Definio da estrutura analtica de produto de um navio SUEZMAX em funo dos ativos disponveis no estaleiro Bruno Stupello Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo Valdir Lopes Anderson Escola Politcnica da Universidade de So Paulo Marcos Mendes de Oliveira Pinto Escola Politcnica da Universidade de So Paulo

1. Resumo Este trabalho foi motivado pela falta de conhecimento de uma metodologia para definio da estrutura de produto de um navio que fosse suficientemente aprofundada ou suficientemente genrica para permitir sua reproduo. Para o seu desenvolvimento, foram revistos os principais processos produtivos que compem a construo de um navio, os equipamentos e recursos necessrios aos estaleiros e as caractersticas do projeto de um navio petroleiro e da matria prima disponvel. Como resultado, obteve-se uma estrutura de produto que, se no tima, buscou minimizar a quantidade de trabalho envolvida na produo das diversas partes do casco. Espera-se que a metodologia aqui apresentada possa trazer contribuies para a atividade na prtica dos estaleiros brasileiros. 2. Abstract This paper was developed because it was not found a methodology for the definition of the product structure for a ship that was deep or generic enough to be employed in an academic use. To develop this, a review of the main processes of ship building was necessary. The resources needed for this were studied, as well as the ship and material characteristics. The result is a product structure that is not the best one possible, but that was constructed

with the care of minimizing the work necessary in block assembly. We hope that this methodology will be useful for Brazilian shipyards. 3. Introduo O escopo deste trabalho contempla o desenvolvimento do Product Work Breakdown Structure (Estrutura Analtica de Produto) de um navio, que constitui o primeiro esforo do departamento de planejamento de um estaleiro para programar a produo do navio. Pesquisou-se sobre este assunto na literatura e junto a especialistas, mas no se encontrou nenhum trabalho que formalizasse uma metodologia suficientemente detalhada de como realizar essa atividade, nem uma suficientemente generalista que pudesse ser aplicada a todos os navios. Em entrevistas nos principais estaleiros brasileiros, observou-se que esse processo depende exclusivamente da longa experincia dos engenheiros responsveis e de metodologias importadas em alguns casos, o que oferece pouca flexibilidade ao usurio. Por isso optou-se por desenvolver a sistemtica detalhada neste trabalho. Era essencial definir premissas que permitissem obter uma diviso do navio em partes, num nvel de detalhamento que fosse adequado para mostrar a dificuldade da programao da produo e no se tornasse invivel de se realizar em tempo hbil.

A Figura 1 ilustra os trs principais parmetros que impem as restries na definio da estrutura de produto.
Matria prima

maior a produtividade do estaleiro, pois as vantagens das instalaes de uma oficina em comparao ao dique ou carreira imprimem maior velocidade na manufatura. Segundo Pinto (2007), apenas a construo da estrutura de um navio petroleiro de 250 metros de comprimento gera mais de 18.000 itens a serem controlados. Incluindo-se os equipamentos que vo a bordo, sistemas auxiliares e itens de acabamento este nmero facilmente multiplicado. A gesto desse projeto de construo um grande problema que comea pela definio do que, onde, quando e com quais recursos produzir. Storch (2005) afirma que essa abordagem na indstria naval segue dois caminhos: a diviso do navio segundo seus sistemas (System Work Breakdown Structure - SWBS) ou segundo a construo do produto (Product Oriented Work Breakdown Structure - PWBS). A diferena bsica entre os dois que o primeiro baseia-se nos sistemas do navio propulso, habitao, sistema eltrico enquanto o segundo foca os processos construtivos, sendo feita a diviso num bloco que j contenha a parte estrutural do casco, os dutos, fiao e tubulao que passaro por aquele local. Na produo dessas partes usado o conceito de Grupos de Tecnologia, no qual seqncias de trabalhos num lote de peas so realizadas em oficinas, com mquinas e pessoal especfico, ao invs de se utilizar uma linha de produo. Como o processo intermitente, a linha de produo acabaria tendo uma velocidade muito reduzida. No caso de navios militares, costuma ser empregado o SWBS dada a grande complexidade dos sistemas envolvidos (SNAME, 2003), como os sistemas de armamentos, comunicao, sensores e outros, geralmente em redundncia. Portanto, necessrio que cada sistema seja instalado por uma equipe especializada. J no caso de navios mercantes, o PWBS traz maiores ganhos de produtividade e o mais utilizado. Feita a diviso em blocos, a produo deve ser encaminhada para as oficinas de modo que os processos sejam feitos em tempo hbil para a edificao otimizada (que no permita ociosidade no dique) e que os recursos sejam adequadamente nivelados, com as oficinas trabalhando do modo mais contnuo possvel e evitando alternar entre picos de utilizao e perodos de ociosidade.

Caract. Navio

PWBS

Estrutura de Produto

Caract. Estaleiro

Figura 1: Definio da estrutura de produto Foram definidas premissas simplificadoras nesses trs parmetros, tomando-se o cuidado de no afastar a soluo encontrada da realidade da construo naval brasileira. Para simplificar a diversidade da matriaprima, considerou-se que todas as chapas eram de ao naval1 e suas dimenses mximas eram 12 metros de comprimento por 3 metros de largura. Esses valores so observados no Brasil porque o transporte entre a siderrgica e o estaleiro feito essencialmente por via rodoviria. Quanto s caractersticas do navio, o trabalho baseou-se na cpia obtida do projeto estrutural da seo mestra de um navio petroleiro Suezmax, que ser mais bem descrita em tpico especfico. As premissas mais trabalhosas concentraramse nas consideraes sobre o estaleiro. Buscou-se considerar os principais ativos disponveis num estaleiro tpico brasileiro. Era indispensvel, entretanto, estudar o estado da arte dos processos mais relevantes e os equipamentos disponveis atualmente em nvel mundial a fim de evitar limitar esta anlise a ativos obsoletos. Este problema foi abordado atravs de nova pesquisa bibliogrfica, entrevistas com fabricantes de equipamentos e profissionais de estaleiros visitados. 4. Estrutura de produto Os grandes navios so construdos obrigatoriamente em blocos, sees ou anis, pois o espao disponvel para a montagem da embarcao prximo ao mar limitado e caro. Essas partes so construdas em terra, nas oficinas do estaleiros, e depois so unidas no local da edificao do casco. Quanto maiores forem essas partes, menor ser a quantidade de trabalho a ser feita na rea de montagem, menor o tempo de entrega de um navio e Caractersticas de ao de alta resistncia e densidade de 7.800 Kg/m3
1

5. Construo do navio Entre os trabalhos que compem a construo do navio, a montagem da estrutura do navio (casco) e a pintura representam grande parte do trabalho total do estaleiro. A Tabela 1 mostra a quantidade de trabalho necessria por cada item da construo de um navio, medida em Homem-hora (Hh). Tabela 1: Quantidade de trabalho para construir um navio petroleiro de 350m
Atividade Estrutura Tubulao Pintura Acessrios Mquinas Apoio Eltrica instrumentao Acabamento Total e Quantidade Hh % do total 1.215.000 500.000 240.000 170.000 125.000 115.000 105.000 31.000 2.500.000 49% 20% 10% 7% 5% 5% 4% 1% 100%

Como a construo de um dique muito cara, muitos estaleiros optam pela carreira, pagando por essa escolha com a dificuldade adicional de se construir o navio com certa inclinao. Nos casos em que h tambm restrio de espao, emprega-se carreira para lanamento lateral, que dificulta a construo ao permitir livre acesso apenas a um bordo do navio durante a edificao. A outra opo utilizar o dique flutuante. Neste caso, pode-se construir o navio sobre o dique, com a desvantagem de ocup-lo durante todo o perodo de edificao, ou construir o navio em terra, sobre trilhos, e depois que o casco estiver pronto transport-lo para o dique flutuante (operao conhecida como load out). As mesmas questes de custo e produtividade so transferidas para as oficinas e influenciam no seu dimensionamento. Ferraz (2006a) aponta que vantajoso do ponto de vista da produtividade e do prazo fazer a maior quantidade de trabalho possvel fora do dique ou carreira. Ou seja, blocos maiores, que requeiram menor tempo de edificao e que contenham o maior nvel de acabamento avanado trazem vantagens como otimizao do uso do dique e diminuio do retrabalho. Para construir blocos maiores, porm, os equipamentos das oficinas tm que ser todos adaptados. 5.2. Processos e equipamentos envolvidos na construo de blocos Os processos realizados sobre o material estrutural no estaleiro, basicamente o ao, so os seguintes: Desempeno e estreitamento; Marcao e corte; Conformao; Soldagem; Proteo.

A confeco de tubos e dutos que sero instalados no navio objeto de trabalho de oficinas especializadas no estaleiro, quando a atividade no terceirizada, e deve ser tratada em separado. O processo de instalao de tubulao, dutos, fiao e equipamentos diversos chamado outfitting e realizado, em geral, no cais aps o lanamento da embarcao. Uma ressalva feita no texto no caso de acabamento avanado (advanced outfitting), pois segundo Ferraz (2006b) desejvel um adiantamento dessas atividades que, feita nas oficinas, ocorre com produtividade muito superior. Apresentam-se a seguir os principais processos realizados nas oficinas de um estaleiro, analisando os equipamentos necessrios a cada etapa e tecnologias disponveis, acompanhados de uma estimativa de custos quando possvel. 5.1. A montagem do casco O local da montagem do casco, seja dique, carreira ou dique flutuante, um dos ativos mais importantes do estaleiro. O dique traz vantagens incontestveis, como a posio de construo plana horizontal, ao invs de inclinada como ocorre na carreira, alm de permitir a realizao de servios de reparos no casco, que exigem a retirada do navio da gua (docagem). Este fato abre um grande nicho a ser explorado pelo estaleiro e deve ser visto com ateno.

H processos auxiliares como transporte, usinagem, vedao e outros. O transporte de material e peas de sub-montagem permeia todos os processos do estaleiro e tem um grande impacto sobre o tamanho dos blocos que o estaleiro capaz de produzir. 5.2.1. Desempeno e estreitamento Antes de inserir chapas e perfis no processo produtivo preciso corrigir as distores em sua geometria causados pelo transporte e armazenagem, usando para isso equipamentos como prensas, calandras e

acessrios como grampos, clipes e macacos hidrulicos. 5.2.2. Marcao e corte O material que chega ao estaleiro costuma vir em tamanho padro de acordo com as capacidades do produtor e do meio de transporte utilizado, mas a regra geral que as chapas cheguem com dimenses alguns milmetros superiores s especificaes. Quando chegam ao estaleiro estas chapas so cortadas por processos mecnicos ou trmicos. Cortam-se peas menores, de acordo com as necessidades de produo, ou apenas as extremidades para garantir sua preciso dimensional, e marcam-se as peas por processos mecnicos, pintura ou, mais recentemente, com a colocao de etiquetas inteligentes que facilitem a automatizao dos estoques. O corte mecnico, que consiste na utilizao de serras e guilhotinas, mais empregado no corte de chapas finas, nas quais o calor do corte trmico provocaria deformaes muito significativas. No casco de um navio petroleiro essas partes so bastante raras, ocorrendo principalmente na superestrutura. Na maioria dos casos utilizado o processo trmico, cujas tecnologias disponveis so o oxicorte, o corte a plasma, o corte a laser e o corte a arco-carbono. O corte a laser tem o investimento inicial mais alto entre as quatro opes, e sua velocidade de corte cai bastante com o aumento da espessura das chapas. J o corte a arcocarbono, que utiliza corrente eltrica para cortar, tem custo operacional muito alto e tambm muito barulhento. Por esses motivos, os dois primeiros so os mais comuns nos estaleiros. O oxicorte usa acetileno ou propano como combustveis e a energia cintica desses gases para carregar o metal liquefeito pelo calor. Costuma ser empregado para chapas com pelo menos 300 milmetros de largura, pois para larguras menores que essa o efeito trmico muito relevante. Existem desde mquinas de corte manuais que custam US$ 500 at mquinas automticas com controle ptico de mais de US$ 20.000. O corte a plasma usa um arco eltrico para fundir uma regio restrita do metal, que por sua vez carregado por um jato de ar ionizado. mais preciso e comum que o prprio equipamento prepare o chanfro para a solda. mais rpido para cortar chapas de at 19 milmetros de espessura, e pode ser feito debaixo dgua, auxiliando no resfriamento e

provocando menor distoro na chapa. Suas desvantagens so o barulho e a fumaa que causa. A Tabela 2 foi extrada de SNAME (2003) e faz uma comparao entre as tecnologias de corte utilizadas em estaleiros. Tabela 2: Comparao entre as tecnologias de corte Processo Velocidade de corte (m/mim) Oxicorte Plasma Laser

0,9 - 0,6 3,9 - 1,9 2,7 - 2,0

Rusticidade (10 pontos 38 - 62 irregulares) Tolerncia de perpendicularismo 0,9 - 1,1 (mm) Largura de corte 1,4 - 1,6 (mm) Investimento 38.000 (USD) Custos dos 460 insumos (USD) Custos 21.300 operacionais (USD) 5.2.3. Conformao

50 - 82

45 - 80

1,2 - 1,4 0,6 - 0,7 3,5 - 7,0 0,5 - 0,7 76.000 880 21.400 114.000 1.270 21.600

A curvatura de chapas amplamente utilizada na indstria naval. Tem duas importantes variantes: mecnica ou trmica. Muitas vezes esses dois processos so combinados resultando em processos mais rpidos e precisos. A conformao mecnica consiste no emprego de prensas, rolos e calandras acionados hidraulicamente que pressionam o material no sentido da curvatura desejada. O processo geralmente tem muitos ciclos e tem a capacidade de alcanar a circunferncia completa numa chapa de ao. A conformao trmica baseia-se no princpio da distoro de materiais aquecidos de maneira no-uniforme. Quando se aplica calor a um ponto, o mdulo de Young do material naquele ponto alterado e acontece uma distoro. Com o resfriamento, as tenses aplicadas pelo restante do material fazem com que a curvatura permanea. Os parmetros de controle sobre a conformao trmica so a espessura do material, o calor aplicado e o processo de resfriamento utilizado. Nos estaleiros, dada a

grande variedade de espessuras das chapas e a inexistncia de um processo de resfriamento mais elaborado, o parmetro de controle acaba sendo a velocidade com que a chama percorre a chapa. 5.2.4 Soldagem A soldagem talvez seja o principal processo de um estaleiro, pois essa indstria trabalha basicamente na montagem de equipamentos e sistemas que recebe, integrando-os no complexo produto que um navio. A escolha do processo de soldagem deve considerar os requisitos do projeto, as caractersticas fsicas e geomtricas do material e o grau de mecanizao desejado. Um processo de soldagem definido pela fonte de calor, quantidade de calor trocado e

tipo de proteo solda. As diversas tecnologias existentes mudam um ou outro ponto e aplicam-se a determinados processos, posies entre as peas unidas, geometria do material, etc. A Tabela 3 mostra uma relao das principais tecnologias de solda utilizadas num estaleiro e suas principais caractersticas e faz uma comparao de custos. Nela pode-se perceber que quanto maior a faixa de corrente, maior a taxa de deposio e, em conseqncia, a velocidade de solda. A faixa de corrente est associada ao calor transferido pea soldada, portanto dependendo da caracterstica do material e mais especificamente da espessura da chapa pode haver limitao da faixa de corrente e da velocidade de solda.

Tabela 3: Comparativo entre as tecnologias de solda

ndice Tipo de operao Custo (adimensional) Posio de solda Faixa de corrente (A) Taxa de deposio (Kg/h) Rendimento do processo Aplicao na Indstria Naval SMAW (Eletrodo revestido) Manual 1 Todas 50 a 300 0,5 a 5 0,6 a 0,65 Vrios TIG (Tungsten Inert Gas) Manual e Auto 1,5 Todas 10 a 300 0,2 a 1,5 MIG/MAG (Gas Metal Arc) Auto ou Semi 3 Todas 60 a 400 1a5 PAW (Plasma) Manual e Auto 5 a 10 Todas 1 a 500 0,5 a 2,5 ND No usado SAW (Arco Submerso) MIG (Eletrodo Tubular)

Auto e semi Auto e semi 10 Plana ou horizontal At 400 5a6 0,95 Blocos e chapas 3 Todas 150 a 1000 2a6 ND Vrios

0,93 a 0,95 0,93 a 0,98 Tubulaes Painis

Quanto ao equipamento usado em cada um desses processos, para cada estao de solda necessrio ter uma fonte de calor (fonte com transformadores de tenso ou cilindros de gases combustvel e comburente), uma fonte de material de proteo (gs inerte ou fluxo, quando se aplicar), uma fonte de material de adio consumvel (contnua ou no), pistolas de aplicao e acessrios como itens de automao e equipamentos de proteo individual (EPI). 5.2.5 Proteo Outro processo importante na indstria naval a proteo das superfcies metlicas, especialmente a pintura. A consultoria Mckinsey constatou, em estudo divulgado pela Transpetro, que o custo de tintas 3,8% do total do navio e representa 10% do trabalho (em horas-homem) num navio de 350 metros.

A pintura ainda crtica no que diz respeito qualidade do produto final e tambm sob o ponto de vista do impacto ambiental causado por esse processo no estaleiro. A pintura diferenciada por setor do navio, sendo que em cada setor ela deve ter caractersticas especficas: resistncia ao atrito, proteo anti-fouling, resistncia extra corroso, resistncia ao ataque qumico e outros. Por esse motivo, os setores de pintura so diferenciados em: Parte submersa e fundo; Linha dgua e pontal emerso; Casco superior; Superestrutura e reas internas; Deque principal;

Tanques e dutos; Equipamentos.

Figura 2: Componentes de uma cmara de pintura e jateamento A Figura 2 apresenta os componentes tpicos de uma cmara de jateamento e pintura, pois estes processos podem ocorrer em um mesmo espao ou locais adjacentes, de forma a diminuir o intervalo entre esses dois processos, que deve ser de no mximo algumas horas. As mquinas de pintura utilizam o sistema airless, que no requer ar comprimido para carregar a tinta at a superfcie. Elas comprimem a tinta chegando at a relao de compresso de 71:1. As tintas utilizadas na indstria naval so geralmente base de epxi, o primer base de silicato de zinco e acabamentos em poliuretano acrlico. Em todos esses casos, o catalisador misturado tinta pouco tempo antes da aplicao, e o tempo de secagem vai de algumas horas a alguns segundos, quando o sistema de pintura permite. As mquinas mais modernas trabalham de forma bicomponente e permitem a mistura do catalisador praticamente no instante da aplicao, j na pistola, e com isso o tempo de secagem de segundos e rapidamente a superfcie j est pronta para uma nova aplicao ou para prosseguir no processo de produo. Uma cabine com dimenses 27 x 15 x 12 metros pode jatear entre 50 e 60 toneladas de chapas por dia num turno de 8 horas. Uma mquina de pintura manual aplica de 17 a 23 l/min, resultando em 15m/h ou 500m em dois turnos de 8 h, com 2 pistolas por mquina. 5.2.6 Transporte O transporte de peas e materiais no estaleiro utiliza os mais variados guindastes, esteiras, veculos industriais e containeres. Esteiras so caractersticas de processos contnuos, em linhas de produo. Nos estaleiros, onde os trabalhos so intermitentes, elas podem ser empregadas em alguns processos quase-contnuos, como as linhas de painis, reas de pr-tratamento de chapas e outros. Containeres e pallets so empregados no manuseio de peas pequenas, tubulaes, sistemas a serem instalados no casco e outros. Veculos industriais, tambm chamados de trolleys, podem ser apoiados sobre pneus ou sobre trilhos. Normalmente tm capacidade para suportar grandes cargas e so preferidos para transportar peas a longas distncias ou atravs de percursos variados, pois em curtas

Na pintura, a camada de tinta mais externa precedida por uma camada protetora intermediria e uma camada de shop primer, um protetor anti-corrosivo que aplicado diretamente no ao. E para garantir boa aderncia e impedir que um processo de corroso j iniciado fique sob a camada de pintura, deve-se preparar adequadamente a superfcie a ser protegida. A preparao da superfcie para pintura nos estaleiros feita por jateamento de partculas abrasivas ou por ferramentas de contato. As partculas podem ser gros minerais, areia, polmeros, cristais diversos ou gros metlicos tambm chamados de granalha. Inicialmente o jateamento de areia predominava, porm teve de ser substitudo por ser prejudicial sade muitos casos de silicose foram constatados em operrios nas ltimas dcadas. O jateamento de granalha de ao predomina, pois apesar do seu maior investimento inicial, tem custo operacional baixo por permitir a recirculao do abrasivo (entre 50 e 5.000 vezes) e por permitir maior produtividade. O primer aplicado superfcie limpa a camada mais importante da proteo do metal, pois da sua qualidade depende tambm a adeso e proteo da tinta. Suas principais caractersticas devem ser: fcil aplicao, secagem rpida (entre 1 e 4 minutos), proteo anti-corrosiva prolongada (80 meses), resistncia a ataques qumicos, baixa interferncia aos processos de corte e solda, baixa toxidade e no ser inflamvel depois de aplicado. Ter uma rea fechada e com ambiente controlado (luz, temperatura, ventilao e umidade) pode aumentar significativamente a produtividade da pintura. Segundo dados de um estaleiro brasileiro, em dias de vento perdem-se entre 30% e 50% da tinta aplicada em ambiente aberto.

LEGENDA:
Porta de servio Luminrias Painel de comando Transporte horizontal do abrasivo 5. 6. 7. 8. Transporte vertical do abrasivo e Separador Sistema de exausto e Coletores de p Mquinas de jateamento / pintura Cmara de trabalho

distncias a flexibilidade dos carros superada pela eficincia dos guindastes.

Tabela 4: Comparativo entre prticos de diferentes capacidades ndice Velocidade de iamento (m/min) Velocidade de translao (m/min) Caminho de rolamento Vida til Nmero de operrios 50t 600t Comentrios 20 x 20m 60 x 90m 2,4 2

Os guindastes dividem-se em prticos, pontes rolantes, guindastes de lana e guindastes mveis. So os meios mais utilizados nos estaleiros nas oficinas e na rea de edificao.

40

10

Figura 3: Exemplos de prtico (esq), ponte rolante e guindaste do tipo lana (dir) Pontes rolantes so estruturas suportadas pelas paredes do prdio, ou eventualmente presas ao teto, enquanto prticos so estruturas semelhantes auto-sustentadas e apoiadas sobre trilhos no cho. Ambos podem usar acessrios para prender as peas, tais como cintas, cabeotes magnticos, ganchos e correntes. Esses equipamentos podem ser radio-controlados, terem uma botoeira presa ao guindaste ou ainda terem uma cabine para o operador. Suas capacidades de carga chegam geralmente at 300 toneladas, mas h casos em que superam as 800 toneladas. Guindastes de lana tambm so bastante utilizados, principalmente nas reas de edificao e acabamento. Guindastes mveis so geralmente equipamentos leves sobre pneus, capazes de levantar algumas toneladas, mas perdem eficincia conforme se aumenta a altura de iamento. H tambm embarcaes especiais dotadas de guindastes, conhecidas como cbreas, e nestes casos h grandes equipamentos que suportam at 500 toneladas. Convm lembrar que blocos maiores e com maior nvel de acabamento avanado aumentam a produtividade do dique, mas implicam numa adaptao de todo o estaleiro, desde as primeiras oficinas, para suportarem esse aumento nas sub-montagens. Somente o acabamento avanado pode adicionar de 30% de peso se comparado ao bloco nu. A Tabela 4 apresenta um comparativo entre as caractersticas de prticos de diferentes capacidades, um pequeno caracterstico de uma oficina de estaleiro e um grande, adequado para instalao num dique de um grande estaleiro.

Velocidade mxima com carga

10 a 500m 20 anos 1

At 500m 20 anos 1 1 controlador + auxiliares no cho Controle remoto + R$10mil Cabine + R$ 60mil

Comando

Botoeira

Cabine

Fator de servio Custo

At 97%

<<100%

Montagem US$ 18mi acrescenta R$ 400mil a 10% a 20% US$25mi do custo

5.3 Linhas de painis As linhas de painis combinam todos os processos vistos no item anterior, aproximando-se de uma linha de montagem, como pode ser visto na Figura 4.

Figura 4: Linha de painis automatizada O investimento numa linha automtica baixo, relativamente ao ganho em qualidade e produtividade. Os custos operacionais so menores por exigirem menor quantidade de mo-de-obra. Um problema que surge com a automatizao desses processos o alto tempo de set-up, por isso ele justifica-se para a construo de painis em escala para embarcaes cujo porte justifique uma grande repetio de

atividades. H tambm linhas automatizadas para painis curvos, mas a escala necessria ainda mais difcil de ser obtida, pois a mecanizao de toda a estrutura de apoio e conformao dos blocos curvos bastante cara. Tabela 5: Caractersticas de uma linha de painis automtica
Descrio Produo anual rea requerida Valor 55.000 t/ano 16 x 105 m projetada equipamentos) (rea dos Investimento necessrio R$ 4,7 mi a R$ 6 mi

razoveis para a realidade nacional. Ele teria as seguintes caractersticas: Capacidade de produzir 55.000 toneladas de estrutura (equivalentes a 2 navios SUEZMAX) por ano; Oficinas de processamento de ao, linhas de painis planos e curvos, linha de micro-painis, oficinas de tubos e de montagem de blocos; Dois diques e um conjunto de equipamentos para transporte conforme a Tabela 6.

Tabela 6: Diques e equipamentos de transporte do estaleiro Dados do Estaleiro L Dimenses B Dique 1 (m) H L Dimenses B Dique 2 (m) H 350 65 8 155 25 7 300 200 100 2 x 40 2 x 20 2 x 50 30 3 x 10 2 x 7,5 50 25 2x5 2

5.4 Clculo dos lead-times dos processos Com base nas informaes sobre os processos descritos anteriormente, possvel analisar a velocidade com que cada um ocorre nas diferentes etapas da construo do casco. A Figura 5 resume os resultados obtidos.
Processo
Pedido Compra Chapa Pr-tratamento Perfil Chapa Linha de painis Perfil Painel Oficina de blocos Sub-bloco Oficina de blocos Bloco Dique / carreira Edificao 1,75 m/h (bloco + bloco)

Velocidade do processo
45 dias (entrega chapa) 90 dias (entrega perfil) 2 x 67 m/h (jateamento e pintura) 2,4 m/h (corte) 42,75 m/h (solda chapa + perfil) 21,85 m/h (solda chapa + chapa) 1,75 m/h (solda painel + painel) 2,5 m/h a 70% 1,75 m/h (sub-bloco + sub-bloco) 2 x 5 m/h (jateamento e pintura)

Guindastes

Capacidade de iamento Ponte Rolante

Prtico

Figura 5: Principais processos e suas produtividades em cada oficina Fica clara a maior produtividade obtida nas oficinas, nos processos de corte e solda, perante o rendimento obtido no dique ou carreira. Por isso fundamental maximizar o tamanho dos blocos e a quantidade de trabalho (outfitting) realizado nessa etapa. 6. O estaleiro adotado Como premissa para a diviso do navio em blocos foi adotado um estaleiro de porte semelhante aos maiores estaleiros brasileiros, o que d segurana de que so valores

Para esse estudo, a capacidade de iamento das oficinas foi considerada como a nica restrio de tamanho mximo dos blocos. Fica claro que est embutida a premissa de que todos os equipamentos daquela oficina esto preparados para trabalhar com peas de peso semelhante capacidade, e no se pode assumir que a troca dos equipamentos de transporte aumentar a capacidade das oficinas na mesma proporo. A Figura 6 mostra o layout esquemtico do estaleiro e o arranjo ideal entre as oficinas:

Processamento de ao

Edificao nos diques

Montagem de Blocos

Ptio de tubos

Oficina de tubos

Pr outfitting

Ptio de chapas

Ptio de perfis

Conformao de Ao Painis curvos Micro-painis Unit shop Mecnica

Tratamento

Linha de painis planos

Figura 6: Layout do estaleiro modelo adotado como premissa para definio do WBS 7. O navio a ser construdo Para a realizao desse exerccio de definio da estrutura analtica de produto, foi considerado um navio-tanque com duplo casco e oito tanques em cada bordo. Suas principais dimenses eram: Tabela 7: Dimenses principais do navio Dimenso Comprimento na linha dgua Boca Pontal Calado Deslocamento (DWT) Valor 250,7 m 48,3 m 25,2 m 16,8 m 132.000 t Para efeito do estudo, considerou-se que o desenho da seo mestra era significativa do corpo paralelo mdio do navio, e que este representava 75% do seu comprimento. Para os 25% restantes, quando necessrio, considerou-se que eram semelhantes e todos os tempos e quantidade de trabalho foram corrigidos por um fator de compensao da maior dificuldade de construo. 8. Quebra do navio O procedimento seguido para a quebra do navio consiste em definir as sees de forma inteligente, minimizando a quantidade de trabalho na construo e unio das mesmas, e em seguida dividi-las em blocos que possam ser construdos nas oficinas do estaleiro, de acordo com os equipamentos disponveis. 8.1 Otimizao da diviso em sees Para a diviso do casco em sees definiu-se que por simplicidade todas elas teriam o mesmo comprimento, de forma a permitir extrapolaes de uma seo para as demais. O comprimento deveria aproximar-se do comprimento da chapa fornecida (no mximo 11,98 m e no mnimo 11,90 m), de forma a minimizar o nmero de soldagens e cortes. Alm disso, para evitar que cordes de solda se sobrepusessem, as divises deveriam estar a pelo menos 0,3 metro dos reforadores transversais e 0,5 metros da antepara transversal; Na determinao da posio das sees foi utilizada a ferramenta solver, do software Microsoft Excel, visando maximizar a distncia entre as sees, anteparas e reforadores, obtendo assim a menor quantidade de cortes e soldas no navio como um todo.

Tais caractersticas permitem classificar o navio na classe SUEZMAX. A Figura 7 ilustra o arranjo geral do navio, o nmero de tanques e sua seo mestra:

Figura 7: Arranjo geral do navio No estavam disponveis detalhes de popa e proa, praa de mquinas e superestrutura.

Acabamento

Foram obtidas 21 sees conforme apresentadas de forma ilustrativa na Figura 8. Note que havia sees com um reforador transversal, sees com dois reforadores e sees com um reforador e uma antepara transversal.

Figura 9: Diviso de blocos na seo Figura 8: Diviso do navio em sees As sees obtidas tinham no mximo 1.030 toneladas, no caso de conterem um reforador e uma antepara transversal. 8.2 Diviso das sees em blocos As sees deveriam ser divididas em blocos observando as restries dos equipamentos de movimentao da carga. Os guindasteslana, os maiores do estaleiro, limitavam o tamanho dos blocos em 300 toneladas. Existem inmeras configuraes de blocos possveis. O desenho construtivo mostrava a seo transversal de chapas e reforadores. Determinou-se que cada chapa e os reforadores ligados a ela (definindo um micropainel) estariam num mesmo painel, de forma a nunca cortar uma chapa em dois painis para depois sold-la novamente. Seriam necessrios pelo menos cinco blocos numa seo para atender ao limite de peso. Variaes de blocos eram obtidas associando cada micro-painel a um bloco, analisando seu peso e implicaes no formato e facilidade construtiva. Alm do bom senso de quem faz a diviso de blocos, Bell (2005) cita trs atributos que devem ser buscados na diviso de blocos: Evitar locais de difcil conexo e alinhamento ou contedo de trabalho elevado; Procurar blocos que formem um plano na estrutura; Assegurar que os blocos sejam autosustentveis e alinhveis aps a construo. Em seguida definiram-se os painis que comporiam cada bloco. Cada painel deveria pesar no mximo 50 toneladas, limite dos equipamentos da linha de painis, e deveria ser composto por micro-painis inteiros. Diversas outras consideraes foram necessrias para fazer a diviso de blocos. Alguns exemplos so citados abaixo: A rea do bojo (curvatura entre o fundo e o costado) tinha chapas curvas e seus painis viriam da oficina de painis curvos. Era conveniente evitar que estes painis tivessem chapas planas associadas, pois estas so obtidas na oficina de painis planos com muito maior produtividade; A rea da quilha central tem painis pesados e de difcil acesso para soldagem. Para evitar sold-la no dique, deveria estar toda contida num bloco; O bloco que contivesse a antepara longitudinal no seria self-standing, ou seja, dificilmente poderia ser deixado no ptio sem apoios ou suportes, em qualquer posio. Com isso, traria certa dificuldade no manuseio do bloco at sua edificao.

Com as chapas e reforadores que compunham cada painel, foram somados os comprimentos de solda e estimados os tempos de caldeiraria necessrios para cada atividade, obtendo assim a quantidade de trabalho de cada painel e, conseqentemente, de cada bloco e do navio como um todo. Para avaliar a qualidade da soluo, foi usado o critrio de quantidade de solda realizada na oficina de painis, oficina de blocos e no dique. Como as produtividades nessas oficinas so diferentes, seriam privilegiadas as solues que maximizassem a primeira opo e minimizassem a ltima. Tal avaliao era fcil de ser feita, pois toda a diviso constava de planilha eletrnica.

Dessa forma adotou-se uma configurao final dos blocos semelhante apresentada na Figura 9.

Tabela 8: Clculo da quantidade de solda do bloco (por tipo de solda) Chapa + Unio Painel Unio sub reforador (m) (m) Bloco (m) 48 72 48 72 0 48 24 0 0 0,000 12 12 0 12 48 0 0 394,872

Tabela 10: Comprimento de solda envolvido na unio de blocos Comprimento de Solda (m) Unies entre B1 B2 B3 B4 B5 Blocos B1 101,39 49,90 0,00 51,70 B2 132,66 12,00 51,70 B3 50,94 39,30 39,30 B4 83,20 B5 83,20 O nvel de detalhamento do trabalho a ser realizado foi bastante grande, no cabendo aqui listar os resultados obtidos. A Tabela 11 mostra o nmero de elementos obtidos da quebra. Tabela 11: Nmero de itens da estrutura de um navio suezmax Item Reforadores Chapas Painis Sub-blocos Blocos Total 9. Concluso Conforme se esperava desde as conversas com especialistas do setor, no h uma ferramenta que fornea a estrutura de produto de um navio qualquer. Por isso essa atividade baseada na experincia dos profissionais de campo, enriquecida ao longo dos anos com sucessos e fracassos do empirismo inerente tarefa. Sendo um trabalho de forte vis prtico, feito de maneira bastante emprica tambm enriquecida na medida do possvel por conceitos acadmicos e uma constante preocupao em garantir ganhos de produtividade no produto obtido este estudo trouxe compreenso das dificuldades prticas e proporcionou oportunidade para solues criativas. Tentativas e erros sucederam-se at que se chegasse a um produto que se julgasse prximo daquilo que realizado e que trouxesse algum conforto quanto racionalidade aplicada diviso do casco do navio. A contribuio desse trabalho no momento atual de retomada das atividades na indstria naval caminha em dois sentidos: uma ferramenta de capacitao da mo-de-obra Nmero de peas 10.340 5.936 1.632 297 110 18.315

A Tabela 8 mostra a quantidade de solda de um sub-bloco (sub-bloco 2 do bloco 1 da seo 1). Cada tipo de solda tem uma produtividade associada, sendo que a unio chapa+reforador feita na linha de painis automtica, a unio de painis feita na oficina de blocos ou de painis planos, que tm produtividade menor que a linha automtica, assim como a unio dos painis para formar o sub-bloco tem produtividade ainda menor. Era possvel avaliar a qualidade da diviso realizada comparando as alternativas obtidas, conforme apresentado na Tabela 9. Tabela 9: Avaliao de duas opes de divises de blocos
Opo analisada Tempo Solda [h] Tempo Caldeiraria [h] 8,59 9,87 Tempo Transporte [h] 0,67 0,67

Diviso A 144,99 Diviso B 172,42

Como se observa na Tabela 9, mudando a diviso de blocos alteram-se bastante os nmeros de horas de solda e caldeiraria. Foi feita tambm uma estimativa do trabalho envolvido na unio dos blocos no dique. A Tabela 10 mostra o comprimento de solda envolvido na unio de cada par de blocos, sejam de sees adjacentes ou da mesma seo.

que eventualmente tenha se perdido ou seja insuficiente para atender demanda presente e, deseja-se, pode incentivar que haja maior preocupao de trazer inovaes incrementais ao processo nos estaleiros, buscando sempre uma estrutura de produto mais adequada s necessidades das empresas, embora no seja possvel, a priori, encontrar a melhor soluo global para o problema. A extensa reviso bibliogrfica sobre processos construtivos foi necessria para identificar os pontos que representavam oportunidade de melhoria e quais imporiam novas restries. A preocupao de conhecer uma gama de opes de equipamentos e processos, ao invs daquilo que est disponvel num estaleiro real, fundamental para fugir da busca por um timo local na quebra do navio. Ainda que no haja uma soluo tima, preciso expandir os horizontes de quem faz a quebra do navio. Neste ponto percebe-se que a escolha dos equipamentos de uma oficina de um estaleiro tem forte impacto sobre a produtividade total da empresa. Usualmente, este procedimento realizado copiando-se a estrutura de um estaleiro conhecido e em funcionamento. A segurana de escolher um formato j consagrado tem muito peso na deciso. Tambm possvel encomendar um projeto de estaleiro junto a empresas especializadas, mas o mtodo utilizado no seria diferente. Posteriormente alguns ajustes so feitos baseados na experincia e na disponibilidade de equipamentos na ocasio. A desvantagem de se optar por uma soluo pronta importada no considerar aspectos intrnsecos da realidade brasileira na composio dos equipamentos, nem definido um critrio universal. A metodologia aqui apresentada foi desenvolvida pelo grupo e pode ser til a estaleiros novos ou em atividade. 10. Referncias Anderson, Valdir L.(2006). Caminhos para a melhoria da produtividade, in www.gestaonaval.org.br. Braghiroli, Oddone F. M. (2006). Processos construtivos Outfitting, in www.gestaonaval.org.br. Bell, Malcom (2005). Design for production: Development methodology and application of an interim product structure. First Marine International.

Ferraz, Murilo S. (2006a). Daewoo Shipbuilding and Heavy Machinery: processos de melhoria da produtividade, in www.gestaonaval.org.br. Ferraz, Murilo S. (2006b). Previso de produtividade de um estaleiro, in www.gestaonaval.org.br. Gallardo, Alfonso (2006). Integrao dos processos de design e produo, in www.gestaonaval.org.br. Eyres, D. J. (1988), Ship Construction (3a. edio), BH Newnes, Oxford. Losito, Marcos (2006). Processos construtivos Tratamento de chapas, in www.gestaonaval.org.br. Pinto, Marcos M.; Stupello, Bruno; Cardoso, Joo S. L.; Anderson, Valdir L. (2007). Desenvolvimento e aplicao de mtodo para definio da estrutura de produto de um navio tanque com aplicao de PPCP num estaleiro. Projeto de Formatura pela Escola Politcnica da Universidade de So Paulo, So Paulo. SNAME, Society of Naval Architects and Marine Engineers (2003), Ship Design and Construction, New Jersey. Storch, Richard L.; Hammon, Colin P.; Bunch, Howard M. & Moore, Richard C. (1995) Ship Production, Cornell Maritme Press, Centerville, Maryland. Stupello, Bruno (2006). Processos construtivos Soldagem in www.gestaonaval.org.br.