Tipos de manutenção de acordo com a NBR 5462

A NBR 5462 de Novembro de 1994 trata a respeito dos principais conceitos e terminologias
que rodeiam a Confiabilidade e Mantenabilidade, e dentre esses conceitos estão os tipos de
manutenção. 

Existem basicamente três tipos de manutenção:

• Manutenção corretiva (não planejada e planejada).

• Manutenção preventiva.
• Manutenção preditiva / detectiva.
Tipos de manutenção
Manutenção preditiva:

O item 2.8.9 da página 7 da NBR 5462 define Manutenção Preditiva como:

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na
aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão
centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e
diminuir a manutenção corretiva.
Manutenção preditiva
A manutenção preditiva também é conhecida como manutenção sob condição ou
manutenção com base no estado do equipamento. É baseada na tentativa de definir o
estado futuro de um equipamento ou sistema, por meio dos dados coletados ao longo do
tempo por uma instrumentação específica, verificando e analisando a tendência de
variáveis do equipamento.
Manutenção preditiva
Esses dados coletados, por meio de medições em campo como temperatura, vibração,
análise físico-química de óleos, ultra-som e termografia, permitem um diagnóstico preciso.

Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do

equipamento, prevenindo falhas por meio do monitoramento dos parâmetros principais,
com o equipamento em funcionamento.
Manutenção preditiva
Como resultado desse monitoramento, observa-se um aumento dos intervalos dos reparos
por quebras (manutenção corretiva) e das manutenções planejadas com base no tempo
(manutenção preventiva), bem como um aumento de rendimento no processo produtivo,
uma vez que equipamentos e instalações estarão disponíveis por um tempo maior para a
operação.

‘
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
 Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça ou
componente específico de uma máquina ou equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade das máquinas e equipamentos;
 Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
 Aumentar o grau de confiabilidade das máquinas e equipamentos.
 Reduzir as intervenções de corretiva;
 Impedir o aumento dos danos;

‘
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
Para ser realizada a manutenção preditiva é necessária a utilização de aparelhos adequados,
capazes de registrar vários fenômenos, tais como:

 Alteração no nível de vibração de equipamentos rotativos;

 Alteração nos níveis de temperatura de equipamentos elétricos e mecânicos;
 Contaminação de Óleos Lubrificante e Hidráulicos;
 Alteração no estado de superfícies;
 Alteração nos níveis de pressão.
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
A utilização desses aparelhos tem como objetivo principal predizer e encontrar defeitos em
estágio inicial, quando ainda são falhas potenciais, com a finalidade de sana-los antes que
esse defeito se agrave e transforme em falha funcional. 
Principais Objetivos da Manutenção Preditiva
Com base no conhecimento e análise dos fenômenos, torna-se possível indicar, com
antecedência, eventuais defeitos ou falhas nas máquinas e equipamentos, após isso a
manutenção preditiva adota dois procedimentos para atacar os problemas detectados:

 Diagnóstico: Detectada a irregularidade, será necessário efetuar um diagnóstico referente

à origem e à gravidade do defeito constatado.
 Análise da tendência da falha: A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou
a quebra e programar o reparo.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Existem várias técnicas e métodos de Manutenção Preditiva disponíveis no mercado.

1. Análise de vibrações;
2. Termografia;
3. Análise de Óleo;
4. ENDs (Ensaios não destrutivos)
 Ultrasson
 Emissão acústica
 Partículas Magnéticas
 Termometria
 Líquidos penetrantes
 Gamagrafia
 ...
Técnicas de Manutenção Preditiva
Análise de Vibração

A análise de vibração é uma das técnicas de manutenção preditiva mais completa para a

detecção de defeitos mecânicos em equipamentos rotativos.

Além de detectar defeitos existentes nas máquinas, essa técnica trabalha na causa raiz de
outros defeitos que possam a vir ocorrer e causar a parada de produção.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Análise de Vibração
Técnicas de Manutenção Preditiva
Análise de Vibração

Uma máquina, caracterizada por suas partes móveis, vibrará de acordo com as frequências
características dos seus componentes. Cada tipo de máquina possui uma “Assinatura Espectral
Original”  e na medida que os componentes dessas máquinas começam a falhar, a frequência e
amplitude de vibração começam a mudar.

Através do processo de análise de espectro aplicado

ao sistema inteiro, é possível identificar as
características de vibração de cada componente
individual para monitorar sua condição. A
deterioração da “ASSINATURA ESPECTRAL” é um sinal
de que o equipamento perdeu sua integridade.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Termografia

Resumidamente, TERMOGRAFIA é a técnica de registrar em forma gráfica ou visível a olho nu, a

Radiação Infravermelha que todos os corpos acima do Zero Absoluto ( -273,15 ° C) irradiam.

A termografia permite identificar, monitorar e registrar alteração nos níveis de temperatura dos
componentes e gerar uma imagem térmica ou termograma.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Termografia

A Termografia tem várias aplicações, desde o uso militar que consiste na aplicação de câmeras
infravermelhas para identificar movimentos inimigos em campo de batalha até o uso médico,
que consiste na identificação de tumores através da alteração de temperatura de determinadas
partes do corpo humano. Já na área industrial, podemos aplicar a Termografia em uma
infinidade de possibilidades: na área mecânica, elétrica, em tubulações, equipamentos
rotativos, equipamentos estáticos, etc.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Análise de Óleo

Consiste na análise em laboratório das propriedades do lubrificante, se existe contaminantes e

detritos. É realizada durante a manutenção preditiva e tem como finalidade fornecer
informação sobre o estado do lubrificante e principalmente sobre as condições da máquina.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Análise de Óleo é dividida em três categorias:
 Análise das Propriedades do lubrificante (verifica o estado do óleo base e seus aditivos);
 Analise dos Contaminantes (água, sílicas, partículas ferrosas, etc.)
 Análise e Monitoramento do Desgaste das Maquinas

A análise de óleo é para as máquinas como um exame de sangue é para nós seres humanos. Ao
comparar os resultados da análise de um óleo novo e usado, um analista poderá determinar
quando um óleo deve ser substituído.
Técnicas de Manutenção Preditiva
Alguns defeitos que podem ser encontrados pela análise de óleo:

 Contaminações em geral;
 Falhas em engrenamentos;
 Oxidação;
 Desalinhamentos;
 Depreciação de aditivos;
 Desgaste de componentes mecânicos (engrenagens, rolamentos, mancais de deslizamento,
partes móveis de motores diesel e à gasolina, rotores, válvulas e outros).
O que são Ensaios Não Destrutivos?
Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e
equipamentos sem destruir ou danifica-los, sendo executadas nas etapas de fabricação,
construção, montagem e manutenção.

Os Ensaios Não Destrutivos contribuem para o monitoramento da qualidade dos bens e

serviços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de
competitividade para as empresas que os utilizam.
Vantagens dos Ensaios Não Destrutivos:
• Permitem inspecionar 100% de um componente;
• Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
• Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
• Previnem a ocorrência de falhas em serviço;
• Permitem a detecção e caracterização de defeitos;
• Permitem fazer a caracterização de materiais;
• Permitem fazer a sua caracterização metrológica por verificação das dimensões.
O que são Ensaios Não Destrutivos?
As principais técnicas de Ensaios Não Destrutivos
(END) são:
• Líquido Penetrante
• Emissão Acústica
• Radiografia, Radioscopia e Gamagrafia
• Ensaio Visual
• Estanqueidade
• Partículas Magnéticas
• Ultrassom
Líquido Penetrante
Este método está baseado no fenômeno da capilaridade, que é o poder de penetração de um líquido
em áreas extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de penetração é
uma característica muito importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é extremamente
dependente do mesmo.

A aplicação de um revelador (pó branco) irá mostrar a localização para detecção de trincas superficiais
e descontinuidades com precisão e grande simplicidade, embora suas dimensões sejam ligeiramente
ampliadas.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
1. Preparação da superfície

As superfícies a inspecionar devem estar completamente limpas e secas, porque o estado da superfície influencia a ação de
entrada e saída do penetrante.

É necessário remover qualquer resquício de água, óleo, graxa, tinta, limalhas de ferro, ferrugem e todo material que possa
interferir ou mascarar o resultado.
A remoção deve ser feita através de escovas de aço, lixas, limpezas com solventes, desengraxantes e etc.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
1. Preparação da superfície

Os métodos mais empregados para a preparação de superfície são:

• Escovamento, lixamento ou esmerilhamento

Esmerilhamento ou lixamento devem ser feitos com o devido cuidado para não promover a deformação das bordas e
consequentemente obstruir os acessos ao penetrante.
A utilização de agulheiros, raspadeiras ou processo de jateamento como preparação de superfície não é recomendada.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
2. Aplicação do penetrante

O líquido penetrante é aplicado de modo a formar, sobre a superfície a inspecionar, um filme contínuo que se estende
para além da área a inspecionar. Este deve permanecer o tempo suficiente para permitir a atuação do penetrante.

É o tempo necessário para que o penetrante entre dentro das descontinuidades. Este tempo varia em função do tipo do
penetrante, material a ser ensaiado, temperatura, e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do
produto a ser ensaiado.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
3. Remoção do excesso de penetrante

Esta fase tem por fim a remoção do excesso de líquido que não penetrou nas fendas e permaneceu na superfície da peça.
A remoção do excesso deve ser feita de forma cuidadosa com objetivo de não causar a retirada do penetrante das
descontinuidades.

Após lavagem com água, a peça deve ser seca com, por exemplo, ar comprimido. A remoção usando solvente a secagem
pode ser feita por evaporação natural.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
4. Aplicação do revelador/revelação.

Consiste na aplicação de um filme uniforme revelador sobre a superfície. O revelador é um fino pó branco, muito parecido
com o talco, podendo ser aplicado seco ou em suspensão. O revelador age absorvendo o penetrante e revelando as
descontinuidades (trincas). A função do revelador consiste em melhorar a visibilidade das indicações dadas pelo penetrante.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
4. Aplicação do revelador/revelação.

A tabela abaixo (ASME Sec. V Art. 6 Ed. 2001), descreve tempos mínimos de penetração para temperaturas de 10 a 52° C.
Os tempos de penetração corretos devem estar de acordo com a norma aplicável de fabricação/inspeção do material
ensaiado.

A – Paea temperaturas de 10 a 52° C

B - O tempo necesario para a penetração deve ser conforme a orientação do fabricante.
C - A revelação se inicia tão logo a cobertura do revelador estiver seca sobre a superfície da peça. O
máximo tempo permitido para revelação é de 2 horas para reveladores aquosos e 1 hora para reveladores
não aquosos.
Líquido Penetrante – Passo a Passo
5. Inspeção e interpretação.

Logo após o início da secagem , deve-se acompanhar a evolução das indicações no sentido de definir e caracterizar o tipo
de descontinuidade e diferencia-las entre linear ou arredondadas. O tamanho da indicação a ser avaliada, é o tamanho da
mancha observada no revelador, após o tempo máximo de avaliação permitida pelo procedimento.

• Iluminação com luz natural (branca)

• Iluminação com Luz ultravioleta (“luz negra”)
Líquido Penetrante – Passo a Passo
6. Limpeza final

Após a operação de inspeção, é necessário proceder à limpeza das peças porque os resíduos dos materiais utilizados podem
ter efeitos nocivos quer em operações posteriores de reparação quer no comportamento em serviço das peças.
Líquido Penetrante – Critérios de aceitação
O critério de aceitação de descontinuidades deve seguir a norma ou especificação aplicável ao produto ou componente
fabricado e inspecionado.

ASME Sec. VIII Div.1 Apêndice 8

Avaliação das indicações:

Uma indicação é uma evidência de uma imperfeição mecânica. Somente indicações com dimensões maiores que 1/16
pol. ( 1,5 mm) deve ser considerada como relevantes.

(a) Uma indicação linear é aquela tendo um comprimento maior que três vezes a largura.
(b) Uma indicação arredondada é aquela na forma circular ou elíptica com comprimento igual ou menor que três vezes a
largura.
(c) Qualquer indicação questionável ou duvidosa, deve ser reinspecionada para determinar se indicações relevantes
estão ou não presentes.
Líquido Penetrante – Critérios de aceitação
Critério de Aceitação:
Toda as superfícies devem estar livres de :

(a) indicações relevantes lineares ;

(b) indicações relevantes arredondadas maiores que 3/16 pol. (5,0 mm) ;
(c) quatro ou mais indicações relevantes arredondadas em linha separadas por 1/16 pol. (1,5 mm) ou menos (de borda a
borda) ;
(d) uma indicação de uma imperfeição pode ser maior que a imperfeição, entretanto, o tamanho da indicação é a base
para a avaliação da aceitação .
Líquido Penetrante – Critérios de aceitação
Indicações isoladas abaixo de 1,5 mm não devem ser consideradas para efeito de avaliação.

Indicações Lineares:
São indicações com comprimento maior ou igual a três vezes a largura será considerada como linear.

a > 3. b

Indicações Arredondadas:
São indicações com comprimento menor que três vezes a largura será considerada arredondada.

a > 3. b

Indicações alinhadas:
São indicações agregadas em L com dimensões acima de 1,5 mm arredondadas, separadas entre si de 1,5 mm ou menos.

d < 1,5 mm
Líquido Penetrante – Critérios de aceitação

ASME Sec. VIII Div.1 Apêndice 8

Líquido Penetrante - Atividade
Avaliar defeitos com base no exercício proposto, informando se a indicação é linear ou arredonda e se os
mesmo estão aprovados ou reprovadas com base no critério da ASME Sec. VIII Div.1 Apêndice 8.