquina.
O Supervisório, então, é formado por telas e caixas, de maneira que sempre haverá na tela do
computador uma tela aberta, podendo-se “navegar” entre elas e abrir caixas sobre as mesmas.

7. Telas
7.1 Tela de Sinótico da Rotomoldagem
Essa tela possui o menu de caixas de diálogo (F10). Possuirá também o desenho de uma caixa
contendo todos os campos a serem monitorados, que são:
• Temperatura programada e desejada;

• Tempos restantes de forno e resfriamento;
• Textos indicativos de estado do processo;
• Nesta tela é acessada a caixa de ‘Login’ para que o operador se registre no sistema e
possa navegar pelas telas (essa caixa será descrita adiante);
• Para acessar essa caixa basta teclar na barra de espaço ou teclar ‘CTRL+L’.
Para retornar a essa tela, estando em qualquer outra tela do sistema, basta teclar duas vezes
seguidas em F10. Se alguma caixa de diálogo estiver aberta, primeiro deve-se fechar a caixa e em
seguida teclar duas vezes em F10.
Essa é a tela principal do sistema, que aparecerá sempre que o painel geral for energizado e o
microcomputador for ligado. Possui uma barra de status em sua parte inferior que mostra se existe
algum usuário “logado” no sistema (que efetuou o LOGIN no sistema) e o nome do usuário.

Quando não existe usuário “logado” no sistema, a mensagem “Nenhum usuário logado” irá
aparecer. Esta barra de status mostra também como abrir a “Caixa de Lembretes” e o horímetro da
máquina.
Essa tela possui ainda funcionalidades que podem ser acessadas utilizando teclas de atalho,
mostradas a seguir:
• ‘ctrl+a’ – abre caixa de acionamento manual das válvulas de injeção de ar;

• ‘ctrl+m’ – abre caixa de acionamento manual dos motores e válvulas de água;
• ‘ctrl+e’ – faz o LOGOUT do sistema;
• ‘ctrl+L’ ou barra de espaços – abre caixa para fazer o LOGIN no sistema;
• ‘ctrl+r’ – abre caixa de lembretes, caso seja necessário se lembrar de algum atalho;
• ‘ctrl+s’ – abre caixa para programar velocidade em modo manual para braço e prato;
• ‘ctrl+x’ – abre relatório de LOGINs efetuados no sistema;
• ‘ctrl+z’ – abre caixa do Team Viewer (RotolineQuickSupport), para assistência
remota.
Os dados para fazer o LOGIN no sistema são:
Login: rotoline
Senha: dcXXX (em que XXX é o número de série da máquina)

7.2 Tela de Programação de Receitas
Essa tela possui o menu de caixas de diálogo (F10).Possuirá também o desenho de uma caixa
contendo todos os campos a serem programados, que podem ser acessados (navegar por eles)
através das teclasF11 (carro 1) e F12 (carro 2).
ATENÇÃO: Para máquinas equipadas com computador industrial, as teclas são SF 1 – carro 1 e
SF 2 – carro 2 (focar).
• Temperaturas, tempos, velocidades, reversão e nome da receita.
• Botões para tratamento das receitas (grava receita no HD, lê receita já gravada no HD,
envia receita ao CLP, lê receita do CLP, apaga receita do HD, imprime receita).

7.2.1 OBSERVAÇÕES SOBRE A RECEITA
7.2.1.1 TEMPO DE PAUSA
O TEMPO DE PAUSA pode ser programado no período de resfriamento, em que o braço e o

prato param seus movimentos permanecendo em stand by (estado de espera), esperando pelo
operador terminar seu trabalho e reiniciar a máquina pressionando o botão verde – INÍCIO DE
PROCESSO.
O TEMPO DE PAUSA começa a contar no mesmo tempo que começa o “tempo de

resfriamento”
ATENÇÃO: O TEMPO DE PAUSA não pode ser menor que o tempo de atraso do resfriamento.
EX: Se forem programados 2 minutos para o TEMPO DE PAUSA, os seguintes passos ocorrerão:
- Depois de decorridos 2 minutos do tempo de resfriamento, o braço e o prato irão parar e o
display do tempo de resfriamento ficará em standby (pausado).
- Nesse momento, pode-se mover o braço e o prato para a posição desejada.
- Após o operador terminar as atividades programadas para este TEMPO DE PAUSA, o
processo deve ser reiniciado.
- Para reiniciar o processo, deve-se pressionar o botão verde – Início de Processo.
- Quando o processo for reiniciado, a máquina irá continuar normalmente o resfriamento
até o final do ciclo.
Se o operador não deseja tempo de pausa em seu ciclo, deve programaresse campo com o
valor 0.
7.2.1.2 TEMPO DE ATRASO DO RESFRIAMENTO
- É o período no qual braço e prato permanecem se movendo fora do forno, mas sem
ligar os ventiladores de resfriamento (ar) nem a água.
- O Tempo de Atraso de Resfriamento é adicionado ao Tempo de Resfriamento, resultando
no Tempo Total de Resfriamento.
- Quando o tempo de atraso termina, os ventiladores de resfriamento (ar) e a água serão
acionados conforme os valores programados na receita.
7.2.1.3 TEMPO DE ATRASO DA INJEÇÃO DE AR
- O Tempo de Atraso da Injeção de Ar é para ser usado quando a máquina possui “Injeção
de Ar” (que é um item opcional).
- Esta opção é o período a esperar pelo fornecimento de ar para os moldes, e pode ser
configurado durante o período de forno e/ou período de resfriamento.
- Quando o Tempo de Atraso da Injeção de Ar termina, o tempo de Injeção de Ar começa.
7.2.1.4 TEMPO DE INJEÇÃO DE AR
- O tempo que for programadona receita é o tempo que o ar permanecerá ligado durante o
processo.

7.2.1.5 DUPLA CAMADA
Para fabricar peças com dupla camada (ou mais), devem ser usadas as fases 4, 5 e 6.
Ex: Se forem programadostempos de 5 min para a fase-1 e 6 min para a fase-4 (como na figura
acima):
- Após 5 min, a fase-1 irá terminar, as portas irão se abrir e o carro irá sair do forno (as
portas permanecem abertas, portantoo operador deve ser rápido nesse procedimento);
- Quando o carro estiver na posição “fora”, os eixos irão parar, então pode-se mover os
eixos para a posição desejada e inserir o segundo material;
- Para reiniciar, deve-se pressionar o botão INÍCIO DE PROCESSO novamente;
- O carro irá entrar no forno, movendo os eixos;
- Quando o carro parar dentro do forno, as portas se fecharão;
- Os 6 min programados da fase-4 serão processados;
- Após os 6 min, o carro irá sair para o resfriamento.
ATENÇÃO!
Nos casos em quese trabalha com grandes cargas de matéria-prima no molde (peças com
grande espessura), é sugerido que, na FASE 1,sejam utilizadas velocidades mais baixas para
prevenir impacto entre o material e a parede do molde quando o derretimento (fusão) do material
está começando. Após, na FASE 2, pode-seentão aumentar as velocidades.
SUGESTÃO
Durante o período de Resfriamento, não é necessário usar as mesmas velocidades que foram
usadas no período de forno. É aconselhável que se usem velocidades mais baixas porque neste
período a peça já está moldada, e também o molde permanecerá por mais tempo em contato com
o ar. Dessa forma, a transferência de calor (troca de calor entre a parede do molde e o ar frio)será
mais eficiente.
7.2.1.6 REVERSÃO
No campo Reversão, pode-se programar quanto tempo o molde rotaciona para um lado e
quanto para o outro lado. Ou seja, para cada fase, o valor configurado representa quantos minutos
o molde irá rotacionar no sentido padrão e quantos minutos irá rotacionar no sentido reverso.
Ex.: Se for programado valor 5 para a fase 1, o molde irá rotacionar 5 minutos normalmente e após
esse tempo irá girar 5 minutos no modo reverso (respeitando o tempo total programado
anteriormente para a fase, que nesse caso seria de no mínimo 10 minutos).
Se a fase 1 for, por exemplo, programada para 8 minutos e a reversão para 5 minutos, o molde
irá girar normalmente os primeiros 5 minutos e reversamente os 3 minutos que completam o tempo
total da fase.

7.3 Tela de Assistência a Falhas
Essa tela possui o menu de caixas de diálogo (F10). Contém também o desenho da planta
baixa da máquina, indicando todos os motores e sensores. As diferentes cores indicam o estado
destes equipamentos, como mostrado a seguir.
• Verde = equipamento OK ou ligado;

• Vermelho = problema ou desligado;
• Amarelo = sensor acionado;
• Roxo = sensor não acionado.

7.4 Tela de Balanço dos Eixos dos Braços e Pratos
Essa tela possui o menu de caixas de diálogo (F10). Contém também os desenhos de quatro
caixas contendo campos a serem monitorados, que são:
• Corrente dos motores dos Braços e Pratos, de maneira a verificar se os mesmos estão
balanceados.
A linha vermelha indica a corrente real dos motores (em ampères = eixo Y). Quanto mais
a linha vermelha se parecer com uma reta, melhor, pois indicará que o eixo está balanceado.
Se a linha vermelha se parecer com uma seqüência de ondas, isto indicará que o eixo está
desbalanceado. Logo, alguma providência deve ser tomada pelo operador a fim de corrigir
este problema, pois não é desejável que o eixo trabalhe desbalanceado, podendo causar
danos à máquina.
O máximo que um eixo pode trabalhar desbalanceado é 1 ampère (1A). Um valor maior
que esse é muito prejudicial ao correto funcionamento da máquina.
Os quatro campos denominados “Set Point” abaixo de cada gráfico podem ser utilizados
para traçar uma linha de referência no gráfico. Ou seja, se for digitado um valor neste campo,
será automaticamente desenhada uma reta horizontal no gráfico, no valor do eixo Y,
correspondente a esse valor. Para acessar este campo, deve-se utilizar a tecla ‘TAB’, e,
assim que for digitado o valor, teclar em ‘ENTER’ para confirmar.

7.5 Tela de Horímetros
Essa tela possui o menu de caixas de diálogo (F10). Contémtambém o desenho de caixas com
todos os campos a serem monitorados, que são:
• Horas em funcionamento dos motores do ventilador, da porta, do braço, do prato e

horas de máquina ligada (com função de reset);
• Para resetar (zerar) um horímetro, clicar na tecla de função desejada (F1 a F12) e
digitar a senha, que será ‘rotofx’, onde x = número da tecla de função selecionada. (Ex:
se clicou em F7, senha = rotof7).
7.6 Caixa Seleciona ºC ou ºF
Essa caixa é responsável por selecionar a temperatura em ºC ou ºF, conforme desejado pelo
cliente. O usuário deve clicar F2 para salvar as configurações.

7.7 Caixa Menu de Navegação Principal
Essa caixa possui menu para navegação a outras telas e caixas do programa:
• F1: caixa para entrar com informações sobre anormalidades.

• F2: acessa o menu de navegação auxiliar “Diagnósticos”.
• F3: acessa a caixa de dados de produção.
• F4: acessa a tela de programação de receitas.
• F5: acessa a caixa para adicionar usuários (pede senha).
• F6: abre caixa com figura mostrando estado das entradas do CLP.
• F7: dá acesso ao menu dos inversores de freqüência , no qual é possível acessar
todas as novas funções disponíveis referentes aos Inversores.
7.8 Caixa Menu de Navegação Auxiliar
Essa caixa possui menu para navegação a outras telas e caixas do programa (acessada
quando o usuário teclar F2 – Diagnósticos no menu principal):
• F1: abre esse manual no Adobe Acrobat Reader.

• F2: acesso aos gráficos de evolução do processo em temperatura.
• F3: acessa a tela de Assistência a Falhas.
• F4: acessa a tela de Balanço dos Eixos.

• F5: acessa a tela de Horímetros.

• F6: acessa caixa que permite optar por temperatura em ºC ou ºF.
7.9 Caixa Menu de Navegação – Dados de Produção
Essa caixa possui menu para navegação a outras telas e caixas do programa (acessada
quando o usuário teclar F3 – Dados de Produção no menu principal):
• F1: abre caixa para selecionar relatório a ser visualizado.

• F2: abre caixa para registrar conjuntos de moldes.
• F3: abre caixa que lista os moldes já registrados.
• F4: abre caixa para registrar moldes.
• F5: abre caixa para registrar falhas.
• F6: abre caixa para o relatório resumido.
7.10 Caixa Login: Identificação
Para que se possa navegar pelas telas do software, é necessário que o operador registre-se no
sistema, digitando seu nome de usuário e sua senha nos campos mostrados na figura abaixo.
Esse registro é feito porque há um relatório que armazena as informações da hora em que o
usuário entrou no sistema até a hora em que ele saiu. Portanto, caso ele não faça o registro, não
conseguirá navegar pelas telas, ou seja, não poderá programar uma nova receita, por exemplo.

Para acessar essa caixa, basta teclar sobre a barra de espaço (ou ‘Ctrl+L’), estando na tela
inicial do software (a tela que mostra a temperatura e os tempos de forno e resfriamento). Deve-se
digitar o nome do usuário no campo ‘LOGIN’, teclar na tecla ‘TAB’ para que o cursor avance para
o campo ‘SENHA’, digitar a senha e teclar ‘ENTER’. Dessa forma, o usuário estará “logado” no
sistema, ou seja, registrado, podendo navegar para outras telas do sistema.
Assim como entrou, o operador pode também sair do sistema teclando ‘CTRL+E’ (estando na
tela inicial do software). Nesse caso, aparecerá uma caixa confirmando que ele saiu (logout
efetuado com sucesso, mostrando na barra de status que não há usuário “logado”). Deve-se teclar
‘ENTER’ para confirmar. Caso o microcomputador for desligado antes do usuário sair do sistema,
ao desligar, aparecerá automaticamente a caixa confirmando que ele saiu, devendo-se teclar
‘ENTER’ para confirmar (somente na versão que não possui a barra de status).
7.11 Caixa Registra Parâmetros dos Moldes
Essa caixa permite gravar no HD uma lista de moldes e as características de cada um

(acessada quando o usuário teclar F3 – Dados de Produção no menu principal e F4 – Edita
Moldes):
• F1:navega o cursor pelos campos a serem editados.

• F2: depois de editados os campos, essa tecla salva as características deste molde em
uma lista de moldes, cujo nome na lista é o próprio número do molde (os moldes podem
variar de 1000 a 1999).
• F3: acessa a lista de moldes já gravados.
• F4: acessa a lista para selecionar um molde a ser apagado.
• F10: fecha a caixa.

7.12 Programando uma Receita
Após registrar-se no sistema, o usuário pode navegar pelas telas e acessar a tela de
‘Programação de Receitas’ (item 7.2), na qual podem ser programados os parâmetros para
produção de peças.
Passos:
Na tela principal, teclar em F10 para abrir o menu principal de navegação;
Com o menu aberto, teclar em F4 para acessar a tela de ‘Programação de Receitas’
(Parâmetros);
Estando na tela de ‘Programação de Receitas’, clicando em F11 (SF1) (focar), o cursor
(foco) navegará pelos campos a serem programados;
Pode-se notar que o cursor começa no primeiro campo ‘Temperatura do Forno – Fase
1’, passa para o seguinte até chegar ao campo ‘Nome da Receita’. Se o usuário teclar
novamente F11 (SF1) estando no campo ‘nome da receita’, o cursor volta ao primeiro
campo, reiniciando o ciclo;
Logo, deve-se posicionar o cursor sobre o campo a ser programado, digitar o valor
desejado, e passar para outro campo teclando F11 (SF1) (ou usando as setas);
Repetir o passo anterior até chegar ao campo ‘Nome da Receita’;
No campo ‘Nome da Receita’, deve-se digitar o nome da receita, por exemplo “caixa
500”, e teclar sobre F1 (grava receita HD). Desse modo, a receita ficará gravada na
memória do microcomputador;
ATENÇÃO: para produzir uma receita, não basta programá-la, é necessário enviá-la
ao CLP, teclando em F3 (Envia receita CLP).Aparecerá então a caixa ‘Envia dados de
produção’ (dados para controle de produção);
Teclar em ‘TAB’ e digitar o código do molde, teclar em ‘TAB’ e digitar quantos ciclos
serão produzidos, teclar em ‘TAB e digitar o número de moldes por ciclo, então teclar em
F10. A receita foi enviada ao CLP;
Iniciar processo de produção.
Caso se produza outra receita, e for desejado em seguida produzir novamente a receita
anterior, não é necessário programá-la novamente, pois ela está gravada na memória do
microcomputador. Basta comente seguir os seguintes passos:
Estando na tela de ‘Programação de Receitas’, teclar em F2 (lê receita HD). Uma

caixa com a lista das receitas gravadas aparecerá;
Com as setas que apontam para cima e para baixo (↑ ↓), posicionar o cursor sobre a
receita que desejada (“Caixa 500”, por exemplo). Teclar então ‘ENTER’, e o usuário
poderá ver que os valores programados anteriormente aparecerão nos respectivos
campos;
Não se pode esquecer de enviar a receita para o CLP para poder produzi-la.
Caso seja necessário saber os valores dos parâmetros da receita que está sendo produzida no
momento, basta, estando na tela de ‘Programação de Receitas’, teclar em F4 (lê receita CLP) que
os valores serão carregados em seus respectivos campos.
Caso se deseje apagar uma receita gravada na memória do microcomputador, deve-seacessar

os botões na parte de baixa da tela de “Parâmetros” (ex; ‘ctrl+1’=apaga receita do carro 1 do HD),
seleciona a receita a ser apagada (utilizar as setas acima e abaixo), e teclar ‘ENTER’.
IMPORTANTE: para programar receita para o carro 2, substituir F11 (SF1) por F12 (SF2).

7.13 Relatórios de Produção
Existem 3 (três) tipos de relatórios de produção:
Relatório diário, que exibe os dados do dia de hoje;

Relatório com escolha do dia, que exibe os dados de algum outro dia escolhido pelo
usuário;
Relatório continuado, que exibe os dados desde o primeiro dia de funcionamento da
máquina.
Para obter corretamente os relatórios de produção é importante que os dados necessários

sejam informados, como:
Cadastrar corretamente os moldes, com sua numeração correta (1000 a 1999);

Cadastrar corretamente os conjuntos de moldes (2000 a 2999);
Quando enviar uma receita, informar corretamente o número do molde (ou conjunto), a
quantidade requerida e o número de moldes por ciclo.
Cada vez que a quantidade produzida em uma receita igualar a quantidade requerida, um
alarme irá aparecer na tela da torre de supervisão e o alarme sonoro se ativará (para
desativar basta pressionar F12 (SF2)), e a máquina somente fará outro ciclo se outra receita
for enviada.
7.14 Caixa Registra Conjuntos de Moldes
Essa caixa permite gravar no HD uma lista de conjuntos de moldes e as características de cada
um (acessada ao teclar F3 – Dados de Produção no menu principal e F2 – Conjuntos de Moldes):
• F1: navega o cursor pelos campos a serem editados.
• F2: depois de editados os campos, essa tecla salva as características deste conjunto
em uma lista. O nome na lista é o próprio número do conjunto (os conjuntos podem
variar de 2000 a 2999).
• F3: acessa a lista para selecionar um molde a ser apagado.
• F4: acessa a lista de conjuntos já gravados.
• F5: acessa lista de moldes existentes, selecionando para fazer parte do conjunto (para
inserir um molde, deve-se posicionar o cursor no devido campo (teclando em F1) e então
teclar em F5 e selecionar um molde da lista de moldes. Em seguida o sistema irá
requisitar a quantidade desse tipo de molde, devendo-se portantoinformar a quantidade
e teclar ‘Enter’).
• F6: zera todos os campos, para começar um novo conjunto.
• F10: fecha a caixa.

Quando o usuário processar em um único ciclo mais de um tipo de molde, deverá cadastrar
então um conjunto de moldes. Nesse caso, deverá registrar um código para o conjunto, além dos
códigos dos moldes que fazem parte deste conjunto, informando ainda a quantidade para cada
molde.
Quando enviar a receita ao CLP e informar o número do conjunto, automaticamente o sistema

entenderá e não perguntará pelo número de moldes por ciclo.
Quando o usuário processa em um ciclo vários moldes, porém sendo todos iguais, não é
necessárioregistrar um conjunto. Basta que, no momento de enviar a receita ao CLP, ele informe
o número de moldes por ciclo(conforme descrito anteriormente).
7.15 Registra Falhas

Essa caixa é destinada ao registro de falhas relacionadas à operação da máquina. Essas

falhas devem ser inseridas pelo usuário, indicando as informações nos campos correspondentes.
Dessa forma, tem-se um histórico de falhas inseridas pelo operador, de modo a se ter um registro
mais detalhado da operação da máquina.
A partir da lista de falhas, o usuário pode ainda editar registros já feitos, conforme pode ser
visto a seguir.
7.16 Summary Report (Relatório Resumido)
Para abrir a caixa SUMMARY REPORT (de Relatório Resumido), deve-se pressionar a tecla F3
no “Menu de Funções” e então pressionar a tecla F6 no “Menu de Dados de Produção”. Irá então
se abrir a caixa mostrada na figura abaixo.
Os campos que podem ser visualizados nesse relatório são:
Cart– registra o número do carro e o ciclo produzido por este carro, para a receita atual, ou
seja, para C1_004 por exemplo, significa o quarto ciclo do Carro 1.
Recipe– registra o nome da receita atual.
Day – registra o dia e mês, do dia em que foi gerado o relatório.

Oven Start – registra a hora em que iniciou o período de forno.

Oven End – registra a hora em que terminou o período de forno.
Oven Time – registra a duração do período de forno.
Set Temp – registra a temperatura programada na receita atual.
Cool End – registra a hora em que terminou o período de resfriamento.
Cycle Time – registra a duração do ciclo produzido.
Cooked – registra o número de ciclo que já foi produzido neste dia, independente do carro.
Charge – registra o tempo que o carro ficou parado para carga/descarga, ou seja, desde o
fim do período de resfriamento até o início do período de forno.
Existem 3 (três) funções nessa tela:
F1 – imprime esse relatório, abrindo uma caixa para configurar a impressora.

F2 – cria um arquivo “rotoline_ddmmaaaa.xls”, para que o cliente possa manipular estes
dados em uma planilha do Microsoft Excel (d: dia, m: mês, a: ano). Abrirá uma caixa de
mensagem indicando o diretório onde foi criado o arquivo e o seu nome.
F3 – Fecha essa caixa.
7.17 Histórico de Temperatura
Essa tela mostra um gráfico de histórico de temperatura, ou seja, armazena graficamente toda a
evolução da temperatura do forno, bem como a abertura da válvula de gás ao longo do tempo e o
set point (referência), sendo que para isso o microcomputador precisa estar ligado. Para abrir esta
tela, ao acessar o “menu de funções”, deve-se clicar em ‘F2’ para abrir o “menu de diagnósticos”, e
então clicar em ‘F2 – Temperatura’.Neste momento se abrirá uma tela para o usuário escolher o
período do qual deseja que seja mostrado no histórico (figura abaixo).
Após escolher o período, o operador deve clicar em ‘F10’, então a caixa para escolher o período
se fechará e a caixa de histórico se abrirá, mostrando os dados referentes ao período escolhido.

7.18 Caixa de Alarmes
Na tela principal, quando ocorre um alarme, existe uma pequena caixa preta na qual aparece o
alarme escrito em vermelho. O alarme, porém, só aparece nessa pequena caixa preta se estiver
ativo, ou seja, ele desaparece se a condição de alarme não existe mais.
Para verificar um alarme que ocorreu, deve-se abrir a caixa de alarmes, teclando em F1,
estando na tela principal. Nesse caso, irá se abrir uma caixa com um histórico dos alarmes
ocorridos desde que o computador foi ligado pela última vez. O alarme permanece nesse registro
mesmo que a condição de alarme não exista mais.

7.19 Criando Usuários
No menu principal, que é acessado quando se tecla em F10 estando em qualquer tela (descrito
no item 7.6), pode-se encontrar a opção F5, que é a que permite “Criar Usuários”, ou seja, criar um
LOGIN e uma SENHA para outras pessoas, para que estas tenham possibilidade de acessar
(navegar) as telas do sistema.
Após teclar em F5-Criar Usuários (será solicitada uma senha), abrirá uma caixa como a
mostrada na figura abaixo, onde se pode visualizar a lista dos usuários já existentes. Pode-se
também clicar em um dos botões:
• New – Abrirá outra caixa para que criar um novo usuário

• Delete – Apagará o usuário que estiver selecionado
• Properties – Abrirá outra caixa que permite editar as propriedades do usuário
selecionado (alterar senha, login)

Para acessar o botão desejado, pode-se usar a tecla ‘Tab’, ou utilizar as teclas de atalho como
‘Alt + N’ para acessar o botão “Novo” (note a letra sublinhada no botão, para acessar qualquer
botão, basta teclar ‘Alt + a letra sublinhada’ do botão em questão).

A caixa para criar novo usuário é idêntica à caixa para editar as propriedades de um usuário já
existente, e é mostrada na figura a seguir:
Os campos que podem ser editados são:
• Nome – Nome do usuário, que aparecerá na lista de usuários existentes

• Descrição – Descrição do usuário
• Login – Nome que o usuário deverá digitar quando for efetuar o login no sistema, pode
ser igual ou diferente do “Nome”
• Senha – Senha que o usuário deverá digitar quando for efetuar o login no sistema
• Nível de acesso – Pode ter valor “1” ou “2”. Este valor define quais telas do sistema o
usuário terá acesso: se for nível “1” o usuário terá acesso a todas as telas e caixas do
programa; se for nível “2” o usuário terá acesso somente à tela principal e à tela de receitas
do programa.
Para navegar pelos campos, deve-se utilizar a tecla ‘TAB’.

7.20 Inversores de Fequência
No Menu Principal há uma nova opção: “F7 – Inversor De Freqüência”, que dá acesso ao ‘menu
dos inversores de freqüência’, no qual é possível acessar todas as novas funções disponíveis
referentes aos Inversores, que serão apresentadas a seguir.
Menu de Inversores de Frequência
Esse menu dá acesso a todas as caixas de função referentes aos Inversores de Frequência,
que são 4, desde F1 até F4.
F1 – Index
Nessa caixa de função é possível programar a quantidade em graus (0 a 360º) que o Prato irá
se movimentar cada vez que o botão INDEX for acionado (Obs: O botão INDEX está localizado no
lado direito dos Podiums dos carros).
Como exemplo: se o spider possui 3 moldes fixados, será necessário que a cada pulso no
botão INDEX o prato se movimente 120º (360 / 3 = 120).
Outro exemplo: se existem 4 moldes fixados no spider, então 360º dividido por 4 moldes resulta
em 90º. Logo, deve-se programar 90º usando esta caixa de função.

Para programar, deve-se entrar com o valor desejado no respectivo campo, e então utilizar a
tecla de função F1 para programar o valor em graus para o prato do carro 1 e a tecla de função F2
para programar o valor em graus para o prato do carro 2.
Importante lembrar que a posição para o primeiro molde deve ser encontrada de forma
MANUAL, utilizando os botões ‘mover prato’ no podium e, a partir desta posição inicial, cada pulso
no botão INDEX movimentará o prato de acordo com a quantidade em graus pré-programada.
F2 – Monitoração dos Inversores
Nessa caixa de função é possível monitorar várias informações oriundas dos Inversores de
Freqüência, descritas a seguir.
- Caso o inversor esteja em estado de erro, é possível saber qual o código do erro
atual no inversor. Pode-se ainda saber o código do último erro ocorrido no inversor,
mesmo que este já tenha sido solucionado, utilizando a tecla de função F1;
- É possível monitorar as velocidades atuais em todos os inversores de frequência
utilizando a tecla de função F2, que alterna o que está sendo mostrado no “display”
dos inversores entre velocidade / código de erro. Quando aparece o símbolo amarelo
“Hz” está sendo mostrada a velocidade. Se não aparecer este símbolo, indica que
está mostrando occ código de erro.
No campo “FAULT” é possível monitorar se existe algum inversor em estado de erro: ON indica
erro e OFF indica operação normal;
No campo “RUN” é possível monitorar se o inversor está acionado ou não: ON indica acionado e
OFF indica parado.

F3 – Envia Qualquer Parâmetro
Nessa caixa de função é possível enviar qualquer parâmetro para os inversores, um por vez.
Importante notar que se deve entrar com o número do parâmetro e também com o valor que se
quer programar.
Após entrar com as informações necessárias, deve-se pressionar a tecla respectiva para
programar o parâmetro para o inversor:
F1 – envia o parâmetro para o inversor do Carro 01;
F2 – envia o parâmetro para o inversor do Prato 01;
F3 – envia o parâmetro para o inversor do Braço 01;
F4 – envia o parâmetro para o inversor da Porta 01;
F5 – envia o parâmetro para o inversor do Carro 02;
F6 – envia o parâmetro para o inversor do Prato 02;
F7 – envia o parâmetro para o inversor do Braço 02;
F8 – envia o parâmetro para o inversor da Porta 02;
F9 – envia o parâmetro para o inversor do Exaustor.

F4 – Lê Qualquer Parâmetro
Nessa caixa de função é possível ler qualquer parâmetro dos inversores, sempre um por vez.
Importante notar que se deve entrar com o número do parâmetro a ser lido.
Após entrar com a informação necessária, deve-se pressionar a tecla respectiva para ler o
parâmetro do inversor, e o valor programado do parâmetro aparecerá no campo “valor”:
F1 – lê o parâmetro do inversor do Carro 01;
F2 – lê o parâmetro do inversor do Prato 01;
F3 – lê o parâmetro do inversor do Braço 01;
F4 – lê o parâmetro do inversor da Porta 01;
F5 – lê o parâmetro do inversor do Carro 02;
F6 – lê o parâmetro do inversor do Prato 02;
F7 – lê o parâmetro do inversor do Braço 02;
F8 – lê o parâmetro do inversor da Porta 02;
F9 – lê o parâmetro do inversor do Exaustor.

Programa Velocidades para Carros e Portas
Nessa caixa de função é possível programar (alterar) as velocidades dos estágios 01 e 02

dos carros e também a velocidade das portas.
Para acessar esta caixa, estando com o “menu de inversores de freqüência” aberto, deve-
se pressionar ‘ctrl + V’. Importante notar que alterações nestes parâmetros irão modificar o
comportamento da máquina e será necessário ajustar os sensores dos carros e portas. Logo,
somente deve-se alterar estes parâmetros se estiver absolutamente claro e seguro o que
será feito.
Para programar, deve-se entrar com o valor desejado para a velocidade e pressionar a
tecla F1 – ENVIAR.
IMPORTANTE: Importante notar que alterar qualquer parâmetro, seja dos inversores
de freqüência, seja velocidade de carros e portas, irá modificar o comportamento da
máquina (inclusive a máquina pode apresentar um comportamento inesperado).
Será, portanto, necessário fazer ajustes para que a máquina opere normalmente
após a alteração. Logo, o cliente somente deve alterar parâmetro(s) se estiver
absolutamente seguro que pode fazê-lo.

8. Descrição do Painel Elétrico – PAINEL GERAL

8.1 Painel Geral
O Painel de comando está localizado na frente de cada máquina e pode ser

visualizado na figura abaixo.
8.2 Indicações Luminosas
O Painel de comando possui três lâmpadas de indicação luminosa, diferenciadas por

cores.
Vermelha: indica que existe um alarme (tipo urgente ou tipo movimento);

Verde: indica que o quadro geral está energizado;
Amarela: indica que a chama do piloto está acesa.

8.3 Chaves Selecionadoras
O Painel de comando possui quatro chaves selecionadoras, que, ao serem acionadas,

executam as seguintes funções:
Chave Geral: Liga/Desliga a energia da carga da máquina (motores).
Chave Portas:
Posição Abre: para abrir a porta do forno.
Posição Fecha: para fechar a porta do forno.
Posição Auto: processamento automático (Esperando Início).
OBS.: Os botões Início de Processo ou Pré-aquecimento (vistos adiante na parte
relativa aos Podiums) somente aceitarão acionamento se a chave Portas estiver na
posição AUTO.
Chama: Essa chave liga e desliga o programador de chama, ou seja, a chama-piloto (o

processo não inicia sem que esta chave esteja ligada);
Computador: Essa chave liga e desliga o microcomputador (ao mudar a chave para a
posição OFF, deve-se esperar 30 segundos para o microcomputador se desligar
corretamente).
8.4 Podium
São 2 podiums, contendo sete botoeiras cada um. Estão juntos à plataforma de carga e
descarga de cada carro (como opcional podem ser quatro, sendo dois para cada carro).

8.5 Botões do Podium
Os botões, ao serem acionados, executam as seguintes funções:

Emergência:Poderá ser acionado a qualquer momento, interrompendo o processo e
desligando todos ossistemas da máquina.
OBS.: Ao ser acionado, cancelará o processamento seja qual for o estágio, causando
a perda da peça em produção. Deve, portanto, somente ser acionado quando
realmente necessário.
Início de Processo: Inicia a programação com a última receita enviada ao CLP.
Giro do Molde: Esse botão poderá ser utilizado para girar o molde/braço, para
manutenção ou troca do molde (somente quando a máquina não estiver
processando a peça). Esse botão possui dois tipos de controle: um é por pulso, sendo
que, se o operador efetuar um pulso rápido (menos que 0,5 segundos), o braço irá girar
e parar pela atuação de seu sensor; o outro é segurar o botão apertado por mais que
0,5 segundos, sendo que o braço irá girar e parar quando o botão for solto.
Giro do Prato: Esse botão poderá ser utilizado para girar o molde/prato, para
manutenção ou troca do molde (somente quando a máquina não estiver
processando peça).
Reset: Esse botão ao ser acionado em conjunto com o ‘Giro do Braço’, ‘Giro do
Prato’ ou ‘Move o Carro’, inverte o sentido de giro de braço, prato ou carro,
respectivamente quando não se está processando. Quando em operação, ao apertar
este botão, o processo do carro em questão, e somente deste carro, será finalizado no
exato lugar onde ele estiver (sugere-se, portanto, que se passe a chave da porta
para a posição ABRIR, e após abrir a porta, se retire o carro completamente do
forno, voltando à chave da porta para a posição AUTO), e o processo retornará ao
status de “Esperando Início”.
Move Carro: Esse botão, ao ser acionado, move o carro. Só aceitará o comando se a
máquina não estiver em processo e as portas estiverem abertas, e a chave de controle
das portas estiver na posição “AUTO”, ou no caso descrito acima, onde foi pressionado
o botão “RESET” e a chave da porta estiver na posição “ABRIR”.
Pré-Aquecimento: Esse botão aciona o programa de aproximadamente 2 minutos de

forno. Destinado a pré-aquecer o sistema, isto é, molde/forno, somente quando a
máquina estiver totalmente fria, ou seja, parada a mais de 2 horas aproximadamente.
O Painel Principal possui as seguintes características técnicas:
- Alimentação 380 Volts, trifásico, 60 Hz (outras configurações estão disponíveis, sob

solicitação do cliente).
- Entrada para internet.

É composto por:
- Computador Industrial.
- Transformador isolador que alimenta a torre, mais CLP.
- Dispositivo de comunicação.
- Inversores de Frequência.
ência.
- Contactores e disjuntor
disjuntores para acionamento dos motores.
- Réguas de bornes.
- Fonte de 24 Vdc e supressores de ruídos (filtro de linha);
- Sistema para desligamento.
Esse painel geral com computador (software supervisório), além de informar o operad
operador sobre
o andamento do processo, armazena dados de produção e operação
operação.. Como o próprio nome já
mostra,, supervisiona todo o processo.
ATENÇÃO: Na lateral direita do Painel Geral, há um Trocador de Ca

alor que deverá ser limpo
pelo menos uma vez por mês (veja
(ve figura abaixo).
Limpeza: Realizada somente por pessoal habilitado.
1. REMOVER os 4 parafusos.
2. REMOVER a cobertura.
3. Os defletores do trocador de calor devem ser:
- Limpos
impos da poeira seca com ar comprimido.
comprimido
- Lavadoss com água quente (Máx. 75ºC) para remover resíduos de graxa e óleo (antes
( de
remontar, deve-se secar completamente).
mpletamente).
4. COLOCAR a cobertura e apertar os parafusos.
Obs: O intervalo entre limpezas depende das condições do local.

Fone:: 49 3324 5680 – Fax: 49 3323 3635 – E-mail:
mail: service@rotoline.com.br
9. Procedimentos para Operação da Máquina

9.1 Processo
Rotomoldagem.
9.2 Procedimentos
• LIGAR a chave geral da máquina (lâmpada verde que indica painel ‘Energizado’ na
porta do painel deve acender).
• LIGAR microcomputador (chave liga/desliga microcomputador).
• DEVE aparecer no vídeo a tela com a temperatura do forno e com os tempos.
• VERIFICAR o AR (ligar o compressor, pressão mínima de trabalho: 80psi).
• VERIFICAR disponibilidade de água.
• VERIFICAR o GÁS (abrir as válvulas de entrada de gás junto ao queimador -
OBSERVAR a pressão de linha que deverá estar entre 1 a 1,5 kg/cm²).

• VERIFICAR se existe receita enviada para o carro que irá produzir.

• POSICIONAR chave ‘Porta’ na posição central = AUTO (automático).
• LIGAR a chave ‘Chama’.
• ESPERAR acender a lâmpada PILOTO na porta do painel.
• ACIONAR a alavanca manual da válvula shutoff no trem de gás, atrás da máquina.
ATENÇÃO:
CONSIDERANDO QUE SEJA O PRIMEIRO CICLO DO DIA, E QUE MÁQUINA E MOLDE

ESTÃO FRIOS, SERÁ NECESSÁRIO UTILIZAR-SE DO RECURSO DE PRÉ-
AQUECIMENTO. PARA ISSO, DEVE-SE NAVEGAR ATÉ A TELA “ENVIAR RECEITA” E
LIGAR O PRÉ-AQUECIMENTO.
• ACIONAR o botão de PRÉ-AQUECIMENTO (se necessário)
• Ao finalizar automaticamente o pré-aquecimento (molde parado), deve-se acionar

imediatamente INÍCIO DE PROGRAMAÇÃO.
(com o cuidado de verificar se a receita desejada foi enviada ao CLP)
• No monitor do painel principal poderá ser observado o valor referente à temperatura, assim
como o tempo restante do processo (forno e resfriamento).
Ao finalizar o resfriamento, o molde poderá ser aberto. A peça/molde ainda estará quente
(mais ou menos 50ºC), portanto, para maior segurança, o operador deverá utilizar luvas.
ATENÇÃO
JÁ NÃO HÁ A NECESSIDADE DE UTILIZAÇÃO DO RECURSO DE PRÉ-AQUECIMENTO

(PARA ESTE CARRO), BASTANDO REINICIAR O PROCESSO.

10. Considerações Gerais
REQUISITOS INSTALAÇÃO DE UMA UNIDADE DE MÁQUINA DC
IMAGEM ILUSTRATIVA

Energia Elétrica
Especificações Elétricas de acordo com o pedido do cliente.
Aterramento individual para a alimentação da máquina. Limite máximo: 10 Ω (ohms)
Gás Queimador - Modelo 422M
(Tubulação para GN – Gás Natural GLP - Gás Liquefeito de

Conexão de 2”) Petróleo
Consumo Normal 35 m³/h 14 m³/h
Consumo Máximo 60 m³/h 24 m³/h
(Tubulação para NG – Gás Natural LPG - Gás Liquefeito de

(Tubulação para NG – Gás Natural LPG- Gás Liquefeito de

(Tubulação para GN – Gás Natural GLP - Gás Liquefeito de


A pressão da linha de entrada de gás da Máquina Rotoline é de 1,5 kg/

cm² quando a máquina está trabalhando na sua capacidade máxima com a válvula
de gás aberta em 100% (chama alta em sua capacidade máxima pode apresentar
perdas aceitáveis de 10 – 15%).
Ar comprimido: compressor 5 PCM - pressão mínima 80 PSI
Consumo de água: 1,6 lts/min.
Piso: concreto mínimo100 mm.
Obs: Dados deorientações, sujeitos a alterações sem aviso prévio.

ATENÇÃO
VERIFICAR APERTO DE TODOS OS PARAFUSOS DA MÁQUINA ANTES DO INÍCIO DA

PRODUÇÃO, REPETIR VERIFICAÇÃO E AJUSTE APÓS PRIMEIRAS 100 HORAS DE
FUNCIONAMENTO.
A INSPEÇÃO VISUAL DIÁRIA DA MÁQUINA É MUITO IMPORTANTE PARA VERIFICAÇÃO

E SOLUÇÃO DE EVENTUAIS PROBLEMAS.

NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPER) NOS SISTEMAS DE

SEGURANCA.

Tabela de Manutenção Corretiva
ANORMALIDADE CAUSA PROVÁVEL AÇÃO CORRETIVA
1. Quadro não energizado. 1. Energizar os quadros das três

Processo não 2. Falta de uma das fases máquinas.
3. Inversor de freqüência em 2. Verificar a tensão nas três fases
Iniciou erro. (ação a ser realizada por um
4. Programador de Chama em profissional da área), se constatado
erro. o problema, verificar instalação ou
5. Disjuntordesarmado. contatar a concessionária.
6. Chave abre/fecha 3. Desligar disjuntor do Inversor,
porta/Automático não está na aguardar um minuto e ligar
posição AUTO (posição novamente.
central). 4. Resetar o processo, apertando o
7. Válvula manual não botão de emergência e soltando-o.
acionada (alavanca). 5. Rearmar o disjuntor (ação a ser
realizada por um profissional da
área), verificando se o equipamento
correspondente não está travado.
6. Posicionar corretamente a chave
antes de iniciar o processo (ler
Manual de Operação).
7. Verificar acionamento de válvula
manual.
Piloto não Acendeu 1. Gás fechado ou com 1. Verificar e regular a pressão do
pressão menor ou maior que gás (pressão de entrada 1,5
indicado kg/cm²).
2. Problema com filtragem ou 2. Verificar estado do filtro da linha
densidade do gás de gás, ou se gás não está muito
3. Fim de curso FC7 não liquefeito.
acionado. 3. Verificar FC7
4. Verificar Manual do Queimador.
Chama Principal não 1. Ar fechado ou com baixa 1. Verificar e regular a pressão do
Acendeu pressão, logo pistão da ar (pressão mínima 80 PSI).
chaminé não fechoue não 2. Verificar se porta não travou
acionou seu fim de curso Porta mecanicamente (desarmou
ao fechar não acionou fim de disjuntor) ou se fim de curso não
curso (FC2) está fora de posição.
2. Problema com filtragem ou 3. Verificar estado do filtro da linha
vaporização do gás. de gás, ou se gás não está com
3. Problema com sensor de pressão baixa.
temperatura ou transdutor ou 4. Verificar sensor de temperatura,
relê de alarme de temperatura. transdutor, ou relê de alarme de
temperatura.

Processo Parou ao 1. Porta não acionou fim de 1. Verificar se porta não travou
abrir ou fechar a curso (FC1 ou FC2). mecanicamente (desarmou
porta 2. Disjuntor desarmado ou disjuntor) ou se fim de curso não
Inversor em erro. está fora de posição.
2. Rearmar o disjuntor(ação a ser
área) verificando se equipamento
continua travado, verificar erro no
inversor de freqüência.
Molde Parou de Girar 1. Inversor de freqüência em 1. Desligar disjuntor do Inversor,
erro. aguardar um minuto e ligar
2. Disjuntor desarmado novamente.
(qualquer um) 2. Rearmar o disjuntor (ação a ser
3. Cabos de comando/ realizada por um profissional da
potência podem ter se soltado; área), verificando se o equipamento
corrente de transmissão correspondente não está travado.
quebrada e/ou motor com 3. Verificar se os cabos estão
problema. conectados com firmeza.
(ATENÇÃO: É DE SUMA
IMPORTÂNCIA DESENERGIZAR
O EQUIPAMENTO ANTES DE
VERIFICAR FIAÇÃO ELÉTRICA)4.
Verificar corrente de transmissão do
motor; verificar o bom
funcionamento do motor.
Piloto Apagando 1. Gás com pressão menor ou 1. Verificar e regular a pressão do
maior que indicado. gás (pressão de entrada 1,5
2. Nível do reservatório de gás kg/cm²).
muito baixo. 2. Verificar estado do filtro da linha
3. Problema com filtragem ou de gás, ou se gás não está com
vaporização do gás. pressão baixa.
4. Sensor de chama sujo ou 3. Providenciar a recarga do
mal posicionado. reservatório de gás.
Torre não Ligou 1. Painel não energizado. 1. Verificar alimentação do painel.
2. Falta de uma das fases. 2. Verificar a tensão nas três fases
(ação a ser realizada por um
profissional da área).Se constatado
o problema, verificar instalação ou
contatar a concessionária.
Tela do Micro parou 1. Problema na comunicação, 1. Verificar se existe algum cabo de
de atualizar valores no microcomputador na porta comunicação solto (COM1 do
COM1, COM2 ou no CLP, ou microcomputador e porta de
falta de energia no painel. comunicação do CLP)
Máquina Travou e 1. Esgotou-se o tempo para 1. Contatar a Rotoline para conexão
não aceita nenhum conexão com a Rotoline. imediata.
comando
Ventilador não Gira 1. Falta de uma das fases 1. Verificar a tensão nas três fases
2. Disjuntor desarmado. (ação a ser realizada por um
profissional da área).Se constatado

2. Rearmar o disjuntor (ação a ser

correspondente não está travado
Não sai Água 1. Falta de uma das fases na 1. Verificar a tensão nas três fases
bomba d`água. (ação a ser realizada por um
2. Disjuntor desarmado da profissional da área), se constatado
bomba d`água. o problema, verificar instalação ou
3. Falta água no reservatório. contatar a concessionária.
2. Rearmar o Disjuntor (ação a ser
3. Reabastecer o reservatório de
água.
Ventilador de 1. Falta de uma das fases. 1. Verificar a tensão nas três fases
Recirculação não liga 2. Disjuntor desarmado. (ação a ser realizada por um
3. Correias rompidas. profissional da área), se constatado
2. Rearmar o Disjuntor (ação a ser
3. Verificar correias de transmissão.
Ventilador do 1. Falta de uma das fases. 1. Verificar a tensão nas três fases
Queimador não liga 2. Disjuntordesarmado. (ação a ser realizada por um
3. Programador de Chama em profissional da área).Se constatado
erro. o problema, verificar instalação ou
4. Alarme de Overtemp, ou contatar a concessionária.
alarme de Alta ou Baixa 2. Rearmar o disjuntor (ação a ser
Pressão, ou ainda ventilador realizada por um profissional da
de recirculação não girou. área), verificando se o equipamento
3. Resetar o processo, apertando o
botão de emergência e soltando-o.
4. Verificar relê de alarme de
temperatura (overtemp) no painel
traseiro, verificar pressostatos e
verificar motor de recirculação
(disjuntor e correia de transmissão).
Temporizador de 1. Certifique-se de que TODOS os
Purga não começa motores dos VENTILADORES do
forno estejam operando
corretamente.
2. Certifique-se de que TODOS os
interruptores de pressão dos
VENTILADORES estejam
operando corretamente.
3. Certifique-se de que os sensores

de pressão ALTA e BAIXA do gás

não estejam desarmados.
4. Certifique-se de que o sensor
"UV" esteja operando e a lente
esteja limpa.
5. Verifique o cartão de purga do
“BURNER CONTROL”.
6. Certifique-se de que o termopar
conectado ao LIMITE DE ALTA
TEMPERATURA (OVERTEMP)
não esteja com o circuito ABERTO.
A Luz do Piloto não 1. Verifique para ver se há trocas
acende - Falha a instantâneas de posição “ON” /
Ignição do “OFF” nos interruptores de pressão
Queimador dos ventiladores do forno.
2. Verifique se o cartão de purga
do “BURNER CONTROL”está
trabalhando corretamente.
3. Certifique-se de que o sensor
"UV" esteja operando e a lente
esteja limpa. Uma lente "UV" suja
do sensor é uma das razões
preliminares para que os
queimadores não acendam.
4. Verifique a lâmpada do piloto.
Esta lâmpada DEVE ser um LED
120 Vac.
5. Certifique-se de que o gás esteja
sendo fornecido ao piloto.
6. Verifique o transformador de
ignição.
7. Verifique as conexões e a
abertura do plugue DA VELA do
queimador.
8. Verifique a chave que liga a
“chama”.
9. Verifique o Manual do
Queimador.
Em dificuldades, comunique-se imediatamente com o Departamento de Engenharia da

ROTOLINE relatando a pane e os procedimentos tomados.
Email: service@rotoline.com.br
Brasil: Tel.: (49) 3324-5680 / Fax: (49) 3323-3635 / Celular/WhatsApp: (49) 98408-1898
USA: Phone: 1 330 677 1343 / Fax: 1 330 677 4048

Tabela de Correções Preventivas
PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO PERÍODO REF

Motorredutor do Carro Vide tabela anexa 1
Rolamentos guias inferiores das portas Graxa normal – Mensal 2
Cabeçote Graxa especial – Semanal 3
Carros das portas Graxa normal – Mensal 4
Mancais do ventilador de recirculação Graxa normal – Semanal 5
Eixo principal Graxa especial – Semanal 6
Correntes principais - braços Óleo especial – Mensal 7
Correntes secundárias – pratos Óleo especial – Mensal 8
Correntes dos motores das portas Óleo especial – Mensal 9
Motorredutor principal – braço Vide tabela anexa 10
Motorredutor secundário – prato Vide tabela anexa 11
Motorredutor da porta Vide tabela anexa 12
Mancais/Rolamentos dos rodados dos carros Graxa normal – Semanal 13
Ventilador de exaustão Graxa normal – Semanal 14
LIMPEZA DO QUEIMADOR PERÍODO REF

Filtro entrada de gás 6 meses 15
Fuligem do queimador Anual 16
TROCA DE PARAFUSOS PERÍODO REF

Fixação dos pratos 3 meses 17
Fixação dos braços 3 meses 18
PONTO A VERIFICAR PERÍODO REF

Pontos de solda dos braços / moldes Diário 19
Atuação do sensor de posição dos Braços Mensal 20
Atuação dos Fins de curso das portas Mensal 21
Filtro entrada de ar Torre TCM - limpeza Mensal 22
Fixação dos sensores de temperatura Mensal 23
Atuação dos sensoresde posição dos carros Semanal 24
Para encontrar o local a verificar na máquina, observe o número na coluna REF nas
tabelas acima, e procure o mesmo nas figuras a seguir:





Troca de Óleo dos Redutores

Óleo Mineral
Trocar o óleo após um período de 10.000 horas, uma vez que o lubrificante padrão é o mineral,
e é este lubrificante que está no seu redutor. As próximas trocas de óleo deverão ser feitas a cada
10.000 horas de funcionamento, (observar as indicações dos lubrificantes). Os intervalos de troca
de óleo não devem exceder a um período de 24 meses. Verificar periodicamente o nível de óleo e
completar se necessário.
Óleo Sintético
No caso de usar óleo sintético, as trocas de óleo deverão ser feitas a cada 20.000 horas de
funcionamento, (observar as indicações dos lubrificantes). Os intervalos de troca de óleo não
devem exceder a um período de 48 meses.
Lubrificante Padrão DIN Classe de Temperatura Tipo de Redutor

(ISO, SAE) Viscosidade Ambiente ºC
Óleo Mineral ISO VG 220 0... +40ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos
ISO VG 680 0... +40ºC Rosca sem fim
ISO VG 460 0... +40ºC Angular Linha W...
Graxa Mineral G00-0K -15... +40ºC Engrenagens
Helicoidais R30
Lubrificante Especial DIN Classe de Temperatura Tipo de Redutor

(ISO, SAE) Viscosidade Ambiente ºC
Óleo Mineral ISO VG 100 -15... +25ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos e
angular linha W....
Óleo Sintético ISO VG 220 -25... +80ºC Engrenagens
Helicoidais,
cônicas e eixos
paralelos
ISO VG 220 -25... +10ºC Rosca sem fim
ISO VG 680 0... +60ºC
Graxas para Rolamentos DIN Temperatura Tipo de Equipamento

(ISO) Ambiente ºC
Graxa mineral p/ rolamentos -30... +60ºC Execução padrão para redutores e
K3N / K2n motores
Graxa sintética p/ rolamentos -40... +80ºC Redutores preenchidos c/
K2R / K2S lubrificante sintético

Tipo do Forma Quantidade de Modelo

Redutor Construtiva Lubrificante (lts)
W20DZ71D4 Qualquer 0,26 a 0,50 DC 2.50, DC 3.50, DC
4.00
R27DZ71D4 M1 0,25 a 0,40 DC 2.50
BMG
R37DZ80N4 M1 0,30 a 1,00 DC 3.50, DC 4.00
BMG
R47DZ90L4 M1 0,70 a 1,50 DC 3.50, DC 4.00 (antes
BMG Nº24)
S57DZ80N4 M4 1,60 DC 2.50
BMG
S67DZ90L4 M4 3,60 DC 2.50, DC 3.50
BMG
S67DZ100LS4 M4 3,60 DC 3.50 HD, DC 3.50
BMG (antes Nº24)
K67DZ100L4 M4 3,40 DC 4.00
BMG
S77DZ100L4 M4 6,30 DC 3.50 HD, DC 3.50
BMG (antes Nº24)
S77DZ100LS4 M4 6,30 DC 3.50
K87DX112M4 M4 10,90 DC 4.00
BMG
Obs: Quantidade aproximada de lubrificante, os valores exatos dependem do número de

estágios e da redução. Portanto somente use o visor de nível de óleo como um indicador da
quantidade correta de lubrificante.
Obs: Dados extraídos de catálogo da SEW (01 772 198, 01 773 198).
Obs: Quando se faz a substituição do lubrificante, lavar cuidadosamente o redutor com um

solvente ligeiro.
ATENÇÃO!
Não misturar por nenhuma razão produtos do tipo sintético com produto do tipo mineral.

APÊNDICE A – LUBRIFICANTES RECOMENDADOS PELA SEW:
Obs: os dados acima são sugestões.

BURNER
QUEIMADOR
STRAIGHT ARM COOLING FAN 01 AND 02 BURNER CHAMBER
BRAÇO CENTRAL VENT. RESFRIAMENTO 01 E 02 CÂMARA DO QUEIMADOR
SUPERIOR DUCT
DUTO SUPERIOR
DOOR SUPERIOR RAIL 01
TRILHO SUPERIOR 01
VERTICAL DUCT
GUARD CART 01 DOOR 02 DUTO VERTICAL
(USED ONLY IN PORTA 02 EXHAUST FAN
VENT. EXAUSTÃO GAS TRAIN
DC4.00, DC4.50 AND DC5.00) TRÊM DE GÁS
PROTEÇÃO DOS CARROS
(USADO SOMENTE NA
DC4.00, DC4.50 E DC5.00)
CART 01 FANS
CARRO 01 VENTILADORES RECIRCULATION FAN
VENTILADOR DE RECIRCULAÇÃO
DOOR 01
PORTA 01
WATER
ÁGUA BACK PANEL
PAINEL TRASEIRO
BACK PANEL
SUPPORT
BACK BASE SUPORTE DO PAINEL
BASE TRASEIRA TRASEIRO
GUARD AND LOWER RAIL 01 LOWER
PROTEÇÃO E TRILHO INFERIOR 01 OVEN DUCT
FORNO DUTO INFERIOR
DOOR 03
PODIUM 01 PORTA 03
DOOR SUPERIOR GUARD AND LOWER RAIL 03
RAIL 02 PROTEÇÃO E TRILHO INFERIOR 03
TRILHO SUPERIOR 02
FRAME
ESTRUTURA COOLING FAN 03 AND 04
VENT. RESFRIAMENTO 03 E 04.
SUPERIOR BEAM SUPPORT

(USED ONLY IN
GENERAL PANEL DC4.00 AND DC4.50)
PAINEL GERAL MÃO FRANCESA
(USADA SOMENTE NA
DC4.00 E DC 4.50)
DOOR 04
PODIUM 02 PORTA 04
GUARD AND LOWER RAIL 04 CART RAILS

BACK PROTEÇÃO E TRILHO INFERIOR 04 OFFSET ARM
TRASEIRA TRILHO DOS CARROS BRAÇO OFFSET
SIDE 01
LADO 01
CART 02
CARRO 02
GUARD CART 02
(USED ONLY IN
DC4.00, DC4.50 AND DC5.00)
PROTEÇÃO DO CARRO 02
(USADO SOMENTE NA
DC4.00, DC4.50 E DC5.00
Z:\Inventor\PADRÃO DC4,00\Workgroup\EN_EXPLOSÃO.idw
SIDE 02
LADO 02
FRONT
FRENTE
DRAWING/ I WEIGHT
ILUSTRATIVE IMAGE / IMAGEM ILUSTRATIVA POS. DENOMINATION / DESCRIPTION AMN. CODE OF THE SISTEM UNITARY Kg.
DENOMINATION: I WEIGH TOTAL: CODE OF THE SISTEM: DATE: ESCALA: PROJECT:
CLEAN THIN PLANE RETIFY POLISH ASSEMBLY KITS - MONTAGEM DOS KITS SEP/2005 N/S ROTOLINE
PRODUCT: CONTENT: REVISION: DRAWING:
THIS DESIGN IS THE PROPERTY OF ROTOLINE, THE INFORMATION AND KNOW-HOW HEREIN MAY NOT BE USED, NOR MAY ROTATIONAL MOLDING MACHINE DC ASSEMBLY KITS - MONTAGEM DOS KITS 04/2007 MAICON
THE DRAWINGS BE REPRODUCED, EXCEPT WITH WRITTEN PERMISSION OF ROTOLINE & IS TO BE CONSIDERED CONFIDENTIAL;
REPRODUCTION IN WHOLE OR IN PART, INCLUDING VENDORS SHOP DRAWINGS, SHALL BEAR THIS NOTICE.
N11 N8 N6 N12 R. Camaquã, 71-D - Chapecó - SC - Brasil MATERIAL: NUMBER OF THE DRAWING: AMOUNT TOTAL:
WWW.ROTOLINE.COM.BR - Fone: 49 3324.5680

MANUAL DE MONTAGEM
Máquina de Rotomoldagem
Modelo DC (Shuttle)
Imagem Ilustrativa
Rotoline Equipamentos Industriais Ltda.
ROTOLINE Equipamentos Industriais Ltda.

Acesso Canário da Terra, 380D - 89813-140 - Chapecó - Santa Catarina - Brasil
Fone: 49 3324 5680 - Fax: 49 3323 3635 - E-mail: service@rotoline.com.br
ROTOLINE EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA
Máquina de Rotomoldagem - DC (shuttle) Manual de Operação
OS DESENHOS DE MONTAGEM ESTÃO NO APÊNDICE “C”.
PASSO 1 – DE ACORDO COM DESENHO 01.00 (LADO 1):
1. Posicione as Colunas 1 e 2 no chão;
2. Fixe o Trilho Superior 1, observando o lado correto para o motor de tração

da porta (lado 1);
3. Fixe as Mãos Francesas 1 e 2;

Nota: este item somente para o modelo DC 4.00.
4. Fixe o anel externo 1;
Atenção: Os parafusos devem ser apertados somente após montar

todos os 06 itens.
PASSO 2 - DE ACORDO COM DESENHO 02.00 (LADO 2):
5. Posicione as Colunas 3 e 4 no chão;
6. Fixe o Trilho Superior 2, observando o lado correto para o motor de tração

da porta (lado 1);
7. Fixe as Mãos Francesas 3 e 4;

Nota: este item somente para o modelo DC 4.00.
8. Fixe o anel externo 2;
Atenção: Os parafusos devem ser apertados somente após montar todos os

06 itens.
2/ 20
PASSO 3 – DE ACORDO COM DESENHO 02.00:
9. Posicione verticalmente a estrutura do “Passo 1”;
10. Fixe BASE TRASEIRA na estrutura do “Passo 1”;
11. Posicione verticalmente a estrutura do “Passo 2”;
12. Fixe a estrutura do “Passo 2” na BASE TRASEIRA, de acordo com o

desenho 03.00;
13. Fixe a Travessa Superior 11 e Mão Francesa 12, de acordo com o

desenho 04.00;
14. Fixe a Travessa Superior 10, de acordo com o desenho 05.00;
15. Verifique o esquadro;
IMPORTANTE, verifique o esquadro da estrutura fazendo medicos

verticais, longitudinais e diagonais. Verifique também o nivelamento da
máquina usando uma mangueira como nível;
Obs.: Se a máquina está desnivelada, use os parafusos da base para

nivelá-la;
16. Fixe a máquina ao chão usando parafusos chumbadores (dyna bolts,

parabolts...) (não fornecidos);
PASSO 4:
16. Fixe o Duto Vertical, de acordo com o desenho 06.00:
3/ 20
PASSO 5:
17. Fixe o Duto Superior na Travessa Superior 10 e 11, de acordo com o

desenho 07.00;
18. Fixe a câmara do queimador, de acordo com o desenho 08.00;
19. Fixe a Travessa Superior 7 e a Mão Francesa 08, de acordo com o

desenho 09.00;
20. Fixe a Travessa Inferior 5 e a Mão Francesa 06, de acordo com o desenho
10.00;
21. Fixe o Anel Central Inferior AC-1, AC-2 e AC-3, de acordo com o desenho
11.00 e 12.00;
22. Fixe os Painéis do Forno, de acordo com o desenho 13.00;
23. Fixe os Painéis do Forno, de acordo com o desenho 14.00;
24. Fixe o Anel Central Superior, de acordo com o desenho 15.00;
25. Os Desenhos 15.00, 16.00, 17.00 e 18.00, indicam como devem ser
instalados os painéis do forno.
26. Fixe a Estrutura do Duto Superior nos Anéis Centrais, de acordo com o
desenho 19.00;
PASSO 6:
27. Fixe o queimador, de acordo com o desenho 20.00;
28. Fixe o Ventilador de Exaustão, de acordo com o desenho 21.00; fixe o

trilho da parte de baixo das portas.
4/ 20
PASSO 7
29. Fixe as Portas 1 e 2 no Trilho Superior 1, centralizadas com o Forno (Lado

1), de acordo com o desenho 22.00;
30. Fixe as Portas 3 e 4 no Trilho Superior 2 centralizadas com o Forno (Lado

2), de acordo com o desenho 22.00;
31. Fixe o trilho de baixo da Porta 1 com a proteção da porta e fixe a coluna
suporte da proteção; na coluna 1, de acordo com o desenho 23.00;
suporte da proteção 2; na coluna 2, de acordo com o desenho 23.00;
35. Ajuste as Portas e os sensores fim de curso das Portas, de acordo com o
desenho 24.00, 25.00 e 26.00;
PASSO 8:
36. Posicione os trilhos dos Carros (12.1 até 12.8), de acordo com o desenho
27.00;
37. Faça o nivelamento dos trilhos com os carros em posição, de maneira que
os braços dos carros estejam posicionados no centro do forno, utilizando
os parafusos existentes nas bases, observando seu centro e esquadro com
o forno;
38. Fixe os trilhos dos carros no chão. Depois de nivelar, prenda os trilhos com
parafusos chumbadores (dyna bolts...) (não fornecidos)
39. Posicione o Carro 1 sobre os trilhos (lado 1), de acordo com o desenho
28.00;
40. Posicione o Carro 2 sobre os trilhos (lado 2), de acordo com o desenho
28.00;
5/ 20
PASSO 9
41. Posicione o Painel Elétrico, centralizando-o entre as colunas frontais, de

acordo com o desenho 29.00;
42. Posicione o Podium 1 lado 1 e o Podium 2 lado 2, de acordo com o

desenho 30.00 (o podium ser fixado);
43. Fixe a tubulação elétrica de acordo com as fotos em anexo; de acordo com
o desenho 31.00;
44. Posicione os Ventiladores de resfriamento na seguinte ordem:

Ventiladores 1 e 2 – lado 1
Ventiladores 3 e 4 – lado 2.
De acordo com o desenho 32.00.
Depois de posicionar, plugue-os e conecte as mangueiras de água.
(Verifique informações técnicas para pressão requerida).
45. Conecte tubulação elétrica atrás do Painel Geral em seus respectivos

lugares de acordo com fotos em anexo;
46. Sistema de ar, de acordo com o desenho 33.00;
6/ 20
7/ 20
8/ 20
9/ 20
10/ 20
11/ 20
12/ 20
13/ 20
14/ 20
15/ 20
16/ 20
17/ 20
18/ 20
19/ 20
20/ 20
SUPERIOR BAR 11
TRAVESSA SUPERIOR 11
COLUMN 02
COLUNA 02
SUPERIOR BEAM 02
(USED ONLY IN
SUPERIOR BEAM 01 DC4.00 AND 4.50)
VIGA SUPERIOR 01 MÃO FRANCESA 02
(USADO SOMENTE NA
DC4.00 E DC 4.50)
SUPERIOR BAR 10
TRAVESSA SUPERIOR 10 CENTER RING SUPERIOR BEAM 02
SUPPORT 12 VIGA SUPERIOR 02
RING 01 SUPORTE DO ANÉL
ANÉL 01 CENTRAL 12
SUPERIOR BAR 07
TRAVESSA SUPERIOR 07
CENTER RING
ANÉL CENTRAL
SUPERIOR BEAM 01
(USED ONLY IN
DC4.00 AND 4.50) SUPPORT 15
MÃO FRANCESA 01 SUPORTE 15
(USADO SOMENTE NA
DC4.00 E DC 4.50)
CENTER RING LOWER BAR 13

SUPPORT 08 TRAVESSA INFERIOR 13
SUPORTE DO ANÉL
CENTRAL 08
LOWER DUCT SUPPORT
SUPORTE DO DUTO INFERIOR
BACK PANEL
CENTER RING SUPPORT
SUPPORT 06 SUPORTE DA
SUPORTE DO ANÉL SUPERIOR BEAM 03 BASE TRASEIRA
CENTRAL 06 (USED ONLY IN
DC4.00 AND 4.50)
BACK BASE MÃO FRANCESA 03
COLUMN 01 BASE TRASEIRA (USADO SOMENTE NA
COLUNA 01 LOWER BAR 14
DC4.00 E DC 4.50)
TRAVESSA INFERIOR 14
COLUMN 03
COLUNA 03
RING 02
COLUMN 19A ANÉL 02
Z:\Inventor\PADRÃO DC4,00\Workgroup\ES TRUTU RA\EN_EST RUTURA.idw

(USED ONLY IN LOWER BAR 05
DC4.00 AND DC5.00) TRAVESSA INFERIOR 05
COLUNA 19A
(USADO SOMENTE NA COLUMN 04
DC4.00, DC4.50 E DC5.00) COLUNA 04
SUPERIOR BEAM 04
(USED ONLY IN
DC4.00 AND DC4.50)
MÃO FRANCESA 04 POS. DENOMINATION / DESCRIPTION QUT.
DRAWING /
CODE OF THE SISTEM
WEIGH
UNIT. Kg
(USADO SOMENTE NA DENOMINATION: WEIGH TOTAL: CODE OF THE SISTEM: DATE: SCALE: PROJECT:
CLEAN THIN PLANE RECTIFY POLISH FRAME - ESTRUTURA ROTOLINE
OUT/2005 N/S
DC4.00 E DC4.50)
PRODUCT: CONTENT: REVISION: DRAWING:
THIS DESIGN IS THE PROPERTY OF ROTOLINE, THE INFORMATION AND KNOW-HOW HEREIN MAY NOT BE USED, NOR MAY ROTATIONAL MOLDING MACHINE DC FRAME ASSEMBLY - MONT. ESTRUTURA 04/2007 MAICON
THE DRAWINGS BE REPRODUCED, EXCEPT WITH WRITTEN PERMISSION OF ROTOLINE & IS TO BE CONSIDERED CONFIDENTIAL; N11 N8 N6 N12 R. Camaquã, 71-D - Chapecó - SC - Brasil MATERIAL: DRAWING NUMBER: AMOUNT TOTAL:
REPRODUCTION IN WHOLE OR IN PART, INCLUDING VENDORS SHOP DRAWINGS, SHALL BEAR THIS NOTICE.
WWW.ROTOLINE.COM.BR - Fone: 49 3324.5680
1. Modelos do Braço
As máquinas Rotoline possuem 2 configurações de braços disponíveis para seus

clientes:
Central (Straight): Contém um eixo central no qual são fixados os conjuntos

de moldes em sua parte superior e inferior.
Offset (C ou L): Contém um eixo principal e eixos secundários configurando

um formato de C ou L, conforme desejado pelo cliente.
Acesso Canários da Terra 380D, Bairro Seminário - Chapecó - SC - Brasil – 89813-140

1/10
2. Capacidades Máximas dos Braços
Os braços possuem cargas máximas de peso (conjunto de moldes, spider e material),

determinadas através de cálculos de engenharia e de ensaios de teste. As
capacidades máximas até as quais os braços devem operar variam de acordo com o
modelo de máquina e o tipo de braço.
A seguir é mostrada uma tabela com capacidade de peso em kg e lb.
ATENÇÃO
EM NENHUMA HIPÓTESE OPERAR COM SOBRECARGA NOS BRAÇOS, OU
SEJA, JAMAIS ULTRAPASSAR OS LIMITES DE CARGA ESPECIFICADOS.

2/10
3. Manutenção Preventiva
3.1 Análise Mecânica
A Rotoline recomenda especial atenção com os braços e seu aspecto mecânico. Para
isso, recomenda que sejam feitos a cada 12 meses testes usando ultrassom, líquido
penetrante ou outra tecnologia que tenha o mesmo fim. É indicado também realizar
inspeções visuais diárias ou semanais a fim de verificar a integridade do conjunto.
Essas verificações visuais devem ser realizadas em toda a estrutura do braço.
A seguir, apresentam-se desenhos dos braços com destaque (em vermelho) para a
região de maior esforço/carga.
CENTRAL

3/10
OFFSET
No braço offset, deve-se verificar as aletas internas, conforme mostrado no ponto C da

figura acima.
3.2 Pontos de Lubrificação
Para manter o bom funcionamento dos braços, é fundamental realizar a correta

lubrificação. Os pontos nos quais é necessária graxa de alta temperatura devem ser
lubrificados semanalmente, pois pertencem à área do braço que recebe altas
quantidades de calor no interior do forno. As partes que ficam fora do forno durante o
ciclo, devem receber graxa normal (de uso geral) a cada 2 semanas. A seguir, são
apresentados desenhos mostrando esses pontos.
CENTRAL

4/10
OFFSET
4. Recomendações Gerais de Operação
Por estarem sob constante esforço mecânico durante operação, os braços da máquina
devem receber especial cuidado por parte dos operadores. A seguir, apresentam-se
itens que devem ser seguidos de forma a garantir o bom funcionamento da máquina
como um todo.
Realizar uma verificação geral dos parafusos. Apertar os que estejam soltos
e substituir os danificados.
Em nenhuma hipótese colocar limites ou barreiras físicas para garantir o

posicionamento final dos carros (parada no forno).
Realizar inspeções visuais periodicamente nas soldas dos braços. Verificar a

eventual presença de fissuras ou rachaduras, conforme item 3.1 (Análise
Mecânica).
É recomendável fazer teste com líquido penetrante, conforme explicado no

item 3.1 (Análise Mecânica).
Não permitir que operadores ou outras pessoas fiquem embaixo ou em cima

do braço.
Observar o melhor balanceamento possível.

5/10
Utilizar o botão de emergência somente quando realmente necessário. Não

utilizá-lo para parar o braço.
RODAFUSOS DO BRAÇO OFFSET: Caso verificar algum rodafuso

danificado, trocar todos, mesmo que os demais não apresentem danos
aparentes.
Verificar o correto torque dos parafusos, conforme tabela anexada ao final do

capítulo.
5. Ajuste dos Parafusos no Cabeçote
Para uma operação adequada e segura dos braços, é recomendado tomar

especial atenção em relação ao correto ajuste e aperto dos parafusos no
cabeçote do braço central, conforme pode ser visto abaixo.
CENTRAL

6/10
OFFSET
6. Braço Offset – Demais Recomendações
6.1 Montagem do Molde
Para a instalação do(s) molde(s) no braço offset, a Rotoline disponibiliza algumas

instruções que devem ser seguidas, conforme mostrado no esquemático a seguir.

7/10
ATENÇÃO
EM NENHUMA HIPÓTESE PERMITIR QUE HAJA O DESLIZAMENTO DO MOLDE
EM RELAÇÃO AO SUPORTE, PARA QUE O ESFORÇO DE SUSTENTAÇÃO DO
PESO SE DIVIDA.
CASO O MOLDE NÃO ESTEJA BEM AJUSTADO E FIXADO, O PESO IRÁ
SOBRECARREGAR SEMPRE UM DOS LADOS, DEPENDENDO DA ROTAÇÃO.

8/10
6.2 Instalação da Corrente
Para máquinas com braço offset deve-se tomar especial cuidado com a instalação
da corrente. Para isso, o cliente deve seguir os passos, conforme mostrado na
sequência.

9/10

10/10
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB)
Modelo DC (Shuttle)
IMAGEM ILUSTRATIVA
Acesso Canário da Terra, 380D Bairro Seminário Cx. Postal 160 CEP89813-140
Chapecó - SC - Brasil
Fone: 49 3324 5680 - Fax: 49 3323 3635 E-mail: service@rotoline.com.br Versão 003 Set 2011
ESTE MANUAL EM CONJUNTO COM O VÍDEO LHE AJUDARÁ ENTENDER COMO OS

CABEÇOTES DAS MÁQUINAS ROTOLINE SÃO MONTADOS. ESPERAMOS QUE ESTAS
INSTRUÇÕES POSSAM SER ÚTEIS E TAMBÉM ESCLAREÇAM QUALQUER DÚVIDA.
AGRADECERÍAMOS COMENTÁRIOS E/OU CRÍTICAS CONSTRUTIVAS
PARA QUE POSSAMOS ESTAR SEMPRE MELHORANDO O NOSSO SERVIÇO DE ASSISTÊNCIA TÉCNICA.
ATENÇÃO: QUALQUER MANUTENÇÃO E/OU AJUSTES NO CABEÇOTE

DEVEM SER REALIZADOS POR UM TÉCNICO MECÂNICO QUALIFICADO.
Este Material é de propriedade da Rotoline. As informações e explicações aqui contidas são de uso exclusivo para as Máquinas
Rotoline. É expressamente proibida a utilização destes documentos para outros fins, que não sejam os especificados acima,
sem autorização prévia, por escrito da Rotoline.
01/31
Eixo Principal *Utilizando o Relógio Comparador, verificar
se o eixo secundário não está torto.
*Relógio
Comparador
Eixo
Secundário
Parafusos de
Fixação do
Cabeçote
Anél Elástico Rolamento do
Eixo Secundário
Bucha de
Encosto
do Pinhão
Rotoline. É expressamente proibida a utilização destes documentos para outros fins, que não sejam os especificados acima, 02/31
Eixo Principal
Parafusos de
Fixação do
Cabeçote
Bucha de Eixo
Encosto Anél Elástico Secundário
do Pinhão
Calço de
Ajuste do Pinhão
Eixo Principal
Chaveta
do Pinhão
Parafusos de
Fixação do
Cabeçote
Bucha de Anél Elástico Eixo
Encosto Secundário
do Pinhão
*O Cabeçote deve ser montado primeiro sem os Calços. Os Calços *Calço de

serão utilizados apenas se o Pinhão estiver desalinhado com a Coroa Ajuste do Pinhão
e/ou para ajustar a folga entre a Coroa e o Pinhão se as mesmas
estiverem muito apertadas (enforcadas) uma contra a outra.
Para ajustar o Pinhão, use Calço de espessura 0,2mm e/ou 0,5mm.
Eixo Principal
*Certifique-se de que
os parafusos estejam
bem apertados.
Torque usado para
todos os modelos de
máquinas 2,0 Kgf.m
19,62 N.m
Chaveta
do Pinhão
*Parafusos
do Pinhão
Pinhão
Parafusos de
Fixação do
Cabeçote
Bucha de Anél Elástico Eixo
Encosto Secundário
do Pinhão
Calço de
Ajuste do Pinhão
O
1
O
2 *Adaptador do
Sistema de Ar
*Anél de Viton
Cabeçote
*Usado com uma ou duas linhas de ar
*Anél de Viton
Cabeçote O
3
*Adaptador do
Sistema de Ar *Adaptador do
Sistema de Ar Cabeçote
Cabeçote
Eixo Principal
*Parafusos *Veja a tabela dos Torques

de Fixação no final deste material de
do Cabeçote instrução.
O
1
Prato com
Tração
Rolamento
do Eixo do
O
2 Cabeçote
*Calço
de Ajuste
do Rolamento
O
Prato com
Tração
3
*Calço Coroa
de Ajuste
do Rolamento
*O Cabeçote deve ser montado primeiro sem os Calços. Os Calços serão Rolamento do
utilizados apenas se o Pinhão estiver desalinhado com a Coroa e/ou para Eixo do Cabeçote
ajustar a folga entre a Coroa e o Pinhão se as mesmas estiverem muito
apertadas (enforcadas) uma contra a outra.. Prato com Tração
ATENÇÃO: Quando for necessário o uso dos Calços para ajustar a folga
entre a Coroa e o Pinhão, Calço da mesma espessura deve ser utilizado
no lado oposto, no Eixo. (Ver Pág. 24)
Para ajustar o Calço do Rolamento, use Calço de espessura 0,2mm e/ou
0,5mm.
Coroa
Prato com Tração
*Veja a tabela dos Torques

no final deste material de
instrução.
*Parafusos de
Fixação da Coroa
*O Anél de Viton é somente

usado quando a Máquina
possuir Sistema de Injeção de Ar.
*Anéis de Viton
Coroa
Prato com Tração
Cabeçote
Capa do
Rolamento
Eixo Principal
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) O
2
Cabeçote
Gaxeta de
Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
O
1
Cabeçote
Capa do
Rolamento
Capa do
Rolamento
Gaxeta de
Retenção
de Graxa do
Cabeçote ou Eixo Principal
Anél de Viton
Eixo Principal
Cabeçote
Gaxeta de
Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
Capa do
Rolamento
*O Prato com Tração

deve ser segurado na
posição até o Prato
sem Tração ser fixado
ao Eixo.
*Prato com Tração
Gaxeta de
Retenção de
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
Capa do Rolamento
Eixo Principal
Cabeçote

sem Tração ser fixado *Prato com Tração
ao Eixo.
Rolamento do
Eixo do Cabeçote
Capa do Rolamento
Eixo Principal Gaxeta de

Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
Cabeçote

ao Eixo.
Verifique o alinhamento da Coroa e do Pinhão

visualizando-o de cima.
Vista Superior
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) A Coroa e o Pinhão
devem estar alinhados.
Para ajustar o Pinhão,
use Calço de espessura
0,2mm e/ou 0,5mm.
O
ERRADO
0,2mm 0,2mm
e/ou e/ou
0,5mm 0,5mm
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) A Coroa e o Pinhão
devem estar alinhados.
Para ajustar o Pinhão,
use Calço de espessura
0,2mm e/ou 0,5mm.
OK
Calço de Ajuste
do Rolamento
Rolamento do
Eixo do Cabeçote
Eixo Principal
Gaxeta de
Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
Cabeçote

ao Eixo.
**Calço de Ajuste
do Eixo do Cabeçote
Rolamento do
Eixo do Cabeçote
**Calço de Ajsute
do Rolamento
Eixo Principal
Gaxeta de
Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton

ao Eixo.
Cabeçote
**O Cabeçote deve ser montado primeiro sem os Calços. Os Calços serão
utilizados apenas se o Pinhão estiver desalinhado com a Coroa e/ou para
ajustar a folga entre a Coroa e o Pinhão se as mesmas estiverem muito
apertadas (enforcadas) uma contra a outra..
*Prato com Tração
ATENÇÃO: Quando for necessário o uso dos Calços para ajustar a folga
entre a Coroa e o Pinhão, Calço da mesma espessura deve ser utilizado
no lado oposto, no Eixo.
Para ajustar o Calço do Rolamento, use Calço de espessura 0,2mm e/ou
0,5mm.
Prato sem Tração
Calço de Ajuste
do Rolamento
Calço de Ajuste do
Eixo do Cabeçote
Gaxeta de
Eixo Principal Retenção de
Graxa do
Cabeçote ou
Anél de Viton
Rolamento
do Eixo do
Cabeçote
Cabeçote

ao Eixo.
*Prato com Tração
**Veja a tabela dos Torques
no final deste material de
instrução.
**Parafusos
Prato/Eixo
Prato sem Tração
Eixo Principal
Cabeçote
*Neste momento não é mais
necessário segurar o Prato
com Tração. Pino Graxeiro
*Prato com Tração
Após verificar o alinhamento Atenção: Quando for necessário o uso dos Calços
da Coroa e do Pinhão, para ajustar a folga entre a Coroa e o Pinhão,
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) ajuste a folga entre eles. Calços da mesma espessura devem ser utilizados
Use Calços de espessura neste lado, somente no eixo.
0,2mm e/ou 0,5mm.
0,2mm
e/ou
0,5mm
0,2mm
e/ou
0,5mm
23/31
Atenção: Quando for necessário o uso dos Calços
para ajustar a folga entre a Coroa e o Pinhão,
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) Calço da mesma espessura deve ser utilizado neste
lado, somente no eixo.
0,2mm
e/ou
0,5mm
- Retire as Correntes da Engrenagem do Eixo Secundário.
- Movimente a Engrenagem com as mãos para ambos os lados (esquerda e direita).
MANUAL DE MONTAGEM - CABEÇOTE (HB) Note que com esse movimento você deverá sentir uma pequena folga, a qual não
pode ser nem muito apertada e tão pouco muito frouxa. (Máx. 2mm.)
- Se estiver muito apertada, os Calços deverão ser utilizados.
Pinhão
Engrenagem
do Eixo Secundário
Parafusos
Engrenagem
Secundária
Eixo
Secundário
Coroa
Bucha do
Eixo Secundário
Folga
HEADBLOCK ASSEMBLY MANUAL
TORQUES RECOMENDADOS
DC 2.50 XT
CLASSE DO MATERIAL BITOLA DO TORQUE TORQUE
BRAÇO OFFSET
NORMA DIN ISO 898 PARAFUSO MÁXIMO Kgf.m MÁXIMO N.m
EIXO DO CABEÇOTE 12,9 M 14 x 2,00 18 176,6
SPIDER DO MOLDE 12,9 M 16 x 2,00 25 245,3
COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8
BRAÇO CENTRAL CLASSE DO MATERIAL BITOLA DO TORQUE TORQUE


COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8
DC 3.00 / 3.50 XT
BRAÇO OFFSET
COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8


COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8
DC 4.00 XT
BRAÇO OFFSET
COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8


COROA 12,9 M 16 x 2,00 32 313,9
DC 4.50 XT
BRAÇO OFFSET
COROA 12,9 M 14 x 2,00 22 215,8


COROA 12,9 M 16 x 2,00 32 313,9
DC 5.00 XT
BRAÇO OFFSET
COROA 12,9 M 16 x 2,00 32 313,9


COROA 12,9 M 20 x 2,50 35 343,4
www.rotoline.com.br
SE HOUVER QUALQUER DÚVIDA E/OU NECESSIDADE DE MAIS INFORMAÇÕES

POR FAVOR, ENTRE EM CONTATO COM O DEPARTAMENTO TÉCNICO DA ROTOLINE.
E-MAIL: service@rotoline.com.br
FONE: 49 3324 5680 / 49 8408 1898
FAX: 49 3323 3635
ATENÇÃO: QUALQUER MANUTENÇÃO E/OU AJUSTES NO CABEÇOTE

DEVEM SER REALIZADOS POR UM TÉCNICO MECÂNICO QUALIFICADO.
Rotoline. É expressamente proibida a utilização destes documentos para outros fins, que não sejam os especificados acima,
31/31
MANUAL DO QUEIMADOR E SOLUÇÃO
RÁPIDA DE PROBLEMAS
Modelo DC (Shuttle)
IMAGEM ILUSTRATIVA

Acesso Canário da Terra - Seminário, 380-D – 89813-140 – Chapecó - SC
Fone: 55 (49) 3324 5680 - Fax: 55 (49) 3323 3635 – E-mail: service@rotoline.com.br
Versão 004 Julho 2008
ROTOLINE EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
ÍNDICE
SEÇÃO 1:
PROCEDIMENTOS PARA LIGAR O QUEIMADOR
1.1 Entrada Principal de Gás;
1.2 Entrada do Piloto de Gás;
1.3 Painel Geral;
1.4 Processo de Ignição - Passo 1;
1.5 Processo de Ignição - Passo 2;
1.6 O Queimador está pronto para a Chama Alta (HIGH FLAME).
SEÇÃO 2:
SOLUÇÃO RÁPIDA DE PROBLEMAS
2.1 Verificação da Pressão da Entrada Principal do Gás;
2.2 Verificação da Pressão de Entrada de Gás da “Chama Alta” (HIGH FLAME);
2.3 Verificação do Sistema do Filtro de Ar;
2.4 Verificação do Filtro “Y” da Entrada Principal de Gás;
2.5 Verificação do Servomotor Modutrol e a Válvula Borboleta do Queimador;
2.6 Verificação dos Motores dos Ventiladores de Exaustão e Recirculação de Ar;
2.7 Verificação e Ajuste das Correias tipo “V” dos Ventiladores;
2.8 Verificação dos Sensores tipo “J” de Temperatura e a Unidade Controladora do

OVERTEMP;
2.9 Verificação da Limpeza do Ventilador de Recirculação e do Forno;
ATENÇÃO: Todas as Verificações de Gás e os Ajustes devem ser realizados

por um Técnico de Gás Qualificado.
2/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
SEÇÃO 1
PROCEDIMENTOS PARA LIGAR O QUEIMADOR
1.1 Abra a Válvula Manual Principal de Entrada de Gás: Veja Fig 1.1.1 a seguir.
Verifique a pressão de gás no medidor e tome nota da medida lida.
1.2 Abra a Válvula Manual de Entrada de Gás do Piloto: Veja Fig 1.2.1 a seguir.
NOTA
Verifique que o Sensor de Baixa Pressão está armado. Se a válvula de gás estiver desligada
(fechada) em qualquer momento e o Sensor de Baixa Pressão não estiver rearmado, o
procedimento de ignição falhará. (a alavanca de rearmar (reset) fica na parte superior do
sensor) Veja Fig 1.2.1
1.2.1 Na porta do Painel Geral, gire a chave “CHAMA” para a posição “LIGADA”. A chave
“PORTA” deve estar na posição “AUTO”.
a. Os Motores do Queimador, do Exaustor e o de Recirculação se ligarão

automaticamente. Quando estiver em operação o sistema é monitorado pelo:
Controlador de Chama que também monitora:

A posição da válvula borboleta do queimador que deve estar fechada (o fim de curso
deve estar ativado).
Os Três Sensores de Pressão (Exaustão, Queimador e Recirculação) que monitoram
o diferencial de pressão e vácuo.
NOTA: É importante checar que as membranas internas, dos sensores dos motores do
Exaustor, do Queimador e o de Recirculação não estejam “grudadas”.
b. Os reles do Painel Traseiro serão ativados automaticamente na seguinte ordem.

O “LED” verde acenderá quando o rele for ativado. Todos os reles serão ativados com
exceção de um (1), o de parada de emergência.
ATENÇÃO: dependendo do modelo de máquina que possuir, os reles estarão

identificados (numerados) de forma diferente. Por favor, consulte as páginas 6 e 14 do projeto
elétrico de sua máquina, também verifique Fig 1.3.4, 1.3.5, 1.3.6, e Fig 1.3.7 a seguir nas
páginas 7 e 8, como uma referência de sua máquina.
3/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
Medidor de
Pressão
Trem de Gás
Válvula de Corte
da Alimentação
Válvula Manual (Shut-off) do
Geral da Trem de Gás
Entrada de Gás
(Fig 1.1.1) Para rearmar, mova
a alavanca para a
Válvula de direita.
Gás
Automática
Gas Valve
(Fig 1.2.1)
Sensor de Alta Pressão

A alavanca para rearmar está
localizada na parte superior do
sensor.
Para rearmar, mova a Sensor de Baixa Pressão
alavanca para a A alavanca para rearmar está
direita. localizada na parte superior do
sensor.
SEGURANÇA.
4/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
Painel
Traseiro
Foto do Interior do
Painel Traseiro e do
Controlador de
Chama
(Fig 1.3.1)
Controlador
de Chama
Rele Overtemp
Botão
para
Rearmar
(Fig 1.3.2)
Quando o piloto tiver chama, o Sensor UV envia um

Transdutor de sinal de 0 a 5 Vdc para o Controlador de Chamas.
Temperatura Verifique a voltagem nos terminais ± com um voltímetro.
A voltagem não deve ser inferior a 2.5 Volts DC
Isso indica que o sensor UV funciona corretamente e a
combustão está boa.
5/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
Sensores de Diferencial
Pressão/Vácuo
Sensor de Pressão do
Exaustor de Ar
Sensor de Pressão de Ar
do Queimador
(Fig 1.3.3)
Sensor de Pressão de Ar do
Ventilador de Recirculação Quando iniciar o Tempo de Purga, os três
Sensores de Pressão devem estar na
Posição “ON”.
SEGURANÇA.
6/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
ATENÇÃO: dependendo do modelo de máquina que você tiver, os relays estarão

elétrico de sua máquina, também verifique Fig 1.3.4, 1.3.5, 1.3.6, e Fig 1.3.7 a seguir nas
Ordem seqüencial dos Relays (Por favor,

consulte as páginas 6 e 14 do Projeto Elétrico
de sua máquina)
(Fig 1.3.4)
Fotos do Interior
do Painel Traseiro O “LED” acende quando o relay
é ativado
Ordem seqüencial dos Reles (Por favor,

consulte as páginas 6 e 14 do Projeto
Elétrico de sua máquina)
(Fig 1.3.5)
7/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
Ordem seqüencial dos Relays (Por favor,

consulte as páginas 6 e 14 do Projeto
Elétrico de sua máquina)
(Fig 1.3.6)
ATENÇÃO: dependendo do modelo de máquina que você tiver, os relays estarão

elétrico de sua máquina, também verifique Fig 1.3.4, 1.3.5, 1.3.6, e Fig 1.3.7 como referência
de sua máquina.
Ordem Seqüencial dos Relays
1. Relays RL 59 e RL 60 estão sempre ligados

quando a máquina está ligada.
2. Relays RL 50, RL 53, RL 54 e RL 55 são
ativados.
(Fig 1.3.7)
3. Relays RL 56, RL 57, RL 58 e RL 52 são
ativados.
4. Relay RL 61 será o ultimo na seqüência a
Fotos do Interior ser ativado.
5. Relay RL 51 será ativado se o Programador
do Painel Traseiro de Chamas entrar em Alarme
Nota: Esta seqüência é apenas para os

relays da Fig 1.3.7.
8/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
1.4
Depois de completar o Tempo de Purga a chama piloto deve se acender. A chama piloto é
monitorada pelo sensor UV (Ultra Violeta) o qual envia um sinal que varia de 0 a 5V DC ao
Controlador de Chamas:
O sinal pode ser medido com um voltímetro no canto inferior direito nos terminais do
Controlador de Chama. O sinal não deve ser inferior a 2.5V DC. Veja Fig 1.3.2 na
página 5.
ATENÇÃO
Condições para que a chama piloto se acenda: (indicado pela luz amarela na Porta do
Painel Geral)
O fim de curso do eixo da válvula borboleta de gás que regula a quantidade de gás da
chama principal deve estar ativado (válvula borboleta completamente fechada)
Veja Fig 1.4.2
O fim de curso na válvula borboleta do ventilador de recirculação deve estar ativado

(válvula borboleta completamente aberta) Veja Fig 1.4.3, Fig 1.4.4 ou Fig 1.4.5 na
Página 10.
(Fig 1.4.2)
Fim de Curso da Válvula Borboleta
Válvula Borboleta que
Regula a Quantidade de
Gás
SEGURANÇA.
9/24
INDUSTRIAIS LTDA
ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
MACHINE
MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
1.5
Assim que a chama piloto estabilizar, o controlador de chama deve permitir a abertura da
Válvula de Corte Manual. Veja Fig. 1.5.1. Quando a Válvula de Corte Manual é aberta, ela
envia um sinal que abrirá a válvula de corte automática.
A máquina está pronta para iniciar o processo com uma receita enviada ao CLP previamente.
Esta válvula se encontra ligada em

seqüência com a Válvula de corte
Automática. É operada manualmente e
deve ser colocada na posição “OPEN”
logo que o LED do piloto acender na Sensor de Alta
porta do Painel Geral. Para abrir, empurre Pressão de
a alavanca totalmente para trás e logo Gás.
puxe totalmente para frente. O indicador
da válvula deve mudar da posição
“CLOSE” para a posição ”OPEN”.
Válvula
(Fig 1.5.1) Automática
de Corte de
Válvula Gás.
Manual de
Corte de Gás.
ATENÇÃO
Feche a Válvula
Geral de Gás antes
de abrir.
0.18 PSI a 0.20 PSI

Acesso para
Medição da Pressão
de Gás Secundária.
Sensor de
Baixa Pressão Para rearmar,
de Gás. mova a alavanca
para a direita.
10/24
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SERVICE
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MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
1.6
Agora o queimador se encontra pronto para “Chama Alta” já que as seguintes condições
foram verificadas:
- As válvulas de corte do trem de gás estão na posição “ON”

- Um dos carros se encontra dentro do Forno
- As portas do forno estão fechadas
- O sensor da válvula borboleta está ativado (na posição aberta)
NOTA
O queimador não ira para “Chama Alta” se uma das condições acima mencionadas
não for ativada.
LEMBRE-SE
Dependendo do modelo de máquina que você tiver, os relays estarão identificados
(numerados) de forma diferente. Por favor, consulte as páginas 6 e 14 do projeto
elétrico de sua máquina, também verifique Fig 1.3.4, 1.3.5, 1.3.6, e Fig 1.3.7 abaixo nas
CUIDADO
Todas as medições e/ou procedimentos de ajuste devem ser realizadas por um
Técnico de Gás Qualificado.
11/24
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MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
SEÇÃO 2
SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
2.1
Verificar a pressão de entrada de Gás com a máquina desligada e a válvula geral aberta.
(Veja Fig 2.1.1) Faça anotações da pressão medida.
Ligar a máquina e iniciar o queimador.
Leve o queimador para “Chama Alta”. (Siga as instruções da seção 1 ” PROCEDIMENTOS

PARA LIGAR O QUEIMADOR”)
NOTA
Quando a chama estiver em “Chama Alta” a válvula borboleta do queimador deve estar
100% aberta.
Com o queimador em “Chama Alta” verifique novamente a pressão da entrada principal de

gás. Se tiver perda/queda de pressão maior que 50% pode ser concluído que a alimentação
principal de gás possui restrição volumétrica de vazão. Esta perda ocasiona uma queima
pobre, resultando no rendimento baixo do queimador.
ATENCÃO
Este problema não pode ser resolvido na máquina. Por favor, verifique vazão recomendada
para o bom funcionamento do queimador.
Medidor de
Pressão
Filtro de Gás tipo “Y”.

ATENÇÃO
Feche a Válvula Geral
de Gás antes de abrir.
Válvula Manual
Geral da Entrada
de Gás
(Fig 2.1.1)
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MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
2.2
Com o queimador em “Chama Alta” verifique a pressão secundária que está localizada logo
após o regulador de pressão. A pressão deve ser entre 0.18 PSI e 0.20 PSI. (Veja Fig 2.2.1)
Se a pressão não estiver correta, será necessário o reajuste do regulador de pressão.
Regulador
de
Pressão
Para rearmar, mova a

alavanca para a direita.
ATENÇÃO
Sensor de Alta Feche a Válvula Geral
Pressão de Gás de Gás antes de abrir.
0.18 PSI a 0.20 PSI
Acesso para medição

da Pressão de Gás
Secundária.
(Fig 2.2.1)
Regulador
de Pressão
do Piloto
Válvula Manual Para rearmar, mova

de Corte de Gás a alavanca para a
do Piloto Sensor de Baixa direita.
Pressão de Gás
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MOD. DC (SHUTTLE)
2.3
Verificar o Filtro Vermelho localizado em cada lado da caixa de ar do queimador. Se sujo ou
danificado, substituir por peças originais novas. (Veja Fig 2.3.1)
NOTA
É extremamente importante a utilização de peças originais para garantir o melhor
desempenho da máquina.
Filtro Vermelho
(Fig 2.3.1)
Sensor UV
(ultra violeta)
SEGURANÇA.
14/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
2.4
Verifique a limpeza do filtro “Y”, se estiver sujo afetará o volume de vazão de Gás.
CUIDADO
CERTIFIQUE-SE DE QUE A VÁLVULA GERAL DE GÁS ESTEJA FECHADA ANTES DE

ABRIR O FILTRO “Y” (VEJA FIG 2.4.1)
Válvula Manual
Geral de Gás
(Fig 2.4.1) Medidor Principal de Pressão de Entrada
Remover aqui para limpar o Filtro de

Gás tipo “Y”
ATENÇÃO
Feche a Válvula Geral de Gás antes
de abrir.
CUIDADO
Todas as medições e/ou procedimentos de ajuste devem ser realizadas por um
Técnico de Gás Qualificado.
15/24
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ROTATIONAL MOLDING
SERVICE
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MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
2.5
Verificar a vareta de metal ligada no Modutrol (servomotor) que aciona (abre/fecha) a válvula
borboleta do queimador. Quando o Modutrol se encontra na posição “Chama Alta” a válvula
borboleta deve estar completamente aberta e quando estiver em “Chama Baixa” a válvula
deve estar completamente fechada. (Veja Fig 2.5.1, Fig 2.5.2 e Fig 2.5.3)
NOTA
Verificar os parafusos nas conexões que prendem a vareta de metal para ter certeza de que
os mesmos estão apertados.
Vareta
Modutrol
(Servomotor)
Posição “Chama
Alta”(HI) e “Chama
Baixa”(LO) da válvula
borboleta.
(Fig 2.5.1)
Confirmar que os parafusos

estejam apertados.
Confirmar que os parafusos
estejam apertados.
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MANUAL
MOD. DC (SHUTTLE)
Certifique-se de
que o cabo para
alta voltagem
esteja bem
apertado. Filtro Especial
de Espuma.
Válvula
Transformador Solenóide do
de Ignição Piloto
Vela de Ignição
Fim de Curso da Válvula

Borboleta do Queimador.
(Fig 2.5.2)
NOTA IMPORTANTE: Para limpar e ajustar a vela de ignição será necessário removê-lo
utilizando uma chave de vela convencional (a mesma utilizada em carros)
Limpar a vela de ignição com escova de aço. Verifique o ajuste baseado na tabela abaixo.
MODELO DO 425 442 456

QUEIMADOR
Ajuste do comprimento 1.2” 1.2” 1.3”
da vela (X)
Comprimento total da .4” .4” .4”
vela (Y)
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MOD. DC (SHUTTLE)
(Fig 2.5.3)
Sensor UV da Verifique a cor da chama
Chama Piloto através do vidro de inspeção.
Deve ser de cor Azul o que
indica uma boa combustão.
2.6
Verificar que todos os motores dos ventiladores estão girando no sentido certo.
(Veja Fig. 2.7.1)
NOTA
Verifique a direção de rotação observando as setas localizadas nas proteções das polias.
Se a rotação estiver ao contrário, deverá ser invertida mudando a polaridade do motor.
CUIDADO
DESLIGUE E TRAVE A CHAVE GERAL LOCALIZADA NA PORTA DO PAINEL GERAL
ANTES DE ABRIR A CAIXA DAS CONEXÕES DOS MOTORES.
18/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
CONDIÇÕES E TENSÃO DAS CORREIAS “V”
2.7
Verificar que as correias “V” do Ventilador de Recirculação estejam tencionadas corretamente.
ATENÇÃO
SEMPRE
SUBSTITUIR
CORREIAS
GASTAS OU
DANIFICADAS.
Folga máxima de
20mm lado a
Ajuste a tensão das lado.
correias “V” utilizando as
4 porcas da base do
motor.
(Fig 2.7.1)
ATENÇÃO: Correias excessivamente tencionadas causarão danos aos rolamentos do

motor e do ventilador.
Correias com menos tensão que o recomendado resultará em pouca aderência à polia (irão
escorregar) e danificará as correias. Isto reduzirá significativamente o desempenho dos
ventiladores resultando em redução do volume de fluxo de ar.
(Veja Fig 2.7.1 para tensão correta das correias).
(Certifique-se de que as polias estão alinhadas; o alinhamento pode ser verificado com uma
régua).
19/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
2.8
Verificar a posição dos Sensores de Temperatura, os mesmos devem estar instalados
corretamente para poder medir a temperatura dentro do Duto Vertical. Também deve ser
verificado se os sensores não estão sujos ou com acúmulo de material (plástico).
(Veja Fig 2.8.1 e Fig 2.8.2)
NOTA
É MUITO IMPORTANTE QUE O SENSOR SEJA REINSTALADO DE MANEIRA
PERPENDICULAR À PAREDE LATERAL DO DUTO VERTICAL APÓS TER SIDO
LIMPADO.
Caixa de Conexão dos

Sensores de Temperatura
Sensor de
Temperatura do
Processo.
Não deve ser
instalado em ângulo.
(Fig 2.8.1) (Fig 2.8.2)
Sensores de Temperatura
Sensor de Alta Temperatura (Overtemp).

Não deve ser instalado em ângulo.
ATENÇÃO: Quando houver necessidade de trocar os sensores de temperatura, é

extremamente importante que sejam utilizadas peças originais para garantir o melhor
desempenho da máquina. ROTOLINE não pode garantir o bom funcionamento se não forem
utilizadas peças originais.
ATENÇÃO
A temperatura do sensor de alta temperatura (Overtemp) é programada na fábrica em:
650 °F / 340 °C. Não alterar esta programação. (Veja Fig 2.8.3)
20/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
Visualização dentro do Painel Traseiro
ATENÇÃO: Quando houver necessidade de trocar o sensor de alta temperatura

(Overtemp), é extremamente importante que sejam utilizadas peças originais para garantir o
melhor desempenho da máquina. ROTOLINE não pode garantir o bom funcionamento se
não forem utilizadas peças originais
NOTA
O sensor de alta temperatura é
programado em 650°F / 340 °C
OVERTEMP
(Sensor de Alta
Temperatura)
(Fig 2.8.3)
21/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
2.9
Verificar se as pás do ventilador de recirculação se encontram limpas, assim como toda a
área onde ele se encontra. (Veja Fig 2.9.1)
CUIDADO
ACÚMULO DE RESÍDUOS PLÁSTICOS NAS PÁS PODE CAUSAR O
DESBALANCEAMENTO DO VENTILADOR OCASIONANDO:
ELEVAÇÃO DOS NÍVEIS DE RUÍDO DO VENTILADOR
VIBRAÇÃO QUE SERÁ TRANSFERIDA A TODA ESTRUTURA DA MÁQUINA
DANOS AO MOTOR E/OU ROLAMENTOS E EIXO.
PERIGO
Acúmulo de poeira e material plástico dentro do forno é de alto risco por serem potencias
causadores de incêndio. Mantenha o forno sempre limpo.
ATENÇÃO: PAINEL DE
ACESSO AO VENTILADOR DE
RECIRCULAÇÃO.
É MUITO IMPORTANTE MANTER
A LIMPEZA DAS PÁS DO
VENTILADOR E REMOVER TODO
ACÚMULO DE MATERIAL DAS
ÁREAS AO REDOR DELE.
CUIDADO
O ACÚMULO DE MATERIAIS É
CAUSADOR DE INCÊNDIO!
CUIDADO
O PAINEL PODE ESTAR MUITO
QUENTE.
(Fig 2.9.1)
SEGURANÇA.
22/24
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CUIDADO
TODAS AS GARANTIAS DOS
COMPONENTES ELÉTRICOS
E ELETRÔNICOS SERÃO
CANCELADAS SE NÃO FOR
INSTALADO UM FIO TERRA
INDIVIDUAL E EXCLUSIVO
PARA A MÁQUINA!
23/24
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MOD. DC (SHUTTLE)
Para manter o alto padrão de operação e alto rendimento da Máquina

ROTOLINE, recomendamos que somente pessoal qualificado, realize serviços de
manutenção e/ou ajustes necessários no equipamento.
Se a informação contida neste manual foi de ajuda para resolver eventuais

problemas, ficaremos muito gratos em receber qualquer comentário ao respeito.
Isto nos ajudará a fornecer a melhor assistência possível aos nossos clientes.
Se o problema persistir, por favor, entre em contato com o departamento técnico

da ROTOLINE, ficaríamos satisfeitos em lhes ajudar.
CONTATOS:
• TELEFONE: (55) 49 3324 5680 / (55) 49 84081898

• FAX: (55) 49 3323 3635
• E-MAIL: service@rotoline.com.br
O grupo ROTOLINE agradece a sua cooperação.
Este material é propriedade da Rotoline. As informações e explicações do conteúdo são de

uso exclusivo para as máquinas Rotoline. Fica terminantemente proibida a utilização
destes documentos para outro motivo que não seja o especificado acima, sem prévia
autorização, por escrito, da Rotoline.
24/24
PLANILHA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
SEMANAL - MÁQUINA SHUTTLE
NOME DO TÉCNICO: MÁQUINA #: MÊS: ANO:
ITENS Favor marcar Favor marcar Favor marcar Favor marcar
DE MANUTENÇÃO PERÍODO 1 a caixa PERÍODO 2 a caixa PERÍODO 3 a caixa PERÍODO 4 a caixa
SEMANAL: apropriada apropriada apropriada apropriada
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS DO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
CABEÇOTE COM GRAXA PARA Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
ALTA TEMPERATURA. 180°C (356°F) Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
DO VENTILADOR DE RECIRCULAÇÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
COM GRAXA DE USO GERAL. Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
DO VENTILADOR DE EXAUSTÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
COM GRAXA DE USO GERAL. Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
VERIFICAR SE HÁ RACHADURAS NAS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
SOLDAS DOS: Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
BRAÇOS, MOLDES E SPIDERS. Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
VERIFICAR OS FIM DE CURSOS DAS PORTAS. OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
PORTAS ABERTAS Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
PORTAS FECHADAS Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
VERIFICAR OS SENSOR INDUTIVO DO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
DUMPER (ACIONAMENTO ELÉTRICO) Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
VERIFICAR O LED NO CILÍNDRO DO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DUMPER (ACIONAMENTO PNEUMÁTICO). Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
VERIFICAR SENSORES INDUTIVOS DO CARRO 1 OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 1, CARRO FORA Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 2, CARRO DENTRO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 3, SEGUNDA VELOCIDADE Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
VERIFICAR SENSORES INDUTIVOS DO CARRO 2 OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 1 CARRO FORA Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 2 CARRO DENTRO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
SENSOR INDUTIVO 3, SEGUNDA VELOCIDADE Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
Este material é propriedade da Rotoline. As informações e explicações do conteúdo são de uso exclusivo para as máquinas Rotoline. Fica terminantemente proibida a
utilização destes documentos para outro motivo que não seja o especificado acima, sem prévia autorização, por escrito, da Rotoline. PAGINA 1/2
Versão 002 Oct 2012
ITENS Favor marcar Favor marcar Favor marcar Favor marcar
DE MANUTENÇÃO PERÍODO 1 a caixa PERÍODO 2 a caixa PERÍODO 3 a caixa PERÍODO 4 a caixa
SEMANAL: apropriada apropriada apropriada apropriada
VERIFICAR A LIMPEZA DO FORNO, DOS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
DUTOS E DOS VENTILADORES.
REMOVER QUALQUER RESÍDUO PLÁSTICO Limpado SIM NÃO Limpado SIM NÃO Limpado SIM NÃO Limpado SIM NÃO
OU SUJEIRA. Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO E AS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
CONDIÇÕES DA BOMBA D'AGUA (SE Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
INSTALADA). TROCAR SE DANIFICADA OU Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
COM DEFEITO. Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO DAS DUAS OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
VÁLVULAS SOLENOIDE PARA ÁGUA. Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
TROCAR SE DANIFICADA OU COM Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DEFEITO. Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO, POSIÇÃO E OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
CONDIÇÃO DOS BICOS ASPERSORES DE Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
ÁGUA. TROCAR SE DANIFICADA OU COM Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DEFEITO. Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data Assinatura Data
LIMPAR OS FILTROS DO PAINEL GERAL, OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO OK SIM NÃO
PAINEL TRASEIRO E O FILTRO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO Ajustado SIM NÃO
DO QUEIMADOR. Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO Trocado SIM NÃO
TROCAR PEÇAS DANIFICADAS POR PEÇAS

ORIGINAIS ROTOLINE.
TODAS AS MANUTENÇÕES RELACIONADAS AO TREM DE

GÁS DEVEM SER REALIZADAS POR UM TÉCNICO
ESPECIALIZADO.
Versão 002 Oct 2012 utilização destes documentos para outro motivo que não seja o especificado acima, sem prévia autorização, por escrito, da Rotoline.
PAGINA 2/2
MENSAL - MÁQUINA SHUTTLE
ITENS DE MANUTENÇÃO MENSAL FAVOR MARCAR A CAIXA APROPRIADA
VERIFICAR A CONDIÇÃO, TENSÃO E ALINHAMENTO DAS CORREIAS "V" DO VENTILADOR OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DE RECIRCULAÇÃO. TROCAR AS CORREIAS SE ESTIVEREM DANIFICADAS.
Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
VERIFICAR A CONDIÇÃO, TENSÃO E ALINHAMENTO DAS CORREIAS "V" DO VENTILADOR OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DO EXAUSTOR. TROCAR AS CORREIAS SE ESTIVEREM DANIFICADAS.
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS DO EIXO PRINCIPAL (BRAÇO) NO PINO GRAXEIRO DO OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
MANCAL. UTILIZAR GRAXA DE USO GERAL. TROCAR O ROLAMENTO SE DANIFICADO.
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS DO EIXO SECUNDÁRIO (PRATO) NO PINO GRAXEIRO. OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
UTILIZAR GRAXA PARA ALTA TEMPERATURA. TROCAR O ROLAMENTO SE DANIFICADO.
VERIFICAR A CONDIÇÃO, TENSÃO E ALINHAMENTO DAS CORRENTES E ENGRENAGENS
OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
DO EIXO PRINCIPAL (BRAÇO), LUBRIFICAR LEVEMENTE. TROCAR CORRENTES E
ENGRENAGENS SE DANIFICADAS. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
DO EIXO SECUNDÁRIO (PRATO), LUBRIFICAR LEVEMENTE. TROCAR CORRENTES E
ENGRENAGENS SE DANIFICADAS. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
DAS PORTAS, ENGRAXAR LEVEMENTE. TROCAR CORRENTES E ENGRENAGENS SE
DANIFICADAS. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
NO CONJUNTO DE TRAÇÃO DOS CARROS, ENGRAXAR LEVEMENTE. TROCAR
CORRENTES E ENGRENAGENS SE DANIFICADAS. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
ENGRAXAR OS ROLAMENTOS DAS RODAS DOS CARROS NOS PINOS GRAXEIROS. OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
UTILIZAR GRAXA DE USO GERAL. TROCAR O ROLAMENTO SE DANIFICADO.
VERIFICAR O APERTO DOS PARAFUSOS NO CONJUNTO DE TRAÇÃO DO CARRO, NO
EIXO PRINCIPAL (BRAÇO), NO EIXO SECUNDÁRIO (PRATO) E NO MECANISMO DE
ABERTURA DAS PORTAS. REAPERTAR OS PARAFUSOS E TROCAR OS DANIFICADOS. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
VERIFICAR A CONDIÇÃO, POSIÇÃO E LIMPEZA DOS SENSORES DE TEMPERATURA. OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
RETIRAR TODOS OS RESÍDUOS PLÁSTICOS. TROCAR SE DANIFICADO.
VERIFICAR A CONDIÇÃO E LIMPEZA DAS PÁS DO VENTILADOR DE RECIRCULAÇÃO. OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
RETIRAR TODOS OS RESÍDUOS PLÁSTICOS. TROCAR SE DANIFICADO.
Versão 002 Out 2012 Este material é propriedade da Rotoline. As informações e explicações do conteúdo são de uso exclusivo para as máquinas Rotoline. Fica terminantemente proibida a
PLANILHA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO GÁS
MENSAL - MÁQUINA SHUTTLE
ITENS DE MANUTENÇÃO MENSAL FAVOR MARCAR A CAIXA APROPRIADA
VERIFICAR AS CONDIÇÕES E FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE GÁS MANUAL OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
MAXON.
VERIFICAR AS CONDIÇÕES E FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA DE GÁS OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
AUTOMÁTICA MAXON. Ajustado SIM NÃO Assinatura Data:
VERIFICAR AS CONDIÇÕES E FUNCIONAMENTO DAS VÁLVULAS SOLENÓIDE DO OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
GÁS.
EVITAR QUE OPERADORES OU QUALQUER OUTRA PESSOA PASSE OU

PERMANEÇA EM ÁREAS DE RISCO COMO, POR EXEMPLO, PROXIMIDADES
DOS MOLDES E BRAÇOS.
VERIFIQUE REGULARMENTE O APERTO DOS PARAFUSOS DO

CABEÇOTE . TROQUE OS PARAFUSOS DANIFICADOS POR NOVOS E
AJUSTE OS TORQUES CONFORME RECOMENDAÇÃO DA ROTOLINE.
Versão 002 Out 2012
TRIMESTRAL - MÁQUINA SHUTTLE
NOME DO TÉCNICO: MÁQUINA #: TRIMESTRE: ANO:
ITENS DE MANUTENÇÃO TRIMESTRAL FAVOR MARCAR A CAIXA APROPRIADA
VERIFIQUE OS ROLAMENTOS, PARAFUSOS E/OU QUALQUER DANO NOS CARROS DAS OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
PORTAS. LUBRIFICAR AS PARTES NECESSÁRIAS. Ajustado SIM NÃO Assinatura: Data:
VERIFICAR DANOS NAS ESTEIRAS PORTA CABOS.
Ajustado SIM NÃO Assinatura: Data:
VERIFICAR DANOS EM TODOS OS PLUGS (CONECTORES) ELÉTRICOS.
VERIFICAR O FORNO E SUA ESTRUTURA, VERIFICAR APERTO DOS PARAFUSOS E OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
TROCAR OS DANIFICADOS. Ajustado SIM NÃO Assinatura: Data:
PLANILHA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO GÁS

TRIMESTRAL - MÁQUINA SHUTTLE
NOME DO TÉCNICO: MÁQUINA #: TRIMESTRE: ANO:
ITENS DE MANUTENÇÃO TRIMESTRAL FAVOR MARCAR A CAIXA APROPRIADA

VERIFICAR O FUNCIONAMENTO E CONDIÇÕES DO SENSOR DE BAIXA PRESSÃO DO GÁS.
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO E CONDIÇÕES DO SENSOR DE ALTA PRESSÃO DO GÁS.
VERIFICAR A PRESSÃO DO TREM DE GÁS. AJUSTAR A PRESSÃO NO REGULADOR.
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO E LIMPEZA DO SENSOR "UV" DA CHAMA PILOTO.
VERIFICAR O FUNCIONAMENTO E A POSIÇÃO DO LINK ENTRE A VÁLVULA DO OK SIM NÃO Trocado SIM NÃO
MODUTROL E DO SERVOMOTOR DO DUMPER. Ajustado SIM NÃO Assinatura: Data:
VERIFIQUE REGULARMENTE O APERTO DOS PARAFUSOS DO CABEÇOTE. TROQUE OS PARAFUSOS

DANIFICADOS POR NOVOS E AJUSTE OS TORQUES CONFORME RECOMENDAÇÃO DA ROTOLINE.
Versão 002 Oct 2012 utilização destes documentos para outro motivo que não seja o especificado acima, sem prévia autorização, por escrito, da Rotoline. PAGINA 1/1

BR - Manual de Operação - DC - 2017

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SUPORTE TÉCNICO

Acesso Canário da Terra, 380-D, Bairro Seminário – Chapecó – SC – Brasil – 89813-140

Conte conosco. Nós já contamos com você!

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 2/82

Condições Gerais de Fornecimento – Manual e Softwares

Os programas instalados pela ROTOLINE no controlador programável e nas interfaces para a

Telefone: (49) 3324-5680

Celular / WhatsApp: (49) 98408-1898

Fax: (49) 3323-3635

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 3/82

Condições Gerais de Garantia

No caso de atendimento de reclamação por problemas não enquadrados como defeitos de

A responsabilidade da Rotoline ao especificar produtos e serviços de outros fornecedores é

Componentes elétricos e eletrônicos: será repassada a garantia dos fabricantes,

A garantia presente somente se efetivará com a utilização adequada dos equipamentos,

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NUNCA OPERE A MÁQUINA COM PONTES (BY-PASS – JUMPERS) NOS SISTEMAS DE

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A ROTOLINE reparará ou substituirá qualquer parte do equipamento que se prove

Em todos os casos, a ROTOLINE terá a opção de determinar se deve reparar ou substituir o

EXCLUSÃO DE OUTRAS GARANTIAS: À EXCEÇÃO DA GARANTIA EXPRESSA ACIMA,

A Rotoline não assume nenhuma responsabilidade com relação a lucros cessantes,

Rotoline Equipamentos Industriais Ltda. 5/82

A máquina ROTOLINE deve ser operada (comandada) segundo as orientações de somente

O Operador da máquina ROTOLINE deve ter lido previamente o manual de operação da

As proteções, demarcações e demais dispositivos de segurança são para a proteção dos

Operações gerais com plataformas de carga/descarga, talhas, guindastes e outros

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• CLP: Controlador Lógico Programável

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3. DESCRIÇÃO DOS PROCESSOS........................................................................................................14

4.OPERAÇÃO DO QUEIMADOR .........................................................................................................19

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4.19 PROCEDIMENTOS PARA OPERAR O QUEIMADOR COM SEGURANÇA...................................................27

5. ARQUITETURA DO SISTEMA DE AUTOMAÇÃO .......................................................................32

6. DESCRIÇÃO DA ARQUITETURA DE SOFTWARE ......................................................................34

8. DESCRIÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO – PAINEL GERAL ..........................................................60

9. PROCEDIMENTOS PARA OPERAÇÃO DA MÁQUINA ..............................................................64

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10. CONSIDERAÇÕES GERAIS ............................................................................................................66

APÊNDICES E CONTEÚDO ADICIONAL

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A automação consiste basicamente em controlar e monitorar as variáveis do processo e

Este manual está dividido nos seguintes capítulos:

• Especificações gerais da máquina, com descritivo das partes que formam a

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2.2 Carros / Braços

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2.4 Conjuntos de resfriamento

Os conjuntos de resfriamento possuem cada um, ventiladores de alto rendimento e tubulação

2.5 Painel Geral

O painel geral é um painel elétrico instalado na frente da máquina, em posição central,

Queimador de alta capacidade, instalado junto à torre de recirculação, permitindo aquecimento

2.7 Chassi Principal

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3. Descrição dos Processos

A Máquina de Rotomoldagem produz peças em polietileno através de conformação por

O controle do intertravamento do processo de rotomoldagem ocorre da seguinte maneira:

Os equipamentos envolvidos neste processo são os seguintes:

• Sensor de voltas do conjunto de rotação e do ventilador de recirculação;