Brainstorming

- VAZAMENTO DE ÁGUA NAS TUBULAÇÕES

- MATERIAL FUGITIVO NO TFA
- MATERIAL FUGITIVO NO PICO
- DESGASTE DESEIGUAL DAS LAMINAS DOS
RASPADORES
Matriz de priorização SARRA
Identificação do Problema
 Identificação do Problema

Perda de R$ 1.161.523,20
Quanto representa 15.360 Ton?
no processo

Vagões que podem ser

150 carregadas
Identificação do Problema
 Identificação do Problema
MATERIAL FUGITIVO NO CARREGAMENTO 100%
100%
8000
MATERIAL FUGITIVO NO CARREGAMENTO
TFA3 3410 40% 3410
TFA1 7000 2540 71% 5950 80%
TFA2 2470 100% 8420 71%
6000

5000 60%
Toneladas

4000
40%
40%
3000 2540 2470
2000
3410 20%

1000

0 0%
TFA3 TFA1 TFA2
 Identificação do Problema
Perda de R$ 257.864,20
Quanto representa 3.410 Ton?
somente no TFA3

25.430 melancias
de 6kg
 Análise do
Fenômeno
Conhecendo o
problema
Conhecendo o TFA
Diretoria Ferrosos Sul
 Conhecendo o TFA
Diretoria Ferrosos Sul
7 Terminais Ferroviários

TFA TNC
TOD TFV
TCF TTZ
TAS

4 TERMINAIS PRÓPRIOS 3 TERMINAIS TERCEIROS

Conhecendo o TFA
Onde ocorre o problema
No terminal de carregamento TFA 3
Com quem ocorre o problema
Na supervisão de Infraestrutura TFA – ABO

“Na supervisão do Papai Franjinha”

 Como ocorre o problema
Devido a vazamento no alimentador e transportador durante
o carregamento
Alimentador 2083AL01 Transportador 2083TR01

Acumulo de minério no piso Acumulo de minério no piso

Com que frequência ocorre o
problema
Durante o carregamento de trens – 5 x dia
 Conhecendo o Impacto Problema

1
2 km 2

3 0,4 km
4

Tempo do ciclo deste reprocessamento é de no mínimo

27h ou seja 3 dias de trabalho
Conhecendo o Problema
 Conhecendo o Problema

EM MÉDIA 5 TRENS CARREGADOS NO DIA SOMENTE NO TERMINAL TFA3

TFA1 5200t
4 horas e 30 para carregar 1 composição – 134 vagões

TFA2 5200t
4 horas e 30 para carregar 1 composição – 134 vagões

TFA3 7550t
3 horas e 30 para carregar 1 composição – 134 vagões
 Conhecendo o Problema

MÉDIA 55,4 HORAS

Horas de Limpeza do caminhão no TFA3

60
58,3
58 57,0
56,4
56

54
Horas

52
50,1
50

48

46
ABRIL MAIO JUNHO JULHO
 Conhecendo o Problema

130 VIAGENS EM 4 MESES,

média de 3410 toneladas
 8 Km TCLD
VGR1

6 Km TCLD
Pico

8 Km TCLD
VGR2

TFA
PICO 3 Km Usina
ABO
VGR
ABO
Perdas geradas com o problema em
relação a:
M Movimentação Utilização de quatro equipamentos para
levar o material para reprocessamento

A Atendimento
atraso na liberação da limpeza para o
início da manutenção preventiva

G Gastos
com o reprocesso do material e o
retorno para as pilhas de carregamento

A Água
alta utilização de recursos hídricos na
limpeza dos prédios de carregamento

L Liberação
maior tempo na liberação dos trilhos
para início de outro carregamento

I Insegurança Projeção de Partículas durante a limpeza

Problema Particularizado

Excesso de material
fugitivo no
carregamento no
terminal 3.
 Problema Particularizado

Decisão Gerencial
META 1:
Reduzir em 50% os vazamentos e reprocesso de material no
TFA3, passando de 3410t para 1705t até novembro de
2015.

META 2:
Reduzir em 50% as horas de limpeza com caminhão no TFA3,
passando de uma média de 55,4 horas para
27,7 horas até novembro de 2015
Aprovação Papai Franjinha
Foto aprovação Gerencial
Projeto Fugitivo Destinado
Análise do
Processo
 Diagrama de causa e efeito
Carregamento de Furo nas
material muito paredes do silo
úmido
Estrutura de
Vazamento por sustentação da
desalinhamentos grelha inadequado

Falha no Sobrecargas de
processo de Sistema
carregamento

Chute de transferência
Revestimento
com abertura nas laterais
Inadequado do chute

Excesso de material
fugitivo no carregamento
no terminal 3.
 Brainstorming de causas
fundamentais

Vazamentos por Furos nas paredes do

desalinhamentos chute

Estrutura de sustentação
da grelha inadequado

Chute de transferência Revestimento Inadequado

com abertura nas laterais do chute
 Teste de hipóteses de causas

Estrutura de sustentação
da grelha inadequado

Vazamento por Carregamento de

desalinhamentos material muito úmido

Furo nas paredes do silo Sobrecargas de Sistema

Revestimento
Falha no processo de
Inadequado do chute
carregamento

Chute de transferência
com abertura nas laterais
 Teste de hipóteses de causas

Estrutura de sustentação
da grelha inadequado

Falta fixação da estrutura

acarretando na
ineficiência
Teste de hipóteses de causas

Vazamento por
desalinhamentos

Acumulo de minério na
lateral da grelha
acarretando no
desalinhamento da correia
 Teste de hipóteses de causas

Carregamento de
material muito úmido

PRO determina tempo de

residência mínimo para
recuperar minério

“Deve observar as condições das pilhas a ser recuperado,

verificar se houve o tempo de residência de no
mínimo 6 horas para recuperação do minério e qualquer
anormalidade que for observada deve ser comunicada
imediatamente para a supervisão.”
 Teste de hipóteses de causas

Furo nas paredes do silo

Placa de revestimento
soltando devido a
desprendimento da porca
de fixação
 Teste de hipóteses de causas

Sobrecargas de Sistema

Evento causado por alguma

anomalia do processo
Teste de hipóteses de causas

Revestimento
Inadequado do chute

Placa de revestimento
inadequada para o local
aplicado, placa para
impacto em local de arraste
Teste de hipóteses de causas

Falha no processo de
carregamento

Sistema controlado via PLC,

com Inter travamentos para
evitar possíveis falhas
 Teste de hipóteses de causas

Chute de transferência
com abertura nas laterais

Erro de projeto acarretando

em vazamento de minério
nas laterais do chute
PLANO DE
AÇÃO
Brainstorming de possíveis soluções

Trocar placas de
Trocar estrutura do
revestimento do
chute
chute

Criar sistema que

Instalar vigas de jogue o material do
fixação da estrutura piso da passarela para
da grelha no prédio dentro do vagão
 Teste de Viabilidade

M Movimentação
A solução reduz a utilização de 4
equipamentos no local?

A Atendimento A solução atende as partes envolvidas?

G Gastos Relação custo/beneficio da solução?

A Água
A solução oferece diminuição na
utilização de recursos hídricos ?

L Liberação
A solução oferece qualidade e rapidez na
execução da tarefa?

É seguro para os executantes e para o

I Insegurança equipamento?
 Teste de Viabilidade

SOLUÇÕES M A G A L I
PROPOSTAS
SIM NÃO SIM NÃO SIM NÃO SIM NÃO SIM NÃO SIM NÃO

Troca das chapas do silo X X X X X X

atual que é resistente
somente a arraste por
resistência a brasão
Instalação de viga de coluna X X X X X X
de sustentação

Instalação de um sistema X X X X X X
que lance o material
fugitivo na passarela
direto para o vagão
Trocar o tipo de revestimento X X X X X X
do chute

Ajustar o contrapeso do X X X X X X
motor

Troca das arruelas lisas X X X X X X

pelas arruelas de pressão no
chute

Instalar sensor de presença X X X X X X

de Locomotiva
Plano de Ação
Plano de Ação
 AÇÃO
Fases do plano
Fase 1- Foco na causa raiz –
Geração de Material Fugitivo

Fase 2 - Foco no retrabalho –

Reprocessamento de material
Ação
 Ação Fase 1 – Foco na Causa Raiz
Substituição das placas de revestimento de impacto por placas de
revestimento abrasivo
Ação Fase 1 – Foco na Causa Raiz
Instalação de vigas para reforço da estrutura da grelha vibratória
 Ação Fase 1 – Foco na Causa Raiz
Substituição das arruelas lisas por arruelas de pressão para evitar
desprendimento e furar o chute
Ação Fase 2 – Foco no Retrabalho
Entrega do Projeto pela Engenharia da manutenção
Ação Fase 2 – Foco no Retrabalho
Instalação da tubulação para direcionar o material para o vagão
Custo da Implementação

Andaime: R$ 5.635,77

Instalação do Sensor de vagão e

sinalizadores nas passarelas R$
9.097,51

R$ 14.733,28
 Projeto Implantado

Aprovação Engenheiro Técnico de Segurança

Adriano Braga Marcos Braga
PROJETO EM FUNCIONAMENTO
VERIFICAÇÃO
 Verificação

META 1:
Reduzir em 50% os vazamentos de material no TFA3,
passando de 3410t para 1705t até novembro de 2015.
 Verificação

DA
RA
PE
SU
TA
ME

ATÉ 15/11/15: 1150t

 Verificação

META 2:
Reduzir em 50% as horas de limpeza com caminhão no TFA3,
passando de uma média de 55,4 horas para
27,7 horas até novembro de 2015
Verificação
 Ganhos obtidos com o projeto:
Ganho dos 4 equipamentos em outras áreas
M Movimentação com a redução das horas de atuação no
TFA3

A Atendimento
ganho na liberação da limpeza para o início
da manutenção preventiva

G Gastos
Redução da remoção e o reprocesso do
material fugitivo

A Água
redução significativa da utilização de recursos
hídricos na limpeza dos prédios de
carregamento
ganho na liberação para início de outro
L Liberação carregamento com a eliminação do material
nos trilhos
eliminação da projeção de partículas para as
I Insegurança laterais na realização da limpeza
 Ganhos Tangíveis

Redução de 2260 Ton. no período de 4 meses

de material fugitivo e sem reprocessamento
2260t x US$ 19,00 x R$3,98 (valor da tonelada do minério)

R$ 170.901,20
Projeção de 6780 Ton. no período de12 meses
de material fugitivo e sem reprocessamento

R$ 512.703,60
 Ganhos Tangíveis
Redução do Custo de reprocesso e 4 meses
2260t = 87 viagens de caminhão (media de 26 t por viagem
considerando 10 viagens por dia)

Tempo necessário para remoção do material: 72 horas = R$ 6340,32

Custo Variável HH (mini, retro, carregadeira, caminhão)
Tempo necessário para reprocessamento: 72 horas = R$ 5423,76
Custo Variável HH (carregadeira e caminhão)
Tempo de remoção do material até o pátio: 72 horas = R$ 3687,84
Custo Variável HH (carregadeira e caminhão)

Redução do Custo de reprocesso e 4 meses = R$ 15.451,92

Projeção de redução no período de 12 meses

R$ 46.355,76
 Ganhos Tangíveis
Redução do Custo de diesel em 4 meses
2260t = 87 viagens de caminhão (media de 26 t por viagem
considerando 10 viagens por dia)
= R$ 842,40
Mini Carregadeira: 6L / Hora x 72 horas = 432L x R$ 1,95
Retro: 12L / Hora x 72 horas = 864L x 1,95 = R$ 1684,80

Carregadeira: 8L / Hora x 216 Horas = 1728L x 1,95 = R$ 3369,60

Caminhão: 7L / Hora x 216 Horas = 1512L x 1,95 = R$ 2948,40

Redução do Custo de diesel em 4 meses =

R$ 8.845,20
Projeção de redução no período de 12 meses

R$ 26.535,60
 Ganhos Tangíveis
Projeção de redução total no período de 4
meses

R$ 195.198,32

Projeção de redução total no período de 12

meses

R$ 585.594,96
 Ganhos Intangíveis

Satisfação da Equipe
Padronização e Conclusão

Cadastrado na central
de boas práticas
 AGRADECIMENTOS

Equipe Manutenção: Equipe Elétrica:

Supervisor Fernando, Técnico Supervisor Genilton e
Edmar, mecânicos Alex, Luiz eletricistas Vale e
Henrique, Júnior e José Terceirizada CBE
Henrique
“Minério é no vagão e não no chão
Melhorando a cada dia é evolução
Vamos juntos dar as mãos
E crescer irmãos”