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Ácido Sulfúrico
1.1. Uma breve introdução sobre o ácido
sulfúrico
A substância conhecida como ácido sulfúrico (veja Figura 1.1) foi

descoberta na Idade Média pelo alquimista de origem islâmica Jabir
Ibn Hayyann, também conhecido como GEBER. Entretanto, algumas
fontes bibliográficas informam que o alquimista persa Ibn Zakariya
Al-Razi que viveu durante o Século IX seja o descobridor desta
substância.
Segundo o alquimista Al-Razi, o ácido sulfúrico era obtido pela

decomposição de sulfato de ferro(II) heptaidratado (FeSO4∙7H2O) e/ou
sulfato de cobre(II) pentaidratatdo (CuSO4∙5H2O) em óxido de
ferro(II) e de cobre(II), respectivamente, produzindo água e dióxido
ou trióxido de enxofre (SO2 ou SO3). A reação entre a água e
o SO2 ou SO3 produz uma solução ácida, devido a formação do ácido
sulfuroso ou sulfúrico, respectivamente. O ácido sulfuroso é
lentamente oxidado pelo oxigênio do ar a ácido sulfúrico:
a. No caso do sulfato de ferro(II) temos:
FeSO4∙7H2O → FeSO4 + 7H2O
equação 1.1
6FeSO4 → Fe2(SO4)3 + 2Fe2O3 + 3SO2

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equação 1.2
ou
Fe2(SO4)3 → Fe2O3 + 3SO3
equação 1.3
b. No caso do sulfato de cobre(II) temos:
2CuSO4∙5H2O → 2CuSO4 + 5H2O
equação 1.4
2CuSO4 → 2CuO + 2SO2 + O2
equação 1.5
ou
CuSO4 → CuO + SO3
equação 1.6
Então, em meio aquoso, ocorre a formação de uma solução ácida,

como podemos verificar pelas seguintes reações químicas:
H2O + SO3 → H2SO4
equação 1.7
H2O + SO2 → H2SO3

equação 1.8
2H2SO3 + O2 → 2H2SO4
equação 1.9
Como o sulfato de ferro(II) heptaidratado e o sulfato de cobre(II) eram

conhecidos como Vitriolum Goslariense e Copper Vitriol, devido a
popularização deste método de obtenção do ácido sulfúrico, esse ácido
ficou conhecido com o nome de Spiritus Vitrioli (ou liquor vitrioli
acidus primus), preparado nos passos que envolviam a formação do
dióxido de enxofre e de Oleum Vitrioli (ou liquor vitrioli acidus
secundus), preparado nos passos que envolviam a formação de
trióxido de enxofre.
A preparação do ácido sulfúrico utilizando salitre (nitrato de

potássio, KNO3) foi primeiramente descrita por Valentinus, no Século
XV. Entretanto, algumas fontes históricas informam que o cientista
Johann Glauver também preparou o ácido sulfúrico pela queima de
enxofre com salitre na presença de fogo, no Século XVII. Existem
relatos que informam que o farmacêutico Joshua Ward começou em
1736 a produção de ácido sulfúrico em larga escala usando o método
proposto por Johann Glauver.
Em 1746, John Roebuck de Birmingham (Inglaterra), introduziu a

câmara de chumbo ao processo de Ward. A vantagem de usar essas
câmaras estava no fato de elas serem fortes, pouco custosas e na
possibilidade de serem feitas em estruturas maiores do que as de
vidros que eram utilizadas anteriormente. Com algumas melhorias, o

método permitiu a industrialização efetiva da produção de H2SO4, o
que fez dele o método padrão por aproximandamente dois séculos.
Contudo, a solução ácida produzida por esse método continha somente
uma pequena proporção de ácido sulfúrico (teor = 35 – 40%).
Melhoramentos introduzidos pelos químicos Louis Joseph Gay-Lussac
e John Glover permitiram um aumento da concentração para 78%.
Hoje em dia, todo o fornecimento mundial de ácido sulfúrico

concentrado é fabricado utilizado o processo conhecido
como processo de contato, patenteado em 1831 pelo comerciante de
vinagre britânico Peregrine Phillips.
O ácido sulfúrico é o produto químico inorgânico de maior produção

mundial, sua produção anual está acima de 4 × 1010 kg somente nos
Estados Unidos. Pelo baixo custo do ácido sulfúrico, seu uso é comum
na indústria, particularmente para a produção de fertilizantes,
petroquímicos, tintas e detergentes. A fórmula estrutural e de bolas de
uma molécula de ácido sulfúrico é mostrado na Figura 1.1. Podemos
observar, na representação da fórmula estrutural, que as distâncias
médias de ligações entre os átomos de enxofre e oxigênio são
diferentes, por exemplo, no caso de ligação simples a distância média
de ligação S—O é 157,4 pm (1 picômetro = 10−12 metro) e no caso de
ligação dupla a distância média de ligação S=O é 142,2 pm.
Figura 1.1. Fórmula Estrutural do Ácido Sulfúrico. As bolas na cor vermelha
representam os átomos de oxigênio, na cor branca os átomos de hidrogênio e na cor
amarela o átomo de enxofre.
O ácido sulfúrico é um líquido oleoso, sem cor, corrosivo que ferve (e

se decompõe) a 300 ºC. Ele tem três importantes propriedades
químicas: é um ácido de BrØnsted forte, um agente desidratante e um
agente oxidante. Como exemplo de propriedade desidratante,
podemos citar a reação entre ácido sulfúrico concentrado com a
sacarose. Ao entrar em contato com o açúcar, o mesmo é rapidamente
desidratado se decompondo e produzindo uma massa espumosa de
coloração negra, que se deve à presença dos átomos de carbono,
representado pela seguinte reação química:
C12H22O11(s) → 12C(s) + 11H2O(l)
equação 1.10
O ácido sulfúrico é a matéria-prima mais importante na produção de

fertilizantes, pois permite a extração dos nutrientes das rochas de
fosfato, principal componente na fabricação dos produtos. Além disso,
é crucial na indústria de celulose, sendo responsável pelo controle do
pH e branqueamento do papel; na indústria siderúrgica, fazendo o
acabamento superficial das chapas de aço. O ácido sulfúrico tem
aplicações também nas indústrias química, de mineração e no
tratamento de água. A Figura 1.2 apresenta dados referentes à
produção do ácido sulfúrico no mercado brasileiro nas décadas de
1955 a 2005.
Figura 1.2. Produção de ácido sulfúrico no Brasil entre os anos de 1955-2005. Fonte:
ANDA (Associação Nacional para Difusão de Adubos).
A Tabela 1.1 mostra algumas indústrias no Brasil que produzem ácido

sulfúrico. Como podemos observar as empresas encontram-se nas
regiões Sudeste, Norte e Nordeste, sendo que a maioria delas está
instalada na região Sudeste.
Tabela 1.1. Empresas produtoras de ácido sulfúrico no Brasil.

Produtor Cidade Estado Região
Caraíba Metais Dias D´Avila Bahia Norte/Nordeste
Galvani Luis E. Magalhães
Millenium Camaçari
Profertil Sta. Luzia do Norte Alagoas
Jari M. Dourado Amapá
Bunge Cubatão São Paulo Sudeste
Cajati
Araxá Minas Gerais
Copebrás Catalão Goiás
Cubatão São Paulo
CPM Juiz de Fora Minas Gerais
Elekeiroz Várzea Paulista São Paulo
Fosfertil Uberaba Minas Gerais
Galvani Paulínia São Paulo
Minera de Metais Três Marias Minas Gerais
Morro Velho Nova Lima
MSF Fortaleza de Minas
Nitro Química São Miguel Paulista São Paulo
Ultrafertil Cubatão
Fonte: ABIQUIM (Associação Brasileira das Indústrias Químicas).
1.2. O processo de contato: fabricação do

ácido sulfúrico
Devido ao desenvolvimento da indústria de corantes na Europa no

final do Século XIX e início do Século XX, o processo de contato
tornou-se muito importante em virtude da necessidade de um ácido
mais concentrado para a etapa de sulfonação. Na Europa, entre os
anos de 1900 a 1925, foram construídas diversas usinas de produção
de ácido sulfúrico que utilizavam a metodologia de contato, usando

como catalisador a Platina, a qual foi substituída em meados dos anos
20 por um composto químico constituído por Vanádio.
Basicamente, tal tecnologia envolve as seguintes etapas:
1. Obtenção do dióxido de enxofre (SO2);

2. Conversão catalítica do dióxido de enxofre a trióxido de
enxofre (SO3);
3. Absorção do trióxido de enxofre.
O processo de contato foi sendo gradualmente modificado para usar a

dupla absorção, ou seja, o processo conhecido como dupla catálise.
Neste processo, as emissões de SO2 são reduzidas e ocorre um
aumento no rendimento. O SO2 pode ser obtido a partir de enxofre, de
sulfeto de ferro(II), também conhecido como pirita, sulfatos e resíduos
de tratamento diversos com ácido sulfúrico (“acid sludges”). A
seleção da matéria-prima a ser processada depende da influência de
diversos fatores, tais como disponibilidade, aproveitamento de
subprodutos e custos de secagem e de limpeza do gás. De uma forma
geral, o efeito combinado desses fatores conduz, na maioria dos casos,
à seleção de piritas e enxofre como matéria-prima preferencial,
ficando a utilização das demais reservadas às situações em que
prevalecem condições muito particulares de disponibilidade a custos
reduzidos.
A Figura 1.3 representa esquematicamente um fluxograma típico de

uma fábrica de ácido sulfúrico usando a metodologia do processo de
contato. Como podemos ver o processo é dividido em várias etapas:
transporte do enxofre; fusão do enxofre; bombeamento e atomização
do enxofre líquido; secagem do ar de combustão; queima do enxofre;
recuperação do calor do SO2 gasoso quente e resfriamento do gás;
purificação do SO2; oxidação do SO2 a SO3 em conversores; controle
de temperatura; absorção do SO3 em ácido concentrado, a 98,5-99,0%;
resfriamento do ácido dos absorvedores e finalmente o bombeamento
do ácido para o topo das torres de absorção.
Figura 1.3. Fluxograma representativo da fabricação de H2SO4 via processo de contato.
A oxidação do SO2 a SO3 em uma usina de fabricação de ácido

sulfúrico usando o método de contato leva em consideração a seguinte
reação química:
2SO2(g) + O2(g) ⇌ 2SO3(g)
equação 1.11
Que pode ser representada em termos da constante de equilíbrio por:
equação 1.12
Onde Kp representa a constate de equilíbrio para a reação química

representa pela eq. 1.11 e PSO3, PSO2 e PO2 são as pressões parciais do
trióxido de enxofre, dióxido de enxofre e oxigênio, respectivamente.
A Figura 1.4 apresenta o comportamento obtido quando o inverso da

Kp é colocado em função da temperatura.
Dados experimentais mostram que a conversão do SO2 diminui com o

aumento de temperatura, assim, é sabido que a reação de formação
de SO3 deve ser feita em temperatura mais baixo possível, levando em
consideração o custo/benefício do processo. Como podemos ver por
meio da equação 1.11, um aumento da pressão parcial do SO2 e
do O2 favorece a conversão a SO3.
Figura 1.4. O inverso da constante de equilíbrio para a reação de formação de trióxido
de enxofre em função da temperatura.
Catalisadores
Diversos catalisadores têm sido preparados e utilizados na fabricação

de ácido sulfúrico, os mais conhecidos são os catalisadores baseados
em metais de transição tais como vanádio. Em geral 3-7%
de V2O5 (pentóxido de vanádio) é impregnado em terra de
diatomáceas. As indústrias Monsanto, American Cyanamid e Stauffer
Chemical Co. são conhecidas mundialmente pela fabricação de
catalisadores.
Atualmente, existem catalisadores que atuam em fase líquida tais

como: pirossulfato de vanádio suportado em sílica com promotores
alcalinos. Sob condições de reação, 450 – 610 ºC, o componente ativo
do catalisador (vanádio) se torna como um sal derretido formando
uma camada muito fina de líquido na superfície do suporte de sílica
(apenas 100 – 1000 Å de espessura). A oxidação do SO2 a SO3 ocorre
em ambos os sítios ativos localizados entre o filme líquido e a

fronteira do filme com a superfície do suporte de sílica.
Queimadores/Tratamento do gás do queimador
O Enxofre é recebido e armazenado na forma líquida, posteriormente

ele é transferido por meio de bombas do tanque de armazenamento
para uma fornalha, na qual ele é nebulizado, conforme Figura 1.3. A
porcentagem em geral liberada de SO2 pelo processo de queima do S
está próxima de 9%, mas pode ser aumentada se for preciso. Quando
se queima sulfetos, é necessário acrescentar coletores eficientes de
poeira, resfriadores e torres de depuração, além de precipitadores de
névoa ácida.
Conversores
Existem conversores de passos múltiplos onde a conversão global se

torna bastante elevada, próximo a 98% ou mais. Sendo que para se
obter uma conversão elevada é preciso abaixar a temperatura
sucessivamente entre os estágios do conversor. A Figura 1.5 mostra
um típico conversor de quatro etapas.
AAAAFigura 1.5. Típico conversor em quatro etapas produzido pela empresa
Monsanto Co, adaptado (SHREVE; BRINK, 1997).
A - Catalisador de vanádio; B - visor; q - suporte de quartzo.
Para se produzir uma tonelada de ácido sulfúrico 100% são

necessários: 30 kg de enxofre; ~ 27 m3 de água; um gasto em termos
de eletricidade da ordem de 10 kWh; consumo de vapor de 1.000 kg;
uma mão-de-obra de 0,18 homens-hora e finalmente um custo de

aproximadamente 5% do capital.
No conversor de quatro etapas, cada estágio apresenta quantidades

distintas de catalisador, assim temos:
1 estágio – 19% de catalisador – conversão aproximada de 56%;

2 estágio – 25% de catalisador – conversão aproximada de 87%;
3 estágio – 26,7% de catalisador – conversão aproximada de
99,1% e finalmente no último estágio – 28,9% de catalisador –
conversão aproximada de 99,7%.
Absorvedores de SO3
Não se pode absorver o trióxido de enxofre em água, pois o contato

entre essas duas substâncias produz uma névoa ácida difícil de ser
absorvida. É de conhecimento notório que o ácido sulfúrico com
concentração de 98,5-99,0% é o agente mais eficiente para a absorção
de trióxido de enxofre. Antes de o gás ser expelido para o ambiente
ele passa por um sistema com absorvedores de SO3 contendo esse
ácido. A reação química a seguir representa essa etapa do processo:
H2SO4(l) + SO3(g) ⇌ H2S2O7(l)
equação 1.13
Que reage com a água formando ácido sulfúrico concentrado:
H2S2O7(l) + H2O(l) ⇌ 2H2SO4(l)

equação 1.14
A Figura 1.6 ilustra um típico eliminador de névoa do tipo Brink feito

em fibra de vidro. Esse equipamento é usado nas indústrias de ácido
sulfúrico durante o processo de concentração do ácido e nos fumos da
chaminé.
Figura 1.6. Típico eliminador de névoa do tipo Brink, adaptado (SHREVE; BRINK,
1997).
Atividade 1.1
Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabricação do

ácido sulfúrico é a conversão de SO2 em SO3 segundo a reação:
2SO2(g) + O2(g) ⇌ 2SO3(g)
Em um conversor de 100 L foram postos inicialmente 80 mols de cada

um dos reagentes. Ao atingir o equilíbrio, foi constatada a presença de
60 mols de SO3. Calcule o valor da constante de equilíbrio (Kc).
1.3. Construindo e fixando o conhecimento
1. Uma usina geradora de eletricidade queima óleum cru que contém

cerca de 1,5% de enxofre em massa. A equação química que
representa a formação de dióxido de enxofre durante a queima do
óleum cru é:
S(s) + O2(g) ⇌ SO2(g)

a) Qual é a massa de SO2 formada quando se queima 2,0 kg de óleum

cru?
b) Em condições normais de pressão e temperatura ambiente (25 ºC e

1,0 atm), qual será o volume ocupado pelo SO2 formado no item (a)?
Dados: PV = nRT; R = 0,082 atm L mol−1 K−1
2. Em uma planta de produção de ácido sulfúrico verificou-se que o

trióxido de enxofre é produzido com 95% de Pureza. Supondo que
seja necessário obter uma produção horária de 400 toneladas (t)
de H2SO4(l), qual deve ser a quantidade de SO3 impuro que deverá ser
produzida nesta planta.
3. A eficiência do queimador de enxofre em uma planta de produção

de ácido sulfúrico pelo método de contato é 95% e o rendimento do
conversor de quatro etapas é 90%. Baseado nestes dados calcule para
uma produção de 650 t/h de ácido sulfúrico a quantidade de enxofre
líquido necessária.
Referências Bibliográficas
KARPENKO V., NORRIS, J. A. Vitriol in the History of

Chemistry. Chem. Listy, 96, 997-1005, 2002.
SHREVE, R. N., BRINK Jr., J.A.. Indústria de Processos

Químicos. Vol. Único, trad. 4a edição; Guanabara Koogan S.A., Rio
de Janeiro, RJ, 1997.
WONGTSCHOWSKI, P. Indústria Química – riscos e

oportunidades. 2ª. Edição revista e ampliada; Edgard Blücher LTDA;
São Paulo, SP, 2002.
ULLMANN´S. Encyclopedia of industrial chemistry. VCH, New

York, NY, 1987.
DUNN, J. P., STENGER JR, H. G., WACHS, I. E. Oxidation of

sulfur dioxide over supported vanadia catalysts: Molecular
structure-reactivity relationships and reaction kinetics. Catalysis
Today, 51, 301-318, 1999.
http://www.h2so4.com.br/h2so4/estudosprojetos/estudo_de_mercado.
htm. Acesso em: 4 de abril de 2012.
http://www.anda.org.br/. Acesso em: 2 jan. 2012.

Fabricação de cloro e soda cáustica

2.1. Uma breve introdução sobre a indústria do
cloro e da soda cáustica
O gás cloro (Cl2) e a soda cáustica ou simplesmente soda (NaOH) são produzidos
exclusivamente por métodos eletrolíticos, usando cloretos fundidos ou soluções aquosas
de cloretos de metais alcalinos. O processo eletrolítico é empregado em mais de 95% da
produção mundial de cloro conforme dados informados pela Associação Brasileira da
Indústria de Alcali, Cloro e Derivados, ABICLOR. A unidade de produção em plantas
de cloro-soda é referida usualmente como ECU – “Electrochemical Unit” ou unidade
eletroquímica. Na eletrólise da solução salina (conhecida como salmoura), hidrogênio,
hidróxido de sódio ou hidróxido de potássio é produzido no cátodo e cloro gasoso é
produzido no ânodo. Sendo que a energia elétrica é o item de custo mais importante
devido ao fato das plantas de cloro-soda serem eletrointensivas. A posição do Brasil em
relação a outras regiões do mundo pode ser observada na Tabela 2.1.
Tabela 2.1. Relação de empresas e tarifas de Energia Elétrica no ano de 1997.
Região / Empresa Valor (US$/MWh) Valor (US$/MWh)

EUA – Costa do Golfo 20 a 30
Oriente Médio 10 a 20
Brasil - Trikem – (AL) 32 (média)
Brasil - Carbocloro – (SP) 40 (média)
Índia 50 a 90
Sudeste Asiático 60 a 70
Europa Ocidental 25 a 50
Fonte: C&EN, Empresas, CMAI, ECN.
A indústria de soda-cloro constitui uma das maiores tecnologias eletroquímica do
mundo. Por ser um processo eletrointensivo, classificado como o segundo maior
consumidor de eletricidade, com utilização anual de 2.400 bilhões de kWh, em 2006.
Em 2010, a energia elétrica representou pouco mais de 45% do custo total de produção
do setor. O consumo específico de energia elétrica por unidade eletrolítica é bastante
significativo, e varia de acordo com a tecnologia de produção, se situando entre 2,8
MWh/t – 3,6 MWh/t. A Figura 2.1 ilustra o perfil evolutivo do consumo específico de
energia (MWh por tonelada) pelo setor cloro-soda entre os anos de 2000 a 2010.
Figura 2.1. Consumo energético em MWh/tonelada de cloro em função do ano. Fonte:

Abiclor.
Recentemente, as empresas do setor promoveram expansões da capacidade instalada,
aumentando em 10% a oferta de cloro no mercado brasileiro. Entre os anos de 2008 e
2009, ocorreu um aumento da produção com respeito à tecnologia de membrana,
passando a apresentar o equivalente a 145 mil toneladas de cloro. Isto foi possível
devido aos investimentos realizados pelas empresas Carbocloro S/A Indústrias
Químicas e Solvay Indupa do Brasil. Em 2010, o setor fechou o ano com uma
capacidade instalada de 1.536,3 toneladas de cloro. Sendo que a taxa média de
utilização da capacidade instalada durante o ano de 2010 foi de 87%. A Tabela 2.2
ilustra algumas indústrias e sua capacidade instalada no ano de 2010 e a Figura 2.2
representa o percentual dos tipos de processos utilizada pelas indústrias.
O cloro e a soda cáustica desempenham um papel importante e significativo na
fabricação de milhares de produtos dos quais nós dependemos no nosso dia a dia. A
Figura 2.3 mostra um fluxograma representativo do processo envolvido na fabricação e
consumo dos produtos obtidos durante a eletrólise da salmoura e a partir desses
produtos (Cl2 e NaOH) é possível utilizar essa matéria-prima na produção de outros
insumos em diversos segmentos da indústria.
Por exemplo, a soda cáustica é um produto essencial para operações industriais. Além
de insumo importante na produção do alumínio, é utilizada na fabricação de papel e
celulose, indústria química e petroquímica, sabões e detergentes, fibra sintética rayon,
celofane, sais de sódio, corantes e pigmentos, vidros, produtos farmacêuticos,
cosméticos, produção de hipoclorito de sódio e produtos para tratamento de água. É
também usada na refinação de óleos vegetais, regeneração de resinas de troca iônica, na
produção de tecidos de algodão para fortalecer as fibras e absorver melhor o tingimento,
no processamento de metais, na extração de petróleo e na neutralização de efluentes.
23%14%63%Capacidade InstaladaMercúrioMembranaDiafragmaFigura
2.2. Capacidade instalada por processos. Fonte:
Abiclor.NaClCl2NaOHProcessoeletrolíticoSabão; corantes; papel; alimentos;borracha;
produtos químicos;petróleo e metalurgiaPolpa e papel; solventes;plásticos; pesticidas;
produtos sanitários; fluidos de refrigeraçãoFigura 2.3. Fluxograma do processo de
produção de cloro e hidróxido de sódio mediante a eletrólise da solução de cloreto de
sódio (NaCl).
Dados da Associação Brasileira da Indústria de Alcali, Cloro e Derivados mostram que
a produção de cloro no Brasil registrou acréscimo de 1% no acumulado janeiro a
dezembro de 2010, em comparação com o ano de 2009, somando 1.288.584 toneladas.
A fabricação de produtos derivados (uso cativo) do cloro foi de 88% no ano de 2010. O
maior destaque foi para a produção de ácido clorídrico, que cresceu 5,7%, o DCE –
material-prima para a fabricação do PVC, utilizado principalmente pela indústria da
construção civil – com crescimento de 3,7% e o hipoclorito de sódio com aumento de

3,6%. O mercado interno apresentou um crescimento de 1,6% em 2010, o que
corresponde a 12% do volume produzido
Tabela 2.2. Relação de indústria que produzem cloro e sua capacidade instalada no ano
de 2010.
Cloro-capacidade instalada/2010 Estado Tipo de processo Capacidade (t)

Carbocloro SP D 147.900
Dow Brasil BA D 415.000
Braskem AL D 409.400
Aracruz RS M 21.000
Canexus ES M 47.753
Solvay Indupa SP M 160.200
Braskem BA Hg 70.300
Produquímica Igarassu PE Hg 29.890
Carbocloro SP Hg 107.100
Pan-Americana RJ Hg 13.900
Nota: D – diafragma; M – membrana; Hg – Mercúrio
Fonte: Abiclor.
A produção de soda cáustica registrou um crescimento de 0,5% na produção em relação
ao ano de 2009. Já o consumo aparente (produção local mais importações, descontado o
volume exportado) apresentou alta de 8,8%. As importações de soda foram 19,7%
maiores que o volume registrado em 2009. Em oposição ao observado no caso do cloro,
aproximadamente 10% da sua produção foi utilizada pelas indústrias para produção de
derivados (uso cativo). Sendo que os demais 90% foram vendidos no mercado interno
para diversos segmentos industriais. Em 2010, ocorreu um aumento do consumo de
soda cáustica em comparação ao ano de 2009 pelos setores químico/petroquímico e
papel e celulose de 5,1% e 7,1%, respectivamente. Esses setores representam 22% e
25% do consumo de soda, respectivamente. A Figura 2.4 mostra a distribuição do
consumo de soda cáustica em 2010 nos diferentes segmentos.
Figura 2.4. Perfil percentual do consumo de soda cáustica em 2010. Fonte: Abiclor.
Em 1774, Karl Wilhelm Scheele descobriu a substância Cloro, Cl2. Esta substância é
encontrada na temperatura ambiente no estado físico gasoso, sendo um gás
extremamente tóxico e de odor irritante. Uma das suas característica interessante está no
fato dele ser duas vezes e meia mais pesado do que o ar atmosférico.
2.2. Fabricação do cloro e da soda cáustica

Célula de Diafragma
A representação esquemática do processo de produção de cloro e soda cáustica através
da eletrólise de uma solução salina é mostrada na Figura 2.5. A salmoura é introduzida
na região do ânodo e os íons cloretos são oxidados a cloro por meio da passagem de
corrente entre o cátodo e o ânodo. Os íons de sódio migram do ânodo para o cátodo
através da membrana separadora. No cátodo ocorre a reação de redução do hidrogênio
formando o gás hidrogênio e NaOH as reações são apresentadas a seguir:
Ânodo: 2Cl−(aq) → Cl2(g) + 2e−
equação 2.1
Cátodo: 2H2O(l) + 2e− → 2OH−(aq) + H2(g)
equação 2.2
Reação Global: NaCl(aq) + H2O(l) → NaOH(aq) + ½H2(g) + ½Cl2(g)
equação 2.3
+Na+Na+Na+Na+Na+Na+Na+Cl2Cl2Cl2Cl2Cl2Cl2Cl-
NaClNaClNaOHNaOHH2OH2OH2OH2OH2ONaClNaClNaClNaClH2OH2OH2OH2O
H2OH2H2H2H2H2H2OHOHH+Solução resultanteFigura 2.5. Representação
esquemática do processo de fabricação de Cloro e hidróxido de sódio a partir da
eletrólise da salmoura (solução salina – H2O + NaCl)
As cubas de diafragma produzem aproximadamente três quartos da soda cáustica nos
Estados Unidos. Na operação de uma cuba de diafragma típica, o cloreto de sódio ou de
potássio, quase saturados e a aproximadamente 60-70 ºC é admitido no compartimento
anódico e passa, através de um diafragma para o compartimento catódico, onde se
forma o álcali. O escoamento é continuamente mantido no diafragma na direção do
cátodo, graças a uma diferença de pressão.
O processo de produção industrial consiste de:
 Unidade de tratamento da salmoura;
 Sala de eletrólise;
 Unidade de evaporação;
 Sistemas de processamento do gás (Cl2 e H2);
 Purificação da soda cáustica.
A Figura 2.6 mostra o fluxograma típico de uma indústria de produção de cloro e soda
cáustica. A primeira parte do processo de fabricação do cloro e da soda cáustica
utilizando célula de diafragma é a purificação da salmoura. Sendo eliminado
inicialmente os íons cálcio, ferro e magnésio pela adição de carbonato de sódio e
hidróxido de sódio a solução de NaCl. Esse procedimento é útil, pois diminui o
entupimento do diafragma, o que poderia elevar a tensão da célula e, além disso, a
adição de NaOH favorece a obtenção de uma soda cáustica mais pura. Por causa da
adição da base é preciso neutralizar a solução utilizando em geral ácido clorídrico. A
salmoura então é transferida para as células eletrolíticas para que possa ocorrer a
eletrólise. Cada célula eletrolítica usa de 3,0 a 4,5 V, por isso, são ligadas em série, para
aumentar a voltagem de cada grupo.

O processo de eletrólise apresenta em média uma eficiência da ordem de 50%, por isso,
a solução de NaOH está contaminada com NaCl, para recuperar o cloreto de sódio que
não foi processado durante a eletrólise, a solução de NaOH com concentração entre 10-
12% é concentrada em um sistema de evaporação em estágios múltiplos. Esse sistema
esta acoplado a um separador de sal e a um sedimentador, então após passar pelo
sedimentador o sal é levado a um filtro lavador. O sal é separado da solução de soda
cáustica devido a sua baixa solubilidade em solução de NaOH a 50%, a qual é de 1%
de NaCl em NaOH. Finalmente, o sal recuperado pode ser reutilizado na preparação de
uma nova solução de NaCl no início do processo.
A soda cáustica a 50% concentrada que sai do sistema de evaporação em estágios
múltiplos e separador pode ser concentrada a 70-75% em outro evaporador de estágio
simples, usando pressões da ordem de 5,0 – 7,0 atm. Mas, durante essa etapa o sistema
precisa de tubulação com camisa de vapor, pois pode ocorrer solidificação da solução
dentro da tubulação. Posteriormente, a soda cáustica pode seguir para tanques de
sedimentação ou o sistema de produção de escamas, ou seja, as escamadeiras.
No outro lado, o cloro que sai da parte superior da célula eletrolítica esta arrastando com
ele vapor de água. Para retirar a água do gás cloro primeiramente, o gás é resfriado o
que favorece a condensação da maior parte do vapor de água, contudo, ele ainda
apresenta uma quantidade muito grande de água, para deixá-lo seco é preciso passar o
cloro em um sistema de torre que contem ácido sulfúrico, um agente desidratante, que
vai retirar toda a umidade do gás cloro.
O cloro úmido não deve ser operado em tubulação feita em ferro ou aço, pois ele pode
atacar esses metais. Por isso, nessa fase do processo o ideal é trabalhar com materiais
mais resistentes, tais como: poliéster ou PVC (cloreto de polivinilo).

NaOHdiluídaNaOHconcentradaCondensadorCristalizadorTanque
desedimentaçãoSecagemFigura 2.6. Fluxograma do processo de Fabricação de cloro e
soda cáustica, adaptado (SHREVE; BRINK, 1997).
Célula de Mercúrio
A Figura 2.7 ilustra uma célula de mercúrio, em geral a célula é feita em aço na sua
parte inferior com lados de borracha revestidas em aço. A célula apresenta 5 pontos de
entrada e saída de reagentes e produtos os quais são: saída e entrada da solução de
salmoura; entrada de mercúrio e a saída de amalgama de Hg—Na, e saída do gás cloro
produzido no ânodo. Os eletrodos na parte superior da célula são chamados ânodos e
são ajustáveis e mercúrio (que forma o cátodo da célula) flui na parte inferior com um
ângulo de inclinação. A corrente flui a partir do fundo de aço para o mercúrio.
A salmoura (NaCl + H2O) entra na extremidade superior e entra em contado com o
ânodo, o qual pela aplicação de uma diferença de potencial, eletrolisa os íons cloretos
produzindo o gás cloro, que flui a partir da porção superior da calha e então sai. Os íons
de sódio presentes em solução migram para o cátodo e reagem com o mercúrio para
formar amálgama de sódio (uma liga de mercúrio e de sódio), que flui para fora da
célula pela extremidade inferior dentro de um tanque cilíndrico vertical. Entre 0,25% a
0,5% de amálgama de sódio é produzida na célula. As seguintes reações químicas para o
processo são:
a. Reações químicas que ocorrem no ânodo:
2Cl−(aq) → Cl2(aq) + 2e−
equação 2.4
Cl2(aq) → Cl2(g)
equação 2.5
b. Reações químicas que ocorrem no cátodo:
2Na+(aq) + Hg + 2e− → 2Na(Hg)
equação 2.6
A reação química global para o processo é:
2NaCl(aq) + Hg → Cl2(g) + 2Na(Hg)
equação 2.7
Por sua vez, a amálgama de sódio-mercúrio que sai da primeira célula eletrolítica entra
em uma segunda célula eletrolítica (célula secundária) onde agora a amálgama se torna
o ânodo e o outro eletrodo (cátodo) em geral é feito em aço (ou ferro) ou grafita. Para
que a reação de formação de hidróxido de sódio ocorra é injeta em contracorrente água
purificada. O gás hidrogênio formado no cátodo, saturado com vapor de água, sai pela
parte superior, juntamente com os vapores de mercúrio. A soda cáustica então flui para
fora da célula com uma concentração entre 40-50%. Para se aumentar a concentração
do NaOH é preciso aumentar a temperatura de operação da segunda célula, em
temperaturas acima de 100 ºC é possível obter uma solução de hidróxido de sódio com
concentração entre 70-75%.
Algumas células são concebidas com saída de cloro e escoamento de anólito a partir da
caixa final, que são separadas no tanque de salmoura esgotada. O mercúrio, a partir da
decomposição, é bombeado de volta para a primeira célula. A seguir são apresentadas as
reações para a segunda célula:

a. Reação química anódica:
2Na(Hg) → 2Na+(aq) + Hg + 2e−
equação 2.8
b. Reação química catódica:
2H2O(l) + 2e− → 2OH−(aq) + H2(g)
equação 2.9
Reação química global do processo:
2Na(Hg) + 2H2O(l) → 2NaOH(aq) + Hg + H2(g)
equação 2.10
O gás de hidrogênio que é formado a partir das células de cloro-álcali é normalmente
utilizado para a produção de ácido clorídrico ou utilizado como combustível para
produzir vapor. No caso do hidrogênio, produzido pelas células de mercúrio, o mesmo
precisa primeiramente ser purificado através do processo de congelamento
(resfriamento), porque apresenta contaminação por mercúrio. Durante o resfriamento o
mercúrio é separado do gás e, então pode ser devolvido para a primeira célula
eletrolítica. Esse processo não é suficiente para remover todo o mercúrio presente no
gás, assim, em geral, o hidrogênio passa por um tratamento secundário para remover
traços de mercúrio que ainda persistem. Esse tratamento consiste em passar o
hidrogênio em uma coluna contendo uma peneira molecular. Finalmente, o gás
hidrogênio é comprimido em cilindro.

Em casos especiais, em virtude da solicitação de hidrogênio quase puro contendo
pequenas quantidades de oxigênio, algumas plantas podem aquecer o hidrogênio sobre
um catalisador de platina (para remover o oxigênio por reação com o hidrogênio para
formar água), e assim, obter um gás hidrogênio altamente puro.
Entre as décadas de 1930 e 1960, várias toneladas de resíduos de mercúrio foram
despejadas na Baía de Minamata, no Japão. Milhares de pessoas que viviam ao redor da
Baía foram envenenadas por metilmercúrio em virtude do consumo de peixe
contaminado. As vítimas sofreram severos danos neurológicos, que mais tarde ficou
conhecida como Doença de Minamata. Ao todo, milhares de pessoas foram atingidas e
mais de 900 morreram.
(Na)Cátodo (-)Figura 2.7. Esquema da célula primária de mercúrio.
Desde então, houve um movimento significativo para substituir a tecnologia de células
de mercúrio pelas novas tecnologias tais como: diafragma e de membrana. Atualmente,
somente 35% da capacidade mundial (principalmente no oeste e centro da Europa e
cerca de 10% da produção dos EUA) de cloro é produzido usando o processo de célula
de mercúrio. No Brasil, a capacidade instalada de célula a mercúrio é de 15%. Hoje, em
dia não existem mais novas instalações projetadas para a tecnologia baseada em célula a
mercúrio.
As instalações existentes no mundo estão tentando diminuir a quantidade de mercúrio
perdida durante a fabricação do cloro e da soda cáustica. Sendo que a meta é diminuir a
perda para valores menores que as definidas pela Eurochlor (melhor tecnologia
conhecida) que é de 1,9 grama/ano/tonelada métrica de cloro produzido. Em 2007 se
tornou efetivo o plano da Eurochlor para reduzir as emissões de mercúrio na Europa.
Neste plano o objetivo principal era reduzir as emissões para 1,0 g por tonelada de Hg.
Os resultados mostram que o nível de emissões caiu de 1,09 g em 2004 para 1,05 g em
2005, sendo que em 2007 o objetivo foi alcançado.
A célula de membrana
A Figura 2.8 mostra uma montagem esquemática de uma célula eletrolítica baseada na
tecnologia de membrana polimérica. Como podemos ver, numa célula de membrana,
uma membrana que troca íons separa o compartimento anódico do compartimento
catódico. A membrana separadora é formada geralmente por uma estrutura em forma de
bicamada feita de ácido perfluorocarboxílico ou perfluorossulfônico, formando um
sanduiche entre o ânodo e o cátodo. A solução salina saturada é introduzida no
compartimento anódico, onde o cloro, por sua vez, é liberado. Então, os íons de sódio
migram para o compartimento catódico. Ao contrário das células de diafragma, apenas
os íons de sódio e água migram através da membrana. Os íons cloreto, que não sofreram
a reação de oxidação no ânodo, e os demais íons inertes presentes em solução
permanecem na região anódica sem atravessar a membrana.
Soda cáustica diluída (32%) é introduzida no compartimento catódico, onde os íons de
sódio reagem com os íons hidróxido, produzidos durante a reação de formação e
desprendimento de gás hidrogênio pela redução das moléculas de água. Assim, a
concentração da solução inicial de soda cáustica a 32% fica mais concentrada em

virtude da formação de mais moléculas de hidróxido de sódio (soda cáustica), ou seja,
concentração da solução de soda cáustica passa a ser de aproximadamente 35%. O gás
hidrogênio umidificado sai do compartimento catódico pela parte superior. Uma parte
do produto de soda cáustica é retirada do compartimento catódico e vai para o sistema
de evaporação e outra parte é diluída para 32% e retorna para o compartimento
catódico.
A Tabela 2.3 ilustra a comparação em relação ao consumo de energia e eficiência das
diferentes tecnologias usadas para produção de cloro e soda.
Figura 2.8. Esquema da célula eletrolítica usando membrana para separa ânodo e
cátodo.C onsumo de ene r gia e l étri c a c om p a r á v el ao d a s c élu l a s
de diaf r a gma;Qua lidade dos p r odu t os simi l ar aos obtidos por c élu l a s de
me r c úrio;C on c ent r a ç ão de soda c áusti c a menor que no p r o c e s so de
me r c úrio;As mat éri as -prim a s p r eci s am ser de a l t a pu r e z aC us t o
de r eposi ç ão d a s memb r an a s é a l t oDiagrama 2.1. Relação de vantagens e
desvantagens do uso das células de eletrólise com membrana polimérica.
Tabela 2.3. Comparação entre as diferentes tecnologias para produção de cloro e soda
cáustica.
Diafragma Membrana Mercúrio

Densidade de corrente de 0,9 – 2,6 3,0 – 5,0 8,0 – 13,0
operação (kA/m2)
Voltagem da célula (Volts) 2,9 – 3,5 3,0 – 3,6 3,9 – 4,2
NaOH (% m/m) 12 33 – 35 50
Consumo de energia (kWh/MT* 2720[1,7] 2650[5,0] 3360[10,0]
de Cl2)[Densidade de corrente de (kA/m2)]
Consumo de vapor (kWh/MT* de Cl2) para 610 180 0
concentração de 50% NaOH
*MT - Tonelada métrica = 1000 kg = 2205 lbs. Fonte: Ref. [ELETROCHEM].
Tipos de eletrodos usados
Durante os anos 1900, o ânodo utilizado para a geração de cloro era a platina ou a
magnetita. No entanto, por causa do elevado custo da platina e das limitações com
respeito a densidade de corrente (0,4 kA/m2) com o uso da magnetita, o grafite se tornou
predominantemente o material utilizado como ânodo desde 1913 a meados dos anos
1970. Em 1919, Acheson desenvolveu os ânodos de grafite artificiais, que
posteriormente foram modificados por Wheeler, que os impregnou com óleo de linhaça
melhorando o seu desempenho eletroquímico.
Entretanto, os eletrodos de grafite apresentavam um grande problema durante longo
tempo de operação das células eletrolíticas, ou seja, as placas de grafite sofriam
desgastes constantes o que resultava em um aumento da sobretensão da célula, devido
ao aumento da distância ânodo-cátodo, o que leva a um aumento do custo de operação.
Para sanar o problema, a produção tinha que ser interrompida para que os eletrodos
fossem ajustados a uma distância adequada de operação. Isso motivou a busca de
eletrodos com estruturas mais resistentes ao desgaste, assim, os ânodos
dimensionalmente estáveis, ADE® (do inglês, Dimensionally Stables Anode, DSA®)
foram desenvolvidos para substituir os eletrodos de grafite. O metal platina e suas ligas
tais como: Pt/Ir ativando titânio apresentava excelente resistência à corrosão em longos
períodos de eletrólise com solução de salmoura. No entanto, estes ânodos ainda
apresentavam um tempo de vida útil curto e um custo elevado, devido a utilização de
platina e irídio (metais nobres).
A história dos eletrodos conhecidos como ânodos dimensionalmente estáveis, se funde
com a importância da utilização do RuO2 como material eletroativo que recobre a
superfície do eletrodo. Os trabalhos que relatam essa história podem ser verificados
numa série de artigos produzidos por Trasatti e Hayfield. A primeira patente dos ADE®
apareceu em 1965 e uma segunda em 1967 que foram propostas por Henri Bernard Beer
que revolucionaram a indústria de cloro-álcali.

Nestas patentes, Beer descreve o método de preparação dos eletrodos pela técnica de
decomposição térmica de precursores de cloretos sobre um substrato de titânio, o qual
ficava revestido com os óxidos do grupo da platina ou óxidos metálicos não nobres tais
como: TiO2, SnO2, etc. Estes ânodos foram inicialmente usado em células de mercúrio
da Denora, e exibiram baixa tensão da célula e uma vida longa.
Consequentemente, ao longo dos anos, a maioria das plantas que utilizavam a
tecnologia das células de diafragma em todo o mundo, foram convertidos para estes
tipos de eletrodos como ânodo. A Figura 2.9 ilustra alguns tipos de eletrodos utilizados
hoje em dia nas diferentes células.
Figura 2.9. Eletrodos do tipo ADE. Fonte: DeNora.
2.3. Teste para garantir a qualidade de produto
Durante a fabricação de Cloro, Soda Cáustica e Hipoclorito de sódio alguns testes são
necessários para verificar e garantir a qualidade do produto vendido. Assim, a
Associação Brasileira de Normas Técnicas, ABNT, formulou uma série de testes
específicos que devem ser realizados para garantir a qualidade do material fabricado. As
Tabelas 2.4 e 2.5 apresentam as informações relativas às determinações que devem ser
observadas e as respectivas metodologias usadas para tal determinação quando se
trabalha com os produtos Cloro, Soda Cáustica e Hipoclorito de sódio.
Tabela 2.4. Determinações e metodologia usadas na verificação da qualidade dos
produtos Cloro e Hipoclorito de sódio.

Determinações Método
Ferro Espectrofotométrico visível*
Cloro ativo Volumétrico
Teor de clorato
Taxa de geração de gases Gasométrico
Alcalinidade de hidróxido e carbonato Potenciométrico/Volumétrico
Materiais insolúveis Filtração à vácuo constante
*Método 1 – Ortofenantrolina; Método 2 – Tiocianato de potássio. Fonte: Abiquim;
ABNT.
Tabela 2.5. Determinações e metodologia usadas na verificação da qualidade do
produto Soda cáustica.
Determinações Método
Ferro Espectrofotométrico visível
Carbonato Potenciométrico e Volumétrico*
Teor de clorato Volumétrico
Taxa de sulfato (Na2SO4 < 0,05
% /massa)
Alcalinidade total Espectrofotométrico/Volumétrico
(% NaOH e Na2O)
Mercúrio (0,05 até 10 mg/kg) Absorção Atômica por Chama
Sílica (SiO2 < 10 mg/kg) Espectrofotométrico visível com molibdato de
amônio
*Titulação com solução padronizada de HCl. Fonte: Abiquim; ABNT.
Atividade 2.1
Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabricação de cloro e soda
cáustica é a eletrólise de uma solução de salmoura (NaCl + H2O). Durante o processo
eletrolítico os íons cloretos são convertidos em Cl2 no compartimento anódico e no
compartimento cátodo é gerado hidróxido de sódio e gás hidrogênio.
Escreva as equações químicas envolvidas no processo usando células de membranas.
Quantos mols de cloro são gerados no ânodo durante a eletrólise da salmoura com uma
corrente de 4,00 A por um período de 2 horas?

Dados: Constante de Faraday = 96500 C/mol; 1 A = 1 C/s.
1. Escreva um resumo contendo no máximo 20 linhas e no mínimo 10 linhas dos três
tipos de processos utilizados na produção de cloro e da soda.
2. Explique por que a célula de mercúrio está sendo retirado do mercado, em seguida
descreva quais são os problemas relacionados a este tipo de tecnologia.
3. Escreva as reações químicas que ocorrem no ânodo e cátodo durante a fabricação de
cloro e soda usando uma célula de diafragma.
4. A Eletroquímica é uma parte da Físico-Química, tendo uma grande importância para
o setor Químico Industrial. Um dos processos mais importantes que envolvem a
Eletroquímica é a eletrólise de soluções aquosas de NaCl, conhecida como indústria do
cloro-álcali. Neste contexto, cite três importantes substâncias produzidas por este
processo, em seguida informe quais são os principais setores ou segmentos das
indústrias brasileiras que usam essas substâncias.
5. Descreva quais são os materiais que revestem os eletrodos que são colocados no
compartimento anódico em uma célula de diafragma? Qual é a função deste material
durante a eletrólise da salmoura?
SHREVE, R. N., BRINK Jr., J.A. Indústria de Processos Químicos. Vol. Único, trad.
4ª. edição; Guanabara Koogan S.A., Rio de Janeiro, RJ, 1997.

WONGTSCHOWSKI, P. Indústria Química – riscos e oportunidades, 2ª. Edição
revista e ampliada; Edgard Blücher LTDA; São Paulo, SP, 2002.
ULLMANN´S. Encyclopedia of industrial chemistry. VCH, New York, NY, 1987.
ABICLOR. Relatório Anual da indústria Brasileira de Álcalis, Cloro e derivados.
http://www.abiquim.org.br
http://electrochem.cwru.edu/encycl/art-b01-brine.htm
BOMMARAJU, T. V.; OROSZ, P. J.; SOKOL, E. A. Brine Electrolysis. Process
Technology Optimization, Inc. New York, NY, 2007.
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HAYFIELD, P. C. S. Development of the Noble Metal/Oxide Coated Titanium
Electrode. Part I: The Beginning of the Story. Platin. Met. Rev. 1998, 42, 27-33.
Electrode. Part II: The Move to Platinum/Iridium to Ruthenium Oxide Electrocatalyst.
Platin. Met. Rev. 1998, 42, 46-55.
Electrode. Part III: Coated Titanium Anodes in Widely Ranging Oxygen Evolving
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BEER, H. B.British Patent 1,147,442; 1965
BEER, H. B. Electrode for Use in Electrolytic Process. British Patent, 1,195,871,
1967.
http://www.denora.com.br
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas.
O'BRIEN, T. F.; BOMMARAJU, T. V., HINE, F. Handbook of Chlor-Alkali
Technology. Springer, New York, NY, 2005.

Indústria cerâmica e de cimento

3.1. Indústria cerâmica
3.1.1. Introdução
Os primeiros registros do uso de materiais cerâmicos são milenares e

remetem ao antigo Egito e a China, há cerca de 5000 anos a.C. Dentre
os antigos fragmentos cerâmicos encontrados por arqueólogos,
podemos destacar a cerâmica vidrada que trazia o nome do rei Mens
do Egito e o túmulo do imperador Qin Shihuang e seus soldados de
terracota. Outras civilizações que apresentaram registros importantes
na história da cerâmica foram os assírios (século VI a.C.) e os
babilônios que utilizavam a cerâmica com ladrilhos esmaltados em
azul, cinza azulado e creme e ainda relevos decorados, bem como os
Persas com sua fabricação de objetos em argila cozida em alto brilho,
e das cores obtidas misturando óxido metálico, método usado ainda
nos dias de hoje. Com o tempo, a cerâmica foi evoluindo e ganhando
os nossos dias, mas não sem contar com os esforços dos Gregos,
Romanos, Chineses, Ingleses, Italianos, Franceses, Alemães e
Americanos, que apesar de possuírem uma tecnologia em decoração
avançada para a época, apresentavam uma produção basicamente
artesanal.
Assim, por muitos séculos os materiais cerâmicos foram sinônimos de

produtos luxuosos e exclusivos. Contudo, após a Segunda Guerra
Mundial, a produção de produtos cerâmicos, tais como a lajotas e os
azulejos, apresentou um desenvolvimento industrial considerável com
o advento das técnicas de produção. A possibilidade de produzir em

escala industrial baixou os preços e os tornou acessíveis a grande parte
da população. Na fase final desse período, os revestimentos cerâmicos
foram usados principalmente para satisfazer necessidades funcionais,
tais como de higiene e de limpeza e desse modo, empregados em
banheiros e cozinhas. Com a evolução rápida do processo produtivo, a
cerâmica passou a ser uma opção para outros ambientes domésticos.
No Brasil o uso de materiais cerâmicos teve início no Século XVII,

com a importação de azulejos em estilo barroco de Lisboa. Esse uso se
intensificou no Século XIX, devido à dependência cultural, econômica
e política com Portugal. Do mesmo modo que Portugal, no Brasil o
revestimento cerâmico tinha um alto custo, sendo aplicado, em sua
maioria, nos interiores.
Atualmente, o Brasil é um grande produtor de revestimento cerâmico

e a indústria cerâmica brasileira tem grande importância para o país,
tendo participação no Produto Interno Bruto (PIB) da ordem de 1,0%.
A cada dia a qualidade e a variedade desse material crescem,
revestindo pisos e paredes de todos os espaços internos e externos.
Deste modo, convencionou-se definir o setor cerâmico em segmentos
que se diferenciam pelos produtos obtidos e mais precisamente pelos
mercados que estão inseridos. A seguir são listados os principais
segmentos, classificados pelo valor anual de sua produção:
 Cerâmica estrutural (vermelha)

 Revestimentos (pisos e azulejos)
 Matérias-primas naturais
 Refratários
 Cerâmicas técnicas e especiais
 Sanitários
 Louça de mesa e adorno
 Fritas, vidrados e corantes
 Matérias-primas sintéticas
 Cerâmica elétrica
 Equipamentos para cerâmica
 Abrasivos
3.1.2. Principais matérias-primas
Várias são as matérias-primas usadas na produção dos diversos

seguimentos da indústria cerâmica, no entanto, a argila, o feldspato e a
areia são as principais matérias usadas na fabricação dos produtos
clássicos.
As argilas são silicatos de alumínio hidratados, formados pela ação do

intemperismo nas rochas ígneas. Elas podem ser encontradas próximo
de rios, muitas vezes formando barrancos nas margens e apresenta-se
nas cores branca e vermelha. A argila forma uma família de minerais
filossilicáticos hidratados, aluminosos de baixa cristalinidade e
diminutas dimensões (partículas menores do que 1/256 mm ou 4 µm
de diâmetro), composta pela caulinita (Al2O3·2SiO2·2H2O),
montmorillonita ((Mg, Ca)O·5SiO2·nH2O), ilitas
(K2O, MgO, Al2O3, SiO2, H2O todas em proporções variáveis), dentre
outras. Apresentam-se geralmente estáveis, nas condições
termodinâmicas e geoquímicas da superfície e terrestre ou da crosta

rasa.
Do ponto de vista cerâmico, as argilas são plásticas e moldáveis

quando suficientemente fragmentadas e úmidas. Por outro lado, são
rígidas quando secas, e vitrosas quando queimadas em temperaturas
elevadas. Em quase todas as argilas usadas na indústria de cerâmica, o
mineral básico é a caulinita, embora às vezes se use a bentonita, cuja
base é a montmorillonita, quando se deseja uma maior plasticidade.
Como as argilas apresentam uma grande variação de suas
propriedades físicas e na quantidade de impurezas (quantidades
variáveis de feldspato, quartzo, óxidos de ferro, etc.) que contém, é
necessário realizar um processo de beneficiamento das mesmas.
Geralmente, esse beneficiamento refere-se a operações unitárias de

natureza física, tais como a separação granulométrica por
peneiramento ou decantação seletiva, filtração e secagem. A
purificação química também pode ser usada para produzir materiais de
elevada pureza, como a alumina e o óxido de titânio.
O feldspato é o principal fundente empregado nas formulações

cerâmicas. Ele pode estar presente na argila da jazida, ou pode ser
adicionado conforme a necessidade. Os três tipo mais comuns de
feldspatos usados na produção de produtos cerâmicos são os
potássicos (K2O·Al2O3·6SiO2), os sódicos (Na2O·Al2O3·6SiO2) e os
cálcicos (CaO·Al2O3·6SiO2). A seguir, tem-se a reação química de
formação da caulinita a partir de um feldspato potássico:
K2O·Al2O3·6SiO2 + CO2 + 2H2O → K2CO3 + Al2O3·2SiO2·2H2O +

4SiO2
equação 3.1
Por fim, o terceiro constituinte principal dos produtos cerâmicos é a

areia ou sílica (SiO2). Segundo a NBR 7211/83, a areia divide-se,
granulometricamente, em:
 Areia muito fina (entre 0,15 mm e 0,6 mm);

 Areia fina (entre 0,6 mm e 1,2 mm);
 Areia média (entre 1,2 mm e 2,4 mm);
 Areia grossa (entre 2,4 mm e 4,8 mm).
Para os produtos cerâmicos de cor clara, é preciso usar areia com

baixo teor de ferro.
Além dos três minerais descritos anteriormente, diversos outros

componentes são usados na produção de cerâmicas, tais como: os
fundentes - bórax (Na2B4O7·10H2O); barrilha (Na2CO3);
fluorita (CaF2); óxido de chumbo; óxido de ferro; dentre outros e os
refratários - alumina (Al2O3); magnesita (MgCO3); calcário (CaCO3);
dolomita (CaMg(CO3)2); dentre outros.
3.1.3. Processos de conversão química
Basicamente todos os produtos cerâmicos são feitos pela combinação

de quantidades adequadas dos componentes anteriormente citados. No
entanto, para que esses materiais adquiram as características
necessárias é preciso realizar o aquecimento dos mesmos até a

temperatura de queima. Essas temperaturas podem variar de 700 a
2000 ºC e são responsáveis por várias reações químicas que
constituem a base das seguintes reações:
I. Desidratação ou perda de água de cristalização (150 - 650 ºC);

II. Calcinação (600 - 900 ºC);
III. Oxidação do ferro(II) e da matéria orgânica (350 - 900 ºC);
IV. Formação de silicatos (> 900 ºC);
Para exemplificar essas conversões as principais reações químicas que

ocorrem durante o aquecimento da caulinita (que é uma das argilas
mais usada na produção de materiais cerâmicos) é mostrado na eq.
3.2.
O primeiro efeito do calor é a eliminação da água de hidratação, que

ocorre nas temperaturas entre 600 e 650 ºC. Esse processo é bastante
endotérmico e gera um resíduo amorfo de alumina e sílica:
Al2O3·2SiO2·2H2O → Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O
equação 3.2
O aumento da temperatura (940 ºC) promove uma transformação da

alumina amorfa em uma forma cristalina conhecida como γ-alumina,
sendo esse segundo processo exotérmico. Em seguida, um pequeno
aumento da temperatura, começando em torno de 1000 ºC promove a
combinação da sílica com a alumina para formar a
mulita (3Al2O3·2SiO2). A uma temperatura ainda mais alta, a sílica

remanescente é convertida a cristobalita cristalina. A reação química
global para o aquecimento da argila é representada na eq. 3.3.
3(Al2O3·2SiO2·2H2O) → 3Al2O3·2SiO2 + 4SiO2 + 6H2O
equação 3.3
A presença de compostos fundentes tende a baixar a temperatura de

formação da mulita.
Na prática, uma massa cerâmica real contém muito mais ingredientes

e, portanto, as reações químicas envolvidas são muito mais
complicadas, já que existirão outras espécies presentes no produto
final. Assim, qualquer corpo cerâmico é composto por uma matriz
vitrificada e cristais de mulita e cristobalita. Essa matriz vitrificada é
formada pelo processo de vitrificação durante o aquecimento, e este
grau de vitrificação depende das quantidades relativas de óxidos
refratários e de óxidos fundentes presentes na composição, da
temperatura e do tempo de aquecimento.
A fase de vitrificação é muito importante no processo de produção de

materiais cerâmicos, uma vez que atua como ligante na porcelana e
atribui-lhe transparência. Contudo, uma vitrificação muito intensa
destrói a qualidade dos refratários.
A partir do grau de vitrificação, ou a progressiva redução da

porosidade, é possível classificar os produtos cerâmicos conforme a
seguinte lista:
 Diversos graus de vitrificação: cerâmicas brancas;

 Pouca vitrificação: produtos estruturais de cerâmica, também
conhecidos como cerâmica vermelha e refratários;
 Vitrificação completa: esmaltes e vidros.
Atividade 3.1.
Faça um fluxograma simplificado do processo de aquecimento da

caulinita.
3.2. Indústria de cimento

3.2.1. Introdução
O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água,

produz uma reação exotérmica de cristalização de produtos
hidratados, ganhando assim resistência mecânica. A palavra cimento é
originada do latim caementu, que designava na velha Roma uma
espécie de pedra natural de rochedos não esquadrejada. A origem do
cimento remonta há cerca de 4500 anos. Os imponentes monumentos
do Egito antigo já utilizavam uma liga constituída por uma mistura de
gesso calcinado. As grandes obras gregas e romanas, como o Panteão
e o Coliseu, foram construídas com o uso de solos de origem
vulcânica da ilha grega de Santorino ou das proximidades da cidade
italiana de Pozzuoli, que possuíam propriedades de endurecimento sob

a ação da água. O grande passo no desenvolvimento do cimento foi
dado em 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um
produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e
argilosos. Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos
de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é
considerado o inventor do cimento artificial. Em 1824, o construtor
inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e
argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma
mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto às pedras
empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi
patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento
Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de
durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de
Portland.
No Brasil, a primeira tentativa de aplicar os conhecimentos relativos à

fabricação do cimento Portland ocorreu aparentemente em 1888,
quando o comendador Antônio Proost Rodovalho empenhou-se em
instalar uma fábrica em sua fazenda em Santo Antônio, em São Paulo.
Posteriormente, várias iniciativas esporádicas de fabricação de
cimento foram desenvolvidas, como a pequena instalação produtora
que chegou a funcionar durante três meses em 1892 na ilha de Tiriri,
na Paraíba e a usina de Rodovalho que operou de 1897 a 1904,
voltando em 1907 e extinguindo-se definitivamente em 1918. Em
Cachoeiro do Itapemirim, o governo do Espírito Santo fundou, em
1912, uma fábrica que funcionou até 1924, sendo então paralisada, e
voltando a funcionar em 1936, após modernização.
Todas essas etapas não passaram de meras tentativas que culminaram,

em 1924, com a implantação, pela Companhia Brasileira de Cimento
Portland, de uma fábrica em Perus, município localizado no Estado de
São Paulo, cuja construção pode ser considerada como o marco da
implantação da indústria brasileira de cimento. As primeiras toneladas
foram produzidas e colocadas no mercado em 1926. Até então, o
consumo de cimento no país dependia exclusivamente do produto
importado. A produção nacional foi gradativamente elevada com a
implantação de novas fábricas e a participação de produtos importados
oscilou durante as décadas seguintes, até praticamente desaparecer nos
dias de hoje.
3.2.2. Processos de produção do cimento
O processo de fabricação do cimento se inicia com a extração das

matérias-primas, calcário e argila, das pedreiras de exploração, as
quais devem conter em suas jazidas, em determinadas proporções,
cálcio, sílica, alumínio e ferro. Contudo, normalmente é necessário
corrigir a concentração de um ou dois destes elementos. Cada fábrica
tem necessidade de correções diferentes em função das pedreiras
existentes.
A extração é feita, habitualmente por meio de explosões para obter-se

blocos com dimensão inferior a 0,5 m3. A matéria extraída é reduzida
em britadores de martelos conforme mostra a Figura 3.1, com o

propósito de se obter material cuja dimensão seja inferior a 9 cm. Ao
mesmo tempo em que se efetua a redução, é feita a correção da
mistura para que se aproxime da composição química desejada.
Figura 3.1. Britador de martelos.
O material britado é normalmente transportado para a fábrica por telas

de borracha, sendo armazenado em silos verticais ou armazéns
horizontais. Normalmente as telas possuem detectores de metais que
as fazem parar o processo para retirada do material indesejado. Estes
metais, que podem ser peças das máquinas da pedreira, podem
provocar danos nas etapas seguintes.
Os silos são depósitos que, além de armazenar, têm também o papel

de homogeneizar o material britado e reduzir o desvio padrão da
composição química dos mesmos.
Em seguida, tem-se o processo de moagem, mais propriamente,

moagem do “cru” que consiste na redução a pó da mistura de
matérias-primas, fazendo com que a dimensão dos grânulos fique
compreendida entre 3 e 30 mm. Simultaneamente à moagem ocorre
um processo de adição de outros materiais: areia (SiO2), pirita (FeS2),
e bauxita (Al2O3), de forma a obter as quantidades pretendidas dos
compostos que constituem o "cru": cálcio, sílica, alumínio e ferro,
essenciais para a fabricação do cimento. A moagem do “cru” pode ser
realizada em um moinho de bolas. Os silos de armazenagem do
material moído e da farinha crua também têm a função de
homogeneização, que é muito importante para a economia de energia

e um fator determinante para qualidade do produto final.
Depois da moagem do “cru” vem à operação de cozedura ou

clinquerização, que origina, por reações químicas complexas, um
produto granulado denominado clínquer. Antes do “cru” dar entrada
no forno, ele tem que ser progressivamente aquecido até à temperatura
de 850-900 ºC. Este processo de aquecimento ocorre na torre de
ciclones que é constituída por vários ciclones sobrepostas
verticalmente, em que cada um, é constituído por um cilindro e um
cone na parte inferior, conforme esquematizado no desenho da Figura
3.2. O ar quente e poeiras provenientes do forno entram pela parte
superior do ciclone inferior segundo uma tangente ao cilindro. Devido
à configuração do ciclone, as partículas precipitam através da parte
inferior enquanto que o ar quente parcialmente purificado escapa-se
pela parte superior, passando ao ciclone imediatamente acima onde
ocorre o mesmo processo até que, no último ciclone, o gás é liberado a
uma temperatura de 900 ºC arrastando consigo, uma quantidade
mínima de poeiras encaminhado-as para os eletrofiltros.
Figura 3.2.Esquema de funcionamento de uma torre de ciclones.
Com as transformações físico-químicas ocorridas na torre de ciclones

devido às variações térmicas, o “cru” dá lugar à farinha, produto apto
para entrar no forno. Ao entrar no forno, a farinha desloca-se
lentamente até seu fim, passando por um processo de clinquerização,
que só ocorre a temperaturas que variam entre 1300 e 1500 ºC. A
clinquerização é o conjunto de todas as reações físicas e químicas que

ocorrem durante o período de cozedura, que por sua vez forma o
clínquer. O deslocamento da farinha dá-se pelo fato de o forno, de
forma cilíndrica, estar disposto horizontal e suavemente inclinado. O
clínquer, para ter as características ideais de pressão e resistência,
deve sofrer uma elevação de temperatura tão rápida quanto possível e
em atmosfera oxidante.
Uma vez cozido, o clínquer sai do forno indo para o arrefecedor onde
sofre uma diminuição brusca de temperatura que lhe confere
características importantes do cimento. Como consequência
macroscópica, o clínquer toma tons acinzentados.
O arrefecedor forma com o forno um conjunto interdependente no

processo de clinquerização com vista à obtenção de uma maior
produtividade e qualidade do produto. Assim, se por um lado o
arrefecedor tem de conseguir uma temperatura baixa no clínquer
imediatamente depois da sua saída do forno, por outro, o forno tem de
garantir uma descarga de clínquer uniforme, um clínquer com
distribuição granulométrica uniforme e uma temperatura constante na
zona de cozedura.
A moagem do clínquer é a fase final do processo de produção do

cimento. Simultaneamente com a moagem, são introduzidos aditivos e
gesso que irão dar as características ao cimento que não foram
introduzidas durante os processos anteriores. Conforme as quantidades
destes aditivos, formar-se-ão vários tipos de cimento com
características próprias. Após a moagem, que é decisiva para a

qualidade do produto, o cimento é armazenado para posterior
expedição.
3.2.3. Principais conversões químicas da etapa de

clinquerização
Basicamente, todas as conversões químicas envolvidas na produção

do cimento, estão presentes na etapa de clinquerização, como
podemos observar nas etapas apresentadas a seguir:
I. Evaporação da água livre: ocorre no primeiro estágio de ciclones

em temperaturas abaixo de 100 °C.
H2O(l) → H2O(g) 539,6 cal g−1
equação 3.4
II. Decomposição do carbonato de magnésio: a decomposição da

dolomita em MgO e CO2 tem início em 340 °C, porém a medida que o
teor de cálcio aumenta, também se eleva a temperatura de
decomposição.
MgCO3(s) → MgO(s) + CO2(g) 270 cal g−1
equação 3.5
O MgO liberado vai dissolver-se na fase líquida (fundida), formada

durante a queima e em parte formará soluções sólidas com as fases
mais importantes do clínquer. Na temperatura de clinquerização o
MgO não se combina com os demais óxidos presentes, ficando livre

na forma de periclásio.
III. Decomposição do carbonato de cálcio: esta reação tem início

em temperatura acima de 805 °C, sendo 894 °C a temperatura crítica
de dissociação do carbonato de cálcio puro a 1 atm de pressão.
CaCO3(s) → CaO + CO2(g) 393 cal g−1
equação 3.6
Esta reação química que ocorre em III, conhecida como

descarbonatação é uma das principais reações de obtenção do
clínquer, devido ao grande consumo de energia que é necessário à sua
realização e à influência sobre a velocidade de deslocamento de
material no forno. Nos fornos com pré-calcinadores cerca de 94% da
descarbonatação ocorre no pré-calcinador e o restante no forno. Em
fornos sem pré-calcinadores cerca 60% ocorre nos ciclones. É
imprescindível que a descarbonatação esteja completa para que o
material penetre na zona de alta temperatura no forno (zona de
clinquerização).
IV. Desidroxilação das argilas: as primeiras reações de formação do

clínquer iniciam-se em 550 °C, com a desidroxilação da fração
argilosa da farinha (cru). A argila perde a água combinada, que oscila
entre 5 e 7%, dando origem a silicatos de alumínio e ferro altamente
reativos com o CaO que está sendo liberado pela decomposição do
calcário. A reação entre os óxidos liberados da argila e o calcário, é
lenta e a princípio os compostos formados contém pouco CaO fixado.

Com o aumento da temperatura a velocidade da reação aumenta e os
compostos enriquecem em CaO.
V. Formação do silicato dicálcico (2CaO·SiO2): tem início em

temperatura de 900 °C onde mesmo sílica livre e CaO já reagem
lentamente. Na presença de ferro e alumínio esta reação química é
acelerada.
2CaO + SiO2 → 2CaO·SiO2
equação 3.7
VI. Formação do silicato tricálcico (3CaO·SiO2): inicia sua

formação entre 1200 °C e 1300 °C a 1400 °C os produtos de reação
são 3CaO·SiO2, 2CaO·SiO2, 3CaO·Al2O3 e 4CaO·Al2O3·Fe2O3 e o
restante de CaO não combinado.
2CaO·SiO2 + CaO → 3CaO·SiO2
equação 3.8
VII. Primeiro resfriamento: o primeiro resfriamento ocorre dentro

do forno, após o clínquer passar pela zona de máxima temperatura.
Nesta etapa pode ocorrer a decomposição do 3CaO·SiO2 segundo a
reação:
3CaO·SiO2 → 2CaO·SiO2 + CaO
equação 3.9
A complementação das reações de clinquerização pode ser afetada

pelo resfriamento sofrido pelo clínquer. Um resfriamento lento leva a
um cimento de baixa qualidade.
VIII. Segundo resfriamento: o segundo resfriamento ocorre abaixo

de 1200 °C, já no resfriador. Este resfriamento lento também provoca
uma maior corrosão dos cristais de 3CaO·SiO2 pela penetração desta
fase, nas bordas dos cristais, auxiliando a formação de 2CaO·SiO2. O
magnésio não combinado terá sua cristalização nesta etapa. Quanto
mais lento for o resfriamento, maior será o desenvolvimento dos
cristais de MgO, aglutinando em zonas.
Atividade 3.2.
Faça um fluxograma simplificado contendo os principais processos

envolvidos na produção do cimento.
1. Explique por que os produtos cerâmicos foram considerados por

muitos séculos matérias de exclusividade e luxo e, em seguida
descreva qual o fato e como esse paradigma foi quebrado.
2. Determine quais são os principais setores presentes no segmento

cerâmico brasileiro, em seguida faça uma pesquisa em livros, artigos
científicos ou na internet sobre cada seguimento citando um exemplo
de material cerâmico.
3. Explique a função de um fundente na produção de um material

cerâmico? Cite cinco exemplos de compostos fundentes.
4. Quais os principais processos de conversão química envolvidos na

produção de materiais cerâmicos?
5. O que é o processo de vitrificação e qual a sua importância no

processo de produção de materiais cerâmicos?
6. Faça um resumo de no máximo de 20 linhas e mínimo de 10 linhas,

o histórico dos principais acontecimentos envolvidos desde os
primeiros registros do uso do cimento, até a criação do cimento
Portland.
7. Por que é necessário corrigir a concentração de algumas substâncias

presentes na matéria-prima do cimento?
8. Descreva o princípio de funcionamento de uma torre de ciclones?
9. O que é a clinquerização e quais as principais conversões químicas

envolvidas na produção do cimento?
SHREVE, R. N.; BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos

Químicos. 4a Edição, Ed. Guanabara Koogan S.S., Rio de Janeiro,
1997, 717p.
WONGTSCHOWSKI, P. Indústria Química Riscos e

Oportunidades. 2a edição, Ed. Edgard Blücher LTDA., São Paulo,
2002, 306p.
VAN VLACK, L. H. Propriedades dos materiais cerâmicos. 1a

edição, Ed. Edgard Blücher LTDA., São Paulo, 1973, 318p.
BUSTAMANTE, G. M.; BRESSIANI, J. C. A indústria cerâmica

brasileira. Cerâmica Industrial. São Paulo, v. 5, n. 3, p. 31-36, maio,
2000.
Siderurgia
4.1. Histórico resumido
O ferro foi o, provavelmente, o primeiro metal manipulado pelos

homens. Acredita-se que os homens das cavernas usavam o ferro para
a fabricação de armas e artefatos agrícolas rudimentar a partir das
grandes fogueiras feitas dentro das cavernas usando “pedras” de
minério de ferro, que era reduzido pelo calor e o carbono da madeira
da fogueira. Já no Egito antigo, a mais de 4.000 anos a.C., o ferro era
trabalhado e recebia o nome de “metal celeste”, devido ao fato de ser
obtido de meteoritos caídos do espaço. Neste período o ferro era
considerado um metal precioso e nobre, semelhante ao ouro nos dias
atuais, sendo, portanto usada na manufatura de jóias e adornos. Os
esquimós também se valiam da origem meteorítica do ferro para
produzir armas de caça, tais como pontas de lança. A expedição de
Peary encontrou no Século XX, os restos de um meteorito, com peso
aproximado de 40 toneladas, usado por séculos pelo povo esquimó na
fabricação de seus artefatos.
Figura 4.1. Fornalha Pré-Histórica

encontrada no Parque Kruger, África. (Fonte. Acesso em 20/12/2011).
Os fornos mais antigos já encontrados datam do ano 500 a.C. nas Ilhas
Britânicas e na Alemanha. Fornos de processos mais evoluídos foram
encontrados na Índia e Japão por volta de 500 d. C. A Europa na Idade
Média já considerava de extrema importância comercial a produção
do ferro. A “forja catalã” era extensivamente utilizada nesta época
para a redução direta do minério de ferro que produzia um material
duro e quebradiço, usado na produção de armas brancas pesadas de
difícil manejo.
Apenas ao redor do ano 1450 se começou a produção de um

intermediário denominado ferro gusa, pois era possível se alcançar
maiores temperaturas durante o processo. Assim o ferro absorvia
maior quantidade de carbono, oriunda do carvão vegetal, que escorri
de forma mais fluida, permitindo um manuseio melhor. A posterior
oxidação do ferro gusa permitia a obtenção de um aço de melhores
propriedades mecânicas, o que permitiu a fabricação de armas brancas
mais leves, além de armas de fogo, como os canhões. Data do ano de
1640 o uso do primeiro alto-forno para a produção de ferro gusa.
Apesar do grande avanço tecnológico trazido pelo domínio da
siderurgia nesta época a necessidade de usar 4 kg de carvão vegetal
para a produção de 1 kg de ferro causou uma enorme devastação das
florestas. Isto fez a madeira aumentar muito de preço além de
provocar restrições legais na exploração da madeira.
Contudo em 1710, na Inglaterra, se passou a usar o coque, que é um

derivado do carvão mineral, como substituto ao carvão vegetal. Isto
gerou um novo e importante impulso na siderurgia. Porém, foi com a

chegada da máquina a vapor, em 1870, que a siderurgia se tornou uma
das mais importantes atividades econômicas e industriais dos países
civilizados. Este parâmetro é usado até hoje para medir o grau de
desenvolvimento de um país.
No Brasil o primeiro grande fato relacionado a siderurgia ocorreu em

1812 com a primeira corrida brasileira de ferro gusa realizada na Vila
de Congonhas – MG, atingindo seu auge após a inauguração da
Companhia Siderúrgica Nacional (CSN) que continha o único alto-
forno do país em Volta Redonda –RJ. Atualmente, o parque
siderúrgico brasileiro compõe-se de 27 usinas, administradas por oito
grupos empresariais: ArcelorMittal Brasil, Gerdau, CSN, Usiminas,
SINOBRAS, V&M do Brasil, Villares Metals e Votorantim
Siderurgia.
Atividade 4.1
Faça um breve levantamento histórico sobre a atividade siderúrgica no

Estado do Espírito Santo. Não se esquecer de determinar o início das
atividades do setor e a conjuntura atual da atividade de siderurgia no
Estado.
4.2. Minério de Ferro
O ferro é encontrado na natureza, principalmente, na forma de óxido,

embora possa também ser encontrado como carbonatos e sulfetos, em
menor ocorrência e até, raramente, na forma nativa. O ferro é o

segundo metal mais abundante, perdendo apenas para o alumínio. Os
minérios de ferro são:
1) Magnetita: óxido de ferro com fórmula química Fe3O4 (mais

especificamente FeO∙Fe2O3), com um teor nominal de ferro de 72,4%,
porém com teor real da ordem de 50 a 70%. Esta diferença se deve a
presença de ganga no minério. Este tipo de minério apresenta
coloração cinza escura a negra, bem como propriedades magnéticas.
Esta é uma vantagem tecnológica que torna mais fácil a concentração
deste tipo de minério nas etapas de beneficiamento.
Observação: Ganga corresponde a todos os outros minerais

encontrados no minério que não tem interesse comercial. Geralmente,
a ganga é prejudicial à economicidade da lavra por diminuir o teor,
dificultar a extração ou o beneficiamento do minério.
2) Hematita: óxido de ferro com fórmula química Fe2O3, com um

teor nominal de 69,5% de ferro, mas um teor real na faixa de 45 a
68%. É o tipo mais comum de minério de ferro e apresenta coloração
avermelhada.
3) Limonita: composta, principalmente, de hematita hidrata, com

fórmula química Fe2O3∙H2O, podendo conter de 1 a 3 moléculas de
hidratação, portanto seu teor nominal de ferro também pode variar. O
teor real de ferro encontra-se na faixa de 20 a 50% de ferro e apresenta
uma coloração marrom, sendo considerado um minério relativamente

pobre em ferro.
4) Siderita: composta por FeCO3 com um teor nominal de 48,3% de

ferro e um teor real variando de 10 a 40% de ferro. Minério de baixa
ocorrência, normalmente associada com hematita.
5) Pirita: também possui baixa ocorrência e normalmente associada a

mistura de minérios de outros metais, como os minérios de cobre. É
composta de FeS2 e não apresenta interesse siderúrgico. Devido a sua
coloração dourado a pirita foi usada muitas vezes para enganar as
pessoas, o que lhe atribui o nome de “ouro dos tolos”.
Os minérios de ferro são normalmente lavrados a céu aberto, devido

ao fato de serem basicamente depósitos aluviais. Inicialmente, o
minério passa por processos físicos de beneficiamento simples, como
fragmentação por britagem, moagem e pulverização, classificação por
peneiramento e concentração por métodos de separação magnética.
Em seguida, o minério poderá passar por processos químicos de
preparação envolvendo aquecimento a altas temperaturas, por
exemplo:
1) Calcinação para a desidratação da limonita:
Fe2O3∙H2O → Fe2O3(s) + H2O(g) (T = 800 °C)
equação 4.1
E a calcinação da siderita:
FeCO3(s) → FeO(s) + CO2(g) (T = 800 °C)
equação 4.2
2) Ustulação para a conversão da pirita
4FeS2(s) + 11O2(g) → 2FeCO3(s) + 2SO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.3
e oxidação de parte da hematita
2FeCO3(s) + O2(g) → 2Fe3O4(s) (T = 1000 °C)
equação 4.4
Então, o minério é aglomerado por processos de sinterização ou

pelotização resultando em unidades, com geometria e tamanho
apropriados, para ser levado ao alto-forno, além de um teor real de
ferro da ordem de 40 a 60%.
4.2.1. Redução do Minério no alto-forno
A redução do minério, na forma de óxido, utilizando o carbono,

proveniente do coque, é realizada em um forno específico para esta
atividade chamado alto-forno. O alto-forno é um reator tubular
vertical onde a redução ocorre de forma contínua, sendo alimentado
com carga sólida na parte superior que entra em contato com o ar pré-
aquecido na parte inferior, conforme mostrado na Figura 4.2. No
Estado do Espírito Santo a antiga Companhia Siderúrgica do Tubarão
(CST), atual Arcelor Mittal, opera com este tipo de processo para a
redução do ferro.
Figura 4.2. Esquema de um alto-forno mostrando a distribuição de temperatura e as
principais reações em cada parte.
A carga de um alto-forno é composta principalmente por minério de

ferro, coque e fundente. O minério de ferro é, normalmente,
composto por hematita ou uma mistura de hematita e magnetita,
contendo cerca de 40 a 60% de ferro. Este minério costuma conter
cerca de 10% de ganga, cujo componente principal é a sílica (SiO2).
O coque, obtido da destilação prévia da hulha ou de outro carvão
mineral, é o fornecedor de carbono, para as reações de redução do
ferro, além de desempenhar a função de combustível. Já o fundente,
tem a função de baixar o ponto de fusão da escória e, geralmente, é
composto por calcário (CaCO3) que é calcinado no interior do alto-
forno formando cal (CaO).
A reação de redução do minério de ferro pelo coque é uma reação

endotérmica, ΔH > 0, enquanto que a reação de combustão de parte do
coque com o oxigênio do ar (insuflado de 800 a 1.000 °C) é
exotérmica, ΔH < 0. Os produtos finais das reações dentro do alto-
forno podem ser classificados em quatro categorias: ferro gusa,
escória, poeira e gases. O ferro gusa é o ferro no estado líquido com
um teor de 3 a 4% de carbono e 6 a 7% de impurezas e outros
elementos, os mais comuns são: enxofre, fósforo, silício e manganês
provenientes da ganga ou do coque. As primeiras etapas de redução do
ferro geram um material sólido e esponjoso que se funde ao chegar a
zonas de temperaturas mais elevadas. O ferro no estado líquido se

deposita no fundo do alto-forno, de onde é recolhido a cada corrida.
A escória é uma mistura de óxidos fundidos de densidade menor que
o ferro gusa, seus componentes provém do fundente e da ganga do
minério, sendo retirada, geralmente, antes da corrida do ferro gusa.
A poeira é constituída basicamente de cinzas que resultam da queima
do coque e de materiais inertes da ganga, saindo na parte superior do
alto-forno por carreamento dos gases produzidos. Os gases saem na
parte superior do alto-forno a 300 °C. Os principais componentes
são CO2 e CO, sendo a proporção de CO/CO2 da ordem de 2 a 3. Estes
gases são, normalmente, aproveitados no pré-aquecimento do ar a ser
insuflado no alto-forno.
4.2.2. Reações no alto-forno
A redução do minério de ferro em um alto-forno ocorre durante a

queda da carga sólida, ou seja, ao redor de 10 segundos. A redução é
realizada por uma série de reações de acordo com a zona do forno
(temperatura) alcançada.
A zona de redução indireta está localizada na parte superior do alto-

forno e possui temperaturas na faixa de 100 a 700 °C. Nesta zona,
praticamente toda a hematita é reduzida a magnetita, conforme reação
química apresentada na equação 4.5:
6Fe2O3(s) + C(s) → 4Fe3O4(s) + CO2(g) (T = 500 °C)
equação 4.5
com ΔH = +15 kcal mol−1 e ΔG = −27 kcal mol−1.
A zona de redução direta está situada a cerca de meia altura do alto-

forno e possui temperaturas da ordem de 700 a 1.500 °C. Nesta zona,
a magnetita é reduzida a ferro metálico esponjoso, conforme a reação
química apresentada na equação 4.6:
Fe3O4(s) + 4C(s) → 3Fe(s) + 4CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.6
A zona de fusão e combustão está localizada na parte inferior do

alto-forno, imediatamente acima do banho de escória e ferro gusa, e
trabalha com temperaturas variando de 1.500 a 1800 °C. É nesta zona
que ocorre a fusão do ferro esponjoso formado na zona anterior e a
combustão do coque que ainda não reagiu, conforme as reações
químicas mostradas nas equações 4.7 e 4.8:
Fe(s) → Fe(l) (T = 1530 °C)
equação 4.7
com ΔH = +3,5 kcal mol−1.
2C(s) + O2(g) → 2CO(g) (T = 1800 °C)
equação 4.8

A redução direta da segunda etapa é uma síntese de redução

intermediária da magnetita (Fe3O4) a wustita (FeO) que
posteriormente é reduzida ao ferro, conforme as reações químicas
mostradas nas equações 4.9 e 4.10:
Fe3O4(s) + C(s) → 3FeO(s) + CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.9
3FeO(s) + 3C(s) → 3Fe(s) + 3CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.10
com ΔH = +105 kcal.mol−1 e ΔG = −33 kcal.mol−1.
A soma das etapas (eq. 4.9 e eq. 4.10), de acordo com a lei de Hess,
permite obter os produtos representados na eq. 4.6.
Um segundo mecanismo que poderá acontecer na zona de redução

direta corresponde a formação de CO2 intermediário, conforme as
reações químicas mostradas nas equações 4.11, 4.12 e 4.13:
2Fe3O4(s) + C(s) → 6FeO(s) + CO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.11
6FeO(s) + 3C(s) → 6Fe(s) + 3CO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.12
4CO2(g) + 4C(s) → 8CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.13
A soma das três equações anteriores, segundo a lei de Hess, também

produzirá a reação química mostrada na equação 4.6. De forma
idêntica, a reação química mostrada na equação 4.8 pode ser
desdobrada nas reações químicas representadas pelas equações 4.14 e
4.15:
C(s) + O2(g) → CO2(g) (T = 1800 °C)
equação 4.14
CO2(g) + C(s) → 2CO(g) (T = 1800 °C)
equação 4.15
Uma terceira hipótese de mecanismo de redução na zona de redução

direta é a que considera o CO como agente redutor e não o carbono do
coque, conforme as reações químicas representadas pelas equações
4.16 e 4.13:
Fe3O4(s) + 4CO(g) → 3Fe(s) + 4CO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.16
4CO2(g) + 4C(s) → 8CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.13
Novamente, a soma destas duas equações, de acordo com a lei de

Hess, deverá produzir a reação química mostrada na equação 4.6.
Todas estas reações mostradas até agora são classificadas como as

reações principais de um alto-forno. Porém, reações secundárias
também podem ocorrer. Dentre as reações secundárias merecem
destaque a calcinação do fundente, representadas por meio das
equações 4.15, 4.17 e 4.18, e a redução paralela dos óxidos de silício e
manganês da ganga, mostradas por meio das equações 4.19 e 4.20,
respectivamente:
CO2(g) + C(s) → 2CO(g) (T = 1800 °C)
equação 4.15
CaCO3(s) → CaO(s) + CO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.17
Cuja a soma, segundo a lei de Hess, fornece:
CaCO3(s) + C(s) → CaO(s) + 2CO(g) (T = 1000 °C)
equação 4.18
SiO2(s) + 2C(s) → Si(l) + CO(g) (T = 1800 °C)
equação 4.19
MnO(s) + C(s) → Mn(l) + CO(g) (T = 1800 °C)
equação 4.20
com ΔH = + 65 kcal mol−1 e ΔG = −10 kcal mol−1.
O silício e o manganês produzidos conforme apresentados por meio

das equações 4.19 e 4.20 são incorporados ao ferro gusa.
4.3. Redução do minério usando outros

processos
Sem dúvida a redução utilizando um alto-forno é o principal processo

de produção de ferro, contudo muitas vezes este tipo de instalação é
inviável, pois requer grandes áreas e enormes investimentos.
Buscando-se alternativas surgiram os chamados processos diretos,
alguns produzindo ferro gusa e outros produzindo ferro sólido
denominado ferro esponja. Porém, estes processos correspondem
apenas a uma parcela pequena da produção de ferro e aço. Os
principais processos não-convencionais para a redução de minério de
ferro são apresentados a seguir.
4.3.1. Redução em forno elétrico
Normalmente empregado em países que dispõem de energia elétrica

barata e/ou com o coque caro ou inexistente. As unidades operacionais
deste tipo de processo são pequenas, na ordem de 100 a 200 t/dia.
Neste processo não há consumo de coque como combustível, mas uma
fonte de carbono deve ser empregada como agente redutor. Além da

redução no consumo de coque outra vantagem deste processo é que
não há a necessidade de injeção de ar no sistema, uma vez que não há
combustão. Como desvantagem cita-se o alto consumo de energia
elétrica, da ordem de 2.000 kW/t de ferro. As reações químicas
envolvidas no processo de redução utilizando forno elétrico são as
mesmas observadas para processos utilizando alto-fornos, excetuando-
se a reação de combustão do coque.
4.3.2. Processo Wiberg-Södefors
Este processo foi desenvolvido em 1918 na cidade de Södefors na

Suécia por Martin Wiberg. Ele se baseia na redução direta do minério
de ferro para obtenção do ferro esponja, o que permite que as
temperaturas envolvidas no processo sejam da ordem de 1.000 °C,
bem menores que as temperaturas máximas atingidas no alto-forno
(1.800 °C). Neste processo são usados dois agentes redutores: o gás
hidrogênio (H2) e o monóxido de carbono (CO), na proporção de 1:2,
respectivamente. Os gases redutores são formados em uma torre
adjacente chamada carburator que é aquecida eletricamente usando
dois eletrodos de grafita. O carburator é alimentado por coque com
alto teor de enxofre (baixa qualidade) que reage com vapor de água a
1.100 °C para produzir os gases redutores conforme apresentado por
meio da equação 4.21:
C(s) + H2O(g) → H2(g) + CO(g) (T = 1000 °C)

equação 4.21
com ΔH = + 35 kcal mol−1 e ΔG= −15 kcal mol−1.
Os gases redutores produzidos são conduzidos a uma coluna de

dolomita queimada, para retirada do enxofre que estava contido no
coque. Este enxofre reage com o hidrogênio formado pela Equação
4.21 formando ácido sulfídrico, H2S, que reage com o cálcio da
dolomita formando CaS. Após a retirada de enxofre a mistura redutora
é encaminhada para o forno de redução onde reage com o minério em
sistema contracorrente, como ocorre no alto-forno, à mistura entra
pela parte inferior do forno e a carga pela parte superior. A redução
ocorre conforme as reações químicas ilustradas pelas equações 4.22 e
4.23, na parte superior do forno:
Fe2O3(s) + CO(g) → 2FeO(s) + CO(g) (T = 900 °C)
equação 4.22
Fe2O3(s) + H2(g) → 2FeO(s) + H2O(g) (T = 900 °C)
equação 4.23
Já na parte inferior do forno a redução ocorre conforme as reações

químicas ilustradas pelas equações 4.24 e 4.25:
FeO(s) + CO(g) → Fe(s) + CO2(g) (T = 1000 °C)
equação 4.24
FeO(s) + H2(g) → Fe(s) + H2O(g) (T = 1000 °C)
equação 4.25
Neste tipo de processo as unidades operacionais têm capacidade

média de 300 t/dia.
4.3.3. Processo HyL (Hojalata y Lámina)
Este processo também usa mistura redutora de H2 e CO, porém em

uma proporção maior de H2 (H2/CO ~ 5). O processo HyL foi
desenvolvido em 1953 pela Companía Hojalata y Lámina, localizada
na cidade de Monterrey no México. É um processo viável
principalmente para países que possuam grande disponibilidade de
metano barato, bem como de minério de ferro. A mistura redutora é
produzida pela reação do metano com o vapor de água, usando níquel
como catalisador, conforme mostrado na Equação 4.26:
equação 4.26
O processo de redução ocorre em fornos tipo retortas, de forma

intermitente, para a geração de ferro esponja, com unidades
operacionais de 500 t/dia de capacidade. A grande vantagem deste
processo é dispensar o uso de coque e a principal desvantagem é ser
intermitente.
4.3.4. Processo Ferro-H (ferro hidrogênio)
Neste processo somente o H2 é usado como agente redutor do minério

de ferro e utiliza um sistema de leito fluidizado, no qual o minério em
pó é mantido em suspensão por uma corrente ascendente de gases.

Portanto, o minério deve ser beneficiado até a obtenção de um pó bem
fino. O H2 é produzido pela reação do metano com o vapor de água,
mostrada na Equação 4.26, e o CO formado na reação é separado,
fazendo-se o gás produzido atravessar uma mistura de
monoetanolamina e, em seguida, por uma solução de acetato de cobre
e amônia à 50 atm de pressão. O H2 puro é então inserido no forno de
redução promovendo as seguintes reações químicas:
3Fe2O3(s) + H2(g) → 2Fe3O4(s) + H2O(g) (T = 600 °C, P = 30 atm)
equação 4.27
Fe3O4(s) + 4H2(g) → 3Fe(s) + 4H2O(g) (T = 600 °C, P = 30 atm)
equação 4.28
As unidades de produção deste processo costumam ser pequenas e

caras, com capacidade da ordem de 10 t/dia.
Atividade 4.2
Compare de forma sucinta e dissertativa a redução indireta (processo

usando o alto-forno) e os processos de redução direta do Ferro. Não se
esquecer de destacar as principais diferenças e similaridades existentes
entre os processos.
4.4. Produção de aço

Os aços são soluções sólidas intersticiais de carbono no ferro, com o

teor de carbono variando de 0,02 a 2%. Muitas vezes os aços são
referidos como ligas ferro – carbono, contendo como impurezas o
enxofre e o fósforo em teores abaixo de 0,05%. Os aços isentos de
elementos de liga adicionados de forma intencional são chamados aço
ao carbono e os que contêm elementos adicionados de forma
intencional, tais como, níquel, cromo, molibdênio, entre outros, são
ditos aço-liga. Os aços ao carbono são muito mais baratos e fáceis de
produzir que os aços-liga. As propriedades do aço, e
consequentemente suas aplicações, são altamente dependentes do teor
de carbono presentes no aço. Aços com teores de carbono abaixo de
0,2% são chamados de aços doces. Além disso, elementos de liga
também podem alterar de forma muito significativa às propriedades
do aço. A produção do aço a partir do ferro gusa ocorre pela redução
de diversos elementos, conforme dados apresentados na Tabela 4.1.
Tabela 4.1. Faixas típicas de composição química (em peso) de ferro

gusa e aço doce.
Elementos Ferro Gusa (%) Aço Doce (%)
Carbono 3 - 4 0,02 - 0,1
Silício 1-3 0,02 - 0,1
Manganês 0,5 - 1,5 0 - 0,02
Enxofre 0,01 - 0,2 0,01 - 0,1
Fósforo 0,05 - 2 0,05 - 2
Fonte: Campos Filho, 1981.
A redução dos teores destes elementos é necessária para melhorar as

propriedades do ferro gusa, pois estes elementos formam compostos
intermetálicos com o ferro, que comprometem a aplicação do ferro
gusa. O enxofre, por exemplo, causa fragilidade a quente devido a

formação de sulfeto de ferro, FeS, que se funde nas etapas de
conformação mecânica, como o forjamento, segregando e causando
trincas e até a ruptura do material. Já o fósforo causa fragilidade a frio
devido a formação do fosfeto de ferro, Fe3P, que possui elevada
dureza. O carbono pode formar um carbeto com o ferro que recebe o
nome de cementita (Fe3C), que também possui dureza muito elevada
e causa fragilidade no material. A diminuição dos teores destes
elementos, melhorando as propriedades do material, é alcançada pela
passagem do oxigênio, puro ou do ar, através do ferro gusa fundido,
em temperaturas da ordem de 1.600 °C, promovendo a oxidação
destes elementos. Estas reações de oxidação são exotérmicas,
permitindo a manutenção da temperatura sem combustão paralela.
Atividade 4.3
Escreva as reações de oxidação dos elementos apresentados na Tabela

4.1.
A oxidação do ferro gusa normalmente é conduzida pela insuflação de

ar em fornos chamados de conversores Bessemer. Estes fornos tem
capacidade de 50 toneladas de aço e podem ser ácidos ou básicos,
dependendo do tipo de escória gerada e do tipo de refratário utilizado.
Os conversores ácidos são empregados para a redução de ferro gusa
contendo teores extremamente baixos de fósforo. Neste caso o tipo de

escória formada é ácida e os tijolos refratários que devem ser
utilizados também são ácidos, a base de sílica (SiO2). Já o ferro gusa
contendo elevado teor de fósforo, usa um conversor com tijolos
refratários básicos, a base de dolomita ou magnesita, pois escória
básica é formada pela adição de cal (CaO) como fundente, para a
retirada do fósforo. O tempo de oxidação, também chamado de
período de sopragem, é de 15 minutos. A quantidade de sucata que
pode ser empregada neste processo é de apenas 10% da carga final.
O sopro de ar no lugar de oxigênio puro pode levar a elevados valores

de nitrogênio no aço, podendo formar nitretos, o que prejudicaria o
desempenho do produto final. A oxidação usando oxigênio puro
levará mais tempo, porém permitira o aumento da carga de sucata para
20%. Os principais processos de oxidação em conversores que usam
oxigênio puro, com capacidade variando de 50 a 100 toneladas são
comentados a seguir:
1) Processo LD: semelhante ao conversor Bessemer exceto pelo fato

do forno não apresentar caixa inferior de sopragem. A sopragem é
feito através de uma lança, tudo oco, introduzido pela boca do forno.
Esse processo foi desenvolvido na Áustria no ínicio do século XX e
seu nome, LD, refere-se às duas fábricas que primeiro o usaram, Linz
e Donawitz. No Estado do Espírito Santo a antiga Companhia
Siderúrgica do Tubarão (CST), atual Arcelor Mittal, opera com este
tipo de processo em sua aciaria.
2) Processo Kaldo: derivação do processo LD, com rotação do forno,

o que permite melhor homogeneização do banho de ferro gusa que se
oxida a aço. Este processo foi desenvolvido na Suécia pelo Prof.
Kalling na cidade de Domnarfvert, que uniu a primeira sílaba de seu
nome com a primeira sílaba da cidade para dar o nome ao processo,
KALDO.
3) Processo Rotor: o mais eficiente dos processos usando oxigênio

puro e deriva do processo Kaldo, com um forno giratório e duas
lanças para soprar o oxigênio. Esta disposição permite carregar o
forno com até 30% de sucata.
4) Processo Spray: baseia-se na oxidação gota-a-gota do ferro gusa e

por isso apresenta altíssima eficiência, porém o custo do aço
produzido por este processo é extremamente elevado.
A necessidade cada vez maior de se reciclar grandes quantidades de

sucata faz o processo Siemens-Martin ser ainda muito utilizada, pois
ele permite o uso de até 60% da carga de sucata. Porém faz-se
necessária a queima de combustível para se fundir a carga. De modo a
aumentar a eficiência térmica do processo, o forno Siemens-Martin
possui um sistema de regeneração de calor operando de forma
alternada. Este processo foi desenvolvido em meados do Século XX,
por Siemens na Alemanha e por Martin na França de forma
simultânea. A capacidade do processo é da ordem de 500 a 600
toneladas e seu tempo de operação varia de 8 a 16 horas.
A fabricação de aço de maior qualidade pode ser conduzida usando

um forno a arco elétrico. Este tipo de forno pode operar com carga
composta apenas de sucata, contudo, grandes quantidades de energia
elétrica são necessárias. A fusão da carga se dá pela formação do arco
elétrico entre três eletrodos de grafite pirolítico e a carga sólida. A
capacidade deste tipo de forno é da ordem de 10 a 50 toneladas e seu
tempo de operação varia de 1 a 2 horas.
1. Quais são os principais tipos de minério de ferro e quais são os

teores de ferro presentes em cada um deles?
2. Qual é a diferença entre os processos de calcinação e ustulação?

Escreva as equações químicas relativas a estes processos.
3. Como é composta a carga do alto-forno?
4. Qual é o rejeito do alto-forno? De que é composto?
5. Como são divididas as zonas de um alto-forno? Quais são as

principais reações que ocorrem em cada zona?
6. Quais são os produtos oriundos do processo de redução de minério

de ferro?
7. Quais são os requisitos para a utilização de fornos elétricos de

redução de minério?
8. Quais são as principais diferenças entre o aço e o ferro gusa?

9. Qual impureza causa fragilidade a frio no aço? E qual causa

fragilidade a quente? Por que estes fenômenos acontecem?
10. Explique em que situação deve-se empregar tijolos refratários

ácidos e básicos em um conversor.
CAMPOS FILHO, M. P. Introdução a Metalurgia Extrativa e

Siderurgia. 1ª Edição, Ed. LTC / FUNCAMP, Campinas, SP, 1981,
153p.
CANTO, E. L. Minerais, Minérios, Metais, De onde vêm? Para

onde vão? 2ª Edição, Ed. Moderna, São Paulo, SP, 2010, 143p.
Refino de Petróleo
O petróleo participa da vida cotidiana da humanidade há milhares de

anos. Há registros de que os povos babilônios, fenícios, egípcios,
incas, maias, entre outros, já utilizavam petróleo em suas atividades
tecnológicas. O petróleo que estes povos utilizavam era retirado de
exsudações naturais. Porém, só ao redor da metade do século XIX
começou-se a produzir querosene de iluminação a partir do petróleo,
procurando substituir o querosene oriundo do carvão e do óleo de
baleia, tem-se assim o início a era do petróleo. Neste mesmo período o
Marquês de Olinda assina o Decreto n° 2.266, conferindo a José
Barros Pimentel o direito de extrair o material betuminoso usado na
fabricação de querosene, na então província da Bahia. Contudo,
depois do ocorrido, quase não se pesquisou sobre esta fonte de energia
até o ano de 1953, quando Getúlio Vargas, instituiu o monopólio
estatal do petróleo e fundou a Petrobras, iniciando as pesquisas sobre
o petróleo nacional. Na década de 1960 foi descoberto o campo de
Guaricema, no estado de Sergipe, a primeira reserva em mar o que
iniciou à exploração offshore. Já na década de 1970, foi descoberto o
Campo de Garoupa na Bacia Petrolífera de Campos, Rio de Janeiro,
quando os campos de petróleo do Recôncavo Baiano já alcançavam a
maturidade.
No ano de 2007, foi descoberto um novo reservatório de petróleo

denominado Pré-Sal. Este reservatório de petróleo gigante está a cerca
de sete mil metros de profundidade e se estende ao longo de 800 km

na costa brasileira, do Espírito Santo à Santa Catarina, abaixo de uma
espessa camada de sal (rocha salina) e englobando as bacias
sedimentares do Espírito Santo, de Campos e de Santos. O petróleo
deste reservatório apresenta excelente estado de conservação, ou seja,
petróleo não degradado pro bactérias que corresponde a petróleos
classificados como leves. Se as estimativas estiverem corretas, a
exploração do Pré-Sal dobrará o volume de produção de óleo e gás
combustível do Brasil, além de melhorar pronunciadamente a
qualidade dos petróleos.
Atividade 5.1
Faça um breve levantamento histórico, de no máximo 20 linhas e

mínimo 10 linhas, sobre a exploração de petróleo no Estado do
Espírito Santo. Não se esquecer de determinar o início das atividades
do setor e a política atual da indústria do petróleo no Estado.
5.2. Petróleo
A palavra petróleo vem do latim e significa petra (pedra)

e oleum (óleo), ou seja, óleo de pedra. O petróleo consiste de uma
distribuição de moléculas com estruturas químicas e massas molares
diferentes. Os principais componentes do petróleo são os
hidrocarbonetos, ou seja, substâncias compostas apenas de carbono e
hidrogênio. De acordo com a estrutura os hidrocarbonetos podem ser
classificados em saturados ou parafinas, insaturados ou olefinas,

aromáticos ou arenos. Os hidrocarbonetos parafínicos ainda podem ser
divididos em normais ou n-parafinas, ramificados e cíclicos ou
naftênicos. Contudo, outros elementos químicos podem aparecer na
composição do petróleo, na forma de compostos orgânicos, os mais
comuns são o oxigênio, o nitrogênio e o enxofre. Metais também
podem ocorrer na forma de sais orgânicos. Os principais grupos de
componentes do petróleo são os hidrocarbonetos saturados,
hidrocarbonetos aromáticos, resinas e os asfaltenos, determinados
através da análise de SARA (Saturados, Aromáticos, Resinas e
Asfaltenos). Dentre estas frações os hidrocarbonetos saturados,
parafinas, são os principais formadores de depósito, mas os asfaltenos
e as resinas também podem formar depósitos.
Em geral, existem três características principais na classificação do

petróleo: os tipos de hidrocarbonetos envolvidos, o teor de enxofre e a
densidade. Com relação ao tipo de hidrocarboneto envolvido o
petróleo podem ser: parafínico (com mais de 75% de n-
alcanos), parafínico-naftênico (de 50-70% de n-alcanos e mais 20%
de cicloalcanos), naftênico (com mais de 70% de
cicloalcanos), aromático intermediário (com mais de 50% de
hidrocarbonetos aromáticos), aromático-naftênico (com mais de 35%
de naftênicos), aromático-asfáltico (com mais de 35% de asfaltenos e
resinas). Com relação ao teor de enxofre os petróleos podem ser
classificados como doces, quando possuem menos de 0,5% de enxofre
em sua massa, semi-doces ou semiazedos quando possuem um teor
de enxofre na faixa de 0,5 a 2,0% e azedos ou ácidos quando possuem

um teor de enxofre maior do que 2,0%. A classificação do petróleo
por sua densidade se dá através do grau API, desenvolvido
pela American Petroleum Institute, que relaciona a densidade do
petróleo de acordo com a equação 5.1:
equação 5.1
Onde dr (60/60) é a densidade relativa do petróleo medida a 60 F. A

classificação do grau API é apresentada na Tabela 5.1.
Tabela 5.1. Classificação do grau API para petróleos.

Petróleo Densidade (kg/m3) Grau API
Leve 870 > 31,1
Médio 920 – 870 22,3 – 31,1
Pesado 1000 – 920 10,0 – 22,3
Extra-pesado > 1000 < 10,0
Fonte: Szklo e Uller, 2008.
Atividade 5.2
Faça um breve levantamento sobre outras formas de classificação do

petróleo. Sugestão: Pesquisar por Grau KUOP, número de acidez total
(NAT) e ponto de ebulição verdadeiro (PEV).
5.3. Refino do petróleo
Os produtos comerciais derivados do petróleo são obtidos a partir do

processamento do mesmo. Este processamento, que é realizado em
várias etapas, recebe o nome de refino. Portanto, o refino compreende
uma série de operações físicas e químicas interligadas para o
aproveitamento máximo do potencial energético do petróleo. Os

processos de refino podem ser classificados como: processos de
separação, processos de conversão, processos de tratamento e
processos auxiliares.
Os processos de separação são processos de natureza física que tem

por meta separar o petróleo em suas frações básicas ou isolar em uma
fração previamente definida, formada por um grupo específico de
compostos. Nestes processos não ocorrem nenhuma modificação
química nos compostos. Como processos de separação podemos citar:
destilação atmosférica, destilação a vácuo, desasfaltação a propano,
desaromatização a furfural, desparafinização a MIBC
(metilisobutilcetona), desoleificação a MIBC, extração de aromáticos,
adsorção de parafinas lineares.
Os processos de conversão são de natureza química e visam modificar

a composição de uma fração com o objetivo de lhe agregar valor.
Estas modificações ocorrem por reações químicas de cisão,
reagrupamento ou reestruturação. Estas rações podem ocorrer em
condições de temperatura e pressão elevadas, além da presença de
catalisadores para facilitar o processo reacional. São processos de
conversão: craqueamento térmico, viscorredução, coqueamento
retardado, craqueamento catalítico, hidrocraqueamento catalítico,
alquilação catalítica e reforma catalítica.
Os cortes obtidos dos processos de separação e conversão costumam

conter as impurezas oriundas do petróleo, principalmente compostos
de enxofre e nitrogênio. Estas impurezas aumentam a acidez e,

portanto, a corrosividade do petróleo além de lhe gerarem odor
desagradável, de alterarem sua coloração e de formarem compostos
poluentes. Os processos de tratamento são, portanto, empregados com
o objetivo de melhorar a qualidade dos produtos através da redução
dessas impurezas, sem causar profundas modificações nas frações.
São exemplos de processos de tratamento os processos de adoçamento
(transformação de compostos corrosivos de enxofre em outros menos
corrosivos) e processos de dessulfurização (remoção total do enxofre).
Os processos auxiliares têm como objetivo fornecer insumos para

possibilitar a operação ou efetuar o tratamento de rejeitos dos outros
tipos de processo citados anteriormente. São exemplos de processos
auxiliares a geração de hidrogênio (para produzir matéria-prima para
as unidades de hidroprocessamento) e a recuperação de enxofre
(gerado a partir da combustão de gases ricos em H2S). Ressalta-se que
insumos de uma refinaria são as utilidades, tais como vapor, água,
energia elétrica, ar comprimido, distribuição de gás e óleo
combustível, tratamento de efluentes, entre outros.
5.4. Processos de separação

5.4.1. Destilação
Figura 5.2. Esquema de uma torre de destilação atmosférica.
A destilação é o processo básico de separação do petróleo, no qual

inicialmente há a vaporização e posteriormente a condensação dos
componentes do óleo cru (hidrocarbonetos e impurezas) devido à ação
de temperatura e pressão. Este processo baseia-se nas diferenças entre

os pontos de ebulição dos diversos constituintes do petróleo, devido
principalmente a diferença de massa molar existente entre eles.
Portanto, o objetivo principal da destilação é a separação do petróleo
em suas frações básicas de refino, tais como: gás combustível, gás
liquefeito, nafta, querosene, gasóleo atmosférico (óleo diesel), gasóleo
de vácuo e resíduo de vácuo. Os rendimentos da destilação são
variáveis dependendo do tipo de petróleo processado. A unidade de
destilação de uma refinaria é composta por uma dessalgadora e pelo
menos uma torre de destilação atmosférica, mas pode conter também
uma torre de destilação a vácuo. Um esquema de uma torre de
destilação atmosférica é mostrado na Figura 5.1.
A destilação atmosférica deve ocorrer a uma temperatura máxima de

400 °C para evitar a formação de produtos de craqueamento térmico.
Em geral, o petróleo é pré-aquecido antes de ser introduzido na torre
de destilação, na zona de vaporização ou zona de flash. Os produtos
são retirados em determinados pontos da coluna e dependem da
temperatura máxima de destilação de cada fração. Em condições de
pressão próxima à atmosférica, pode-se separar o petróleo em diesel,
querosene e nafta pesada como produtos laterais de uma torre de
destilação. Nafta leve e GLP são produtos de topo, condensados e
separados fora da torre. Como produto de fundo, obtém-se o resíduo
atmosférico, do qual ainda se podem extrair frações importantes em
processos posteriores. As principais frações obtidas em uma unidade
de destilação são apresentadas na Tabela 5.2.
Tabela 5.2. Principais frações obtidas em uma unidade de destilação

de uma refinaria de petróleo.
Temperatura de
Corte ou fração Hidrocarbonetos
Corte (°C)
Gás Combustível < 40 Composto principalmente por
metano e etano (C1—C2)
Gás Liquefeito de < 40 Composto principalmente por
Petróleo (GLP) propano e butano (C3—C4)
Nafta 20 a 220 Composto por C5—C10
Querosene 150-300 Composto por C10—C15
Gasóleo Atmosférico 100-400 Composto por C13—C25
Gasóleo de Vácuo 400-570 Composto por C25—C38
Resíduo de Vácuo > 570 Composto por >C38
Fonte: Thomas, 2004 e Antunes, 2007.
5.4.2. Extração com solvente
O resíduo de vácuo ainda possui um gasóleo de alta viscosidade que

não pode ser obtido por destilação, mas pode ser recuperado usando a
extração com solventes. A desasfaltação a propano é feita usando
propano líquido a alta pressão como agente de extração. O principal
produto é o óleo desasfaltado, que pode ser incorporado ao gasóleo de
vácuo na produção de combustíveis, sendo então enviado à unidade de
craqueamento catalítico. No caso de se produzir lubrificantes, o óleo
desasfaltado constitui um óleo básico Brightstok ou óleo de cilindro,
que deve ter sua qualidade melhorada, sendo a viscosidade a
propriedade de maior importância.
A desaromatização a furfural é outro processo de extração com

solvente realizada na produção de lubrificantes, onde o furfural é
usado como solvente de extração de compostos aromáticos
polinucleados de alto peso molecular. O objetivo deste processo é
aumentar o índice de viscosidade dos óleos lubrificantes, pois quanto

maior esse valor, menor será a variação da viscosidade do produto
com a temperatura. O produto principal do processo é o óleo
desaromatizado. O processo é bastante semelhante à desasfaltação,
contendo seções de extração, recuperação de solvente do extrato e
recuperação de solvente do refinado.
A desparafinação a MIBC também é uma operação de extração com

solvente efetuada na produção de lubrificantes. A presença de
parafinas lineares aumenta o ponto de fluidez do lubrificante,
dificultando seu escoamento. Essa propriedade é, principalmente,
importante quando se utilizam óleos lubrificantes a baixas
temperaturas, maior a chance de ocorrer a precipitação das parafinas.
As parafinas devem ser extraídas do óleo usando um solvente que
proporcione a diluição do óleo enquanto precipita as parafinas, o
metilisobutilcetona. O produto final do processo é o óleo
desparafinado.
A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação,

apenas realizada em condições mais severas, visando à remoção do
óleo retido na parafina, de forma a se ter a parafina como um produto
comercial. O produto principal é a parafina mole, que pode ser usada
na produção de geléias, óleos, vaselinas e outros produtos
farmacêuticos, bem como ser reprocessada através de craqueamento.
Um produto secundário é a parafina dura, que pode ainda ser
processado na unidade de hidrotratamento.
O processo de extração de aromáticos visa retirar os aromáticos leves,

como benzeno, toluenos e xilenos (conhecidos como BTX’s), da
gasolina atmosférica ou da corrente vinda da reforma catalítica, pois
estas frações possuem um alto valor de mercado na indústria
petroquímica, e são comercializados a preços duas ou três vezes
superiores ao da nafta. A extração é feita usando tetraetilenoglicol
(TEG), ou N-metilpirrolidona (NMP) associada ao monoetilenoglicol
(MEG), ou o Sulfolane® (dióxido de tetrahidrotiofeno).
5.5. Processos de conversão

5.5.1. Craqueamento térmico (CT)
O craqueamento térmico é o mais antigo entre os processos de

conversão, surgindo logo após a destilação. O processo consiste na
quebra de moléculas da carga, usando elevadas temperaturas e
pressões, para a produção de gasolina e GLP como produto principal e
gás combustível, óleos leve e residual e coque como subprodutos.
Atualmente, o craqueamento térmico é um processo em desuso,
devido ao aparecimento do craqueamento catalítico, mais econômico e
de operação mais simples.
5.5.2. Viscorredução
A viscorredução visa reduzir a viscosidade de um resíduo, por ação

térmica, que será usado como óleo combustível através da cisão das
moléculas mais pesadas. As condições operacionais são bem mais
brandas do que as do craqueamento térmico convencional, visando
evitar a formação excessiva de coque. Neste processo ocorre formação

de uma quantidade de diesel e de gasóleo que, não sendo removidos,
entram como diluentes no resíduo processado, reduzindo sua
viscosidade. Gás combustível, GLP e nafta também são produzidos,
porém em menor escala. Devido ao seu alto custo operacional e baixa
rentabilidade a viscorredução também está em desuso.
5.5.3. Coqueamento retardado (CR)
Trata-se de um processo de produção de coque a partir de cargas

muito diversificadas tais como: óleo bruto reduzido, o resíduo de
vácuo, o óleo decantado, o alcatrão do craqueamento térmico, e suas
misturas. O uso de condições severas promove a quebra de moléculas
de cadeias abertas e moléculas aromáticas polinucleadas, resinas e
asfaltenos são coqueados, gerando gases, nafta, diesel, gasóleo e
principalmente coque de petróleo. A crise do petróleo, na década de
1970, tornou o coqueamento um processo importante, pois nele
frações de baixo valor agregado, como resíduos de vácuo, foram
transformadas em outras de maior valor comercial, como GLP, nafta,
diesel e gasóleo. O coque produzido por este processo é um material
excelente para a produção de eletrodos de grafite pirolítico
empregados na metalurgia.
5.5.4. Craqueamento catalítico fluidizado (CCF)
O craqueamento catalítico é um processo químico de transformação

de frações de petróleo pesadas em outros mais leves, através da quebra
das moléculas mais pesadas usando catalisadores. A carga do CCF é
composta de uma mistura de gasóleos de vácuo produzidos na unidade

de destilação, ou ainda óleo desasfaltado formado a partir do resíduo
de vácuo, caso a refinaria possua uma unidade de desasfaltação a
solvente. Quando se trabalha em condições extremamente severas de
pressão e temperatura na presença do catalisador, o gasóleo de vácuo é
craqueado em várias frações mais leves, produzindo gás combustível,
gás liquefeito, gasolina (nafta), gasóleo leve (óleo leve ou diesel de
craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo decantado ou
óleo combustível). É um processo de grande versatilidade e alta
rentabilidade, exigindo um investimento inicial alto. Seu produto
principal é a gasolina de alta octanagem, obtida na faixa de 50% a
60% em volume em relação à carga processada. Quando o catalisador
é atravessado por uma corrente gasosa, como a carga vaporizada, seu
comportamento se assemelha ao de um fluido, por isso do
nome craqueamento catalítico fluidizado.
O catalisador usado no CCF é um pó muito fino com alta área

superficial, à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3) que tem como
funções: permitir que as reações químicas ocorram sob condições de
pressão e temperatura bem inferiores as observadas para o
craqueamento térmico; funcionar como agente de transporte do coque
depositado em sua superfície para o regenerador, onde ocorre geração
de calor através da queima do coque; funcionar como agente de
transferência de calor, da zona de combustão para a zona de
aquecimento e vaporização da carga.
5.5.5. Hidrocraqueamento catalítico (HCC)
O hidrocraqueamento catalítico é um processo de craqueamento

catalítico sob atmosfera de hidrogênio e consiste na quebra de
moléculas mais pesadas da carga de gasóleo por ação complementar
de catalisadores e altas temperaturas e pressões. Devido aos grandes
volumes de hidrogênio envolvidos, ocorrem reações de hidrogenação
do material, produzindo simultaneamente às reações de
decomposição. Trata-se de um processo de grande versatilidade, pois
recebe como carga desde cortes de nafta até cortes de gasóleo pesado,
ou mesmo resíduos leves, aumentando as frações de maior valor
agregado produzidas na refinaria. Neste processo todas as impurezas
são reduzidas ou eliminadas dos produtos. O uso de condições severas
de temperatura e pressão permite a hidrogenação dos compostos de
enxofre e nitrogênio, eliminando-os dos produtos finais. A
desvantagem principal encontra-se no seu alto custo de instalação
devido à necessidade de instalação de unidades de geração de
hidrogênio e de recuperação de enxofre.
Os catalisadores usados no HCC devem apresentar características de

craqueamento e hidrogenação. Catalisadores de óxido de níquel-
molibdênio (NiO−MoO) ou óxidos de níquel-tungstênio (NiO−WO3),
sobre um suporte de sílica-alumina (SiO2−Al2O3) são usados, contudo
estes catalisadores são passíveis de envenenamento por compostos
heterocíclicos nitrogenados e metais.
5.5.6. Alquilação catalítica

O processo de alquilação catalítica consiste na reação de adição de

duas moléculas leves para a síntese de uma terceira de massa molar
maior, catalisada por um agente de forte caráter ácido. Sendo a
ramificação de olefinas leves uma rota usada na obtenção de gasolina
de alta octanagem a partir de componentes do GLP, empregando
o HF ou o H2SO4 como catalisador. O processo envolve o uso de uma
isoparafina, geralmente o isobutano, presente no GLP, combinada a
olefinas, tais como o propeno, os butenos e pentenos. Obtém-se,
assim, uma gasolina sintética usada como combustível de aviação ou
gasolina automotiva de alta octanagem.
Alguns parâmetros operacionais afetam a produtividade do processo,

tais como: a relação isobutano / olefinas, que deve ser mantida em
um valor alto para evitar a polimerização das olefinas; a temperatura
de reação, que dependerá do catalisador usado (de 5 °C a 10 °C para
o H2SO4, e de 27 °C a 38 °C para o HF); o tempo de reação, que
dependerá do tempo de residência da mistura
catalisador/hidrocarbonetos no reator, da relação
catalisador/hidrocarbonetos (constante na faixa de 1 a 2) e da
eficiência da mistura; a pressão de trabalho, que influencia o
desempenho dos catalisadores, mesmo não sendo uma variável de
processo.
5.5.7. Reforma catalítica
A reforma catalítica é um processo que visa converter à nafta rica em

hidrocarbonetos parafínicos em hidrocarbonetos aromáticos (nafta de
reforma). Este processo de aromatização de compostos parafínicos e

naftênicos objetiva, em primeiro lugar, produzir gasolina de alta
octanagem e produtos aromáticos leves, tais como o BTX’s, de
elevada pureza para posterior utilização na indústria petroquímica. O
catalisador emprega platina associada a um metal de transição nobre
(rênio, ródio ou germânio), suportada em alumina. O processo é
conduzido pela mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio em contato
com o catalisador a uma temperatura da ordem de 470 °C a 530 °C e
uma pressão variando de 10 a 40 kgf/cm2. O reformado produzido é
rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos, porém outras
frações, tais como o GLP, o gás combustível, o hidrogênio e o coque
podem ser formados.
5.6. Processos de tratamento

5.6.1. Tratamento cáustico
O tratamento cáustico consiste no uso de solução aquosa

de NaOH ou KOH para lavar uma determinada fração de petróleo,
eliminando-se compostos ácidos de enxofre, tais como H2S e
mercaptanas (R−SH) de baixos pesos moleculares. A carga deste tipo
de tratamento compõe-se de frações leves: gás combustível, GLP e
naftas. Neste tipo de tratamento há um grande consumo de hidróxido o
que gera um elevado custo operacional.
5.6.2. Tratamento Merox

O tratamento Merox também é chamado de tratamento cáustico

regenerativo, e possui a vantagem de regenerar a soda cáustica usada
no processo, reduzindo substancialmente seu custo operacional. Este
tratamento permite a produção de dissulfetos, podendo ser operado
como processo de dessulfurização ou adoçamento. Além disso, pode
ser usado em frações leves, como o GLP e a nafta e intermediárias,
como o querosene e o diesel. O catalisador usado é a ftalocianina de
cobalto em leito fixo ou solubilizada na solução de hidróxido,
permitindo a retirada das mercaptanas e oxidando-as a dissulfetos.
5.6.3. Tratamento Bender
O tratamento Bender é basicamente um processo de adoçamento para

redução de corrosividade, desenvolvido com o objetivo de melhorar a
qualidade do querosene de aviação e aplicável a frações intermediárias
do petróleo. O processo Bender consiste na conversão de mercaptanas
corrosivas em dissulfetos menos agressivos, através de oxidação
catalítica em leito fixo em meio alcalino, usando como catalisador
óxido de chumbo convertido a sulfeto (PbS) na própria unidade. Este
processo não converte compostos nitrogenados, e atualmente
encontra-se em desuso.
5.6.4. Tratamento DEA
O tratamento utilizando dietanolamina (DEA) é um processo

específico para a retirada de H2S de frações gasosas do petróleo,
principalmente das oriundas de unidades de craqueamento. Este
tratamento também retira CO2 que esteja na corrente gasosa. O
processo baseia-se na capacidade de soluções de etanolaminas, mais

especificamente a dietanolamina de solubilizar de forma seletiva
o H2S e o CO2. Este tratamento é imperativo em unidades de
craqueamento catalítico devido ao alto teor de H2S do gás combustível
produzido. A DEA possui uma grande capacidade de regeneração, e
pode ser substituída por MEA (monoetanolamina) em unidades cujas
correntes não contenham sulfeto de carbonila (SCO).
5.6.5. Hidrotratamento (HDT)
O hidrotratamento é a operação de eliminação de contaminantes dos

cortes de petróleo através de reações de hidrogenação usando um
catalisador. As reações mais características do processo
são: hidrodessulfurização (HDS) – retirada de compostos sulfurados
como mercaptanas, sulfetos, dissulfetos, tiofenos e
benzotiofenos; hidrodesnitrogenação (HDN) – retirada de compostos
nitrogenados como piridinas, quinoleínas, isoquinoleínas, pirróis,
indóis e carbazóis, com liberação de NH3; hidrodesoxigenação
(HDO) – retirada de compostos oxigenados como fenóis e ácidos
carboxílicos, para inibir reações de oxidação
posteriores; hidrodesmetalização (HDM) – retirada de compostos
organometálicos, que causam desativação de
catalisadores; hidrodesaromatização – saturação de compostos
aromáticos, sob condições suaves de operação; hidrodesalogenação –
retirada de cloretos; remoção de olefinas – saturação de naftas
oriundas de processos de pirólise.
Os catalisadores usados nos processos HDT possuem atividade

elevada e vida útil longa, sendo compostos basicamente de óxidos ou
sulfetos de Ni, Co, Mo, W, ou Fe. O suporte deste tipo de catalisador
normalmente é a alumina, e não pode apresentar característica ácida,
visando evitar reações laterais de craqueamento. O HDT é empregado
para óleos lubrificantes básicos, mas pode ser usado em todos os
demais derivados. As taxas de reação são afetadas principalmente pela
pressão parcial de hidrogênio.
5.7. Processos auxiliares

5.7.1. Geração de Hidrogênio
Os processos de hidrotratamento e hidrocraqueamento das refinarias

de petróleo usam o gás hidrogênio em abundância, e algumas o
produzem nas unidades de reforma catalítica. Contudo, a unidade de
reforma catalítica não consegue produzir H2 em quantidades
suficientes para atender as demandas do HDT e HCC. Por isso, em
refinarias que possuem unidades de HDT e HCC faz-se necessário a
instalação de uma unidade de geração de hidrogênio, operando
segundo reações de oxidação parcial das frações pesadas ou de
reforma das frações leves com vapor d’água.
A reforma com vapor é a rota de obtenção de hidrogênio escolhida

pela Petrobrás em suas refinarias. Nesta rota os hidrocarbonetos são
rearranjados na presença de vapor e catalisadores, gerando o gás de
síntese, uma mistura de CO e H2. Mais hidrogênio é posteriormente
gerado através da reação do CO com excesso de vapor, após a

absorção do CO2 produzido em monoetanolamina.
5.7.2. Recuperação de enxofre
A unidade de recuperação de enxofre usa como carga as correntes de

gás sulfídrico (H2S) geradas no tratamento DEA ou em outras
unidades, como o HDT, o HCC, a reforma catalítica e o coqueamento
retardado. A recuperação do enxofre se dá pela oxidação parcial
do H2S através do processo Clauss, com produção de enxofre
elementar. Na unidade de recuperação de enxofre mais de 93%
do H2S é recuperado como enxofre de alta pureza, superior a 99,8%.
1. O que é o petróleo e quais são suas principais impurezas?
2. Determine o grau API de um petróleo cuja densidade é 0,9234

g/dm3, em seguida, explique como pode ser classificado este petróleo.
3. Com relação à composição de hidrocarbonetos, como pode ser

classificado um petróleo que apresenta uma análise de SARA de 38%
de saturados, 25% de aromáticos, 20% de resinas e 7% de asfaltenos?
Justifique sua resposta.
4. Com relação à composição de hidrocarbonetos, como pode ser

classificado um petróleo que apresenta uma análise de SARA de 74%
de saturados, 12% de aromáticos, 12% de resinas e 2% de asfaltenos?
Justifique sua resposta.
5. Com relação aos tipos de processos, como está dividido o refino do

petróleo?
6. Qual a unidade caracteriza uma planta de refino de petróleo? Que

frações são retiradas em uma torre de destilação atmosférica a 250 ºC?
E a 430 °C?
7. Qual é o princípio químico envolvido nos processos de extração por

solvente?
8. Cite dois processos de conversão cujo objetivo se a produção de

gasolina de alta octanagem.
9. Qual é a diferença entre processo de adoçamento e processo de

dessulfurização?
10. O H2 é produzido na unidade de reforma catalítica e consumido

nas unidades de HDT e HCC, então, explique por que se justifica a
instalação de uma unidade geradora de H2?
ANTUNES, A. Setores da Indústria Química Orgânica. 1ª Edição,

Ed. e-papers, Rio de Janeiro, RJ, 2007, 242p.
DANTAS NETO, A. e A.; GURGEL, A. Apostila de Refino e

Petroquímica. UFRN, Natal, RN, 2009, 375p.
SZKLO, A. e ULLER, V. C. Fundamentos de Refino de

Petróleo. Ed. Interciência, Rio de Janeiro, RJ, 2008, 285p.
THOMAS, J. E. Fundamentos de Engenharia do Petróleo. Ed.

Interciência, Rio de Janeiro, RJ, 2004, 271p.
Petroquímicos e Polímeros
A atividade petroquímica inicia-se no ano de 1919, nos Estados

Unidos, impulsionada pela pesquisa desenvolvida durante a Primeira
Guerra Mundial, mais especificamente, buscava-se a produção de
pneus mais rápida e barata para atender os automóveis na zona de
conflito. Ressalta-se que os pneus nesta época eram produzidos a
partir da borracha natural obtida do látex extraído de seringueiras.
Durante as décadas de 1920 e 1930, ocorreu o desenvolvimento de
métodos de fabricação e uso de olefinas (eteno, propeno e buteno). Já
nas décadas de 1940 e 1950, a atividade petroquímica foi bastante
expandida, em função da Segunda Guerra Mundial, e a indústria de
refino de petróleo sofreu grande desenvolvimento.
A atividade petroquímica no Brasil foi iniciada na década de 1950,

com a instalação da Companhia Brasileira de Estireno, para a
manipulação de estireno, e a Alba, para manipulação de metanol. Em
1958 ocorreu a instalação de uma fábrica de fertilizantes, com a
manipulação de amônia e nitratos. Ainda neste ano, a Petrobrás
construiu, na cidade de Cubatão, sua unidade de eteno e no ano
seguinte a unidade de propeno. Também no ano de 1958, a
Companhia Petroquímica Brasileira inicia suas atividades de
processamento de negro de fumo, e a Union Carbide do Brasil começa

a produção de polietileno. No ano de 1959, juntamente com a
instalação da unidade de propeno da Petrobrás em Cubatão, são
instaladas a Petrocolor/Solvay, para produção de polietileno, e a
Rhodia, para produção de acetona. A Indústria Brasileira de Enxofre
inicia, no ano de 1960, suas atividades envolvendo a produção de
derivados de enxofre.
O Polo Petroquímico de São Paulo, o primeiro a ser implantado no

Brasil em 1972, está localizado nos municípios de Santo André e
Mauá e não obedeceu ao planejamento logístico dos que o sucederam,
em que as empresas de segunda geração foram instaladas nas
proximidades das centrais de matérias-primas. Como já havia feito em
outros setores estratégicos, como a siderurgia e o petróleo, o governo
brasileiro criou um conjunto de instrumentos indutores do
fortalecimento da presença nacional no desenvolvimento da indústria
petroquímica, criando a Petroquisa.
O segundo e o terceiro Polos, localizados, respectivamente, em

Camaçari (BA) e Triunfo (RS), utilizaram um modelo societário
engenhoso, denominado tripartite, no qual o controle das empresas é
compartilhado, em proporções iguais, pela Petroquisa, por um sócio
privado nacional e por um sócio privado estrangeiro.
Com a implementação do Programa Nacional de Desestatização,

acelerada na década de 1990, o modelo vitorioso até os anos 1980
começou a ser desmontado. Com isso, a Petroquisa foi obrigada a
alienar a maior parte de suas participações societárias e perdeu o papel

de planejadora e arquiteta da política industrial do setor petroquímico
nacional.
Atualmente, perspectivas promissoras de investimento no setor

petroquímico envolvem duas iniciativas de grande porte: o Complexo
Gás-Químico do Rio De Janeiro - dimensionado para uma produção
de 500.000 t/ano de eteno usando o gás natural da Bacia de Campos
como matéria-prima, e a integração downstream com uma unidade
produtora de vários tipos de polietileno. A Petrobrás participa com
30% do capital da empresa Rio Eteno, empresa esta responsável pela
produção de eteno, sendo os 70% restantes relacionados à iniciativa
privada e a totalidade do capital da empresa Rio Polímeros, empresa
esta responsável pela produção de polietileno; e o Polo Petroquímico
de Paulínia - Segundo Polo Petroquímico de São Paulo, utilizando
correntes processadas pela Replan, a maior refinaria do país, com a
implantação de fábricas de polietileno, polipropileno, oxoalcoóis,
ácido acrílico e acrilatos. Além da possibilidade de instalação de uma
unidade para produção de óxido de eteno.
6.2. Indústria petroquímica
A indústria petroquímica atua principalmente por três rotas que

definem os produtos petroquímicos: a produção de olefinas e
derivados, de compostos aromáticos e derivados e de gás de síntese e
derivados, conforme o esquema representativo da cadeia produtiva
mostrado na Figura 6.1. O uso de olefinas merece destaque, sendo o
eteno, o propeno, o buteno e o butadieno as matérias-primas de maior

importância. Normalmente, altos investimentos devem ser realizados
em plantas que utilizam matérias-primas mais pesadas, que requerem
craqueamento para obtenção dos produtos petroquímicos. Desta
forma, se matérias-primas mais leves são empregadas o investimento
necessário é menor. Por outro lado, uma maior diversidade de
produtos pode ser gerada a partir de matérias-primas mais pesadas.
AromáticasMetanolEtenoPropenoButenoButadienoAmôniaOlefinasGás
de sínteseC or r en t es de r efinoBenzenoToluenoXilenoFigura 6.1. Representação
esquemática da cadeia produtiva dos produtos petroquímicos básicos.
Portanto, quanto maior a massa molar da matéria-prima, mais fácil seu

craqueamento. Assim, parafinas saturadas e alcanos são mais fáceis de
serem craqueados. Contudo, o craqueamento pode ser conduzido em
qualquer tipo de matéria-prima visando alcançar um máximo de
produção de olefinas e aromáticos associada a uma alta seletividade,
além de se obter um mínimo de moléculas lineares pequenas, metano
e hidrocarbonetos lineares com mais de cinco átomos de carbono.
Logo, os tipos de produtos petroquímicos produzidos são altamente
influenciados pela natureza dos hidrocarbonetos, pela temperatura de
reação e pelo tempo de residência no processo de quebra. Os produtos
finais da indústria petroquímica podem ser agrupados em seis
categorias: plásticos, elastômeros, fibras, fertilizantes, solventes e
especialidades.
Atividade 6.1
Faça um levantamento histórico de pelo menos três produtos de fontes

petroquímicas que sejam classificados como especialidades.
Eteno
O eteno, também chamado de etileno, é a principal matéria-prima da

indústria petroquímica devido a seu baixo custo, ampla
disponibilidade e alta pureza. Essa importância é consequência de suas
propriedades e de aspectos econômicos, dentre os quais se destacam:
sua estrutura simples e com reatividade alta; produção relativamente
barata; facilidade de produção a partir de qualquer hidrocarboneto por
craqueamento, com alto rendimento; pequena quantidade de
subprodutos produzidos por reações do etileno com outros compostos
do que nas reações com outras olefinas (por exemplo, as reações
com Cl2, HCl, O2 e H2O). Portanto, produtos de grande importância
são obtidos com alto rendimento e baixo custo de produção.
As reações químicas, da substância eteno, são responsáveis pela

produção de cerca de 30% de todos os produtos petroquímicos, sendo
o óxido de etileno e o dicloroetano os compostos mais importantes. Os
derivados do eteno são usados nas mais diversas aplicações, tais
como: plásticos, anticongelantes, solventes, material de vestuário,
entre outras. Dentre as reações possíveis a ser realizadas com o eteno
destacam-se: oxidação, carbonilação oxidativa, cloração, hidratação,
alquilação, oligomerização e polimerização. Dois exemplos de
sequência de produção partindo do eteno são: a produção do óxido de
etileno e subsequente obtenção de outros produtos comerciais como
etilenoglicois, etanolaminas e alcoóis etoxilados; e a produção do 1,2-

dicloroetano, pela cloração direta do eteno, para obtenção do cloreto
de vinila e posterior polimerização e obtenção do poli(cloreto de
vinila), PVC. A cadeia produtiva do eteno é mostrada por meio do
esquema apresentado na Figura 6.2.
EtenoCH2=CH2Polietileno-[CH2=CH2]n-Óxido de
EtilenoCH2CH2OAcetaldeídoCH3CHOAcetato de vinilaÁcido
acrílicoCH2=CHCOOHEtanolCH3CH2OHCH3-CH2-ClCl-CH2-CH2-
ClAlcoóisLinearesCloreto de
vinilaCH2=CHClPropionaldeídoCH2CH2COHDetergentesEtoxilatosPoliestireno -
PSPoli(cloreto de vinila) - PVCn-PropanolAcetaldeídoCH3CHOPoliacrilatosAcetato
depolivinilaÁcido acéticoEtoxilatosEtilenoglicolEtanolaminas -
Olefinas RCH=CHEstireno-CH=CHCloroetanoDicloroetanoFigura 6.2. Representação
esquemática da cadeia produtiva do eteno.
Propeno
O propeno, também chamado de propileno, é a segunda matéria-prima

de maior importância na indústria petroquímica, perdendo posição
apenas para o eteno. O propeno nunca é obtido como produto
principal, sendo, portanto um subproduto de reações de craqueamento,
com cerca de dois terços obtidos nas refinarias e um terço no
craqueamento da nafta e do etano.
Praticamente todas as reações conduzidas com o eteno podem ser

realizadas com o propeno. Merece destaque as reações de: oxidação,
cloração, hidratação, alquilação, adição de ácidos orgânicos,
oxiacilação (reação com ácido acético e oxigênio), hidroformilação
(reação com CO e hidrogênio), metátese ou desproporcionação
catalítica (reação de conversão do propeno a outras olefinas, de massa
molar distinta). São exemplos de aplicações de compostos obtidos a
partir do propeno: a produção de plásticos e resinas a partir da

acrilonitrila (obtida da reação do propeno com amônia e oxigênio); e a
produção de glicerol e propileno glicol, para fabricação de espumas de
poliuretano, resinas de poliéster, cosméticos, fluidos de freio,
plastificantes, xaropes e detergentes, a partir do óxido de propileno
(obtido na reação do propeno com ácido hipocloroso e Ca(OH)2 ou
através de epoxidação). A cadeia produtiva do propeno é mostrada por
meio do esquema apresentado na Figura 6.3.
Ac e t a t o de
Ali l aCH2=CHCH2OCOCHIsopr o p anolP r openoCH3CH=CH2P olip r opi l eno-
[CH(CH3)-CH2]n-3Butir a l deídoC3H7CHO2-
But enos+ E ti l enoÉ s t e r es Isop r op í li c osAcr o l eínaCH2=CHCHOGlic e r olAc
e t ona2-E ti l -h e x anol CH (CH ) CH (C H )CH OH222335n-But anol C H
OH94Ácido Acrí li c o CH =CH C OOHAcril onitri l a CH =CHCNC l o r e t o de
Ali l a CH =CHCH C lÓ xido de P r opi l eno CH CH CH OC arbona t o
de P r opi l enoAdiponitril a NC(CH ) CNÁl c ool A í li c o CH =CHCH
OH22224232222Figura 6.3. Representação esquemática da cadeia produtiva do
propeno.
Butenos e Butadienos
Os butenos e o butadieno são obtidos como subprodutos de processos

de refino de petróleo e durante a produção do eteno, por reações de
craqueamento. Eles são usados como matéria-prima para uma
quantidade de produtos químicos menores do que os obtidos do eteno
e do propeno, porém grandes quantidades são manufaturadas dos os
produtos obtidos dessas olefinas, tais como o metil-t-butil-éter, a
adiponitrila, o 1,4-butanodiol e o polibutadieno. Os butenos são mais
empregados na indústria química que o butadieno, que é mais usado
na produção de borracha sintética para a fabricação de pneus. A partir
dos n-butenos, produz-se o 2-butanol, que é usado na obtenção da
metiletilcetona, também chamada de acetona, amplamente usada

como solvente. O butadieno (CH2=CH–CH=CH2) é usado na
produção do cloropreno [CH2=C(Cl)CH=CH2], que forma um
polímero resistente a óleo e solvente, uma borracha denominada
neoprene. Quando o butadieno reage com ácido
adípico [HOOC(CH2)4COOH] e amônia, é produzido
hexametilenodiamina [H2N–(CH2)6–NH2], conhecido comercialmente
como Nylon 6/6. As reações com buteno e butadieno incluem a
oxidação, hidratação, metátese, isomerização, dimerização,
oligomerização, epoxidação e carbonilação das olefinas.
Aromáticos
Os principais compostos aromáticos produzidos na indústria

petroquímica são o benzeno, o tolueno e os xilenos, também
conhecidos como BTX’s, e são obtidos, principalmente, nas unidades
de reforma e craqueamento catalítico das refinarias. A reatividade dos
componentes do BTX’s, que permite sua utilização na indústria, está
relacionada ao anel benzênico. De forma geral, os compostos
aromáticos são passíveis de reações de substituição eletrofílica. Dentre
as reações possíveis que estes compostos podem sofrer estão:
alquilação ou desalquilação, cloração, nitração, oxidação,
hidrogenação, metátese e carbonilação, originando produtos principais
ou intermediários, que podem reagir de forma semelhante para síntese
dos produtos finais.
Atividade 6.2
Na FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produto Químico)

dos componentes do BTX estes produtos são classificados como
carcinogênicos e mutagênicos. Responda:
a) O que isso significa?
b) Qual é a explicação química para este comportamento?
Gás de Síntese
O gás de síntese é um a mistura de dois gases fortemente redutores,

o H2 e o CO, sendo produzido, primordialmente, pela reforma a vapor
de água do gás natural, mas pode ser obtido também a partir de outras
fontes de hidrocarbonetos, tais como esterco, carvão e resíduos de
petróleo cru. A proporção de H2 e CO na mistura não é fixa e é
fortemente dependente do tipo de carga, do método de produção e do
destino a ser dado ao gás. O gás de síntese é um intermediário
importante na produção de diversos produtos finais, tais como metanol
e amônia, as duas substâncias químicas importantes baseadas no gás
de síntese.
O metanol é produzido através de uma reação catalítica entre os

próprios constituintes do gás de síntese. Normalmente, adiciona-
se CO2 ao meio para exaurir o excesso de hidrogênio do gás de
síntese, de forma a se obter uma proporção de 3:1 de H2:CO. As
reações químicas de obtenção do metanol a partir do gás de síntese são
mostradas pelas equações 6.1 e 6.2:
CO(g) + 2H2(g) → CH3OH(l)
equação 6.1
CO2(g) + 3H2(g) → CH3OH(l) + H2O(g)
equação 6.2
O metanol pode então ser usado com diversos fins industriais, tais
como: oxidação catalítica para síntese de formaldeído (CHOH);
reação com HCl na fase gasosa produzindo cloreto de metila (CH3Cl);
reação de carbonilação produzindo ácido acético (CH3COOH),
reações de adição com isobuteno ou isoamilenos produzindo éteres,
entre outras.
A amônia é produzida através da reação do hidrogênio com o

nitrogênio atmosférico catalisada por ferro através do processo Haber-
Bosch , conforme reação química apresentadas na equação 6.3:
N(g)2+32H(g)(g)2NH3Feequação 6.3
A amônia é usada industrialmente para a produção de inúmeros outros

compostos, como por exemplo: na produção de uréia (pela reação
com CO2), na produção do ácido nítrico (pela oxidação com ar), na
produção de hidrazina, H2N−NH2 (pela oxidação com NaClO,
processo Rashig, ou com H2O2, processo Puck), além de poder ser
alquilada com haletos de metila ou metanol para produzir
metilaminas.
Detergentes
Os detergentes foram desenvolvidos como substitutos do sabão e

rapidamente ganharam mercado, especialmente após segunda guerra
mundial. Os detergentes são produzidos na indústria utilizando vários
produtos procurando melhorar suas propriedades tensoativas. Os
tensoativos, também chamados de surfactantes, são a matéria-prima
principal dos detergentes e são derivados do petróleo. Os tensoativos
possuem a propriedade de modificar as características físico-químicas
de sua superfície ou das interfaces de separação com outros meios.
Quando são dissolvidos ou dispersos em um meio líquido,
permanecem preferencialmente na interface, modificando sua tensão
interfacial. Os tensoativos são também conhecidos como
compostos anfifílicos, devido à existência de regiões de polaridades
distintas em suas moléculas, uma cabeça polar e uma cauda apolar,
conforme representação esquemática mostrada na Figura 6.4.
Figura 6.4.Molécula de tensoativo e sua representação esquemática mostrando a cabeça
polar e a cauda apolar.
A atuação das moléculas tensoativas pode ser muito diferente

dependendo da natureza química e as estrutura das fases em contato,
bem como em função das condições impostas ou existentes em suas
aplicações. Os tensoativos podem ser classificados como catiônicos,
quando ao se ionizarem formam cátions, aniônicos, quando ao se
ionizarem formam ânions, não-iônicos, aqueles que não ionizam em
presença de água, sua solubilidade se deve a formação de ligações de
hidrogênio com a água, e anfóteros, aqueles que contêm sua estrutura

tanto o radical ácido como o básico.
Fertilizantes
Os fertilizantes são substâncias minerais ou orgânicas, naturais ou

sintéticas, que fornecem um ou mais nutrientes às plantas. Os
fertilizantes primários, produzidos pela indústria de fertilizantes, têm
em sua estrutura nitrogênio, fósforo e potássio. Já os fertilizantes
secundários possuem cálcio, magnésio e enxofre como nutrientes. O
Brasil atualmente possui uma indústria que atende ao consumo de
complexos granulados, supre parte da demanda de fertilizantes
nitrogenados e apresenta autossuficiência na produção de fertilizantes
fosfatados. Desta forma, para suprir esta demanda ocorreu, a
implantação de complexos industriais que geram todo o concentrado
fosfático, parte do ácido fosfórico e parte da amônia necessária à
indústria brasileira.
Os fertilizantes nitrogenados incluem a ureia (NH2COONH2), o nitrato

de amônio, o nitrato de cálcio e o sulfato de amônio. Em sua
produção, amônia e ácido nítrico são obtidos como produtos
intermediários. A produção de ureia é feita a partir da reação química
entre o gás de amônia (NH3) e o gás carbônico, dióxido de
carbono (CO2), conforme reações químicas ilustradas pelas equações
6.4 e 6.5:
2NH3(g) + CO2(g) → NH2COONH4(g)

equação 6.4
NH2COONH4(g) → NH2COONH2(s) + H2(g)
equação 6.5
A ureia é usada, principalmente, como fertilizante, mas pode ser

empregada na produção de adesivos e plásticos, bem como em ração
animal.
Polímeros
Os polímeros podem ser classificados quanto a sua origem em naturais

e sintéticos. Os polímeros sintéticos são produzidos principalmente a
partir de fontes petroquímicas e vem tomando grande espaço na nossa
vida cotidiana, atuando em substituição a materiais tradicionais, como
metais, ou com usos completamente novos. Os polímeros representam
a maior demanda da indústria petroquímica e são divididos em três
categorias conforme seu uso final: plásticos, elastômeros e fibras. O
polímero é uma macromolécula que possui unidades químicas
repetidas, denominadas mero, que significa parte em grego. Os
polímeros, que significa muitos meros, ou seja, muitas partes são
formadas a partir de reações de polimerização dos monômeros, que
significa uma parte. O grau de polimerização de um dado polímero
está relacionado ao número de meros existentes em sua cadeia, ou
seja, ao tamanho da cadeia polimérica.
Com relação ao tipo de síntese os polímeros podem ser classificados

como polímeros de adição ou de polimerização em cadeia, quando
um único mero está envolvido na reação de polimerização, ou como
polímeros de condensação ou de polimerização em etapas, quando há
dois tipos de meros envolvidos na reação. Ressalta-se que polímeros
de adição são obtidos quando os monômeros possuem insaturações e
são iniciadas por radicais livres, carbocátions e carbânions. Na
polimerização em cadeia não há formação de nenhum outro produto
além do polímero. Uma vez iniciada a cadeia, o seu crescimento é
muito rápido, com altos graus de polimerização sendo obtidos logo no
inicio da reação, mesmo com pouca conversão. Os pesos moleculares
são da ordem de 105. Já os polímeros de condensação são obtidos
quando os monômeros apresentam grupos funcionais reativos e,
portanto, há a reação entre duas moléculas formando o polímero e
uma molécula pequena como subproduto. A cadeia polimérica
somente alcança pesos moleculares altos quando se atingem altas
conversões. Esses pesos moleculares são geralmente da ordem de 104.
Há ainda os polímeros obtidos a partir de modificação química de
outros polímeros.
Os polímeros podem ser classificados de muitas formas diferentes,

dependendo da característica que está sendo analisada. Com relação à
estrutura química os polímeros podem ser classificados
como lineares ou ramificados. As ramificações podem ser curtas ou
longas, um grande número de ramificações podem gerar
estruturas dendríticas ou mesmo um polímero reticulado, formando
uma macromolécula única. Estas estruturas são esquematizadas na

Figura 6.5.
Figura 6.5. Classificação dos polímeros segundo sua estrutura química.
Ainda com relação a estrutura química os polímeros podem ser

classificados como homopolímeros, quando há apenas um tipo de
mero envolvido na formação dos polímeros, e copolímeros, quando
há dois ou mais tipos de meros envolvidos na formação dos polímeros.
Os copolímeros ainda podem ser classificados, com relação a sua
estrutura, conforme mostrado na Figura 6.6.
Figura 6.6. Classificação dos copolímeros segundo sua estrutura.
Com relação as propriedades térmicas os polímeros podem ser

classificados como termofixos ou termorrígidos ou termoestáveis,
que não apresentam temperatura de fusão, degradam antes de atingir a
temperatura de fusão e termoplásticos, que apresentam temperatura de
fusão. Com relação às propriedades mecânicas os polímeros podem
ser classificados em elastômeros ou borrachas, que apresentam
grande quantidade de deformação não permanente, plásticos, que
apresentam grande quantidade deformação permanente, e fibras, que
tem razão de aspecto (divisão da área pelo comprimento, a/l) maior do
que 100. Os elastômeros são hidrocarbonetos insaturados de alta
massa molar com cadeias longas e flexíveis que fornecem a
propriedade de ser esticado. Os plásticos apresentam alguma rigidez,
alta massa molar, são moldáveis sob pressão e podem ser
termoplásticos ou termofixos. As fibras possuem baixa elongação e
alta resistência à deformação, portanto, as fibras possuem elasticidade

menor que a dos plásticos e elastômeros.
Com relação ao uso os polímeros podem ser classificados

em polímeros de uso geral e polímeros de engenharia. Os
polímeros de uso geral são os polímeros usados nas mais variadas
aplicações, tais como o polietileno, o polipropileno, o poliestireno, o
poli(metacrilato de metila), o poli(cloreto de vinila), baquelite, entre
outros. Já os polímeros de engenharia são empregados na substituição
de materiais clássicos usados na engenharia, como madeira e metais.
São exemplos de polímeros de engenharia o poliacetal, o
policarbonato e poli(tetrafluor-etileno).
Com relação à taticidade os polímeros são classificados em isotáticos,

quando os grupos funcionais estão todos encadeados no mesmo lado
da molécula, sindiotáticos, quando os grupos funcionais estão
encadeados de forma alternada nos lados da molécula e atáticos,
quando os grupos funcionais estão encadeados de forma aleatória nos
lados da molécula.
Os polímeros podem ser obtidos por diferentes técnicas de

polimerização, que não são ligadas a nenhum tipo de polímero
específico. A reação de polimerização pode ser conduzida pela técnica
de polimerização em massa, polimerização em
solução, polimerização em suspensão, polimerização em emulsão e
polimerização interfacial. A polimerização em massa consiste na
reação de polimerização na qual o meio reacional é composto apenas

de monômero e iniciador.
Já na polimerização em solução além do monômero e do iniciador há

também um solvente solubilizando-os. Quando o polímero formado é
também solúvel no solvente usado, ao final da polimerização deve-se
precipitar o polímero empregando-se grandes quantidades de um não-
solvente. Quando o polímero formado é insolúvel no solvente usado
não há a necessidade de se usar um não-solvente, esta técnica em
particular recebe o nome de polimerização em lama. O polímero
obtido pode ser separado por filtração.
Na polimerização em suspensão o meio reacional é composto pelo

monômero, iniciador, meio dispersante (normalmente água) e um
agente de suspensão. O monômero é insolúvel no meio dispersante e o
iniciador é solúvel no monômero. As gotículas de monômero são
mantidas em suspensão por ação de agitação mecânica e do agente de
suspensão. Além disso, o agente de suspensão evita que as gotículas
de monômero, e polímero que está sendo formado, grudem umas as
outras durante o processo de polimerização. A polimerização em
suspensão, muitas vezes é chamada de polimerização em pérolas.
A polimerização em emulsão ocorre em um meio reacional composto

por um agente de dispersão (normalmente água), monômero,
iniciador, solúvel no meio dispersante, e emulsificante, também
chamado de tensoativo ou surfactante. O emulsificante é composto
por uma hidrocarbônica longa cadeia, hidrofóbica, e possui uma
extremidade polar, hidrofílica. Em quantidades pequenas o

emulsificante permanece disperso na água e na superfície das gotas de
monômero promovendo sua estabilização. Quando a concentração
micelar crítica, CMC, é atingida são formadas estruturas ordenadas de
emulsificante chamadas de micelas. As micelas têm seus grupos
hidrofílicos orientados na direção da fase aquosa e os grupos
hidrofóbicos orientados para seu interior (fase orgânica) devido a
presença de monômero. Quando uma molécula de iniciador entra na
micela a reação de polimerização é iniciada, e contínua até que outra
molécula de iniciador entre na micela matando o crescimento da
primeira cadeia polimérica. A reação de polimerização só será
reiniciada se uma terceira molécula de iniciador entrar na micela.
Assim, a polimerização em emulsão gera polímeros de altas massas
molares.
Atividade 6.3
Explique a diferença entre a polimerização em suspensão da

polimerização em emulsão.
A polimerização interfacial é realizada em policondensações onde

cada um dos monômeros encontra-se dissolvido em uma fase diferente
e imiscível, normalmente uma fase orgânica e uma aquosa. O
polímero é formado na interface, sendo logo removido a fim de
facilitar a polimerização. Esta técnica de polimerização é usada na
produção de fibras e filmes, porém devido a sua dificuldade de
condução é ainda um método restrito a um pequeno número de

polimerizações em etapas.
1. Quais são as principais rotas da indústria petroquímica? Qual é o

produto principal de cada rota?
2. Quais são os parâmetros afetam os produtos finais em uma indústria

petroquímica?
3. Por que a substância eteno e não a substância propeno é a principal

matéria-prima da indústria petroquímica se ambos os gases podem
sofrer os mesmos tipo de reação química?
4. Quais são os principais produtos obtidos a partir do gás de síntese?

Qual é a importância destes produtos na indústria petroquímica?
5. O que são detergentes? Qual é sua principal característica?
6. Como são classificados os fertilizantes? Quais são produzidos pela

indústria petroquímica?
7. Defina: polímero e monômero?
8. Qual é a diferença entre polímeros de adição e polímeros de

condensação?
9. Com relação a sua estrutura, como os polímeros podem ser

divididos?
10. Diferencie polímeros termoplásticos de termorrígidos. Quais

podem ser reciclados? Justificar sua resposta.
DANTAS NETO, A. e A.; GURGEL, A. Apostila de Refino e

Petroquímica. UFRN, Natal, RN, 2009, 375p.
ANTUNES, A. Setores da Indústria Química Orgânica. 1ª Edição,

Ed. e-papers, Rio de Janeiro, RJ, 2007, 242p.
Indústria de celulose e papel

7.1. Uma breve introdução sobre a indústria de
celulose e papel
O papel é um produto renovável, reciclável e biodegradável cujo ciclo

de vida está diretamente relacionado ao meio ambiente. No Brasil,
100% da celulose utilizada como matéria-prima têm origem em
florestas plantadas. Por isso, buscar a sustentabilidade faz parte da
gestão de negócio das indústrias de celulose e papel. No setor, o uso
sustentável de recursos naturais – como solo e água – é prioridade
estratégica e tem como objetivo garantir a viabilidade do cultivo
florestal e, assim, perpetuar as atividades.
No final do ano de 2008 a crise de crédito desencadeada pelo mercado

imobiliário norte-americano teve um impacto na economia mundial, a
qual seguiu em ritmo de gradual recuperação nos anos seguintes.
Contudo, o Brasil foi o único país do mundo em que a produção de
celulose cresceu nesse período. Em 2010, a produção de celulose
passou de 13,3 milhões de toneladas para 14,1 milhões de toneladas
anuais, um aumento de 5,6%. A produção de papel teve um aumento
de 3,9% passando de 9,4 milhões para 9,8 milhões de toneladas.
A Tabela 7.1 apresenta os dados relativos ao faturamento anual em

milhares de reais (R$ mil) das indústrias de Celulose e Papel. Os
dados foram obtidos no sítio da BRACELPA (Associação Brasileira
de Celulose e Papel). Essa associação é a entidade que representa, no
Brasil e no exterior, as indústrias nacionais produtoras de Celulose e
Papel. Atualmente, suas 37 associadas respondem por 100% da

produção brasileira de celulose e por 85% da fabricação de todos os
tipos de papéis (para imprimir e escrever, papel cartão, embalagens,
imprensa, papéis para fins sanitários e papéis especiais, entre outros),
com atividades em 539 municípios de 18 Estados (222 empresas com
atividades no setor). Existem no Brasil 2,2 milhões de hectares de
florestas plantadas para fins industriais e 2,9 milhões de hectares de
florestas preservadas, sendo que o total de área florestal certificada é
de 2,0 milhões de hectares.
Em 2010 o saldo para exportações foi de 6,8 bilhões de dólares com

saldo comercial de 4,9 bilhões de dólares. Esse resultado é fruto do
investimento nos últimos 10 anos no setor de 12 bilhões de dólares,
empregando 115 mil pessoas de forma direta (indústria 68 mil,
florestas 47 mil) e 575 mil empregos indiretos.
A biodiversidade também tem sido bastante discutida pelas indústrias

de Celulose e Papel, as quais buscam boas práticas socioambientais
por meio de uma produção mais limpa e o uso econômico
diversificado das florestas plantadas de forma a aumentar os
benefícios sociais. Com essas atividades se tenta criar uma maior
oferta de emprego e um aumento na renda das famílias. Além disso,
procura-se oferecer programas florestais que envolvam os pequenos
produtores. A principal meta do setor é o compromisso com o
desenvolvimento sustentável do Brasil, investindo em áreas
degradadas para a sua recuperação; financiando parcerias florestais
por meio de arranjos produtivos; pela criação de novos empregos e

proteção da biodiversidade.
Tabela 7.1. Faturamento anual (em R$ mil) da indústria de Celulose e

Papel.
2009 2010 Percentual (%)
Artefatos* 4.544.836 5.064.029 11,4
Papel 14.938.350 17.471.045 16,9
Celulose 8.035.267 11.414.773 42,1
* Vendas de produtos manufaturados, por exemplo: caderno, higiene, caixas, etc.
Fonte: Bracelpa.
A Tabela 7.2 mostra a posição dos países mais produtores de Celulose

e Papel no mundo. Como podemos ver o Brasil está posicionado em
quarto lugar na produção de Celulose no mundo como uma produção
mundial de 14.164 mil toneladas por ano. O primeiro produtor é os
Estados Unidos da América, EUA. Em relação a produção mundial de
papel, os EUA estão posicionados em segundo lugar, sendo que o
primeiro lugar é agora ocupado pela China. O Brasil está posicionado
em 10º lugar com uma produção anual de 9.844 mil toneladas. A
Tabela 7.3 mostra a comparação entre a área total de alguns países
produtores de celulose e papel e a área de florestas plantadas. Como
podemos ver o Japão é o país com maior área de florestas plantadas
(28,3%) seguido pela Finlândia com 19,4%. O Brasil tem somente
uma área plantada de 0,8%, ou seja, 6.973 mil hectares de florestas.
Tabela 7.2. Relação de países produtores de Celulose e Papel.

Celulose Papel
País mil toneladas País mil toneladas
EUA 49.243 China 92.599
China 22.042 EUA 75.849

Canadá 18.536 Japão 27.288
Brasil 14.164 Alemanha 23.122
Suécia 11.877 Canadá 12.787
Finlândia 10.508 Finlândia 11.789
Outros 59.212 Outros 150.465
Total 185.582 Total 393.899
* O Brasil é o 10º produtor de papel do mundo com uma produção de 9.844 mil
toneladas.
Fonte: Bracelpa e RISI.
Tabela 7.3. Comparação entre a área total do país e sua área de

florestas plantadas.
País Área total* Área plantada* Percentual (%)
Japão 36.450 10.326 28,3
Finlândia 30.409 5.904 19,4
Alemanha 34.887 5.283 15,1
Suécia 41.033 3.613 8,8
China 942.530 77.157 8,2
Índia 297.319 10.211 3,4
Chile 74.880 2.384 3,2
Estados Unidos 916.193 25.363 2,8
Indonésia 181.157 3.549 2,0
Brasil 851.196 6.973 0,8
* mil hectares.
Fonte: FAO/STCP/SAE; Bracelpa.
A Figura 7.1 mostra a evolução da produção brasileira de Celulose e

Papel no período de 1970-2010. Nos anos de 1970 o Brasil produzia
em média 800 mil toneladas de celulose e 1 milhão e 100 mil
toneladas de papel. Entre as décadas de 1990 e 2007 ocorreu um
crescimento significativo passando de 4,4 e 4,7 milhões de toneladas
para 12,0 e 9,0 milhões de toneladas de Celulose e Papel,
respectivamente. Desde então, o crescimento anual se encontra
ligeiramente constante, sendo de 7,5% para Celulose e 5,6% para o
Papel.
Figura 7.1. Evolução da produção brasileira de Celulose e Papel nos últimos 40 anos.
Nos dias atuais não há notícias de derrubada de árvores nativas para

fabricação de papel, sendo que informações da Bracelpa e orgãos
internacionais mostram que 100% da madeira utilizada têm origem em
florestas plantadas de Eucalipto e Pinus. Dados obtidos pela Bracelpa
mostram que em 1980 a produtividade média (m3/ha/ano) de madeira
para celulose era de 24 para Eucalipto e 19 para Pinus. Em 2009 a
produtividade passou para 44 para Eucalipto e 38 para Pinus. Esses
valores correspondem a 83% e 100% de crescimento para Eucalipto e
Pinus, respectivamente.
Quando citamos floresta nativa estamos falando da flora composta de

espécies de uma determinada região sem interferência humana. Já
quando se fala de floresta plantada estamos nós referindo as florestas
que se desenvolve a partir de intervenções controladas, as duas podem
e vivem harmoniosamente uma com a outra. Devemos salientar aqui
que as florestas plantadas são criadas para fins especificamente
industriais, atendendo todas as exigências legais de um processo
agrícola, levando em consideração todos os critérios de manejo
florestal.
Segundo a Bracelpa o Brasil alcançou uma posição de destaque no

mercado global de Celulose e Papel por causa do seu manejo florestal
sustentável aliado ao desenvolvimento tecnológico e genético, o qual é
um dos pilares da competitividade mundial. Todos esses fatores tem
levado o Brasil a uma alta produtividade e qualidade da madeira nos
últimos anos, isto tem atraído muito investimentos para o país e fazem
das florestas plantadas grandes aliadas do desenvolvimento
socioeconômico. Podemos citar alguns benefícios oriundos destas
florestas, tais como: áreas degradadas são recuperadas; agricultura
mais eficiente; o uso de área com ocupação humana é otimizado;
diminuição do impacto relacionados ao CO2; estimulação dos
produtores; contribuição para preservar e manter a biodiversidade;
contribuição para a prevenção da erosão do solo e do assoreamento
dos rios; proteção dos recursos hídricos, etc.
A Tabela 7.4 apresenta dados relativos a balança comercial do setor

nos anos de 2009, 2010 e 2011 (os dados de 2011 não estão
finalizados). Os dados mostram que o saldo comercial para a Celulose
é positiva com um aumento de 43,2% entre os anos de 2009 e 2010 e
em comparação aos anos de 2010 e 2011 o saldo é de 5,1% positivo.
Por outro lado, os resultados mostram que o saldo relacionado ao
papel é negativo em ambos os anos comparativos. Contudo, o saldo
total é positivo de US$ 5.062.000,00 milhões de dólares.
Tabela 7.4. Balança comercial (em milhões de dólares).

2009 2010 2011*
Exportação 5.001 6.770 7.190
Celulose 3.315 4.762 5.002
Papel 1.686 2.008 2.188
Importação 1.339 1.900 2.128
Celulose 242 360 374
Papel 1.097 1.540 1.754
Saldo 3.662 4.870 5.062
* Dados de 2011 não estão finalizados.
Fonte: Secex (Secretária de Comércio Exterior).
Na 3ª semana de fevereiro de 2012, a balança comercial registrou

superávit de US$ 370 milhões, resultado de exportações no valor de
US$ 4,703 bilhões e importações de US$ 4,333 bilhões. No mês, as
exportações alcançaram US$ 12,394 bilhões, e as importações US$
10,673 bilhões, com saldo positivo de US$ 1,721 bilhão. No ano, as
exportações somam US$ 28,535 bilhões, as importações, US$ 28,106
bilhões, com saldo positivo de US$ 429 milhões, segundo dados
divulgados pela Secex (Secretária de Comércio Exterior). A Figura
7.2 apresenta os dados relativos ao destino das exportações de
Celulose brasileira nos anos de 2010 e 2011. Já as exportações em
Papel a maior parte é centrada na América Latina, dados divulgados
pelo Secex mostram que nos anos de 2010 e 2011 57-58% do total de
exportações foram para essa região do globo.
24%26%46%45%11%9%18%19%1%1%Figura 7.2. Destino das exportações de
Celulose Brasileira. Fonte: Secex.
A Tabela 7.5 apresenta os dados relativos ao destino da produção

brasileira de Celulose por tipo em toneladas nos anos de 2009 e 2010.
Como podemos observar a maior parte dessa produção é destinada ao
consumo próprio e são divididas em três grandes tipos: Fibra curta;
Fibra longa e Pastas de alto Rendimento - PAR. O consumo próprio
apresentou um crescimento de 1,5% no ano de 2010, enquanto que as
vendas no mercado doméstico apresentou um aumento de 8,2%.
A Tabela 7.6 mostra dados relativos à produção de diferentes tipos de

papel nos anos de 2009 a 2010. Existem uma variedade muito grande
de tipos de papéis como podemos observar na Tabela 7.6. Sendo que
as três maiores produções são: Offset; Capa de 1a. (Kraftliner) e

Miolo (Fluting). A soma das toneladas produzidas deste tipos de
papéis perfazem um total de quase 50% da produção brasileira nos
anos de 2009 e 2010. Em termos do destino do papel produzido pelo
Brasil, 53% está associado a venda no mercado doméstico e o restante
está dividido entre o consumo próprio (26%) e exportações (21%),
como pode ser visualizado na Figura 7.3. Quando se compara o
consumo de papel com a taxa de recuperação é possível observar que
a taxa de recuperação ainda é baixa apesar de ter aumentado nos
últimos anos quando comparados com a década de 1990, passando de
36,5% para 43,5% (Ver a Figura 7.4). Esses valores estão muito
aquém do esperado, pois ao redor do globo pode ser encontrando
valores tais como: Coréia do Sul, 91,6%, Alemanha, 84,8%, Japão,
79,3%, Reino Unido, 78,7%.
Tabela 7.5. Produção brasileira de Celulose em tipos. Dados

fornecidos em toneladas.
Consumo Próprio 4.111.8818 4.171.719 1,5%
Fibra curta 2.323.682 2.396.650 3,1%
Branqueada 1.777.548 1.815.495 2,1%
Não-branqueada 546.134 581.155 6,4%
Fibra longa 1.410.713 1.469.932 4,2%
Branqueada 63.081 77.404 22,7%
Não-branqueada 1.347.632 1.392.528 3,3%
Pastas de Alto Rendimento - PAR 377.423 305.137 -19,2%
Vendas no mercado doméstico 1.454.265 1.573.204 8,2%
Fibra curta 1.263.030 1.380.149 9,3%
Branqueada 1.253.766 1.368.673 9,2%
Não-branqueada 9.264 11.476 23,9%
Fibra longa 62.882 71.098 13,1%
Branqueada 30.082 25.345 -15,7%
Não-branqueada 32.800 45.753 39,5%
Pastas de Alto Rendimento - PAR 128.353 121.957 -5,0%

Fonte: Bracelpa.
Tabela 7.6. Tipos produzidos de papel em toneladas.

Tipo 2009 2010
Offset 2.015.511 2.116.451
Capa de 1a. (Kraftliner) 1.598.108 1.654.188
Miolo (Fluting) 1.463.795 1.518.558
Capa de 2a. (Testliner) 686.537 768.286
Duplex 579.092 628.683
Couché 429.258 444.281
Kraft Natural p/ Sacos Multifolhados 353.622 362.002
Folha Simples de Alta Qualidade 316.128 329.622
Higiênico Folha Dupla 132.265 168.890
Estiva e Maculatura 165.514 165.446
White Top Liner 144.050 159.697
Toalha de Mão 133.452 140.166
Folha Simples de Boa Qualidade 147.179 132.975
Triplex 127.044 126.853
Imprensa 127.494 124.123
Apergaminhado (Bond) 120.921 104.687
Papelão Cinza 65.617 77.486
Kraft Branco ou em Cores 56.577 69.923
Papéis Químicos 60.088 66.237
Outros 706.223 685.193
Total 9.428.475 9.843.747
Fonte: Bracelpa.Exportações21%Consumo Próprio26%Vendas Mercado
Doméstico53%Figura 7.3.Destino do papel produzido no Brasil entre os anos de 2009-
2010. Fonte: Bracelpa.Figura 7.4. Comparação do consumo de papel e taxa de
recuperação. Fonte: Bracelpa.
Finalmente, não poderíamos esquecer de mencionar o insumo

indispensável à produção de Celulose e Papel, a água. Ela é um
recurso natural de valor inestimável, sendo considerada um recurso
estratégico para o desenvolvimento econômico do setor de Celulose e
Papel e de outros setores industriais. Além disso, ela é vital para a
manutenção dos ciclos biológicos, geológicos e químicos, pois está
diretamente ligada ao equilíbrio dos ecossistemas. Enfim, a água é um
bem social necessário para que os cidadãos tenham uma adequada

qualidade de vida. A Tabela 7.7 mostra dados sobre o consumo de
água por fonte em metro cúbico (m3) pelas indústrias de Celulose e
Papel nos anos de 2009 e 2010 no Brasil.
Tabela 7.7. Consumo de água (m3) pelas indústrias de Celulose de

Papel no Brasil.
2009 2010
Água de superfície 579.918.186,50 642.808.794,70
Água subterrânea 22.317.692,20 24.957.516,00
Água de chuva coletada 911,00 960,00
Abastecimento Municipal e outros 483.288,70 525.426,00
Água reutilizada 228.570.514,13 228.642.149,64
Descarte total 378.812.897,80 340.513.121,20
Fonte: Bracelpa.
A indústria de Celulose e Papel usa a água desde o cultivo das mudas

de Eucalipto/Pinus até o processo industrial de fabricação da Polpa e
finalmente a produção de Papel, assim o setor sabe que á água é um
bem inestimável e vem praticando o reuso deste bem de forma a
reduzir os custo de produção, e também tenta minimizar a carga de
poluentes gerados que devem ser tratados. Como podemos verificar na
Tabela 7.7 o volume utilizado de água é muito grande e, isso obriga o
uso de fontes que possam fornecer quantidade enormes de água tais
como rios, oceanos, lagos, o que equivale diz que 96% de toda água
consumida é de superfície. Nos anos de 2009 e 2010 a água reciclada
ou reutilizada foi de 38,0% e 34,3%, respectivamente, segundo dados
publicados pela Bracelpa.
7.2. Fabricação da polpa e papel

O processo de deslignificação de cavacos de madeira precedente do

processo Kraft foi originalmente patenteado em 1854. Esse processo
utilizava o método químico de polpação conhecido como processo
soda, o qual usava uma solução alcalina forte de hidróxido de sódio.
Em 1865, uma nova patente incorporou o processo de incineração do
licor de soda gasto para recuperação do álcali. No ano de 1866 entrou
em operação a primeira fábrica utilizando o processo soda. Entretanto,
hoje em dia existem poucas fábricas no mundo que operam com esse
tipo de processo.
Devido ao alto custo do processo soda relativo ao carbonato de sódio

foi experimentado a adição de sulfato de sódio na fornalha de
recuperação, o que levou ao desenvolvimento do processo conhecido
mundialmente de processo Kraft, o qual foi creditado a C. J. Dahl.
Durante a adição do sulfato o mesmo é reduzido a sulfeto pela queima
do licor, posteriormente o próprio Dahl descobriu que o sulfeto
acelerava o processo de deslignificação da polpa mais resistente.
Então, em 1884 o processo foi novamente patenteado e em 1885 o
processo foi utilizado comercialmente na Suécia para polpação. Desde
então, muitas fábricas de soda se converteram para o
processo Kraft para poderem competir com o processo sulfito. Um
dos grandes problemas do processo Kraft em comparação ao processo
sulfito era a necessidade de recuperar os produtos químicos de
polpação, pois então o processo não seria competitivo
economicamente com o processo sulfito. Mas somente depois de
várias modificações do processo e finalmente com branqueamentos
em múltiplos estágios em 1950 que o processo Kraft teve maior

destaque no setor.
Existem fases distintas na redução da madeira bruta e de outros

materiais até o papel acabado. A seguir são apresentadas algumas
informações relativas aos diferentes processos usados para preparar a
polpa e o papel:
 Fabricação de diversas polpas – seguida pela conversão a papel;

 Por volta de 82% do polpeamento são efetuados mediante
processos químicos, que dissolvem a lignina das fibras de
celulose;
 1976 – processo Kraft (sulfato alcalino) – 72%;
 Sulfito ácido – 5%;
 Semiquímico – 11%;
No processo Kraft os carboidratos são atacados a uma temperatura

relativamente baixa, o que ocasiona eliminação dos grupos acetilas
antes que se alcance a temperatura máxima de cozimento. A
reatividade dos polissacarídeos varia dependendo de sua
acessibilidade e de sua estrutura, por exemplo, devido à celulose ser
de natureza cristalina e ter um alto grau de polimerização, sofrem
menos perdas que as hemiceluloses.
A obtenção de polpa celulósica de Eucalipto é quase totalmente,

através do processo alcalino Kraft ou sulfato. Esta técnica utiliza
soluções com hidróxido de sódio e sulfato de sódio misturado a
cavacos de madeira em altas temperaturas. Consiste na degradação da
lignina, separando as fibras e deixando nas mesmas, principalmente a

celulose e as hemiceluloses, para serem usadas na fabricação de papel.
As reações que ocorrem no processo Kraft de polpação são complexas
e não totalmente entendidas. A Figura 7.5 mostra uma representação
esquemática do processo de polpação.
Figura 7.5. Representação esquemática do processo de polpação.
A lignina incrustada nos cavacos de madeira é quimicamente

quebrada em fragmentos pelos íons hidroxilas (OH−) e hidrossulfitos
(SH−) presentes no licor de polpação. Os fragmentos da lignina são
então dissolvidos como íons fenolato ou carboxilato. Uma parte dos
carboidratos (polioses) é também atacada quimicamente e dissolvida.
Em geral, 80% da lignina e 50% das polioses são dissolvidas durante
um cozimento típico de polpa branqueável. Por outro lado, ocorre uma
menor dissolução de outros tipos de carboidratos, cerca de 10%. A
Figura 7.6 mostra um esquema da metodologia do processo utilizado
na preparação da polpa de papel.
P artida
e des c orti c adaMadeir aMoída em ág uaC on c ent r ado espe ss ado r esP ol p a me c â
ni c aFigura 7.6.Esquema mostrando a metodologia do processo utilizado na
preparação da polpa de papel.
Existem dois métodos de descorticar as toras:
 Atrito - ação de tombamento ou de rotação sobre uma massa

móvel: a madeira é literalmente esfolada
 Jato de água - em alta pressão (cerca de 95,2 atm) aplicado
individualmente a cada tora: a casca é partida e removida
Para facilitar a queima das cascas, usam se prensas que reduzem o

respectivo teor de água.
Matéria-prima
 A madeira é a principal fonte de celulose para a fabricação de

papel;
 Pode ser usado também: algodão, trapos e papel velho
(reciclagem);
 Outras fontes: fábricas do tipo – cordoarias;
 Rejeitos grossos das indústrias têxteis.
 Energia para moagem;
 Água peneirada antes de ir para o esgoto;
 Usada em tipos de papel mais barato, Ex. papel de jornal,
parede, embrulho;
 Pode ser melhorada com adição de uma pequena fração de
polpa química;
 Alvejamento: antigamente - bissulfeto de sódio ou cálcio;
recentemente - ozônio; oxigênio, H2O2, dióxido de cloro;
 Sempre um processo caro – adaptado ao material fibroso e o
branco almejado .
Existe uma grande vantagem quando as indústrias usam substâncias a

base de oxigênio, tais como: ozônio, peróxido, pois isso permite que o
efluente possa ser encaminhado para a caldeira de recuperação.
Procedimento esse que não pode ser feito quando se usa cloro, pois o
mesmo pode causar corrosão e/ou explosões. Além disso, esse tipo de
reagente promove o circuito fechado de produção: sem a necessidade

de água fresca e sem efluentes para fora do sistema.
A Tabela 7.8 mostra uma comparação entre os três processos usados

na fabricação da polpa e papel.
O Quadro 7.1 apresenta a estrutura da celulose que é formada pela

união (polimerização) de moléculas de β-glicose (hexosana) por meio
de ligações β-1,4-glicosídicas. Isso mostra como a polpa (Celulose)
pode ser usada para fabricação do papel devido a sua característica
fibrosa.
Branqueamento é o processo químico aplicado às polpas celulósicas

para aumentar suas alvuras. A celulose e as polioses não contribuem
na coloração das polpas, pois são naturalmente brancas. Contudo, a
lignina, sujeira, feixes de fibras e rejeitos contribuem na cor escura.
Tabela 7.8. Comparação entre os processos de preparação de polpa e

papel.
Processo Kraft Processo Sulfito Processo Semi-químico
Madeira mole ou dura Coníferas Madeira dura
Hidrólise das ligninas para Reação com Sulfonação das ligninas e
alcoóis e ácidos Ca(HSO3)2 hidrólise das hemiceluloses
Solução a 12,5% de NaOH, 7% em massa de Solução tamponada de
Na2S e Na2CO3 SO2, 4,5% de ácido Na2S (100-200 g/L) com
sulfuroso e 2,5% Na2CO3
Ca(HSO3)2
Tanques e digestores feitos Tanques e digestores Aço inoxidável, porém, tem
de aço ou aço inox. Difícil feitos em tijolos. Fácil problemas de corrosão.
de alvejar, coloração parda. de alvejar, coloração Não alvejadas, geralmente
branca. para papelão.
Sacos e papel pardo, papel Geralmente papéis Papelão ondulado, papel de
para caixa de leite para livros, embrulhos jornal, papel absorvente
de para pão, papel

higiênico
Fonte: Shreve and Brink (1997).
Quadro 7.1. Celulose – um polímero formado pelas moléculas de β-glicose
Fonte: Wikipedia.
O esquema acima ilustra a formação da cadeia polimérica que caracteriza a estrutura da
celulose. Como podemos ver a celulose se forma pela união de moléculas de β-glicose
(uma hexosana) através de ligações β-1,4-glicosídicas. Em geral, a celulose tem massa
molecular variável, com fórmula empírica (C6H10O5)n, com um valor mínimo de n =
200 (tipicamente 300 a 700, podendo passar de 7000). As múltiplas ligações de
hidrogênio entre os grupos hidroxilas das diferentes cadeias justapostas de glicose
fazem da celulose uma estrutura linear e fibrosa. Outra característica interessante da
celulose é sua impenetrabilidade em relação à água, tornando-a insolúveis nesse meio.
1. Descreva brevemente o processo Kraft para produzir Celulose e

Papel.
2. Por que as indústrias de Celulose e Papel reciclam e reutilizam

água? Justifique sua resposta.
3. Quais são as características mais importantes dos três tipos de

processos usados para produzir Celulose e Papel?
4. Explique por que atualmente as indústrias de Celulose e Papel

preferem trabalhar com branqueadores que não são à base de cloro?
5. Discuta os aspectos sociais e econômicos relacionados ao mercado

doméstico e externo das indústrias de Celulose e Papel.
SHREVE, R. N.. BRINK Jr., J. A. Indústrias de Processos

1997, 717p.

Oportunidades 2a edição, Ed. Edgard Blücher LTDA., São Paulo,
2002, 306p.
ULLMANN´S. Encyclopedia of industrial chemistry. VCH, New

York, NY, 1987.
http://www.abiquim.org.br. Acessado em: 20 jan. 2012.
http://www.risiinfo.com. Acessado em: 21 fev. 2012.
http://www.fibria.com.br. Acessado em: 20 fev. 2012.
http://www.bracelpa.org.br. Acessado em: 15 jan. 2012.
http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose. Acessado em: 05 abril 2012.

Indústria de Alimentos
8.1. Introdução
A indústria de alimentos teve sua origem nas fazendas, sítios e

plantações com a produção e processamento em pequena escala.
Assim sendo, no início, os produtos apresentavam um gênero mais
caseiro e sem padrões de produção definidos. Contudo, a massificação
e a busca por produtos pré-processados levaram a um aumento da
especialização e a otimização da produção alimentar. Essa otimização
só foi possível com a instituição de padrões e graus de qualidade nas
vilas e comunidades, tais como os instituídos no processamento e
distribuição do leite, na moagem de grãos, nos métodos de
conservação e distribuição de alimentos perecíveis (carnes, frutas e
legumes), dentre outros.
Hoje em dia, toda a produção alimentar é centralizada em grandes

centros ou indústrias monoprodutoras, que compram boa parte da
matéria-prima das antigas fontes manufatureiras. Consequentemente, a
indústria de alimentos transforma os produtos das fazendas em
materiais apropriados ao consumo a partir do seu processamento.
Processamento este que, como será apresentado adiante, é muitas
vezes semelhante ao processamento de substâncias químicas, logo,
químicos, engenheiros químicos e tecnólogos são tão importantes no
seu desenvolvimento, quantos os engenheiros agrônomos e de

alimentos.
Atualmente, a Associação Brasileira das Indústrias da Alimentação

(ABIA) concentra a produção nacional de alimentos industrializados
nos seguintes setores:
 Alimentos calóricos (Protéicos)

 Açúcar
 Café
 Chá
 Carnes, embutidos, etc.

 Cereais
 Chocolates, cacau e balas

 Condimentos
 Desidratados e liofilizados ·
 Bebidas
 Alcoólicas
 Refrigerantes
 Sucos (concentrados e pós)
 Vinagres
 Aromatizantes
 Embalagens
 Matéria-prima para alimentos

 Diversos
 Dietéticos
 Frutas e legumes
 Lacticínios e derivados
 Massas, biscoitos, congêneres
 Óleos, gorduras, azeites, margarinas e maioneses
 Pescado e derivados
 Sopas e caldos
 Sorvetes
 Supergelados
 Afins
A seguir serão apresentadas as principais fases do processamento de

alimentos que serão exemplificadas a partir da tecnologia de produção
de dois setores produtivos.
8.2. Processamento de alimentos
O processamento de produtos alimentícios é bem semelhante aos

demais processos já apresentados pela tecnologia química,
principalmente, quanto aos equipamentos e processos tecnológicos
envolvidos. Destaque especial é dado aos processos de pasteurização,
secagem, desidratação, esterilização, congelamento, desenvolvimento
de materiais para armazenamento, manuseio, automação, limpeza e
sanitização. Porém, o avanço mais importante, durante todo Século
XX, foi o uso do aço inoxidável para o processamento de alimentos.
Esse material, resistente à corrosão, permitiu o desenvolvimento de
processos contínuos e automatizados empregando um ambiente
asséptico.
De forma genérica, as principais fases do processamento de produtos

alimentícios são: beneficiamento, elaboração, preservação e/ou
conservação e armazenamento.
A fase de beneficiamento é a primeira etapa do processamento da

matéria-prima e se divide em: colheita (ou abate), transporte, limpeza,
classificação e seleção. Durante a colheita a matéria-prima passa por
uma série de procedimentos preliminares de acordo com a sua origem
e destino, sendo em seguida transportada de forma adequada para a
usina de processamento. Já na usina de processamento, a etapa de
limpeza pode ser realizada pela remoção física de resíduos, separação
das partes não comestíveis e higienização do produto.
As partes rejeitadas são empregadas tradicionalmente na preparação

de subprodutos.
A subdivisão por tamanho e granulometria é realizada durante a

classificação. Por fim, é realizada uma seleção do produto de acordo
com o seu destino e de suas qualidades organolépticas, físicas,
químicas e microbiológicas.
A fase de elaboração é a etapa de maior importância no

processamento de alimentos, pois nela se desenvolvem diversas
operações de natureza física, química e biológica que caracterizam os
produtos.
A partir do processamento tecnológico de alimentos básicos, tais

como o leite, carne, pescado, ovos, frutas e vegetais é possível obter
uma variedade maior de produtos. Os principais processos

tecnológicos usados na fase de elaboração são:
 Processos físicos: moagem, trituração, esmagamento ou

prensagem e aplicação de calor;
 Processos químicos: extração por solvente, acidificação,
aditivação e salga;
 Processos físico-químicos: refinação, hidrolização, dissolução,
emulsificação, caramelização e cristalização;
 Processos biológicos: fermentação e maturação.
Dentre os processos físicos empregados no beneficiamento de

produtos alimentícios podemos destacar a operação de moagem. A
moagem é empregada para promover o aumento da superfície de
contato da matéria-prima, facilitando o desenvolvimento das etapas
posteriores, tais como, a extração, a secagem e a homogeneização. Ela
é muito empregada na moagem de grãos, como o milho, a soja e a
mostarda, usando um equipamento chamado de moinho. A Figura 8.1
apresenta os principais modelos de moinhos usados no processamento
de alimentos.
Figura 8.1. Principais modelos de moinhos usados no processamento de alimentos: (a)
Moinho de bolas, (b) Moinho de martelos e (c) Moinho de pedras.
Figura 8.2. Representação esquemática de uma prensa mecânica.
Esse processo é bastante empregado para a extração de óleo de

sementes e pode ocorrer de forma mista, envolvendo uma pré-
prensagem com posterior extração com solvente.
A fase de preservação e/ou conservação tem início no transcorrer

final da fase de elaboração. Esse cuidado é necessário para evitar a
contaminação do produto, que deve ser acondicionado, como veremos
a seguir, de forma e em condições adequadas, para garantir um maior
tempo de vida útil do produto final. Os processos usados nessa etapa
visam, especialmente, à eliminação da flora microbiana normal
inconveniente e da patogênica, assim como das enzimas produtoras de
alterações. Os tipos de tratamento existentes são:
1. Conservação pelo calor: baseia-se no emprego de temperaturas

ligeiramente acima das temperaturas máximas que permitem a
multiplicação dos microrganismos, de forma a provocar a sua morte
ou a inativação de suas células vegetativas. Os principais métodos de
conservação por calor são: pasteurização, esterilização, tindalização e
apertização.
A pasteurização é um tratamento térmico relativamente suave que

emprega temperaturas inferiores a 100 ºC. Ela tem como principal
objetivo prolongar a vida de prateleira dos alimentos, por alguns dias,
como no caso do leite ou por alguns meses, como ocorre com as frutas
enlatadas. Este método tem como princípio, a inativação de enzimas e
a destruição dos microorganismos sensíveis a temperaturas mais
elevadas, como as bactérias vegetativas, bolores e leveduras, sem,
contudo, modificar significativamente o valor nutritivo e as
características organolépticas do alimento submetido a esse
tratamento.
Basicamente, existem três tipos de pasteurização. A pasteurização

lenta, que aplica temperaturas mais baixas (da ordem de 65 °C)
durante maior tempo (30 min ou mais). A pasteurização rápida,
quando se aplicam temperaturas mais altas, da ordem dos 75 °C,
durante alguns segundos. Este tipo de pasteurização é, por vezes,
denominado HTST (do inglês High Temperature and Short Time), ou
simplesmente "alta temperatura e curto tempo". Por fim temos a
pasteurização muito rápida, quando a temperatura varia entre 130 e
150 °C, de três a cinco segundos. Também conhecido como UHT (do
inglês, Ultra High Temperature) ou simplesmente "temperatura ultra-
elevada". A Figura 8.3 mostra uma foto do sistema de purificação
UHT.
Figura 8.3. Sistema de purificação UHT para sucos de frutas, leite e outras bebidas
semelhantes. Fonte: Alibaba.
A esterilização pelo calor é o tratamento no qual o alimento é

aquecido a uma temperatura relativamente elevada durante períodos
variados de tempo, suficientes para a destruição dos microorganismos
e inativação das enzimas capazes de deteriorar o produto durante o
armazenamento. Este tratamento pode ser realizado por diversos
processos, dentre eles: a flambagem, a fervura, a aplicação de calor

seco e a aplicação de calor úmido ou autoclavagem.
Diferente dos demais, na tindalização o aquecimento é feito de

maneira descontínua. Após o acondicionamento das matérias-primas
alimentícias, a serem submetidas ao tratamento, em recipiente
fechado, o produto é submetido ao tratamento térmico. Dependendo
de cada produto e do rigor térmico desejado, as temperaturas variam
de 60 a 90 °C, durante alguns minutos. As células bacterianas que se
encontram na forma vegetativa são destruídas, porém os esporos
sobrevivem. Depois do resfriamento, os esporos entram em processo
de germinação e depois de 24 horas a operação é repetida. O número
de operações pode variar de 3 a 12 vezes até a obtenção da
esterilização completa. A vantagem desse processo é que podem ser
mantidos praticamente todos os nutrientes e as qualidades
organolépticas do produto, em proporções maiores do que quando se
utilizam outros tratamentos térmicos.
Por fim, a apertização é a aplicação do processo térmico a um

alimento convenientemente acondicionado em uma embalagem
hermética, resistente ao calor, a uma temperatura e um período de
tempo cientificamente determinados, para atingir a esterilização
comercial. Este processo corresponde ao aquecimento do produto já
elaborado, envasado em latas, vidros, plásticos ou outros materiais e
relativamente isentos de ar.
2. Conservação pelo frio: diferentemente da conservação pelo calor,

a conservação pelo frio emprega temperaturas abaixo da temperatura
ambiente para retardar as reações químicas e as atividades
enzimáticas, bem como para retardar ou inibir o crescimento e a
atividade dos microrganismos nos alimentos. Pode ser dar por
refrigeração ou congelamento.
3. Conservação pelo controle da umidade: geralmente, ambientes

que apresentam ausência de água ou são desidratados apresentam uma
redução da atividade enzimática e microbiana, uma vez que sua
proliferação é minimizada. As principais técnicas usadas são: secagem
natural, desidratação ou secagem artificial.
4. Conservação pela adição de um soluto: a adição elevada de

quantidades de açúcar ou sal ao alimento pode reter quantidades
variadas de água, o que resulta em um estado qualificado de controle
da pressão osmótica. A preservação de frutas pela adição de açúcar,
transformando-as em geleias, doces em massa e outros produtos
similares ocorre pela elevada concentração de açúcar. Estes produtos
contêm em média de 25 a 33% de umidade, mas podem ser
conservados sem maiores problemas. O sal também é bastante eficaz
na preservação de carnes e peixes.
5. Conservação por defumação: consiste no processo de aplicação

de fumaça aos produtos alimentícios, produzida pela combustão
incompleta de algumas madeiras previamente selecionadas.
Normalmente é realizado em conjunto com a salga, a cura, a
fermentação e outros processos. Em carnes, o contato com o calor e a

fumaça provoca a perda da água, gerando uma superfície ressecada e
de coloração estabilizada. A perda de água e a ação dos constituintes
da fumaça conferem ao alimento barreiras físicas e químicas eficientes
contra a penetração e a atividade de microorganismos. Essa capa
protetora pode ser devido à desidratação que se processa na superfície
do produto (principalmente na defumação a quente), à coagulação
proteica que ocorre durante a defumação e ao depósito das substâncias
antimicrobianas que existem na fumaça, que se condensam e ficam
depositadas na superfície do produto.
6. Conservação por fermentação:emprega o crescimento controlado

de microrganismos selecionados, capazes de modificar sua textura,
sabor e aroma, como também suas propriedades nutricionais.
A fermentação alcoólica é usada na elaboração de bebidas alcoólicas

entre as quais temos as fermentadas (vinhos e cervejas) e as fermento-
destiladas (aguardente, rum, uísque, conhaque, tequila, gim, etc.).
Nesses processos, transformam-se açúcares solúveis em etanol como
produto principal. A transformação de glicose ou outro
monossacarídeo em duas moléculas de álcool e gás carbônico é feita
graças à presença de certas enzimas elaboradas por leveduras. Entre as
leveduras mais utilizadas na fermentação alcoólica encontra-
se Saccharomycies cerevisiae, usada na elaboração de vinhos e as
espécies S. carlsbergensis e S. uvarum usadas na produção de cerveja.
Outro processo bem conhecido é a fermentação acética, amplamente

utilizada na indústria de alimentos para produção de vinagre, pela
oxidação do álcool por bactérias acéticas,
como Acetobacter e Gluconobacter. Porém, várias espécies acéticas
podem oxidar o álcool a ácido acético, mas muitas delas também
podem oxidar o ácido acético a gás carbônico e água, o que é
indesejável, quando se tem como objetivo a produção do vinagre.
Essa cultura de microorganismos é conhecida como "cultura starter".
7. Conservação pela adição de aditivos: apesar de poder contribuir

para a conservação dos alimentos, deve ser usada com moderação,
uma vez que, a ingestão excessiva de alimentos conservados por
aditivos químicos pode provocar perturbações no equilíbrio
fisiológico do consumidor.
8. Conservação pelo uso da irradiação: sob ponto de vista

tecnológico, satisfaz plenamente o objetivo de proporcionar aos
alimentos, a estabilidade química e microbiológica, condições
sanitizante e longo período de armazenamento. No entanto, ainda
apresenta uso limitado.
8.3. Tecnologia química de alguns setores da

indústria alimentícia
Como já foi visto no início do capítulo, diversos são os setores da

indústria alimentícia brasileira, sendo inviável a apresentação
individual de cada um deles. Portanto, para exemplificar as principais
fases e operações realizadas na indústria de processamento de

alimento, destacaremos apenas dois setores da produção de alimentos.
8.3.1. Processamento do leite
O processamento do leite tem início após a ordenha. Na primeira

etapa, o leite é armazenado num aparelho de refrigeração a uma
temperatura entre 0 e 4 °C, portanto ela é conhecida como etapa de
arrefecimento. Posteriormente, ele é recolhido por um caminhão
cisterna com sistema de refrigeração de mesma temperatura.
A matéria-prima é recebida nas fábricas onde são imediatamente

recolhidas amostras do leite cru para a realização de análises físico-
químicas e microbiológicas. Em seguida, conforme a acidez e outras
características organolépticas, o leite é separado. Só então, o leite
passa por outra etapa de arrefecimento que pode ir dos 4 °C a 2 °C,
num permutador de placas, e é armazenado por um período máximo
de 24 horas.
Após a recepção, o leite segue para a termização, que consiste em um

tratamento térmico de menor intensidade do que a pasteurização,
usualmente empregando temperaturas entre 60 e 69 °C por 15-20
segundos, evitando o crescimento de contaminantes psicotróficos
(Pseudomonas s.p), e a formação de lipases e proteinases termo
resistentes.
No processo seguinte de desnatação, é retirado o máximo de gordura

do leite através de uma desnatadeira. Este processamento torna-se
mais eficaz a temperaturas mais elevadas em virtude da menor

viscosidade do leite. Segue-se a normalização que tem como objetivo
o ajuste e a estabilização do teor de gordura no leite.
De acordo com o teor de gordura o leite pode ser classificando como

gordo (3,5% de teor de gordura), meio gordo (1,5% de teor de
gordura) e magro (vestígios de gordura).
Na homogeneização o leite passa por um processo de distribuição

uniforme da gordura para evitar a formação de nata. Este processo
melhora a estabilidade e consistência do leite. Depois ocorre a
pasteurização via processo UHT, realizada a altas temperaturas (130
°C, entre 2 e 4 segundos) para assegurando a destruição completa de
bactérias resistentes ao calor, formadoras de esporos (bacilos de
Cock), tornado o leite estéril. Este processo inclui um rápido
resfriamento para minimizar qualquer dano ao produto.
Por fim, segue-se a etapa de enchimento asséptico, armazenagem à

temperatura ambiente e a expedição do produto final para os vários
postos de venda.
As embalagens usadas para o armazenamento do leite são compostas

por um material cartonado formado por seis camadas compostas por
polietileno, papel e alumínio de forma asséptica para evitar a
recontaminação do leite e aumentar a sua vida de prateleira.
Atividade 8.1
Faça um fluxograma simplificado do processo de processamento do

leite.
8.3.2. Processamento do óleo de soja
A soja é um dos principais produtos agrícolas comercializados no

mundo. Atualmente, os principais países produtores (Estados Unidos,
Brasil e Argentina) são também os principais exportadores. O Brasil é
o segundo maior produtor da oleaginosa, com 22,1% da produção e
responde por 22,4% das exportações mundiais, ocupando também a
segunda colocação nas vendas de derivados ao exterior. Cerca de 90%
da produção de óleo vegetal e farelo proteico no Brasil são oriundos
da soja. Isso significa que a indústria esmagadora brasileira é
fortemente dependente dessa cultura, por ser a única oleaginosa
produzida em larga escala no país.
A industrialização das sementes de soja divide-se em duas partes

principais: produção do óleo bruto e refino.
I. Produção do óleo bruto
A produção de óleo bruto se inicia com o armazenamento das

sementes e depende diretamente do fator umidade, já que os grãos têm
a propriedade de absorver e ceder água para a atmosfera que os
envolve. Essa troca de água tende a gerar um equilíbrio onde a tensão
de vapor de água dentro do grão nivela-se à pressão de água contida
no ar.
Tal equilíbrio é chamado de equilíbrio higroscópico.

As condições que levam a uma intensa atividade respiratória da

semente são igualmente favoráveis ao crescimento das bactérias e
mofos, ocasionando a deterioração dos grãos armazenados. Portanto,
as sementes são melhores armazenadas com baixa umidade, onde o
crescimento do mofo e de outros eventuais danos as sementes serão
minimizados.
Os grãos de soja colhidos nos campos são transportados via rodovia

ou ferrovia até as fábricas. Na fábrica são realizados os primeiros
controles para a armazenagem destes grãos, como o teor de umidade,
quantidade de material estranho e incidência de grãos “danificados”.
Realiza-se também a pré-limpeza, que nada mais é do que a retirada
de impurezas mais grossas (galhos, meio grãos, etc.) antes do
armazenamento. Essa etapa é realizada em máquinas especiais dotadas
de peneiras vibratórias e visa diminuir o risco de deterioração e
maximizar o espaço útil do silo.
Em seguida, o grão é preparado para extração via uma limpeza, para

eliminação de impurezas vegetais, minerais e metálicas, mediante
peneiramento, aspiração e separação magnética. Ele passa também por
uma etapa de ruptura, para reduzir os grãos em pedaços de 1/4 a 1/6
do tamanho do grão inteiro.
Quando se deseja produzir um farelo com alto conteúdo proteico,

realiza-se a etapa de descascamento, seguido do sistema de separação
das cascas. Já que os grãos de soja estão recobertos em média com 8%
de cascas e a operação de descascamento traz a vantagem do aumento

do conteúdo proteico de 44% para 48%.
Posteriormente, os grãos passam por um condicionamento térmico por

meio de aquecimento a 65 °C em condicionadores do tipo vertical ou,
mais comumente, do tipo horizontal. Depois, os grãos passam por um
processo de laminação para facilitar o rompimento do tecido e das
paredes das células, diminui a distância entre o centro da célula e a
superfície, aumentando a superfície de saída de óleo. Obtêm-se, desta
forma, flocos com 0,2 a 0,4 mm de espessura por um diâmetro
equivalente de 10 a 30 mm.
Só então esse material passa por um cozimento para promover o

rompimento das paredes das células e facilitar a saída do óleo. O
cozimento ocorre em um aparelho chamado “chaleira” que é
composto por 4 ou 5 bandejas sobrepostas, aquecidas a vapor direto
ou indireto. Durante essa etapa, eleva-se a temperatura dos flocos
laminados e se aumenta a umidade do sistema. Com o aumento da
umidade dos flocos e o rompimento das paredes da célula, se
consegue facilitar a saída do óleo. Nas bandejas superiores as
sementes são submetidas ao vapor direto e indireto, já na última
bandeja ocorre à secagem dos grãos.
Por fim, tem-se a extração do óleo bruto, que pode ser feita por
prensagem mecânica e/ou com a utilização de solventes.
A prensagem mecânica é efetuada modernamente por prensas

contínuas, que são usadas para uma remoção parcial do óleo, seguida
por extração com o solvente, constituindo o processo misto. A
prensagem mecânica é realizada sob alta pressão reduzindo o
conteúdo de óleo na torta em até 5%.
Já na extração por solvente, a obtenção da matéria oleosa é feita por

meio de um solvente proveniente da mistura de hidrocarbonetos
(hexano) com uma fração de petróleo, com ponto de ebulição de 70
°C. Para facilitar a penetração do solvente no interior das sementes, o
material a ser extraído é triturado e laminado.
II. Refino
Para ser usado em larga escala pela indústria alimentícia, o óleo bruto
de soja tem que passar pelo processo de refinação. O processo de
refinação tem como finalidade melhorar a aparência, odor e sabor do
óleo, o que ocorre devido à remoção de:
 Substâncias coloidais, proteínas fosfatídeos e produtos de sua

decomposição;
 Ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos oxidados,
lactonas, acetais e polímeros;
 Corantes, tais como clorofila, xantofila, carotenoides;
 Substâncias voláteis, tais como hidrocarbonetos, alcoóis,
aldeídos, cetonas e ésteres de baixo peso molecular;
 Substâncias inorgânicas, tais como: sais de cálcio e de outros
metais, silicatos, fosfatos e outros;
 Umidade.
As principais etapas do processo de refino são: degomagem,

neutralização e branqueamento.
A degomagem ou hidratação visa remover do óleo bruto fosfatídeos,

proteínas e substâncias coloidais, reduzindo a quantidade de álcali
durante a subsequente neutralização, de forma a diminuir as perdas de
refinação. O método de degomagem mais utilizado consiste na adição
de 1 a 3% de água ao óleo aquecido de 60 a 70 °C e agitado durante
20 a 30 minutos. Forma-se um precipitado que é removido do óleo por
centrifugação a 5000-6000 rpm. As gomas obtidas no processo que
contiverem cerca de 50% de umidade são secas sob vácuo a uma
temperatura de 70 a 80 °C. O produto obtido é chamado de lecitina
comercial e consiste em cerca de 60% de mistura de fosfatídeos
(lecitina, cefalina e fosfatidil-inositol), 38% de óleo e 2% de umidade.
A degomagem também pode ser feita por meio da injeção de água ao

óleo aquecido ou misturando 0,1 a 0,4% de ácido fosfórico a 85% com
o óleo a uma temperatura de 60 a 65 °C, seguido pela adição de 0,2%
de terra branqueadora, e pela separação das gomas por filtração ou
centrifugação.
Já a neutralização ocorre na interfase do óleo e da solução alcalina,

uma vez que essas fases não são miscíveis. A neutralização exige,
portanto, uma dispersão de solução alcalina em óleo.
Geralmente, o processo de degomagem e neutralização com álcalis já

removem certa quantidade de corantes do óleo, produzindo um efeito
branqueador. Entretanto, atualmente, são exigidos óleos e gorduras
quase incolores, o que é possibilitado pela absorção dos corantes com
terras clarificantes, naturais ou ativadas, às vezes, misturadas com
carvão ativado na proporção de 10:1 a 20:1.
As terras ativadas são preparadas com silicatos de alumínio, por

aquecimento com ácido clorídrico ou sulfúrico, removendo quase todo
cálcio e magnésio e parcialmente o ferro e alumínio, seguido por
lavagem com água, secagem e moagem. As terras naturais têm um
poder clarificante bem inferior ao das terras ativadas, porém são bem
mais baratas.
Como a ação da terra clarificante é mais eficiente em meio anidro e o

óleo neutralizado sempre contém umidade, é necessário realizar uma
pré-etapa de secagem. A secagem do óleo é feita de maneira contínua
no processo de neutralização. Já no processo de branqueamento ela é
feita aquecendo o material à temperatura de 80 a 90 °C sob vácuo (30
mm Hg) por 30 minutos. Em seguida, se adiciona terra clarificante por
sucção, agitando o óleo com uma temperatura de 80 a 95 °C, durante
20 a 30 minutos. Subsequentemente, o óleo é resfriado de 60 a 70 °C e
filtrado por filtro-prensa.
Atividade 8.2
Faça um fluxograma simplificado do processo de processamento do

óleo de soja.
1. Qual é a importância da instituição de padrões e graus de qualidade

no processo de desenvolvimento da indústria alimentar?
2. Qual foi o principal avanço do processo de produção da indústria

alimentícia durante o Século XX? Justifique o motivo a que se deve
esse avanço.
3. Quais são as principais fases do processamento de produtos

alimentícios? Defina cada uma delas.
4. Diferencie o processo de extração por prensagem do processo de

extração por solvente.
5. Explique as diferenças entre os processos de pasteurização,

esterilização, tindalização e apertização.
6. Explique como funciona o processo de conservação por

defumação?
7. Pesquise na literatura a respeito do processo de conservação pelo

uso da irradiação. Em seguida, elabore um resumo que trate do
processo, com no máximo 20 linhas e no mínimo 10 linhas.

1997, 717p.

2002, 306p.
BEHMER, M. L. A. Tecnologia do leite: leite, queijo, manteiga,

caseína, iogurte, sorvetes e instalações: produção,
industrialização, análise. 15a edição, Ed. Nobel, São Paulo, 1991.
320p.
MORETTO, E.; ALVES, R. F. Óleos e gorduras vegetais:

(processamento e analises). 1a edição Ed. da UFSC, Florianópolis,
1986. 179p.
Indústria Farmacêutica
9.1. Introdução
O uso de drogas para aliviar dores e evitar a morte já era uma prática
comum nas culturas primitivas. Porém, esta prática estava diretamente
ligada à mística e as superstições de cada civilização, que
normalmente associavam às causas das doenças a ação de maus
espíritos. O papiro de Ebers proveniente das civilizações egípcias,
conforme mostrado na Figura 9.1 é uma das mais antigas fontes das
escritas médico-farmacêuticas, datada de 1550 a.C. Ele contém
referências quantitativas que descrevem mais de 7000 substâncias
medicinais, incluindo produtos vegetais, minerais e animais,
contabilizando mais de 800 fórmulas. Alguns destas substâncias, tais
como o enxofre (S), a magnésia (hidróxido de magnésio, Mg(OH)2) e
a soda (hidróxido de sódio, NaOH), ainda aparecem nas farmacopéias
contemporâneas.
Figura 9.1. Papiro de Ebers. Reprodução do Atlas zur Altaegyptischen

Kulturgeschichte, publicado em Leipzig em 1936.
A racionalização do conhecimento farmacológico associada ao uso de

terapias que se contrapunham a mística popular, só foi possível com
os gregos, por meio dos trabalhos de Hipócrates e Galeno. Já os
primeiros experimentos laboratoriais e clínicos se deram com
Paracelso (considerado o “pai” da Quimioterapia) no Século XV.
Entretanto, a medicina experimental só ganhou consistência no Século
XVIII, com os trabalhos em paralelo de Bernard, Magendie e
colaboradores, na França, e de Liebig e seus discípulos, na Alemanha.
O desenvolvimento da pesquisa farmacêutica moderna teve início em

1881, com o estabelecimento da divisão científica da Eli Lilly & Co.,
uma das maiores companhia farmacêuticas da época. Ademais, a
carência de drogas anestésicas e sedativas tais como o veronal e a
novocaína, durante a Primeira Guerra Mundial, acelerou a expansão
da indústria farmacêutica e a produção em larga escala de substâncias
químicas sintéticas. Contudo, a indústria farmacêutica apresentou um
caminho paralelo com a indústria química clássica desde o início do
Século XIX até metade do Século XX. Esse vínculo só começou a
estreitar após a Segunda Guerra Mundial, quando a biotecnologia
passou a ter papel fundamental na produção de fármacos. As duas
décadas seguintes apresentaram um crescimento estrondoso da
indústria farmacêutica associada ao progresso da medicina e ficaram
conhecidas na História como a época das novas drogas. Essas novas
drogas eram mais eficientes e saiam diretamente dos laboratórios de

investigação científica para os hospitais e consultórios médicos.
Atualmente, a descoberta de novas drogas é uma tarefa complexa, que

pode durar de dois a dez anos. Além disso, esse processo envolve a
participação conjunta da indústria com outras entidades, tais como:
laboratórios, institutos de pesquisa, universidades e hospitais. Como
veremos no decorrer deste capítulo, essas entidades agregam
conhecimentos das ciências químicas, farmacológicas, médicas e
biológicas para produzir os mais diversos tipos de produtos
farmacêuticos.
9.2. Classificação dos produtos farmacêuticos
Na grande maioria dos países desenvolvidos e em desenvolvimento,

os produtos farmacêuticos chegam ao público em conformidade com
as leis de medicamento vigentes, nas esferas federais e estaduais. É
uma prática legal comum a emissão de receitas por parte de
profissionais licenciados, tais como médicos, dentistas e veterinários,
para proporcionar à venda de medicamento a população em
estabelecimentos registrados e por farmacêuticos. Porém, algumas
drogas não precisam de receita, sendo vendidas diretamente ao
consumidor.
Assim como a maioria dos produtos químicos, os produtos

farmacêuticos podem ser classificados pela utilização, pela estrutura
química ou pelas reações químicas envolvidas em sua produção. Desta
forma, os principais produtos farmacêuticos são classificados da

seguinte forma:
1. Produtos farmacêuticos vendidos sob prescrição médica,

exemplos:
 Valium
 Librium
 Premarin
 Digoxin
 Cleocin
 Aldorin
 Triavil
 Gantrisin
 Darvon
2. Quanto ao uso terapêutico, exemplos:
 Tranquilizante
 Anticoncepcional
 Sedativo
 Analgésico
 Anti-histamínico
 Diurético
 Antibiótico
 Barbiturato
 Hormônio
3. Quanto à conversão química envolvidas em sua produção,

exemplos:
 Alquilação
 Halogenação
 Extração
 Carboxilação
 Oxidação
 Hidrogenação
 Condensação
 Sulfonação
 Desidratação
 Esterificação
No entanto, para produção individual em larga, a classificação pela

conversão química é a mais empregada e, portanto, será a única
focada neste capítulo.
9.3. Processos de conversão química
Dentre as indústrias de processos químicos, a indústria farmacêutica é

a que apresenta a maior diversidade de etapas e estágios envolvidos
em seus processos de produção. Tal diversidade se deve a
complexidade apresentada pela estrutura química de alguns
medicamentos, que por sua vez está diretamente relacionada com a
complexidade ainda maior, apresentadas pelas doenças e deficiências
que eles se propõem a curar.
Na antiguidade, a maioria dos produtos usados como medicamentos

por homens e animais era derivada de vegetais e, portanto,
apresentavam baixa pureza. No entanto, para aumentar a eficiência e o
princípio ativo de cada medicamento, as décadas iniciais da indústria
farmacêutica moderna dedicaram-se a separar e purificar os produtos
individualmente extraídos das plantas e animais. Atualmente, os
métodos extrativos foram aprimorados pelo uso de novos
procedimentos, equipamentos e solventes especializados. Por outro
lado, como foi visto anteriormente, o aumento da demanda e o grande
investimento devotado a pesquisa e desenvolvimento da indústria
farmacêutica durante o Século XX, proporcionaram uma substituição
de muitas drogas oriundas das extrações de produtos naturais por
produtos químicos sintéticos.
A complexidade dos processos de fabricação dos fármacos também

dificulta a definição de qual etapa de conversão química deve ser
usada para classificar a síntese de uma substância química, além disso,
a infinidade de drogas presentes no mercado inviabiliza uma descrição
completa de cada processo produtivo. Desta forma, a seguir serão
apresentadas apenas as principais conversões químicas envolvidas na
produção de algumas drogas fabricadas pela indústria farmacêutica,
com destaque para as que apresentam o maior valor agregado, maior
volume de produção e melhor processo ilustrativo.
A alquilação é definida como um processo de introdução de grupos

alquil ou aril (–R) por reações de substituição ou adição, em
compostos orgânicos. São considerados três tipos de processos,

segundo a forma de ligação que se efetua:
O-alquilação: substituição de um hidrogênio em um grupo hidroxi de

alcoóis ou fenóis;
N-alquilação: substituição de um hidrogênio ligado a um átomo de

nitrogênio;
C-alquilação: substituição de um hidrogênio em hidrocarbonetos.
Dentre os processos de alquilação presentes na indústria farmacêutica,

podemos destacar o da síntese do barbital. O barbital é um ácido
dietilbarbitúrico da classe terapêutica dos sedativos e hipnóticos,
vendido com o nome comercial de veronal. Ele é um dos mais antigos
barbituratos de ação demorada, sendo sintetizado a partir do malonato
de dietila pelos seguintes mecanismos de reações químicas
esquematizadas na Figura 9.2.
Figura 9.2. Esquema de reações químicas para a preparação de Barbital.
Carboxilação
A carboxilação é definida como um processo de introdução do

grupamento carboxila (–COOH) por reações com dióxido de
carbono (CO2), em compostos orgânicos. Ela é bastante empregada na
produção do ácido salicílico e seus derivados (aspirina, salol, salicilato
de metila). A síntese destes compostos se dá a partir de uma reação de
carboxilação conhecida como reação de Kolbe-Schimitt
esquematizada por meio do mecanismo reacional mostrado na Figura

9.3.
Figura 9.3. Esquema de reações químicas para a preparação do Salicilato de metila.
Condensação
Outra conversão química muito importante devido ao seu emprego na

fabricação de inúmeros produtos farmacêuticos que apresentam
estruturas diversas em sua composição é a condensação. A
condensação é uma reação química em que duas moléculas se
combinam para formar uma única molécula, descartando ou não outra
molécula menor durante o processo.
Destaque especial é dado à fenolftaleína, um composto amplamente

usado como purgativo, e que também é bastante conhecido na química
analítica, especialmente na análise volumétrica, por ser empregado
como indicador do ponto final em titulações ácido/base. Ele é
produzido pelo esquema reacional apresentado na Figura 9.4.
Figura 9.4. Esquema de reações químicas para a preparação da Fenolftaleína.
O produto da reação de condensação é adicionado ainda aquecido em

água fervente e posteriormente fervido. Em seguida, o condensado é
dissolvido em soda cáustica (NaOH) quente diluída e precipitado com
ácido acético (H3COOH). Por fim, ele é purificado por cristalização a
partir de um álcool e filtrado com carvão ativo.
Desidratação
A reação de desidratação é um tipo especial de condensação onde,

durante a combinação de duas moléculas se descartada uma ou mais
molécula de água (H2O).
Para exemplificar a desidratação será apresentada a seguir a síntese do

éter. Esse composto é normalmente usado como solvente e, quando
purificado, é usado na farmacopéia como anestésico. O processo de
fabricação do éter é bastante simples e se baseia na ação desidratante
do ácido sulfúrico, conforme reações químicas apresentada na
equação 9.1:
equação 9.1
Esterificação (Acetilação)
A esterificação é uma reação química reversível na qual um ácido

carboxílico reage com um álcool produzindo éster e água. A
esterificação da função fenol do ácido salicílico com anidrido acético,
em presença de gotas de ácido sulfúrico como catalisador é conhecida
como acetilação e é a conversão química que serve de base para
produção do ácido acetilsalicílico (AAS). A reação química de síntese
do ácido acetilsalicílico é apresentada na equação 9.2.
equação 9.2
Esse fármaco é conhecido comercialmente como aspirina e,

certamente, é o produto farmacêutico mais vendido no mundo. O
ácido acetilsalicílico é empregado como antipirético e analgésico e
pode ser ainda usado contra febre reumática aguda e gota.
Halogenação
A halogenação é uma reação química onde um átomo de hidrogênio é

substituído por um átomo de halogênio, ou seja, essa conversão
química pode também ser definida como uma reação química que
incorpora um átomo de halogênio em uma molécula específica.
Destaque especial é dado à substituição do átomo de hidrogênio por

uma molécula de cloro. Essa halogenação é conhecida como cloração
e é amplamente usada na produção de alguns intermediários usados na
síntese de fármacos, como o cloreto e o brometo de etila. Porém, em
poucos casos o cloro aparece na composição final do fármaco. Um
destes casos está presente na produção do clorofórmio, um solvente
orgânico que foi bastante usado no passado como anestésico, mas que
hoje é mais empregado na análise química e como preservativo,
durante a percolação aquosa de drogas vegetais. A reação química de
síntese do clorofórmio é representada pela equação 9.3.
equação 9.3
Oxidação
São denominadas reações de oxirredução (ou redox) todas as reações

químicas que envolvem a transferência de elétrons. Assim, quando um
composto orgânico reage com uma espécie oxidante ou redutora pode
ocorrer uma reação do tipo oxirredução. Quando o elemento químico
oxigênio (O) é o agente oxidante em questão e o aumento do número
de oxidação ocorre nos átomos de carbono do composto orgânico que
originará o fármaco, essa reação é conhecida como oxidação. A reação
de oxidação pode ser ilustrada pelo esquema reacional de produção da

isoniazida, um fármaco pertencente ao grupo dos antibacterianos que é
usado em conjunto com outros medicamentos para o tratamento da
tuberculose.
A isoniazida é produzida pela oxidação da 4-Metilpiridina, de acordo

com o esquema reacional representado pela equação 9.4.
equação 9.4
Sulfonação
A sulfonação é uma conversão química empregada na produção de

diversas sulfonamidas (sulfanilamida, sulfadiazina, sulfasuxidina,
sulfaguanidina e sulfatiazol). Dentre elas a sulfadiazina é a única
sulfonamida que apresenta utilidade terapêutica, com ação sistêmica e
antibactericida. A Figura 9.5 apresentada as reações químicas de
sulfonação e condensação usadas para a síntese da sulfadiazina:
Figura 9.5. Esquema de reações químicas para a preparação de Barbital.
Fermentação
Como foi mencionado logo no início do capítulo, após a Segunda

Guerra Mundial a biotecnologia passou a ter papel fundamental na
produção de fármacos. Deste modo, a indústria farmacêutica passou a
empregar os processos biológicos dos vegetais e/ou animais,
especialmente dos microorganismos na produção de medicamentos.
Esses microorganismos podem crescer em condições controladas, para
produzir diversas substâncias químicas fundamentais e muitas vezes
complexas, tais como: antibiótico, produtos biológicos (vírus, soro

terapêutico, toxina, antitoxina, etc.), hormônios esteroides e vitaminas.
A tecnologia de fermentação envolvida na produção destes compostos
já foi citada no Capítulo 8 e, portanto, não será abordada novamente.
Atividade 9.1
Pesquise na literatura sobre o processo de fabricação do ácido

acetilsalicílico, em seguida apresentar um resumo de no máximo 20
linhas, destacado sua principal conversão química.
1. Faça uma lista dos principais fatos que marcaram o

desenvolvimento da indústria farmacêutica moderna.
2. Atualmente, como podem ser classificados os produtos

farmacêuticos?
3. Descreva três processos de conversão química envolvidos na

produção de fármacos

1997, 717p.

2002, 306p.
LACHMAN, L.; KANIG, J. L.; LIEBERMAN, H. H. Teoria e

prática na indústria farmacêutica. 2a edição, Fundação Calouste
Gulbenkian, Lisboa, vols. 1 e 2, 2010, 500p.

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A substância conhecida como ácido sulfúrico (veja Figura 1.1) foi

Segundo o alquimista Al-Razi, o ácido sulfúrico era obtido pela

a. No caso do sulfato de ferro(II) temos:

FeSO4∙7H2O → FeSO4 + 7H2O

6FeSO4 → Fe2(SO4)3 + 2Fe2O3 + 3SO2

Fe2(SO4)3 → Fe2O3 + 3SO3

b. No caso do sulfato de cobre(II) temos:

2CuSO4∙5H2O → 2CuSO4 + 5H2O

2CuSO4 → 2CuO + 2SO2 + O2

CuSO4 → CuO + SO3

Então, em meio aquoso, ocorre a formação de uma solução ácida,

H2O + SO3 → H2SO4

H2O + SO2 → H2SO3

Como o sulfato de ferro(II) heptaidratado e o sulfato de cobre(II) eram

A preparação do ácido sulfúrico utilizando salitre (nitrato de

Em 1746, John Roebuck de Birmingham (Inglaterra), introduziu a

vidros que eram utilizadas anteriormente. Com algumas melhorias, o

Hoje em dia, todo o fornecimento mundial de ácido sulfúrico

O ácido sulfúrico é o produto químico inorgânico de maior produção

O ácido sulfúrico é um líquido oleoso, sem cor, corrosivo que ferve (e

C12H22O11(s) → 12C(s) + 11H2O(l)

O ácido sulfúrico é a matéria-prima mais importante na produção de

A Tabela 1.1 mostra algumas indústrias no Brasil que produzem ácido

Tabela 1.1. Empresas produtoras de ácido sulfúrico no Brasil.

1.2. O processo de contato: fabricação do

Devido ao desenvolvimento da indústria de corantes na Europa no

de ácido sulfúrico que utilizavam a metodologia de contato, usando

Basicamente, tal tecnologia envolve as seguintes etapas:

1. Obtenção do dióxido de enxofre (SO2);

O processo de contato foi sendo gradualmente modificado para usar a

A Figura 1.3 representa esquematicamente um fluxograma típico de

A oxidação do SO2 a SO3 em uma usina de fabricação de ácido

2SO2(g) + O2(g) ⇌ 2SO3(g)

Que pode ser representada em termos da constante de equilíbrio por:

Onde Kp representa a constate de equilíbrio para a reação química

A Figura 1.4 apresenta o comportamento obtido quando o inverso da

Dados experimentais mostram que a conversão do SO2 diminui com o

Diversos catalisadores têm sido preparados e utilizados na fabricação

Atualmente, existem catalisadores que atuam em fase líquida tais

em ambos os sítios ativos localizados entre o filme líquido e a

Queimadores/Tratamento do gás do queimador

O Enxofre é recebido e armazenado na forma líquida, posteriormente

Existem conversores de passos múltiplos onde a conversão global se

Para se produzir uma tonelada de ácido sulfúrico 100% são

uma mão-de-obra de 0,18 homens-hora e finalmente um custo de

No conversor de quatro etapas, cada estágio apresenta quantidades

1 estágio – 19% de catalisador – conversão aproximada de 56%;

Não se pode absorver o trióxido de enxofre em água, pois o contato

H2SO4(l) + SO3(g) ⇌ H2S2O7(l)

Que reage com a água formando ácido sulfúrico concentrado:

H2S2O7(l) + H2O(l) ⇌ 2H2SO4(l)

A Figura 1.6 ilustra um típico eliminador de névoa do tipo Brink feito

Uma das etapas do processo industrial utilizado para a fabricação do

2SO2(g) + O2(g) ⇌ 2SO3(g)

Em um conversor de 100 L foram postos inicialmente 80 mols de cada

1.3. Construindo e fixando o conhecimento

1. Uma usina geradora de eletricidade queima óleum cru que contém

S(s) + O2(g) ⇌ SO2(g)

a) Qual é a massa de SO2 formada quando se queima 2,0 kg de óleum

b) Em condições normais de pressão e temperatura ambiente (25 ºC e

2. Em uma planta de produção de ácido sulfúrico verificou-se que o

3. A eficiência do queimador de enxofre em uma planta de produção