Planejamento da

Colheita e do
Transporte Florestal
Planejamento
• Técnica de racionalização dos
recursos
• Agrupar idéias
• Definir ações e suas sequências
• Controlar variáveis
• Alcançar resultados
Funções do Planejamento
Eliminar as
contradições internas Quantificar as
e determinar a potencialidades dos
sequência lógica das recursos físicos
ações

Definir a hierarquia
Encontrar as dos níveis de risco
melhores alternativas para tomadas das
decisões
 Buscar sistemas operacionais
adaptados às condições locais
(otimização de máquinas)

Antecipar e solucionar de
problemas que possam surgir

Funções do
Planejamento Estabelecer rotinas

Garantir a segurança das

operações florestais
 Tentativa - baseia-se em fatos ocorridos no
passado

Métodos de Imitativo - baseia-se em informações obtidas

Planejamento de outras empresas (condições distintas)

Científico - baseia-se em dados reais obtidos

e na aplicação de pesquisa operacional e
sistema de informação geográfica
Tipos de Planejamento Quanto a
Temporalidade

• Planejamento estratégico
• Longo período de tempo (10 a 20 anos)
• Tipo de manejo
• Consumo de madeira
• Áreas para colheita, número de talhões
• Necessidade de compra de madeira
Plano de abastecimento de madeira para a indústria
Consumo de Madeira (m3 ou toneladas)
Ano Áreas Próprias Áreas de Fomento Total
Celulose Energia Toras Celulose Energia Toras

2003
2005
2006
...
2022
Plano de abastecimento de madeira em um
período do horizonte de planejamento

Consumo de Madeira (m3 ou Produção

Espécie Produto tonelada/ano) Prevista
3
1º Desbaste 2º Desbaste Corte Raso (m /ano)
Eucalipto Celulose
Energia
Toras
Pinus Celulose
Energia
Toras
Cadastro de talhões
Área Ano Idade Regime IMA Volume Distância
Projeto Talhão (ha) Plantio (anos) Manejo (m3/ha/ano) Total Transporte
(ton) (km)
1 70 36,3 1990 16 C.Raso 36,65 22.616 20
1 71 15,1 1990 16 C.Raso 42,84 11.150 21
1 73 40,1 1990 16 C.Raso 39,20 26.699 22
2 30 24,0 1994 12 Desbaste 39,03 16.834 45
2 31 36,6 1994 12 Desbaste 45,28 29.805 47
2 32 35,7 1994 12 Desbaste 47,36 30.438 48
Mapas

Localização dos projetos disponíveis para colheita nos

próximos anos do horizonte de planejamento

Estratificação conforme o regime de manejo

Sequência da colheita durante o ano e na definição de

talhões estratégicos de colheita
Mapas
Legenda: Corte raso 1º Desbaste 2º Desbaste
3º Desbaste Corte estratégico
 • Planejamento gerencial ou tático
• Verificar a sequência da colheita, e
a qualidade das estradas
Tipos de • Definir os maquinários e
Planejamento equipamentos, e a distância
Quanto a média do transporte
Temporalidade • Determinar os rendimentos e os
custos
• Abrangência (projeto ou de
talhão)
Tipos de Planejamento
Quanto a Temporalidade
• Planejamento gerencial ou tático
• Macroplanejamento (projeto)
• Custos e os rendimentos das
operações
• Características topográficas
e a alocação das estradas
• Áreas críticas para condições
climáticas desfavoráveis
• Realização do orçamento
anual
 • Planejamento gerencial ou tático
• Microplanejamento (talhão)
Tipos de • Definição de eitos de corte (faixas
Planejamento de trabalho)
Quanto a • Determinação da forma e
distâncias de extração e
Temporalidade • Delimitação das as áreas de
preservação permanente e de
reserva legal
Tipos de Planejamento Quanto a
Temporalidade

• Planejamento operacional
• Nível hierárquico mais baixo
• Coordenação e o controle das operações
• É delimitado pelas etapas de derrubada, extração e
processamento
Exemplo de Planejamento Operacional
Caracterização do subsistema de colheita (árvores inteiras)

(a) (b) (c)

Fonte: Caterpillar
Figura 7.5 - Máquinas e operações que compõem o subsistema de colheita. (a)
Derrubada com Feller – Buncher, (b) arraste com Skidder, (c) Processamento
com cabeçote processador.
Exemplo de Planejamento Operacional
Feller-buncher, Skidder e Cabeçote Processador
Planejamento Operacional
(Derrubada) DERRUBADA DO PRIMEIRO
EITO DE TRABALHO (5
DIRECIONAMENTO DA BASE
DOS FEIXES DE ÁRVORES
PARA A EXTREMIDADE DO
LINHAS DE PLANTIO)
TALHÃO
Legenda

DERRUBADA DE RETORNO DO FELLER-

APROXIMADAMENTE A BUNCHER AO INÍCIO DO
 Feixe de madeira METADE DE SEGUNDO EITO,
derrubado pelo Feller-buncher COMPRIMENTO DO REALIZANDO O MESMO
PRIMEIRO EITO PROCEDIMENTO

 Cepa

FEIXES EMPILHADOS A 45O

DERRUBADA DO PRIMEIRO
EM RELAÇÃO AO
E SEGUNDO EITOS NA
ALINHAMENTO DE
 Sentido de deslocamento do OUTRA EXTREMIDADE DO
PLANTIO, PARA FACILITAR A
Feller-buncher TALHÃO
OPERAÇÃO DOS SKIDDERS
Planejamento Operacional
(Extração) DESLOCAMENTO DO SKIDDER DA
MARGEM DA ESTRADA ATÉ O LOCAL
ONDE SE ENCONTRAM OS FEIXES
MANOBRA PARA A FIXAÇÃO DO
FEIXE, POSICIONANDO A MÁQUINA
COM A TRASEIRA PRÓXIMA AO FEIXE

Estrada
Legenda

ARRASTE DOS FEIXES EM DIREÇÃO À

MARGEM DO TALHÃO,
POSICIONADOS PARALELAMENTE E
DISPOSTOS EM UM ÂNGULO DE 30 O
 Feixe de madeira EM RELAÇÃO AO ALINHAMENTO DE
arrastado pelo Skidder PLANTIO
METADE DOS FEIXES É ARRASTADA
PARA UMA EXTREMIDADE DO
TALHÃO E A OUTRA METADE PARA A
EXTREMIDADE OPOSTA

 Cepa

 Sentido de deslo-
camento do Skidder
ENTRE OS FEIXES ARRASTADOS E A
ESTRADA É DEIXADA UMA
DISTÂNCIA APROXIMADA DE 10
METROS, SENDO 4 METROS ENTRE
Estrada OS FEIXES ARRASTADOS E A
MADEIRA PROCESSADA
Planejamento Operacional
(Processamento)

DESLOCAMENTO NA FAIXA ENTRE

Estrada OS FEIXES ARRASTADOS PELO
Legenda SKIDDER E AS PILHAS DE
MADEIRA PROCESSADA

 Feixe de madeira
arrastado pelo Skidder

 Cepa
FIXAÇÃO DE ALGUMAS ÁRVORES,
SENDO ENTÃO SUSPENSAS E
MOVIMENTADAS ATÉ O PONTO
 Sentido de deslo- ONDE SÃO FORMADAS AS PILHAS,
camento do Skidder ONDE SÃO DESGALHADAS E
TRAÇADAS EM TORAS.

Estrada
Fluxograma
Controle
Gerenciamento das operações e tomadas de decisões

Acompanhamento da execução das operações

• Atender o requerimento de matéria-prima da indústria

• Fornecer informações para fins gerenciais e operacionais
• Alimentar o sistema de controle de custos
• Compor a base de dados do sistema de planejamento
• Fornecer informações para pagamento de pessoal e treinamento
• Assegurar o cumprimento do plano estratégico da empresa
 Acompanhamento Diário de Operações
Mës: Julho Dias Operacionais: 24 Data Início: 01/07/2007
Dia Atual: 20
Produção Corte (m3) Produção Extração Produção Transporte
Data (m3) (m3)
Pinus Pinus Pinus
Processo Toras Processo Toras Proprio Terceiro
1/07/07 3.472 1.220 3.438 1.220 1.550 2.840
2/07/07 3.510 1.378 3.454 1.350 1.780 2.650
3/07/07 4.267 1.209 3.306 1.150 1.850 2.450
4/07/07 4.072 1.578 3.205 1.220 1.900 2.780
Planilha de 5/07/07
7/07/07
3.667
3.626
1.748
1.744
3.772
3.743
1.260
1.540
1.750
1.790
2.650
2.670
Controle .
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.
.

Operacional Real.Acum.
Meta Acum.
49.433
52.000
19.200
20.000
51.556
52.000
18.700
20.000
27.878
28.500
41.530
42.500
% 95% 96% 99% 94% 98% 97%
Meta Diária 3.200 1.240 3.200 1.240 1.776 2.664
Meta Mensal 80.000 31.000 80.000 31.000 44.400 66.600
Análise Operacional
• Estudos dos tempos e movimentos
• Cronometragem dos elementos do ciclo
operacional
• Tempos produtivos e improdutivos
• Determinar a eficiência operacional
• Disponibilidade mecânica e técnica
• Produtividade efetiva
Eficiência Operacional
Disponibilidade Mecânica
Disponibilidade Técnica
Produtividade Efetiva
O transporte é a atividade que estabelece:
• utilidade de lugar (recurso certo no local certo)
• utilidade de tempo (recurso certo na hora certa)
• extensão geográfica (raio de ação) que se pode atingir
 • Possibilidade de entrega de mercadorias
porta a porta
• Flexibilidade em relação à rota
• Maior rapidez, pela eliminação dos pontos
intermediários de desembarque e
Transporte Rodoviário reembarque
• Tarifas competitivas em relação a outros
modais para cargas pequenas e/ou a
distâncias curtas
• Serviço personalizado
 Sistemas de Trabalho
CARREGAMENTO

Transporte
Direto

Fábrica
 Sistemas de Trabalho
Carregamento

Transporte
Indireto

Praça de
Desengate/
Engate

Fábrica
Diretrizes para a Seleção de Veículos

Q = quilometragem rodada ou grau de

utilização (km/mês);
HT  D  P HT = tempo efetivo de trabalho (h/dia);
Q= D = disponibilidade (dias/mês);
P
T P = percurso de ida + volta (km);
V
V = velocidade operacional (km/h);
T = tempos de carregamento e
descarregamento (h).
Velocidade
Operacional
Percurso (ida e volta) = 100 km
Tempo de Quilometragem Nº mensal de Necessidade Frota
carregamento/ rodada viagens p/ mensal necessária
(km/mês) veículo
descarregamento
16 h 1.351,35 13,51 7,4
100
12 h 1.724,14 17,24 5,8 (-21,6%) Tempo de
Tempo de
Percurso (ida e volta) = 3.000 km
Quilometragem Nº mensal de Necessidade Frota
Carregamento e
carregamento/ rodada
(km/mês)
viagens p/
veículo
mensal necessária Descarregamento
descarregamento
16 h 8.241,76 2,75 36,4
100
12 h 8.620,69 2,87 34,8(-4,4%)
Percurso (ida e volta) = 100km
Horas de Quilometragem Nº mensal Necessidade Frota
trabalho rodada de mensal necessária
(km/mês) viagens p/
veículo
8 1.600 16 6,25
100 Tempo
24 4.800 48

Percurso (ida e volta) = 3.000km

2,08 (-66,7%)
efetivo de
Horas de
trabalho
Quilometragem
rodada
Nº mensal
de
Necessidade
mensal
Frota
necessária
Trabalho
(km/mês) viagens p/
veículo
8 7.058,82 2,35 42,55
100
24 21.176,47 7,06 14,17 (-66,7%)
DIMENSIONAME
NTO DE FROTA
Método Matricial
• Consiste na adoção de símbolos representativos dos principais
elementos do ciclo operacional.
Exemplo 1

• Uma indústria de celulose necessita abastecer o seu depósito

continuamente, sendo a demanda mensal de madeira de 9.600
toneladas. O tempo de viagem, com e sem carga, é de uma hora e
meia, sendo necessária meia hora para o carregamento e o mesmo
tempo no descarregamento dos semirreboques, tracionados por
cavalos-mecânicos.
• A empresa deseja saber quantos cavalos-mecânicos e semirreboques
serão necessários, com carga útil de 20 toneladas, operando 20
dias/mês, em turno de 12 horas/dia.
 V = D ÷ J ÷ C, onde
Número de D = demanda mensal (t)
viagens J = jornada mensal (dias)
necessárias C = carga útil por viagem (t)
V = 9600 ÷ 20 ÷ 20
por dia (V) V = 24 viagens/dia
 Número
necessário NC 
24 viagens / dia
de carretas 3 viagens / dia = 8 veículos
(NC)
 Q = V * J * P onde,
V = número de viagens necessárias
Quilometragem por dia
mensal de cada J = jornada mensal (dias)
veículo (Q)
P = percurso (ida + retorno)
Q = 3 * 20 * 200 = 12.000 km/mês
 • CM = V * J * C
• V = número de viagens
Carga mensal necessárias por dia;
transportada por • J = jornada mensal (dias);
veículo (CM) • C = carga útil por viagem (t).
• CM = 3 * 20 * 20 = 1.200 t/mês
por veículo
Dimensionamento de frota
• O tempo disponível da jornada de trabalho deve ser o mínimo múltiplo
comum (MMC) entre o tempo dos elementos viagem carregada (TVC) e
vazia (TVV) e o tempo total do ciclo operacional, ou seja, viagem
carregado (TVC), descarregamento (TD), viagem vazio (TVV) e
carregamento (TC).
• MMC entre {TVC + TVV ; TVC + TD + TVV + TC}
• No exemplo, o TVC + TVV foi de três horas, enquanto o TC + TD foi de
uma hora. Portanto, o MMC entre {3 ; 4} é 12, sendo considerado o
tempo disponível para a jornada de trabalho.
Vantagens do método Matricial

O método permite visualizar os veículos e as tarefas que estão

sendo realizadas;

O método auxilia no dimensionamento do sistema de

carregamento e descarregamento;

Permite a flexibilização no sistema de carregamento e

descarregamento.
Obrigado!