Curso de Sopro - Cotuca

INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO
Junho 2005
Antonio Carlos E. de Paula Santos
INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Escopo

O assunto nico desta apostila ser a moldagem de materiais plsticos por extruso sopro, um dos poucos processos de se produzir peas ocas. Dentro deste contexto ser tratado principalmente o processo de moldagem por sopro, conhecido como moldagem por extruso e sopro, que baseado na utilizao de uma extrusora de rosca nica, ou de extrusoras de rosca nica, pelo motivo que tais processos so os mais importantes em termos de quantidade de material processado.
Segurana
Esta seo foi escrita para ajudar o operador de uma mquina sopradora a executar os trabalhos de maneira segura. A descrio a seguir no apresenta todos os perigos, apenas um guia geral; lembrese de que segurana responsabilidade de todos. muito importante que todas as pessoas envolvidas no processo de moldagem por sopro reconheam os possveis perigos. Quer dizer, segurana, treinamento e educao so muito importantes. A definio de Segurana ausncia de acidentes. Acidentes e machucados so causados por queda, inalao, exposio temperatura, falta de cuidado, contato com eletricidade, ser atingido por algo, ser agarrado por algo, ser esmagado por algo etc. Estatsticas As partes ou reas do corpo mais vulnerveis a danos por acidentes esto relatadas na figura a seguir. importante notar que as mos e os braos lideram as estatsticas de acidente de trabalho, com 35% dos casos, seguidos do torso ou o tronco com 25%. Aps, seguemse os ps e pernas com 15% cada, enquanto que a cabea atingida em apenas 10% dos acidentes. Porm, primordial alertar que os mais graves danos ocorrem na cabea e nos olhos. Como os olhos so uma abertura natural para o crebro, a cabea e os olhos devem estar protegidos todo o tempo durante o perodo de trabalho.
Cabea 10%
Tronco 25% Mos e Braos 35%
Pernas 15%
Ps 15%
Objetivo da Segurana Prover condies seguras de trabalho e estar alerta quanto aos perigos que podem existir em sua rea de trabalho e acima de tudo Trabalhar com Segurana. Mquina Nova Antes da instalao ou do incio de operao de uma nova mquina, uma pessoa responsvel deve verificar se ela aceitvel do ponto de vista de segurana, e se est em conformidade com as normas locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar ateno aos avisos do fornecedor da mquina e das autoridades locais e governamentais. A associao ou federao de plsticos local oferece
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conselhos teis sobre os contatos necessrios e os cdigos a serem seguidos na prtica. Qualquer norma da legislao deve ser considerada como o mnimo necessrio. muito importante assegurar que uma atitude de responsabilidade e bom senso dever de todos os envolvidos com o processo de moldagem por sopro. Queimaduras Mquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de gua fervendo, e como qualquer temperatura maior que 60C, ou 140F desagradvel ao toque. Queimaduras devem ser reconhecidas como uma causa comum de acidentes nas indstrias de processamento por extruso e moldagem por sopro. Esta uma das razes pelas quais o cilindro da extrusora ou canho protegido por uma cobertura ou proteo, que como qualquer outra proteo no deve ser removida ou aberta sem necessidade. Fumaa Materiais plsticos (resinas) so materiais orgnicos com alto teor de calor especfico e baixa estabilidade trmica. Nas temperaturas de extruso eles podem estar sujeitos degradao e soltar odores desagradveis e irritantes pela massa que contm um alto grau de energia. A rea de trabalho, especialmente acima do bocal ou sada do plstico, deve ser bem ventilada, uma vez que qualquer fumaa deve ser tratada como perigosa e no deve ser inalada. necessrio tomar os devidos cuidados para que a massa quente no entre em contato com a pele, a resina quente funciona como adesivo e pode ser muito difcil de remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida quente estiver sendo produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substncia deve ser removida com segurana e rapidez sem deixar depsitos. Um grande acmulo de material plstico pode permanecer quente por um tempo prolongado e at comear a pegar fogo. Tais depsitos devem ser refrigerados em gua fria inicialmente. Decomposio da Resina Resinas so materiais orgnicos que possuem baixa estabilidade trmica. Elas podem se degradar facilmente nas temperaturas de extruso utilizadas para soltar odores desagradveis e irritantes, e, quando superaquecidas, podem produzir uma quantia considervel de gs. Estes gases no devem ser inalados e caso fiquem presos dentro da extrusora ou cabeote, srios acidentes podem ser provocados. possvel que a resina quente seja expulsa do cabeote, ou at do funil de alimentao nos piores casos poderia causar uma exploso, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do cabeote. Portanto, sempre aconselhvel tomar os devidos cuidados e seguir as instrues corretas de operao, especialmente durante o incio de operao da moldagem por sopro. Verifique se a rea de trabalho bem ventilada, porque a fumaa de materiais plsticos quentes prejudicam a sade. Muitos dos gases produzidos so txicos, por isso no vale a pena se arriscar. Sistemas de Fechamento Apesar do fato de as foras de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeo, no se deve imaginar que uma mquina sopradora no perigosa. Ao contrrio, os moldes se movimentam numa velocidade alta, apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo em mquinas pequenas. Portanto, necessrio deixar as portas de segurana fechadas e no operar a mquina com portas abertas. Em mquinas com cabeotes acumuladores existe o problema adicional da expulso de quantidades grandes de material plstico quente em altas velocidades. Nunca assuma uma posio na qual possvel entrar em contato com este material perigoso. Rolos Rolos so utilizados largamente nos processos de extruso, por exemplo, rolos revestidos de borracha esto sendo usados para puxar e rolos de ao para refrigerar. Estes rolos tambm so empregados s vezes em fbricas de moldagem por sopro, por exemplo, em equipamento destinado ao transporte de produtos de moldagem por sopro. Rolos so especialmente perigosos quando eles operam em pares. A fenda entre estes rolos muito perigosa, devido possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a Pgina 3 de 52

roupa, causando ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteo os devidos cuidados so necessrios. Se voc tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto. Gravata e roupa solta no devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja particularmente cuidadoso em caso de usar luvas, estas tambm podem ficar presas, recomendvel manter as luvas to pequenas quanto possvel, cortando as partes salientes. Procure aprender uma tcnica de incio de trabalho para evitar a possibilidade de ocorrer acidentes com as mos nestas fendas e, principalmente, procure saber o que fazer quando alguma coisa ou algum ficar preso. Isto quer dizer, como parar a mquina numa emergncia, como liberar ou abrir a fenda etc. Roscas Normalmente a nica parte visvel da rosca, do ponto de vista do operador a parte exposta quando a extrusora est sem material, isto , na base do funil de alimentao. Esta parte parece bastante inofensiva, porm pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode cortar os dedos. Portanto, mantenha as mos fora do funil de alimentao, quando a rosca estiver em movimento e somente entrar nesta rea quando voc tiver certeza de que seguro. Isto , quando a rosca parou de girar, a fora foi desconectada e a mquina est totalmente isolada. Para proteger a rosca, que um componente caro, no coloque ferramentas metlicas dentro do funil quando a mesma estiver em movimento. Deve existir uma proteo entre a base do funil de alimentao e a rosca (para prevenir ferimentos dos dedos) e a rosca no deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido. Se existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante uma vara do mesmo material que est sendo processado. Outros Equipamentos Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os nicos perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurana so ignoradas. Nunca se aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca remova uma proteo, ou tente elimin-la. Se voc foi autorizado especialmente para executar este tipo de trabalho, assegure-se de que o equipamento est travado no modo sem movimento, e de que a alimentao da energia eltrica foi interrompida. Protees Protees guardam muitos componentes mecnicos, eltricos e unidades de aquecimento contra perigos e devem ficar no seu lugar de destino. Lembre-se de que elas esto ali para a sua proteo. Protees que cobrem as correias dos motores do equipamento de processo evitam que membros do corpo sejam apanhados e portanto ferimentos dolorosos. A colocao de protees em mquinas uma maneira de tornar o processo mais seguro, porm a dependncia deste equipamento no deve chegar ao ponto de evitar inspeo, manuteno ou treinamento. Equipamento Eltrico Como em muitos outros itens da vida moderna, as mquinas de sopro so alimentadas por energia eltrica. A maioria dos equipamentos de extruso aquecida por resistncias eltricas e acionadas por motores eltricos. A eletricidade usada to comumente que muitas vezes nos esquecemos dos perigos envolvidos. Os painis de controle das mquinas em geral so mantidos fechados, para proteger o operador de entrar em contato com a unidade de alimentao principal de energia eltrica ou uma verso modificada da unidade de alimentao. Fique longe destes equipamentos, a no ser que voc esteja autorizado a inspecionar, consertar ou ajustar estas unidades. Notifique imediatamente quaisquer cabos ou fios danificados e no faa mal uso dos fios de aterramento. Conectores ou plugs danificados tambm devem ser notificados.
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INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Breve Histrico

Por volta do ano 1500 a.C., os copos de vidro j se haviam vulgarizado. Antes, bebia-se por pcaros de barro e por taas de ouro. Contudo, a tcnica de fundir uma substncia vtrea de modo a revestir objetos slidos, havia sido descoberta por volta de 4000 a.C. Ter sido provavelmente no Egito que surgiu a idia de um vaso oco de vidro. A tcnica do sopro difundiu-se pelo Imprio Romano, tendo sobrevivido em um elevado nmero de canecas romanas e pequenos frascos para perfume. A origem do processo de sopro aplicado a peas plsticas foi publicada em 1881. O dinmico desenvolvimento pelo qual passou o processo teve vital influncia da matria prima plstica.
Definies
Extruso de Plsticos Entende-se como extruso de plsticos o processo contnuo no qual h a transformao do material, do estado slido (granulado ou p) para um estado intermedirio (fundido ou pastoso), utilizando para isto calor e presso. O processo consiste em fazer com que o material j fundido passe atravs de uma matriz ou modelo com forma definida, ganhando sua configurao final. Moldagem por Extruso e Sopro Moldagem por sopro, conhecida como Extrusion Blow Moulding (EBM) consiste em um mtodo no qual objetos ocos so produzidos pela introduo de ar sobre presso dentro de uma massa plstica extrudada atravs de uma matriz na forma de tubo, denominada parison , dentro de um molde refrigerado. o processo mais importante para produzir corpos ocos fechados. Este processo foi desenvolvido originalmente para a indstria de vidro, mas hoje em dia utilizado extensamente na indstria de plsticos, porm limitado a materiais termoplsticos como, por exemplo: PE, PP etc.
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INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Etapas do Processo de Sopro por Extruso (EBM)
Este processo pode ser dividido nas seguintes etapas:
1) e 2)
1) Plastificao da matria-prima; 2) Extruso de um tubo de polmero fundido (parison); 3) Fechamento do molde envolvendo o parison;
3)
4) e 5)
6) e 7)
4) Introduo de ar pressurizado atravs de um pino ou agulha no interior do parison, promovendo a sua expanso at a superfcie da cavidade do molde, proporcionando a forma do artigo desejado; 5) Resfriamento da massa plstica atravs da refrigerao do molde; 6) Alvio do ar pressurizado de dentro do molde; 7) Abertura do molde e liberao do corpo soprado.
Em muitos casos, o produto necessita de uma operao de acabamento posterior, como por exemplo: rebarbagem, corte, soldagem, impresso, etiquetagem, enchimento etc. Porm, com equipamento moderno, muitas dessas operaes de acabamento podem ser executadas dentro do molde ou on-line. Por exemplo, um rob pode ser utilizado para avanar inserir artigos dentro do molde antes do processo de sopro.
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INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Plsticos

Definio e Estrutura dos Plsticos Plsticos: so materiais macromoleculares, principalmente de origem orgnica (carbono), os quais so preparados pela modificao de produtos naturais ou por sntese de compostos de baixo peso molecular. De uma forma geral, podem ser moldados por processamento sob condies favorveis de presso e temperatura. Polmero do grego Poly + meros = muitas partes, composto qumico, obtido a partir da unio de um nmero de unidades elementares ou monmeros (uma s parte), os quais se repetem sucessivamente. Molcula uma estrutura qumica constituda de tomos. Plsticos so compostos de molculas. Exemplo de molculas: gua molcula constituda de dois tomos de Hidrognio e um tomo de Oxignio
Etileno Molcula construtora dos materiais plsticos mais comuns. Consiste de dois tomos de Carbono e quatro tomos de Hidrognio. O etileno , o menor membro dos hidrocarbonetos olefnecos, um gs combustvel incolor. No encontrado no petrleo cru ou em gs natural, mas sim a partir do craqueamento deste ou a partir de snteses com alcanos ou lcoois (etanol).
Polietileno Apresenta a mais simples das frmulas estruturais entre as olefinas. Consiste de numerosas molculas de etileno, ligadas uma a outra de forma seqencial atravs de reao de polimerizao, ou seja:
CH2 = CH2
POLIMERIZAO
( CH2 CH2 )n-
Onde: n= nmero de unidades repetidoras presentes na macromolcula de polietileno. Este nmero representa o grau de polimerizao e pode variar segundo a aplicao a que se destina o material. O polietileno foi descoberto na Inglaterra, em 1933, por cientistas da ICI, como um trao de p branco num vaso de presso.
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Inicialmente tiveram muitas dificuldades tcnicas para torna-lo comercialmente vivel, pois o polmero obtido exigia altas presses e temperaturas elevadas. Porm, a partir de 1953, na Alemanha, com a descoberta de Ziegler, foi possvel a obteno do polietileno a partir de baixas presses e temperaturas prximas a ambiente, caracterizando assim o polietileno de alta densidade. O polietileno de baixa densidade somente foi obtido com o aperfeioamento do processo da ICI, por cientistas americanos, baseados no uso de catalisadores de xidos metlicos em suspenso, dando origem aos processos Philips e Standard Oil. Polimerizao o processo pelo qual o monmero de etileno reage de maneira a formar uma extensa cadeia carbnica, caracterizando a macromolcula de polietileno. Processos de Polimerizao - Polimerizao do etileno alta presso pelo processo de radical livre; - Polimerizao mdia presso com catalisadores de xido metlicos; - xido de molibdnio (Standard Oil); - xido de cromo (Philips); - Polimerizao baixa e mdia presso com haletos metlicos e compostos alquilalumnio (Ziegler); - Outros processos. Estrutura Molecular Materiais plsticos so classificados em termoplsticos e termofixos, devido ao fato de apresentarem diferentes estruturas moleculares, o que confere a estes materiais, propriedades distintas em diversas aplicaes. Como exemplo destas influncias, citamos a famlia das poliolefinas da qual o polietileno o membro que possui a estrutura mais simples. Comportamento do Plstico no Processo de Sopro O comportamento das molculas de polmeros no processo de sopro um resultado do formato dessas molculas. - Tipicamente 1000 vezes maior em seu comprimento que em sua espessura - Muito pequena cerca de 0,25 microns de comprimento. Fatores que Afetam o Comportamento das Molculas de Plstico Quatro condies de processamento que afetam o comportamento das molculas de plstico: - Presso do plstico; - Temperatura do plstico; - Taxa de fluxo do plstico; - Taxa de resfriamento do plstico. NOTA: As molculas de plstico so afetadas somente por estas quatro variveis. Quando qualquer destas condies de processamento modificada, o comportamento das molculas sofre alterao, a qual implica mudanas nas propriedades da pea acabada. Efeitos da Presso nas Molculas de Plstico - A presso fora as molculas a uma aglomerao; - Plstico comprimido em volume cerca de 0,5% por 1000 psi; - Ocasiona fuga de material plstico pelo cabeote.
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Perfil de Velocidades para Fluxo de Molculas
Cada uma das setas representa o perfil de velocidade das molculas de plstico visto em uma seco do canal de fluxo do cabeote. O fluxo com o menor perfil de velocidade (setas pequenas) est localizado prximo s paredes do cabeote e o fluxo com o maior perfil de velocidade (setas maiores) est no centro deste canal. Se o fluxo de velocidade grande o suficiente, as diferenas das velocidades de fluxo causaro o alinhamento das molculas em direo ao fluxo. Este fenmeno chamado de orientao molecular. A quantidade de molculas orientadas no fluxo, dependem: - do tipo de molculas; - temperatura do plstico; - velocidade do fluxo de material.
Sistema de Moldagem de Sopro por Extruso (EBM)

Motor Variador / Caixa Redutora Funil de Alimentao (Hopper) Rosca (Screw) Aquecedores (Heaters)
Cilindro (Barrel)
Ventiladores de Refrigerao
Cabeote (Diehead)
Sistema de Acionamento O sistema de acionamento de uma extrusora composto de motor, redutor, os elementos de interligao e o mancal de presso da rosca. Este sistema previsto para suportar a rosca dentro do canho e para transmitir a rotao rosca, numa velocidade que foi escolhida dentro de uma ampla faixa de rotaes. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar constante, mesmo com a variao da carga da rosca ou da temperatura do sistema de acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve vencer a resistncia da rosca, tambm em rotaes baixas. O momento de toro e a velocidade determinam a necessidade de potncia do sistema. A potncia do motor deve ser configurada para acompanhar a carga de trabalho, e, portanto, a potncia necessria no somente depende do dimetro da extrusora, mas tambm da aplicao. Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques constantes dentro da faixa de velocidades, a potncia disponvel cresce linearmente com a velocidade. Para a potncia mxima, portanto, o motor deve ser operado perto da velocidade mxima. Para combinar a velocidade mxima
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do motor com a velocidade mxima da rosca, utilizado um redutor com uma taxa de reduo entre 10:1 e 20:1. A capacidade de transmisso de potncia do redutor equiparada com a potncia mxima do motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal esto sendo usadas (normalmente em dois estgios) a eficincia do redutor alta (96-98%). A manuteno regular destes redutores que envolve a verificao do nvel de leo e a utilizao do tipo apropriado de leo um item essencial. Uma transmisso por correias com uma certa taxa de reduo tambm pode ser utilizada no sistema do redutor. Isto d uma certa segurana contra sobrecargas repentinas, porm a perda de potncia pode chegar at 10%. Todas as correias e polias devem ser protegidas. Uma troca de polias pode ser til em caso da extrusora ter sido utilizada numa outra aplicao com exigncias diferentes de potncia. O Canho Estamos presumindo que a mquina utilizada seja do tipo de rosca nica, porque este tipo o mais popular. So a rosca e o cilindro da extruso ou canho que interagem para transportar e plastificar o material e para gerar presso no material plstico. muito importante que isto seja feito de maneira controlada, j que necessrio produzir material plastificado uniformemente, de composio constante, e numa taxa controlvel e constante. Para alcanar isto, o canho deve ser executado com grande preciso; o erro total de desalinhamento aps a usinagem deve ser menor que a metade da folga entre canho e rosca. Configurao do canho Tendo em vista que as presses geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros de extrusoras ou canhes devem ser fabricados para resistir a estas altas presses. Eles so fabricados a partir de tubos de ao ligado de parede grossa, e so normalmente previstos para operar at a uma presso de 350 bar, resistindo a uma presso mnima de rompimento de 700 bar. A abertura de alimentao normalmente integrada ao canho ou incorporada a uma pea fundida separada (situada entre o canho e o redutor), e aproximadamente do tamanho do dimetro do canho (a refrigerao da zona de alimentao muito importante para evitar a formao de pontes no funil de alimentao, bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canho existem provises para a fixao do ferramental (cabeote), mediante uma pea de adaptao. Aquecimento por zonas Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canho dividido em zonas ou regies. Cada uma destas zonas equipada com o seu prprio sistema de aquecimento, ou sistema de aquecimento/refrigerao (no caso de uma rosca de compresso zero, a primeira zona ser de alimentao refrigerada com gua). A menor mquina convencional ter trs zonas, mquinas maiores podem ter doze zonas. Cada uma controlada por um sensor de temperatura e pelo equipamento associado, por exemplo, um regulador de temperatura com circuito PID. Deve-se observar que a temperatura da massa a mais importante, e que as temperaturas do canho servem apenas como guia. Se voc no possui experincia em processar um grau particular de material, comece com o ajuste mais baixo recomendado. Para uma mquina determinada, os ajustes reais do canho para alcanar esta temperatura da massa podem depender tambm, por exemplo, da rotao da rosca ou da contrapresso. Ventilao Na extruso de alguns materiais e em algumas mquinas existe a necessidade de ventilao do canho; isto necessrio para o escape de gases. Na maioria dos casos este gs apenas ar, porm, pode ser tambm vapor de um composto da resina, por exemplo um monmero. Se este gs no puder escapar ele ser comprimido pelo fluxo da massa e levado at o ferramental, onde expandir formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gs, antes que chegue ao ferramental, a massa descomprimida parcialmente ao longo do canho; isto feito pela reduo ou pelo aumento do dimetro do ncleo da rosca. Existe neste ponto do canho uma abertura de ventilao e os vapores podem escapar atravs dela. Esta abertura pode ser fechada, quando no for necessria ventilao.
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A Rosca Presumimos que o tipo de mquina utilizada seja uma mquina de rosca nica, uma vez que este tipo o mais popular. A rosca em conjunto com o cilindro de extruso ou canho, constitui o elemento mais importante no processo de extruso, pois do seu bom desempenho depender a qualidade da massa fundida e consequentemente do produto final. Sua funo transportar, plastificar e gerar presso dentro do material plstico, condio essencial que isto seja feito de uma maneira controlada, j que ser necessrio obter um material uniformemente plastificado, de composio constante, e numa taxa constante e controlada. Zonas da Rosca As roscas tpicas de uso geral que so instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca nica possuem trs zonas distintas: a zona de alimentao (ou transporte), a zona de compresso (ou transio) e a de dosagem (ou homogeneizao). A zona de alimentao comea na parte traseira do funil de alimentao e possui uma profundidade constante. Em seguida o dimetro do ncleo da rosca cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentao at o incio da zona de dosagem, onde o ncleo permanece constante novamente. A zona de alimentao corresponde a aproximadamente 50% do comprimento efetivo da rosca, a zona de compresso (ou transio) a 30%, e a zona de homogeneizao a 20%. Porm, muitas mquinas, particularmente aquelas utilizadas para PE de alto peso molecular, esto equipadas atualmente com uma rosca de compresso zero em conjunto com um canho ranhurado. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal muda ao longo do comprimento da rosca; ela maior na regio do funil de alimentao e menor prxima da ponta da rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compresso para compensar a reduo efetiva de volume, que ocorre na fundio do granulado plstico.
L h1 h2
Zona de Alimentao ou Transporte
Zona de Compresso ou Transio
Zona de Dosagem ou Homogeneizao
Relao L/D Entende-se como relao L/D de uma rosca a razo entre seu comprimento e o dimetro. Est diretamente relacionada capacidade de homogeneizao do material. As roscas tpicas de uso geral possuem uma relao de comprimento/dimetro (L/D) de 16:1 at 30:1. Aqui mencionamos algumas razes para usar o conjunto rosca e canho com relao de comprimento/dimetro (L/D) curtas ou longas: Vantagens da relao L/D curta: - Menor tempo de residncia no canho, mantendo materiais sensitivos temperatura de derretimento por um curto perodo, diminuindo a chance de degradao; - Ocupa menos espao; - Requer menos torque; - Menor custo de construo e de peas de reposio. Vantagens da relao L/D longa (Roscas Compridas): - Rosca pode ser projetada para uma maior uniformidade de sada e melhor mistura plstica; Pgina 11 de 52

- Rosca pode ser projetada para trabalhar em altas presses; - Rosca pode ser projetada para maior derretimento com menor perda e maior rea para condutividade trmica do canho. Taxa de Compresso A taxa de compresso definida como sendo a razo entre os volumes de material contidos em passos das zonas de alimentao e dosagem respectivamente. profundidade na zona de alimentao h1 Taxa de Compresso = ----------------------------------------------- = --------profundidade na zona de dosagem h2 A taxa de compresso est relacionada com a profundidade do canal, portanto se a profundidade h1 9,48 mm na zona de alimentao e a profundidade h2 3,18 mm na zona de homogeneizao, a taxa de compresso ser de 3:1. As roscas tpicas de uso geral possuem uma taxa de compresso de aproximadamente 2,0 at 2,5. A taxa de compresso afeta diretamente a qualidade do fundido, medida que: - permite a compresso da resina na parte do cilindro, melhorando a transferncia de calor para a mesma e consequentemente influenciando na produtividade da extrusora; - evita que o ar residual seja carregado para frente com o fundido, pois alm de gerar bolhas, a presena de oxignio aliada s elevadas temperaturas pode causar a oxidao da resina. Detalhes da Rosca
Passo Filete ngulo da Hlice
Corpo da Rosca
Largura do Canal entre Filetes
Largura Axial dos Filetes
Roscas Compridas Para mquinas de moldagem por sopro um comprimento normal de rosca 20D, isto , a rosca possui uma relao de comprimento/dimetro (L/D) de 20:1. Estas mquinas normaisso disponveis tipicamente para PE em dimetros de at 120 mm, e para PVC em dimetros at 90 mm. A geometria da rosca depende do material a ser processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser equipadas com refrigerao interna da rea na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canho so disponveis, por exemplo, com uma relao de comprimento/dimetro de 24:1. Estas unidades de maior comprimento so utilizadas em casos de necessidade de altos ndices de fluxo e excelente homogeneidade da massa. Um conjunto comprido de rosca e canho fornece a mesma produo que um conjunto mais curto, porm com menor rotao da rosca. Isto particularmente importante quando o calor gerado por alta frico deve ser evitado. A utilizao de um conjunto mais comprido de rosca e canho proporciona flexibilidade de operao como, por exemplo, maior possibilidade de incorporao de elementos de cisalhamento ou mistura. Roscas Especiais Como as roscas de uso geral so previstas para processar a maior gama possvel de materiais plsticos, pode-se dizer que elas no so a resposta ideal para a extruso de um material especfico, como por exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material termoplstico semicristalino deve fornecer uma
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quantia maior de calor, do que uma rosca projetada para um material termoplstico amorfo. Quando uma mquina dedicada produo de um plstico especfico por um perodo de tempo prolongado, vale a pena pensar em comprar uma rosca especial. Canhes Resistentes ao Desgaste O conjunto de rosca e canho operam num ambiente muito agressivo, que pode causar severos problemas de desgaste. Para melhorar a resistncia do canho ao desgaste este pode ser revestido com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente pode ser fundida durante a fabricao do canho, ou o revestimento pode ser inserido posteriormente (por exemplo, na recuperao de uma mquina com desgaste). Estas unidades montadas so conhecidas como canhes bimetlicos, eles so utilizados, muitas vezes, quando compostos abrasivos esto sendo processados (em casos da extruso de materiais como vinil cloreto, at materiais de revestimento mais resistentes corroso podem ser aplicados). Alguns canhes so temperados pela nitretao da face interna; estes canhes nitretados no possuem a mesma durao que os canhes temperados. Em virtude da dureza do canho acabado, todas as operaes de usinagem, por exemplo, furos para os sensores de temperatura devem ser executados num estgio anterior. Como mais fcil repor uma rosca do que um canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca. Canhes Ranhurados e Roscas de Compresso Zero Quando uma rosca convencional est sendo usada para extrudar um material plstico, uma grande quantidade de calor est sendo gerada devido taxa de compresso da rosca. Para evitar esta gerao de calor, hoje em dia, so fabricadas mquinas que possuem roscas de compresso zero, isto , a profundidade do filete da rosca a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de rosca no capaz de produzir uma boa mistura, porm isto pode ser melhorado pela incorporao de uma parte misturadora (por exemplo, com entalhes longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas roscas de compresso zero normalmente so usadas em conjunto com canhes, que possuem ranhuras longitudinais na zona de alimentao do canho. Os conjuntos com canhes ranhurados so considerados essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas de produo, e estes conjuntos fornecem uma produo consistente, mesmo com uma variao de contrapresso no cabeote, por exemplo, devido programao do parison. Para mquinas de moldagem por sopro estes canhes so disponveis em dimetros de at 90 mm, e uma relao de comprimento/dimetro de 20:1 e at 30:1. Roscas de Compresso Zero Quando uma rosca convencional para a extruso de um material plstico utilizada, uma quantia considervel de calor ser gerada devido taxa de compresso da rosca. Para evitar esta gerao de calor existem mquinas que possuem roscas de compresso zero, isto , a profundidade do filete a mesma em todo o comprimento da rosca. Estas roscas possuem pouca capacidade de mistura, porm isto pode ser melhorado pela incorporao de sees misturadoras (por exemplo, sees de sulcos longitudinais) localizadas no final da rosca. As roscas de compresso zero so utilizadas normalmente em conjunto com canhes, que esto configurados com ranhuras longitudinais na zona de alimentao dos mesmos. Estes conjuntos de canhes ranhurados so considerados essenciais para o processamento de PP e PP de alto peso molecular com altas taxas de produo. Estas unidades fornecem uma produo constante, mesmo com alteraes da contrapresso do cabeote com uma programao do parison. Para mquinas de moldagem por sopro estes canhes so disponveis em dimetros at 90 mm, e com uma relao de comprimento/dimetro de 20;1 at 30:1. Pinos e Sees Misturadoras Nem uma rosca convencional ou uma rosca de compresso zero possibilitam uma boa mistura, por causa da maneira como o material est fluindo, ou sendo transportado ao longo da rosca. O material no centro do filete pode permanecer facilmente imperturbado, quer dizer, a produo da mquina no ser de qualidade uniforme, ou homognea. Para melhorar a mistura pela quebra do fluxo laminar pode-se incorporar pinos, que se destacam do ncleo da rosca e alcanam o material plstico, e/ou equipar a ponta da rosca com sees ou elementos misturadores como, por exemplo, um misturador tipo Maddock. Pgina 13 de 52

Tpico para uma mquina de moldagem por sopro para o processamento de PE de alto peso molecular uma rosca comprida para a incorporao de uma seo misturadora de sulcos longitudinais, seguida por uma seo que contm pinos misturadores. A seo misturadora de sulcos longitudinais (tambm conhecida como misturador Maddock) uma seo cilndrica de cisalhamento com um comprimento de aproximadamente 2D a 3D, disposta na ponta da rosca. Esta parte possui sulcos semicirculares de entrada que so fechados, e atravs dos quais a massa somente pode passar para os sulcos de sada por cima do topo do filete. Isto , a massa deve passar atravs de uma fenda estreita antes de poder escapar. Porm, com altas taxas de produo estas sees misturadoras (ou cisalhadoras ) muitas vezes no conseguem homogeneizar as massas de alto peso molecular satisfatoriamente, portanto se utiliza tambm uma seo misturadora de pinos aps o misturador Maddock. Este arranjo permite que a massa fique homogeneizada trmicamente depois do processo de cisalhamento. Existem, ainda, outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo Maddock entre duas sees misturadoras. Roscas de Barreira O filete de uma rosca convencional de entrada nica muitas vezes fica cheio de uma mistura de plstico slido e de massa plastificada. Isto , a parte slida flutua ou nadana massa plastificada e a rosca tem dificuldade em apanhar a resina slida. Para melhorar a capacidade da extrusora de produzir uma massa mais uniforme, esto sendo utilizadas roscas de barreira de duas entradas. Isto significa que a rosca possui duas entradas de filetes separadas pelo topo do filete; quando a resina entra em estado de plastificao ela transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um princpio de separao de depsitos para a massa e a resina slida, resultando em melhor produo por rotao e em diminuio da temperatura da massa. Roscas Resistentes ao Desgaste O conjunto de rosca e canho opera num ambiente muita agressivo que pode causar srios problemas de desgaste. Alm de possibilitar condies corretas de operao, a resistncia da rosca ao desgaste pode ser melhorada de vrias maneiras, por exemplo, pela nitretao profunda, at uma dureza de 67Rockwell C. Isto melhora a resistncia ao desgaste, protegendo-a de ataques qumicos e evitando tambm a adeso e a decomposio do plstico na rosca. No necessrio que a rosca seja de uma nica composio, porque as partes de maior solicitao podem ser protegidas separadamente. A rosca poderia ser feita de ao temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com uma liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a rosca do que o canho, o canho deve ser mais duro do que a rosca. Velocidade Perifrica da Rosca Uma parte do calor necessrio para plastificar a resina o resultado da rotao da rosca, uma rotao maior resulta em maior temperatura. O motivo disso o aumento da velocidade perifrica da rosca e, conseqentemente, um aumento do grau de cisalhamento. Em virtude da importncia da velocidade perifrica da rosca, em mquinas maiores ela deve girar mais lentamente do que em mquinas menores, diminuindo a taxa de cisalhamento e evitando um sobre-aquecimento local. A velocidade de rotao tambm varia de material para material. O material PVC rgido, por exemplo, limitado a uma velocidade perifrica mxima de 0,25 m/s (15 m/min.), enquanto para outros materiais mais resistentes ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores. Gerao de Presso Numa extrusora convencional (equipada com uma rosca de trs zonas) a presso da massa aumenta gradualmente, durante o avano do fluxo da massa em direo parte frontal da rosca. Isto no acontece numa rosca de compresso zero e num conjunto de canho ranhurado. Com este sistema a presso j chega no ponto mximo(ou quase no mximo), quando o final da zona de alimentao refrigerada por gua foi alcanado. Estas presses podem chegar a at 600 bar dentro de um comprimento de seis vezes o dimetro da rosca e podem cair depois para 200 bar no final do canho. Numa extrusora convencional a presso chegar a apenas 100 bar dentro do comprimento de seis dimetros, e a presso mxima de aproximadamente 200 bar alcanada no comprimento de 13 at 16 vezes o dimetro, para cair depois para 150 bar no final do canho. O valor de presso para um material especfico determinado pelas dimenses geomtricas da zona de alimentao ranhurada e Pgina 14 de 52

refrigerada e pelo volume do canal da rosca. A resistncia total de transporte da rosca e a contrapresso do cabeote e bocal tem pouca influncia na taxa de produo, dentro de limites moderados. Ranhuras As ranhuras na parede do cilindro ou canho possibilitam um transporte mais estvel, fazendo com que a forma de alimentao e a densidade do material plstico sejam consistentes. As ranhuras (normalmente 8) possuem quase sempre uma seo retangular, porque esta forma bastante eficaz, e so dispostas no sentido longitudinal dentro do canho, por aproximadamente 3 a 4 vezes o dimetro. Elas se encontram abaixo da abertura de alimentao de forma inclinada (inclinao ~15) e terminam aps 3 a 4 dimetros. Estas ranhuras devem ser polidas e refrigeradas intensamente com gua, para evitar a ocorrncia de massa plastificada nesta regio. Esta seo refrigerada deve ser isolada da primeira zona de aquecimento por uma barreira trmica. Aumento de Presso Com a finalidade de obter de uma extrusora uma massa de boa qualidade, importante que o material seja aquecido e plastificado uniformemente, e bem misturado. Uma plastificao e mistura apropriada necessitam da utilizao de uma rosca correta e da presena de uma presso (ou contrapresso) adequada no canho. Um pacote de telas, suportado pela placa de fixao, normalmente utilizado para formar a presso numa mquina convencional de trs zonas. Pelo fato das rebarbas serem recicladas, muitas vezes, imediatamente num sistema fechado, as chances de contaminao so bastante reduzidas, em comparao com um sistema onde as rebarbas so manuseadas manualmente. Por este motivo, muitas mquinas de moldagem por sopro no so equipadas com um conjunto de telas intercambiveis. Misturadores estticos tambm no so utilizados largamente devido alta viscosidade da massa de materiais para moldagem por sopro, resultando em altas resistncias da massa. mais comum utilizar sees misturadoras na parte final das roscas. Calor de Cisalhamento O esforo exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em calor (cisalhamento tambm ocorre quando o material plstico forado do bocal de um cabeote acumulador ou num processo de moldagem por injeo). Como o material submetido a cisalhamento, o calor gerado denominado calor de cisalhamento. Este calor no distribudo uniformemente no material, ele mais alto onde existe a maior taxa de calor, e pode ser to alto que causar um sobre aquecimento local, por exemplo, nos cantos dos filetes da rosca, em caso de processamento de UPVC. Uma vez que a decomposio deste material iniciada ela propagada rapidamente. Para um material determinado, a quantia de calor de cisalhamento depende da rotao e do dimetro da rosca (veja tambm a seo REFRIGERAO). Quando possvel, o tamanho da mquina deve ser adaptado produo prevista. Por exemplo, alcanar uma produo determinada com uma mquina de dimetro menor a uma alta velocidade, ou com uma mquina de dimetro maior a uma velocidade baixa. provvel que se chegue concluso de que a mquina maior est produzindo a massa sob temperaturas significativamente mais baixas e, portanto, produes maiores podem ser alcanadas. Uma unidade de canho/rosca mais comprida outra resposta, porque possibilita a mesma produo com uma unidade mais curta, porm, sob velocidades mais baixas.
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INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Cabeotes

O Cabeote tem a finalidade de comprimir e transportar o material fundido, garantindo um fluxo eficiente e constante, no permitindo a degradao do material no cabeote em reas de estagnao (zonas mortas); material degradado no cabeote pode resultar em marcas de fluxo no parison. A massa fundida, plastificada na extrusora, desviada no cabeote de sopro num ngulo de 90 e moldada na forma de tubo. A entrada de material no cabeote deve ter o mesmo dimetro da rosca plastificadora, com afunilamento igual ou maior que 45. Na moldagem por extruso e sopro cabeotes simples ou mltiplos de extruso so disponveis para a produo de parisons simples ou mltiplos. Normalmente, at quatro cabeotes podem ser colocados numa mquina para materiais termicamente estveis (por exemplo, PE). Um material de construo para um cabeote necessita das seguintes propriedades: a) Um mdulo alto para evitar a deformao dos canais sob presso ou sob o peso do bocal. b) Tenacidade para resistir s solicitaes de uso. c) Resistncia ao desgaste para possibilitar uma longa vida til. d) Facilidade de usinagem para a aplicao de um bom acabamento, especialmente mais prximo da sada do material plstico. A facilidade de usinagem tambm importante na fabricao do bocal. e) Alta condutibilidade trmica e baixa densidade para manter a temperatura uniforme. f) Baixo custo de matria-prima e de fabricao. Habitualmente, os cabeotes de sopro consistem de parte alimentadora (pea de conexo da extrusora ao torpedo) e da parte formadora do pr-moldado, inclusive a matriz. Da qualidade do cabeote depende a qualidade do pr-moldado. Os cabeotes mais empregados no processo de extruso por sopro so: - Cabeote de fluxo axial; - Cabeote de fluxo radial; - Cabeote acumulador.
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INTRODUO MOLDAGEM POR SOPRO Moldagem por Sopro Processo de Extruso Contnua
Neste tipo de processo de sopro, o material plstico derretido flui diretamente pelo cabeote e o parison continuamente extrudado. A moldagem por extruso (EBM) pode ser dividida em vrias categorias, como por exemplo, em moldagem por extruso contnua (C-EBM) e em moldagem por extruso intermitente (I-EBM). Como o perodo de refrigerao a parte mais demorada do ciclo de sopro, ser necessrio retirar o parison do cabeote (ou cabeotes), ou desviar o fluxo de material de um molde para outro, com a finalidade de manter a rosca em movimento contnuo. Para exigncias de alta produo, os moldes podem ser instalados numa cinta giratria rpida, ou numa roda (carrossis horizontais ou verticais). Porm, mais comum os moldes serem instalados em sistemas de fechamento e sopro (estaes de sopro ou carros), que esto dispostas por baixo ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode ser utilizado para transportar o parison na configurao normal, por exemplo, montado num brao basculante, ou podem ser usados alicates para deslocar o parison para o molde. Em um dos processos que utiliza esta tcnica, dois moldes alternativamente recebem o parison que esta sendo extrudado. O molde 1 se movimenta em direo ao parison, fecha sobre o mesmo e se movimenta para fora enquanto a pea est sendo soprada e resfriada. Comea ento o mesmo processo com o molde 2. Os dois moldes produzem peas alternadamente nesta seqncia enquanto o parison continuamente extrudado pelo cabeote.
Molde 2
Molde 1
Molde 2
Sistemas atuais utilizam braos robticos para deslocar o parison enquanto os moldes permanecem estticos. Este processo permite uma reduo no tempo total do processo de sopro, diminuindo o tempo gasto para movimentao do molde. Cabeote de Fluxo Axial Este tipo de cabeote se caracteriza pelo seu fluxo axial, onde a massa fundida vai de encontro a um torpedo que por sua vez sustentado por um anel suporte, garantindo uma distribuio uniforme de material para a matriz. O anel suporte tem a funo de conectar e centralizar o conjunto torpedo e matriz no cabeote. Normalmente, o anel suporte em sua seo possu o formato de lgrimas fim de minimizar a interrupo do fluxo do material plstico. Entretanto, linhas de solda (unio) ainda so formadas, porm, em menores dimenses e com maiores resistncias comparadas com a linha de solda gerada pelo cabeote de fluxo radial.
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Parte Alimentadora
Anel Suporte
Torpedo
Matriz
Uma configurao mais simtrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeote de alimentao superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa direcionada para o centro, na parte superior do mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do cabeote. Ilhas em forma de jato so utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o reajuntamento posterior da massa, devido a passagem pelas ilhas, produzem um distrbio no caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira. Uma linha de soldagem pode ser observada, e o parison ou produto no perfeitamente redondo. Estas linhas de soldagem reduzem a resistncia do produto ao longo da linha. Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou interrompidas. Elas no correm por toda a largura do canal de fluxo, isto , do topo do cabeote at o torpedo numa linha reta. Cada ilha comea na parte superior, conectada a um anel circular (suporte), e este anel conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que deslocada da primeira. Para PE de alto peso molecular, at 12 ilhas podem ser usadas em cabeotes maiores. Uma outra tcnica para melhorar o produto sobrepor as correntes da massa pela alimentao em nveis diferentes. Uma vantagem da configurao por alimentao superior o baixo volume total dos canais de fluxo no cabeote. Isto fornece um perodo curto de permanncia, e por este motivo este tipo de configurao utilizado extensivamente para PVC (Cabeotes para PVC tambm so polidos intensivamente na parte interna). Estes cabeotes possibilitam uma mudana rpida de cores. O tamanho mximo de aproximadamente 200 mm. Esta concepo de cabeote no vantajosa para materiais com alta viscosidade, ou seja baixa fluidez, promovem eventuais linhas de solda provenientes das hastes do anel suporte (estrela). Os canais de fluxo do torpedo tem que ser otimizados, com relao s propriedades de fluxo de massa fundida, sua temperatura e produo. Nos equipamentos de sopro de alimentao central, o torpedo fixado por sistemas de sustentao, anel suporte. Este cabeote constitudo de: - Parte Alimentadora pea de conexo entre o cabeote e a extrusora, permitindo o fluxo do fundido entre ambos os elementos; - Anel Suporte (Spider Legs) elemento que suporta a sustentao do torpedo; - Torpedo realiza a distribuio da massa fundida, auxiliando sua homogeneizao e garantindo um fluxo uniforme; - Matriz basicamente constituda de Macho e Bucha. Ambos exercem influncia nas dimenses e na qualidade de superfcie do parison.
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Mandril com 3 Anis Suporte e Torpedo Mandril com 2 x 3 Anis Suporte
A matriz pode apresentar-se de trs formas distintas: Convergente, Anular e Divergente, sendo essas aplicadas em conformidade ao design do artigo soprado. O movimento vertical do macho possibilita o controle da espessura do parison, influenciando dessa forma o peso do produto. Cada matriz projetada tendo-se em vista o comportamento do material quanto ao inchamento, viscosidade, elasticidade e escorrimento do fundido no processo. O conjunto bucha / macho de um cabeote de sopro tem influncia decisiva para as dimenses e para a qualidade, especialmente a superficial do parison. Convergente Anular Divergente
Bucha Macho
Bucha Bucha Macho Macho
Na grande maioria dos tipos de mquinas de sopro, a construo feita de modo que a bucha seja fixa enquanto o macho fica mvel e pode ser ajustado. O dimetro e a espessura da parede do parison no so estabelecidos unicamente pelas dimenses da abertura da matriz. As condies no canal de fluxo determinam a energia elstica acumulada pelo material na expulso e, portanto, a taxa de inchamento do material. Em caso de configurao de matriz inadequada para o tipo de material, resultam anomalias de fluxo, tais como ruptura da massa fundida , fratura de superfcie do parison etc. Efeito do Mandril Radial no Fluxo do Plstico 1- Resistncia ao fluxo e perda de presso o mesmo ao redor da circunferncia do cabeote. No necessrio projetar recursos no cabeote fim de compensar perdas de presso. 2- Anis suporte (spider legs) dividem o fluxo do plstico produzindo linhas de solda. Contudo, o perfil aerodinmico causa um pequeno distrbio no fluxo, provocando um emaranhado nas molculas maior do que o verificado no cabeote de fluxo radial. Cabeote de Fluxo Radial Com seu ncleo fixo em sua parte superior, a massa flui radialmente aps se projetar no mandril. Restritor de fluxo e salincias (chokes) so posicionados no projeto do mandril a fim de restringir a passagem do material plstico e consequentemente aumentar a presso interna do cabeote. Na base do cabeote posicionado um anel de ajustes, que pode ser movimentado para variar a folga entre o mandril e o corpo do cabeote. Este processo de ajuste fino permite corrigir o fluxo do material plstico irregular na sada do cabeote. Esta regio a ltima passagem do fluxo de material plstico
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no cabeote. O anel de ajustes pode sofrer tambm ajustes no sentido vertical, que combinados com a movimentao do mandril pode-se ter um campo maior de ajuste de espessuras do parison.
Restritor de Fluxo
Mandril
Salincias (Chokes) Anel de Ajustes
Projetos mais recentes de cabeotes permitem que estas movimentaes ocorram enquanto o parison est sendo extrudado. Neste caso, a quantidade de plstico pode ser controlado em cada ponto determinado da pea soprada. Este processo tambm chamado de Programando o Parison . A configurao mais antiga e mais simples o tipo com torpedo alimentado lateralmente. O fluxo da massa direcionado para a parte lateral do mandril (tambm conhecido como pinola ou torpedo), que comea na parte superior e vai at a parte inferior do cabeote, e corre em volta do mesmo (em ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto de alimentao. Devido a este fato existe uma diferena inerente entre os dois lados do cabeote. Uma configurao cuidadosa da espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos canais para baixo, e a providncia de restritores ou controladores de fluxo (por exemplo, anis) do lado de alimentao do cabeote, fornece um fluxo razoavelmente uniforme. Porm, qualquer alterao nas condies de operao, ou uma mudana do plstico utilizado, invalidar a balana do projeto e, portanto, a mangueira produzida no se tornar uniforme. Um dos maiores problemas em cabeotes de alimentao lateral est na linha de soldagem produzida quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do torpedo. Neste caso, uma faixa fina ou regio de espessura e cor diferente muitas vezes observada; este problema se torna mais grave com o aumento do peso molecular do material. Uma soluo definitiva seria a produo por coextruso. O fluxo da massa dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas so juntadas novamente dentro de mesmo cabeote. A linha de soldagem de uma mangueira est situada no lado oposto ao da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balano entre as duas. Problemas encontrados com o Cabeote de Fluxo Radial: - Vazamentos de material plstico podem ocorrer no cabeote; - Uma linha de solda maior gerada, quando o plstico derretido dividido para abraar o mandril e novamente se unir. Esta linha de solda onde normalmente se localiza a regio mais frgil do parison. Efeito do Mandril Radial no Fluxo do Plstico 1- Plstico derretido se divide para fluir ao redor do mandril; 2- Como as molculas fluem ao redor do mandril e sofrem um deslocamento de longa distncia, perdem mais presso e fluem mais lentamente que os plsticos que no esto em contato com o mandril; 3- Esta diferena no fluxo em cada lado do mandril pode ser corrigido no projeto do cabeote, incluindo um compensador de perda de presso no cabeote (restritor de fluxo);
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4- Uma linha de solda formada quando o plstico se rene novamente no lado mais distante do mandril. Salincias (chokes) no mandril so usadas para aumentar a presso do cabeote Isto visa aumentar o emaranhado molecular e melhorar a resistncia na linha de solda.
Moldagem por Sopro Processo Intermitente

Neste tipo de processo de sopro, o material plstico derretido, acumula-se logo aps o processo de extruso em um reservatrio chamado acumulador. Existem diversas variaes deste processo, mas vamos apresentar apenas um processo: Cabeote Acumulador O cabeote de acumulao permite a formao do parison, independentemente da plastificao em kg/hora da extrusora. Como o prprio nome indica, o cabeote acumulador dispe de uma rea livre para armazenamento do material, onde o parison rapidamente formado pela ao de um mbolo que pode ser do tipo pisto ou anel. O sistema de acumulao formado por um pisto com um mbolo de formato tubular construdo na parte superior do cabeote. O mbolo levantado pela fora de entrada do plstico. Quando a cmara do acumulador est cheia, uma presso hidrulica fora o mbolo para baixo, empurrando o material plstico derretido atravs do cabeote para formar o parison. Com essa tcnica podem ocorrer problemas quanto o tempo de expulso da massa fundida for rpido, dando origem a altas velocidades de cisalhamento nos canais de fluxo, e consequentmente a formao de fratura do fundido. Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produo de artigos moldados grandes, com uma distribuio de espessura de parede apropriada. O processo utilizado principalmente para a produo de recipientes (com capacidade acima de 20 litros), e para artigos tcnicos de grande porte. Alongamento do parison Quando um parison grande produzido por extruso e a extrusora termina de bombear o material do ferramental, o parison puxado para baixo (alongamento do parison). Como resultado a espessura de parede menor na parte superior do que na parte inferior, devido ao tamanho e peso do parison e a baixa resistncia do polmero em estado fundido, permitindo at a ruptura do mesmo. Um problema que pode ocorrer a perda de temperatura durante a produo do parison. Para super-lo necessrio produzir o parison rapidamente; extruso contnua no recomendada, j que o tamanho do recipiente est acima de aproximadamente 25 a 30 litros, ou aproximadamente 2 kg de material. Depsito do material O material depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada acumulador. O acumulador situado no final do canho da extrusora onde segue o enchimento com material fundido; um acumulador para um parison com um dimetro de at 400 mm pode conter 19,5kg de PE e pode ter um volume de expulso de 25 litros de PE. Quando completo, a rosca pra de girar e um pisto fora o material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do parison antes da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior a regra. Com este processo, possvel um controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas mquinas utilizam uma rosca reciprocante para o depsito do material na parte frontal do cilindro de injeo ou canho, ao invs de um cabeote acumulador). O cabeote deve ser projetado para possibilitar uma distribuio uniforme de calor no material, isto , uma distribuio uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa. Para alcanar estes objetivos o cabeote pode incorporar vrias caractersticas de projeto, como por exemplo, distribuidores de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve ser o primeiro a sair do cabeote (FIFO), com a finalidade de minimizar problemas de decomposio ou degradao. Controladores de espessura de parede normalmente so utilizados na moldagem por extruso e sopro com acumulao. Essas
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unidades podem controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador est completo o parison ejetado, o molde ser fechado e o acumulador recarregado. Uma parte da energia para forar o material do bocal absorvida pela massa, e esta energia liberada quando o parison produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera, ficando mais curto e grosso. Acumulao do material plstico Expulso do Parison
Vantagens do sistema do cabeote acumulador: - Minimiza as regies de possvel fuga de material plstico derretido; - FIFO (First In First Out) Primeiro plstico a entrar o primeiro plstico a sair; - Fluxo uniforme de material ao redor da circunferncia do cabeote. Aplicaes para sopro com cabeote acumulador: - Produo de peas grandes parison rapidamente formado, evitando o tempo excessivo de sustentao do mesmo no cabeote, eliminando o efeito de escorrimento do material plstico. Presses e velocidades Uma presso suficiente deve ser disponvel no pisto para poder produzir o parison na taxa apropriada. Isto significa, por exemplo, que uma presso de 21 at 210 bar deve ser disponvel para PA66. A presso real necessria depende do material, da temperatura do fundido, da perda de presso dentro do cabeote e da abertura do bocal. Caso a resistncia do fluxo seja muito alta, a utilizao de uma fora excessiva pode forar os lbios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do mbolo de expulso podem provocar um alongamento do parison e distribuio defeituosa de parede do mesmo. Estas velocidades lentas tambm permitem a cristalizao parcial na superfcie de um material termoplstico semicristalino, antes do fechamento do molde, influindo no acabamento da superfcie do produto. Programao do Parison A programao um mtodo para controle de espessura de parede e peso do artigo soprado. Quando o parison soprado para adquirir o contorno do molde, o material estira, e a menos que a forma final seja perfeitamente cilndrica, o que raramente acontece, o material estira mais em algumas reas do que em outras, de modo a seguir a forma do molde.
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Ento, se o parison um tubo uniforme, a parede do produto moldado variar de espessura de uma seo para outra. A parte mais larga de um frasco, por exemplo, ter a seo de espessura mais fina, uma vez que a mesma quantidade de plstico tem que cobrir uma rea maior (relao de sopro do parison). Em compensao, alguns produtos e/ou formas podem requerer que a parede seja mais espessa em alguns pontos para permitir reforos. O peso do parison, especialmente na moldagem de grandes itens industriais, pode tambm causar o afinamento da parede no sentido do topo. Para compensar as variaes indesejadas, bem como permitir o aumento desejado da espessura de parede, o parison extrudado pode ser programado para que a distribuio do material permita o estiramento e o espessamento inerentes ao processo de moldagem por sopro. A redistribuio do material no parison torna possvel o fortalecimento de reas fracas do moldado. Ajustes podem ser feitos durante o ciclo de produo sem a parada da mquina. O mtodo mais comumente usado varia a abertura anular entre a matriz e o mandril, causando mudanas na espessura do parison quando esse extrudado. A abertura anular variada pelo movimento do macho, para cima e para baixo, enquanto a matriz permanece fixa. Esse sistema trouxe as seguintes vantagens no processo: - Reduo de custos; - Otimizao da produo; - Melhoria na resistncia ao impacto e compresso; - Reduo do peso.
Moldes de Sopro
So ferramentas repartidas em duas metades capazes de ar forma a um ou mais artigos ocos. Por necessidade de uma condutividade trmica, os moldes so construdos em ligas de alumnio fundido, ligas de zinco, ligas de cobre berlio e tambm em ao quando so requeridos altos volumes de produo. Os moldes de sopro para a moldagem por extruso e sopro normalmente so fixados em placas; estas placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeote de extruso. As partes de muitos moldes de sopro so guiadas mediante pinos e buchas de guia. Materiais para a construo de moldes Para a construo de moldes de sopro diferentes tipos de materiais j foram utilizados, e muitos moldes podem ser feitos de mais de um tipo de material. A lista inclui ao usinado, alumnio usinado, cobre-berlio (Be-Cu) usinado, cobre-berlio fundido, alumnio fundido, ao fundido, ligas de zinco fundido (por exemplo, Kirksite), lato fundido e resinas de epxi com cargas. Os moldes, na maioria, so construdos de metais, configurados por usinagem ou por fundio. Em geral a fundio de metais no-ferrosos (por exemplo, cobre-berlio fundido) possibilita a produo de moldes complexos a custos relativamente baixos, principalmente moldes grandes. Uma das vantagens principais destes materiais a possibilidade de fundir, ao mesmo tempo, o contorno da cavidade do molde, o sistema de refrigerao e o contorno externo do molde, reduzindo deste modo o tempo de usinagem. A condutividade trmica maior deste material uma atrao especial na moldagem por sopro. Estes materiais, porm, no possuem a mesma dureza e resistncia ao desgaste que os aos; para corridas longas de produo o ao, em muitos casos, o material principal de construo dos moldes. Seleo de materiais para moldes Cada caso deve ser considerado pelo seus prprios mritos, levando-se em conta os fatores a seguir: a forma e o tamanho do artigo a ser produzido, o acabamento de superfcie necessrio, as tolerncias exigidas, o nmero de componentes envolvidos, a facilidade de conserto, a resistncia corroso, o material a ser moldado, as consideraes de desgaste ao esmagamento, o tempo disponvel de fabricao e os custos de construo do molde. Muitos destes fatores so inter-relacionados. Em muitos casos o molde feito de mais de um material, com a finalidade de tirar vantagens das propriedades de
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cada um destes materiais. O corpo do molde, por exemplo, pode ser feito de ao, enquanto a rea de gargalo pode ser de cobre-berlio, j que esta a parte mais grossa. A possibilidade de modificar o gargalo independentemente do corpo oferece uma certa liberdade de configurao. Porm, os moldes de ao e de alumnio (com postios de ao) so encontrados mais freqentemente. Comparao de materiais A comparao a seguir de materiais comuns para a construo de moldes utiliza os seguintes significados: H = alto M = mdio L = baixo Al = alumnio St = ao inoxidvel BeCu = cobre-berlio Propriedade Durabilidade Soldagem/Conserto Resistncia corroso Condutibilidade trmica Al M L-M L H Material usinado St BeCu H H M H H H M H Al L L L L Material fundido St BeCu M L M L M L H L
Reentrncia
Ranhuras
Cantos Vivos
No projeto do molde, algumas regras de ordem tcnica devem ser respeitadas, entre elas temos: - Cantos vivos devem ser evitados sempre que possvel, pois geraro pontos de fragilidade; aconselha-se o emprego de cantos com curvaturas; - Ranhuras so utilizadas para auxiliar na estrutura do corpo soprado, porm deve-se evitar ngulos muito fechados; - Reentrncias no so indicadas, porm so possveis de serem sopradas desde que a espessura do parison seja o dobro da espessura do material na reentrncia; - Taxa de expanso definida como razo de sopro, a relao entre o dimetro da pea e o dimetro do parison. Razo de sopro de 3:1 so indicadas, contudo relaes 4:1 e 5:1 so possveis, porm dificultando a distribuio da massa. reas de Pinamento Parte importante na construo do molde, pois sua geometria influencia na qualidade da linha de solda do produto final. As reas de pinamento so feitas de ao com dureza Rochwell entre 60 e 80 e assumem a funo de esmagar as extremidades do parison, de modo a assegurar o fechamento das bordas por soldagem.
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Existem tcnicas para a construo desse insertos, pois, caso ignorados, certamente influenciaro para uma solda fraca com formao de vincos internos e externos.
R=1
=30
C=10
X=1 T=20 Otimizao de costura para base de um molde para corpo soprado
Estudos de otimizao deram origem a uma geometria dotada de zonas de compresso, a qual atua comprimindo a massa fundida e garantindo uma solda uniforme e resistente. Para determinarmos o desenho timo de configurao da base do molde, os valores para a largura da borda de solda Be largura da bolsa Cdevem ser conhecidos. Os resultados dos processos de otimizao mostram que a largura da borda de solda B determinada em funo do volume do corpo soprado, e que a largura da bolsa C dependente do volume e da espessura (d) da parede do tubo extrudado. Dimenses A diferena entre as dimenses do molde e as dimenses de uso final dos produtos moldados depende de um nmero de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o encolhimento aps a moldagem e o ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de encolhimento depende do grau do material utilizado, dos aditivos usados com este grau, das condies de moldagem, da configurao do molde e da configurao do produto moldado, por exemplo, das espessuras das sees e da distribuio de espessura de parede. Por este motivo, quaisquer valores de encolhimento so cotados somente em carter orientativo; em geral o valor real depende da experincia ou do trabalho em prottipos. O encolhimento transversal s vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em sees mais pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras regies. Em alguns materiais, como termoplsticos semicristalinos, um encolhimento de ps-moldagem significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de sees delgadas e moldes bastante frio, provocando uma refrigerao de choque. Aps a operao de moldagem ocorre uma cristalizao posterior do material termoplstico, resultando em um encolhimento maior, o que pode ser controlado por recozimento. Com alguns materiais, por exemplo, PA 66, quantias significativas de gua podem ser absorvidas enquanto parados; isto resulta em outra alterao dimensional, que pode ser acelerada pelo condicionamento em gua fervendo aps a produo. Em geral as tolerncias que podem ser obtidas em moldagem por sopro no so da mesma preciso daquelas obtidas por injeo. A moldagem por injeo permite tolerncias mais estreitas do que a moldagem por extruso e sopro. Acabamento de Superfcie Em muitos artigos grandes o acabamento de superfcie requerido pode variar de um acabamento do tipo casca de laranja at uma texturizao. E nestes casos uma boa ventilao garantida, ou
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B= 4,5

alcanada pela rugosidade de superfcie da cavidade do molde, que pode ser obtida por jateamento do molde com areia ou gros de xido de alumnio. O tamanho do gro normalmente utilizado a partir de 0,05 at 2 mm. Quando um artigo brilhante necessrio, a cavidade do molde tambm deve ser lisa e polida com alto brilho. As superfcies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilao extremamente eficaz. Linha Divisria do Molde A taxa de inflao e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condies de produo determinam o perfil da linha divisria do molde. Sees transversais elpticas so divididas na direo do maior dimetro e sees transversais retangulares so divididas em paralelo ao lado mais comprido. Uma diviso em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a uniformidade da espessura de parede. Apesar de que alguns configuraes e rebaixos excessivos no podem ser moldados dada impossibilidade de abrir o molde, um certo grau de compensao pode ser obtido, pela variao da linha divisria e pela orientao do componente dentro do molde. Uma orientao correta no molde pode minimizar um afinamento do artigo. Zona de Esmagamento Em moldagem por extruso e sopro a linha divisria do molde deve incluir uma zona ou rea perfilada, que providencia a solda no parison. Em geral esta zona no maior do que 80% da largura da base do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide com a parede lateral do artigo. Este tipo de configurao enfraqueceria o artigo, possibilitando uma falha prematura por rachar em condies ambientais ou por empilhamento. Qualquer alterao brusca da seo transversal deve ser evitada. Alguns componentes fabricados de plsticos de engenharia podem necessitar de uma zona de esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com bolsas para a rebarba e reas de distribuio. A zona de esmagamento providencia a solda, mas ela tambm configurada para possibilitar uma remoo fcil da rebarba. A geometria da zona de esmagamento, a velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido determinam a resistncia da solda. A largura do canto de esmagamento deve ser a mais estreita possvel, porm isso depende do material de construo do molde e do tamanho da cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem rebaixos, e devem ser chanfrados em direo cavidade do molde. A largura mnima dos flancos 0.4 mm, porm, em geral o valor est em torno de 0,5 a 2,5 mm. Para recipientes menores de PEAD, o valor pode ser 0,75 mm, e para recipientes maiores o valor pode chegar at 2-3 mm. O ngulo dos flancos de aproximadamente 30. Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente requerem uma barragem atrs da zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto. Sada de Ar do Molde Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num perodo muito curto de tempo, com a finalidade de deixar a superfcie do produto moldado conforme especificado e para oferecer uma taxa de refrigerao apropriada ao artigo. O tipo mais simples de ventilao so ranhuras ou fendas ao longo da linha divisria do molde; estes so de uma profundidade de aproximadamente 0,01 at 0,03 mm em moldes pequenos e podem chegar at 0,5 mm em moldes grandes. As aberturas de ventilao devem ter uma largura de aproximadamente 3 at 6mm. Os furos para remover o ar de sees rebaixadas ou de letras no devem ser maiores do que 0,2 mm de dimetro. Pinos e anis inseridos com ventilao fornecem um auxlio til para a sada de ar em moldes. Bujes de metal poroso so usados para esta finalidade, as marcas que eles deixam nos artigos podem ser toleradas. Refrigerao do Molde Pelo fato das resinas polimricas serem pobres condutoras de calor, os moldes so providos de canais de refrigerao onde o meio refrigerante mais empregado gua a baixas temperaturas. Outros meios empregados para a refrigerao do produto so: - Injeo de CO2 lquido; - Refrigerao do ar do sopro; - Reciclagem do ar quente existente dentro da pea durante o ciclo por ar frio. Esse recurso empregado em corpos soprados de grandes volumes. Pgina 26 de 52

importante que os canais de refrigerao estejam bem distribudos a fim de permitir um resfriamento rpido e uniforme na pea soprada. Os melhores resultados de refrigerao podem ser obtidos de materiais no-ferrosos (estes materiais possuem maior condutibilidade trmica), com canais de refrigerao rasos (perto da cavidade), menor distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de gua (veja tambm a seo sobre refrigerao de moldes). Porm, a exigncia mais importante a uniformidade mxima da espessura de parede do produto.
Influncia do Resfriamento no Produto Uma refrigerao desbalanceada exerce influncias negativas nas propriedades do produto final. Em razo de o gargalo e o fundo do corpo soprado apresentarem maior concentrao de massa, faz-se necessrio uma refrigerao mais intensa nessas regies, evitando-se diferenas de densidade ao longo da pea e consequentemente reduzindo os nveis de tenso. Dessa forma, o produto final ter maior resistncia ao impacto, melhor estabilidade dimensional e aprecivel resistncia aos agentes tensoativos. Encolhimento Devido ao encolhimento, as maiorias dos componentes plsticos so menores que os moldes, nos quais so produzidos. Taxa de encolhimento A grandeza de encolhimento difere de um material termoplstico amorfo para um material termoplstico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento tambm pode ser diferente de um grau de material para outro e, certamente, ser influenciado pela mudana das condies de processamento. Uma diferena significativa tambm existe em direes diferentes, por exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a taxa de encolhimento normalmente indicada para cada material plstico. O encolhimento dentro do molde indicado como porcentagem, por exemplo, 0.4%, ou encolhimento linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou 0.004mm/mm. Encolhimento total O encolhimento total em um produto moldado dividido em encolhimento no molde e encolhimento aps moldagem. O encolhimento no molde definido como a alterao dimensional entre o tamanho do molde e o produto moldado, 24 horas aps a ejeo do produto do molde. O encolhimento psmoldagem que ocorre aps o envelhecimento do produto, tambm chamado de encolhimento ambiental.
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Encolhimento no molde normalmente aumenta com a elevao da temperatura do molde e/ou da massa. Porm, o encolhimento total, muitas vezes, menor com um aumento da temperatura do molde e, na prtica, produtos moldados com estabilidade dimensional podem ser melhor obtidos. Quando a temperatura do molde muito alta o encolhimento de ps-moldagem pode ser desconsiderado, mesmo em materiais termoplsticos semi-cristalinos. Estas temperaturas altas do molde podem ser vantajosas quando tolerncias estreitas so necessrias. Em geral deve-se observar, que no possvel produzir componentes de moldagem por sopro com as mesmas tolerncias possveis na moldagem por injeo. Medies Componentes so produzidos pelo mtodo de moldagem apropriado, isto , moldagem por compresso em materiais termorrgidos e moldagem por injeo em materiais termoplsticos. Isto significa que muitas vezes os valores cotados na literatura so basea-dos em componentes moldados por injeo. Aps um tempo determinado (por exem-plo 2 hs.), as dimenses do produto moldado so verificadas na temperatura do am-biente, e as dimenses da cavidade tambm, caso isto no tenha sido verificado anteriormente. Frmulas O encolhimento no molde (MS) indicado como porcentagem do seguinte modo: 100 x (L0 - L1) L0 Neste caso, L0 o comprimento da cavidade e L1 o comprimento do produto moldado. O encolhimento de ps-moldagem (PMS) tambm indicado atravs de porcentagem: PMS48hs = 100 x (L1 - L2) L1 Neste caso, L1 o comprimento original do produto moldado e L2 o comprimento medido aps 48 horas (ou outro perodo especificado). Para converter de encolhimento volumtrico (MSv) para encolhimento linear (MSL) aplicada a seguinte frmula: MSv = - 1 + (1+MSL). Tamanho da cavidade As dimenses da cavidade (Dc) de um molde determinado podem ser calculadas precisamente mediante a frmula a seguir: Dc = Dp + DpS + DpS2 Neste caso Dp a dimenso do produto moldado, e S o encolhimento linear. Uma aproximao simples passo-a-passo recomendada na especificao das dimenses da cavidade. Esta aproximao pode ser feita mediante o procedimento a seguir. A) Especifique e numere cada dimenso do produto B) Decida qual o tipo e o grau de material termoplstico C) Verifique a taxa de encolhimento para o material D) Calcule os valores de encolhimento mximo e mnimo para cada dimenso do produto E) Determine o tamanho da cavidade para cada dimenso do produto F) Especifique a tolerncia de fabricao para cada dimenso da cavidade
Comentrios gerais
Processamento
Todas as configuraes procuram produzir uma massa uniforme em volta da circunferncia dos lbios de sada (ou bocal) do cabeote. Esta uniformidade deve incluir a temperatura da massa, comportamento de cisalhamento e a taxa de fluxo. Todos os cabeotes podem ser equipados com um anel externo ajustvel, que apresenta a borda externa da fenda de sada. Este pode ser movimentado em relao ao mandril interno e, portanto pode ser utilizado para a correo de variaes da distribuio da espessura na circunferncia do parison (isto , na direo transversal). O movimento do anel externo, porm, altera a fenda do bocal em ambos os lados, e por isso, quando a espessura de um lado aumentada, ela ser reduzida do lado oposto. O anel externo (ou bocal) deve ser parafusado
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para o corpo do cabeote, usando o torque correto pela utilizao de um torqumetro. Isto necessrio para permitir um movimento quando a fenda est sendo ajustada e para prevenir vazamento. Cabeotes com bocas de abertura varivel Na moldagem por sopro o uso de um parison de seo transversal constante, muitas vezes, resulta num produto de seo transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a taxa de sopro diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para compensar este defeito. Variao longitudinal Durante a produo do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para menor, de acordo com as exigncias do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou ncleo) e o bocal que trabalham em conjunto devem possuir inclinaes diferentes, de modo que quando um se movimenta em relao ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o ncleo possui uma cabea tipo cogumelo, o conjunto pode ser denominado cabeote divergente , e quando o ncleo possui uma cabea cnica, o conjunto pode ser denominado cabeote convergente ou cabeote cnico . A utilizao de um tipo ou outro pode afetar a expanso do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilizao de um cabeote divergente pode resultar numa expanso pequena do parison, enquanto o uso de um cabeote convergente resultar numa expanso notvel. Este tipo de expanso significa que a resposta a uma programao do parison no muito expressiva. A utilizao de um cabeote do tipo cogumelo, porm, resultar num maior dimetro do parison para um tamanho determinado. Alterao da concentricidade Quando um parison circular uniforme transformado num frasco circular, a espessura da parede do produto final no ser uniforme; ela ser mais grossa na linha de partida. A espessura poderia ser deslocada mediante o uso de um ncleo oval - porm a diferena entre o eixo maior e o eixo menor no deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm. Isto um sistema fixo. A fenda do bocal de uma rea transversal determinada pode ser alterada durante a produo do parison para produzir uma mangueira de forma no circular. Isto pode ser feito pela distoro dos lbios do bocal, ou a distoro da forma do ncleo. Esta distoro pode ser efetuada manualmente mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidrulico, como por exemplo, o sistema PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em extrudados de dimetro grande. Alterao contnua da espessura de parede Durante a produo de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se alterar ou controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinao de controle axial e radial da espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de controle que regula a abertura do bocal, para adequar a espessura do parison s exigncias do produto. Esta regulagem efetuada por um sistema hidrulico separado do sistema da mquina. Este sistema de controle pode monitorar e controlar tambm a rotao da rosca da extrusora, os movimentos do cabeote acumulador e a seqncia do ciclo. Centralizao do Parison Um fator relevante no processamento a centralizao da bucha em relao ao macho, pois eles exercem influncia na uniformidade da espessura em toda circunferncia do corpo soprado. Normalmente, a centralizao desses conjuntos realizada pela bucha, Onde essa se move horizontalmente enquanto o macho fixo. Uma centralizao adequada influencia positivamente na qualidade do produto final, especialmente quando submetido a testes de queda, compresso e tensofissuramento, sem contar o prprio aspecto esttico. Riscos no Sentido da Extruso A qualidade do parison depende da perfeita harmonia entre os componentes do cabeote, caso contrrio podem surgir riscos no parison, provenientes de: Pgina 29 de 52

- zonas mortas: eliminar rebaixos ou ressaltos para evitar estagnao do material; - superfcies speras da bucha e do macho: polir a superfcie de ambos elementos; - cantos vivos: promover abaulamento na borda da matriz; - temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas: utilizar perfil de temperatura favorvel ao polmero; - limpar a borda da matriz. Fratura de Fundido Alguns fatores de processo ou de geometria da matriz podem favorecer uma perturbao de fluxo, tais como: - baixas temperaturas de processo: elevar a temperatura da massa ou utilizar maior ou menor velocidade de extruso, para sair da faixa crtica de cisalhamento; - superfcies rugosas da bucha e do macho: polir a superfcie de ambos elementos previne a fratura generalizada; - arestas salientes na borda da matriz: arredondar as arestas na sada da matriz previne a fatura localizada; - geometria inadequadamente dos canais de fluxo: adotar ngulos mais suaves, do canal entre bucha e macho, bem como aumentar a altura do paralelo, permitindo maior alisamento na superfcie do parison.
Exemplos de Fratura de Fundido
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Outras Tcnicas de Sopro A maioria dos artigos produzida pela tcnica de sopro na parte superior, j que os artigos (muitas vezes frascos) so fabricados com um gargalo calibrado com preciso razovel - o processo de pressionar o pino de sopro contra o material plstico quente e macio molda o gargalo e a eventual rosca externa. O artigo produzido apoiado na base (em ngulo reto na maioria dos casos) - esta orientao til para operaes subsequentes, como por exemplo, o enchimento do recipiente. Em mquinas de sopro inferior , o artigo produzido apoiado no gargalo. O parison cai sobre um pino, e quando o comprimento correto alcanado o molde fechado - este fechamento forma a seo do gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o fluxo de ar est sendo introduzido atravs do pino, o parison inflado. Em alguns casos o sopro por agulha mais apropriado. Quando o comprimento correto do parison extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do parison. O fluxo de ar introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar o parison. Mecanismo de Sopro No processo de sopro existem mecanismos que introduzem o ar no interior do parison: pinos ou agulhas. Os pinos geralmente so aplicados em frascos ou corpos de grandes volumes, auxiliando tambm como calibradores de gargalos. O emprego de agulha geralmente aplicado em peas onde o furo indesejado ou de pouco volume. Os pinos ou agulhas de sopro tm seu orifcio de sada de ar dimensionados de acordo com o volume, em litros, da pea a ser moldada, onde temos: - Volume at 1 litro: - dimetro do orifcio: 1,5 mm - Volume at 4 litros: - dimetro do orifcio: 6 mm - Volume at 200 litros: - dimetro do orifcio: 13 mm Usualmente, os pinos so dotados de canais de resfriamento e sua superfcie recebe geralmente um leve tratamento com jato de areia, ou uma sada de ar, a fim de melhorar o acabamento interno do gargalo. Neste processo so empregadas presses de sopro da ordem de 4 a 8 kg/cm, habitualmente de 6 kg/cm. O emprego de uma presso de sopro excessiva no processo pode ocasionar: - Fragilidade da linha de solda; - Ligeira reduo da contrao do produto; - Melhor acabamento superficial; - Ligeira reduo da fase de resfriamento. Em contrapartida, baixas presses de sopro ocasionam: - Encolhimento dimensional excessivo; - Acabamento superficial enrugado; - Linha de unio da pea rebaixada; - Indefinio na forma total do produto. Variaes de Processo Se durante o curso de operao justificar uma variao de processo, ou se o projeto do artigo necessitar tal variao, so disponveis vrias alternativas on-line. Por exemplo, em alguns processos (I) a espessura de parede do parison alterada durante a extruso para controlar a espessura de parede do artigo, (II) o sopro est sendo iniciado atravs do pino de sopro para abrir o parison antes da introduo do pino (pre-sopro), (III) o artigo soprado rebarbado antes de ser ejetado da mquina sopradora, (IV) o produto est sendo colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde (mquinas de moldagem e enchimento), (V) o produto est sendo colocado dentro do artigo soprado e o artigo fechado antes de ser ejetado do molde (mquinas de moldagem, enchimento e selagem), (VI) o artigo soprado etiquetado antes da ejeo (in-mould labelling), e (VII) o artigo soprado tratado com, por exemplo, flor antes da ejeo (fluoretao). Em outros processos o parison estirado antes do sopro para obter uma orientao molecular diferente do artigo soprado (biorientao). Pgina 31 de 52

Corte e Sopro do Parison Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de gerao de gs no est sendo utilizado, outros mtodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob uma presso de aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da cavidade do molde. Para introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro esto sendo utilizadas. Antes do sopro do parison, porm ele necessita ser separado do material que est sendo expulso do cabeote. Dispositivos de Corte do Parison Existe uma srie de dispositivos para o corte do parison. No processamento de PVC ou PE um dispositivo de corte frio pode ser utilizado na maioria dos casos, por exemplo, uma faca em forma de cunha usada muitas vezes para PVC e para poliolefinas - especialmente no sopro do parison pelo gargalo. Quando o corte frio do parison no possvel (por exemplo, se um material poliolefnico instvel ou possui uma espessura de parede reduzida), uma lmina quente, aquecida por energia eltrica est sendo empregada; a energia fornecida por um transformador de baixa voltagem e alta corrente eltrica. Porm, este tipo de dispositivo necessita de um reajuste e uma limpeza freqente. O dispositivo de corte e pr-prensagem, que corta o parison mediante duas facas frias e efetua uma soldagem simultnea com rguas de prensagem, sempre usado em conjunto com ar de apoio controlado. Este dispositivo particularmente til na produo de recipientes de PEAD, onde o parison no est alinhado com o gargalo do frasco, como tambm na produo de frascos com ala. Sopro no Topo do Parison Nas assim chamadas mquinas de sopro pelo topo , o molde se desloca aps a produo do parison, levando-o para uma estao separada de sopro (isto permite a produo de mais parisons, ou uma extruso contnua). Um pino de sopro inserido no topo do parison (gargalo do frasco) na estao de sopro e, em seguida, o ar introduzido mediante o pino de sopro. Isto causa a expanso do parison contra as paredes do molde, o material plstico adquire forma pela refrigerao e aps este estgio o produto ejetado. Em muitos casos o produto necessita de uma operao posterior de acabamento, como por exemplo, rebarbagem, impresso, etiquetagem, enchimento com o contedo etc. Alm da introduo do ar de sopro, um pino de sopro de calibrao tambm forma ou calibra o dimetro interno de uma abertura no topo do artigo. Se o molde fecha em volta do pino, a operao chamada de calibrao por curso de fechamento . Caso o pino de sopro entre no molde fechado a operao chamada de calibrao por curso do pino . Pinos de sopro Dependendo do processo de produo utilizado sero necessrios diferentes tipos de pinos de sopro. Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de sopro com buchas de corte para a calibrao do gargalo (a ltima verso ainda pode ser equipada com uma mola para a bucha de corte, permitindo o corte automtico da rebarba do gargalo). Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por fora hidrulica. Quando possvel deve-se escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos normalizados ou modulados, permitindo deste modo a troca rpida dos pinos de sopro e buchas de corte sob condies de produo. O pino de sopro deve ser construdo de preferncia de um material mais malevel do que o material da rea de esmagamento do molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de desalinhamento do pino. O pino deve possuir uma forma cnica e deve ser refrigerado por gua. O Sistema de Controle Os modernos sistemas de controle so baseados em microprocessadores, e mquinas de moldagem por sopro no so uma exceo. Um sistema deste tipo no apenas capaz de executar funes de controle, mas permite a avaliao de erros e funes estatsticas. Os controles baseados em microprocessadores no necessariamente produzem melhores produtos, ou possibilitam uma produo mais rpida. Porm, eles podem produzir os produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a seguir.
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Reprogramao Uma reprogramao de seqncias da mquina para a adaptao a condies especiais mais fcil do que com a utilizao de controles por rels. As seqncias de operao da mquina podem ser alteradas por um aparelho de programao de campo para incorporar movimentos ou seqncias especiais. Operadores podem controlar os programas para adaptar modificaes ou at novos processos. Os parmetros da mquina, do processo e da seqncia do processo podem ser armazenados no controlador mediante, por exemplo, um carto magntico para facilitar o ajuste e melhorar a sua consistncia. Apesar do fato de que a mquina no produzir componentes idnticos aqueles produzidos na corrida anterior, por causa da prpria natureza e de material diferente, a nova corrida produzir componentes mais prximos possveis aos da produo original, mediante ajustes. Adaptao universal O fabricante da mquina pode equipar todas elas de configuraes similares, com o mesmo tipo de controlador; variaes podem ser obtidas pela variao do programa. Os processos de fabricao sero simplificados e os custos sero reduzidos. Uma mquina mais verstil pode ser apresentada, mesmo se os custos esto equiparados aqueles de outros sistemas de controle. Localizao de Problemas O microprocessador pode localizar problemas prprios e problemas de outros componentes do sistema. O resultado desta investigao pode ser apresentado em lngua plena, ou num diagrama da mquina junto com solues sugeridas. Controle de Perifricos A memria de muitos sistemas de microprocessadores grande o suficiente para aceitar a colocao de equipamento perifrico em seqncia. Robs, dispositivos de corte e manuseio de materiais, por exemplo, podem ser incorporados no ciclo da mquina, permitindo deste modo a sincronizao deste tipo de equipamento com a mquina de moldagem a um custo reduzido. Mesmo o controlador de temperatura, simples agora, se comunica com o sistema de controle da mquina de moldagem e com outros computadores. O computador principal capaz, por exemplo, de ajustar as temperaturas, alterar as caractersticas de controle ou termos do controlador de temperatura, aceitando posteriormente a temperatura real com a finalidade de registr-la. Expanso do Parison Molculas de polmeros termoplsticos so compostas de longas cadeias que assumem uma configurao espiral ou aleatria sempre que possvel. Quando um material plstico forado a fluir atravs de um ferramental, as cadeias longas ficam parcialmente endireitadas, ou orientadas na direo do fluxo, isto , elas no so mais orientadas de forma aleatria. Quando o material emerge do ferramental, as molculas esto tentando assumir a forma espiral de novo; isto causa um encolhimento do extrudado (ou parison) no sentido da extruso (ou fluxo na mquina), e uma expanso no sentido transversal (ou seo transversal). Este fenmeno conhecido como expanso do parison, ou expanso do ferramental e significa que se os extrudados no forem retirados mais rpidos do que na maneira que so, tero uma seo transversal maior. Se a expanso do parison se tornar excessiva, ocorrer uma fratura da massa; a superfcie do extrudado se tornar muito spera e o produto no poder ser utilizado. Motivos de Expanso As massas plsticas so conhecidas como materiais viscoelsticos, isto quer dizer que uma parte da presso que deve ser aplicada para conseguir a fluidez armazenada no fluxo da massa. Quando a massa est saindo do ferramental esta energia armazenada liberada como expanso do parison. A expanso tambm causada pela frico alta entre as paredes do ferramental e a massa fluindo. Quando a frico alta, a massa fluindo prximo s paredes assume uma velocidade menor do que a massa no centro do ferramental; uma massa nos cantos de um ferramental no circular fluir mais
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lentamente do que a massa afastada dos cantos. Isto pode resultar numa alte-rao da forma do extrudado. Reduo da Expanso Em um material determinado a expanso pode ser reduzida pela diminuio da taxa de extruso, pelo aumento da temperatura da massa, alongamento dos trechos paralelos do ferramental, reduo do ngulo de entrada do ferramental e pelo aumento da taxa de estiramento. Muitas vezes a adio de lubrificantes poder reduzir a expanso. Uma resina de baixo peso molecular funciona como lubrificante, portanto alargando a distribuio do peso molecular de um material. Por exemplo, pela adio de perxidos ao PE a expanso ser reduzida. Alterao de Forma O extrudado muitas vezes assume uma forma diferente em relao forma do ferramental, por exemplo, uma forma triangular obtida num ferramental ou bocal redondo. A causa disso pode ser a expanso do parison, ou o fato da massa ter maior facilidade em sair de uma parte especfica do ferramental, ou ainda porque estava fluindo em volta das ilhas do torpedo. Um aumento de temperatura de uma parte do ferramental (ou cabeote) pode facilitar o fluxo nesta regio. Em muitos casos, porm, isso no render os resultados desejados, ou no praticvel, e a configurao do cabeote ter de ser alterada. No caso de um parison fora de forma, a utilizao de um torpedo com ilhas deslocadas pode ser a soluo esperada. ngulo de Entrada do Ferramental Quando a massa de fluxo emerge da extremidade do cilindro de extruso ou canho, ela possui uma forma redonda, que deve ser alterada para a forma do extrudado, isto , a forma tubular. Este processo iniciado no adaptador do cabeote e completado no bocal. A melhor maneira de conseguir a forma desejada pela utilizao de canais de fluxo com forma aerodinmica, isto , pela mudana gradual das direes de fluxo. Com maior viscosidade da massa, transies mais suaves das sees transversais sero necessrias. Procure manter os comprimentos dos canais de fluxo em cada parte do cabeote no mesmo comprimento da regio aerodinmica, isto reduzir alteraes posteriores da forma do extrudado (veja tambm a seo Cabeotes e Ferramentas). Alterao da Forma do Parison Quando um parison produzido por extruso contnua, ocorrero dois efeitos competitivos. A expanso causar o encolhimento do parison no comprimento e o crescimento da rea transversal. Por outro lado, o peso do parison sob a influncia da gravidade provocar uma alterao no sentido longitudinal; o parison ficar mais comprido e mais fino. O efeito predominante depende da resina particular, das condies de processamento e do tempo envolvido. possvel controlar a seo transversal, usando-se um bocal de abertura varivel. Em produtos grandes os efeitos do alongamento do parison podem ser minimizados pela produo rpida do mesmo, por exemplo, utilizando um cabeote acumulador. Uma programao tambm ajuda a evitar alterao da forma do parison. Requisitos do Sistema de Fechamento A fora de fechamento necessria depende da rea projetada do artigo e da presso de inflao. Uma mquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para 16 litros, pode ter uma rosca com 90mm de dimetro e uma fora de fechamento do molde de 750kN ou 75 toneladas; as placas de fechamento podem ser de 1600mm x 600mm(VxH) -a dimenso vertical das placas de fechamento indicada antes da dimenso horizontal numa mquina especificada. O sistema de fechamento deve apresentar uma srie de qualidades, como por exemplo: a) Fechar e apertar o molde - at em moldes grandes a velocidade de fechamento do molde deve ser 250mm/s, e aproximadamente 10 bar de presso de fechamento. b) Esmagar e soldar o material na base, e (quase) separar a rebarba - 0,6 at 6 toneladas por metro ou 2 at 20 toneladas por p de fora podem ser necessrias para o esmagamento. Pgina 34 de 52

c) Movimentar o molde a velocidades diferentes para minimizar choques, reduzir o perigo de rompimento do produto e providenciar soldas mais resistentes - uma velocidade alta no trecho final do curso de fechamento pode melhorar a resistncia da solda. d) Moldar e configurar o topo do produto. e) Resistir fora de abertura do molde - isto ser aproximadamente 1,25x rea projetada x presso de sopro (aproximadamente 7 bar). f) Abrir o molde para a ejeo do produto. Hidrulica Proporcional Os moldes de sopro so fixados em placas, e estas placas so movimentadas pelo sistema de fechamento. Placas de fechamento de alumnio so utilizadas, muitas vezes, porque elas so leves e rgidas, e podem ser movimentadas rapidamente pelo sistema de fechamento. Estes sistemas de fechamento podem ser baseados em sistemas de movimentao pneumticos ou hidrulicos. Independente do sistema utilizado a fora de fechamento deve ser aplicada por igual, para obter um esmagamento consistente, seguro e equilibrado, por exemplo, na rea da ala de um recipiente. Com a finalidade de obter o controle necessrio, muitos fabricantes preferem mquinas com sistemas hidrulicos de fechamento, baseados na hidrulica proporcional.
O Processo 3D por Sopro-Aspirao

Entende-se por Sopro 3-D como sendo a produo de peas tubulares tridimensionais curvadas, atravs do processo de sopro-extruso, livres de rebarbas, e dentro do possvel sem marcas de costura, ou linhas de corte. Esses produtos geralmente so peas tcnicas, aplicadas na indstria automobilstica para conduo de meios, tais como tubos de enchimento de tanques, linhas de gua, dutos de ar de ventilao ou de turbo-compressores. De maneira crescente tambm na linha branca, em forma de dutos de gua e ar em secadoras e lavadoras de roupas e lava-louas, alm de aplicaes na rea sanitria. Produtos como os mencionados acima, quando produzidos no Processo de Sopro-extruso convencional, dependendo da sua complexidade geomtrica, iro sempre apresentar linhas de corte parciais ou em toda a sua volta. Em alguns casos resulta um peso de aparas (Pinch-off) que pode pesar muito mais que a prpria pea produzida. Essas aparas precisam ser retiradas em uma operao seguinte e serem modas e eventualmente secadas para poderem ser reaproveitadas no processo. Quando o volume de aparas muito alto, de 70% ou mais, a repetida plastificao de materiais termicamente sensveis (Poliamidas, Polisteres modificados etc.) poder levar a uma reao de degradao desses polmeros, e com isso comprometer a resistncia fsica e mecnica do produto soprado. Sendo que nesses casos normalmente so usados materiais mais caros, a indstria comeou a procurar processos que permitissem melhorar as propriedades e reduzir os custos das peas produzidas. Assim, em forma praticamente simultnea, foram desenvolvidas as diversas variaes da Tecnologia 3-D de transformao por sopro de produtos com aparas minimizadas. A tecnologia de Sopro 3D com Minimizao de Rebarbas (Aparas) Conhecem-se hoje vrios e diversos processos para a fabricao de produtos em processo 3D, com aparas reduzidas. Os processos divergem na seqncia operacional, na tecnologia de mquina e no grau de automatizao, e com isso na segurana do processo e na constncia produtiva. A condio bsica para a produo de peas com aparas reduzidas a extruso de uma mangueira (parison), cujo dimetro externo menor que a seo menor do artigo a produzir. Os processos de sopro 3D atualmente conhecidos podem ser divididos em trs grupos, dependendo da maneira de manejar o parison. Vantagens: - Nestes casos podem-se aplicar mquinas de sopro convencionais para a produo em 3D. - Seqncia de processo automtica. Eventualmente a mquina de sopro dever ser re-equipada com os necessrios circuitos pneumticos ou hidrulicos.
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Desvantagens: Mesmo com eventuais custos elevados para os moldes aplicados, esta verso do processo s permite a execuo de algumas poucas geometrias de peas. As seqncias de processo e as curvaturas dos produtos so prefixadas e definidas para operar com um tipo especfico de material. Alteraes no comportamento de alongamento e estiramento do parison que podem acontecer ao mudar o tipo de material aplicado, em muitos casos no podero ser compensadas. Extruso do Parison para Dentro de um Molde Horizontal ou em Posio Inclinada. Nesta verso de processo distingue-se entre os processos PLACO e EXCELL. No processo PLACO, o parison extrudado para dentro de uma metade de molde fixada sobre uma placa porta-moldes inclinada. Para a colocao do parison, o molde movimentado em forma programada, nos eixos X e Y, pr baixo do cabeote.
O procedimento no processo EXCELL similar, porm, a parte inferior do molde fixada em forma horizontal, e toda a plataforma de extruso, junto com o cabeote de extruso, movimentada por sobre o molde em forma programada, nos eixos X e Y.
Vantagens: - O processo permite o uso de materiais com pouca firmeza do parison, porque o parison apoiado no prprio molde ao sair da trafila. - Os moldes podem ser de baixo custo. - Para a produo de prottipos podem ser aplicados moldes feitos de resina. Desvantagens:
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- Produtos com geometrias complexas e curvaturas estreitas nos nveis X e Y eventualmente s podero ser produzidos em forma semi-automtica, devido necessidade de reposicionar o parison manualmente. - Durante o processo de extruso, a parte do parison j em contato com o molde poder resfriar prematuramente, levando o produto soprado a apresentar distribuio de paredes desigual. Se, para compensar esse efeito, o molde mantido aquecido, o resultado ser o aumento do tempo de ciclo. Manipulao Tridimensional do Parison (3D) Neste processo, o parison extrudado e pego por um manipulador especial, e descido para dentro do molde. A parte inferior do molde fechado e o resto do parison ainda em suspenso manipulado para conformar o restante do molde ainda aberto. Conforme os movimentos de manipulao do parison, partes do molde so fechadas sequencialmente at o fechamento total do molde e o incio do processo de sopro. Esse processo ainda poder ser complementado com um outro dispositivo de manipulao por baixo do molde para movimentao complementar do parison. O manipulador do parison, dependendo da complexidade do produto, poder ser do tipo axial, ou preferencialmente ser um rob de 6 eixos, conforme mostrado na figura. O rob de 6 eixos oferece o mximo em flexibilidade, movimentos harmnicos e tempos operativos mais curtos. O manipulador linear poder representar uma vantagem comercial em casos de produtos de geometria simples. Em cada caso a mquina de sopro escolhida dever possuir o mximo em espao na rea do molde, para facilitar operao do manipulador. Um sistema de fechamento sem colunas, com cilindros de fechamento de ao direta poder oferecer vantagens significativas. Vantagens: - Mesmo artigos com geometrias muito complexas podero ser fabricados com aparas reduzidas, porque o parison poder ser conformado geometria do molde, mesmo com curvas muito estreitas, devido vantagem do fechamento seqencial do molde. O processo de insero do parison relativamente rpido e um resfriamento precoce do material quase totalmente evitado. O processo totalmente automtico com alta preciso e repetibilidade, grande segurana operacional e hoje aprovado para produo em grandes sries. Desvantagens: - Quando o parison aplicado muito longo, o processo no admite o uso de materiais de pouca resistncia ao escoamento. - O rob manipulador representa um investimento adicional na compra da mquina de sopro. - Dependendo da geometria do produto, os moldes podem resultar comparativamente caros, devido ao sistema de fechamento seqencial. Nas variaes de processo descritas acima, o parison conduzido para dentro do molde em operaes mecnicas e programticas complexas, de investimento eventualmente muito elevado, para com isso soprar um produto de aparas reduzidas. Mesmo que existam diferenas nos processos descritos e os campos de aplicao serem diferentes, as vantagens qualitativas e econmicas, em comparao com a produo desse tipo de pea fabricada em sopro convencional, com excesso de aparas, so aparentes. Uma alternativa, ou complementao, econmica e tecnologicamente interessante oferece o processo 3D Sopro-Aspirao. O Processo de Sopro-Aspirao 3D No processo de sopro-aspirao o parison extrudado para dentro de uma cavidade de molde fechado. O parison neste caso desliza sobre uma corrente de ar, produzida por um aspirador de ar, montado na parte inferior do molde. Basicamente o ciclo operativo pode ser dividido em 4 fases. Fase 1: O molde bsico fechado e forma uma cavidade. As gavetas de fechamento nas partes superior e inferior do molde permanecem abertas. O dispositivo de aspirao, acoplado gaveta de fechamento inferior, por meio de um adaptador, ligado e forma uma corrente de ar atravs do molde.
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O parison expulso para dentro dessa corrente de ar pela trafila localizada a poucos centmetros da abertura superior do molde. Fase 2: O parison desliza para dentro da cavidade tridimensional, fechada. Em caso de necessidade o processo adiciona ar de apoio atravs da trafila, para evitar adeso interna do parison durante o processo de entrada na cavidade.
Fase 3: Aps o parison ser expulso totalmente, as gavetas superior e inferior so fechadas e o artigo soproado atravs das agulhas de sopro integradas no molde. Para a otimizao da refrigerao interna, o molde poder integrar agulhas de ventilao nas reas das cabeas perdidas da pea. O ar de suco desligado no momento do fechamento da gaveta inferior.
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Fase 4: Terminados os tempos de sopro e ventilao, as gavetas de fechamento e o corpo do molde so abertos e o produto retirado do molde mediante um manipulador e depositado numa mesa ou uma estao de acabamento.
At a inverso das operaes Fechar moldee Injetar parison , a seqncia operacional do processo de Sopro-Aspiraocoincide com o processo de sopro convencional. Especialmente, comparado com o processo 3D, no requer programaes especiais para a manipulao do parison. Parmetros de Processo A otimizao de um produto feita atravs dos ajustes dos parmetros indicados a seguir. Perfil de espessuras de parede axial: O perfil axial de espessuras do parison ajustado pelo programador de espessuras de 64 pontos, igual ao processo de sopro convencional. Perfil de velocidades de expulso do parison (chute): O perfil de velocidades em 64 passos executado em sincronismo com a programao de espessuras de parede. Perfil do ar de suco: Sincronizado com os perfis de velocidade de expulso e espessura de paredes, o volume do ar de suco controlado por um terceiro programador de 64 passos. A figura 4 exemplifica o perfil de ar de suco (perfil-WDS), com as curvas de expulso do parison e espessuras de parede superpostas. Para o ajuste de cada um dos trs parmetros o comando da mquina dispe de uma pgina de programao individual. Controle do ar de apoio: O ar de apoio utilizado perto do fim da expulso do parison, para evitar uma adeso interna das paredes do parison. O ar de apoio controlado por: - Momento de incio; Tempo de durao; Presso; Vazo. O molde para o Sopro-Aspirao No processo de Sopro-Aspirao, o molde consiste de um corpo bsico que forma a cavidade, alm de gavetas de fechamento superior e inferior, operadas com cilindros pneumticos ou hidrulicos. Se essas gavetas de fechamento so dispostas num suporte independente, junto com os seus respectivos atuadores, podero ser instalados e utilizadas em outros moldes similares.
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Nessas condies resulta a possibilidade de construo de moldes simples e econmicas, porque em cada caso de aplicao o usurio somente ter de construir o molde bsico. Sendo que no molde bsico no poder acontecer nenhum corte de material (Pinch-off), os moldes do processo Sopro-Suco no possuem cantos de corte e o esforo exigido do molde somente se resume na presso interna (6-10 bar) durante o tempo de sopro. Em produtos 3D, a rea projetada da pea normalmente pequena e no resulta em esforos elevados sobre o molde. Na escolha dos materiais p ara a construo do s moldes isso significa que ao lado de aos e alumnios, o Zamak representa uma escolha econmica e verstil para sua fabricao. Moldes econmicos para prottipos e moldes para o desenvolvimento de produtos podem facilmente ser feitos em resina. J foram feitas sries iniciais de mais de 2.000 peas num nico molde de resina. Sempre com a necessria adequao do tempo de resfriamento. Equipamentos Perifricos para o Processo de Sopro-Suco O processo instalado em mquinas convencionais, de mesa estacionria e cabeote de acumulao. Complementos para a mquina basicamente so o dispositivo de suco de ar e os dois pares de gavetas de fechamento da cavidade. Utilizando a forma construtiva em placas suporte separadas, tal como explicado anteriormente, as gavetas podero ser utilizadas em vrios moldes com um mesmo dimetro de produto, precisando-se construir somente o corpo bsico do molde, especfico para cada produto. Matrias-Primas e Espectro de Produtos Em princpio todos os materiais de sopro podem ser aplicados no processo de Sopro-Aspirao. Porm, os parmetros de processo, especialmente a velocidade de expulso do parison, assim como a programao do volume de ar de suco, variam na dependncia do material. No Japo a fabricao de mangotes de ventilao e dutos na linha branca, em PE e PP, por alguns anos j est sendo feita em maquinas japonesas de Sopro-Aspirao. Atualmente est sendo feita uma grande quantidade de desenvolivmentos nesse setor, onde materiais plsticos de engenharia (PA PBT TEEE) so utilizados para a produo de tubulaes de presso e de suco, aplicadas na regio de baixo do cap do motor. Em aplicaes desse tipo, em cada caso deve ser verificado se o ar de aspirao no leva a um resfriamento precoce do parison , na fase de expulso do material, impedindo a sua suco atravs de eventuais curvaturas estreitas dentro do molde. A aplicao do processo de Sopro-Aspirao em produtos com materiais coextrudados em forma seqencial promete uma sensvel ampliao do espectro de aplicao do processo. Na combinao dos processos de Coextruso-sequencial e Sopro-Aspirao, o controle de expulso deve ser especialmente preciso, para por um lado manter a exata diviso desjada entre os diferentes operacionais do processo de Sopro-Aspirao. Neste momento esto sendo analisados os limites de possibilidades de aplicao desta variao do processo. Nesta linha de produtos tambm trata-se de tubos de presso e de suco.Normalmente com combinaes de PA6 / PA6-flexvel ou PA6 com 15% de fibra de vidro /PA6-flexvel. As regies com PA6 modificado com elastmeros compreendem as reas de foles e as pontas de conexo flexveis. Vantagens do processo 3D (1): Sensvel reduo do volume de aparas --> Reduo dos custos de recuperao de material. Extrusor e trafila podem ter dimenses menores --> Menor investimento e menor consumo de energia. Produo sem costuras de solda --> Fora de fechamento reduzida. Eliminao da necessidade de cantos de corte no molde --> Menor carga sobre o molde, manuteno reduzida. Resultado = Investimento reduzido e menores custos operacionais. Vantagens do processo 3D (2): Superfcie externa do produto uniforme. Superfcie interna do produto lisa e parelha --> Condies de fluxo otimizadas para lquidos e gases. Sem sombras de fluxo para possibilitar depsitos. Funcionalidade tri-dimensional total em regies de foles. Pgina 40 de 52

Sem costuras de solda --> Em muitos casos possibilita a reduo da espessura de parede (Peso do produto). Em materiais sensveis oxidao (p. ex. Poliamidas) eliminao de pontos fracos por operar sem costuras de solda. Resultado = Melhor qualidade e propriedades do produto As vantagens do processo 3D, mencionadas acima, basicamente so vlidas para todas as verses de processo descritas nesta dissertao. O processo de sopro-Aspirao oferece ainda outras vantagens especficas: . Investimento complementar reduzido para equipar mquinas de sopro convencionais. . Facilidade e custo reduzido para fabricar prottipos e desenvolvimentos por permitir o Emprego de moldes fundidos em resinas. . At na produo podem ser empregados moldes feitos em resinas. . Aspecto externo do produto muito uniforme, porque o parison desliza sobre uma almofada de ar ao ser introduzido no molde, sem sofrer contato com as superfcies do molde. . Otimizao do processo e operao da mquina so muito fceis, por no requerer programaes adicionais para controle de movimento de molde, manipulador e mesa da mquina. Com as explicaes contidas nesta dissertao d-se, que o processo de Sopro-Aspirao representa uma alternativa tecnolgica e econmica interessante, em comparao com todos os processos 3D para a fabricao de produtos com aparas reduzidas, existentes no mercado de hoje. Comparando os diversos processo 3D disposio, o cliente v-se obrigado a decidir em cada caso sobre qual processo aplicar, sempre baixo os pontos de vista tcno-econmicos. Um processo 3D universal para todo tipo de produto no existe!
Coextruso
Este artigo focalizar a tecnologia de coextruso para a indstria alimentcia, levando em considerao a estrutura de 6 camadas, tpica desta aplicao e fornecendo ao leitor um perfil geral, mas completo, da tecnologia de coextruso em si. Introduo O mercado de alimentos somente requer uma barreira contra o oxignio, pois este que faz os produtos alimentcios ficarem ranosos. O requisito normal um ano de vida em prateleira sem refrigerao. H alguns poucos materiais que so excelentes resinas de barreira contra o oxignio, mas so muito caros para fazer uma embalagem de uma camada simples. A coextruso de materiais mais baratos com uma camada de barreira pode produzir uma embalagem que compete com vidro ou metal. A resina de barreira usada mais comumente a EVOH (Ethileno-Vinil-lcool) que aprovada pelo FDA (EUA). Uma camada de somente 0,00254cm de EVOH pode fornecer uma proteo contra oxignio maioria dos alimentos, pelo prazo de um ano. Cinco/seis (5/6) camadas so requeridas em embalagens para alimentos pois EVOH um material higroscpico e absorve gua se for exposto por dentro a um lquido acuoso, ou por fora atmosfera. Quando EVOH absorve gua, perde suas propriedades de barreira, portanto, deve ser colocado em sanduche ou entre outras camadas de plstico. A embalagem soprada para alimentos mais comum nos dias de hoje uma combinao de PP/RECICLADO/ADESIVO/EVOH/ADESIVO/PP. O polipropileno utilizado j que muitos produtos alimentcios precisam ser embalados a 85C. Polietilenos e PVC no suportam essa temperatura. Polipropileno tambm uma resina relativamente barata, e quando combinada com a EVOH, mais cara fornece uma embalagem de preo razovel. Alm disso, polipropileno tem uma boa caracterstica de antiaderncia para produtos tais como catchup, suco, etc.
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A indstria de sopro tem comeado agora uma alta produo de garrafas coextrudadas, j que grandes companhias de alimentos e consumidores aceitaram garrafas plsticas no lugar das de vidro, pelas inmeras vantagens que aquelas oferecem. Muitas embalagens de alimentos so manuseadas por crianas e, sendo o plstico inquebrvel, tem dominado o mercado com sucesso. Um outro benefcio a elasticidade ou apertabilidade dos plsticos que abrigam catchup, gelias, condimentos para saladas, etc., o que fornece uma vantagem adicional. Propriedades da Barreira de EVOH Como mencionado previamente, os requisitos para embalagens de alimentos so muitos. A seguir relacionamos alguns dos mais importantes: - proteo contra oxignio; - proteo contra perda ou ganho de umidade; - reteno do sabor e/ou aroma; - preveno de entrada na embalagem de sabores ou aromas indesejados; - embalagem econmica, de melhor design e maior segurana; - aceitao do consumidor; - tecnologia para produzir a embalagem. Propriedades de Barreira Contra Gs A caracterstica mais marcante da resina EVOH sua habilidade de fornecer uma barreira contra gases tais como oxignio, dixido de carbono ou nitrognio. O uso de resina EVOH em uma estrutura de embalagem permite reteno de sabor e qualidade por evitar a entrada do oxignio na embalagem. Proteo de Fragrncias e Odores Estruturas de embalagem contendo EVOH como camada de barreira, so altamente efetivas em reter fragrncias e preservar aromas do contedo da embalagem. Odores indesejveis so impedidos de entrar na embalagem ou, se so embalados materiais de odor forte, este conservado dentro da embalagem. Processo Resinas EVOH so as mais estveis termicamente dentre todas as resinas de alta barreira. Esta estabilidade permite a moagem do refugo gerado durante o processo e sua reutilizao dentro da embalagem sendo produzida. Muitas embalagens rgidas produzidas hoje tm camadas reaproveitadas incorporadas sua estrutura utilizando o refugo gerado durante o processo. Embalagem de Barreira O Crescimento do Mercado Potencial O desenvolvimento de materiais de alta barreira e adesivos, juntamente com tecnologia de coextruso e sopro, est produzindo uma revoluo na embalagem de barreira. A aceitao do consumidor de garrafas plsticas de multicamadas para embalagens de catchup, molhos para churrascos e gelias abriu as portas para outros tipos de embalagem plstica para alimentos. De acordo com um estudo de mercado publicado pelo P. Townsend Associates, nos EUA, 300 milhes de garrafas plsticas foram usadas em 1985, somente 2% do mercado potencial. Mas com o sucesso das garrafas de catchup e molhos para churrasco feitas em barreira de multicamadas, as garrafas plsticas expandiram rapidamente sua fatia de mercado. Em 1990, 3,2 bilhes de garrafas de barreira forma usadas para embalagem de alimentos, um percentual de crescimento de 65% ao ano. Este crescimento o resultado da passagem das garrafas de vidro para as de plstico, para catchup e molhos, e embalagem de outros produtos alimentcios para garrafas de barreira. Plsticos de barreira no so estranhos indstria de embalagens alimentcias do mundo. Eles ganharam o status de embalagem preferida atravs de benefcios econmicos e mercadolgicos superiores para alimentos cozidos, frutas frescas e vegetais, salgadinhos, cereais, carnes frescas e processadas, laticnios, bebidas e um largo espectro de outros alimentos. Acredita-se que o crescimento substancial de barreira plstica para embalagens deve-se a trs importantes razes: Pgina 42 de 52

Avanos Tecnolgicos Vrias tecnologias de produo de embalagem de coextruso, substancialmente consolidadas nestes ltimos anos, tornaram-se capazes de apresentar maquinrio altamente sofisticado, de grande confiabilidade e longa vida til. Necessidades do Processador H presses crescentes para diminuir custos de embalagem, otimizar o tempo de estocagem da embalagem, priorizar necessidades de barreira e expandir as oportunidades de design tanto para os produtos alimentcios quanto para as embalagens mercadolgicas (cosmticos, etc.), a fim de preencher nichos de mercado lucrativos, pouco explorados e desejados pelos consumidores. Desejos do Consumidor Mudanas demogrficas e de estilo de vida esto premiando os plsticos devido sua leveza, segurana, eficincia energtica, ambientalidade, convenincia, aptos a serem congelados e colocados em microondas, fceis de serem usados e descartados e muitos outros benefcios para o usurio. Certamente, boas razes de mercado para considerar as embalagens plsticas como alternativa. A maior parte dos produtos mostrados nesta tabela era embalada em latas ou vidro. Comparados com latas, os compostos de alta barreira oferecem transparncia, peso reduzido e economia de custos a longo prazo. Entretanto, importante ressaltar que os compostos plsticos de barreira oferecem oportunidades mercadolgicas diferenciadas atravs de outras convenincias, aumento da flexibilidade do design, e outros benefcios ao consumidor superiores aos benefcios da embalagem tradicional, benefcios estes que ultrapassam tambm os da economia. Plsticos de alta barreira continuam a ser desenvolvidos e aperfeioados, e a capacidade de produo de nova resina est a caminho. Tecnologia de coextruso e componentes, tais como camadas de amarrao , continuam a evoluir e mtodos alternativos de combinar materiais diferentes esto sendo estudados. No fim, o futuro de processamento e embalagem de alimentos pertencer queles que fazem barreira plstica e compostos realmente trabalhando na linha de enchimento diretamente para as mos do consumidor.
Guia para Soluo de Problemas no Processo de Sopro

Um programa intenso de averiguao e correo de defeitos necessitaria de um livro prprio. Por este motivo, relacionamos a seguir apenas os defeitos mais comuns. Defeito/Problema: Brilho insuficiente ou inaceitvel. Correes sugeridas: 1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessrio (PP e PE podem ser moldados com um brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfcie, de aparncia de vidro at um fosco muito spero). 2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeote. 3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de refrigerao (gua). 4) Caso as medidas acima no tenham efeito, verifique se o tipo de material est correto e se no houve mudana. 5) Quando todas as medidas tomadas no ajudarem, desmonte o cabeote e limpe as canais internos de fluxo. Defeito/Problema: Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de escapar antes da abertura do molde). Correes sugeridas:
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1) Verifique se os temporizadores (rels de tempo) foram ajustados corretamente e efetue um reajuste, caso necessrio. 2) Verifique o funcionamento das vlvulas de escape rpido e corrija, caso necessrio. 3) Verifique se a vlvula principal de sopro est permitindo a passagem de ar, quando ela deveria estar fechada e corrija, caso necessrio. Defeito/Problema: O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo. Correes sugeridas: 1) Verifique se a operao da extrusora consistente, por exemplo, se no existe um fluxo oscilante; verifique a refrigerao da zona de alimentao e corrija, caso necessrio. 2) Verifique a eficincia da operao da mistura, por exemplo, da mistura de material recuperado e virgem e do masterbatch no funil de alimentao da mquina. 3) Verifique o carregamento de masterbatch. 4) Verifique o funcionamento de todas as resistncias e controladores de tempe-ratura e assegure que as resistncias de aquecimento esto devidamente apertadas. 5) Verifique se os termopares esto assentados e conectados corretamente. 6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste o controlador de comprimento do parison (caso foi instalado). Defeito/Problema: Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto. Correes sugeridas: 1) Verifique se existe contaminao de material e efetue uma purgao. 2) Verifique se um aumento das temperaturas do canho possibilita uma melhoria. 3) Abaixe as temperaturas do cabeote. 4) Limpe o conjunto de cabeote e bocal, caso as marcas ou faixas apaream de forma aleatria e imprevisvel. 5) Caso essas medidas no tenham resultado, verifique o efeito da colocao de um suporte do ncleo com compresso no cabeote. Defeito/Problema: A resistncia na rea de esmagamento e/ou da solda baixa. Correes sugeridas: 1) O corte na rea de esmagamento muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou mediante uma retfica - faa isso pouco a pouco. 2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operao adiabtica). 3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessrio. 4) Aumente o amortecimento do molde, isto , diminua a velocidade lenta e final de fechamento do molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado. 5) Investigue o efeito de um pr-sopro com presso reduzida do ar. Defeito/Problema: O encolhimento e/ou o empenamento inaceitvel. Correes sugeridas: 1) Verifique se o peso do produto no aumentou acima do peso previsto. 2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigerao do molde; reduza as temperaturas do molde pelo aumento de fluxo do meio de refrigerao, ou pela reduo da temperatura do fluxo. 3) Verifique se a presso do ar de sopro no diminuiu imprevisivelmente e efetue um reajuste, caso necessrio. 4) Caso as verificaes e sugestes acima no eliminaram o problema, aumente o tempo de ciclo do sopro. 5) Caso um conjunto de bocal/ ncleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o ncleo foi montado na posio correta. 6) Ajuste a programao do parison. 7) Reduza as temperaturas da massa ao mximo possvel mediante, por exemplo, a reduo das temperaturas do canho e do cabeote. Verifique se estas alteraes no causaro um aumento da temperatura da massa devido a operao adiabtica.
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Defeito/Problema: O acabamento de superfcie ou a qualidade insuficiente ou irregular. Correes sugeridas: 1) Verifique se existe condensao dos moldes e aumente as temperaturas do molde pelo aumento da temperatura do fluxo de refrigerao. 2) Verifique se existe um bloqueio das reas de ventilao, caso necessrio limpe e/ou alargue as reas de ventilao. 3) Aumente a presso do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato completo com a cavidade do molde. 4) Efetue um polimento da cavidade do molde com lixa fina, ou mediante um jateamento com areia verifique depois se o acabamento da superfcie do produto aceitvel (o acabamento pode se tornar mais fosco). Defeito/Problema: Dificuldades de separao da rebarba, por exemplo, a rebarba muito grossa para uma separao manual com facilidade. Correes sugeridas: 1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando um ajuste correto foi realizado, a rebarba na rea de esmagamento e na regio da ala deve ser removvel facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser removvel com as mos. 2) Verifique todas as reas de corte cuidadosamente, efetue uma afiao do corte apenas quando necessria e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a funo de corte pode ser verificada melhor pela colocao de papel carbono entre as metades do molde enquanto elas so fechadas e apertadas. 3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessrio. 4) Revise a programao do parison para reduzir a quantia de material nas reas de esmagamento ao mximo possvel - sem prejudicar as especificaes do produto. 5) Diminua o amortecimento do molde, isto , aumente a velocidade final de fechamento. Defeito/Problema: Riscos no sentido da extruso Causas provveis: Mistura de resinas com diferenas de fluidez. Zonas de reteno de material nocabeote. Superfcie spera entre bucha e macho. Temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas. Correes sugeridas: 1) Evitar misturas cuja relao entre os ndices de fluidez seja maior que 3:1. 2) Eliminar rebaixos ou ressaltos nas unies dos elementos do cabeote. 3) Limpar a borda da matriz. 4) Polir a superfcie de ambos os elementos. 5) Utilizar perfil de temperaturas favorvel ao polmero. Defeito/Problema: Marcas provenientes do cabeote. Causas provveis: Geometria das hastes de sustentao do torpedo inadequada. Baixa compresso da massa fundida aps passar pelo torpedo. Material com alta viscosidade. Correes sugeridas: 1) Otimizar as hastes que sustentam o torpedo. 2) Adotar zonas de apagamento logo aps o anel suporte, restringindo o fluxo de material nesta zona. 3) Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa. 4) Parison rugoso (fratura de fundido). Defeito/Problema: Parison Rugoso (fratura do fundido) Causas provveis: Pgina 45 de 52

Baixa temperatura de processo. Superfcie rugosa entre bucha e macho. Arestas salientes na borda da matriz. Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz. Temperatura do cabeote muito baixa. Correes sugeridas: 1) Aumentar a temperatura da resina. 2) Polir a superfcie de ambos os elementos. 3) Arredondar as arestas de sada da matriz. 4) Adotar ngulo entre bucha e macho mais suave, bem como aumentar a altura do paralelo. 5) Utilizar perfil de temperaturas favorvel ao polmetro e utilizar resistncia eltrica na extremidade da matriz. Defeito/Problema: Parison descentralizado. Causas provveis: Parison com temperatura desuniforme. Macho folgado. Bucha e macho descentralizados. Baixa compresso da massa fundida no cabeote. Correes sugeridas: 1) Checar as resistncias e pirmetros. 2) Verificar o ajuste do macho e torpedo. 3) Certificar-se de que o macho esteja concntrico com a bucha. 4) Criar ou aumentar zonas de compresso do torpedo. Defeito/Problema: Estiramento do parison. Causas provveis: Resina imprpria. Alta temperatura de processo. Baixa compresso da massa fundida no cabeote. Correes sugeridas: 1) Utilizar resina com menor ndice de fluidez ou maior densidade. 2) Reduzir a temperatura de processo. 3) Aumentar a velocidade de extruso e/ou expulso do parison. Defeito/Problema: Parison com alto inchamento. Causas provveis: Temperatura baixa de processo. Velocidade de extruso muito elevada. Geometria inadequada da matriz. Dimenses do cabeote no condinzentes com dimetro do parison. Correes sugeridas: 1) Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeote. 2) Diminuir a velocidade de extruso/expulso do parison. 3) Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimenses apropriadas. 4) Utilizar cabeote com dimenses apropriadas. Defeito/Problema: Parison com baixo inchamento. Causas provveis: Temperatura alta de processo. Velocidade de extruso muito baixa. Geometria inadequada da matriz. Dimenses do cabeote no condinzentes com dimetro do parison. Correes sugeridas: 1) Diminuir a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeote. Pgina 46 de 52

2) Aumentar a velocidade de extruso/expulso do parison. 3) Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimenses apropriadas. 4) Utilizar cabeote com dimenses apropriadas. Defeito/Problema: Esttica no parison. Causas provveis: Baixa temperatura de processo combinada com alta cadncia produtiva. Ausncia de aterramento no equipamento. Falta de dispositivo de neutralizao da energia esttica. Correes sugeridas: 1) Aumentar a temperatura do sistema e utilizar resistncia eltrica na extremidade da matriz. 2) Aditivar a resina com agente anti-esttico. 3) Promover aterramento no equipamento (ao aterrar o equipamento, talvez seja criado um campo magntico entre a mesa de molde e o restante da mquina. Aterrar tambm a mesa em relao mquina). 4) Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia esttica no cabeote. Defeito/Problema: Contaminao. Causas provveis: Material degrado. Pontos de estagnao de material no cabeote. Manipulao inadequada do material. Correes sugeridas: 1) Purgar o sistema. 2) No deixar o material parado no sistema sob ao do calor por muito tempo. 3) Limpar o cabeote e eleminar os pontos de estagnao. 4) Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes. Retirar as contaminaes. Defeito/Problema: Olho de peixe (Gis). Causas provveis: Deficincia na plastificao. Contaminao. Possveis solues: 1) Otimizar a temperatura de processo. 2) Aumentar a contra presso com o auxilio de telas. Defeito/Problema: Variao de volume. Causas provveis: Variao no peso da pea. Temperatura inadequada no molde. Ciclo de produo imprprio. Volume do molde inadequado. Presso de ar de sopro inadequada. Temperatura de massa muito alta. Possveis solues: 1) Aumentar ou diminuir o peso da pea. 2) Aumentar ou diminuir a temperatura do molde. 3) Revisar os canais de resfriamento do molde. 4) Aumentar ou diminuir o ciclo de produo. 5) Utilizar ps resfriamento da pea. 6) Revisar as dimenses do molde. 7) Aumentar ou diminuir a presso de ar de sopro. 8) Reduzir a temperatura de massa.
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Defeito/Problema: Empenamento. Causas provveis: Resfriamento deficiente do molde. Temperatura de massa muito alta. Canais de resfriamento do molde estrangulados ou bloqueados. Ciclo muito curto. Pea com projeto deficiente. Possveis solues 1) Aumentar o fluxo de gua do molde. 2) Reduzir a temperatura da gua de resfriamento do molde. 3) Aumentar o ciclo. 4) Diminuir a temperatura de massa vagarosamente. 5) Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde. 6) Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde. 7) Ajustar o ciclo de produo 8) Verificar a distribuio de material na pea, promover a menor variao possvel, utilizar trefila ovalizada e/ou programador de parison. Defeito/Problema: Oscilao do peso do fraco. Causas provveis: Rosca gasta. Flutuao da temperatura de processo. Tela entupida. Alta temperatura na zona de alimentao. Oscilao do ciclo de trabalho. Geometria inadequada da matriz. Possveis solues: 1) Verificar a folga da rosca e corrigir se necessrio. 2) Checar os pirmetros. 3) Substituir as telas e/ou utilizar telas de malha mais aberta. 4) Reduzir a temperatura na zona de alimentao, utilizar fluido refrigerante. 5) Checar os temporizadores. 6) Diminuir a altura do paralelo da matriz. Defeito/Problema: Dificuldade no corte do parison. Causas provveis: Temperatura do fundido elevada. Geometria da faca inadequada. Faca sem corte. Faca com posicionamento inadequado. Baixa velocidade de corte. Possveis solues: 1) Reduzir a temperatura do fundido. 2) Diminuir a rea de contato, deixando-a mais estreita. 3) Afiar os gumes da faca, promovendo ngulo de sada. 4) Aproximar a faca da extremidade da matriz. 5) Aumentar a velocidade de corte. Defeito/Problema: Aderncia do frasco ao molde. Causas provveis: Cantos vivos ou reentrncias no molde. Excesso de presso de sopro. Molde muito quente. Temperatura do fundido elevada. Ciclo muito curto. Pgina 48 de 52

Possveis solues: 1) Promover cantos arredondados. 2) Diminuir a presso de sopro. 3) Diminuir a temperatura do molde. 4) Abaixar a temperatura da resina. 5) Aumentar o tempo de resfriamento. Defeito/Problema: Espessura desuniforme do corpo soprado. Causas provveis: Bucha e macho descentralizados. Estiramento do parison. Razo de sopro muito alta. Matriz de sopro inadequada. Possveis solues: 1) Certificar-se de que o macho esteja concntrico com a bucha. a. Utilizar maior velocidade de extruso b. Diminuir a temperatura do fundido. c. Utilizar programador de parison 2) Aumentar dimetro da matriz (razo de sopro = 3:1 faixa indicada). 3) Otimizar a matriz de acordo com o produto (ex: ovalizar macho). Defeito/Problema: Linha de unio do produto rebaixada. Causas provveis: Baixa presso de sopro. Ar aprisionado. Baixa temperatura do molde. Possveis solues: 1) Aumentar a presso de sopro. 2) Promover tratamento de jato de areia na cavidade do molde, furos de escape de ar com da ordem de 0,2mm e/ou sulcos em uma das faces do molde da ordem de 0,05mm. 3) - Aumentar a temperatura do molde. Defeito/Problema: Rebarbas. Causas provveis: Excesso de presso de sopro e/ou baixa fora de fechamento do molde. Faces do molde no planas. Dimetro excessivo do parison. Depsito inferior para rebarba muito raso. Paralelo de corte muito largo. Possveis solues: 1) Diminuir a presso de sopro e/ou aumentar a presso de fechamento do molde. 2) Verificar planicidade das faces do molde, retificar se necessrio. a. Substituir a matriz por uma de menor dimetro. b. Utilizar resina com menor inchamento. 3) Consultor fabricante do molde. 4) Reduzir a largura do paralelo de corte. Defeito/Problema: Solda fraca. Causas provveis: Temperatura de fundido baixa ou excessivamente alta. Alta presso de sopro. Fechamento do molde muito rpido. Geometria inadequada do molde na regio de corte. rea de pinagem muito quente. Possveis solues: Pgina 49 de 52

1) 2) 3) 4) 5) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha tcnica da matria prima. Diminuir presso de sopro. Adicionar/verificar o sistema de amortecimento do fechamento do molde. Modificar geometria do molde na regio do corte. Diminuir a temperatura do molde na rea de pinagem.
Defeito/Problema: Baixa resistncia ao impacto. Causas provveis: Configurao do produto. Excesso de atrito no sistema plastificador. Desbalanceamento da espessura do produto. Densidade e fluidez da resina muito elevadas. Linha de unio do molde comprometida. Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado. Possveis solues: 1) Eliminar cantos vivos ou ranhuras com ngulos muito fechados. 2) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadncia produtiva. 3) Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de alimentao. 4) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirmetros, excesso de contrapresso (taxa de compresso do cabeote muito alta, telas entupidas ou finas). 5) Uniformizar a espessura de parede. 6) Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade. 7) Verificar o ajuste das faces do molde. 8) Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado fora de condies. Defeito/Problema: Defeitos na superfcie do corpo soprado (casa de laranja escama de peixe localizada riscos secundrios). Causas provveis: Condensao de gua na cavidade do molde ou vazamento no molde. Matriz danificada, temperatura desigual na matriz. Presso do ar de sopro insuficiente. Ar aprisionado no molde. Temperatura de massa muito baixa. Possveis solues: 1) Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fludo refrigerante, diminuir o ciclo, verificar vazamentos. 2) Eliminar eventuais danos na superfcie da bucha. 3) Aumentar a presso do ar de sopro, verificar vazamentos. 4) Promover tratamento com jato de ria na cavidade e/ou sadas de ar. 5) Aumentar a temperatura de massa. Defeito/Problema: Baixa resistncia ao stress cracking. Causas provveis: Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez. Refrigerao deficiente do corpo soprado. Geometria do corpo soprado inadequada. Temperatura excessiva do fundido. Espessura desuniforme do corpo soprado. Possveis solues: 1) Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez. 2) Promover refrigerao balanceada do corpo soprado, principalmente no fundo e gargalo. 3) Evitar ngulos agudos, cantos vivos e reentrncias (so concentradores de tenso). 4) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadncia produtiva, respeitando o perfil de temperatura indicado pelo fabricante da resina. 5) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirmetros, excesso de contrapresso (taxa de compresso do cabeote muito alta, telas entupidas ou finas). Pgina 50 de 52

6) Promover distribuio de espessura de parede o mais uniforme possvel, utilizar programador de parison. Defeito/Problema: Baixa resistncia ao empilhamento ou compresso. Causas provveis: Distribuio de parede do corpo soprado desigual. Resina com baixa densidade. Design do produto desfavorvel. Peso da pea inadequado. Possveis solues: 1) Adequar regulagem de bucha e macho de acordo com design do produto. 2) Utilizar programador de parison. 3) Utilizar resina com maior densidade. 4) Utilizar trefila com maior dimetro, promovendo assim melhor distribuio de massa. 5) Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison onde este sofre maior estiramento (ovalizar pino). 6) Aumentar o peso do corpo soprado. Defeito/Problema: Aderncia da rebarba ao corpo soprado. Causas provveis: Aderncia da rebarba do gargalo. Aderncia da rebarba do fundo. Possveis solues: 1) Aplicar jato de ar sobre a rebarba. 2) Reduzir rpm da extrusora para diminuir comprimento da rebarba. 3) Diminuir folga da regio de corte do molde para prensar mais a rebarba. 4) Aumentar fluxo de gua/reduzir temperatura na regio da rebarba. 5) Modificar geometria do molde para rebarba ondulada. Defeito/Problema: Baixa aderncia na serigrafia. Causas provveis: Excesso de temperatura do fundido (oxidao da resina) Incompatibilidade entre a resina e o master batch. Tratamento de flambagem deficiente. Tipo de solvente ou concentrao inadequada. Mistura heterognea entre tinta e catalizador. Baixa temperatura ou tempo de secagem. Pouca texturizao da cavidade do molde. Resina aditivada com agente anti-esttico ou deslizante. Possveis solues: 1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha tcnica da matria prima. 2) Verificar se o problema mais freqente em um tipo de cor ou masterbatch. 3) Verificar se h algum bico de sada de gs entupido (a chave deve ser azulada, o tempo de exposio do frasco no deve ser menor que um segundo, distncia flambador/frasco de acordo com formato do frasco, testar a eficincia da flambagem imergindo o frasco em gua e verificando se fica coberto por uma lmina de gua). 4) Seguir corretamente as especificaes do fabricante da tinta. 5) Observar, na sada da estufa, se a tinta atingiu sua completa cura (teste da fita). 6) Jatear com areia o molde. Superfcie porosa auxilia a aderncia da tinta. 7) Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estticos ou deslizantes.
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Bibliografia: - Moldagem por Sopro da Ipiranga Petroqumica Edio Maio 99 - ABCgroup Blow Moulding Technology 3D - O Processo 3D por Sopro Aspirao Battenfeld Fischer Blasformtechnik GmbH - Extrusion Blow Moulding BASF Plastics - Blow Moulding Handbook - Rossato
Contatos: Antonio Carlos Esteves de Paula Santos psantos@abcgrp.com.br
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