Aspectos Tribológicos Da Usinagem Dos Materiais PDF

ASPECTOS TRIBOLGICOS DA
USINAGEM DOS MATERIAIS
Prof. Dr. Sandro Cardoso Santos CEFET-MG
Prof. Dr. Wisley Falco Sales PUC Minas
2005
SUMRIO
Pg.
Captulo I Introduo ...................................................................................... 1
Captulo II Grandezas Fsicas no Processo de Corte ..................................... 10
Captulo III Geometria das Ferramentas de Corte........................................... 18
Captulo IV Formao do Cavaco e Interface Cavaco-ferramenta.................. 30
Captulo V Fora e Potncia de Corte ............................................................ 56
Captulo VI Temperatura de Usinagem ........................................................... 70
Captulo VII Materiais para Ferramentas de Corte .......................................... 90
Captulo VIII Revestimentos para Ferramentas de Corte ................................ 129
Captulo IX Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta 159
Captulo X - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste ...................... 170
Captulo XI - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias ......... 177
Captulo XII Integridade Superficial ................................................................. 211
Captulo XIII Usinabilidade dos Materiais ........................................................ 234
Captulo XIV Referncias Bibliogrficas .......................................................... 261

CAPTULO I
INTRODUO
O desenvolvimento tecnolgico est to incorporado ao cotidiano da humanidade que

impossvel imaginar a como seria o dia-a-dia sem eles. A Internet, que surgiu h pouco mais de
uma dcada, transformou-se em um recurso indispensvel e cada vez mais pessoas passam a
utiliz-la como ferramenta de trabalho, entretenimento ou cultura. Diante de tantas facilidades,
no fcil compreender como as pessoas conseguiam viver sem eletricidade, automveis e
tantas outras facilidades que o mundo atual oferece. Os recursos disponveis hoje fazem parte
de uma linha evolutiva que teve origem em pocas remotas, com o incio da organizao em
sociedades.
A utilizao de recursos naturais para tornar possvel a sobrevivncia no exclusividade

dos seres humanos. impressionante a capacidade do joo-de-barro em construir sua casa e
no h quem no se admire com o rigor geomtrico com que so construdos os favos de mel
pelas abelhas. A organizao dos grupos de alguns animais tambm tem um nvel de
complexidade elevado, com indivduos com atribuies bem definidas dentro dos grupos. Mas
os seres humanos apresentam um fator de diferenciao entre os demais grupos do reino
animal que a capacidade de desenvolver novos recursos a partir dos j existentes. A histria
da tecnologia caracterizada por descobertas e invenes que passam a fazer parte da vida
das sociedades, modificam o modo de vida das pessoas. Como resultado dessa mudana
surge a necessidade de novas descobertas e isso vem se repetindo desde que o homem
comeou a fabricar ferramentas de pedra, a se organizar em grupos, a ter o domnio sobre o
fogo, a desenvolver as tcnicas primitivas de fundio dos metais e assim por diante.
Os dois primeiros pargrafos apresentados acima foram escritos para contextualizar o

desenvolvimento dos estudos em usinagem, que seguem uma linha de evoluo semelhante
dos demais recursos tecnolgicos. Antes, porm, de detalhar o conceito de usinagem feita
uma apresentao dos processos de fabricao de modo geral. Fabricar consiste em
transformar a matria-prima em produto, conforme mostrado no desenho esquemtico da
Figura 1. As operaes e transformaes pelas quais passa a matria-prima durante a sua
transformao em produto caracterizam os processos de fabricao.
Cada processo de fabricao apresenta caractersticas peculiares que o distingue dos

demais. Assim, a fundio caracterizada pela fuso de um metal que vazado em um molde;
a soldagem, pela juno de peas por meio da adio de metal fundido nas junes; a
Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales

ASPECTOS TRIBOLGICOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS
conformao, pela deformao plstica como meio de obter a geometria do produto; a

metalurgia do p, pela prensagem e aquecimento de partculas misturadas a um aglomerante; a
injeo, pela fuso de plsticos ou metais de baixo ponto de fuso que so conduzidos a alta
presso ao interior de um molde e assim por diante.
MATRIA PRIMA
PRODUTO ACABADO
OU SEMI-ACABADO
PROCESSO DE
FABRICAO
Figura 1.1 Representao esquemtica de um processo de fabricao.
O que caracteriza o processo de usinagem que a transformao da matria-prima em

produto se d pela remoo de material na forma de cavacos. A usinagem dividida em duas
categorias de acordo com a energia empregada para remover o material. Na usinagem
tradicional (ou convencional) o material removido por cisalhamento devido ao de uma
ferramenta de corte. Como exemplos de processos tradicionais de usinagem tm-se o
torneamento, fresamento, furao, alargamento, rosqueamento, retificao, brochamento, etc,
Os processos no tradicionais (ou no convencionais) empregam outras modalidades de
energia para remover o material como ultra-som, laser, plasma, fluxo abrasivo, reaes
qumicas ou eletroqumicas, feixe de eltrons, etc.
A usinagem convencional representa uma parcela significativa entre os processos de

fabricao. Pode-se tomar como exemplo a fabricao de um automvel. Se considerarmos os
seus principais componentes, poderemos fazer uma longa lista de itens que so usinados em
alguma etapa da fabricao.
Produzir a forma desejada, partindo de outra forma inicial como matria prima, pode ser
realizado por diversas maneiras. Na Figura 1.2 so mostrados os diversos processos de
fabricao atualmente desenvolvidos.
O foco deste livro o estudo dos processos de fabricao por usinagem, com nfase nos
fenmenos relacionados remoo dos materiais por cisalhamento e nos processos de
Sandro Cardoso Santos 2 Wisley Falco Sales

usinagem propriamente ditos. A abordagem apresentada do ponto de vista do estudo dos

aspectos tribolgicos da usinagem. A palavra Tribologia oriunda do grego (tribos = atrito,
logos = estudo). Tribologia , portanto, a cincia trata do estudo do contato entre superfcies,
com abordagem no atrito, desgaste e lubrificao. As superfcies em contato e o meio no qual
esto inseridas so denominados Sistemas Tribolgicos. Assim o par ferramenta-pea e o
ambiente constituem um sistema tribolgico e os fenmenos relacionados ao movimento
relativo entre a ferramenta e a pea so avaliados considerando o atrito, desgaste e
lubrificao.

Torneamento
Fresamento
Furao
Convencional Alargamento
Mandrilamento
Brochamento
Roscamento
Serramento
Outros
ComRemoo
de Cavaco Eletroeroso
Eletroqumica
Jato Abrasivo
Jato de gua
Usinagem Jato de gua Abrasivo
No Convencional Ultra-som
Fluxo Abrasivo
Laser
Plasma
Feixe de Eltrons
Outros
Retificao
Brunimento
Abrasivos Lapidao
Processos Lixamento
de Fabricao Outros
Molde de Areia
Cera Perdida
Fundio Funduo Sob Presso
Outros
Eletrodo Revestido
Resistncia
Soldagem Arco Submerso
Laser
MIG/MAG
SemRemoo de TIG
Cavaco
Laminao
Extruso
Conformao Conformao
Forjamento
Trefilao
Outros
Estereolitografia
Sinterizao a Laser seletivo
PrototipagemRpida Modelagempor Deposio de Fundido
Laminao de Objetos
Impresso Tridimensional
Figura 1.2 Principais processos de fabricao.

So considerados como processos de usinagem Usinagem, portanto, so todos os:
PROCESSOS DE FABRICAO EM QUE UMA PORO DE MATERIAL REMOVIDA DA

PEA, POR CISALHAMENTO, NA FORMA DE CAVACO.
Cavaco a denominao dada poro de material que removida da pea. Outros

processos de fabricao tambm retiram material da pea como a estampagem, a retificao,
entre outros, mas o modo com que o material retirado da pea apresenta algumas diferenas
em relao usinagem. Como exemplo, na usinagem tem-se ferramentas com geometria e
quantidades definidas atuando sobre a pea, enquanto na retificao o nmero de ferramentas
(gros abrasivos) atuantes muito grande e as ferramentas no possuem geometria definida.
Alm disso, eles esto aleatoriamente distribudos sobre a superfcie do rebolo e nesse caso, a
retificao enquadrada como um processo abrasivo, assim como o brunimento e a lapidao.
A busca pelas origens dos processos de usinagem conduz a pocas remotas, pois as
primeiras ferramentas fabricadas pelos seres humanos foram em pedra lascada. Se
considerarmos que as lascas de pedra removidas sejam cavacos, pode-se identificar a Idade da
Pedra Lascada como a poca de origem dos processos de usinagem. O aprimoramento da
tcnica de fabricao de utenslios em pedra levou Idade da Pedra Polida. Apesar de esses
acontecimentos datarem de um passado longnquo, no se pode negar que foram marcos
importantes no desenvolvimento humano, a ponto de a histria os caracterizarem como
perodos de desenvolvimento da pr-histria.
Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao em

movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada ciclo). Este princpio foi
aplicado em um dispositivo denominado furao de corda puxada, conforme mostrado na
Figura 1.3.
Figura 1.3 Mecanismo de corda puxada.

O desenvolvimento da mquina de mandrilhar de John Wilkinson, no final do Sculo XVII

pode ser considerado um marco no desenvolvimento dos processos de usinagem, pois com ela,
James Watt pode fabricar cilindros com caractersticas geomtricas e dimensionais adequadas
para o emprego em sua mquina de vapor. As mquinas a vapor revolucionaram os meios de
produo e transporte e foram a fora motriz da Revoluo Industrial do Sculo XVIII.
A abordagem cientfica dos fenmenos que ocorrem nos processos de usinagem teve
incio a partir do final do Sculo XIX com os estudos de F. W. Taylor que tinham como objetivo o
aumento da produtividade dos processos de fabricao. As pesquisas de Taylor revolucionaram
os meios produtivos com o desenvolvimento do ao-rpido (em parceria com White), dos fluidos
de corte e com a determinao da equao de vida para as ferramentas de corte, que ficou
conhecida como equao de Taylor.
No Sculo XX, como aconteceu nas diversas reas do conhecimento, a usinagem teve
desenvolvimento acentuado, com o desenvolvimento de materiais para ferramentas de corte, de
fluidos de corte, revestimentos para ferramentas, mquinas-ferramenta e tambm no campo do
desenvolvimento de materiais com usinabilidade melhorada. Destacam-se os trabalhos de E. M.
Trent, que fez profundas investigaes sobre a interface cavaco-ferramenta que permitiram o
entendimento do processo de formao do cavaco e de mecanismos de desgaste das
ferramentas de corte.
O mundo passou por profundas transformaes na segunda metade do Sculo XX,

principalmente na sua ltima dcada, quando termos como globalizao, abertura de mercado
e competitividade passaram a ter uso corrente. O cenrio do incio do Sculo XXI marcado
pelo desenvolvimento tecnolgico acelerado e pela competitividade. Nas condies atuais, a
incorporao de recursos tecnolgicos deixou de ser um fator de diferenciao entre produtos
similares fabricados por empresas concorrentes, j que o acesso a novas tecnologias no
restrito a poucas empresas e assim que surgem novos recursos tecnolgicos, eles so
imediatamente incorporados aos produtos. Injeo eletrnica, freios ABS e air bag, por
exemplo, no so exclusividades de uma ou outra montadora de veculos, pois so disponveis
em veculos de todas as marcas. Outro exemplo foi o lanamento dos automveis equipados
com motores bicombustvel. To logo uma montadora anunciou um automvel com
funcionamento a lcool ou gasolina e vrias outras lanaram seu modelos.
Em um ambiente competitivo, o preo de venda do produto fortemente influenciado pelo

mercado e a semelhana entre produtos concorrentes no que diz respeito incorporao de
novidades tecnolgicas impede que tais recursos sejam fatores de diferenciao. Como a

concorrncia limita a liberdade de aumento de preo dos produtos e a incorporao de recursos

tecnolgicos no privilgio desta ou daquela empresa, o melhor procedimento para o
aumento da lucratividade a busca pela melhoria contnua dos processos produtivos. Em se
tratando de usinagem a busca pela otimizao dos processos envolve um grande nmero de
variveis.
O mercado ligado usinagem particularmente competitivo, mesmo para os padres de

competitividade atuais. Isso exige que os profissionais busquem sempre aprofundar seus
conhecimentos na rea, para que saibam lidar com a complexidade dos fenmenos que
existem no corte dos materiais para otimizar os seus processos. O enriquecimento dos
conhecimentos em usinagem se d por meio da realizao de pesquisas cientficas na rea e
de experincias vivenciadas em cho-de-fbrica. Para transformar as experincias adquiridas
em trabalhos de investigao ou no acompanhamento dirio de processos produtivos sejam
estruturados em forma de conhecimento, necessrio que os profissionais tenham
conhecimentos bsicos sobre os fenmenos relacionados usinagem. O objetivo deste
trabalho apresentar os fundamentos da usinagem dos materiais, fundamentais para a
compreenso deste processo de fabricao e para o melhor aproveitamento de experincias
futuras.
O histrico deste trabalho um exemplo do dinamismo do tema. Sua primeira verso foi
redigida em 2002 e desde ento tem sido revisto e ampliado com exemplos de resultados de
pesquisas, com o objetivo de torn-lo mais claro e completo.
Os Captulos 2 e 3 tratam basicamente da definio de nomenclaturas relativas s

grandezas fsicas nos processos de corte e geometria das ferramentas, respectivamente,
fundamentais para a padronizao dos termos adotados e, com isso, facilitar a compreenso do
assunto.
No Captulo 4 apresentado o estudo da formao do cavaco e da interface cavaco-

ferramenta. A formao do cavaco caracteriza a usinagem, o que torna fundamental o
conhecimento de como o cavaco se forma. Na interface cavaco-ferramenta ocorrem fenmenos
cujos efeitos so determinantes para a compreenso do processo. O bom entendimento desse
captulo fundamental para o aproveitamento dos conhecimentos apresentados nos captulos
posteriores, de modo que deve ser dada ateno especial ao contedo nele apresentado.
Os conceitos relacionados ao estudo da fora e da potncia de corte so apresentados no

Captulo 5. O estudo da fora de usinagem fundamental, pois a remoo do material em
forma de cavaco se d por cisalhamento e o esforo aplicado pela ferramenta de corte

responsvel por gerar tenses que levam o material da pea a cisalhar. A potncia de corte
est relacionada quantidade de energia necessria para a usinagem. Tanto a fora como a
potncia de usinagem podem ser tomadas como parmetro para monitoramento do desgaste
das ferramentas de corte.
O Captulo 6 trata do estudo da temperatura em usinagem. A energia envolvida no

processo de formao do cavaco quase totalmente convertida em energia trmica. As
elevadas temperaturas geradas em conseqncia tm efeitos importantes nos processos,
principalmente no que na reduo do desgaste das ferramentas. Tudo isso justifica o estudo da
gerao de calor em usinagem e tambm das tcnicas empregadas na medio da temperatura
da interface cavaco-ferramenta e da distribuio de temperatura nas ferramentas de corte.
No Captulo 7 so apresentados os materiais para ferramentas de corte e suas

respectivas aplicaes. O desenvolvimento de novos materiais para ferramentas de corte
resultou em aumento significativo da produtividade dos processos de usinagem. O estudo das
propriedades e da aplicabilidade dos materiais para ferramentas de corte imprescindvel no
estudo dos fundamentos da usinagem.
No Captulo 8 abordado o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte. Estima-

se que atualmente mais de 90% das ferramentas de corte sejam revestidas. Observa-se, ainda,
o crescimento da variedade de revestimentos, depositados sobre as ferramentas de corte com o
objetivo de aumentar a resistncia ao desgaste ou reduzir o coeficiente de atrito entre o cavaco
e a ferramenta. A seleo do melhor revestimento para ferramentas de corte depende de
conhecimentos especficos, apresentados neste Captulo.
O Captulo 9 trata do estudo das avarias, desgaste e mecanismos de desgaste das

ferramentas de corte. So apresentadas as classificaes do desgaste quanto s formas e
mecanismos, desenvolvidas para permitir a medio do desgaste e para identificao das
causas predominantes do desgaste das ferramentas de corte.
No Captulo 10 apresentado o estudo da vida das ferramentas de corte e da

quantificao do desgaste. Uma vez que o desgaste das ferramentas de corte no pode ser
evitado, necessrio que se busque entender a evoluo do desgaste e estabelecer qual o
valor mximo admissvel para as ferramentas de corte
O estudo dos fluidos de corte apresentado no Captulo 11. Os fluidos de corte so

utilizados nos processos de usinagem com o objetivo principal de lubrificar ou refrigerar e com
isso promover o aumento da vida da ferramenta de corte, Neste captulo so apresentadas a

classificao, as tcnicas de aplicao dos fluidos de corte e os efeitos dos fluidos de corte no
meio ambiente e na sade do trabalhador.
No Captulo 12 trata do estudo da integridade superficial em usinagem. Os Captulos 7 a

11 dada nfase s ferramentas de corte. No Captulo 12 abordado o efeito das deformaes
e temperatura resultantes da usinagem na superfcie e em camadas sub-superficiais prximas
superfcie. O assunto dividido no estudo da textura de superfcies usinadas e das alteraes
metalrgicas que ocorrem nas regies prximas superfcie.
O Captulo 13 aborda a usinabilidade dos materiais. So apresentados o conceito de

usinabilidade, os critrios adotados para determinar a usinabilidade, exemplos de ensaios de
usinabilidade e os aspectos marcantes da usinabilidade dos materiais.

CAPTULO II
GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE
No captulo anterior foi apresentado o conceito de usinagem como o processo de

fabricao em que a transformao da matria-prima em produto se d pela remoo de
material em forma de cavacos. A remoo do cavaco s possvel devido a uma srie de
movimentos relativos entre a ferramenta e a pea. O estudo desses movimentos est
inserido dentro do tpico denominado grandezas fsicas no processo de corte que trata
ainda das velocidades, percursos e das grandezas relacionadas ao cavaco.
As definies aqui apresentadas so transcries da Norma ABNT NBR 6162/1989,

Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais Terminologia, que foi
criada com o objetivo de padronizar a nomenclatura dessas grandezas.
2.1 - Movimentos
So movimentos relativos entre a pea, considerada esttica e a aresta de corte da

ferramenta. So distintos dois tipos de movimento: movimentos que fazem parte da retirada
de cavaco e os movimentos que no tomam parte na retirada de cavaco. As definies
referem-se a um ponto genrico da aresta de corte.
Os movimentos que tomam parte direta na formao de cavaco so:
Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta que, sem o movimento

de avano, origina uma nica retirada de cavaco;
Movimento de avano: movimento que, associado ao movimento de corte, promove a

retirada contnua de cavaco;
Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano.
Os movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco so:
Movimento de aproximao: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual a

ferramenta se aproxima da pea, antes do incio da usinagem.
Movimento de ajuste: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual

determinada a espessura de material da pea a ser retirada (ajuste da profundidade
de corte).
Movimento de correo: movimento para compensar o desgaste da ferramenta.

Movimento de recuo: movimento com o qual a ferramenta afastada da pea aps a

usinagem.
2.2 - Direes dos Movimentos
So as direes em que ocorrem os movimentos de corte, avano e efetivo. Dessa

forma:
Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte.
Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano.
Direo efetiva: direo instantnea do movimento efetivo de corte.
As direes dos movimentos de corte no processo de torneamento so mostradas na

Figura 2.1 .
Movimento
Movimento de corte
de efetivo
ve vc
vf
Movimento
de avano
Figura 2.1 - Direes dos movimentos de corte, avano e efetivo no torneamento.
2.3 - Percursos da Ferramenta na Pea
Percurso de corte Lc: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo de corte.
Percurso de avano Lf: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que haja movimento

de avano principal e avano lateral, devem-se distinguir as componentes do percurso de

avano.
Percurso efetivo Le: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da
ferramenta sobre a pea, segundo a direo efetiva de corte.
Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no tomam parte

diretamente na formao do cavaco.
2.4 - Velocidades
Velocidade de corte vc: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de corte

da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte.
Velocidade de avano vf: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de

corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano.
Velocidade de efetiva de corte ve: a velocidade instantnea do ponto de referncia da

aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte.
2.5 - Conceitos Auxiliares
Plano de trabalho Pfe: o plano que contem as direes de corte e de avano e passa pelo
ponto de referncia da aresta de corte. Nesse plano ocorrem os movimentos que tomam
parte na retirada de cavaco.
ngulo da direo de avano : o ngulo entre as direes de corte e de avano. Nem

sempre a direo de avano perpendicular direo de corte. No fresamento esse ngulo
varia durante o corte.
ngulo da direo efetiva de corte : o ngulo entre a direo de corte e a direo efetiva
de corte.
Os ngulos e , bem como o plano de trabalho encontram-se representados na Figura 2.2.
Superfcies em usinagem: so as superfcies geradas na pea pela ferramenta. Devem-se

distinguir a superfcie em usinagem principal e a superfcie em usinagem secundria, onde a
primeira gerada pela aresta principal de corte e a segunda pela aresta secundria de corte
As superfcies em usinagem so representadas na Figura 2.3


Plano de
trabalho
ve vc
Pea
vf
Ferramenta
Figura 2.2 - Representao esquemtica do plano de trabalho (Pfe) e dos ngulos da direo
de avano () e da direo efetiva de corte ().
Superfcie
principal de
usinagem
Superfcie
secundria de
usinagem
Figura 2.3 - Superfcies em usinagem.

2.6 - Grandezas de Corte
So grandezas que devem ser ajustadas na mquina, direta ou indiretamente.
Avano (f): o percurso de avano em cada volta, em mm/revoluo ou em cada curso da

ferramenta, em mm/golpe. No caso de ferramentas que possuam mais de um dente, como
no caso do fresamento, distingue-se o avano por dente (fz), medido na direo do avano
da ferramenta e corresponde gerao de duas superfcies consecutivas em usinagem.
f=fz.z (2.1)
Onde z o nmero de dentes da ferramenta.
O avano por dente pode ser decomposto no avano de corte e no avano efetivo de
corte, mostrados na Figura 2.4.

Direo de corte
fc
fe
fz
Direo efetiva de corte
Figura 2.4 - Representao esquemtica do avano por dente fz, do avano de corte fc e do
avano efetivo fe no fresamento discordante.

Avano de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida
na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc = fz . sen (2.2)
Avano efetivo de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem,
medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho.
fc=fz.sen(-) (2.3)
Profundidade ou largura de usinagem ap: a profundidade ou largura de penetrao,

medida na direo perpendicular ao plano de trabalho (Fig. 2.5).
Penetrao de trabalho ae: a penetrao da ferramenta em relao pea, medida no

plano de trabalho, numa direo perpendicular direo de avano. de importncia
predominante no fresamento e na retificao (Fig. 2.5).
Penetrao de avano af: a penetrao da ferramenta, medida no plano de trabalho e na

direo de avano (Fig. 2.5).
Fig. 2.5. Representao esquemtica das profundidades medidas em usinagem.

2.7 - Grandezas Relativas ao Cavaco
So grandezas calculadas a partir das grandezas de corte.
Largura de corte b: a largura calculada da seo transversal de corte a ser retirada,

medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo de corte
(Fig. 2.6). Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, tem-se:
ap
b= (2.4)
sen r
Largura efetiva de corte be: a largura calculada da seo transversal de corte a ser
retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo
efetuva de corte. Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, tem-
se:
be=b.(1-sen2cosr2)1/2 (2.5)
Espessura de Corte h: a espessura calculada da seo transversal de corte a ser retirada,

medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo a direo perpendicular
direo de corte (Fig. 2.6). Para arestas de corte retilneas:
h=f.senr (2.6)

Fig. 2.6. Representao esquemtica das grandezas relativas ao cavaco.
Espessura efetiva de corte he: a espessura calculada da seo transversal efetiva de corte
a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo direo
perpendicular direo efetiva de corte.
h
he = (2.7)
1 + sen 2 .tan 2
Seo transversal de corte A: a rea calculada da seo transversal de um cavaco a ser

retirado, medida no plano normal direo efetiva de corte. Na maioria dos casos:
A=ap.fc (2.8)
Ae=ap.fe (2.9)
Em ferramentas sem arredondamento na ponta de corte:
A=b.h (2.10)
Ae=be.he (2.11)

CAPTULO III
GEOMETRIA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
A geometria das ferramentas de corte tem influncia marcante na usinagem dos

materiais. Este captulo apresenta as definies das arestas, superfcies, ngulos e planos
que compem a geometria das ferramentas. A padronizao da nomenclatura utilizada
consta na Norma ABNT NBR 6163/80 Geometria da Cunha de Corte e so apresentadas
a seguir.
3.1 - Definies
Cunha de Corte: cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta. Os

cavacos formam-se sobre a cunha cortante por meio do movimento relativo entre a pea e a
ferramenta.
Superfcie de sada A: superfcie da cunha cortante sobra a qual o cavaco desliza.
Superfcie de folga: a superfcie da cunha cortante que define a folga entre a superfcie em
e a ferramenta. Distingue-se a superfcie principal de folga A e a secundria de corte A.
Arestas de corte: so formadas pelas superfcies de folga e de sada. So definidas a aresta

principal de corte S e a aresta secundria de corte S.
Aresta principal de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte,

observada no plano de trabalho e para m ngulo da direo de avano = 90
indica a direo de avano.
Aresta secundria de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte,

observada no plano de trabalho, e para o ngulo da direo de avano = 90o,
indica a direo contrria direo de avano.
Ponta de corte: regio da cunha cortante formada pela interseco das arestas principal e
secundria de corte
Ponto de corte escolhido: ponto tomado como referncia para as definies dos ngulos da
cunha cortante.
As definies apresentadas so mostradas na Figura 3.1

Superfcie de sada A
Ponta de corte
Aresta principal de corte S

Aresta secundrial de corte S
superfcie principal de folga A
superfcie secundria de folga A
Direo de avano
Figura 3.1 - Arestas e superfcies que formam a cunha cortante de uma ferramenta de
barra para o torneamento.
3.2 - Sistemas de Referncia Utilizados para a Definio dos ngulos da Cunha

Cortante
As definies das arestas e superfcies que compem a cunha cortante no so

suficientes para a determinao da geometria da ferramenta. As variaes de geometria de
ferramenta apresentadas na Figura 3.2 permitem ilustrar essa afirmao.
As ferramentas mostradas na Figura 3.2 apresentam entre si diferenas significativas

de geometria. A diferenciao entre elas feita por meio dos ngulos da cunha cortante.
Esses ngulos so definidos a partir de planos definidos dos chamados sistemas de
referncia da cunha cortante, apresentados nesta seo.
So definidos dois sistemas de referncia:
Sistema de referncia da ferramenta;
Sistema de referncia efetivo;

Os sistemas de referncia so formados por um conjunto de planos definidos a partir

das direes das velocidades de corte e efetiva de corte. O sistema de referncia da
ferramenta definido a partir da direo da velocidade de corte e utilizado na fase projeto,
fabricao e controle da ferramenta de corte. O sistema de referncia efetivo definido a
partir da direo efetiva de corte e utilizado no estudo da geometria da cunha cortante
durante o corte.
Figura 3.2 - Ferramentas de barra com diferentes geometrias.
3.2.1 - Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta
Plano de referncia da ferramenta Pr: o plano que passa pelo ponto de corte e
perpendicular direo de corte. O plano de referncia de uma ferramenta de barra
representado na Figura 3.3.
Direo de corte
Plano de
Refern
cia (P )
r
Figura 3.3 - Representao esquemtica do plano de referncia da ferramenta.

Plano de corte da ferramenta Ps: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia da
ferramenta. O plano de corte da ferramenta representado na Figura 3.4.
e (P s)
de Cort
Plano
Plano
Plde
anoRe
de Ref
ferncerian
(Pcir)a (Pr )
Figura 3.4 Representao esquemtica do plano de corte da ferramenta.
Plano ortogonal da ferramenta Po: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia Pr e de corte Ps. O plano de corte da ferramenta
representado na Figura 3.5.
)
de C orte (P s
Plano
Plano de Ortogon
al (Po)
( P r)
cia
f ern
Re
de
no
Pla
Figura 3.5 - Representao esquemtica do plano ortogonal da ferramenta.

Plano admitido de trabalho Pf: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido,
perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo de avano. O plano admitido de
trabalho representado na Figura 3.6.
Direo de avano
Plano
de refer
ncia
Plano admitido de
trabalho (P )
f
Figura 3.6 - Representao esquemtica do plano admitido de trabalho.
Plano de trabalho Pfe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e contem as
direes de corte e avano. Nesse plano so realizados os movimentos responsveis pela
retirada de cavaco, conforme apresentado no captulo 2. O plano de trabalho representado
na Figura 3.7.
Direo de corte
Direo de avano
Plano de trabalho
(Pfe)
Figura 3.7 - Representao esquemtica do plano de trabalho.

Plano dorsal da ferramenta Pp: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e admitido de trabalho.
So definidos ainda no sistema de referncia da ferramenta:
Plano normal aresta de corte Pn: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aresta de corte S.
Plano ortogonal superfcie de sada Pg: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da ferramenta.
Plano ortogonal superfcie de folga Pb: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da ferramenta.
ngulo de posio do plano ortogonal superfcie de folga r: ngulo entre o plano admitido
de trabalho e o plano ortogonal, medido no plano de referncia da ferramenta.
3.2.2 - Planos do Sistema de Referncia Efetivo
Os planos do sistema de referncia efetivo so definidos de forma anloga utilizada para a

definio dos planos do sistema de referncia da ferramenta.
Plano de referncia efetivo Pre: o plano que passa pelo ponto de corte e perpendicular
direo efetiva de corte.
Plano de corte efetivo Pse: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido, tangente
aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia efetivo.
Plano ortogonal efetivo Poe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e
perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos (Pre e Pse, respectivamente).
Plano dorsal efetivo Ppe: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular
aos planos de referncia efetivo e de trabalho.
3.3 - Principais ngulos da Cunha Cortante
A definio dos planos que servem de referncia para a determinao dos ngulos da
cunha cortante torna possvel determinar os ngulos da cunha cortante. Nesta seo sero
apresentados os sete principais ngulos, definidos nos planos de referncia, de corte e
ortogonal.

3.3.1 - ngulos Medidos no Plano de Referncia
A vista do plano de referncia de uma ferramenta de barra apresentada na Figura

3.8.
Sentido de Plano admitido de trabalho Pf

observao
r
r
Direo de corte
r
Plano secundrio
Plano de
R efernci de corte Ps
a (P )
r Plano principal
de corte Ps
Figura 3.8 - ngulos medidos no plano de referncia da ferramenta.
No plano de referncia so definidos trs ngulos:
ngulo de posio da ferramenta (r): ngulo entre o plano de corte da ferramenta Ps e o

plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de referncia da ferramenta. sempre
positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de forma que seu vrtice indica a ponta
de corte. Esse ngulo indica a posio da aresta de corte.
ngulo de ponta da ferramenta (r): ngulo entre o plano principal de corte Ps e o

secundrio de corte Ps, medido no plano de referncia da ferramenta.
ngulo de posio lateral da ferramenta (r): ngulo entre o plano de plano de corte
secundrio da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pfe, medido no plano de
referncia.
importante destacar que a denominao dos trs ngulos recebe acompanhada

do ndice r que indica que tais ngulos so medidos no plano de referncia da ferramenta.
Percebe-se ainda a seguinte relao entre os valores dos ngulos medidos no plano de
referncia da ferramenta:
r + r + r = 180o (3.1)
3.3.2 - ngulo medido no plano de corte Ps
A vista do plano de corte da ferramenta apresentada na Figura 3.9.

Plano de referncia s
)
de C orte (P s
Plano
PlanoPla
denoRe
de
ferRe
nfer
cian
(Pcia
r ) (Pr )
Sentido de
observao
Figura 3.9 - ngulo medido no plano de corte.
No plano de corte definido apenas o ngulo de inclinao.
ngulo de inclinao (s): ngulo entre a aresta de corte Ps e o plano de referncia da

ferramenta Pr, medido no plano de corte da ferramenta Ps. O ngulo de inclinao pode ser
positivo, nulo ou negativo. Diz-se que o ngulo de inclinao negativo quando o plano de
referncia corta a cunha de corte da ferramenta. O desenho esquemtico da Figura 3.10
permite a visualizao das trs situaes.
s > 0 s < 0
s = 0
Figura 3.10 - Representao esquemtica do ngulo de inclinao positivo, nulo ou

negativo.
O ndice s indica que o ngulo medido no plano de corte da ferramenta.
3.3.3 - ngulos medidos no plano ortogonal Po
No plano ortogonal da ferramenta so definidos trs ngulos, que so:

ngulo de folga da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de folga A e o plano de

corte da ferramenta Os, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
ngulo de cunha da ferramenta (o): ngulo entre as superfcies de folga A e de sada A

da ferramenta, medido no plano ortogonal da ferramenta Po.
ngulo de sada da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de sada da ferramenta A e

o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da ferramenta.
A representao esquemtica dos ngulos medidos no plano ortogonal da ferramenta

apresentada na Figura 3.11.
s
Plano de Corte (P
)
o
Plano de Ortogonal (P )
o
)
r
Plano de
Plano de Referncia (P Referncia o o
Sentido de
observao
Plano de corte
Figura 3.11 ngulos medidos no plano ortogonal
O ngulo de sada pode assumir valores positivos, nulos ou negativos. Essas trs
situaes podem ser visualizadas no desenho esquemtico da Figura 3.12.
Nota-se que o ngulo de sada negativo quando o plano de referncia corta a cunha
cortante da ferramenta. Para os ngulos medidos no plano ortogonal vale a relao:
o+o+o=90o (3.2)

o > 0 o = 0 o < 0
Figura 3.12 Representao esquemtica do ngulo de sada positivo, nulo e negativo.
3.3.4 - Funes e Influncia dos Principais ngulos da Cunha Cortante
ngulo de folga (o):
Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta;
Pequenos valores de o implicam em dificuldade de penetrao da cunha

cortante, desgaste acelerado, grande gerao de calor e acabamento superficial ruim
da pea usinada;
Valores elevados de o implicam em perda de resistncia da cunha da

ferramenta, que se torna susceptvel a lascamento ou quebras;
A determinao dos valores de o feita em funo da resistncia do material

da ferramenta e do material da pea. De modo geral os valores de o variam de 2 a
14o;
ngulo de sada (o):
Tem influncia direta na fora e na potncia de usinagem, no acabamento da

pea e na quantidade de calor gerado;
O aumento do valor de o implica no decrscimo do trabalho de dobramento

do cavaco;
A fixao do valor de o feita em funo da resistncia do material da pea e

da ferramenta, da quantidade de calor gerado no corte e da velocidade de avano
adotada;

Valores negativos de o so empregados no corte de materiais de baixa

usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente de provocar elevao
das foras de usinagem e da potncia de corte;
De modo geral so utilizados valores de o entre 10 e 30o;
ngulo de inclinao (o):
Controle da direo de sada do cavaco;
Proteo da quina da ferramenta contra impactos;
Atenuao de vibraes;
Valores entre 4 e 4o so normalmente utilizados;
ngulo de posio (r):
Distribuio favorvel de tenses no incio e no final do corte;
Tem influncia direta no valor do ngulo de ponta (r), influenciando a

resistncia e a capacidade de dissipao de calor da ferramenta;
Tem influncia na direo de sada do cavaco;
Responsvel pela componente passiva da fora de usinagem, que contribui

para a reduo das vibraes;
Valores normalmente adotados na faixa de 30 a 90o;
3.3.4 Consideraes finais
Neste captulo foram definidos os principais ngulos da cunha cortante das

ferramentas de corte. As demonstraes desses ngulos foram feitas apenas em
ferramentas de barra com o objetivo de facilitar a visualizao. Cabe ressaltar que as
mesmas definies podem ser aplicadas na definio dos ngulos da cunha cortante de
ferramentas de corte mais complexas, como brocas e fresas. O rigor das definies, apesar
de parecer dispensvel quando se trata de ferramentas de torneamento, tem como objetivo
garantir a sua aplicabilidade para todas as ferramentas de corte.

As definies dos ngulos da cunha de corte so tambm realizadas no sistema de

referncia efetivo.

CAPTULO IV
FORMAO DO CAVACO E INTERFACE CAVACO-FERRAMENTA
Os assuntos abordados nos Captulos II e III apresentaram os fundamentos para o

estudo da usinagem. Os fenmenos decorrentes do contato da ferramenta com a pea
sero apresentados a partir deste Captulo, que trata do processo de formao do cavaco e
do estudo da interface cavaco-ferramenta. Antes de dar incio ao estudo da formao do
cavaco propriamente dita, apresentada a definio do corte ortogonal, que tem por
objetivo permitir simplificaes no estudo dos fenmenos relacionados ao contato cavaco-
ferramenta, como a formao do cavaco, interface cavaco-ferramenta, foras e tenses de
usinagem.
4.1 O Corte Ortogonal
As direes de corte, avano e do movimento de sada do cavaco para o torneamento

cilndrico so representadas na Figura 4.1. Nota-se que essas trs direes no esto
contidas um mesmo plano, de modo que o corte denominado tridimensional. O corte
ortogonal faz uma simplificao do corte na qual as direes dos movimentos de corte,
avano e de sada do cavaco passem a fazer parte de um mesmo plano. Exemplos de corte
ortogonal so apresentados na Figura 4.2.
Direo de corte
Direo de
avano
Direo do movimento
de sada do cavaco
Figura 4.1 Exemplo de corte tridimensional.

Direo de corte Direo de corte
Direo de avano
Direo de avano
Direo do movimento de Direo do movimento de
sada do cavaco sada do cavaco
Figura 4.2 Exemplos de corte ortogonal.
Os desenhos esquemticos mostrados na Figura 4.2 permitem a visualizar que as

direes de corte, avano e de sada dos cavacos pertencem a um mesmo plano.
O desenho apresentado na Figura 4.3 representa uma vista do plano de trabalho de

uma ferramenta no corte ortogonal.
Figura 4.3 Vista do plano de trabalho durante o corte ortogonal.
Alm das consideraes relacionadas s direes, outras condies devem ser

atendidas para que o corte seja considerado ortogonal:
A aresta de corte deve ser reta e perpendicular direo de corte;
A aresta de corte deve ser maior que a largura de corte b;
A espessura de corte h, que igual ao avano, deve ser pequena em

relao largura de corte b;
A largura de corte b e a espessura do cavaco b devem ser idnticas;

O cavaco formado deve ser contnuo, sem formao de aresta postia

de corte;
As simplificaes obtidas por meio do corte ortogonal facilitam a visualizao dos

fenmenos que ocorrem durante o corte.
4.2 A Formao do Cavaco
O desenho esquemtico do ensaio de compresso apresentado na Figura 4.4. O

corpo de prova submetido a esforos de compresso crescentes (F1 < F2 < F3) e
inicialmente sofre deformaes elsticas (I). O aumento dos esforos de compresso
prossegue at que seja atingido o limite de resistncia ao cisalhamento do material e a partir
da o corpo de prova sofre deformaes plsticas (II). No instante em que o limite de
resistncia do material atingido, o corpo de prova rompe por cisalhamento. De acordo com
o diagrama de distribuio de tenses de cisalhamento, a mxima tenso ocorre em um
plano a 45o de modo que o material sofre cisalhamento nessa regio, caso seja isotrpico e
no apresente defeitos.
F1 F2 F3
F1 F2 F3
I II III
Figura 4.4 Representao esquemtica do ensaio de compresso.
Para o estudo da formao do cavaco, o volume klmn, mostrado na Figura 4.4, pode
ser considerado um corpo de provas submetido a um ensaio de compresso. As tenses de
compresso a que o volume de material submetido crescem medida que o volume de

referncia se aproxima da cunha de corte da ferramenta, de modo que o material

submetido deformao elstica e plstica, at sofrer ruptura por cisalhamento no ponto
O, localizado na ponta da ferramenta. A regio onde o material cisalhado denominada
zona de cisalhamento primria, representada na Figura 4.5. Para efeito de simplificao, a
zona de cisalhamento primria representada por um plano perpendicular ao plano de
trabalho, denominado plano de cisalhamento primrio, indicado pelo seguimento OD na
Figura 4.4.
Figura 4.4 Desenho representativo do processo de formao de cavaco (Trent, 1991).
Aps passar pela zona de cisalhamento primria o volume de referncia deformado

e passa a assumir a configurao representada por pqrs no esquema da Figura 4.4. A
partir de ento tem incio a quarta etapa, a formao do cavaco, que o movimento do
cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta.

Zona de
cisalhamento
secundria
Zona de
cisalhamento
primria
(a) (b)
Figura 4.5 Representao esquemtica das zonas de cisalhamento primria e

secundria a -Trent (1991) b Chern (2005).
De modo resumido, a formao do cavaco consiste de quatro etapas que so:
Deformao elstica, ou recalque;
Deformao plstica;
Ruptura;
Movimento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta;
A quarta etapa do ciclo distingue a formao do cavaco do processo de ruptura em

ensaios de compresso. Ao entrar em contato com ferramenta, o material submetido a
esforos de compresso e de cisalhamento na direo paralela superfcie de sada da
ferramenta, o que d origem chamada zona de cisalhamento secundria, tambm
representada na Figura 4.5. O material na zona de cisalhamento secundria exerce esforos
de compresso sobre a zona de cisalhamento primria, o que faz com que a regio de
mxima tenso de cisalhamento nesta regio ocorra em uma posio no mais a 45o, como
ocorre nos ensaios de compresso. A posio da regio de mxima tenso de cisalhamento
indicada pelo chamado ngulo de cisalhamento (), como indicado nas Figuras 4.4 e 4.5.

A medida do ngulo de cisalhamento sempre menor que 45o e tanto menor quanto
maior for a resistncia ao cisalhamento do material na zona de cisalhamento secundria. Os
fenmenos que ocorrem na interface da ferramenta e os seus efeitos sobre o ngulo de
cisalhamento so detalhados nas sees a seguir.
4.3 Interface Cavaco-Ferramenta
O estudo da interface cavaco-ferramenta se justifica no s por sua influncia direta

na formao do cavaco, mas tambm por estar relacionado s temperaturas, s foras de
usinagem e vida das ferramentas.
Os fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta no so totalmente

esclarecidos. A teoria mais aceita foi proposta por Trent (1963), que assume a existncia de
uma zona de aderncia e de uma zona de escorregamento na interface cavaco-ferramenta.
O desenho esquemtico da Figura 4.6 indica a localizao dessas zonas.
Ferramenta
Figura 4.6 Representao das zonas de aderncia e escorregamento Trent (1991).
A regio hachurada corresponde zona de aderncia que seguida pela rea

delimitada pela linha tracejada.
Apesar de no se ter conseguido provar a existncia da zona de aderncia, existem

fortes evidncias de que ela ocorra. Trent (1991) ao analisar a raiz do cavaco aps o corte
ter sido interrompido abruptamente em um dispositivo denominado quick stop encontrou
fortes evidncias de sua existncia.

Outra evidncia da existncia da zona de aderncia est relacionada ao atrito em

usinagem. So identificados trs regimes de atrito entre slidos, dependendo da rea de
contato efetiva entre as superfcies de contato.
Shaw et al. (1960) apresentaram os trs regimes de atrito slido por meio do diagrama
da Figura 4.7.
Figura 4.7 Representao dos trs regimes de atrito slido (Shaw,1960).
O regime I ocorre quando a rea de contato efetiva entre os slidos muito menor que
a rea aparente (Ar << A), pelo fato de o contato ocorrer apenas nas irregularidades das
superfcies. Nesse regime vlida a Lei de Atrito de Coulomb (=/ = constante, onde e
so as tenses normal e cisalhante presentes no contanto). O regime III aquele onde no
existe superfcie livre. A rea de contato real equivale rea aparente (Ar = A). O regime II
o de transio entre I e III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da carga.
Wallace e Boothroyd (1964), contestam a existncia do regime II e afirmam que ocorre a
transio brusca do regime I para III.
De acordo com o modelo de atrito apresentado, quando existe o contato total entre as
superfcies a tenso cisalhante constante e corresponde tenso de cisalhamento do
material de menor resistncia. O modelo de distribuio de tenses proposto por Zorev
(1963), mostrado na Figura 4.8, indica que a tenso de cisalhamento constante nas
proximidades da ponta da ferramenta e passa a decrescer a partir de um certo ponto, at
chegar a zero. Ainda de acordo com o modelo, a tenso normal mxima na ponta da

ferramenta e decresce exponencialmente at chegar a zero. As elevadas tenses de

compresso na ponta da ferramenta e o fato de a tenso de cisalhamento no variar com a
tenso normal indica que nas proximidades da ponta da ferramenta ocorre o contato total
entre a raiz do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta
Escorregamento
Ferramenta
Figura 4.8 Modelo de distribuio de tenses em usinagem proposto por Zorev

(1963).
Onde: st - tenso cisalhante na regio de aderncia;
lst - comprimento da regio de aderncia e,
lf - comprimento total das regies de aderncia e de escorregamento.
Na regio de aderncia, Ar = A e prevalece o regime III. Na regio de escorregamento

Ar << A vale o regime I. Dessa forma, a fora total, tangente superfcie da ferramenta,
dada pela soma das foras tangenciais que atuam em cada uma das regies.
Em determinadas condies especiais a zona de aderncia pode ser suprimida,

prevalecendo apenas as condies de escorregamento.
Devido existncia de diferentes condies na interface cavaco-ferramenta, impe-se

a necessidade de estudo criterioso de cada uma dessas condies.
A presena da zona de aderncia pode ser ainda evidenciada por meio da anlise da
Figura 4.9 (Hutchings, 1995), onde mostrado um diagrama de regimes de desgaste,
definidos pela velocidade normalizada e pela carga normalizada. A velocidade normalizada

a razo entre a velocidade de deslizamento e a velocidade da conduo do calor e a carga

normalizada definida pela diviso do valor da carga normal aplicada pela rea de contato
e pela menor dureza entre os materiais em contado.
vd
Velocidade normalizada = (4.1)
vtc
Onde:
vd a velocidade de deslizamento e vtc a velocidade de transferncia de calor.
FN
Carga normalizada = (4.2)
A.HV
Onde:
FN a carga normalizada, A a rea de contato e HV o valor da menor dureza entre

os materiais em contato.
O diagrama foi obtido por meio de ensaios de desgaste pino sobre disco e define
regies de desgaste severo, suave, transio entre os dois regimes e uma regio onde
ocorre a adeso, definida predominantemente pelo valor da carga normalizada.
10
I Adeso
Carga normalizada
10-1 IV Severo
II Severo
10-3 V Suave
III Suave
10-5
10-2 1 104
Velocidade normalizada
Figura 4.9. Mapa de regimes de desgaste obtido no ensaio pino sobre disco em corpos
de prova de ao (Hutchings, 1995).

De acordo com o diagrama de regimes de desgaste mostrado na Figura 4.9, a

velocidade normalizada no apresenta influncia significativa no regime I (adeso). Em
outras palavras, pode-se afirmar que o valor da carga normalizada a varivel determinante
do regime de adeso, que ocorre para valores dessa grandeza entre 10-1 e 100.
Resultados de ensaios de medio da fora de corte na usinagem do ao ABNT 4340

com dois valores de dureza so apresentados na Tabela 4.1.
Na Figura 4.10 so mostrados os valores de carga normalizada em forma de grfico.

O limite entre os regimes de desgaste severo e por adeso representado pela linha
traada no grfico. Nota-se que na usinagem do material com maior dureza (ensaios 1 a 7),
os valores de carga normalizada mantiveram-se abaixo de 1. J os para os ensaios
realizados com o material com maior dureza (ensaios 8 a 14), os valores de carga
normalizada tenderam a variar em torno de um. Em todas as situaes a localizao dos
pontos indica condies de adeso, o que uma evidncia a mais da existncia da zona de
aderncia.
Com base nos resultados apresentados na Tabela 4.1 e na Figura 4.10, constata-se
que a fora normalizada adquire valores mais elevados na usinagem do material mais
macio. Comparando os ensaios realizados nas mesmas condies de corte, os valores de
carga normalizada obtidos nos ensaios com o material mais macio foram sempre maiores,
resultados que podem ser explicados pelo fato de os valores da fora de corte no
apresentarem diferenas significativas e o valor de dureza estar no denominador da
expresso para o clculo da carga normalizada (Eq. 4.2).
Tabela 4.1 Fora de corte e carga normalizada para o torneamento do ao ABNT 4340
com diferentes durezas.
Ensaio vc(m/min) f (mm/rev) ap (mm) Fc (N) A (mm2) HV FN

1 240 0,20 1,0 522,83 0,2 7,72.10-1
2 160 0,20 1,0 559,62 0,2 8,27.10-1
3 200 0,16 1,0 394,03 0,16 345 7,28.10-1
4 200 0,20 1,0 462,03 0,2 6,83.10-1
5 200 0,24 1,0 535,54 0,24 6,59.10-1
6 200 0,20 1,2 597,18 0,24 7,35.10-1
7 200 0,20 0,8 379,71 0,16 7,01.10-1
8 200 0,20 1,0 539,25 0,2 1,10.100
9 240 0,20 1,0 484,61 0,2 9,88.10-1
10 250
160 0,20 1,0 511,19 0,2 1,04.100
11 200 0,24 1,0 569,63 0,24 9,68.10-1
12 200 0,16 1,0 450,38 0,16 1,15.100
13 200 0,20 1,2 574,63 0,24 9,76.10-1

Ensaio vc(m/min) f (mm/rev) ap (mm) Fc (N) A (mm2) HV FN

14 200 0,20 0,8 362,28 0,16 9,23.10-1
1,00E+01
Carga normaslizada
1,00E+00
ADESO
DESGASTE SEVERO
1,00E-01
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Ensaio
Figura 4.10 Posio dos valores de fora normalizada no diagrama de regimes de

desgaste.
4.3.1 - Zona de aderncia
Como j mencionado, a existncia de uma zona de aderncia na interface cavaco-

ferramenta foi evidenciada por meio da anlise de micrografias da raiz do cavaco (obtidas
pela interrupo brusca do corte com um dispositivo quick-stop) de diversos materiais
usinados com ao rpido e metal duro (Trent. 1963). Verificou-se a existncia de contato
ntimo do cavaco com a ferramenta ao longo de uma grande poro da interface ferramenta-
pea. Essa regio foi denominada de zona de aderncia, que corresponde ao regime III do
atrito slido. Ainda com base nessas micrografias percebe-se que o fluxo de material no
ocorre na interface e sim em uma zona de cisalhamento intenso na parte inferior do cavaco
com espessura entre 0,01 a 0,08 mm, que foi denominada de zona de fluxo (Trent, 1963). A
poro de material em contato com a superfcie da ferramenta permanece estacionria e h
um gradiente de velocidade ao longo da espessura, at que no limite da zona de fluxo a
velocidade de cisalhamento se iguala velocidade de sada do cavaco. Com base nesse
conceito, a tenso requerida para cisalhar o material a altas temperaturas e altas taxas de
deformao um fator muito importante na usinagem. Nas micrografias apresentadas por
Trent (1963) fica evidente que as condies de aderncia podem tambm ocorrer na
superfcie de folga, desde que o desgaste de flanco elimine o ngulo efetivo de folga.

As altas tenses de compresso, grandes quantidades de calor gerado, altas taxas de

deformao e afinidades qumicas entre os materiais da ferramenta e das peas so
apontados como principais fatores que favorecem o surgimento da zona de aderncia, pelo
fato de promovem ligaes atmicas na interface. As elevadas temperaturas devido ao calor
gerado pelas deformaes plsticas no s governam os mecanismos e as condies de
deformao da zona de aderncia, mas tambm influenciam diretamente os mecanismos de
desgaste da ferramenta. Trent (1988a, 1988b, 1988c) afirma que as condies de aderncia
devem ser assumidas como inevitveis.
Segundo Trent (1991), as deformaes cisalhantes no plano de cisalhamento primrio

so da ordem de 2 a 5, podendo chegar a 8. Entretanto, nas bandas de cisalhamento
adiabtico na usinagem de titnio ("flow zone") as deformaes so bem maiores, podendo
atingir valores superiores a 100. Esse um valor estimado j que praticamente impossvel
de se medir tais nveis de deformaes a taxas de deformaes da ordem de 104 s-1,
confinadas a uma zona de fluxo de espessura, normalmente compreendida entre 10 a 100
m. Dessas observaes Trent (1991) prope um modelo, apresentado na Figura 4.11.
Figura 4.11 - Modelo de Deformao na zona de fluxo proposto por Trent (1991).
Segundo o modelo de Trent, a deformao cisalhante na zona de fluxo inversamente

proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro inicial do material
OabX sofreu uma deformao Oa'b'X, enquanto que o material no centro da poro inicial
de material considerada, OcdX (metade de OabX) se deformou para Oc"d"X, que o dobro
da deformao sofrida por ab. Da mesma forma, o material OefX, onde oe vale 1/4 de Oa,
se deforma para Oe'''f'''X quando ele atinge o ponto Y, que quatro vezes maior que a
deformao sofrida por OabX quando este atinge o mesmo ponto, Oa'b'X.

Teoricamente, a deformao cisalhante seria infinita na superfcie de sada da

ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a poucos micrometros desta superfcie,
devido rugosidade da superfcie da ferramenta. A capacidade dos metais e ligas metlicas
suportarem tais nveis de deformaes cisalhantes sem se romperem atribuda s
altssimas tenses de compresso presentes naquela regio (Machado e Da Silva, 1993).
4.3.2 Zona de escorregamento
A zona de escorregamento localizada na periferia da zona de aderncia e tem incio

na onde a tenso de cisalhamento, segundo o modelo de Zorev, passa a decrescer e se
estende at a regio onde esta se anula. Nessa regio no ocorre a deformao observada
na zona de fluxo e o regime de atrito observado encontra-se na regio I do diagrama da
Figura 4.7.
Segundo Wright (1981), as condies de escorregamento ou aderncia dependem de:
- Afinidade qumica entre os materiais da ferramenta e da pea;
- Condies atmosfricas;
- Tempo de usinagem;
- Velocidade de corte;
4.3.3 - Aresta postia de corte
A formao da Aresta Postia de Corte, APC, ocorre durante a usinagem a baixas

velocidades de corte, a partir de uma poro de material encruado que se posiciona entre a
superfcie de sada da ferramenta e o cavaco em formao. Trent (1988b) explica este
fenmeno da seguinte maneira: ... a primeira camada de material que se une ferramenta
por meio de ligaes atmicas e encrua-se. Aumenta-se assim o seu limite de escoamento e
as tenses de cisalhamento so insuficientes para quebrar estas ligaes. As deformaes
ento continuam nas camadas adjacentes, mais afastadas da interface, at que elas
tambm so suficientemente encruadas. Pela repetio deste processo, uma sucesso de
camadas forma a APC. O tamanho da APC no pode aumentar indefinidamente. Quando o
seu tamanho atinge um valor no qual a tenso de cisalhamento suficiente para mudar a
zona de cisalhamento primria, que at ento estava acima da APC, para dentro do corpo
desta, parte de sua estrutura cisalhada e arrastada entre a superfcie da pea e a
superfcie de folga da ferramenta.

Milovik e Wallbank (1983), analisando a microestrutura da aresta postia de corte,

utilizando microscopia eletrnica e tica, encontraram vrias microtrincas na zona de
cisalhamento ao redor da APC, entre os pontos A e B da Figura 4.12.
Figura 4.12 - Aresta Postia de Corte (Trent 1963).
Foi verificado que essas microtrincas eram responsveis pela abertura das trincas nos
pontos A e B e eram geradas pela presena de segunda fase no material que, durante o
cisalhamento, se deforma diferentemente da matriz, criando um estado triaxial de tenso
que promove o aparecimento das microtrincas. Isso explica a necessidade de segunda fase
no material para se formar a APC, como observaram Williams e Rollanson (1970).
Resumindo, as condies necessrias para o surgimento da APC so a existncia de

uma segunda fase no material, que d origem a um estado triaxial de tenses e que o corte
seja realizado em uma faixa de velocidades de corte relativamente baixa. A faixa de
velocidades de corte propensa ao surgimento da APC na usinagem de aos-carbono
mostrada no esquema da Figura 4.13.

H, L
APCinstvel
APC estvel APC
APCinstvel
estvel
L
L
60
vc a 70 m/min
2 a 4 m/min
Figura 4.13 Dimenses da APC em funo da velocidade de corte para aos-

carbono.
A influncia da velocidade de corte est relacionada temperatura na regio de

cisalhamento. Com o aumento da temperatura, em conseqncia do aumento da velocidade
de corte, a diferena de plasticidade entre as fases que compem o material torna-se
menor, o que diminui a tendncia de formao de trincas devido ao estado triaxial de
tenses.
Na Figura 14 so mostradas fotografias de arestas postias de corte, obtidas por meio

de ensaios com quick stop (Chern, 2005).
Figura 15 Fotomicrografias da aresta postia de corte (Chern, 2005).

4.4 - ngulo de Cisalhamento e Grau de Recalque
Na seo 4.2 foi citado que a diferena entre as deformaes sofridas pelo material da
pea durante a formao do cavado e as sofridas por um corpo de provas durante o ensaio
de compresso que na formao do cavaco existe uma quarta etapa que o movimento
do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta. A zona de aderncia responsvel
pelo surgimento de tenses de compresso na zona de cisalhamento primria e com isso a
posio da mxima tenso de cisalhamento no fica posicionada a 45o em relao vertical,
como no ensaio de compresso, mas em uma posio que descreve um ngulo menor 45o.
O ngulo entre o plano de corte e o plano de cisalhamento primrio denominado ngulo de
cisalhamento e representado pela letra . O valor de tanto menor quanto maior for a
restrio do material na interface cavaco-ferramenta.
O fato de o ngulo de cisalhamento ser menor que 45o, faz com que a espessura do
cavaco seja maior que a espessura de corte. A razo entre a espessura do cavaco e a
espessura de corte definida como grau de recalque.
h' v c
Rc = = (4.3)
h v cav
Onde:
vc a velocidade de corte;
vcav a velocidade de sada do cavaco;
A definio do grau de recalque facilita a determinao do ngulo de cisalhamento,

que pode ser obtido por meio da expresso:
cos n
tan = (4.4)
Rc sen n
onde: n o ngulo de sada normal.
Os valores de e de Rc so indicadores da quantidade de deformao sofrida pelo

material na zona de cisalhamento primria. Quanto maior o valor de Rc (ou menor o valor de

) maior a quantidade de deformao sofrida pelo material no plano de cisalhamento

primrio.
4.4 Classificao dos Cavacos
Em um produto obtido por processos de usinagem, o material retirado em forma de

cavacos. A configurao do cavaco pode ser problemtica em algumas situaes por
oferecer riscos de danos pea, mquina-ferramenta e integridade fsica do operador.
Alm disso, o cavaco pode ocupar um volume considervel. Nesse aspecto, a obteno de
cavacos curtos em forma de lascas prefervel aos cavacos longos em forma de fitas. A
razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume do material macio com a mesma
massa denominado por fator de empacotamento.
Os problemas relacionados configurao dos cavacos podem atingir uma magnitude

que venha a exigir a adoo de procedimentos especficos, apresentados na seo a seguir,
denominada controle do cavaco. Antes, porm de estudar o controle do cavaco faz-se
necessrio classificar os cavacos. A classificao dos cavacos pode ser feita levando-se em
conta os tipos e as formas de cavacos.
4.4.1 Classificao dos cavacos quanto ao tipo
Quanto ao tipo, os cavacos podem ser classificados em:
a. Cavacos contnuos;
b. Cavacos parcialmente contnuos;
c. Cavacos descontnuos;
d. Cavacos segmentados;
Os trs primeiros tipos de cavaco dependem da ductilidade do material da pea e das

condies de corte. Os cavacos segmentados so obtidos na usinagem de materiais de
baixa condutividade trmica, ou em materiais com condutividade trmica relativamente
elevada, desde sejam usinados em velocidades de corte elevadas comparadas velocidade
do fluxo de calor no material.

O tipo de cavaco (contnuo, parcialmente contnuo e descontnuo) depende da

propagao da trinca que tem origem na ponta da ferramenta, na posio A, mostrada na
Figura 4.15.
Figura 4.15 Desenho esquemtico do plano de cisalhamento primrio.
a. Cavacos contnuos
Os cavacos contnuos so obtidos na usinagem de materiais dcteis. O material

tracionado e sofre ruptura no ponto A, na ponta da ferramenta. Um campo de tenses de
compresso atua sobre o plano de cisalhamento primrio e a propagao da trinca
interrompida, o que faz com que o cavaco seja contnuo.
A intensidade da tenso de compresso sobre o plano de cisalhamento primrio

influenciada pelo ngulo de cisalhamento , que por sua vez depende das condies da
interface cavaco-ferramenta.
b. Cavacos parcialmente contnuos
Os cavacos parcialmente contnuos representam uma classe intermediria entre os

cavacos contnuos e os descontnuos. A trinca originada no ponto A da Figura 4.12 se
propaga at um ponto do plano de cisalhamento primrio entre A e B. Dois fatores so
apontados como possvel causa da supresso da propagao da trinca. O primeiro est
relacionado energia elstica da ferramenta que pode no ser suficiente para garantir a
propagao da trinca. A ferramenta perde ento o contato com o cavaco e a propagao da
trinca suprimida. O outro fator relacionado s tenses de compresso que atuam sobre o
plano de cisalhamento primrio. A presena de elevadas tenses de compresso frente do
ponto de abertura da trinca e pode suprimir a sua propagao. O resultado um cavaco
com aspecto serrilhado.

c. Cavacos descontnuos
Os cavacos descontnuos so tpicos da usinagem de materiais frgeis, que no

suportam grandes deformaes sem sofrerem fratura. Materiais com certa ductilidade
podem apresentar cavacos descontnuos, desde que usinados a baixas velocidades de
corte, ngulos de sada pequenos e grandes avanos. O aumento da velocidade de corte
tende a tornar o cavaco contnuo, devido maior gerao de calor que torna o material mais
dctil e tambm por tornar mais difcil a penetrao de contaminantes na interface e com
isso reduzir a tenso de compresso no plano de cisalhamento primrio.
d. Cavaco segmentado
As deformaes no plano de cisalhamento primrio provocam a elevao da

temperatura naquela regio. O calor gerado no plano de cisalhamento primrio se propaga
por conduo para a pea e para o cavaco. Na usinagem de materiais com baixa
condutividade trmica, o calor gerado no plano de cisalhamento primrio tende a ficar
concentrado naquela regio, o que provoca a reduo da resistncia ao cisalhamento. A
queda de resistncia ao cisalhamento do material faz com que ele continue a ser
deformado, mesmo depois de deslocar-se para uma regio de menor tenso de
cisalhamento, o que d origem a um seguimento. O ciclo se repete dando origem a bandas
de cisalhamento. O ciclo de formao do cavaco segmentado mostrado na figura 4.16.
A B

C D
Figura 4.16 Formao do cavaco segmentado.
A formao do cavaco segmentado tem incio com a deformao do material no plano

de cisalhamento primrio (A), a rotao e o deslocamento do plano de cisalhamento
primrio (B), movimento do segmento sobre a superfcie de sada da ferramenta e a
formao de uma nova banda de cisalhamento (C) e a repetio do ciclo (D).
4.4.2 Classificao dos cavacos quanto forma
Quanto forma, os cavacos so geralmente classificados em:
Cavaco em fita;
Cavaco helicoidal;
Cavaco em espiral;
Cavaco em lascas ou pedaos;
A Norma ISO define uma classificao mais detalhada dos cavacos quanto forma,
como mostrado na figura 4.17.

fragmentado
Figura 4.17 Classificao dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685 (1987).
Smith (1989) apresenta um diagrama que identifica a influncia do avano e da

profundidade de corte na forma do cavaco, conforme mostrado na Figura 4.18.
Figura 4.18 influncia do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos.
4.5 Controle de Cavacos
A geometria e a disposio dos cavacos podem ser problemticas e at crtica na

usinagem de materiais dcteis, principalmente em faixas elevadas de velocidade de corte. A

gerao de cavacos longos pode gerar problemas no processo relacionados ao (Machado e

Silva, 1999):
Cavacos longos ocupam muito espao em relao ao espao ocupado por

slidos com a mesma massa, o que causa problemas de armazenamento, manuseio
e descarte;
Representam riscos para o operador caso venham se enrolarem em torno da

pea, da ferramenta ou de componentes da mquina-ferramenta;
Podem comprometer o acabamento superficial da pea caso enrolem-se em

torno dela;
Podem afetar a vida das ferramentas, as foras de usinagem e a temperatura

de corte;
Podem impedir o acesso regular do fluido de corte;
A razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume de um slido de massa

equivalente definida como fator de empacotamento (R).
R= Volume do cavaco
Volume de um slido de massa equivalente (4.5)
Cavacos contnuos e longos apresentam fator de empacotamento em torno de 50 ou

superiores, enquanto em cavacos em lascas ou pedaos esse valor reduzido a 3
(Boothroyd, 1981).
O conjunto de problemas associados aos cavacos longos fez com que fossem
desenvolvidas medidas para promover a sua quebra. O mtodo tradicional de controle do
cavaco a utilizao de quebra-cavacos. Os quebra-cavacos so obstculos localizados
sobre a superfcie de sada das ferramentas com o objetivo de forar a sua curvatura. Os
quebra-cavacos so classificados em (Figura 4.19):
Quebra-cavacos postios;
Quebra-cavaco integral tipo I anteparo;
Quebra-cavaco integral tipo II cratera;

A B C
A - Quebra-cavacos postios
B - Quebra-cavaco integral tipo I anteparo
C - Quebra-cavaco integral tipo II cratera
Figura 4.19 Tipos de quebra-cavacos.
Outros mtodos para promover a quebra dos cavacos foram desenvolvidos e

aplicados levaram a resultados satisfatrios. Um dos mtodos consiste em variar a
velocidade de avano por meio de comandos no programa de mquinas CNC. O desenho
esquemtico da Figura 4.20 representa o mtodo da desacelerao do avano.
Figura 4.20 Efeito da desacelerao do avano na espessura do cavaco

(Takatsuto, 1988)
Outro mtodo aplicado conhecido como mtodo hidrulico, que consiste na injeo
de fluido de corte a alta presso na superfcie de sada da ferramenta, no sentido contrrio
ao da sada do cavaco, conforme seqncia mostrada na Figura 4.21. Esse mtodo
apresentou resultados satisfatrios na usinagem de ligas de Titnio e de Nquel, reduzindo o
fator de empacotamento de 47, obtido na usinagem sem quebra-cavacos, para 4,7 quando
foi utilizado o mtodo.

Figura 4.21 Aplicao de jato de fluido a alta presso com a finalidade de

promover a quebra do cavaco (Machado, 1990).
A deformao sofrida pelo cavaco nos planos de cisalhamento primrio e

secundrio diretamente proporcional a h/rc, onde h a espessura do cavaco e rc o
raio de curvatura do cavaco, Shaw (1986). Se a deformao sofrida pelo cavaco nesse
estgio no for suficiente para causar a sua ruptura, faz-se necessrio aumentar a
espessura do cavaco ou reduzir o raio de curvatura. Como h est diretamente
relacionado ao avano e este, por sua vez, ao acabamento superficial da pea o
procedimento mais recomendvel procurar diminuir o raio de curvatura do cavaco.
O mtodo mais usual para reduzir o raio de curvatura do cavaco o emprego dos
quebra-cavacos, porm condies de corte e a geometria da ferramenta tambm o
influenciam. Sales, 1995, estudou a influncia desses parmetros no raio de curvatura
natural do cavaco e os resultados obtidos so apresentados na Figura 4.22. Com base
em valores de sensibilidade adimensional, o autor verificou que a profundidade de corte
foi o parmetro mais influente no raio de curvatura do cavaco, seguida pelo avano, o
ngulo de sada e a velocidade de corte foram, nessa ordem.
Observa-se que o raio de curvatura do cavaco aumenta com o aumento da

profundidade de corte, do ngulo de sada e da velocidade de corte e diminui como o
aumento do avano.

Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; =6 [] Vc=200 [m/min] ; ap=2,5 [mm] ; =6 []
4 2,5
3,5
3 2
2,5
2 1,5
1,5
1 1
1,5 2 2,5 3 3,5 0 0,1 0,2 0,3
ap [mm] f [mm/rot]
a b
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; =6 []
3 2,5
2,5
2 2
1,5
1 1,5
0,5
0 1
2 4 6 8 10 12 14 16 50 100 150 200 250 300
[] Vc [m/min]
c d
Figura 4.22 Influncia da profundidade de corte, (b) do avano, (c) do ngulo de

sada da ferramenta e (d) da velocidade de corte no raio de curvatura do cavaco (Sales,
1995).

CAPTULO V
FORA E POTNCIA DE CORTE
5.1 - Foras de Usinagem
O conhecimento das foras que agem na cunha cortante e o estudo de seus

comportamentos so de grande importncia. De posse de suas grandezas, a potncia
requerida para executar o corte pode ser determinada. A fora de usinagem pode ser
responsvel direta pelo colapso da ferramenta de corte por deformao plstica da aresta,
alm de influenciar diretamente no desenvolvimento de outros mecanismos e processos de
desgaste. Pode tambm representar um ndice de usinabilidade do material da pea, e
tambm ser utilizada como parmetro para controle adaptativo do processo. A Figura 5.1
mostra, com corte tridimensional, as componentes da fora de usinagem nos processos de
torneamento e fresamento.
Figura 5.1 - Componentes da fora de usinagem. a) torneamento e b) fresamento.
Onde:
Fap - fora de apoio (projeo de Fu sobre o plano de trabalho);
Ff - fora de avano;
Ft - fora ativa;
Fp - fora de passiva;
Fc - fora de corte;

Fn - fora normal;
Fu - fora de usinagem;
ve - Velocidade efetiva de corte;
vc - Velocidade de corte;
vf - Velocidade de avano.
Segundo a notao vetorial, as componentes podem ser representadas pela Equao

(4.2).
r r r r
Fu = Fc + F f + F p (5.1)
5.1.1 - Fatores que Influenciam a Fora de Usinagem
Pode se afirmar que todos os fatores que contribuem para a movimentao livre do
cavaco por sobre a superfcie de sada atuam no sentido de diminuir a fora de usinagem.
Se as condies da interface se apresentarem como uma restrio ao escoamento livre do
cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha do cavaco tem que ser
maior para vencer esta restrio (Machado e Da Silva, 1993).
Trent (1991) afirma que a fora de usinagem dependente de dois fatores principais:
a) reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio;
b) Resistncia ao cisalhamento do material da pea nesses planos;
Com isso, qualquer parmetro pode ser analisado com base nos seus efeitos sobre
estes fatores. Muitos deles vo atuar nos dois sentidos e o resultado vai depender da
predominncia de um sobre o outro.
a. Material da pea
De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material da pea, maior a

resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e maiores sero as foras de
usinagem. Entretanto, materiais extremamente dcteis, como ferro e alumnio
comercialmente puros, podem alterar a rea da seo de corte, alterando a fora de
usinagem.

b. Material da ferramenta
A afinidade qumica do material da ferramenta com o material da pea pode atuar,

principalmente, na rea da seo de corte. Se a tendncia for produzir uma zona de
aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Se a tendncia for
diminuir o atrito na interface, a rea de contato poder ser reduzida, diminuindo a fora de
usinagem.
c. Velocidade de corte
A velocidade de corte apresenta pouca influncia, na faixa em que utilizada em

nveis industriais, sem a presena da aresta postia de corte. Pela maior gerao de calor e
conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material e pela ligeira reduo na
rea de contato cavaco-ferramenta, existe uma tendncia de reduo da fora de usinagem
com o aumento da velocidade de corte (Machado e Da Silva, 1993).
d. Avano e profundidade de corte
O aumento destes dois fatores causa um aumento da fora de usinagem, numa

proporo direta, quase linear. A rea da seo de corte, As, definida pelo produto entre o
avano e a profundidade de corte. A Figura 5.2 ilustra a influncia destes parmetros
juntamente com a resistncia do material da pea. Isso ocorre porque as reas dos planos
de cisalhamentos primrio e secundrio so aumentadas com o aumento dessas grandezas
2
Kg/mm
Ff
Figura 5.2 - Influncia da seo de corte e da resistncia do material da pea nas

componentes da fora de usinagem (Ferraresi, 1977).

e. Geometria da ferramenta
O ngulo mais influente o de sada, 0. Uma reduo deste tende a aumentar a rea
de contato e impor uma maior restrio ao escorregamento do cavaco por sobre a superfcie
de sada, aumentando a fora de usinagem. O ngulo de posio, r, tambm influencia a
fora de usinagem. O seu aumento, desde que o ngulo de posio lateral no se torne
pequeno o suficiente para que a aresta lateral de corte entre em ao, promove uma ligeira
reduo nas foras de usinagem. A influncia destes ngulos mostrada na Figura 5.3.
f. Estado de afiao da ferramenta
O desgaste da ferramenta pode alterar a sua geometria. Porm, o efeito maior deve-se
ao aumento da rea de contato com o cavaco ou com a pea, com a evoluo do desgaste
de cratera e de flanco. Com isto, normalmente h um aumento da fora de usinagem. Mas
em situaes em que o desgaste de cratera predominante, a sua evoluo aumenta o
ngulo de sada, 0, reduzindo a fora de corte.
r r r
Figura 5.3 - Influncia dos ngulos de sada (0) e de posio (r) nas foras de
usinagem (Ferraresi, 1977).
h. uso de fluido de corte
Se na ao do fluido predominar a lubrificao, h uma reduo da rea de contato e

diminuio da fora de usinagem. Entretanto, se prevalecer a refrigerao, o fluido pode

aumentar a fora de usinagem, por promover um aumento da resistncia ao cisalhamento

do material nas zonas de cisalhamento, devido a uma reduo da temperatura.
Os resultados mostrados nas Figuras 5.4 a 5.8 servem para exemplificar a influncia
do material da pea e das condies de corte na fora de corte.
600
550
500
Fc (m/min)
450
400
345 HV
250 HV
350
300
150 170 190 210 230 250
Vc (m/min)
Figura 5.4 Influncia da velocidade de corte nos valores de fora de corte para o ao
ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
Na Figura 5.4 mostrada a influncia da velocidade de corte na fora de corte. Como

os ensaios foram realizados fora da faixa de velocidades de corte em que ocorre a aresta
postia de corte, os sinais de sua presena no foram observados. Nota-se que a fora de
corte sofre pouca influncia da velocidade de corte, apesar de as linhas de tendncia
indicarem decrscimo da fora com o aumento da velocidade de corte. Esses resultados
concordam com os apresentados por Machado e da Silva (1993) que o atribuem reduo
da tenso de cisalhamento resultante do aumento da temperatura nas zonas de
cisalhamento primria e secundria que, por sua vez, so conseqncia do aumento da taxa
de deformao do material da pea nessas regies.
Nas Figuras 5.5 e 5.6 so mostradas as influncias do avano e da profundidade de

corte na fora de corte, respectivamente.

650
250 HV
600 345 HV
550
Fc (N) 500
450
400
350
300
0,14 0,16 0,18 0,2 0,22 0,24 0,26
f (mm/rev)
Figura 5.5 Influncia do avano nos valores de fora de corte para o ao ABNT 4340
temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
650
345 HV
600 250 HV
550
500
Fc (N)
450
400
350
300
0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3
ap (mm)
Figura 5.6 Influncia da profundidade de corte nos valores de fora de corte para o
ao ABNT 4340 temperado e revenido (durezas 250 HV e 345 HV).
O aumento do avano e da profundidade de corte causa o aumento da rea das zonas

de cisalhamento primria e secundria.
Nas Figuras 5.7 e 5.8 so mostrados os valores de fora de corte em funo da rea
de contato cavaco-ferramenta na usinagem do ao ABNT 4340 com durezas de 345 HV e
250HV, respectivamente.

650
345 HV
600 ap = 1,0 mm
ap = 1,2 mm f = 0,24 mm/rot.
f = 0,20 mm/rot.
550
Fc (N) 500
450 ap = 1,0 mm
ap = 0,8 mm f = 0,16 mm/rot.
f = 0,20 mm/rot.
400
350
300
0,16 0,16 0,24 0,24
2
rea (mm )
Figura 5.7 Fora de corte em funo da rea de contato cavaco-ferramenta na

usinagem do ao ABNT 4340 temperado e revenido dureza de 345 HV.
650
ap = 1,2 mm ap = 1,0 mm
250 HV
f = 0,20 mm/rot. f = 0,24 mm/rot.
600
550
ap = 1,0 mm
500
Fc (N)
f = 0,16 mm/rot.
450
ap = 0,8 mm
f = 0,20 mm/rot.
400
350
300
0,16 0,16 0,24 0,24
2
rea (mm )
Figura 5.8 Fora de corte em funo da rea de contato cavaco-ferramenta na

usinagem do ao ABNT 4340 temperado e revenido dureza de 250 HV.
Na usinagem do material de maior dureza, nota-se que os valores de fora de corte

no apresentaram diferena significativa para valores de rea cavaco-ferramenta de 0,16
mm2. Para a rea de contato de 0,24 mm2 a profundidade de corte contribuiu mais para o
aumento da fora de corte que o avano. Na usinagem do ao de menor dureza o
comportamento foi inverso, pois a profundidade de corte foi mais influente no aumento da

fora de corte para a menor rea de contato cavaco-ferramenta e para os valores maiores
de rea os resultados foram estatisticamente iguais.
5.1.2 - Mtodos de Medio da Fora de Usinagem
A medida da fora de usinagem pode ser realizada de forma direta ou indireta. Na

forma indireta, mede-se o deslocamento de molas, utilizando-se meios de medida
mecnicos, eltricos, pneumticos e hidrulicos. Por meio de correlaes previamente
estabelecidas, mede-se a fora. Na forma direta, a fora medida baseado na
piezoeletricidade, na magneto-estrico ou na magneto-elasticidade (Ferraresi, 1977). A
evoluo dos sistemas de medio de fora de usinagem conduziu aos atuais dinammetros
piezeltricos, com resoluo, sensibilidade e faixa de operao adequada s aplicaes
prticas e acadmicas (Ballato, 1995). Um dinammetro piezoeltrico mostrado na Figura
5.9.
Figura 5.9 Dinammetro Piezoeltrico.
5.1.3 - Foras de Usinagem no Corte Ortogonal
A fora de usinagem definida como a resultante das foras que a ferramenta exerce
sobre a pea (ou que a pea exerce sobre a ferramenta). A determinao da fora de
usinagem (intensidade, direo e sentido) feita por meio da medio de suas
componentes em direes conhecidas. No corte ortogonal, a fora de usinagem
determinada pela soma vetorial das foras medidas nas direes de corte (fora de corte) e

de avano (fora de avano), que podem ser medidas com a utilizao dos mtodos
apresentados na seo anterior. As foras de corte, de avano e a fora de usinagem
resultante para o corte ortogonal so mostradas na Figura 5.10.
Alm das foras de corte e de avano, a determinao de componentes da fora de

usinagem em outras direes tambm apresentam grande interesse prtico. As foras FZ e
FNZ so as componentes da fora de usinagem que atuam respectivamente nas direes
tangencial e normal ao plano de cisalhamento primrio. A componente FZ responsvel por
cisalhar o material e a componente FNZ comprime o plano de cisalhamento primrio e
contribui para suprimir a propagao da trinca ao longo de sua extenso e, com isso,
contribuir para a formao do cavaco contnuo.
Fu
Fc
Ff
Figura 5.10 Representao das foras de corte e de avano.
A representao esquemtica das foras que atuam no plano de cisalhamento

primrio mostrada na Figura 5.6.

FNZ
Fu
FZ
Figura 5.11 Representao das componentes FZ e FNZ da fora de usinagem.
As mesmas consideraes podem ser feitas com relao ao plano de cisalhamento

secundrio. Nesse caso a componente FT a fora de atrito no plano de cisalhamento
secundrio e a componente FN a fora normal ao plano de cisalhamento secundrio. As
componentes FT e FN so representadas na Figura 5.12.
Fu
FN
FT
Figura 5.12 Representao esquemtica das componentes FT e FN da fora de

usinagem.

As principais componentes da fora de usinagem podem ser representadas por meio

do CRCULO DE MERCHANT (Merchant, 1954) e apresentado na Figura 5.8. Para a
construo do Crculo de Merchant, primeiro desloca-se a fora de usinagem Fu para a
ponta da ferramenta e depois constri-se uma circunferncia de modo que o vetor Fu
corresponda ao seu dimetro. De posse dos valores dos ngulos de cisalhamento ()
posicionam-se as componentes FT, FN e a partir do ngulo de sada da ferramenta (),
posiciona-se as componentes, FZ e FNZ.
O Crculo de Merchant mostrado na Figura 5.13.
A partir das relaes apresentadas pelo Crculo de Merchant pode-se decompor a

fora de usinagem nas principais direes e calcular o mdulo dessas foras utilizando
fundamentos de geometria ou de trigonometria. A determinao da fora de usinagem
feita a partir da soma vetorial das foras de corte e de avano. Uma vez determinada a fora
de corte e conhecidos os ngulos de sada da ferramenta e de cisalhamento (determinado
por meio da relao 4.1) as demais componentes podem ser determinadas.

Ff
FNZ
Fc
FN Fu
FT FZ
Figura 5.13 Crculo de Merchant.
5.2 - Potncia de Usinagem
As potncias de usinagem resultam dos respectivos produtos das componentes de

fora e de velocidade:

Potncia de Corte (Nc), dada pela Equao 2.1.3:
Fc * vc
Nc = CV (2.1.3)
60 * 75
Onde Fc Kgf e vc m/min.
Potncia de Avano (Nf), dada pela equao 2.1.4:
Ff * v f
Nf = CV (2.1.4)
1000 * 60 * 75
Onde Ff kgf e vf mm/min.
Potncia Efetiva de Corte (Ne), dada pela equao 2.1.5:
Ne = Nc + Nc (2.1.5)
A potncia consumida na operao de usinagem pode ser medida diretamente no

motor eltrico da mquina operatriz. Um sensor de corrente eltrica, do tipo Hall,
instalado na fonte de alimentao do motor eltrico responsvel pelo suprimento de potncia
no eixo principal da mquina ferramenta. De posse da corrente eltrica consumida pelo
motor eltrico, calcula-se a potncia efetiva. As mquinas equipadas com comando
numrico computadorizado, normalmente apresentam motores individuais para os
movimentos de corte (rotao do eixo rvore) e de avanos (eixos x, y e z). Isso permite a
medio de diversas componentes da potncia total.
Na Figura 5.14 so apresentados valores de potncia efetiva de corte ao longo da vida

de brocas helicoidais de ao rpido com diferentes revestimentos na usinagem do ferro
fundido cinzento GH 190.
Observa-se que as curvas mostradas na Figura 5.14 apresentam comportamento

semelhante. Os valores de potncia efetiva de corte apresentam tendncia de manterem-se
estveis at que, prximo ao final da vida das ferramentas, apresentam crescimento
acentuado. O comportamento das curvas deixa claro que a potncia efetiva de corte um
bom parmetro para monitorar o desgaste de brocas.

1100 1100
SR1
TiN1
1000 SR2 1000 TiN2
TiN3
900 900
800 800
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
0 5 10 15 20 25 30 35 0 20 40 60 80 100 120 140 160
o
N DE FUROS No DE FUROS
Brocas no revestidas Brocas revestidas com TiN
1100 1100
TiCN1 WC.C1
1000 TiCN2 1000 WC.C2
TiCN3 WC.C3
900 900
800
800
POTNCIA (W)
POTNCIA (W)
700
700
600
600
500
500
400
400
300
0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120 140 160
o
N DE FUROS No DE FUROS
Brocas revestidas com TiCN Brocas revestidas com WC/C sobre TiAlN
1100
MC1
1000 MC2
MC3
900
800
POTNCIA (W)
700
600
500
400
300
0 20 40 60 80 100 120 140
No DE FUROS
Brocas com revestimento multicamadas
Figura 5.14 Curvas de potncia efetiva de corte na furao de ferro fundido GH190
com brocas de ao rpido com diferentes revestimentos.
Outro aspecto a ser observado a diferena entre o comportamento das mdias e dos
desvios-padres dos valores de potncia, medidos tambm na fase na fase de
comportamento estvel, conforme mostrado na Figura 5.15.

600
580
560
PO T NCIA (W )
540
520
500
480
460
440
420
400
SR1
SR2
TiN1
TiN2
TiN3
TiCN1
TiCN2
TiCN3
WC/C1
WC/C2
WC/C3
MC1
MC2
MC3
Figura 5.15 Valores mdios da potncia efetiva de corte durante a fase em que ela
apresenta pequena variao.
Os resultados apresentados na Figura 5.15 permitem verificar que o revestimento

multicamadas foi responsvel por uma queda entre 9 e 25% da potncia efetiva de corte, se
comparado com os valores obtidos para as brocas no revestidas. Pode-se destacar, ainda,
a repetibilidade dos resultados da potncia efetiva de corte para as trs ferramentas com
revestimentos multicamadas.

CAPTULO VI
TEMPERATURA DE USINAGEM
Em usinagem, praticamente toda a energia consumida convertida em energia

trmica. Somente uma pequena porcentagem (1 a 3%) fica retida no sistema como energia
elstica ou associada gerao de novas superfcies (pea e cavaco). O calor gerado
nas zonas de cisalhamento e conduzido para a pea, para o cavaco e para a ferramenta. O
aquecimento da pea durante a usinagem , na maioria dos casos, considerado benfico
pois implica em reduo da tenso de cisalhamento do material. Em algumas situaes o
aquecimento da pea pode causar problemas dimensionais ou promover transformaes de
fase nas regies prximas superfcie e, com isso, modificar as suas propriedades. A
poro de calor transmitida ferramenta mais problemtica. A elevao da temperatura da
ferramenta tem como conseqncia a reduo da resistncia deformao plstica do
material da ferramenta e a criao de condies favorveis para os mecanismos de
desgaste termicamente ativados.
As conseqncias da elevao da temperatura sobre a ferramenta de corte resultam

na reduo de sua vida e na limitao das condies de corte a serem adotadas,
principalmente a velocidade de corte e o avano.
Diante dos fatos apresentados, pode-se afirmar que a temperatura de corte

considerada uma das grandezas mais influentes nos processos de usinagem, o que justifica
a realizao de trabalhos que buscam medir e avaliar as influncias da temperatura no
desempenho das ferramentas de corte.
Medir a temperatura de corte no uma tarefa fcil, tendo em vista as condies

dinmicas do processo (Bickel, 1963). A interface cavaco-ferramenta praticamente
inacessvel o que torna os processos de medio um tanto imprecisos.
Na Figura 6.1 so representadas as trs zonas distintas de gerao de calor durante a

usinagem.

Figura 6.1 - Zonas de gerao de calor em usinagem.
So elas:
zona de cisalhamento primrio, zona A;
zona de cisalhamento secundrio, zona B;
zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta, zona C

(tambm denominada por alguns autores como zona terciria).
Grande parte do calor gerado dissipada pelo cavaco, uma pequena porcentagem
dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante vai para a ferramenta de
corte. Apesar de a parcela do calor que transmitida ferramenta representar apenas 8 a
10% do total, ela responsvel pela elevao da temperatura, que pode chegar a 1100 oC,
o que compromete fortemente a resistncia da ferramenta.
A equao de balano energtico fica:
Qz + Qa1 + Qa2 = Qc + Qp + Qma + Qf (6.1)
onde,
Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio.
Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundrio.
Qa2 = calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.

Qc = calor dissipado pelo cavaco.
Qp = calor dissipado pela pea.
Qma = calor dissipado pelo meio ambiente.
Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte.
A seguir so apresentadas as principais zonas de gerao de calor.
6.1. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Primrio
A maior parte do calor gerado na zona de cisalhamento primrio dissipada pelo

cavaco, mas uma pequena frao M, transmitida para a pea por conduo, e aumenta a
sua temperatura, podendo s vezes causar problemas de preciso dimensional. Segundo
Nakayama (1956), esse aumento de temperatura, p, depende da rotao (aumentando
com o aumento da mesma), e do nmero de revolues aps o corte ter iniciado (a pea
aquecida pelos cortes precedentes e isto afeta o aumento da temperatura no corte
subsequente).
Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um mtodo

que permite um clculo aproximado (Boothroyd, 1981):
(1 M)[Fc Ff tan( ) ]
c = (6.2)
J. . c. h. b
onde:
J = equivalente mecnico de calor.
= massa especfica do material da pea.
c = calor especfico do material da pea.
O aumento de temperatura no cavaco, c, no muito influenciado pela velocidade

de corte, embora M diminui com o aumento de vc. A altas velocidades, entretanto, c tende
a ficar constante com vc (Trent e Wright, 1999). A temperatura no cavaco pode chegar a
650o C quando usinando aes endurecidos e algumas ligas de nquel, sob certas condies

de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco, quando usinando aos e outros
materiais comuns de 200o C a 350o C (Trent e Wright, 1999).
A temperatura do cavaco tem pouca influncia na temperatura da ferramenta, pois o

tempo com que uma pequena poro do cavaco (lamela) passa sobre a superfcie de sada
da ferramenta, muito pequeno (poucos milisegundos) para conduzir calor (Trent e Wright,
1999). Alm disso, na presena da zona de fluxo na zona de cisalhamento secundrio,
haver ali o desenvolvimento de temperaturas bem maiores que as temperaturas do cavaco.
Assim, o calor fluir da zona de fluxo em direo ao cavaco, e no o contrrio.
6.6. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Secundria
Esta a fonte de calor que mais influencia as temperaturas da ferramenta de corte. A

temperatura da ferramenta pode no representar grande problema na usinagem de
materiais macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o magnsio, mas se torna o
fator controlador da taxa de remoo de material, quando na usinagem de materiais duros e
de alto ponto de fuso, como ferros fundidos, aos, ligas de nquel e ligas de titnio.
A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de corte.

Haver, portanto, um limite prtico na velocidade de corte, para cada par ferramenta-pea.
As altas temperaturas nas ferramentas de corte no s aceleram os mecanismos de
desgaste termicamente ativados, mas tambm reduzem o limite de escoamento dessas
ferramentas. Na presena da zona de fluxo, a quantidade de calor gerado e a taxa de
deformao so to altas e complexas, que Trent (1988) afirmou ser irrealista tentar calcular
o aumento de temperatura naquela regio, com o presente estado de conhecimento dos
fenmenos envolvidos. Tais exuberantes quantidades de deformaes sem promover
encruamento do material na mesma proporo, s podem ocorrer com o amolecimento
adiabtico causado pelo aumento da temperatura. A temperatura na zona de fluxo, e
portanto, a temperatura da ferramenta depende da quantidade de trabalho realizado para
cisalhar o material e da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia
com o material da pea (Trent e Wright, 1999). Temperaturas da ordem de 1000o C na
interface cavaco-ferramenta podem ser encontrados e as ferramentas de corte tm que
estar preparadas para suportarem estas temperaturas durante o corte.
Na Figura 6.2 mostra-se a temperatura mxima da interface cavaco-ferramenta (e

portanto a temperatura mxima na superfcie de sada da ferramenta) na usinagem de
vrios materiais com ferramentas de ao rpido, em funo da velocidade de corte.

Podem-se observar temperaturas bastante elevadas em velocidades de corte bem

baixas, para certos materiais.
Segundo Trent (1991), as condies da interface cavaco-ferramenta (aderncia,

escorregamento ou aresta postia de corte) devem ser assumidas como os fatores mais
importantes a serem considerados na influncia sobre a temperatura da ferramenta de corte.
A zona de fluxo, portanto, constitui uma fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer
muito pouco sobre a influncia dos elementos de liga e mudanas microestruturais nas
bandas de cisalhamento termoplsticos, Trent (1988) enumerou pelo menos trs parmetros
metalrgicos que influenciam a temperatura da ferramenta:
Ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea. Quanto

maior o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface cavaco-
ferramenta, para qualquer velocidade de corte.
Elementos de liga que aumentam a resistncia do material da pea. Eles

aumentam a temperatura da interface para qualquer taxa de remoo de material.
Presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais

como MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.
Figura 6.2 - Temperaturas mximas da interface cavaco-ferramenta em funo da

velocidade de corte (Trent e Wright, 1999).

6.4. Calor Gerado na Zona de Interface entre a Pea e a Superfcie de Folga da

Ferramenta
Se a usinagem ocorrer com ngulos de folga pequenos (o < 1o) ou se o desgaste de

flanco (VBB, medido na superfcie de folga da ferramenta) atingir propores considerveis,
a interface pea-superfcie de folga da ferramenta se torna a terceira fonte importante de
gerao de calor. Neste caso, a anlise similar zona de cisalhamento secundrio, com a
presena da zona de fluxo, o que promove altas temperaturas na superfcie de folga, que
pode levar a ferramenta de corte ao colapso (Trent e Wright, 1999 e Machado e Da Silva,
1999).
6.5. Medio da Temperatura de Usinagem
Existem atualmente na literatura vrios modelos fsicos juntamente com mtodos

matemticos e computacionais tem sido usados para calcular a temperatura de usinagem.
Basicamente, o princpio de medio utilizado pelos vrios mtodos pode ser resumido em
(Ferraresi, 1977 e Shaw, 1984):
Mtodo calorimtrico;
Medio por tcnicas metalogrficas (Wright e Trent, 1973);
Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo termopar

ferramenta-pea);
Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte;
Medio da energia de radiao na faixa do espectro infravermelho;
Medio indireta por meio de vernizes trmicos;
Ps qumicos;
Deposio de filmes PVD (Kato et al., 1996);
Tcnicas de problemas inversos (Tay et al., 1974 e De Melo, 1998);

Mtodo Calorimtrico
Este mtodo utilizado para medir a temperatura mdia do cavaco utilizando-se um

calormetro de gua. Para isto mede-se a massa e temperatura inicial da gua, usina-se a
pea com rasgos axiais, para garantir a quebra do cavaco, e os cavacos caem no
reservatrio com temperatura conhecida. Mede-se a temperatura atingida pela gua depois
de determinado tempo, pesa-se o cavaco aps secagem e atravs de equaes
calorimtricas determina-se a temperatura mdia do cavaco no instante em que atingiu a
gua.
Medio por Tcnicas Metalogrficas
O mtodo consiste em submeter as ferramentas de ao-rpido a testes de usinagem e

em seguida a uma anlise metalogrfica com o objetivo de relacionar alteraes da
microestrutura do material com a temperatura necessria para que ocorram as
transformaes observadas.
Por meio do mtodo de medio por tcnicas metalogrficas, desenvolvido por Trent
(1991), a distribuio de temperatura foi determinada numa seo transversal aresta
principal de corte da ferramenta, aps usinar uma pea de ao de baixo carbono sob
diversas velocidade de corte. Os resultados so apresentados na Figura 6.3.
Observa-se que a mxima temperatura ocorre determinada distncia da aresta

principal de corte e que elas crescem com o aumento da velocidade de corte.
O mtodo de medio por tcnicas metalogrficas apresenta como vantagens o fato

de os testes serem realizados com a ferramenta em condies normais de utilizao e a
confiabilidade dos resultados. Como limitaes, pode-se citar que o mtodo s aplicvel
em ferramentas de ao-rpido e requer trabalho exaustivo para a revelao da
microestrutura

Figura 6.3 - Distribuio de temperatura na ferramenta de corte, aps usinar ao de

baixo carbono por 30s, com avano de 0,25 mm/rev e vrias velocidades de corte (Trent e
Wright, 1999).
Mtodo Termopar Ferramenta-Pea
Atualmente o mtodo mais difundido o do termopar ferramenta-pea. O sistema de

medio por este mtodo baseia-se no efeito "Seebeck" ou Peltier, que descreve a lei dos
termopares. Segundo essa lei, se dois materiais metlicos forem unidos por um terceiro e
submetidos a uma temperatura diferente da extremidade no unida, h a gerao de uma
fora eletro-motriz proporcional diferena de temperatura entre as juntas quente e fria do
par metlico (Shaw, 1984, Doebelin, 1990).
Este mtodo, embora aparentemente simples ainda o mais utilizado, pelos baixos
custos envolvidos e tambm pela sua sensibilidade que est em torno de 20 C que,
comparada s temperaturas mdias da interface cavaco-ferramenta, considerada
adequada. Para a melhor compreenso do mtodo, o princpio de funcionamento dos
termopares apresentado a seguir.
Deve-se a Seebek, em 1821, a descoberta do seguinte fenmeno: por dois metais,

dispostos de modo a formarem um circuito, conforme mostrado na Figura 6.4, e com as
junes mantidas a temperaturas diferentes, flui uma corrente entre essas junes.

Figura 6.4. Circuito termeltrico construdo de fios de diferentes materiais. t>t0
O fenmeno do aparecimento de uma corrente de baixa intensidade, fluindo no circuito

contnuo dos dois metais diferentes, chamada de corrente termeltrica e a f.e.m. (fora
eletromotriz) causada pela diferena de temperatura entre as duas junes, chamada de
f.e.m. trmica. O dispositivo que produz esta f.e.m trmica chamado termopar ou
transdutor termeltrico.
O fenmeno da f.e.m. pode ser explicado pela teoria dos eltrons livres nos metais,
isto , a densidade de eltrons livres funo da temperatura (t), como tambm a
disponibilidade de eltrons livres diferente em diferentes metais. Assim estes eltrons
fluem atravs das junes (Figura 6.5), ou seja, pela juno 1 passam do material A para o
material B e deste um maior nmero passa para o material A. O campo eltrico gerado na
juno provoca uma limitao na passagem dos eltrons e com isso, o fluxo de eltrons
tende a se estabilizar em uma determinada direo, no caso em que t>t0.
A f.e.m. trmica gerada no circuito mostrado na Figura 6.5, dada por:
eAB = f(t) (6.3)
A no homogeneidade dos metais A e B e a flutuao do campo trmico da juno de

referncia 2, introduziro distores no resultado da f.e.m. A extenso dos metais (fios)
podem tambm se encontrar a temperaturas diferentes. Esses fatores levam a que se
escreva a equao geral do termopar:
EAB(t,t0) = eAB(t) + eBA(t0) (6.4)
Embora a funo f(t), da Equao 6.3, possa ser determinada terica e

experimentalmente, no se tem interesse por esse procedimento. Na prtica so adquiridos
fios de termopar e a partir deste material so fabricados os sensores e levantadas as curvas
de calibrao, experimentalmente.

O termopar o sensor ideal para a medida de temperatura, porque pode ser instalado
nos locais de difcil acesso onde, para uma leitura direta, seria impossvel colocar um
termmetro de bulbo de mercrio como, no interior de um duto onde circula um fluido a alta
presso.
O mtodo utilizado
Em usinagem a junta quente do par metlico estabelecida na interface cavaco-

ferramenta e a junta fria estabelecida de forma que opere temperatura ambiente. Um
dos componentes do termopar a pea e o outro a ferramenta. Neste caso os dois materiais
devem conduzir eletricidade. Este mtodo mede a temperatura mdia na interface cavaco-
ferramenta e no a mxima temperatura na interface (Agapiou e Devries, 1990). Na Figura
6.5 mostrado o esquema da montagem experimental utilizada.
Isolamento Pea ABNT 4140
Ferramenta Metal
Duro / Ao Rpido
Sensor de Temperatura Mancal de

infravermelho mercrio
Ligado ao microcomputador
Amplificador
de sinais
Microcomputador com placa

de aquisio de dados
Figura 6.5 - Esquema da montagem feita para realizao dos testes.
O processamento dos dados nesta montagem se d na seguinte seqncia:
A pea presa ao torno de modo que se tenha um perfeito isolamento entre

esta e o torno;

torno ajustado s condies desejadas (velocidade de corte, profundidade,

avano, etc);
Inicia-se o processo de usinagem at que este entre em regime (cerca de

milsimos de segundos);
Inicia-se a coleta de dados com tempo e taxa de amostragem pr-

determinados;
Os dados so tratados e obtm-se a temperatura de acordo com a ddp

gerada pelo termopar ferramenta-pea.
Na Figuras 6.6 e 6.7 so mostrados resultados experimentais obtidos por meio deste
mtodo e no caso, o foco da avaliao era a avaliao do desempenho de fluidos de corte
no torneamento.
f = 0,079 mm/rev Sinttico1

1200 ap = 1 mm
1000
Sinttico2
Temperatura [C]
gua
800
600
400
Seco Integral
Emulsionvel
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 5% SINTTICO 2 - 5% GUA SINTTICO 1 - 5%
Figura 6.6 - Temperatura de usinagem com os fluidos a 5%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).

1000
f = 0,079 mm/rev Sinttico1
ap = 1 mm
800 gua
Temperatura [C]
600
Emulsionvel
Sinttico2
400
Integral
Seco
200
0
24 61 154 244
Velocidade de Corte [m/min]
SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 10%
SINTTICO 2 - 10% GUA SINTTIC0 1 - 10%
Figura 6.7 - Temperatura de usinagem, com os fluidos a 10%, medida pelo mtodo do
termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).
Outros resultados de temperatura mdia de interface cavaco-ferramenta, no

torneamento do ao ABNT 1020 com ferramentas de metal duro, medidos pelo mtodo
termopar ferramenta-pea so apresentados nas Figuras 6.8. 6.9 e 6.10. Nota-se que a
temperatura mdia da interface cavaco-ferramenta aumenta com o aumento da velocidade
de corte, avano e profundidade de corte. A aplicao de fluido de corte fez com que os
valores mdios de temperatura da interface fossem mais baixos.

_______ operao realizada a seco

_ _ _ _ _ operao realizada com fluido sinttico 3%; f = 0.061 mm/volta e ap = 0,50 mm
Figura 6.8 - Comportamento da temperatura mdia da interface cavaco-

ferramenta em funo da velocidade de corte.
______ operao a seco

_ _ _ _ operao com uso de fluido sinttico 3%; Vc = 118 m/min e ap = 0,50 mm
Figura 6.9 - Comportamento da temperatura de corte em funo do avano

_______ operao a seco

_ _ _ _ _operao aplicando fluido de corte sinttico 3%; Vc = 114 m/min;f = 0,061 mm/volta
Figura 6.10 - Comportamento da Curva de Temperatura em Funo da Profundidade de

Corte
Mtodo Termopar Inserido na Ferramenta
Por meio deste mtodo pode-se realizar a medio da temperatura em qualquer ponto
da ferramenta. O procedimento consiste na realizao de pequenos furos na ferramenta por
eletro-eroso com dimetros de dimenses mnimas, de modo a no comprometer a
resistncia da ferramenta, atravs dos quais so inseridos termopares (Figura 6.8).
Figura 6.8 - Mtodo termopar inserido na ferramenta.
Uma variante do mtodo termopar implantado consiste em fixar termopares na

superfcie inferior da ferramenta por meio de solda capacitiva, conforme mostrado nas

Figuras 6.9 e 6.10. Na Figura 6.11 so mostrados os valores de temperatura obtidos por
meio desse mtodo.
pastilha
abertura para
passagem do
termopares
suporte
furo para
passagem dos
porta ferramenta
termopares
Figura 6.9 - Desenho esquemtico da montagem das pastilhas no porta-ferramentas.
6 mm
4 mm
2 mm
2 mm
4 mm
termop. 1
6 mm
termopar 3
termopar 2 termopar 2
termopar 1
A termopar 3
Figura 6.10 - Posicionamento dos termopares na superfcie inferior das pastilhas. (A) -
vista em perspectiva, (B) detalhe da superfcie inferior.

140
v c = 210 m/min SR
TiN
120 TiAlN
MC
100
T ( C)
o
80
60
1 2 3
TERMOPAR
Figura 6.11 - Temperaturas mximas medidas nas posies 1, 2 e 3, nos ensaios de

torneamento com velocidade de corte de 210 m/min.
No exemplo mostrado na Figura 6.11, o mtodo permitiu identificar a influncia de

diferentes revestimentos na temperatura medida na superfcie inferior da ferramenta.
observa-se, ainda, que a mxima temperatura medida na usinagem com pastilhas
revestidas com TiAlN no ocorreu no ponto mais prximo da ponta da ferramenta, como
ocorreu com as ferramentas revestidas com TiN, revestimentos multicamadas e com a
ferramenta no revestida.
Mtodo Vernizes Trmicos
A concepo deste mtodo possvel devido propriedade de alguns materiais

variarem sua cor para uma tonalidade especfica de acordo com a temperatura que
atingiram. Este material ento aplicado como um revestimento na ferramenta de corte,
podendo este ser realizado com um lpis trmico, e aps o processo identifica-se a
temperatura atingida pela ferramenta em determinados locais de acordo com a cor do verniz
aplicado.
Mtodo da Irradiao Trmica
Este mtodo consiste em medir a irradiao trmica emitida por uma pequena rea do
cavaco ou da ponta da ferramenta. Fazendo-se com que esta radiao, atravs de um
sistema de lentes, seja focada em um sensor que possa identificar a qual temperatura
deveria estar o corpo com aquela composio para irradiar tal energia. O mtodo pode ser

empregado tambm para a medio da temperatura da pea, como nos exemplos

mostrados nas Figuras 6.12 a 6.14. Na situao descrita o foco do sensor de radiao
infravermelha foi posicionado na superfcie primria de usinagem, em posio
diametralmente oposta regio de corte, conforme mostrado na Figura 6.5.
Figura 6.12 Temperatura da pea em funo da velocidade de corte.
Figura 6.13 Temperatura da pea em funo do avano.

Figura 6.14 Temperatura da pea em funo da profundidade de corte.
Na figura 6.12 nota-se que o aumento da velocidade de corte a temperatura mdia da

superfcie principal de usinagem decresce e tende a se estabilizar em velocidades de corte
mais elevadas. Tal comportamento explicado pelo fato de o calor gerado na zona de
cisalhamento primria ser transmitido para a pea por conduo. Como a transferncia de
calor por conduo depende fundamentalmente das propriedades trmicas do material da
pea, com o aumento da velocidade de corte a transmisso do calor menor, pois o tempo
para que ela ocorra diminui. De acordo com as figuras 6.13 e 6.14, a temperatura mdia da
superfcie primria de usinagem tende a aumentar com o aumento do avano e da
profundidade de corte. O aumento do avano faz com que a quantidade de material
deformada seja maior, o que implica em maior necessidade de energia e
consequentemente, maior quantidade de calor gerado, o que promove o aumento da
temperatura na pea. O mesmo raciocnio poderia ser adotado para explicar o aumento da
temperatura com o aumento da profundidade de corte, s que nesse caso h um aumento
da rea do plano de cisalhamento primrio, logo o calor tambm tende a se distribuir em
uma superfcie maior. Como h um aumento simultneo da quantidade de calor gerado e da
superfcie em que o calor distribudo, a relao entre o aumento da profundidade de corte
e da temperatura mdia na superfcie primria de usinagem no direta. A principal
explicao para o comportamento do grfico da Figura 6.14 est relacionada ao aumento da
superfcie de medio da temperatura, pois o instrumento indica a temperatura mdia de
uma regio da pea contida em uma circunferncia de dimetro 2,1 mm. O aumento da
profundidade de corte faz com que superfcie primria de usinagem ocupe uma regio
proporcionalmente maior dentro do crculo em que so medidas as temperaturas.

Medio Utilizando Ps Qumicos
Esta tcnica permite visualizar a distribuio de temperaturas em uma seo da

ferramenta de corte, por meio da deposio de sais com ponto de fuso conhecidos, como
o NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl e KNO3. A ferramenta de corte dividida ao meio segundo
um plano perpendicular ao plano de referncia e aresta principal de corte (Kato et al.). O
desenho esquemtico da montagem experimental apresentado na Figura 6.9.
Pea
Superfcie
dividida
Figura 6.9 Representao esquemtica do mtodo de determinao da distribuio

de temperaturas com utilizao de sais.
A ferramenta dividida por meio de duas ferramentas semelhantes, que so usinadas

por abraso at atingirem metade de sua largura original. As superfcies obtidas so
umedecidas com soluo de silicato de sdio com o objetivo de facilitar a adeso do sal, que
distribudo sobre a superfcie. As duas partes so unidas e tem incio a etapa de
usinagem, que tem durao suficiente para que o sistema entre em regime. As partes da
ferramenta so separadas e observam-se duas regies uma em que o sal passou pelo
processo de fuso e outra em que ele permaneceu no estado slido. O limite entre essas
duas regies descreve uma isoterma em que a temperatura corresponde ao ponto de fuso
do sal. A repetio do procedimento com a utilizao de sais de diferentes naturezas
permite determinar uma srie de isotermas que correspondem distribuio da temperatura
na superfcie da ferramenta.
Mtodo Utilizando a Deposio de Filmes PVD
Este mtodo possui muitas semelhanas com mtodo que utiliza a deposio de
sais, descrito na seo anterior. A diferena e que em vez de sais so depositados filmes de

materiais puros pelo processo de deposio fsica (PVD). Esse procedimento torna a
medio mais complexa, porm os filmes possuem topografia mais suave que os sais, o que
faz com que a rea real de contato entre as metades da ferramenta seja maior e, com isso,
exercer menor influncia na distribuio de temperatura. A fronteira entre as regies de filme
fundido e no fundido apresentada na Figura 7.10.
Zona de filme fundido
Zona de filme no fundido
Figura 7.10 Identificao das zonas de filme fundido e no fundido em ferramenta utilizada
no mtodo dos filmes PVD para medio de temperatura (Kato et al., 1996).
Medio da Temperatura por meio da Tcnica de Mtodos Inversos
A tcnica tem por objetivo estimar a temperatura em diferentes pontos da ferramenta,

a partir da temperatura medida com a utilizao de termopares dispostos em posies
conhecidas da ferramenta (Melo, 1997).

CAPTULO VII
MATERIAIS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
A seleo do material de ferramenta a ser empregado feita com base em uma srie
de fatores. Abaixo so apresentados os critrios que Shaw (1984), Trent e Wright (1999),
Diniz et al. (1999), Marcondes (1999) e Machado e Da Silva (1999) consideram mais
relevantes:
Dureza do material a ser usinado;
Tipo de cavaco gerado pelo material a ser usinado;
Processo de usinagem, ou seja, corte interrompido (fresamento), corte

contnuo (torneamento), lubrificao do corte, tempo de ciclo, acabamento ou desbaste;
Condies da mquina em termos de rigidez (sem folgas/vibraes) ,

potncia, controles durante o processo (in process), sistema de refrigerao das
ferramentas;
Forma e dimenso da ferramenta;
O custo do material da ferramenta fundamental para a escolha do mesmo,

ou seja, sempre se buscar um material alternativo de menor custo;
Parmetros de usinagens como velocidade e profundidade de corte e avano;
Caractersticas finais do produto, tais como: qualidade superficial e

dimensional requerida.
Abaixo, so listadas as principais propriedades que o material da ferramenta deve

possuir, porm em funo da aplicao uma ou mais propriedades devem se destacar em
relao s outras.
Alta dureza (principalmente quente);
Tenacidade (suficiente para evitar falha por ruptura);
Alta resistncia ao desgaste;

Alta resistncia a compresso e ao cisalhamento;
Boas propriedades mecnicas e trmicas, isto muito importante

principalmente para a dureza a quente do material;
Boa condutividade trmica;
Baixo ndice de expanso volumtrica;
Alta resistncia ao choque trmico;
Alta resistncia ao impacto;
Ser inerte quimicamente.
Machado e Da Silva (1999), apresentam os materiais para ferramentas de corte

existentes hoje no mercado mundial em ordem cronolgica, conforme esquematizado na
Figura 7.1. medida que se desce na lista, ganha-se em dureza (ou resistncia ao
desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa.
Aumento da tenacidade
Aumento de dureza e resistncia ao desgaste
Ao CarbonoComum
Com elementos de ligas (V,Cr)
Ao Rpido
Ao Semi-Rpido (Baixo W)
Aumento da tenacidade
Ao Rpido (com e sem revestimento)

Ao Super -Rpido (elevado teor de V)
Ligas Fundidas
Metal Duro (com e sem revestimentos)
Classes : P, M ,K, N, H, S
Cermets (com ou sem revestimento)
Cermicas (com ou sem revestimento)
Ultraduros:
CBN-PCBN
Diamante Sinttico (PCD)
Diamante Natural
Figura 7.1 Quadro demonstrativo dos materiais para ferramentas.

O grande nmero de ferramentas existentes no mercado torna difcil a escolha e

aumenta a complexidade do processo de seleo. O projetista de ferramentas deve
considerar todas as propriedades j listadas, mas ele prprio deve destacar as propriedades
mais importantes de acordo com o tipo de aplicao. O material perfeito seria aquele que
tivesse a dureza do diamante natural, a tenacidade do ao-rpido e a inrcia qumica da
alumina (Al2O3).
7.1 - Aos Carbono e Aos Liga (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
Na primeira parte do sculo passado os aos comuns ao carbono e, mais tarde os

aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram os nicos
materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais mais resistentes,
logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados em aplicaes de baixssimas
velocidade de corte, no ajuste de peas. O maior problema que eles perdem a dureza
quanto aquecidos a temperaturas superiores de revestimento (de 300o a 600o C).
7.2 - Aos-Rpidos (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999)
O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas aconteceu na virada

do ltimo sculo, quando Taylor e White desenvolveram o primeiro ao-rpido, contendo
0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29% V e apropriado tratamento trmico. Seu
surgimento revolucionou a prtica de usinagem naquela poca, dando um grande aumento
na produtividade. Exatamente por isso, estes aos levaram este nome. Hoje, comparando
com os materiais das ferramentas da chamada terceira gerao, eles poderiam ser
chamados de aos-devagar ou aos-molenges. Na poca, os aos carbono eram
aplicados na usinagem de aos mais moles e de outros no ferrosos, como o cobre e suas
ligas, velocidades de corte no superiores a 5 m/min, enquanto os novos materiais
aumentaram essas velocidades para valores at 25 m/min.
Os HSS so aos de teores de carbono entre ~0,7 a 1,2 %C e altamente ligados. Os

principais elementos qumicos, formadores de carbonetos so: W, Mo, V e Cr. Alm destes,
o Co tambm adicionado frequentemente. Os carbonetos formados so extremamente
duros o que confere ao ao elevadas resistncias ao escoamento e trao e alm disso, a
desejada dureza a quente. Comercialmente encontra-se aos classificados segundo a sua
formulao bsica: ao W, ao W-Co, ao Mo, ao Mo-Co e ao W-Mo-Co. Os aos
comercialmente disponveis com teores de Co entre 8 e 12% so, para efeito de marketing

denominados como aos de elevada dureza a quente, mas efeito similar pode ser obtido
com a adio de W e/ou V.
Com o passar dos anos, as propriedades destes materiais foram melhoradas,

chegando-se perfeita combinao dos elementos de liga ao domnio do processo de
tratamento trmico. Normalmente esses materiais so especificados, pelas iniciais da
literatura inglesa por HSS (High Speed Steel).
A prtica vem contrariando aqueles que acham que os aos-rpidos esto

ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais so to grandes que mesmo hoje, j
h quase um sculo depois de descobertos, eles ainda sobrevivem no meio de vrios outros
grupos com fantsticas propriedades.
As aplicaes dos ao-rpidos so principalmente em brocas, fresas, cossinetes,

brochas, matrizes e at ferramentas de barras para aplicaes em torneamentos de peas
de dimetros reduzidos, cuja velocidade de corte conseguida inferior velocidade
econmica de corte dos materiais de ferramentas mais resistentes.
Encontra-se no mercado um variado grupo de ao-rpidos, com cada um tendo sua

aplicao tima. Dois grandes avanos foram conseguidos nos anos 70 e merecem
destaque:
Ferramentas de Ao-Rpido Revestidas
So camadas de TiN, TiC, HfN ou Al2O3 aplicadas nas ferramentas pelos processos
CVD - Chemical Vapour Deposition e PVD - Physical Vapour Deposition. O processo CVD
exige que as ferramentas sejam aquecidas a temperaturas elevadas (prximas a 1000o C), o
que provoca alteraes metalrgicas nos aos rpidos, apesar de que se tem obtido algum
sucesso com TiN a temperaturas mais baixas. Por outro lado o processo PVD faz a
deposio da camada a temperaturas mais baixas (500o a 600o C e recentemente at
inferiores a 2000C), o que facilita a sua aplicao. Recentemente, surgiram os recobrimentos
de TiNAl, que vem apresentando bons resultados em brocas e fresas caracis. A grande
vedete dos revestimentos surgiu comercialmente no incio desta dcada, que a aplicao
de multicamadas, micro ou nanomtricas, principalmente de TiC e TiN, intercaladas e
sobrepostas. Esse novo conceito, em muitos casos mostrou se eficaz e noutros inmeros, o
desempenho da ferramenta deixou a desejar, ou seja, esse um conceito que promete, mas
acredita-se que a tecnologia de aplicao ainda carece de melhor desenvolvimento.

Ferramentas de Ao-Rpido Fabricadas pela Metalurgia do P (Sinterizadas)
So fabricadas pela metalurgia do p, que tem a vantagem de possibilitar partculas de

carbonetos menores e mais dispersas na matriz, alm de facultar a incorporao de um
nmero maior de elementos de liga (carbonetos) que o processo de fabricao
convencional. Hoje so encontradas no mercado fresas, brocas e outras ferramentas
fabricadas por este processo e so normalmente denominadas por HSS-PM (High Speed
Steel Powder Metallurgy).
Os aos denominados como Semi-rpidos so os HSS com menores teores de

tungstnio. Isto ocorreu durante a Segunda Guerra Mundial em que temeu-se a escassez
desse elemento qumico e o ao resultante apresentava propriedades mecnicas inferiores.
J os aos Super Rpidos so os HSS com elevados teores de vandio. Com isto,
obteve-se produtos com propriedades superiores o que o habilitou a usinar em condies de
corte maiores.
7.3 - Ligas Fundidas (Machado e Da Silva, 1999)
Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e surgiram mais ou

menos na mesma poca dos aos-rpidos, mas tiveram grandes aplicaes somente mais
tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. So ferramentas a base de Co, contendo W e Cr
em soluo slida, e s vezes alguns carbonetos. Estas ligas so mais duras do que os
aos-rpidos e mantm esta dureza a temperaturas mais elevadas, e em decorrncia disso
as velocidades de corte so maiores (em torno de 25%). Na realidade, a no ser em
aplicaes muito especiais, as ligas fundidas esto caindo em desuso, tanto pela escassez
de matria-prima (e aumento do preo) como tambm por haver no mercado materiais que
se comparam a elas e at as superam a custos menores.
7.4 - Ferramentas de Metal Duro
O Metal Duro apareceu na dcada de 20, na Alemanha, quando Schroter conseguiu

produzir em laboratrio o WC em p pela primeira vez. A mistura deste p principalmente
com o cobalto, tambm em p, trouxe ao mercado um dos mais fantsticos grupos de
materiais de ferramentas de corte os Metais Duros. Quando os alemes perceberam as
excelentes propriedades de dureza e resistncia ao desgaste desse material, eles logo o
batizaram como Widia de (Wie diamond do alemo = como o diamante) e esse foi o

segundo marco na evoluo dos materiais para ferramentas de corte, aps o surgimento do
ao rpido.
O grande sucesso do metal duro o fato deles possurem a combinao de

resistncia ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade em altos nveis.
Os metais duros so fabricados pela metalurgia do p e utiliza partculas duras de

carbonetos de metais refratrios finamente divididas, ento so sinterizado com um ou mais
metais do grupo do ferro (ferro, nquel ou cobalto) formando assim, um corpo de alta dureza
e resistncia a compresso. O metal aglomerante na maioria das vezes o Cobalto. Uma
caracterstica muito importante no metal duro o tamanho de gro das partculas duras.
Partculas grandes produzem maior tenacidade, enquanto partculas pequenas auxiliam na
obteno de um metal duro mais duro e resistente.
A primeira ferramenta de metal duro, desenvolvida na Alemanha, continha apenas

WC+Co e mostrou-se prodigioso na usinagem de Ferros Fundidos Cinzentos, mas
demonstrou baixa resistncia a craterizao quando usinando aos (Machado e Da Silva,
1999). Para superar este problema adicionou-se Tic, TaC e/ou NbC aos WC + Co reduzindo
conseqentemente os problemas de craterizao na usinagem de aos. As razes para isso
foram:
O carboneto adicionado (titnio, tntalo e/ou nibio) tem maiores durezas que
o WC e portanto, apresentam maiores resistncias ao desgaste
A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro muito menor que o WC,

isto inibe a difuso, que um mecanismo de desgaste comum a altas temperaturas.
A estabilidade dos carbonetos adicionados maior que os WC. Isto implica

em maiores dificuldades de dissoluo e difuso desses elementos.
A fabricao do metal duro ocorre por meio da metalurgia do p e pode ser resumida
da seguinte forma: O tungstnio na sua forma original encontrada na natureza
transformado aps uma srie de reaes qumicas em tungstnio puro, este ento
misturado em carbono puro e levado a um forno a altas temperaturas (1375 C a 1650 C)
para formar o WC (Marcondes, 1990). O tamanho de gro de carboneto de tungstnio obtido
da ordem de 0,4 a 7 m (Jack, 1987). Os carbonetos so ento modos e secados com
spray, esta moagem pode ocorrer depois da mistura com o cobalto, na proporo ideal de
cada classe, ou opcionalmente pode-se misturar o cobalto (na forma de p finos) aps a
moagem. A mistura comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma adio de

cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera ser extrada do produto durante o
tratamento de sinterizao. Aps a prensagem, o produto j ganha formato final desejado,
apresentando uma porosidade da ordem de 50 % em volume, e pode ser manipulado. A
sinterizao segue imediatamente esta etapa. realizada a vcuo, em temperaturas da
ordem de 1500 C, com a porosidade sendo reduzida para menos de 0,01 % (Jack, 1987).
Esta baixa porosidade possvel de ser obtida devido a fase lquida do metal ligante
presente. Aps a sinterizao o produto sofre uma reduo de tamanho, que pode chegar
da ordem de 18 %. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto retificado, para
formatar as arestas. Observa-se que quando se trata de produtos da classe P ou M , h
tambm a adio de TiC TaC e/ou NbC.
A fabricao do metal duro est evoluindo e no incio desta dcada surgiram

comercialmente os ps micromtricos, que proporcionaram a fabricao do metal duro com
microgros. Essa ferramenta ganhou em dureza, mas sem o comprometimento da
tenacidade, com ligeira queda na condutividade trmica e com isso, a resistncia da
ferramenta foi melhorada e sem dvida, os parmetros de corte utilizados no processo
puderam ser aumentados.
A norma ISO classificou os Metais Duros em classe P, M, K, N, H e S, de acordo com

o material da pea a ser usinado:
Classe P: usinagem de aos;
Classe M: usinagem de aos inoxidveis
Classe K: usinagem de ferro fundido;
Classe N: usinagem de alumnio;
Classe H: usinagem de aos endurecidos;
Classe S: usinagem de superligas;
Dentro destas classes temos outra diviso por nmeros (ver Tabela 7.1).
Classe P
Essa classe mais conhecida como classe dos aos ou cavaco longos as ferramentas
de Metal Duro desta classe possuem em sua matriz elevado teores de Carboneto de Titnio
(TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC). Estes carbonetos

conferem ao Metal Duro elevada resistncia ao desgaste e elevada dureza, isto permite a
usinagem de materiais que produzem cavacos mais longos os quais formam uma rea de
contato (maior atrito)bem maior com a superfcie de sada da ferramenta.
Classe M
a classe intermediaria na matriz do metal duro existe o Carboneto de Titnio (TiC),

Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC) porem em teores menores do
que aqueles utilizados na classe P. normalmente utilizada na usinagem de aos
inoxidveis.
Tabela 7.1 - Classificao dos metais duros.
Designao Dureza e Resistncia Tenacidade
P 01
P 10
P 20
P 30
P 40
P 50
M 10
M 20
M 30
M 40
K 01
K 05
K 10
K 20
K 30
K 40
Classe K
tambm conhecida por classe dos ferros fundidos mas tambm utilizada na
usinagem dos aos temperados ,no ferrosos,plsticos e madeiras. Nesta classe o Metal
Duro composto por WC+Co ,ou seja, carbonetos de tungstnio aglomerado pelo cobalto,

esta classe no muito resistente ao desgaste de cratera, portanto so usadas na

usinagem de materiais frgeis que geram cavacos curtos os quais provocam menor atrito
entre o cavaco e a regio de sada da ferramenta.
As classes com maior teor de Cobalto como a classe K, so mais empregadas nas
condies de usinagem de acabamento ou cortes interrompidos, pois estas criam tenses
mais elevadas na ferramenta exigindo assim maior tenacidade.
Ferramenta de Metal Duro com Revestimento
O revestimento de ferramentas de metal duro pode garantir uma performance bem

superior ferramenta sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos. Atualmente
80% das ferramentas de metal duro (Figura 7.2) utilizadas na industria possuem
revestimento. Normalmente o revestimento provoca uma colorao dourada na ferramenta
(se o revestimento for base de TiN) enquanto as ferramentas sem recobrimento
normalmente se apresentam na cor cinza escuro.
O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais comum, ser de triplo
revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, AL2O3 e TiN, mas existe registro (Lindstron e
Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por Quinto et alli, 1988) de ferramentas
com at 12 camadas de diferentes revestimentos. Os fabricantes explicam que cada
camada tem a sua funo especfica e a associao de camadas permite oferecer um
produto com todas as vantagens possveis de se obter com a tcnica.
Figura 7.2 - Ferramentas de Metal Duro Revestidas.
O TiC um revestimento que muito utilizado como a primeira camada, pois este
garante uma coeso muito boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos revestimentos
mais duros atualmente utilizados, sua dureza de HV3000, o que garante alta resistncia ao
desgaste. J a alumina (Al2O3) tem vrias vantagens, as principais so a inrcia qumica, a
dureza e portanto, resistncia ao desgaste, e um fato ocorrente a reduo de sua

condutividade trmica com o aumento da temperatura. Isto garante uma barreira trmica
interessante para a superfcie da ferramenta. O TiN se apresenta, normalmente como a
camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o
cavaco, isto na usinagem dos metais ferrosos. Este material garante menores comprimentos
de contato cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste
material. No caso da usinagem dos no ferrosos, como o Al e Cu e suas ligas, fenmeno
inverso ocorre, devido elevada afinidade qumica do Ti com esses metais e neste caso,
predomina-se a adeso e a difuso, o que reduz a vida das ferramentas.
Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TiNAl ou (TiAl)N que
um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado excelente para a usinagem
de ferros fundidos.
A espessura total das camadas revestidas podem variar de 4 a 12 m e camadas

muito espessas podem fragilizar a aresta.
Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com diamante

policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD - Deposio Qumica de Vapor (Clark e
Sem, 1998). Neste caso, com camada nica, com espessuras maiores que as normais, mas
inferiores a 30 m, elas so aplicadas em ferramentas positivas para desbaste de materiais
no ferrosos, como o alumnio, polmeros e compsitos.
7.4 Ferramentas de Cermets
O Cermet um produto com duas fases: metlica e cermica e por esta razo ele
situa-se, na classificao entre o Metal Duro e as Cermicas. A sua formulao bsica
constituda por TiC, TiN e Ni como aglomerante.
Devido a elevada quantidade de Ti na sua formulao, que apresenta grande afinidade

qumica com a maioria dos metais no ferrosos, este material tem o seu campo de aplicao
limitado usinagem dos ferrosos. Outros fatores importantes so as suas propriedades
trmicas, indesejadas na usinagem: baixa condutividade trmica e grande coeficiente de
expanso volumtrica. Com isto, as elevadas temperaturas geradas na interface cavaco-
ferramenta promovem grande expanso do material na regio termicamente afetada. Os
ciclos inerentes ao processo, mesmo no corte contnuo, em que a ferramenta inicia o corte e
depois de determinado perodo ela sai, ocorre o fenmeno de aquece-esfria e
conseqentemente expande-retrai, promovendo a falha da ferramenta, normalmente por
trincas originadas por fadiga de origem trmica. Isto faz com que ele seja utilizado em

operaes de acabamento e superacabamento de ferrosos, principalmente dos ferros

fundidos. Ou seja, nas condies em que a regio aquecida da ferramenta pequena,
devido pequena rea de contato cavaco ferramenta (baixos f e ap).
Recentemente estas ferramentas esto sendo recobertas com finas camadas de TiN e
em testes preliminares tem apresentado bons desempenhos em relao s sem
revestimentos.
7.5 - Ferramentas de Cermica
Os materiais de ferramentas de cermicas convencionais podem ser divididos entre

xidos e nonxidos. O primeiro grupo compreende a alumina (inclusive alumina reforada
com zircnio), alumina mista e alumina reforada com SiC (Whisker). A principal cermica
monxida para ferramenta de corte baseada em nitreto de silcio, e suas propriedades
variam de acordo com o processo de manufatura do mercado.
Composio, Propriedades e Fabricao
A comparao entre metal duro e alguns materiais cermicos em relao ao

resistncia mecnica tenacidade (ao corte interrompido), choque trmico (comportamento
no corte com refrigerante), afinidade qumica e dureza a quente (indicada por resistncia ao
desgaste), pode-se dizer que enquanto os metais duros se mostram superior em relao
aos choques trmicos e mecnicos, as cermicas se mostram superiores quanto a afinidade
qumica e resistncia ao desgaste (Abro, 1995).
As cermicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores e outras

piores que os cermets e os metais duros. Na Figura 7.3 mostra-se esquematicamente a
comparao das principais propriedades destas ferramentas de corte. O cermet sempre
ocupa uma posio intermediria entre o metal duro e a cermica, considerando qualquer
uma destas propriedades (Machado e da Silva, 1999).

Figura 7.3 Algumas Propriedades do Metal Duro, Cermet e Cermica (Smith,1989).
Cermica Base de Al2O3
Podem ser puras ou com adies. As cermicas puras so ferramentas constitudas

basicamente de finos gros de Al2O3 sinterizados. comum adicionar MgO para inibir o
crescimento do gro. Outros constituintes, tais como oxido de cromo, titnio e nquel so as
vezes adicionados para aumentar a resistncia mecnica. Estas ferramentas possuem um
alto grau de dureza, resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica, mas deixam
a desejar na tenacidade.
As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos
percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e ou TiC principalmente, podendo ainda
conter TiN, TiO2 e WC. Estas adies conferem a matriz de Al2O3 um maior grau de
tenacidade para suportar maiores impacto e choques trmicos, inerente a certos processos
de corte.
A adio de TiC (cermica mista ou preta), alm de melhorar ligeiramente a

tenacidade e a condutividade trmica, aumenta consideravelmente a dureza e a resistncia
da ferramenta (Machado e Da Silva, 1999)
Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, a
ferramenta de cermica, tambm a base de Al2O3, reforada com SiC (Whiskers). Estes
carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos cilindros, de 0,5 a

6 m de dimetro e 10 a 80 m de comprimento. A ferramenta resultante apresenta exelente

tenacidade, inclusive superior s demais cermicos (Smith, 1986).
Cermicas a Base de Si3N4
Hepworth (1991), relatou que existem duas caractersticas principais para distinguir
nitretos (e carbonetos) dos xidos cermicos : primeiro os materiais crus requerem extensos
processos termoqumicos, assim, so mais caros : segundo eles so materiais covalentes
(no so como xidos, ao qual so inicos), seus comportamentos se caracterizam pela
orientao, ao qual confere alta dureza, resistncia e tenacidade a temperaturas elevadas.
Cermicas a base de nitretos de silcio, so usadas como ferramentas de corte devido ao
baixo coeficiente de expanso trmica, elas tem excelentes resistncia ao choque trmico,
no entanto no e to fcil sinterizar devido sua alta densidade.
Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com
uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que so sinterizados na presena de Al2O3,
Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se conseguido excelentes resultados nas
usinagens das ligas de alumnio e ferro fundidos, entretanto devida a grande interaes
qumicas com o ferro e elevadas temperaturas, este grupo de material no tem tido sucesso
na usinagem de aos (Buljan e Sarin,1985). A condio de Al e O a aresta da ferramenta
reduziu as interaes quimicas com o Fe, o que possibilitou as suas aplicaes aos
ferrosos. A nova ferramenta gerada comercializada com o nome de SIALON, originada
das letras originais dos principais elementos qumicos presentes na liga (Si, Al, O e N).
As cermicas base de nitreto de silcio, possuem boa resistncia ao desgaste, com

tenacidade superior as cermicas de base de Al2O3. Isto faz com que a aplicao destes
materiais chegue ao fresamento, o que h pouco tempo atrs (10 anos) era inadmissvel
para as cermicas.
Aplicaes e Dados Tcnicos
Uma boa faixa de materiais e componentes podem ser usinados com ferramentas de
cermica. A Tabela 7.2 sintetiza as aplicaes tpicas seguindo da descrio das aplicaes
para cada tipo particular de cermica.
As aplicaes tpicas de ferramentas de alumina/zircnio, inclui o torneamento de

ferros fundidos cinzento, nodulares e maleveis (discos e tambores de freios, e cilindros)
com velocidades de corte acima de 900 m/min, onde a grande soluo e a resistncia ao

desgaste da dupla Al2O3 e ZrO2. Ligas de carbono e aos ferramentas com dureza acima de
300HB (eixos e mandris para aplicao automotivas), podem tambm ser usinadas com
velocidades acima de 1080 m/min e faixa de avanos em torno de 0.25mm/rev.
Desgastes das ferramentas com base de alumina foi estudado por Tnshoff e Bartsch,
(1987), quando usinando ao Ck45N (equivalente AISI 1040), e por Kim e Durham (1991)
quando usinado ao AISI 1045 e AISI 4340. Os resultados indicaram que a natureza do
desgaste de flanco mudava consideravelmente com a composio qumica do ao, ao qual
em muitos casos apresentaram a formao de uma camada de xido na ferramenta.
Estudos indicam que a cermica mista, com adio de TiN e TiC, so empregadas
para melhorar a resistncia ao choque trmico com o aumento da condutibilidade trmica,
que dissipa melhor o calor gerado na interface, reduzindo os gradientes trmicos e
consequentemente a tenso termicamente induzida. Isto a habilita para o uso em altas
velocidades de corte, comparados com as ferramentas de cermica branca, com menor
risco de fraturas. A dureza a quente (em 100 C) superior a da cermica pura, 800 contra
650 HV, conforme Grearson e Jack (1984). Aplicaes tpicas, incluem torneamento de ferro
fundido abaixo de 35 HRC e acabamento de aos endurecidos de 35 a 65 HRC, e o
fresamento de ferro fundido cinzento em componentes de mquinas e pequenas peas
automotivas.

Tabela 7.2 Aplicaes tpicas de ferramentas de cermica convencional

(Kennametal, 1985)
Material da Dureza Operao Material Velocidade Avano Profundi-

Pea de Corte
(HBN) da ferramenta (mm/rev) dade de
(m/min)
Corte (mm)
Ao 125-225 Acabamento CC620 550 750 0.4 0.1-1.0

Carbono
Torneamento CC650 0.1
(0.2-
0.5%C)
Ao 560-740 Desbaste K090 65-145 0.08-0.35 0.08-1.5
Ferramenta Torneamento
Ferro 110-145 Acabamento CC620 800 0.1 0.1-1.0

Fundido
Torneamento CC650 460 0.4
Malevel
Ferro 250-280 Fresamento SH1 200-700 0.008-0.15 0.1-0.5

Fundido
Faceamento mm/z
Cinzento
Ligas a 200-450 Desbaste Kyon 90-215 0.1-0.24 1.5-6.3
Base de Torneamento 2000
Nquel
A aplicao de ferramentas de nitreto de silcio, foi demostrada por Tonshoff e Bartsch

(1987) e Buljan e Wayne (1985). Eles mostraram que as ferramentas de nitreto de silcio
podem ser empregadas com sucesso para usinagem com corte interrompido de aos AISI
1045 (167HB). Isto porque estas ferramentas no obtm a mesma faixa de temperatura do
que no corte continuo, minimizando no entanto o comportamento do desgaste,
principalmente provocado por difuso.
Assim como no caso do metal duro, as cermicas esto passando por uma grande
evoluo tecnolgica na sua fabricao. Desde 2002, esto em testes ferramentas

fabricadas a partir de gros da ordem de nanmetros, e essas ferramentas foram ento

denominadas por cermicas com nanogros. Acredita-se que em pouco tempo esses
materiais j estaro totalmente difundidos em utilizao pelo mundo afora.
7.6 - Materiais de Ferramentas Ultra-Duros
So denominados materiais ultra-duros ou super duros os materiais com dureza

superior a 3000 HV. Nesta categoria esto enquadrados o PCBN (Nitreto Cbico de Boro
Policristalino) e o PCD (Diamante Sinttico Policristalino). O surgimento destes materiais
para aplicaes na usinagem considerado o terceiro marco evolutivo no desenvolvimento
das ferramentas de corte.
O Nitreto Cbico de Boro Policristalino PCBN
O Nitreto Cubico de Boro o prximo material mais duro depois do diamante. Ele foi
sintetizado pela primeira fez com sucesso em 1957 pela General Eletric Co. USA, seguindo
o desenvolvimento do diamante sintetizado. A fabricao do PCBN na combinao do boro
e nitrognio formando a seguinte reao.
BCl3 + NH3 BN + 3HCl
Como o carbono, o nitreto de boro existe em trs formas: hexagonal na forma de

grafite e na forma cbica (CBN) tambm chamada hexagonal duro (wurtzite). Na Figura 7.4,
mostra-se as trs possibilidades de arranjo dos tomos do nitreto de boro.
Nitrognio
Boro
Figura 7.4 Arranjo dos tomos do nitreto de boro (Heath,1986).
O p de CBN fabricado submetendo o Nitreto de Boro Hexagonal (HBN) extremas

presses e temperaturas. O p obtido neste mtodo e geralmente muito fino. A estrutura
hexagonal pode ser transformada em Wurtzite (WBN).

Portanto, como no diamante sinterizado, a adio de solventes catalisadores reduz a

faixa de temperatura e presses necessrias para a transformao de
HBN para PCBN Valores tpicos esto em torno de 6000 MPa e 1500 C.
Tabuchi (1983), descreveu a tecnologia usada para obteno de altas presses e

temperaturas para a fabricao do CBN mostrado na Figura 7.5.
Figura 7.5 Dispositivo para obteno de altas presses e temperatura para

transformao de HBN para CBN (De Vries, 1972)
Um segundo dispositivo que tambm usado, chamado de presurizador cbico

mostrado na Figura 7.6. O pressurizador cbico emprega seis punes para aplicar a
presso simultaneamente, em todas as seis faces no cubo, do qual tem um tubo aquecido e
encapsula o HBN para a sinterizao.
O PCBN que comercializado no mercado pela GE, leva a marca registrada de

Borazon e principalmente usado para produzir rebolos de Borazon. O PCBN produzido
pela De Beers, chamado de Amber Boron Nitride (Amborite). Pontas nicas de
Policristalinos de Nitreto de Boro Cbico (PCBN), so produzidos em blanks da mesma
forma dos PCBN, de modo a formar uma massa densa de policristalino

Figura 7.6 Presurizador cbico (Abro,1995).
O Amborite formado por uma nica camada solida de nitreto de boro cubico
policristalino. um inserto intercambivel, pronto para utilizao, ao contrrio do PCD que
requer processos de brasagem e lapidao.
O Amborite possui uma alta condutibilidade trmica, transferindo rpida e

intensamente, o calor gerado na usinagem para o porta-ferramenta. O Amborite capaz de
usinar materiais de alta dureza, a altas velocidades de corte e com grande economia.
Constituio
A constituio clssica da ferramenta de CBN ou PCBN :
1) Partculas de CBN;
2) Partculas de material de segunda fase ou aglomerante;
3) Substrato.
Podem ser utilizadas partculas de CBN de diversos tamanhos variando para cada
fornecedor, combinado, atravs da sinterizao, a uma segunda gama de materiais
denominados aglomerantes ou materiais de segunda fase que tambm podem ser
encontrados em diversos tamanhos de gros. Estas ferramentas podem ser encontradas
apenas com uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente num substrato de
Metal Duro (WC + Co), ou ento, muito raramente como ferramentas totalmente slidas.
Os materiais da segunda fase ou aglomerantes podem ser: Metal ou Cermico

A percentagem de CBN e o tamanho do gro que iro caracterizar os tipos de

ferramentas de CBN, conforme apresentados nas Figuras 7.7 a 7.9.
Figura 7.7 Ferramenta de PCBN integral (De Beers, 1999).
Figura 7.8 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).

Figura 7.9 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers,
1999).
Propriedades
Dentre as propriedades do CBN, algumas so muito vantajosas no que diz respeito

sua utilizao em ferramentas de usinagem, so elas:
Dureza: Possui altssima dureza, somente superada pelo diamante, sendo

quase duas vezes a dureza da alumina.
Tenacidade: Sua tenacidade similar ao material cermico baseado em

nitretos e cerca de duas vezes a da alumina.
Estabilidade Termoqumica: O CBN quimicamente mais estvel que o

diamante, podendo, portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema de grande desgaste
por difuso. O CBN estvel at temperaturas da ordem de 1200C.

TIPOS
Quanto Fixao e s Formas
Nas Figuras 7.10 e 7.11 mostram-se, respectivamente, os principais tipos de fixao

disponveis e formas comercialmente disponveis.
Figura 7.10 Tipos de fixao.
Figura 7.11 Formas de ferramentas disponveis (De Beers, 1999).
Quanto Aplicao
Existem diversos tipos de PCBN no mercado, cada fabricante usa diferentes materiais
e quantidades de aglomerantes e diferentes tamanhos e distribuio de partculas. Mas, de

uma maneira geral, pode-se dividir os PCBNs em duas categorias, segundo suas
aplicaes:
1) PCBN para usinagem em desbaste (ap entre 0,5 e 8,0mm)
2) PCBN para usinagem em acabamento (ap menor que 0,5mm)
PCBN para Usinagem em Desbaste
Os PCBNs para desbaste possuem maior concentrao de Nitreto Cbico de Boro

(90% em volume) o que aumenta a ligao cristal com cristal e faz sua tenacidade
aumentar. Alm disto, devido ao alto teor de CBN, estes materiais so os que apresentam
maior dureza dentre os PCBN. Dada estas propriedades, estes PCBNs so muito eficientes
quando o mecanismo predominante de desgaste a abraso e/ou onde esto presentes
foras de corte muito altas ou corte interrompido.
PCBN para Usinagem em Acabamento
Os tipos de PCBNs anteriores no se comportam to bem quando se necessita de

algumas caractersticas qumicas e trmicas. Por outro lado, ferramentas cermicas no
possuem tamanha tenacidade e dureza, mas tem resistncias qumica e trmica excelentes.
Os PCBNs prprios para acabamento so aqueles onde uma fase cermica adicionada,
de tal maneira que as ferramentas resultantes possuem menor tenacidade e dureza, mas
melhor estabilidade qumica e trmica que os PCBNs para desbaste, combinando as
propriedades das duas fases presentes (CBN e cermica). Em operaes de acabamento
os cavacos produzidos so pequenos, devido aos pequenos avanos e profundidades de
usinagem. A pequena massa de cavaco gerada no suficiente para levar embora todo o
calor gerado pelo corte e, por isso, a ferramenta atinge altas temperaturas, o que faz com
que propriedades como estabilidade trmica e qumica (para impedir a difuso que
incentivada pela alta temperatura) sejam imprescindveis. Embora menores, a tenacidade e
dureza ainda so suficientes para manter a integridade da aresta de corte, tornando possvel
a obteno de tolerncias apertadas e bom acabamento superficial ao longo da vida da
ferramenta.
Aplicaes
Aos Temperados;

Ferro fundido cinzento;
Ferro fundido branco;
Sinterizados;
Ligas para recobrimento de alta resistncia;
Superligas.
Advertncia
Em aos moles, que formam cavacos longos, o PCBN no se comporta bem devido
excessiva craterizao, mesmo em condies difceis (corte interrompido, por exemplo). Em
geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas onde o diamante Policristalino
no pode ser usado e o metal duro no possui dureza suficiente para poder realizar a tarefa,
ou quando possui, a velocidade de corte que deve ser usada muito menor que a que pode
ser usada com PCBN. O PCBN compete ento com o processo de retificao (substituio
da retificao por torneamento, por exemplo) e, nos processos de fresamento, torneamento
e mandrilamento, com as ferramentas de material cermico.
A totalidade do mercado mundial para operaes de acabamento com ferramentas de

PCBN, foi estimado em 60 milhes Esterlinas em 1994, ao qual 50% envolve a usinagem
de aos duros, (Kohno, 1994). O primeiro blanck de ferramenta de PCBN foi produzido pela
GE, nos meados de 1970, com a marca de BZN Compact e este produto ainda
disponvel no mercado com o nome de BZN-6000 , produzida sobre uma placa de metal
duro para dar maior tenacidade, com uma camada de 0,6 mm. Em 1977 a Sumitomo Eletric
desenvolveu o Sumiboron BN200, sendo a primeira ferramenta de PCBN produzida no
Japo e em 1980 a De Beers lanou o Amborite. Portanto, a faixas de PCBN, produzidas
e fabricadas, so limitadas a um pequeno nmero de companhias no mundo e existe um
grupo restrito de empresas que formam a rede mundial de fornecedores de PCBN. O PCBN
fornecido principalmente pela De Beers Industrial Diamond Division, General Electric
Superabrasive e Sumitomo Electric Industries. Na Tabela 2.5 pode-se verificar as principais
classes de PCBN comercializadas no mundo (Abro, 1995).

Quadro Comparativo entre os Fabricantes de PCBN
Os principais fabricantes de PCBN no mundo so:
1) General Eletric Co.;
2) De Beers Industrial Diamond Division;
Na Tabela 7.3 mostra-se a comparao entre esses fabricantes e as respectivas

composies qumicas dos seus produtos.

Tabela 7.3 Tabela de comparao dos fabricantes de PCBN.
QUADRO COMPARATIVO: CARACTERSTICAS DE CADA CBN DE ACORDO COM SEU FABRICANTE
CBN DUREZA
AGLOMERAN KNOOP
FABRICANTE CLASSE
QUANT. (%) TAM. GRO TE
(m) (kg/mm2)
BZN-6000 93 2,0 METAL 2800
BZN-8100 65 2,0 TiN 2500

GE
BZN-8200 65 2,0 TiN 2600
BZN-7000S 82 15,0 Cermica 3200
AMBORITE 90 9,0 Cermica Al -
DE BEERS DBC80 80 6,0 Cermica Ti/Al -
DBC50 50 2,0 Cermica Ti/Al 2750
As Informaes sobre o fabricante SUMITOMO no esto disponveis.

Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCBN
1) Materiais fceis de serem cortados por outros materiais de ferramenta como

aos no endurecidos, no devem ser usinados com CBN;
2) O sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao-pea deve ser o mais

rgido possvel;
3) A geometria da ferramenta deve ser negativa (normalmente = -5) para

garantir a resistncia aos choques, com ngulo de folga = 5 - 9 e o maior possvel
ngulo lateral de posio (no mnimo 15) para minimizar trincas na aresta;
4) A aresta de corte deve ser chanfrada (chanfro de 0,1a 0,3mm x 15 a 25) o

que direciona os esforos de corte para o centro da ferramenta e, assim, diminui a
possibilidade de quebra da aresta, conforme esquematizado na Figura 7.12.
Figura 7.12 Detalhe do chanfro da aresta da ferramenta.
5) Sempre que possvel fluido de corte deve ser utilizado. Na usinagem do ferro
fundido cinzento, onde a utilizao de leo de corte no recomendada, pode-se tentar
a utilizao de ar comprimido.
6) Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta, observar

que, no existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes,
portanto os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser
reavaliados.

7) O custo do inserto de PCBN mais alto que o de material cermico, mas
devido maior vida da ferramenta de PCBN, o custo do ferramental muitas vezes
compensado no somente pelo maior nmero de peas usinadas por aresta de corte,
como tambm pela consequente diminuio do tempo em que a mquina permanece
parada para retirada da ferramenta gasta e a ajustam da nova.
b. Diamante Sinttico Policristalino (Polycrystaline Compact Diamond - PCD).
O diamante conhecido como o material mais duro que existe na natureza (Abro,
1995 e Machado e Da Silva, 1999).
Os diamantes so uma forma cristalina de Carbono. Por muitos sculos e at hoje

apreciado como a mais perfeita das pedras preciosas.
Os diamantes so encontrados em quase todos os grandes continentes. um mineral

relativamente pesado, com uma densidade de 3.52 g/cm3 e portanto, tende a se acumular
em cacimbas, em leitos e margens de rios, principalmente em suas curvas. Os depsitos
desta natureza so chamados depsitos de aluvio e na realidade, foram os primeiros a ser
minerados e explorados.
Como ferramentas de corte temos:
Diamantes naturais (dureza acima de 8000 HV);
Diamantes sintticos monocristalinos (dureza acima de 6000 HV);
Diamantes sintticos policristalinos (Polycrystaline Compact Diamond -

PCD);
Obteno
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a temperaturas

e presses extremamente altas. Como o grafite, os tomos de carbono esto arranjados na
forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele se transforma em diamante, possuindo uma
estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC).

A transformao muito difcil, envolvendo temperaturas da ordem de 2000C a
presses de 7GPa. Para tornar o processo mais econmico, o processo realizado na
presena de um metal solvente (normalmente o Cobalto).
Sntese do Policristalino
Quando uma massa de partculas metlicas aquecida ocorre a sinterizao nas

pontas de contato entre partculas e superfcies adjacentes. O processo consiste em obter
uma uniforme distribuio dos constituintes em toda a massa. Numa prtica similar,
possvel fazer cristais de Diamante sinterizem juntos de tal modo a gerar uma massa
policristalina.
Obteno da Pastilha de PCD
As pastilhas e insertos de PCD so fabricados por processo de alta presso e alta

temperatura e consiste em uma capa de PCD ligado integralmente a um substrato de
carbeto de tungstnio por meio de brasagem, conforme esquematizado na Figura 7.13.

Alta Presso
Partculas de Diamante
Carbeto de Tungstnio
Alta Temperatura
Figura 7.13 Esquema do processo fsico de obteno do diamante sinttico.
Constituio
A composio qumica dos diversos PCDs encontrados no mercado praticamente no

varia, mas suas propriedades variam com o tamanho das partculas de diamante do
material, que variam de 2 a 25 m de dimetro. Na Figura 7.14 mostra-se algumas
granulometrias comercialmente disponveis.

a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c)
Gro Fino (2 m de dimetro).
Figura 7.14 - Tamanhos de gros do diamante encontrados comercialmente.
Uma camada de PCD de aproximadamente 0,5 mm de espessura ou aplicada

diretamente sobre uma pastilha de metal duro ou ento ligada ao metal duro por meio de
brasagem. A este conjunto de PCD e metal duro d-se o nome de plaqueta. Normalmente o
comprimento da camada de diamante de alguns milmetros, pouco maior que a
profundidade de usinagem que ser utilizada, a fim de se economizar material.

Tipos - Quanto s Formas
Nas Figuras 7.15 a 7.17 mostram-se diversas formas comercialmente disponveis do

PCD.
Figura 7.15 Esquema de modos de utilizao do PCD.
Figura 7.16 Formas comercialmente disponveis (De Beers, 1999).

Figura 7.17 Produtos comercialmente disponveis.
Propriedades
Dentre as propriedades do PCD, algumas so muito vantajosas na que diz respeito

sua utilizao em ferramentas de usinagem e outras limitam esta utilizao. Dentre as
propriedades positivas, tem-se:
Condutividade: Alto valor de condutividade trmica (de 1 a 5 vezes o valor

do metal duro classe K) o que dificulta a formao de pontos quentes na ferramenta.
Dureza: Altssima dureza (cerca de 4 vezes a do metal duro classe K e 3

vezes a da alumina).
Resistncia ao Desgaste por Abraso: Altssima resistncia ao desgaste

por abraso.

Tenacidade: Sua tenacidade pode ser considerada alta se considerar-se sua
alta dureza (maior que a dos cermicos baseados em nitretos e menor que a do metal
duro).
Seleo do Gro de Diamante
Em geral, quanto maior for o tamanho do gro de diamante sinterizado maior ser a
resistncia ao desgaste. Por outro lado, quanto menor for o tamanho do gro, melhor ser
qualidade da aresta de corte, conforme mostrado na Figura 7.18.
a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c) Gro Fino (2
m de dimetro).
Figura 7.18 - Aspectos da superfcie de sada para diversas granulometrias.
Outro ponto a ser observado que no s o tamanho do gro influenciar no

comportamento de desgaste da ferramenta, mas tambm a configurao da unio desses
gros, conforme esquematizado na Figura 7.19.

Figura 7.19 Possveis tipos de ligaes granulares.
Aplicaes
Metais no Ferrosos
Alumnio e ligas de Al/Si;
Cobre e suas ligas;
Carbeto de Tungstnio;
Sinterizados no ferrosos.
No Metlicos
Madeira natural e compostos de madeira;
Plsticos reforados com fibras;
Cermicos;
Compostos de Grafite-epoxy;
Pedras Naturais;
Concreto.

Fabricantes
Na Tabela 7.4 so mostrados os principais fabricantes mundiais de PCD, as suas classes

e respectivos tamanhos de gros.
Tabela 7.4 Principais fabricantes, respectivas classes e tamanho de gro.
FABRICANTES CLASSES TAMANHO DO GRO

(m)
Srie 1500 25
General Eletric Co. Srie 1300 5
Srie 1600 4
Syndite 002 2
De Beers Industrial Diamond
Syndite 010 10
Division
Syndite 025 25
DA150 5
Sumitomo Electric Carbide, Inc
DA200 0,5
Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCD
sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao da pea deve ser o mais

rgido possvel;
A mquina deve ter potncia e velocidades compatveis s exigncias impostas;
Pode ser usada com ou sem refrigerante;

Usar pequeno ngulo da ponta sempre que possvel e o ngulo de sada deve
ser positivo;
Nas aplicaes de desbastes interrompidos afiar a ferramenta com um

honeamento suave (0,03mm);
Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta, observar se

existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes, caso contrrio,
os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser reavaliados.
Um grande problema para uma mais larga utilizao do PCD na indstria o seu
custo. Uma ferramenta de PCD simples custa cerca de 20 a 30 vezes mais que o metal
duro, enquanto que uma ferramenta de forma mais complexa custa de 50 a 150 vezes mais
que uma ferramenta equivalente de metal duro. Porm, deve-se levar em conta outros
fatores quando se pensa em custos, principalmente se tem-se uma produo com lotes
grandes. O primeiro fator a qualidade da pea usinada que muito boa, devido ao fato do
pequeno desgaste da ferramenta, o que gera boas tolerncias e baixa rugosidade
superficial. Alm disto, porque a vida da ferramenta muito maior, economiza-se o tempo
de parada da mquina para retirada da ferramenta gasta e ajustagem da nova, fazendo com
que, muitas vezes, o custo por pea usinada seja menor quando e utiliza o PCD como
ferramenta.
Consideraes sobre a Usinagem da Liga de Alumnio-Silcio
A mais larga utilizao do PCD na indstria manufatureira na usinagem de ligas de

alumnio-silcio, quando se deseja tolerncias apertadas e timo acabamento superficial da
pea. Este tipo de liga tem substitudo outros materiais (em especial o ferro fundido) em muitas
aplicaes da indstria automobilstica, com o fim de reduo de peso do veculo. O alumnio
puro um material de fcil usinagem, quando se pensa em termos de desgaste da ferramenta e
esforos de corte e seu corte tem sido realizado de maneira satisfatria pelo ao rpido e pelo
metal duro. Quando se pensa em termos de ligas alumnio silcio, deve-se notar que o silcio,
que se encontra dissolvido na matriz de alumnio da liga e tambm disperso no material
formando pontos de silcio puro, cerca de 6 a 7 vezes mais duro que o alumnio. Assim,
devido a estes pontos duros do material, sua usinagem se torna difcil com as ferramentas
tradicionais, fazendo com que a velocidade de corte tenha que cair bastante. Pontos duros na

pea no so problemas para o diamante dada a sua alta dureza. Outro fator que dificulta a
usinagem de qualquer liga de alumnio sua tendncia gerao da aresta postia de corte.
Isto no acontece com o diamante, dado ao fato de que o alumnio no se solda facilmente no
PCD.

Tabela 7.5 - Comparativo dos materiais como caractersticas mecnicas, propriedades fsicas e custos (Abro,1995).
Propriedades Ao Metal Duro Cermica Cermica Whisker Nitreto de PCBN Diamante PCD
Rpido M20 Branca Mista Reforada Silcio Natural
M2
Composio 0,85wt%
C 89,5wt%WC 90-95% Al2O3 75% Al2O3 77% Si3N4 98% PCBN PCD
4wt%Cr 10wt%Co Al2O3 30%Tic 25% SiC 13% Al2O3 2% AlB2/ 2-8% Co
5wt%Mo 0,5wt% 5-10% ZrO2 5-10% ZrO2 10% Y2O3 AlN
6,5wt%
W
2wt%V
Densidade - 7,85 14,5 3,8 - 4,0 4,3 3,7 3,2 3,1 3,5 3,4
(g/cm3)
Dureza a RT - 850 1600 1700 1900 200 1600 4000 10000 9000
(HV)
Dureza a - n.a 400 650 800 900 900 1800 Na Na
1.000C(HV)
Tenacidade - 17 13 1.9 2 8 6 10 3.4 7.9
(Mpa m1/2)
Cond. Trmica - 37 85 8 10 12 18 32 23 100 900 560
(W/m C)
Mod. Youngs - 250 580 380 420 390 300 680 964 841
2
(kN/mm )
Coef. Expanso
Trmica 12 5,5 8,5 8 6,4 3,2 4,9 1,5 - 4,8 3,8
-6
(x 10 / K)
Custo Aprox. 40,3 0,34 0,46 0,6 2,5 1,25 40 60 125 140 30 - 50
por Aresta ()

Aps a leitura deste captulo observa-se a grande variedade de materiais para
ferramentas disponveis no mercado. primeira vista pode-se imaginar que medida que
se desce na lista de materiais isto se torna vantajoso. Mas deve-se lembrar que cada
material tem o seu nicho de mercado e a seleo do material ideal para a situao
especfica depende de inmeros fatores, como: material da pea, condies de corte,
tamanho do lote, processo de usinagem, rigidez da mquina-ferramenta, entre outros. De
nada vai adiantar se o PCBN ou o PCD for selecionado para operar numa mquina cheia de
folgas e consequentemente grandes vibraes. Concluindo, o caso especfico da operao
deve ser incessantemente ponderado e a discutida relao custo/benefcio jamais poder
ser esquecida.

CAPTULO VIII
REVESTIMENTOS PARA FERRAMENTAS DE CORTE
A deposio de revestimentos um procedimento adotado com o objetivo de alterar

as propriedades de uma superfcie. Entre as caractersticas modificadas por meio de
revestimentos pode-se destacar as propriedades ticas, magnticas, eletrnicas, qumicas,
resistncia mecnica e de resistncia ao desgaste (Hogmark et. al., 2000). O principal
campo de aplicao de revestimentos, com o objetivo de melhorar a resistncia ao
desgaste, so as ferramentas (de usinagem, estampagem e moldes para injeo de
plsticos) e componentes de preciso (engrenagens, componentes de motores e
compressores) (fonte Balzers Balinit do Brasil Ltda). Esse captulo destaca os revestimentos
utilizados com o objetivo de melhorar a resistncia ao desgaste de ferramentas de corte,
mais especificamente de brocas helicoidais.
A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal finalidade o

aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da
velocidade de corte (e em conseqncia da produtividade), reduo das foras de corte
(potncia consumida) e reduo da tendncia adeso podem ser obtidos (Hogmark et. al.,
2000).
A abordagem do assunto tem incio com a apresentao de um breve histrico, que

aborda os principais aspectos evolutivos dos revestimentos, como o desenvolvimento de
diferentes tipos de revestimento e de tcnicas de aplicao. apresentada uma seo que
destaca o estudo das propriedades dos revestimentos responsveis pelo seu desempenho.
So apresentados tambm alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo de
estudar o desempenho de revestimentos. So apresentados resultados importantes de
trabalhos que estudaram o desempenho de revestimentos. O captulo finalizado com
algumas tendncias para os revestimentos do futuro.
8.1 Breve histrico
As primeiras referncias sobre a aplicao de revestimentos em peas e

componentes, com o objetivo de melhorar sua resistncia ao desgaste datam da dcada de
1930, resultado dos esforos de fabricantes suos que tinham como objetivo aumentar a
vida dos componentes de seus relgios (Suh, 1976).

A deposio de revestimentos com o objetivo de melhorar o desempenho de

ferramentas de corte pode ser abordada no contexto da evoluo dos materiais para
ferramentas de corte, a partir do desenvolvimento do metal duro, patenteado na dcada de
1930. As primeiras ferramentas de metal duro (WC e Co) apresentavam acentuada
tendncia formao do desgaste de cratera, problema que foi resolvido com a adio de
TiC, TaC e NbC ao metal duro. A adio de carbonetos, por outro lado, provocou reduo
da tenacidade das ferramentas, o que tornou-as mais propensas a sofrer falha por quebra
ou lascamento. A busca por ferramentas de corte que reunissem boa tenacidade no ncleo
e elevada resistncia ao desgaste na superfcie resultou no desenvolvimento dos
revestimentos. As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas
de corte datam da segunda metade da dcada de 1960. Segundo Suh (1976) em 1966 foi
realizado um estudo sobre a possibilidade de se alterar as caractersticas da superfcie do
metal duro por meio de reaes de oxidao, o que resultou em um mtodo de deposio
de metais como, o Hf, que participava da formao de carbonetos estveis. Os materiais
para revestimentos investigados na poca foram:
xido de Alumnio;
Nitreto de Titnio;
Carbonetos do grupo IV-B e V-B da tabela peridica;
Camada dupla de TiC e TiN;
Oxicarboneto de Titnio;
Trabalhos publicados na poca mostraram que as ferramentas revestidas com HfC

tinham melhor desempenho quando comparadas a ferramentas revestidas com TiC, ZrC,
TaC e NbC (Suh, 1976).
Em 1969 foram colocadas no mercado as primeiras ferramentas revestidas com TiC,

desenvolvidas pela Sandvik (Suh, 1976 e Hatschek, 1983). Essas ferramentas
apresentaram excelentes resultados no que se refere resistncia ao desgaste abrasivo,
adesivo, oxidao e deformao plstica (Lee et al., 1974). O comportamento de
ferramentas revestidas com TiC mostrou-se dependente do processo de usinagem em que
eram empregadas. Segundo Hunt et. al. (1990) a produtividade chegou a atingir nveis de
duas a trs vezes maiores, quando comparadas a ferramentas no revestidas, no processo

de torneamento. No processo de fresamento, entretanto, as ferramentas revestidas com TiC

apresentava desempenho insatisfatrio. Esse comportamento foi, a princpio, atribudo
diferena de coeficiente de dilatao trmica em relao ao substrato, embora no
houvesse evidncias suficientes para garantir que as propriedades trmicas seriam
responsveis pela falha catastrfica das ferramentas. Foi constatado posteriormente
(Leverents, 1977) que, durante o processo de deposio do revestimento de TiC, ocorria a
formao da chamada camada eta (Co3W3C), na interface revestimento/substrato com
aproximadamente a mesma espessura da camada de revestimento. A elevada fragilidade
dessa camada seria responsvel pela quebra da ferramenta.
Os problemas apresentados pelos revestimentos foram resolvidos por meio de

inovaes nos materiais e nos processos de obteno. O desenvolvimento dos
revestimentos nas dcadas de 1970 e 1980 foi considervel, fato justificado pelo aumento
da produtividade, a melhoria da qualidade das superfcies das peas usinadas e o aumento
da vida das ferramentas obtido com a utilizao de ferramentas revestidas.
Os processos de aplicao dos revestimentos so um importante aspecto na evoluo

dos revestimentos para ferramentas de corte. A princpio as ferramentas eram revestidas
pelo processo de deposio qumica, conhecido como CVD (chemical vapour deposition).
No processo CVD, como a prpria nomenclatura indica, a deposio dos revestimentos
ocorre por meio de reaes qumicas, que ocorrem em uma faixa de temperaturas entre 900
e 1100 C. O processo CVD apresenta duas variantes: o CVD a mdias temperaturas (MT-
CVD) e a deposio CVD assistida por plasma (PA-CVD). No processo MT-CVD a
deposio feita a partir da acetonitrila (CH3CN) em temperaturas entre 750 e 900 C. O
processo PA-CVD ocorre na faixa de temperaturas entre 600 e 900 C e utiliza uma
descarga pulsada com o objetivo de catalisar a reao. A elevada faixa de temperaturas
utilizada no processo CVD original era responsvel pelo surgimento da camada eta e
tornava-o no indicado para o revestimento de ferramentas de ao rpido, embora haja
referncia de sua utilizao (Sadahiro et. al., 1977).
Ao longo dos anos foram surgindo modificaes no processo solucionando alguns

problemas apresentados pelo processo CVD. Hunt et. al. (1990) apresenta uma sntese dos
principais aspectos da evoluo dos revestimentos para ferramentas de corte na dcada de
1980.
Revestimentos multicamadas: formados por combinaes de TiC, TiCN, TiN,

Al2O3 e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura total

prxima a 10 m. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas possibilitou o

aumento da vida e do campo de aplicao das ferramentas;
Revestimentos multicamadas alternadas: esse processo surgido em meados

da dcada de 1980 consistiu na reduo da espessura de cada camada sem alterar
a espessura final do revestimento, tendo como resultado a elevao da dureza
devida reduo do tamanho de gro dos revestimentos;
O processo de deposio fsica PVD (physical vapour deposition) surgiu na dcada

de 1970 com a deposio de TiN sobre ferramentas de ao-rpido. Na dcada de 1980 o
processo foi adaptado para revestir ferramentas de metal duro. A principal caracterstica do
processo PVD a faixa de temperatura, em torno de 500 C que traz benefcios como a
possibilidade de revestir substratos de ao-rpido, a preveno da formao da fase eta, a
obteno de revestimentos com granulometria mais fina e a possibilidade de revestir cantos
vivos. No processo PVD, a deposio ocorre por meio de vapores gerados no interior de
fornos a baixa presso. A baixa presso permite que, por meio de aquecimento, os materiais
slidos que iro participar da formao dos revestimentos passem para o estado gasoso
sem passar pelo estado lquido. Os vapores, que formam o material do revestimento, so
obtidos a partir de gases reativos ou de materiais slidos sublimados no interior do forno por
meio de descarga eltrica.
O processo PVD apresenta algumas variveis, apresentadas a seguir:
Sputtering
Por esse processo o metal sublimado no interior do forno. O processo permite a

sublimao de materiais com diferentes pontos de fuso. O princpio de funcionamento da
deposio PVD por sputtering. mostrado de forma esquemtica na Figura 8.1 mostra.

Filamento para aquecimento

Gs inerte
Ar
Gs reativo
Bomba
de
vcuo
substratos
Material do 150 250 C

revestimento
Figura 8.1 - Representao esquemtica do processo de deposio PVD.
As peas ou componentes a serem revestidos so inspecionados e limpos antes de

serem conduzidos ao forno. O processo de deposio propriamente dito tem incio com o
acionamento da bomba de vcuo, com o objetivo de eliminar contaminantes presentes na
atmosfera e baixar a presso no interior do forno. A seguir o forno aquecido e injetado o
gs inerte que ser ionizado, permitindo a evaporao do material slido que ir compor o
revestimento. formado o arco eltrico entre o filamento e a poro slida do revestimento.
Em seguida o gs reativo injetado no interior do forno, reage com os vapores presentes na
atmosfera do forno e depositado sobre o substrato. O substrato carregado eletricamente
com o objetivo de facilitar a deposio.
Evaporao por arco
Esse processo distinge-se por aplicar uma quantidade maior de energia. Uma
pequena regio evaporada por meio de aplicao de uma quantidade elevada de
energia. O plasma gerado pelo material ionizado.
Feixe de eltrons de alta energia
Essa variante do processo tem a caracterstica de oferecer a ionizao do plasma

mais bem balanceada, o que possibilita um melhor controle do processo.
O resultado do processo de evoluo descrito nessa seo foi desenvolvimento de

uma variedade de revestimentos disponveis hoje. Na seo a seguir feita a apresentao
dos revestimentos e suas principais caractersticas.

8.2 Composio qumica dos revestimentos
Os principais tipos de revestimento disponveis na atualidade so apresentados a

seguir:
A) Revestimentos depositados pelo processo PVD:
TiN;
TiAlN;
TiCN;
WC/C;
CrN;
MoS2;
DLC;
B) Revestimentos depositados pelo processo CVD:
Diamante;
SiC;
Al2O3;
TiC;
TiN.
As principais caractersticas dos revestimentos so apresentadas na Tabela 8.1.
O TiN apresenta a boa relao custo-benefcio como principal aspecto positivo.

indicado em casos em que peas de diferentes materiais so usinadas pela mesma
ferramenta.

Tabela 8.1 Principais caractersticas dos revestimentos (Cselle, 1998)
Revestimento TiN TiAlN TiCN Multicamadas DLC MoS2

Processo de deposio PVD PVD PVD PVD CVD PVD
Temperatura de deposio (C) 450-500 350-(270*) 450-500 450-500 1000 100-150
Substrato Ao rpido e Ao rpido e Aorpido e Aorpido e Metal duro com Aorpido e
metal duro metal duro metal duro metal duro <6% Co metal duro
cermet
Estrutura Mono Mono Multi Multi Mono Mono
Nmero de camadas 1 1 (2**) Mnimo 7 Mnimo 42 1 1
Cor Dourado Preto-violeta Cinza-violeta Violeta-vermelho cinza Verde oliva
escuro
Espessura (m) 1,5 3 1,5 3 48 1 5 3 - 10 0,2 0,5
Dureza (HV0,05) 2200 3300 3000 3500 10.000 20 50
Coeficiente de atrito contra o ao 0,4 0,3 0,25 0,3 - 0,05 0,15
Condutividade trmica (kW/mK) 0,07 0,05 0,1 0,05 2 <0,1
Mxima temperatura de trabalho (C) 600 800 450 800 600 800
Remoo do revestimento Somente ao- Ao-rpido e No *** Ao-rpido e No Sim
rpido metal duro metal duro
Novo revestimento Sim Sim Somente TiN Sim No Sim
Aplicao de novo revestimento sem 5X 5X 2X 5X - 5X
remoo do antigo
Ideal para a usinagem dos materiais Universal Ferro fundido e Ao Universal Grafite Al-Si A, Al-Si e ao
Al-Si
Processo de usinagem Universal Torneamento e Fresamento, Universal Torneamento e Furao,
furao furao e furao rosqueamento,
rosqueamento alargamento e
fresamento
Especialidades Custo/benefcio Usinagem a seco Resistncia ao Custo/benefcio Preveno da
impacto resistncia ao aresta postia de
impacto e corte a corte e
seco resistncia
gua e leo
* baixa adesividade da camada a baixas temperaturas de deposio; ** Al2O3 devido oxidao; *** possvel em laboratrio.

O TiAlN indicado para usinagem de materiais abrasivos, como o ferro fundido e as

ligas Al-Si. Sua elevada resistncia ao calor torna-o adequado para a usinagem a seco. O
desempenho de brocas de metal duro com diferentes revestimentos na furao de ferro
fundido cinzento mostrado na Figura 8.2.
Vida da Fe rrame nta Lf (m)
120
100 dim etro = 8 m m
f = 0,25 m m / ver TiN
80
GG25
60 TiCN
l/d = 3
40 TiAlN
20
0
Ao-rpido Vc = 40 Metal duro Vc = 130
m /m in m /m in
Figura 8.2 - Comparao entre o desempenho de brocas de ao-rpido e metal duro

(K10) revestidas na furao do ferro fundido cinzento GG25 (Cselle, 1998).
A resistncia ao desgaste do TiAlN deve-se ao fato de que, durante a usinagem,

ocorre uma reao de oxidao na superfcie do revestimento, dando origem alumina. O
resultado de um estudo comparativo de desempenho entre brocas de metal duro no
revestida e revestida com TiAlN apresentado na Figura 8.3.
Com prim e nto usina do (m )
30
25
20
15
10
5
0
S em revestim ento TiA lN
Figura 8.3 - Comparao de desempenho entre brocas de metal duro no revestida e

revestida com TiAlN na furao do ferro fundido GH 190 Vc = 110 m/min; f = 0,25 mm/volta;
l/d = 4,5; furo passante (Santos, 1999).

O TiCN apresenta bons resultados na usinagem de aos. Apresenta desempenho

satisfatrio em substratos de ao-rpido e metal duro. Uma caracterstica importante a sua
estrutura multicamadas que evita que uma trinca formada na superfcie se propague at o
substrato, situao ilustrada na Figura 8.4.
FISSURAS
MAX. 3 m
AT 7 m
TiAlN
TiCN
SUBSTRATO SUBSTRATO
Figura 8.4 - Esquema da propagao de trincas em revestimentos de TiCN e TiAlN

(Cselle, 1998).
A Figura 8.5 apresenta uma comparao de desempenho de brocas de metal duro e

ao-rpido com diferentes revestimentos na furao do ao 43CrMo4 (1000N/mm2). O
revestimento TiCN apresenta melhor desempenho tanto no substrato de ao-rpido quanto
no de metal duro, fato que pode ser justificado pela sua caracterstica de no permitir a
propagao de trincas at o substrato. O TiN tem melhor desempenho que o TiAlN em
brocas de ao-rpido, comportamento que aparece invertido no caso das brocas de metal
duro. Esses resultados so explicados pela estrutura e pela fragilidade do TiAlN. O ao-
rpido deforma-se com maior intensidade, o que faz com que surjam trincas no
revestimento, que se propagam rapidamente para o substrato. Como a deformao das
brocas de metal duro menor, o TiAlN tem desempenho superior ao verificado para o TiN.
Um fator negativo do revestimento de TiCN o fato de que a aplicao de um novo

revestimento aps a reafiao ainda no possvel em escala comercial. Normalmente
deposita-se o TiN aps a reafiao.
A evoluo do desgaste na furao do ao 42CrMo4V com brocas de metal duro

revestidas com TiN, TiAlN e TiCN mostrada na Figura 8.6. Nota-se que, no incio da vida,
o TiAlN apresenta menor desgaste em relao ao TiCN, o que explicado pelo fato de o
TiAlN no apresentar sinais de desgaste antes do surgimento de trincas. A partir do
surgimento das trincas, o desgaste do TiAlN tem o mesmo comportamento apresentado pelo
TiN.

Vida da ferramenta Lf
30
25
20 TiCN
15 TiN
(m) 10 TiAlN
5
0
15 20 25 30 35
Velocidade de Corte (m/min)
Brocas de ao-rpido
f = 0,09 mm/volta
Vida da ferramenta Lf
60
50
40 TiCN
(m)
30 TiN
20 TiAlN
10
0
70
80
90
100
110
120
130
140
150
Velocidade de corte (m/min)
Brocas de metal duro
f = 0,15 mm/volta
Figura 8.5 - Comparao de desempenho de brocas de ao-rpido e metal duro na

furao do ao 42CrMo4, dimetro dos furos = 8 mm, l/d = 3 (Cselle, 1998).

500
VB (micrometros)
400
TiCN
300
TiN
200
TiAlN
100
0
0 10 20 30 40 50 60
Vida da ferramenta Lf (m)
Figura 8.6 - Comparao entre a resistncia ao desgaste de brocas de metal duro com
diferentes revestimentos. vc = 70 m/min, f = 0,15 mm/volta, l/d = 3, d = 8 mm, material ao
42CrMo4 (Cselle, 1998).
O CrN apresenta bons resultados na usinagem de cobre nas operaes de

torneamento, fresamento, furao, rosqueamento e alargamento.
O WC/C um revestimento com caractersticas lubrificantes, especialmente indicado

para a furao e o rosqueamento de materiais que formam cavacos longos. aplicado
sobre uma camada de TiAlN. Segundo informaes obtidas junto a um fabricante, uma
broca revestida com WC/C aplicado sobre o TiAlN permite quase triplicar o nmero de furos
em relao ao obtido com uma ferramenta revestida com uma camada simples de TiAlN. O
WC/C permite, ainda a reduo do torque na furao
Os chamados revestimentos multicamadas foram desenvolvidos com a finalidade de

reunir os aspectos positivos do TiN, TiCN e do TiAlN. So constitudos de at 25 camadas
que formam uma cobertura com espessura entre 1 e 4 m (Balzers, 2000). A Figura 8.7
mostra a vida obtida na furao com brocas de metal duro revestidas com TiN, TiAlN e
revestimento multicamadas na furao de ferro fundido.
O MoS2 aplicado sobre revestimentos com boa resistncia ao desgaste. As

propriedades lubrificantes do MoS2 facilitam a remoo dos cavacos e contribuem para
evitar a formao da aresta postia de corte, fatores que podem resultar em aumento da
produtividade. Segundo Cselle (1998), a aplicao de apenas MoS2 sobre brocas canho
aumenta sua vida para 180 minutos, comparados 60 minutos para a broca sem
revestimento.

V ida da fe rra m e nta Lf (m )

120
100
80
60
40
20
0
TiN TiA lN m ultic am adas
Figura 8.7 - Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e
revestimento multicamadas na furao do GG25; dimetro 11,8 mm; l/d = 3 furo cego;
critrio de fim de vida VB = 0,8 mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta (Cselle, 1998).
Um fator importante que deve ser levado em considerao antes de se optar por uma
ferramenta revestida a necessidade da aplicao de um novo revestimento aps a
reafiao. A aplicao de um novo revestimento aumenta o perodo de tempo entre o final
de vida da ferramenta at o momento em que ela retorna linha de produo, o que implica
na necessidade de se manter em estoque um nmero maior de ferramentas. Resultados de
investigaes mostram que ferramentas revestidas, que foram reafiadas e que no
receberam um novo revestimento apresentam desempenho prximo ao das ferramentas
novas e consideralvelmente superior ao das ferramentas no revestidas, como ilustram os
grficos das Figuras 8.8 e 8.9.

Dimetro = 8,5 mm
1400
Vida da ferramenta Lf(m)

Fluido de corte: 80
1200 bar
1000 leo integral
800 Nova
600 Reafiada GGG40
Vc = 130 m/min
400
f = 0,15 mm/volta
200
l = 60 mm
0 AlSi
GGG40 AlSi12 Vc = 177 m/min
f = 0,28 mm/volta
Figura 8.8 - Comparao de vida entre ferramentas novas e reafiadas que no

receberam novo revestimento na usinagem de materiais abrasivos (Cselle, 1998).
V ida da fe rra m e nta Lf(m )
50
S em revestim ento
40
30 TiN
20
Reafiada sem
10
novo reves tim ento
0
K 40 P 40 P 25
Figura 8.9 - Efeito do revestimento na usinagem de ao 38MnV35; dimetro = 12,6

mm; Vc = 78 m/min; f = 0,25 mm/volta; l = 13,5 mm. (Cselle, 1998).
O desempenho de ferramentas de ao-rpido revestidas com TiN novas e reafiadas na

furao do ao ABNT 1045 mostrado na Figura 8.10.

V ida (nm e ro de furos)

500
400
300 Nova
200 Reafiada
100
0
Lote A Lote A Lote A Lote B Lote C
Figura 8.10 - Desempenho de brocas de ao-rpido revestidas com TiN novas e

reafiadas sem novo revestimento. Dimetro = 6 mm; Vc = 30 m/min; f = 0,15 mm/volta; l =
15 mm; furos passantes (Santos et al., 2002).
Os resultados apresentados na Figura 8.10 mostram que das cinco ferramentas

testadas, trs apresentaram maior vida aps reafiadas. Segundo Kanai et al. (1979), a
grande disperso dos resultados de ensaios de vida em brocas atribuda falta de
acuracidade na afiao. Esse mesmo argumento pode justificar os resultados apresentados
na Figura 8.9.
8.3 Propriedades dos Revestimentos
A seo anterior apresentou resultados que mostram o desempenho dos

revestimentos existentes no mercado. O melhor desempenho de um revestimento em
relao aos demais atribudo a um conjunto de propriedades. O estudo dessas
propriedades envolve conhecimentos multidisciplinares e variveis de comportamento
sistmico, o que dificulta a sua compreenso.
Essa seo rene resultados de pesquisas de diferentes reas do conhecimento que

tratam do estudo das propriedades dos revestimentos.
Segundo Prengel et. al. (1998) e Sjstrand et. al. (2001) as principais propriedades
dos revestimentos so:
Propriedades essenciais:
Estabilidade qumica;

Dureza a quente;
Boa adesividade com o substrato;
Propriedades desejveis:
Espessura tima;
Tenses residuais de compresso;
Baixa condutividade trmica;
Baixa adesividade com o material da pea;
Estabilidade Qumica
A inrcia qumica uma propriedade importante pois indica a propenso de haver

difuso entre o material da pea e do revestimento na faixa de temperatura atingida na
usinagem. A grandeza que indica a estabilidade qumica a energia livre de formao. Os
valores de energia livre de formao em funo da temperatura de alguns revestimentos
depositados pelo processo CVD so mostrados na Figura 8.11.
0
-10 WC
-20
Energia livre de formao (kW/g)
-30
TiC
-40
-50
-60
-70 TiN
-80
-90
-100
-110 Al2O3
-120
0 500 1000 1500 2000
o
Temperatura ( C)
Figura 8.11 - Energia livre de formao de revestimentos depositados pelo processo

CVD (Hunt et al., 1990).

De acordo com a Figura 8.11 os revestimentos de Al2O3, por apresentarem a menor

energia livre de formao, apresentam a maior estabilidade qumica.
Dos revestimentos depositados pelo processo PVD, o TiAlN apresenta maior

estabilidade em relao ao TiN e ao TiCN, fato que justifica o melhor desempenho do TiAlN
no corte em altas velocidades (Prengel et al., 1998).
A elevada estabilidade qumica dos revestimentos a base de diamante faz com que
estes sejam uma boa indicao para a usinagem de metais no ferrosos que possuem
segunda fase com caractersticas abrasivas (ligas AlSi) e no metais que no reagem com o
Carbono (compsitos e plsticos reforados).
Dureza
Os revestimentos de dureza elevada e que a mantm a altas temperaturas contribuem

para o aumento da resistncia ao desgaste, o que reduz a tendncia de surgimento do
desgaste abrasivo. A tendncia de formao do desgaste de cratera, apesar de ocorrer
devido reao triboqumica (difuso) tambm reduzida quando se utiliza revestimentos
de elevada dureza.
Microestrutura e morfologia
O tipo e os parmetros do processo de deposio do revestimento so determinantes

para a formao da microestrutura dos revestimentos (tamanho, estrutura e contorno do
gro). O revestimento TiN de granulometria fina, depositado pelo processo PVD, tem
desempenho comparado ao TiN depositado pelo processo CVD, que possui maior dureza.
Os revestimentos PVD apresentam maior densidade de discordncias em sua

estrutura cristalina, fato que, associado s tenses residuais de compresso, podem
contribuir para a elevao da dureza do revestimento.
Adesividade
No processo de deposio CVD a nucleao do revestimento se d pelo processo de

interdifuso. O bombardeio de eltrons da deposio assistida por plasma gera defeitos na
estrutura cristalina do substrato, o que favorece a difuso do material do revestimento. Para
a aplicao de revestimentos de diamante, a remoo do cobalto da superfcie

fundamental para a boa adesividade. Para isso faz-se um ataque e um tratamento trmico
da superfcie antes da deposio do revestimento.
Condutividade trmica
Sjstrand et. al. (2001) considera a baixa condutividade trmica do revestimento como
uma propriedade determinante para o bom desempenho dos revestimentos. Cselle (1998)
afirma que as propriedades termoisolantes dos revestimentos so determinantes para o
sucesso da usingem a seco e a usinagem a altas velocidades.
As elevadas temperaturas que surgem na interface cavaco-ferramenta so o fator

limitante da velocidade de corte adotada para um par ferramenta-pea. Ferramentas com
menor condutividade trmica tendem a receber uma quantidade menor do calor gerado na
zona de cisalhamento secundria, fazendo com que uma maior poro do calor gerado seja
transferido ao cavaco. Werthein et al. (1982), ao avaliar a relao entre as propriedades
trmicas e a resistncia ao desgaste dos revestimentos TiN, TiC e Al2O3, depositados pelo
processo CVD, concluiu que a maior resistncia do Al2O3 a todos os mecanismos de
desgaste est relacionada com a sua inrcia qumica e a menor condutividade trmica entre
os trs revestimentos estudados. Tanaka (1980), ao investigar o desempenho de
ferramentas de cermet (TiC e TiN) revestidas com TiN, obteve uma boa co-relao entre o
desgaste de flanco e a condutividade trmica das ferramentas.
8.4 Ensaios de Laboratrio para Caracterizao de Revestimentos
Este tpico apresenta alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo de

caracterizar os revestimentos, com base na resistncia ao desgaste, coeficiente de atrito,
carga normal crtica e espessura da camada.
Ensaio de Deslizamento Cilindros em Cruz
O ensaio de cilindros em cruz constitudo de dois cilindros, um deles revestidos,

com eixos dispostos em direes perpendiculares. Sobre eles aplicada uma carga normal,
um deles realiza o movimento de rotao o outro movimenta-se na direo paralela ao eixo
do cilindro em movimento. O desenho esquemtico da montagem do ensaio mostrado na
Figura 8.13.

CILINDRO NO
REVESTIDO
MOVIMENTO DE
ROTAO
CARGA NORMAL
CILINDRO
MOVIMENTO DE
REVESTIDO
TRANSLAO
Figura 8.13 - Montagem esquemtica do ensaio de deslizamento cilindros em cruz.
Clulas de carga posicionadas nas direes dos eixos dos cilindros permitem o
controle da fora normal e a determinao da fora de atrito.
O ensaio permite determinar o coeficiente de atrito entre as superfcies, a taxa de

desgaste ou a profundidade mxima do desgaste e a carga normal crtica. As variveis do
ensaio so a velocidade de deslizamento, a carga normal, as condies de lubrificao, os
materiais do corpo e contra-corpo e os revestimentos. O revestimento sempre colocado
em contato com uma regio nova do contra-corpo.
A potencialidade do ensaio pode ser exemplificada pelo trabalho de Larson et al.

(1991) que utilizou cilindros de ao rpido com 6 mm de dimetro revestidos com TiN, TiAlN
e sem revestimento e um contra-corpo de ao liga. A fora normal foi mantida constante. A
taxa de desgaste e o coeficiente de atrito foram determinados em funo da velocidade e da
distncia de deslizamento. Os resultados mostraram que a taxa de desgaste dos cilindros
revestidos foi praticamente nula nas duas situaes, ao passo que o cilindro no revestido
apresentou aumento exponencial com a velocidade de deslizamento e queda exponencial
com a distncia de deslizamento at estabilizar-se em um valor prximo a 1.10-15 m2/N. As
Figuras 8.14 e 8.15 mostram a variao do coeficiente de atrito em funo da velocidade e
da distncia de deslizamento, respectivamente.
Os grficos mostram que os coeficientes de atrito obtidos para os cilindros revestidos

foram menores que os obtidos para o cilindro no revestido. O coeficiente de atrito dos
cilindros revestidos com TiN e TiAlN apresentaram valores prximos, exceto no ensaios
realizados a altas velocidades, onde o TiAlN apresenta desempenho ligeiramente superior,
fato que atribudo formao de uma camada fina de Al2O3 que retarda o incio do
desgaste e pode ter ao lubrificante. O comportamento dos revestimentos em relao ao

desgaste tambm no apresentou diferena significativa, o que pode ser explicado pelo fato
de os revestimentos de TiN e TiAlN no apresentarem diferenas significativas nos valores
de dureza a quente, uma vez que no caso dos revestimentos, a dureza e a resistncia ao
desgaste apresentam uma boa relao.
Coe ficie nte de a trito
0,8
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
30 60 90
V e locida de de de sliz a m e nto
(m /m in)
SR = cilindros sem revestimento

TiN = cilindros revestidos com TiN
TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN
Figura 8.14 - Coeficiente de atrito em funo da velocidade de deslizamento - distncia

de deslizamento de 150m (Larson et al., 1991).

Coe ficie nte de a trito

0,8
0,6 SR
0,4 TiN
0,2 TiA lN
0
5 25 75 150
Dist ncia de de sliz a m e nto (m )
SR = cilindros sem revestimento

TiN = cilindros revestidos com TiN
TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN
Figura 8.15 - Coeficiente de atrito em funo da distncia de deslizamento - velocidade

de deslizamento de 60 m/min (Larson et. al., 1991).
Sato et. al. (1994) verificaram a influncia da carga normal, da velocidade de

deslizamento e da natureza do contra-corpo nos resultados do ensaio. Foi determinada uma
carga normal crtica, a partir da qual ocorre adeso entre o corpo e o contra-corpo. A carga
normal crtica decresce com o aumento da velocidade de deslizamento, de modo diferente
para cada tipo de revestimento. Como de um modo geral o ensaio utilizado para comparar
a resistncia ao desgaste de diferentes revestimentos, necessrio definir um parmetro
especfico de comparao, uma vez que tanto a carga normal crtica quanto a mxima
distncia de deslizamento dependem da espessura do revestimento. Um parmetro que leva
em conta a espessura do revestimento foi definido como taxa de desgaste especfica (),
definido com
= / PL <B (8.1)
onde:
a profundidade do desgaste;

P a carga normal;
L a distncia de deslizamento;
B a espessura do revestimento;
Os parmetros para a determinao de so mostrados na Figura 8.16
revestimento
B
substrato
Figura 8.16 - Representao esquemtica da forma normal do desgaste no ensaio dos

cilindros em cruz (Sato et al., 1994).
Quando o valor de se iguala a B diz-se que representa o desgaste mdio efetivo,

representado por m.
m = B / L0 (8.2)
m representa a taxa mdia de desgaste do revestimento em todo o percurso efetivo

de deslizamento, ou seja, durante toda a distncia de deslizamento percorrida at atingir o
substrato. O valor de m depende do valor da fora normal aplicada e da velocidade de
deslizamento (Sato et al., 1994).

Ensaio de Microabraso por Impresso de Calota Esfrica
O ensaio de microabraso por impresso de calota esfrica, tambm conhecido por

calowear o resultado da evoluo de uma srie de ensaios de abraso desenvolvidos a
partir da dcada de 1920 (Rutherford et. al., 1997).
O ensaio consiste em imprimir uma calota esfrica sobre a superfcie da amostra, por
meio de partculas abrasivas, dispersas em gua e aplicadas entre a amostra e uma esfera
em rotao. O esquema da montagem do ensaio mostrado na Figura 8.17.
O ensaio permite a determinao simultnea dos coeficientes de desgaste do

revestimento e do substrato, alm de fornecer o valor da espessura do revestimento. O
equipamento permite o controle da carga normal aplicada e do nmero de rotaes da
esfera.
Suporte para a amostra

Esfera
Motor eltrico
Vista frontal
Amostra
Clula de Vista lateral

carga
Figura 8.17 - Esquema do ensaio de microabraso.
Os coeficientes de desgaste do revestimento e do substrato so calculados em

funo da carga normal aplicada, da distncia de deslisamento e dos dimetros a e b das
impresses, mostrados na Figura 8.18. A espessura do revesimento calculada em funo
dos valores de a e b.

O desenvolvimento matemtico resulta na expresso (Rutherford et. al., 1997), para

superfcies planas.
L.F = ks kc t - Rt2 + 1
b4 ks.kc ks b4 ks 64.R
(8.3)
Onde:
L = distncia total de deslizamento (m);
F = carga normal (N);
b = dimetro total da impresso (m);
t = espessura do revestimento (m);
R = raio da esfera rotativa (m);
ks = coeficiente de desgaste do substrato (m2/N);
kc = coeficiente de desgaste do revestimento (m2/N);
Revestimento
Substrato
b
Figura 8.18 - Desenho esquemtico da vista superior das impresses na supercie da

amostra.

Os resultados obtidos por Rutherford et al. (1996) em ensaios de caracterizao de

revestimentos utilizados em insertos de metal duro no processo de fresamento so
mostrados na tabela 8.2.
Tabela 8.2 - Resultados dos ensaios de dureza, microabraso e fresamento de

revestimentos depositados sobre o ao-rpido M2 (Rutherford et. al. 1996).
Coeficientes de desgaste
Revestimento Deposio Espessura Dureza (x10-12 m2/N) VB
(m) HV0,1 (m/passe)
Kc Ks
1. TiCN Evap. Trm. 2,1 1950 0,23 0,97 4,3
2. TiN Evap. Trm. 2,0 1470 1,78 0,85 36,4
3. TiCN Sputtering 3,2 1800 0,73 0,94 16,8
4. CrN Sputtering 3,1 1200 1,14 0,84 15,6
5. TiAlN Sputtering 2,6 1670 0,52 0,99 15,6
HSS - M2 - 970 - 0,97 125
A relao entre o coeficiente de desgaste dos revestimentos e suas respectivas taxas

de desgaste mostrada na Figura 8.19, de acordo com a Tabela 8.2.

VB (m/passe)
1,5
0,5
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
40
Kc (x 10-12 m2/N)
30
20
10
0
1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN
Figura 8.19 - Grficos comparativos do coeficiente de desgaste e da taxa de desgaste

dos revestimentos (Rutherford et al., 1996).
Com base nos grficos da Figura 8.19 pode-se concluir que, para o fresamento, existe
uma boa co-relao entre os coeficientes de desgaste medidos pelo ensaio de microabraso
e as taxas de desgaste das ferramentas.
As variveis do ensaio de microabraso so a carga aplicada sobre a amostra, a

frao volumtrica de abrasivo em mistura com a gua, tipo e tamanho de gro do abrasivo
e a rotao da esfera. A variao dessas grandezas, principalmente a frao de abrasivo, e
a carga sobre a amostra, permitem a alterao do mecanismo de desgaste predominante.
Trezona et al. (1999) observou a mudana do mecanismo de desgaste abrasivo a trs
corpos para desgaste abrasivo a dois corpos por meio da elevao da carga aplicada e da
reduo da frao volumtrica de abrasivo.

Ensaios para verificar a adesividade dos revestimentos
O procedimento adotado para a determinao da adesividade do revestimento ao

substrato a identao com penetrador Rockwell. Esse procedimento permite apenas uma
anlise qualitativa, baseada em critrios subjetivos. A Figura 8.20 mostra exemplos de
avaliao da adesividade de revestimentos.
BOA
Cone de
diamante
Revestimento
PVD
Substrato
Identao HRC
RUIM
Figura 8.20 - Identao com penetrador HRC para determinao da adesividade dos
revestimentos.
A avaliao da adesividade de revestimentos necessita do desenvolvimento de uma

metodologia que permita quantificar os resultados. A forma como ela feita no estabelece
o critrio de transio entre uma adesividade considerada boa para uma adesividade ruim.
8.5 Perspectivas para o Futuro
Segundo Hogmark et al. (2000) a evoluo dos revestimentos deve se dar no campo
de desenvolvimento de novos materiais e novas estruturas de camadas.
Novos materiais
Deve ocorrer aumento do campo de aplicao dos revestimentos diamantados, que

hoje apresentam bons resultados na usinagem de alumnio. As caractersticas que tornam
esse material promissor so:

Elevada dureza e resistncia ao desgaste;
Baixo coeficiente de atrito;
Elevada condutividade trmica;
No agressivo ao meio ambiente;
O Al2O3 atualmente no pode ser depositado pelo processo PVD. O desenvolvimento

da tcnica de deposio fsica para esse tipo de revestimento aumentar o seu campo de
aplicao, uma vez que o Al2O3 possui propriedades (inrcia qumica, condutividade trmica,
resistncia ao desgaste, etc.) que o qualificam como um dos melhores materiais para
revestimentos.
O CBN, material que possui a segunda maior dureza entre os materiais conhecidos
(em torno de 5200 HV) possui futuro promissor na aplicao como revestimento.
Os compostos CxNy tm a caracterstica de apresentar dureza relativamente elevada

associada elevada elasticidade. Tais compostos possuem estrutura semelhante do
diamante e so estveis a temperaturas inferiores a 600 C. Acima dessa temperatura
ocorre perda do Nitrognio.
Os chamados revestimentos duplex podem tambm ter seu campo de aplicao

ampliado pelo fato de que a deposio de uma camada intermediria pode garantir o
suporte mecnico, no caso de o substrato for um material relativamente macio.
Os revestimentos multicamadas, que apresentam estruturas periodicamente repetidas,

formadas por dois ou mais materiais, apresentam dureza superior dos seus componentes
isolados. Sua estrutura lamelar obstrui a propagao de trincas. Apresentam grande
potencial de evoluo, seja por meio da aplicao de diferentes materiais ou por meio de
alterao da espessura de cada camada individual.
Os revestimentos multicamadas com estrutura cristalinas similares tendem a formar

cristais colunares que se estendem atravs de toda a espessura do revestimento, desde que
as camadas sejam suficientemente finas, normalmente entre 5 e 25 nm. Esses so os
chamados revestimentos supermulticamadas. Um dos primeiros exemplos desses
revestimentos o TiN-VN e o TiN-NbN que, segundo vrios autores apresentam elevados
valores de dureza e tenacidade. Estruturas com TiN e TaN apresentam bons resultados na
usinagem de aos inoxidveis. Acredita-se que isso ocorra devido excelente tenacidade
associada a uma baixa afinidade do TaN com o material da pea.

O campo de tenses, a dureza e a tenacidade de materiais policristalinos so, de

modo geral, melhorados com o decrscimo do tamanho de gro (relao de Hall-Pectch).
Fenmeno similar parece ocorrer para revestimentos finos, com tamanho de gro inferior a 1
nm, os chamados revestimentos nanocristalinos. Alm de melhores propriedades mecnicas
os revestimentos nanocristalinos podem apresentar maior expanso trmica, menor
condutividade trmica e melhores propriedades ticas, magnticas e eletrnicas.
Os chamados revestimentos multicomponentes so formados por dois ou mais

constituintes em forma de gros, partculas ou fibras. Apesar de muitos revestimentos de
camada nica apresentarem estruturas multicomponentes a sua influncia ainda pouco
conhecida.
8.6 Avaliao do desempenho de ferramentas revestidas
A composio qumica do revestimento no o nico fator determinante do

desempenho de ferramentas de corte revestidas. A espessura da camada e a estrutura do
revestimento (monocamada, multicamadas, espessura de cada subcamada, etc.) tambm
tm grande influncia na vida das ferramentas revestidas. A seguir so apresentados
exemplos prticos de investigaes que demonstram essas afirmaes.
Como exemplos da influncia da espessura da camada de revestimento sobre o

desempenho de ferramentas revestidas so apresentados nas Figuras 8.21 e 8.22
resultados de ensaios de vida de brocas helicoidais de ao-rpido e metal duro. Na figura
8.21 so mostrados resultados de ensaios de vida, expressos em nmero de furos usinados
antes de as ferramentas chegarem ao final de vida.
200 200
NMERO DE FUROS
NMERO DE FUROS
150 150
100 100
50 50
0 0
SR T iN T iC N W C /C MC SR T iN T iAlN MoS2 MC
REV ESTIMENTO REV ESTIMENTO
Brocas de ao-rpido Brocas de metal duro

Figura 8.21 Vida de brocas de ao rpido e metal duro na usinagem de ferro fundido
cinzento.
Observa-se que as brocas de ao rpido revestidas com TiN, WC/C e com

revestimento multicamadas (MC) apresentaram desempenhos semelhante. O mesmo foi

verificado na comparao dos resultados obtidos para as ferramentas de metal duro

revestidas com TiN, TiAlN e revestimento multicamadas. Esses resultados permitem
determinar quais ferramentas de corte apresentam melhor desempenho, porm no
possibilitam afirmar qual dos revestimentos apresenta maior resistncia ao desgaste. Para
avaliar a resistncia ao desgaste dos revestimentos necessrio estabelecer uma relao
entre a vida da ferramenta e a espessura da camada de revestimento. Na figura 8.22 so
mostrados resultados que expressam o desempenho dos revestimentos com base no
nmero de furos usinados por micrometro de espessura do revestimento. A espessura dos
revestimentos foi obtida por meio do ensaio de microabraso por impresso de calota
esfrica, apresentado na seo 8.4.
100 350
m de revestimento
80
m de revestimento 300
250
60 200
40 150
100
20
N. de furos /
N. de furos /
50
0 0
TiN TiCN WC/C MC TiN TiCN WC/C MC
Brocas de ao-rpido Brocas de metal duro

Figura 8.22 Relao entre nmero de furos usinados/m de espessura de
revestimento de brocas de ao rpido e metal duro na usinagem de ferro fundido cinzento.
Os valores apresentados na Figura 8.22 permitem constatar que o revestimento

multicamadas, representado pela sigla MC, foi o que possibilitou a maior relao ente vida
de ferramenta e a espessura do revestimento, tanto na furao com brocas de ao-rpido
quanto com brocas de metal duro. Esses resultados demonstram que o revestimento
multicamadas apresentou melhor resistncia ao desgaste em relao aos demais.
A estrutura dos revestimentos outro fator que influencia o desempenho das

ferramentas revestidas. Os resultados apresentados na Figura 8.23, obtidos em ensaios de
vida de fresas-caracol na fabricao de engrenagens de ao, permitem ilustrar essa
afirmao. As fresas-caracol utilizadas nos ensaios so fabricadas em ao-rpido e,
segundo as propriedades dos revestimentos apresentadas na Seo 8.2, o TiAlN no
apresentaria bom desempenho se depositado sobre ferramentas de ao-rpido, devido
sua pequena capacidade de resistir a deformaes. Porm, de acordo com os resultados
apresentados na Figura 8.23, o TiAlN foi o revestimento que apresentou melhor
desempenho.

0,80 0,35
0,70
0,30
Comprimento da cratera (mm)
0,60
Desgaste de flanco VB Bmx (mm)

0,25
0,50
0,20
0,40
0,15
0,30
0,10
0,20
TiAlN
TiAlN
TiAlN afiado 0,05 TiAlN afiado
0,10
TiN TiN
TiCN + TiN TiCN + TiN
0,00 0,00
0 100 200 300 400 500 600 0 100 200 300 400 500 600
Nmero de peas produzidas Nmero de pea produzidas
Figura 8.23. Curvas de evoluo do desgaste de fresas-caracol na usinagem de

engrenagens de ao (Ornellas, 2004).
O melhor desempenho do TiAlN na operao creditado estrutura em camadas

mltiplas do revestimento, cujo efeito a maior resistncia ao desgaste.
Com base nos resultados apresentados, pode-se concluir que as principais

caractersticas que influenciam o desempenho de ferramentas revestidas so:
Composio qumica do revestimento;
Espessura total da cobertura;
Estrutura do revestimento.
No se pode deixar de levar em conta, ainda, o custo do revestimento,

principalmente quando se trata de ferramentas que so reafiadas e novamente revestidas,
como as fresas-caracol do exemplo anterior, pois o trabalho com essas ferramentas
caracterizado pelo ciclo de afiao e deposio do revestimento. Como a deposio do
revestimento, via de regra, no realizada nas instalaes da fbrica, o intervalo de tempo
entre o envio da ferramenta e o seu retorno deve ser considerado nos clculos dos custos
de fabricao.

CAPTULO IX
AVARIAS, DESGASTE E MECANISMOS DE DESGASTE DA FERRAMENTA
9.1 Avarias nas Ferramentas de Corte
As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) so

freqentemente rejeitadas por lascamento, trincamento ou quebras. Neste tipo de operao
o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfcie de folga ou sada, ser dominante
apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para resistir aos choques
mecnicos e trmicos inerentes a tais processos. No corte interrompido, uma aresta de corte
pode sofrer avarias na entrada, no meio ou na sada do corte, durante um ciclo ou revoluo
da ferramenta.
A influncia da temperatura de corte no tipo de falha da ferramenta de corte bem

conhecido. As temperaturas num corte interrompido flutuam ciclicamente, aumentando
durante o tempo ativo, diminuindo durante o tempo inativo. As condies trmicas das
ferramentas de corte utilizadas em cortes interrompidos tm sido investigadas por vrios
pesquisadores (Bathia et alli, 1986 e Palmai, 1987). A variao cclica desta temperatura
ilustrada na Figura 9.1. Nesta Figura a curva (a) representa o corte contnuo, em que a
temperatura sobe rapidamente entrando em regime, a curva (b) mostra como o resfriamento
ocorre cessado o corte, enquanto que a curva (c) a resultante no corte interrompido, onde
durante o ciclo ativo, h gerao de calor, aumentando a temperatura da ferramenta,
seguido do ciclo inativo, resfriando-a. Com isto a temperatura flutua ciclicamente.
Figura 9.1 - Variao cclica da temperatura de corte no processo de corte

interrompido (Palmai, 1987).

Resultados destas investigaes mostraram que a distribuio de temperatura

depende das condies de corte (principalmente velocidade de corte, avano e relao
entre o tempo ativo e inativo de um ciclo), do material da ferramenta de corte e do material
da pea.
A flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma

modificao, tambm cclica, da distribuio da tenso na regio de corte da ferramenta, o
que pode provocar a formao de trincas trmicas, conforme apresentado na Figura 9.2.
Figura 9.2 - Distribuio da temperatura e de tenses em pastilhas de metal duro, no

corte interrompido (Ferraresi, 1977).
Ferraresi (1977) explica isto da seguinte maneira: ... a Figura 9.2a mostra a curva de
distribuio de temperatura em relao profundidade X, a partir do ponto de contato
cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma temperatura bastante alta se dilata. Porm
as camadas subsequentes a temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem menor. Como
consequncia, tais camadas impediro o processamento de uma dilatao muito maior na
camada superficial (camada de contato cavaco-ferramenta) gerando tenses de
compresso (Figura 9.2b). Em conseqncia disto, haver tenses de trao a uma certa
distncia da superfcie de contato. Num instante de tempo seguinte, com a variao da
temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato (devido ao tempo
inativo), essa camada estar submetida trao, enquanto que as camadas subsequentes
passaro a ser solicitadas compresso (Figura 9.2 c e d).
Recentemente, Wang et alli (1996) apresentaram um estudo terico e experimental

sobre a temperatura da ferramenta e o desenvolvimento de trincas no fresamento e,
concluram que a queda de temperatura na superfcie da ferramenta durante o ciclo inativo
pode ser desconsiderada. Segundo eles as tenses diminuem gradualmente dentro da
ferramenta aps ela sair do movimento de corte e perder contato com a pea. As trincas

trmicas no ocorrem nesse perodo. O ciclo de entrada e sada de calor o responsvel

pelas trincas e fadigas de origem trmicas.
Alm da ao cclica do corte interrompido, este fenmeno pode ser provocado por
variao da temperatura causado por acesso irregular do refrigerante de corte (Ferraresi,
1977). Essa flutuao cclica de tenso promover o aparecimento de trincas por fadiga nas
ferramentas de metal duro (as ferramentas de ao rpido tm tenacidade suficiente para
suportarem as variaes de tenses sem nucleao de trincas). Essas trincas, que so de
origem trmica, levaro ao desenvolvimento do que se conhece por sulcos desenvolvidos
em forma de pente, ilustrado na Figura 9.3.
Pesquisadores como Kakino et alli (1984) e Chandraserkaram (1985), tm se dedicado

ao estudo da origem destas trincas. Eles concluram que elas se tornam a maior causa de
falhas na ferramenta, em velocidades de corte elevadas. J a velocidades de corte baixas,
as trincas de origem mecnica so as principais responsveis pelas falhas das ferramentas
de corte.
Figura 9.3 - Sulcos desenvolvidos em forma de pente.
9.2 Desgaste nas Ferramentas de Corte
Durante a usinagem dos metais a ao de cortar muda a forma e, portanto, a

geometria original da ferramenta de corte. Verifica-se um desgaste progressivo tanto na
superfcie de folga como na superfcie de sada da ferramenta. A Figura 9.4 apresenta as
principais reas de desgaste.

Figura 9.4 - Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e

Trent e Wright, 1982).
Com base na Figura 9.4 pode-se distinguir pelo menos trs formas de desgaste:
i) Desgaste de cratera (rea A);
ii) Desgaste de flanco (rea B);
iii) Desgaste de entalhe (reas C e D).
As fotografias apresentadas na Figura 9.5 foram obtidas por meio de microscopia

eletrnica de varredura e permitem identificar o desgaste de cratera nas ferramentas de
corte.

Figura 9.5 Desgaste de cratera em ferramentas de corte.
Antes que um desses desgastes atinja grandes propores, de maneira a colocar o

processo de corte em risco, a ferramenta dever ser reafiada ou substituda.
Mecanismos de Desgaste
Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentadas na Figura

9.4 ir prevalecer, e se desenvolver por vrios mecanismos. A literatura apresenta variaes
na classificao dos mecanismos de desgaste, porm, grande parte dos trabalhos
existentes consideram pelo menos seis mecanismos diferentes (Ferraresi, 1977, e Palmai,
1987), sumarizados na Figura 9.6.

"Attrition"
Figura 9.6 - Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas

ferramentas de corte (Trent e Wright, 1991).
Os mecanismos de desgaste como difuso, abraso ou "attrition" atuam isoladamente

ou em conjunto, promovendo desgastes nas formas de deformao plstica por
cisalhamento, por altas tenses de compresso ou por entalhe. No quadro apresentado na
Figura 9.6 podem ser considerados mecanismos de desgaste os de numerais: 3, 4 e 5,
enquanto so formas de desgaste os de numerais: 1, 2 e 6. A seguir sero definidos cada
um destes mecanismos ou formas:
Deformao Plstica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas
Este no propriamente um mecanismo mas sim um processo de desgaste e ocorre

mais provavelmente na usinagem de metais com alto ponto de fuso em ferramentas de ao
rpido. As tenses cisalhantes na interface cavaco-ferramenta so suficientes para causar
deformao plstica superficial. Devido s altas temperaturas ali desenvolvidas, a
resistncia ao escoamento do material da ferramenta, prximo interface, reduzida. Como
conseqncia, material arrancado da superfcie da ferramenta, formando-se assim uma
cratera como visto na Figura 9.6 1.

Deformao Plstica da Aresta de Corte sob Altas Tenses de Compresso
Este tambm mais um processo do que um mecanismo de desgaste, que ocorre na

usinagem dos materiais de alta dureza. A combinao de altas tenses de compresso com
altas temperaturas na superfcie de sada, pode provocar deformao plstica da aresta de
corte das ferramentas de ao rpido e metal duro. Geralmente ocorre a altas velocidades de
corte e avano e leva a uma falha catastrfica (Figura 9.6 2). A deformao plstica da
aresta de corte pode ser observada na Figura 9.7.
Figura 9.7 Aspecto da aresta de corte de uma broca de metal duro deformada
plasticamente. A ferramenta nova; B ferramenta aps chegar ao final de vida (Santos,
2002)
Desgaste Difusivo
Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro e

fortemente dependente da temperatura e solubilidade dos elementos envolvidos na zona de
fluxo. A rea desgastada, quando observada no microscpio, "lisa". Em usinagem, as
velocidades relativas entre ferramenta e pea ou entre cavaco e ferramenta so altas e o

tempo de contato entre estes materiais muito pequeno. Isto praticamente levaria o
mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a existncia de uma zona de
aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface cavaco-ferramenta (Trent e Wright,
1991). A saturao desta zona de aderncia poder funcionar como uma barreira difuso.
Entretanto esta zona no estvel e se renova periodicamente, garantindo assim o fluxo
difusivo. Este mecanismo de desgaste poder atuar tanto na superfcie de sada como na
superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir aumentar com aumento da velocidade de corte
e avano (Figura 9.6 3).
Desgaste por Aderncia e Arrastamento - "attrition"
Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o fluxo de

material sobre a superfcie de sada torna-se irregular. A aresta postia de corte pode
aparecer e o contato com a ferramenta torna-se menos contnuo. Sob estas condies,
fragmentos microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados junto
com o fluxo de material. Este fenmeno geralmente ocorre na zona de escorregamento ao
invs da zona de aderncia, durante o fresamento, com uso de profundidade de corte
irregular ou falta de rigidez do equipamento, ilustrado na Figura 9.6 4). No microscpio, as
reas desgastadas por "attrition" tem uma aparncia spera.
Desgaste Abrasivo
O desgaste abrasivo envolve a perda de material por micro-sulcamento, micro-corte ou

micro-lascamento causado por partculas de elevada dureza relativa. Estas partculas
podem estar contidas no material da pea (xidos, carbonetos e carbonitretos), ou podem
principalmente ser partculas da prpria ferramenta que so arrancadas por attrition, por
exemplo. Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem usando pastilhas
revestidas, cermicas puras e cermicas mistas (Figura 9.6 5). Marcas de desgaste
abrasivo podem ser identificadas na Figura 9.8.

Figura 9.8 Identificao de marcas de desgaste abrasivo (Campos, 2004).
Desgaste de Entalhe
O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma forma de

desgaste. Porm, ainda no existe um consenso na literatura que explique exatamente o
mecanismo que provoca o desgaste de entalhe. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de
materiais resistentes a altas temperaturas e com alto grau de encruamento (tais como: ligas
de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel). Geralmente, nas regies onde acontece este
tipo de desgaste, as condies de escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste,
provavelmente, envolve abraso e transferncia de material (difuso e "attrition") e eles so
bastante influenciados por interaes com a atmosfera. Existem evidncias para sugerir que
xidos se formam continuamente e se aderem na ferramenta naquelas regies. A quebra
das junes de aderncia entre os xidos e a ferramenta pode ocasionalmente, remover
material da superfcie desta ltima (Wright e Biaggi, 1981).
Shaw et alli (1966) afirmam que o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas
produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo um mecanismo de aderncia e
arrancamento (Figura 9.6 6). Richards e Aspinwall (1989) tambm concordam com esta
teoria.
Knig e Schemmel (1975) classificam o desgaste por oxidao como um mecanismo

de desgaste. Segundo ele, a formao de xidos dependente da liga do material da
ferramenta e da temperatura de aquecimento. Para materiais de ao ferramenta e de ao
rpido, a oxidao praticamente no tem importncia, j que a sua resistncia a quente
ultrapassada antes que a superfcie apresente uma oxidao mais acentuada, embora Trent

e Wright e Wright (1999) mostre evidncias de formao de xidos nestas ferramentas. Para
as ferramentas de metal duro, compostos a base de carbonetos de tungstnio e de cobalto,
a oxidao inicia-se na faixa de temperatura entre 700 a 800 C. A adio de xido de titnio
e outros carbonetos dificultam a oxidao. A regio de oxidao normalmente se processa
na zona de escorregamento da superfcie de sada da ferramenta e na parte inferior da
superfcie de folga (nos limites do desgaste de flanco). So formados xidos complexos de
tungstnio, cobalto e ferro, que em decorrncia da sua expanso volumtrica, em relao ao
carboneto de tungstnio, forma elevaes na superfcie da ferramenta, facilitando o
lascamento e a quebra da aresta de corte.
Todos estes mecanismos ou processos de desgaste so observados na prtica. Mas,

certamente, um prevalecer sobre os demais, dependendo principalmente do material da
pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da geometria da
ferramenta de corte e do emprego do fluido de corte. Em geral, os trs primeiros
mecanismos, somados ao desgaste por oxidao, so mais importantes a altas taxas de
remoo de material, onde h o desenvolvimento de elevadas temperaturas. Os trs ltimos
so mais importantes a baixas velocidades, onde as temperaturas de corte so baixas o
suficiente para prevenir a ocorrncia dos trs primeiros (Machado e Da Silva, 1993). Na
ferramenta mostrada na Figura 9.9 pode-se identificar a presena do desgaste de entalhe.
Figura 9.9 Desgaste de entalhe em ferramenta de corte.
Na Figura 9.10 mostra-se uma curva de desgaste de flanco em funo do nmero de

peas produzidas. Neste caso as peas so blocos motores de ferro fundido cinzento GH
190 (Souza Jr., 2001).

0,60
ap=0,3 mm e fz=0,06 mm/z ap=0,5 mm e fz=0,06 mm/z
0,50
0,40
VBB max[mm]
0,30
0,20
0,10
0,00
50
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
1
Nmero de Peas
Figura 9.10 Desgaste dos insertos de PCBN com o nmero de blocos motores
(Souza Jr., 2001).

CAPTULO X
VIDA DA FERRAMENTA E QUANTIFICAO DO DESGASTE
10.1 Introduo
No Captulo 8 so mostradas as formas de desgaste predominantes na ferramenta de

corte e os possveis mecanismos atuantes que podem promover estas formas. Neste
captulo sero abordados tpicos relativos quantificao do desgaste da ferramenta.
Antes, preciso definir vida da ferramenta (Ferraresi, 1976):
Vida da ferramenta o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem

perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de vida previamente
estabelecido
O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido pelo grau de desgaste
previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste ir depender de inmeros fatores.
Entre outros, pode-se citar os seguintes:
Receio de quebra da cunha cortante;
Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta;
As tolerncias dimensionais estabelecidas no projeto j esto

comprometidas;
O acabamento da superfcie usinada j no mais satisfatrio;
Aumento nas dimenses das rebarbas;
Aumento da fora de usinagem;
Aumento do nvel de rudo;
Aumento do nvel de vibraes;
Outros.
Como expressar a vida da ferramenta
Fixado um critrio para fim de vida, como exemplo o estabelecido na Norma ISO 3685,
ou em experincias acumuladas anteriormente, a vida da ferramenta pode ser expressada
de diversas maneiras:
Nmero de peas produzidas;

Percurso de avano (mm);
Percurso efetivo de corte (Km);
Velocidade de corte para determinado tempo de vida (ex. vc60 = 150 m/min);
Volume de material removido;
Outros.
10.2 - Estudo das formas de desgaste
Neste tpico sero abordados os aspectos caractersticos da formas dominantes de

desgaste, como flanco, cratera e entalhe.
Durante o processo de usinagem, ocorre o contato fsico da ferramenta com a pea e

o contato do cavaco com a ferramenta, em um determinado meio e condies dinmicas de
corte. Isto conseqentemente acarretar mudanas na geometria e na forma original da
aresta da ferramenta, devido a ocorrncia de desgaste progressivo.
Na Figura 8.4 mostrou-se as principais reas de desgaste e identifica trs formas de

desgastes: flanco, cratera e entalhe. A seguir sero apresentados os principais mecanismos
associados a cada uma dessas formas.
10.2.1 - Desgaste de Cratera
Segundo Aspinwail e Chen (1978), este tipo de desgaste geralmente est associado
s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido a
combinao dos mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso, e ocorrem na
superfcie de sada da ferramenta durante o deslizamento do cavaco pela mesma. A mxima
profundidade de cratera geralmente ocorre prxima ao ponto mdio do comprimento de
contato entre o cavaco e a superfcie de sada, onde, acredita-se, a temperatura atinja seu
maior valor. A posio da cratera relativa a aresta de corte varia de acordo com o material
usinado, ocorrendo em geral atrs da aresta de corte. A profundidade e a largura da cratera
formada na superfcie de saida da ferramenta, esto relacionadas velocidade e ao avano
empregados durante o processo de corte (Ferraresi, 1977).
Pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza

ferramentas de metal duro recobertas (a cobertura de Al2 O3 a mais eficiente contra a
craterizao), ferramentas cermicas e quando o material da pea frgil (gera cavacos
curtos). O crescimento do desgaste de cratera gera a quebra da ferramenta, quando tal
desgaste se encontra com o desgaste frontal.(Diniz et al,1999)

10.2.2 - Desgaste de Entalhe
Conforme comentado no item 3.10.6 o mecanismo de formao do entalhe no est

bem explicado. Portanto consideraremos que sob certas circunstncias e condies de
operao, um grande entalhe formado na aresta principal de corte (detalhe O da Figura
2.20) , na extremidade livre do cavaco, levando ao enfraquecimento da aresta de corte.
Entalhes menores tambm so formados na aresta secundria de corte (detalhe D da
Figura 3.13), influenciando principalmente o acabamento superficial produzido.
10.2.3 - Desgaste Flanco
Em geral, o principal fator a limitar a vida das ferramentas de corte. Decorre da

perda do ngulo de folga da ferramenta, ocasionando um aumento da rea de contato entre
a superfcie de folga e o material da pea, aumentando consequentemente o atrito naquela
rea.Todo processo de usinagem causa desgaste de flanco, este tipo de desgaste provoca
a deteriorizao do acabamento superficial e a perda das caractersticas dimensionais da
pea. Este desgaste incentivado pelo aumento da velocidade de corte.
Beloni (2001) descreve em sua tese o modelo grfico que Smith (1989), apresentou
para representar a evoluo do desgaste de flanco VBBmx com o tempo de usinagem (curva
da Figura 10.1). Nesta curva tem-se destacada a evoluo do desgaste por regies,
denominadas de regio primria ou inicial, regio secundria ou progressiva e regio
terciria ou catastrfica.
Figura 10.1 - Curva representativa da evoluo do desgaste de flanco de uma

ferramenta (Smith,1989).
Smith (1989) apresentou como justificativa para a ocorrncia dessas regies a prpria
evoluo do desgaste durante o corte. A regio inicial, no inicio do processo de corte,
caracterizada pela fase de acerto das arestas cortantes ainda novas sobre a pea. Nesta
etapa, tem-se um crescimento bem acelerado do desgaste de flanco. Com o decorrer da

usinagem, j na regio secundria da Figura 10.1, verifica-se uma evoluo menos

acentuada do desgaste, justificada pela uniformidade que o contato das arestas da
ferramenta passam a ter com o material da pea. Mas com o crescimento do tempo de
trabalho, a medida que a ferramenta vai se desgastando, a evoluo do desgaste VBBmax
passa outra vez a crescer rapidamente. Essa nova etapa, denominada regio terciria ou
catastrfica, e que normalmente se inicia quando a ferramenta atinge valores de desgaste
de flanco mximo da ordem de 0.8 mm, caracteriza a necessidade de se proceder a
substituio das ferramentas por outras novas
10.3 - Critrios para medio de desgaste de uma ferramenta
A norma ISO 3685 utiliza os parmetros KT, VBB, VBBmx e VBN para quantificar o
desgaste nas ferramentas de corte (Figura 10.3). O critrio recomendado para avaliar
ferramentas de ao-rpido , metal duro e cermica :
a) Desgaste de flanco mdio, VBB= 0.3 mm;
b) Desgaste de flanco mximo, VBBmx = 0.6 mm;
c) Profundidade de cratera, KT = 0,06 + 0,3 f, onde f avano em mm/rev;
d) Falha catastrfica.
Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes
(VBN e VBC). Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera (Kt),
largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM), conforme
esquematizado na Figura 10.3.

Figura 10.2 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte
(Trent e Wright,1999).
10.3.1 - Quantificao da Vida da Ferramenta
Uma metodologia simplificada para expressar a vida da ferramenta, T, em funo da

velocidade de corte, vc, mantendo os demais parmetros (f, ap, geometria, materiais da
ferramenta e da pea, processo, mquina e fluido) constantes, consiste, incialmente em
levantar pelo menos trs curvas de desgaste, para trs distintas vc, conforme esquematizado
na Figura 10.3.
a) Curvas de desgaste b) T x vc.
Figura 10.3 Grficos auxiliares para expressar a vida da ferramenta em funo da

velocidade de corte.

Obtida a parte a da Figura 10.3, deve-se estabelecer o critrio de fim de vida da

ferramenta e neste caso foi VBBmx = 0,8 mm, obtendo-se trs pontos m, n e o. Cada
ponto tem as suas coordenadas relativas ao eixo x, correspondentes vida, T em min e
em relao ao eixo y, correspondentes vc em m/min. De posse destes pontos constri-se
o grfico apresentado na Figura 10.3 b. Para linearizar a curva, no prximo passo, aplica-
se logaritmo nos dois eixos e obtm-se o grfico mostrado na Figura 10.4.
Figura 10.4 Grfico logT x logvc.
A partir deste grfico, demonstra-se matematicamente que a vida da ferramenta, T,

pode ser expressa em funo da velocidade de corte, vc, pela Equao Simplificada de
Taylor (Equao 10.1).
x
T = K .vc (10.1)
As Anlises da Equao (10.1) e da Figura 10.4, conduzem a observaes que K a

vida da ferramenta para vc = 1 m/min e x corresponde inclinao da reta. Esta equao
bastante simplificada, pois na sua obteno diversos parmetros foram assumidos
constantes. Portanto, ela s tem aplicao dentro da faixa de vc avaliada e para vc menores
do que o limite inferior ensaiado, no recomendado a sua utilizao, j que ela por regra
geral, somente se aplica regio fora da APC (aresta postia de corte).
Uma anlise mais realista pode ser realizada para o estabelecimento da relao da
vida da ferramenta com os diversos parmetros que influenciam na usinagem. Isso pode ser

estabelecido por meio da Equao Expandida de Taylor, segundo a Equao (10.2).
a c
T = K .vc . f b .a p .V d BBmx . fluidoe . processog .vibraoh (10.2)
Nesta equao podem ser incorporados os diversos parmetros de influncia, mas o

seu grande inconveniente o enorme tempo de obteno. So necessrios inmeros
ensaios experimentais, consumindo horas de mquina, mo-de-obra e materiais, o que faz
com que os custos associados sejam muito elevados.
Em ambientes industriais essa forma expandida praticamente no tem nenhuma

aplicao. Mas, a forma simplificada freqentemente obtida, principalmente devido aos
coeficientes K e x serem utilizados para a determinao das condies econmicas de
corte: velocidade de corte de mxima produo (vcmxp) e de mnimo custo (vcmincus), que
definem o Intervalo de Mxima Eficincia (IME).

CAPTULO XI
FLUIDOS DE CORTE: FUNDAMENTOS, APLICAES E TENDNCIAS
11.1 - Introduo
Inmeros trabalhos cientficos esto direcionados ao estudo dos fluidos de corte nos
processos de usinagem. Neste captulo feita uma reviso desse assunto e apresentada de
forma sintetizada para melhor entendimento.
11.2 - Funes dos Fluidos e Aditivos Utilizados
As principais funes dos fluidos de corte so de refrigerar em altas velocidades e de

lubrificar em baixas velocidades de corte. Apresentam, ainda outras funes classificadas
como auxiliares.
Como Agem os Fluidos de Corte
Ainda no est completamente claro como o fluido de corte ganha acesso a interface,
nem at que ponto ele pode chegar. Rebinder e Shreiner (1949) apud Smith et alli (1988)
apresentaram uma teoria que defende a ao fsico-qumica entre o fluido, a ferramenta e a
pea. Merchant (1950 e 1957) e Postinikov (1967) sugerem que o lubrificante penetra contra
o fluxo de metal, chegando ponta da ferramenta por ao capilar, assumindo que o
contato com a interface no completo, ou seja, h falhas de contato. Isto caracteriza a
ocorrncia das condies de escorregamento e que h a formao de um filme lubrificante
de baixa tenso de cisalhamento, na interface cavaco-ferramenta. Williams e Tabor (1977),
por meio de experimentos onde usou oxignio e argnio puros e suas misturas com CCl4
como lubrificantes na usinagem do ao, verificaram que a penetrao do fluido depende da
presso de vapor e do tamanho molecular. Eles ainda propuseram um modelo para estimar
as dimenses das capilaridades interfaciais, que seriam de alguns milhares de Angstrons
().
Trent (1967, 1988 a, b, c e 1991) em seus estudos sobre a interface cavaco-

ferramenta, mostra evidncias, por meio de tcnicas de interrupo repentina do corte
seguida de anlises metalogrficas da raiz do cavaco, da existncia de uma zona de
aderncia e que o lubrificante no tem acesso a esta zona. Childs e Rowe (1973) tambm

sustentam esta teoria e comentam que ateno deve ser voltada, ento, para a zona de
escorregamento.
Em velocidades de corte mais elevadas, os fluidos de corte passam a atuar mais como
refrigerantes e menos como lubrificantes, Trent (1991) diz que, nestas condies, o fluido
atua na zona de escorregamento, alterando o gradiente trmico na ferramenta e reduzindo o
volume da mesma afetado pelo superaquecimento.
Williams (1977) explica que o fluido perde o efeito lubrificante a altas velocidades de
corte, quando o fluxo de fluido que tende a fluir em direo ponta da ferramenta por ao
capilar, direcionado para fora da interface por uma ao hidrodinmica induzida. Este
efeito seria mais pronunciado com o aumento da velocidade de sada do cavaco. Assim o
fluido utilizado em altas velocidades de corte teria apenas caractersticas refrigerantes,
recomendando-se um leo base de gua.
De Chiffre (1977) apresentou modelos que fornecem descries analticas para

diferentes relaes envolvidas na utilizao de fluidos de corte nos processos de usinagem.
Segundo ele, h uma reduo no comprimento de contato, implicando em:
1) - Reduo do grau de recalque, isto , um cavaco mais fino obtido;
2) - O grau de deformao do cavaco reduzido;
3) - A velocidade de sada do cavaco aumentada;
4) - Foras e potncias de corte so reduzidas;
5) - Vibraes so reduzidas;
6) - A formao da aresta postia de corte reduzida (tambm reportado por

Trent,1991);
7) - Reduo na gerao de calor, com conseqente reduo da temperatura na

interface.
Este pesquisador refora esta teoria em outros trabalhos (De Chiffre 1978, 1981, 1984
e 1988).
Vrios mecanismos de desgaste tais como adesivo, abrasivo e difusivo esto

operando simultaneamente sobre a ferramenta e a intensidade de cada um no depende
exclusivamente das propriedades dos materiais da pea e da ferramenta, mas tambm de

fatores tais como temperatura e tenso normal, que so dependentes das condies de
corte (Kurimoto e Barrow, 1981). Os fluidos de corte podem agir em tais fatores e influenciar
estes mecanismos, seja reduzindo a taxa de desgaste, daqueles termicamente ativados,
quando o fluido age como refrigerante, ou agindo como lubrificante, prevenindo os
mecanismos de desgaste por adeso ou "attrition". Por outro lado, Trent (1991) apresenta
algumas situaes onde o fluido pode aumentar a taxa de desgaste, quando acessa a
regies desgastadas e promove uma acelerao do mecanismo de desgaste corrosivo, que
se sobrepe aos demais mecanismos.
Motta (1994), utilizando fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais,

em ao NB 8640, no processo de torneamento com ferramentas de metal duro triplo
revestidas, mostrou que a utilizao de fluidos melhorou em todos os casos a vida da
ferramenta. J no processo de fresamento, Vieira (1997), tambm usinando o ao NB 8640,
com fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais e ferramentas de metal
duro, encontrou que a utilizao de fluidos piora a vida da ferramenta e, para este processo,
nas condies utilizadas, o fluido no recomendado. Recentemente, Dewes et alli (1998),
tambm no fresamento do ao para matrizes AISI H13, com fresas de metal duro revestidas
com TiCN, usinando nas seguintes condies: a seco; com uma mistura pulverizada; com o
mtodo convencional de baixa presso e alta presso, encontraram que a condio a seco
apresentou maior vida, enquanto que a alta presso a menor. Com isto, concluram que a
vida da fresa governada predominantemente pela flutuao trmica e no pela mxima
temperatura de operao, o que concorda com os resultados apresentados por Vieira
(1997).
Maekawa et alli (1998) fizeram um estudo, no processo de torneamento, questionando

a eficincia dos fluidos de corte. Eles concluram que os fluidos base de gua podem ser
substitudos pela condio a seco, em vc = 350 m/min, f = 0,25 mm e ap = 0,5 mm, sem
nenhuma perda nas caractersticas da pea. Concluram tambm que a usinagem sem
fluido reduz levemente a vida das ferramentas, e o aumento do custo de produo
relativamente pequeno.
Recentemente Da Silva et alli (1998) mostraram evidncias que na ausncia de

fluidos, h o contato perfeito na interface, mesmo sob baixos nveis de tenso. Na presena
do fluido de corte (ar, gua, leo, etc.) ele ir preferencialmente atuar na periferia da zona
de aderncia, evitando o contato cavaco-ferramenta nesta zona, denominada de zona de
escorregamento (Trent, 1991). Isto resulta na reduo da oscilao do comprimento de
contato cavaco-ferramenta e das foras de usinagem. Ele mostrou tambm, usinando no
vcuo, que o ar atmosfrico apresenta igual ou superior performance na reduo destas

oscilaes que o fluido de corte. J em altas velocidades de corte, a elevada temperatura

gerada na interface pode promover a formao de gases oriundos do fluido e gerando uma
barreira e comprometendo ainda mais o seu acesso. Exatamente neste ponto entra todas as
justificativas e defesas da utilizao de vazes de fluidos cada vez mais reduzidas e
direcionadas exatamente onde o fluido pode acessar, que na zona de escorregamento
(Machado e Wallbank, 1997 "a" e "b", Da Silva e Wallbank, 1998 e Da Silva, 1998).
Quanto capacidade do fluido de corte em limpar os cavacos da zona de corte,

depende da viscosidade e vazo do mesmo, alm claro da operao de usinagem e do
tipo de cavaco sendo formado (Machado e Da Silva, 1993).
Em processos como a furao e o serramento, a ao mecnica do fluido de suma

importncia, pois ele atuando como meio transportador pode evitar a obstruo do cavaco
na zona de corte e, consequentemente, a quebra da ferramenta.
Os fluidos de corte, alm de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir outras

propriedades que produziro, em nveis operacionais, melhores resultados. Estas
propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes, anticorrosivas e
antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectao; capacidade de absoro de
calor; transparncia, inodor, no formar nvoa, nem provocar irritaes na pele;
compatibilidade com o meio ambiente; baixa variao da viscosidade quando em trabalho
(ndice de viscosidade compatvel com a sua aplicao).
Para conferir aos fluidos de corte estas propriedades ou para refor-las, alguns
produtos qumicos, chamados de aditivos, so utilizados:
Antiespumantes - Evitam a formao de espumas que podem impedir uma boa

viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido. Estes aditivos
reduzem a tenso interfacial do leo de tal maneira que bolhas menores passam a se
agrupar formando bolhas maiores e instveis. No controle das espumas geralmente usa-
se cras especiais ou leos de silicone.
Anticorrosivos - Protegem pea, ferramenta e mquina-ferramenta da corroso.

So produtos base de nitrito de sdio ou que com ele reagem, leos sulfurados ou
sulfonados. recomendvel usar o nitrito de sdio com precauo, pois so suspeitos de
serem cancergenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito de sdio.
Detergentes - Reduzem a deposio de lodo, lamas e borras. So compostos

organometlicos contendo magnsio, brio, e clcio entre outros.

Emulgadores - So responsveis pela formao de emulses de leo na gua e

vice-versa. Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula monomolecular semi-
estvel na interface leo-gua. Os tipos principais so os sabes de cidos graxos, as
gorduras sulfatadas, sulfonatos de petrleo e emulgadores no-inicos.
Biocidas - Substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de

microorganismos.
Aditivos Extrema Presso (EP)
Em operaes mais severas onde uma lubricidade adicional necessria, pode-se

utilizar de aditivos extrema presso. Eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade
melhorada para suportarem as elevadas temperaturas e presses do corte, reduzindo o
contato metal-metal. So compostos que variam na estrutura e composio. So
suficientemente reativos com a superfcie usinada, formando compostos relativamente
fracos na interface, geralmente sais (fosfeto de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc.)
que se fundem a altas temperaturas e so facilmente cisalhveis. Podem ser relacionados
em ordem crescente de eficincia como: matrias graxas e derivados, fsforo e zinco,
clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos, sulfurados e os sulfuclorados. Os mais
empregados so aditivos sulfurizados, sulfurados e fosforosos.
Lubrificantes Slidos
Os slidos podem ser utilizados com objetivos de lubrificao de duas maneiras

distintas (Ferraresi, 1977):
a) Lubrificantes Slidos - p aplicado diretamente na superfcie de sada da

ferramenta, antes da operao de usinagem. Geralmente utilizado como veculo uma
graxa ou um leo viscoso. As minsculas partculas, de dissulfeto de molibdnio (MoS2) ou
grafite, que apresentam tenses limites de cisalhamento baixas, se aderem s asperidades
da superfcie, reduzindo o atrito entre as superfcies metlicas;
b) Aditivos Metalrgicos - so elementos adicionados ao material da pea durante a

sua fabricao. Normalmente so adicionados enxofre, bismuto, chumbo, mangans, telrio
ou selnio. Estes elementos combinados normalmente formam compostos de menores
resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz. Nos processos de fabricao destes
materiais, como no caso dos aos, a desoxidao feita com o clcio tem apresentado
melhores resultados que quando feita com o silcio, e influenciam nas caractersticas finais
dos metais. So ento produzidos os materiais chamados de livre corte, por apresentarem

melhor usinabilidade que o mesmo, sem a adio destes elementos, podendo ser usinados
a velocidades de corte maiores e proporcionando maiores vida das ferramentas de corte
(Pizzi et al., 1997).
11.3 - Benefcios Proporcionados pelos Fluidos de Corte
Modernamente tem-se obtido grandes avanos quanto qualidade dos fluidos de

corte, e estes avanos tem sido conseguido devido alta competitividade dos fornecedores
e a presso exercida por agncias de proteo ambiental e de sade.
As principais funes do fluido de corte so:
Lubrificar a baixas velocidades de corte;
Refrigerar a altas velocidades de corte.
Como funes secundrias, tem-se:
A - Melhoria no acabamento superficial da pea usinada;
B - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte;
C - Proteger a mquina-ferramenta e pea da corroso atmosfrica;
D - Evitar o aquecimento excessivo da pea;
E - Contribuir na quebra do cavaco;
F - Refrigerar a mquina-ferramenta.
A - O acabamento superficial dos componentes usinados est relacionado com a fora

de usinagem que depende dentre outros fatores, da qualidade da lubrificao usada.
Pequenas partculas da aresta postia de corte outro fator que deteriora imensamente o
acabamento superficial da pea usinada. O uso de fluidos lubrificantes torna-se benfico a
baixas velocidades de corte, tendendo a eliminar a APC, resultando em melhoria do
acabamento superficial (Trent, 1991).
Em elevadas velocidades de corte, o fluido atua mais como refrigerante, abaixando a

temperatura mdia nas zonas de cisalhamento, principalmente na primria, j que
praticamente no tem acesso secundria. Com isto o efeito de amolecimento do material,

devido ao aumento da temperatura fica reduzido, o que faz com que as foras de corte se
elevem, e que poder promover piora na rugosidade da superfcie da pea.
B - O cavaco formado deve ser retirado da regio de corte, pois o mesmo pode
eventualmente riscar ou comprometer o acabamento superficial do material usinado ou
promover avarias nas pastilhas de corte. Em processos como furao e brochamento, por
exemplo, o fluido tem grande importncia na conduo e na retirada do cavaco da regio de
corte.
C - So adicionados aditivos anti-oxidantes e anti-corrosivos aos fluidos com objetivos

de proteger as partes metlicas da mquina-ferramenta e a superfcie da pea, contra
oxidaes e corroses. Estes aditivos permanecem atuantes mesmo cessadas as
operaes de corte.
D - O calor naturalmente gerado em decorrncia do processo de corte dos materiais.

O aumento da temperatura na pea promove a sua dilatao. Em materiais com grandes
coeficientes de expanso trmica, os problemas de controle dimensional so maiores. Em
operaes onde a alimentao e a retirada da pea feita de forma manual, deve haver a
precauo quanto a queimaduras na pessoa responsvel pela execuo desta etapa. O uso
do refrigerante controla a elevao excessiva da temperatura reduzindo os efeitos de
superaquecimento da pea fabricada.
E - Utilizando-se de quebra-cavacos hidrulicos, injetando fluido sob alta presso,

Machado (1990) mostrou uma melhora na quebra do cavaco, usinando ligas de titnio e de
nquel.
O fluido de corte atua na interface diminuindo a rea de contato cavaco-ferramenta,

provocando uma maior curvatura (Childs, 1972). Com isto h diminuio do raio de
curvatura natural do cavaco, rc, promovendo uma elevao do nvel de tenses, podendo
levar o material at a valores de deformaes crticas de ruptura, facilitando a quebra, e
atuando como um parmetro ativador do controle do cavaco (Sales, 1995 e Sales et alli,
1997).
Paulino et alli (1997), quando usinando ao NB 5140, utilizando-se de ferramentas de

metal duro, triplo revestidas, com superfcie de sada lisa, verificaram uma melhora na
quebra do cavaco, quando adicionando fluido de corte emulsionvel, concentrao de 3%.
Trent (1991) afirma que em baixas velocidades de corte no necessrio que o fluido
de corte apresente propriedades refrigerantes mas sim lubrificantes. Com a predominncia

da lubrificao h reduo do atrito, reduzindo a regio de aderncia, e consequentemente

prevalecendo a de escorregamento. Com isto evita-se a formao da aresta postia de corte
(APC), que prejudicial ao acabamento da superfcie da pea. A Figura 11.1 mostra
esquematicamente a influncia do fluido atuando como lubrificante, na formao da APC.
(a) (b)
(a) - APC, usinando a seco; (b) - APC, usinando com leo lubrificante
emulsionvel.
Figura 11.1 - Interface cavaco-ferramenta, na presena de APC
sabido que a eficincia do fluido em reduzir a temperatura da ferramenta diminui

com aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte (Williams, 1977). Smart e
Trent (1974), por meio do mtodo metalogrfico aplicado a ferramentas de ao rpido,
usinando nquel e ao com fluido emulsionvel 3%, obtiveram as isotermas e como
resultados encontraram que a atuao do fluido como refrigerante reduz levemente a
mxima temperatura na interface, mas faz que haja um grande aumento no gradiente de
temperatura entre as regies interna da ferramenta e imediatamente vizinha do lado de fora,
que sofreu resfriamento.
11.4 - Classificao dos Fluidos de Corte
Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte e no h uma

pradronizao que estabelea uma nica classificao entre as empresas fabricantes.
Uma primeira classificao agrupa os fluidos da seguinte forma:
- Ar;

- Aquosos: a) - gua;
b) - solues qumicas;
c) - emulses.
- leos: a) - leos minerais;
b) - leos graxos;
c) - leos compostos;
d) - leos de extrema presso;
e) - leos de usos mltiplos
Uma segunda classificao traz os fluidos divididos em dois grupos:
I - Fluidos formados apenas por leo integral
Ii - Fluidos formados a partir da adio de leo concentrado gua.
Ii.1. Emulses
Ii.2. Solues
Os dois grupos podem ser melhor explicados como segue:
leos Integrais
leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados como leos

integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes como fluidos de corte tornou-se
invivel, devido ao alto custo e rpida deteriorao. Porm, so empregados como aditivos
nos fluidos minerais, objetivando melhorar as propriedades lubrificantes destes.
leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos, normalmente
de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido de corte tem perdido
espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo em relao aos demais, aos
riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e formao

de fumos, alm de oferecerem riscos sade do operador. Os aditivos podem ser a base de
cloro ou enxofre ou mistura destes dois, dando caractersticas de extrema presso (EP) ao
fluido. Fsforos e matrias graxas so tambm utilizadas e atuam como elementos
antidesgaste. Os leos minerais so hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do
petrleo cru. Suas propriedades dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de
refinamento.
leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem ser

(Shell, 1991):
Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto teor de

parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes leos so
encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo menor, possuem alto
ndice de viscosidade (IV), maior resistncia oxidao, so menos prejudiciais pele e
ainda menos agressivos borracha e plstico.
Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso destes

leos como bsicos para fluido de corte, tem diminudo em funo de problemas causados
sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa qualidade e so escassos.
leos minerais de base aromtica: No so empregados na fabricao de fluidos de

corte. So excessivamente oxidantes, porm podem melhorar a resistncia ao desgaste e
apresentar boas propriedades EP, quando presentes em grandes quantidades, em leos
parafnicos.
Emulses
So compostos de duas fases, uma fase contnua consistindo de pequenas partculas

de leo mineral (derivado do petrleo) ou sintticos suspensos na gua (segunda fase). As
emulses de leo de petrleo geralmente tm capacidades lubrificantes maiores, porm,
capacidade refrigerante inferior. Em geral, as emulses apresentam propriedades
lubrificantes e refrigerantes moderadas.
Fluidos Emulsionveis Convencionais
So compostos de leos minerais adicionados gua nas propores de 1:10 a

1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes com a gua. Esses
emulgadores so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial formando uma
pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leo-gua. Assim os emulgadores

promovem a formao de glbulos de leo menores, o que resulta em emulses

translcidas.
A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada eltrica

na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga evitam a
coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na emulso
empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda utilizado na
fabricao de leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas, que inibem o
crescimento de bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com a pele humana e no
serem txicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que aumentam as propriedades de
lubrificao, so os mesmos empregados para leos puros. No entanto, o uso de cloro como
aditivo para fluidos de corte vem encontrando restries em todo o mundo, devido aos
danos que este causa ao meio ambiente e sade humana. Por esta razo procura-se
substituir o cloro por aditivos base de enxofre e clcio. Usa-se ainda gordura e leos
(animal e vegetal) para melhorar as propriedades de lubrificao.
Fluidos Semi-Sintticos (Microemulses)
Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses. Eles se caracterizam

por apresentarem de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado e aditivos e
compostos qumicos que verdadeiramente dissolvem-se na gua formando molculas
individuais. A presena de uma grande quantidade de emulsificadores propicia ao fluido uma
colorao menos leitosa e mais transparente. A menor quantidade de leo mineral e a
presena de biocidas aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos sade.
Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, so utilizados como nos fluidos

anteriores. Adicionam-se tambm corantes que proporcionam uma cor mais viva e aceitvel
pelo operador da mquina.
Solues
Consistem de um fluido base (leo de petrleo, solvente de petrleo, fluido

sinttico ou gua), que pode ser formulado com vrios aditivos que so solveis
neste fluido base. Estas solues so os leos minerais, os fluidos lubrificantes
sintticos e solues qumicas a base de gua (chamadas de sintticos na indstria).
Pertencendo classe das solues, encontram-se os fluidos sintticos, que se
caracterizam por serem livres de leo mineral em suas composies.
Fluidos Sintticos

Esses leos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua composio.

Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a gua. Consistem de
sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas e inibidores de corroso entre
outros, adicionados gua. Apresentam uma vida maior uma vez que so menos atacveis
por bactrias e reduzem o nmero de trocas da mquina. Formam solues transparentes,
resultando em boa visibilidade do processo de corte. Possuem agentes umectantes que
melhoram bastante as propriedades refrigerantes da soluo. As solues so estveis
mesmo em gua dura.
Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao.

Os mais complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e refrigerantes.
Faz-se uma distino quando os fluidos sintticos contm apenas inibidores de corroso, e
as propriedades de EP no so necessrias. So chamados de refrigerantes qumicos ou
solues verdadeiras, apresentam boas propriedades refrigerantes.
11.5 - Mtodo de Aplicao dos Fluidos de Corte
O fluido de corte pode ser aplicado sob diversas direes e/ou vazes, posicionado na
interface cavaco-ferramenta ou na pea. Enfim, so inmeras as combinaes possveis
para a sua aplicao, mas atualmente os mtodos mais utilizados so:
Jorro do Fluido a Baixa Presso, ou por Gravidade
Este sistema o mais usado devido sua simplicidade. O fluido jorrado sobre-
cabea contra a superfcie do cavaco, ou ainda na superfcie de sada da ferramenta. Neste
caso o fluido vai de encontro superfcie fraturada do cavaco, sendo arrastado para fora da
interface cavaco-ferramenta. Este mtodo dispensa dispositivos especiais. A Figura 11.2
ilustra este sistema, onde as setas A, B e C mostram a direo de aplicao do fluido.

A
Plano de
cisalhamento
primrio cavaco
pea
B
ferramenta
C
Figura 11.2 - Direes de aplicao do fluido (Machado, 1990).
MQF Mnima Quantidade de Fluido
Recentemente, fatores como custo, efeitos sobre o meio ambiente e sade do

operador so relevantes quando da seleo do lubrificante e do sistema de aplicao,
dentro do contexto moderno dos processos de usinagem. A rea de contato cavaco-
ferramenta muito pequena e sugere-se que a vazo de fluido necessria para promover a
ao lubrificante seja pequena. Machado e Wallbank (1997 a e b) fizeram estudos e
clculos tericos da vazo necessria de fluido e chegaram a 0,1 ml/h. Em seus trabalhos
experimentais, utilizaram baixas vazes de fluidos, entre 200 e 300 ml/h, usinando ao
(080M40), no torneamento, enquanto em um sistema convencional a vazo est em torno
de 5,2 l/min. Um venturi foi utilizado para fazer a mistura do fluido com o ar comprimido (~
34 Psi, 2,4 kgf/cm2). O jato pulverizado direcionado sobre a superfcie de sada da
ferramenta. Da Silva et alli (1998) e Da Silva e Wallbank (1998) continuaram nesta linha de
pesquisa, fazendo testes com vazo de 108 ml/h e monitorando o efeito da lubrificao por
meio do acabamento da superfcie, das foras de usinagem e pela temperatura da pea. Os
resultados experimentais encontrados foram bastante encorajadores. Eles acreditam que,
para um futuro recente, a vazo de fluido utilizada tender cada vez mais a ser reduzida. A
Figura 11.3 mostra esquematicamente o sistema de mistura do fluido com o ar comprimido.
Este dispositivo foi instalado na posio "B" da Figura 11.2, entre o cavaco e a superfcie de
sada da ferramenta.

mistura
ar + fluido
ar
fluido de corte
Figura 11.3 - Venturi utilizado para fazer a mistura ar- fluido (Machado e Wallbank,
1997 "a" e "b").
No processo de furao das ligas de Al-Si, a chamada lubrificao pseudo-seca ou por

micro-jato est sendo utilizada. Por meio de um venturi, ar e leo so misturados e, a
ferramenta pulverizada com um jato, direcionado superfcie de sada da broca. Neste
caso elimina-se a aresta postia de corte, devido a ao lubrificante do fluido e o cavaco
permanece praticamente seco (Cselle, 1997).
Santos (2002) realizou ensaios avaliando o desempenho de brocas de ao rpido, a

seco e em mnima quantidade de fluido de corte (MQF) e encontrou bons resultados,
conforme apresentado na Figura 11.4.

600
VIDA (NMERO DE FUROS)

500
400
SECO
300
MQF
200
100
0
SR TiN TiCN WC/C MC
Figura 11.4 Desempenho das brocas de ao-rpido no corte a seco com aplicao
de mnima quantidade de fluido (Santos, 2002).
Sistema a Alta Presso
Neste mtodo o objetivo principal melhorar a quebra do cavaco. Um jato de fluido, a

alta presso (48,1 kgf/cm2 vazo de 15,1 l/min), jogado em duas direes: na primeira,
sobre o cavaco, na direo sobre-cabea (A da Figura 11.2). Na outra, contra o cavaco na
superfcie de sada da ferramenta, conforme direo B da Figura 11.2. Machado (1990),
utilizando este mtodo no torneamento e aplicando o jato nas direes A e B, obteve bons
resultados usinando ligas aero-espaciais, como de titnio e de nquel, que possuem difcil
controle do cavaco pelos mtodos convencionais. Este mtodo tambm foi utilizado no
processo de fresamento por Kovacevic et alli (1995).
Com o principal objetivo de incrementar a lubrificao na interface cavaco-ferramenta,

foi desenvolvido um sistema em que o conjunto suporte e ferramenta de corte vazado,
permitindo o fluido passar pelo seu interior, chegando at a superfcie de sada da
ferramenta (Iscar, 1991). Com isto, o fluido chega interface com alta presso (varivel
entre 1,03 kgf/cm2, para uma vazo de 0,3 l/min, e 25,83 kgf/cm2, para uma vazo de 2,3
l/min), reduzindo o contato cavaco-ferramenta. A camada de fluido na interface reduz em
muito a fonte geradora de calor, na zona de cisalhamento secundria, que est na zona de
aderncia. O calor ento principalmente gerado nas zonas de cisalhamento primria, no
plano primrio e entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea. Neste sistema a
ferramenta de corte mantm seu interior e a superfcie de sada constantemente sob
resfriamento, mantendo-se fria. O cavaco resfriado depois de ser deformado no plano
primrio, o que no caso do mtodo de aplicao sobre-cabea o resfriamento simultneo

deformao. Isto tende a reduzir a temperatura nesta regio e aumentar a resistncia ao

cisalhamento do material da pea, aumentando as foras de usinagem.
Este sistema foi aplicado com sucesso na usinagem dos aos SAE 4140, inoxidvel
SAE 316 e do Inconel 718 (Iscar, 1991). Na Figura 11.5 mostra-se, esquematicamente, a
proposta deste mtodo, chamado de jet-cut.
pea
cavaco
fluido de corte
ferramenta
porta
ferramenta
fluido
rotao
avano
Figura 11.5 - Princpio de operao do jet-cut (Iscar, 1991).
11.6 - Problemas Causados ao Meio Ambiente e Sade Humana
Os fluidos de corte podem produzir alguns efeitos prejudiciais, como:
Contaminao do meio ambiente, como dos crregos, lagos e rios;
A procriao de fungos e bactrias;
A produo de vapores txicos, com fortes odores desagradveis, inclusive

podendo provocar doenas respiratrias;
Doenas de pele, entre elas pequenas alergias e dermatites;
Doenas pulmonares, como bronquite e asma;
Cncer de vrios tipos como, de clon, bexiga, pulmo, pncreas, sinunasal,

laringe, entre outros.

Riscos de combusto, e at de exploso.
Em geral, os fluidos de corte, desde que corretamente usados, apresentam pouco ou

nenhum risco ao operador. Deve-se fazer freqentemente um controle adequado da
quantidade de fungos e de bactrias e do pH. Entretanto, o contato freqente e prolongado
com leos minerais, pode originar diversas formas de irritaes de pele (dermatites) e em
casos excepcionais at o cncer de pele entre outros (Samitz, 1974, Runge e Duarte, 1987,
Trok et alli, 1991, Batzer e Sutherland, 1998).
Os leos de corte emulsionveis normalmente so alcalinos, e com o tempo de

contato, reduzem a gordura da pele, ressecando-a e causando erupes. Se no se fizer um
tratamento apropriado, a pele poder tornar-se dolorida e vermelha com erupes. Esta
doena chamada de dermatite, que se diferencia da alergia, j que esta ltima bem
menos comum e, geralmente, reaparecem com um novo contato com o alergnio, o que
pode provocar a transferncia do operador para outro servio.
A dermatite pode ser eficientemente controlada, quando os operadores so

convencidos prtica de uma boa higiene pessoal, aplicando cremes protetores apropriados
antes do incio do servio e aps o trabalho (Barker, 1974).
11.7 - Fluidos de Corte e Suas Relaes com o Meio Ambiente
Fluidos Biodegradveis e Bioestveis
O conceito de biodegradabilidade no pode ser aplicado aos fluidos de corte solveis

(emulses e solues) da mesma maneira como aplicada aos produtos de consumo
domstico. Estes so descartados quase que imediatamente aps o uso: o detergente
usado para lavar louas somente precisa estar estvel por poucos minutos. O tempo de
exposio para o ataque por microorganismos muito pequeno para resultar em qualquer
efeito negativo a ser notado pelo usurio desses produtos. Nos sistemas de esgotos e de
tratamento de gua, entretanto, estes produtos devem ser facilmente degradados.
Numa mquina operatriz, a emulso ou soluo deve durar o maior tempo possvel.
Portanto, um fluido de corte no pode ser biodegradvel; ao contrrio, o fluido de corte
solvel deve ser bioestvel e compatvel com o ambiente. desejvel que a gua resultante
do descarte da emulso no contenha produtos agressivos fauna e flora aquticas. Para
isso, necessrio que a formulao de fluidos de corte contenha componentes que facilitem

e reduzam o custo do descarte. Fenis e nitritos, usados na formulao dos fluidos

emulsionveis, passam para a fase aquosa do fluido e, no descarte, encontram-se na gua
resultante da quebra das emulses. desejvel a sua ausncia ou a presena apenas em
quantidades mnimas. Isto pode ser conseguido atravs da formulao de fluidos com
materiais duros ao ataque por microorganismos para que biocidas no sejam necessrios,
ou sejam apenas em quantidades mnimas, e fazer com que as emulses durem o maior
tempo possvel, para reduzir ao mnimo a quantidade de fluido a ser descartada (Runge e
Duarte, 1987).
Tcnicas Usadas na Anlise de Contaminao Industrial
Verificao da Existncia de Fungos
Fungos so organismos pluricelulares pertencentes diviso do reino vegetal

conhecido como tallophyta. Cada fungo constitudo de (Runge e Duarte, 1987):
- Miclio, que o talo;
- Esporngio, que um organismo aerbico de reproduo.
Na indstria, a verificao da existncia de fungos feita normalmente usando-se o

Teste com Lminas de Imerso BCB (Roche) pela sua facilidade de manuseio. Estas
possuem trs divises com trs meios de cultura diferentes, uma das quais agar
Saboroud, meio apropriado para o crescimento de fungos. Este teste normalmente
escolhido, entre vrios outros, por ser simples e poder ser executado pelos operadores. Ele
permite que se determine seletivamente a quantidade de fungos e bactrias com preciso
suficiente.
Em laboratrios usam-se placas com agar saboroud pois, at o momento, fornecem os

resultados mais seguros por ter uma rea de exposio maior e inibidores de crescimento
de bactrias para favorecer o desenvolvimento dos fungos.
Verificao da Existncia de Bactrias
As bactrias necessitam de gua para sua proliferao. Portanto, os leos de corte

devero ser estreis quando secos.
Bactrias esto sempre presentes em emulses durante o seu uso. Porm, mais
importante que o total das bactrias presentes o seu tipo.

Nos fluidos encontram-se usualmente todos os trs tipos de bactrias existentes

(Runge e Duarte, 1987):
Aerbicas;
Anaerbicas e,
Anaerbicas facultativas.
O crescimento das bactrias na natureza e no laboratrio est limitado pela diminuio

dos nutrientes ou pelo acmulo de substncias txicas provenientes da prpria nutrio das
bactrias.
Quando se inocula um meio para o cultivo de bactrias, estas podem se desenvolver

rapidamente, mas o usual que as bactrias precisem de um tempo at atingir uma
velocidade de crescimento constante.
Algumas bactrias tm a capacidade de formar endosporo, espcie de clula muito

resistente que se mantm em estado de repouso enquanto as condies do meio so
adversas e que formaro uma nova clula vegetativa assim que as condies se tornarem
favorveis. Tem como principal caracterstica sua elevada resistncia trmica.
As bactrias aerbicas proliferam somente na presena do oxignio. Os tipos mais

comuns so as pseudomonas, que proliferam usualmente entre 10 e 400C e so
freqentemente encontradas em emulses e as nocardias, que existem numa faixa de
temperatura entre 40 e 600C e so encontradas usualmente em emulses para a laminao
de metais, onde esta faixa bastante comum.
As bactrias aerbicas consomem o oxignio das emulses. Se na superfcie da

emulso estiver presente uma camada de leo que impea a sua oxigenao, prevalecem
ento as condies para o crescimento das bactrias anaerbicas, que so as principais
responsveis pelos maus odores. As bactrias anaerbicas facultativas (incluindo os
coliformes), esto presentes no solo e nas sujeiras.
Numa indstria existem constantes fontes de contaminao, tornando-se impossvel

eliminar totalmente os microorganismos dos fluido, mas pode-se mant-los em nveis
tolerveis, atravs de meios de controle, como:
biocidas;
raios ultravioleta (pouco efetivos, devido sua pouca penetrao no lquido);

campos magnticos (pouco eficientes);
raios gama (existem equipamentos eficientes, mas seu uso exige cuidados
especiais);
calor (pasteurizaao - aquecimento at temperatura especfica e resfriamento

rpido, usualmente muito dispendiosa);
ultra-som;
microondas (bastante efetivas).
Para a anlise de bactrias redutoras de sulfato (desulphovibrio desulphuricans) que

produzem o cheiro de H2S, recomenda-se usar agar sulfito de ferro em tubos de ensaio. O
meio possui os nutrientes bsicos para o crescimento microbiano (fonte de carbono,
nitrognio, enxofre e outros). O sulfito de sdio age como antioxidante, retirando o oxignio
do meio e criando uma atmosfera anaerbica. O sulfato de ferro a fonte de sulfato que
ser reduzido pelas bactrias em sulfeto que, em presena de ferro, forma precipitado preto
de sulfeto de ferro.
O escurecimento do meio uma indicao da presena de bactrias redutoras de

sulfato. A colocao de uma camada de leo por cima do meio da cultura no tubo favorece o
desenvolvimento das bactrias, pois impede a entrada do oxignio.
Ocasionalmente podem ser encontradas nas emulses as seguintes bactrias

patognicas (Runge e Duarte, 1987 e Trok et alli, 1991):
Staphylococus aureus (produz infeces na pele);
Streptococus pyogenes (produz irritao na garganta);
Pseudomas pyanocea (resulta em cortes inflamados na pele do operador);
Salmonella (causa envenenamento alimentar);
Shigella (causa disenteria).
A primeira linha de defesa contra o ataque bacteriano a educao dos operadores

para que no tratem os reservatrios de fluidos como depsito de lixo. No devem ser
jogados no sistema materiais orgnicos, tais como pontas de cigarro ou restos de comida.

Tambm devem ser evitados mistura com outros lubrificantes (leo hidrulico,
lubrificante de guias ou engrenagens e outros). Normalmente estes leos no so
compatveis com as emulses ou so emulgados apenas de maneira difcil e lenta,
formando uma barreira oxigenao e favorecendo a proliferao de bactrias anaerbicas.
A insuflao de ar no fundo dos reservatrios mantm as emulses agitadas e aeradas.
Proliferao das Bactrias
As bactrias proliferam preferivelmente num ambiente de pH entre 6 e 8. Recomenda-

se manter o pH acima de 8, atravs da adio de materiais alcalinos.
O ataque bacteriano resulta nas seguintes conseqncias:
Reduo do pH. Em geral, as bactrias produzem materiais cidos em

conseqncia do seu metabolismo, reduzindo o pH.
Maus odores;
Instabilidade da emulso. Como conseqncia do consumo de emulgadores da

emulso, inicialmente forma-se uma emulso mais grossa, devido ao aumento do
tamanho dos glbulos de leo. medida que avana o consumo de emulgadores, resulta
na quebra da emulso. A presena de bactrias redutoras de sulfato reduz a vida da
emulso devido ao consumo do enxofre dos emulgadores. A reduo do pH, tem efeito
negativo sobre a estabilidade da emulso;
Corroso nas peas e nos componentes metlicos da mquina operatriz, devido

a:
- consumo dos inibidores de corroso, particularmente o nitrito de sdio (NaNO2);
- produo de cidos (H2S), entre outros, reduzindo o pH da emulso;
- consumo de pelculas protetoras deixadas sobre as peas;
- oxidao do ferro, por ao indireta, produzindo ferrugem.
A corroso pode ser provocada pelo crescimento de colnias de bactrias aerbicas

ou anaerbicas, sendo observado inicialmente por certos pontos de colorao diferente
sobre a superfcie (Trk et alli, 1991).

Partculas de Fluido de Corte Suspensas no Ar
Um outro fator importante nos fluidos de corte est no fato de partculas lquidas e de
gases, de dimetros muito pequenos (da ordem de 2,5 m), se desprenderem do volume e
ficarem suspensas no ar. Isto aumentado principalmente em mquinas que jogam o fluido,
praticamente pulverizado na regio de corte. Organizaes internacionais de controle
ambiental e de sade ocupacional, como as americanas Ocupational Health and Safety
Administration e United Auto Workers esto reduzindo cada vez mais os limites tolerveis,
de 5,0 para 0,5 mg de partculas suspensas por m3 de ar ambiente. Partculas menores que
10 m tm grande probabilidade de serem depositadas nas vias areas da traquia e nas
regies pulmonares. Com isto, apresentam grande potencial de provocarem doenas
respiratrias nas pessoas que convivem diretamente sob esta atmosfera (Batzer e
Sutherland, 1998).
Foram desenvolvidos instrumentos de medio, com o objetivo de verificar a

distribuio de partculas menores ou iguais a 10 m. Mas para o futuro bem prximo, os
novos instrumentos faro o monitoramento de partculas com dimetros menores que 2,5
m.
Processos de Descarte dos Fluidos de Corte
Descarte de Emulses
Podem ser divididos em processos qumicos e fsicos. A combinao dos dois tambm
pode ser utilizada. A seleo dos processos depende do estado de contaminao das
emulses, da sua composio, das condies locais, da legislao do meio ambiente na
regio e do custo de cada processo. De qualquer maneira os trs estgios seguintes so
comuns:
quebra da emulso;
separao do leo, e
tratamento da gua separada.
Nos processos qumicos, adicionam-se cidos para quebrar as emulses pela

degradao dos emulgadores. Nos fsico-qumicos, a reao qumica reforada pelo
aquecimento da emulso. No processo fsico, como a ultrafiltrao, a emulso com

diferentes tamanhos moleculares do leo e da gua, forada a passar atravs de

permeadores, com poros de diferentes dimetros. Deste modo, a cada passagem da
emulso, somente a gua prossegue o fluxo. Os demais resduos ficam retidos e a gua
pode ser ento descartada. Um outro processo fsico a quebra trmica. Por meio de
evaporao, a fase aquosa retirada da emulso. O leo permanece presente, por
apresentar ponto de ebulio mais elevado. O leo separado nos processos de quebra
trmica contm quantidades de resduos que permitem a sua utilizao em processos de re-
refino.
Descarte de Solues
O tratamento de fluidos de corte sintticos atravs de sistemas convencionais de

descarte, envolve a compreenso da qumica coloidal e tensoativa de cada fluido a ser
descartado. Os leos no se diluem nos fluidos sintticos. Portanto, a etapa de separao
do leo, no caso das emulses, aqui dispensada. Atravs da escolha do tipo e da
dosagem de coagulante polimrico e tomando-se por base as faixas de pH encontrados, a
taxa desejada das reaes de precipitao pode ser controlada e a gua efluente
posteriormente com o seu pH controlado para posterior descarte (Runge e Duarte, 1987).
11.7 - Seleo do Fluido de Corte
A seleo de um fluido de corte ideal difcil, devido grande variedade de produtos

disponveis no mercado. O custo alto e a utilizao de um fluido de corte tem que
compensar economicamente, isto , os benefcios devem superar os custos do produto.
Existem vrias operaes em que o corte realizado a seco (no ar), onde economicamente
no se justifica o emprego do fluido de corte. Torneamento e fresamento de ferro fundido
cinzento, alumnio e magnsio so exemplos de operao a seco. Em contrapartida, existem
muitas operaes onde o emprego do fluido de corte vital. Em termos de consumo
industrial, os leos emulsionveis esto bem frente dos demais. Porm, os novos
produtos, principalmente os sintticos, esto cada vez mais conquistando os consumidores.
Os ensaios de laboratrio devem ser usados como critrio de seleo correta do fluido
de corte e de aditivos, apesar da maioria dos fabricantes fornecerem tabelas e diagramas
que ajudam o consumidor a selecionar o produto. comum encontrar na literatura tabelas
completas, com a indicao do nome do produto, descrio do produto, concentrao
recomendada, material a usinar, para vrios fornecedores, com telefone e endereo das

companhias. Estas tabelas so teis e devem ser usadas como ponto de partida (Machining
Data Handbook, 1990).
Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se decidir
por um determinado fluido de corte: os materiais da pea e da ferramenta e o processo de
usinagem, entre outros.
Material da Pea
A) Materiais Ferrosos
Ferro Fundido - Os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so

normalmente usinados a seco. Os cavacos so muito pequenos e abrasivos, quimicamente
bastante reativos ao ponto de exercerem um efeito fsico sobre as emulses no sentido de
empobrec-las (reduzindo a concentrao e, em conseqncia, produzindo corroso). O
efeito qumico sobre as emulses reside na formao de sabes de ferro, resultando em
emulses instveis e de colorao que pode variar entre o vermelho, rosa e marrom.
Entretanto, um leo emulsionvel pode ser til para remover o cavaco.
Na usinagem do ferro fundido malevel, se for usado fluido de corte, este deve ser
leo puro. Porm, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de
purificao mais complexos ou algum tipo especial de emulso.
A usinagem do ferro fundido branco difcil e geralmente requer aditivos EP nas

emulses.
Aos - Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e

existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os tipos de
fluidos podem ser usados. A escolha depende da severidade da operao e da resistncia
do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes ao calor tendem a encruar de maneira
idntica s ligas de nquel e a escolha do fluido tende a ser similar.
B) Materiais no-Ferrosos
Alumnio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porm, as ligas
de alumnio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com alta

capacidade refrigerante. Quando cavacos longos so formados, a rea de contato grande

e requer lubrificao adequada. As ligas de alumnio e silcio tambm requerem boa
lubrificao. Se a preciso dimensional for importante, deve-se usar um bom refrigerante,
devido ao alto valor do coeficiente de expanso trmica. Uma escolha correta seria emulso
com uma mistura de leo mineral e gordura e a maioria das emulses solveis. Alumnio
no exige aditivos EP e o enxofre livre ataca o metal instantaneamente.
Magnsio e suas Ligas - So normalmente usinados a seco. A altssimas

velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so proibidas
porque a gua pode reagir com o cavaco e liberar hidrognio, apresentando assim risco de
ignio. Geralmente, usa-se leo mineral ou mistura de leo mineral com gorduras e, como
no caso do alumnio, o enxofre ataca o metal.
Cobre e suas Ligas - Podem ser divididos em trs grandes grupos:
Ligas de fcil usinagem - Incluem a maioria dos lates e alguns bronzes ao fsforo
fundidos. Eles possuem alta resistncia trao, baixa ductilidade e geralmente adio de
elementos de liga de corte fcil (chumbo, selnio e telrio). Isto significa que eles so
usinados mais facilmente que as ligas de outros grupos. Uma emulso de leo solvel
suficiente para praticamente todas as situaes.
Ligas de usinabilidade moderada - So os lates sem chumbo, alguns bronzes ao

fsforo e bronzes ao silcio. Eles tem alta ductilidade, o que acarreta um alto consumo de
potncia e dificulta a obteno de bom acabamento superficial. Geralmente, emulso de
leo solvel ou mistura leve de leo mineral com gordura satisfaz as exigncias.
Ligas de difcil usinagem - Tais como ligas sem chumbo, as ligas de nquel-prata e
os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao arrancamento e
geralmente produzem cavacos longos. Neste caso uma forte mistura de leo mineral com
gordura deve ser usada para preenchimento dos requisitos. Todos os metais amarelos so
manchados por qualquer leo contendo enxofre livre.
Ligas de Nquel, Titnio e Cobalto - So ligas resistentes ao calor chamadas de

super-ligas. So difceis de usinar e apresentam grande tendncia a encruarem,
principalmente as ligas de nquel. A escolha do fluido de corte depender da operao de
corte. Em condies severas, aditivos so freqentemente usados. Enxofre livre, entretanto,
pode causar deteriorao da pea.

Material da Ferramenta
A escolha de um material para ferramenta para uma dada aplicao indicar o

potencial de taxa de remoo de material. Esta taxa de remoo de material, por sua vez,
indicar as temperaturas de corte e as tenses na ferramenta que provavelmente sero
encontradas.
Como as ferramentas de ao-carbono e ao-liga s podem ser usadas a baixas

velocidades, ou seja, no suportam altas temperaturas, essencial que se use uma
refrigerao adequada. Os aos-rpidos tambm requerem uma refrigerao suficiente. Na
usinagem de materiais tenazes, aditivos anti-aderentes devem ser usados.
As ligas fundidas, metais duros e cermets (WC/TiC) possuem dureza mais elevada
que as ferramentas de ao e, portanto, suportam trabalhar em temperaturas mais elevadas.
Como a taxa de remoo de material alta quando se utiliza estas ferramentas, a aplicao
de um fluido refrigerante torna-se necessrio para aumento da vida da ferramenta. Os leos
emulsionveis so usados com freqncia, mas a escolha correta deve variar de acordo
com a severidade da operao. O uso das cermicas tem aumentado consideravelmente
nos ltimos tempos. Devido alta fragilidade destes materiais, deve-se tomar cuidado ao se
aplicar um refrigerante, pois os choques trmicos podem acarretar trincas superficiais. As
cermicas base de nitreto de silcio so menos susceptveis a este tipo de problema, por
serem mais tenazes que as cermicas base de Al2O3 (alumina) . Se o fluido de corte vai
reduzir a temperatura sem causar trincas, ele ser sempre recomendado para aumentar a
vida da ferramenta. Em algumas aplicaes, principalmente na usinagem das super-ligas, o
desgaste de entalhe ir predominar e, neste caso, o fluido de corte dever ser usado com
certa reserva, pois a atmosfera pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais
ultraduros, tais como o PCD (diamante policristalino) e CBN (nitreto cbico de boro), so
resistentes o suficiente para suportarem os choques trmicos e no existem contra
indicaes quanto ao uso do fluido de corte.
Processo de Usinagem
A severidade dos processos de usinagem varia desde os mais pesados cortes de

brochamento at os mais leves de retfica. A escolha do fluido de corte, portanto, ir variar
desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos emulsionveis de baixa
concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a escolha do fluido, de acordo
com a operao de corte (Ferraresi, 1977, Runge e Duarte, 1987 e Shell, 1991).

Outros Fatores
Fatores que inicialmente so desconsiderados, podem influenciar bastante a seleo

de um fluido e so enumerados a seguir:
Aceitao pelo Operador da Mquina
Os fluidos de corte solveis, quando corretamente mantidos, so mais agradveis ao

contato humano, principalmente em se considerando que o operador de uma mquina
operatriz pode estar em contato direto com o fluido durante muitas horas por dia. Para
reforar sua aceitao, os fabricantes de fluidos freqentemente incluem em sua formulao
corantes e/ou odorizantes. Fluidos levemente transparentes tambm facilitam a visualizao
do corte, permitindo acompanhamento visual do processo.
Facilidade de Descarte
A preocupao de assegurar a manuteno apropriada dos fluidos deve sempre ser

considerada, para que a quantidade a ser descartada e a freqncia sejam as menores
possveis. Porm, todos os fluidos chegaro ao fim de sua vida til e devero ser
descartados. As legislaes ambientais so a cada dia mais rigorosas e jogar emulses
usadas diretamente no esgoto ou num crrego no fundo da propriedade no mais
aceitvel. Existem processos fsicos, qumicos e combinados para o correto descarte. O
descarte, seja ele feito pelo prprio usurio ou por outra empresa especializada, sempre
representa um custo, que deve ser levado em considerao ao se selecionar o fluido de
corte.
Sade Humana e a Contaminao do Fluido
leos solveis, quando no corretamente mantidos, rapidamente degradam-se pela

ao bacteriana que age tanto sobre os componentes do prprio fluido como em seus
contaminantes (cavacos, sujeiras, etc.) e por maus hbitos dos operadores (cuspir na
emulso, jogar pontas de cigarro, etc.).
Em pequenas e at em grandes oficinas e fbricas, fatores relacionados limpeza

deixam em muito a desejar. A manuteno destes fluidos essencial e deve ser levada a
srio, pois podero causar inclusive danos sade do operador. Isto conduz aos fluidos
integrais, que so mais resistentes, o que pode justificar sua seleo. Alm deste, fatores

como a capacidade de ser reciclado a menores custos, entre outros, devem ser
considerados.
Fatores Econmicos
Alm dos fatores importantes citados acima, o custo do fluido fundamental para uma
tomada de deciso. Os leos emulsionveis tem um bom preo no mercado e muitas vezes
um fator chave na escolha. Ela no deve ser feita com base no seu custo por litro. Deve-
se fazer um estudo de custo/benefcio que viabilize a escolha. Deve-se considerar neste
estudo, alm de outros fatores, o nmero de afiaes da ferramenta, vida da ferramenta
entre as afiaes, tempo de mquina parada, tempo ocioso do operador, facilidade de
descarte, durabilidade do fluido e custo de reciclagem.
Para algumas situaes, a seleo do fluido de corte realmente complicada, como

no caso das clulas flexveis de manufatura. Nestas clulas, vrias operaes de usinagem
podem ser feitas e uma variedade enorme de materiais podem ser usinados. difcil,
portanto, satisfazer a todas as situaes simultaneamente.
11.8 - Alguns Trabalhos Visando Avaliar o Desempenho dos Fluidos
A literatura mostra vrios testes visando avaliar o desempenho de fluidos de corte.

Estes testes podem ser divididos em duas categorias: os que no envolvem usinagem (so
realizados em laboratrio) e os que envolvem usinagem. Neste item sero mostrados alguns
trabalhos disponveis na literatura.
Testes que no Envolvem Usinagem
Entre os que no envolvem usinagem est o teste a quatro esferas ("four balls") que
consiste em um reservatrio fechado, quatro esferas de ao e um volume apropriado de
fluido em teste (ASTM D3233). Uma das esferas colocada em rotao sobre as demais
sob ao de um carregamento conhecido. Uma forma de realizar o ensaio deixar o
conjunto em teste at haver a fuso das esferas. Caso no ocorra a fuso, o ensaio
interrompido e a superfcie das esferas avaliada, principalmente quanto a lascamentos. O
tempo necessrio para isso ocorrer controlado e o fluido de melhor desempenho aquele
que apresentar maior tempo. O ensaio apresenta outras variantes, como a aplicao da
carga se efetuar de forma progressiva e controlada. Este mtodo objetiva avaliar o
desempenho dos aditivos de extrema presso, principalmente nos leos integrais. O ensaio
no mostra boa correlao com a performance do fluido na usinagem (Skells e Cohen,

1976). Na realidade o mtodo foi desenvolvido especificamente para classificar o leo

lubrificante de mquinas.
Uma outra metodologia experimental, sem envolvimento de usinagem, foi proposta por
Shaw et alli (1960). O objetivo era de verificar o comportamento do tetra-cloreto de carbono,
CCl4, na usinagem. O mtodo consiste em aplicar uma esfera dura, com carregamento
conhecido, contra uma superfcie de um material mole. A superfcie montada sobre uma
base com movimento de rotao e possui um furo de dimetro menor que o da esfera. O
teste se processa at que a superfcie se deforme plasticamente. O toque necessrio para
promover a deformao monitorado. Sob certas condies o CCl4 atua como um mau
lubrificante aumentando o coeficiente de atrito comparado com o ar. Entretanto, em baixas
velocidades de corte ele um dos fluidos mais eficazes que se tem conhecimento, do ponto
de vista de reduo de foras de usinagem e melhoria no acabamento da superfcie.
Shirakashi et alli (1978) tambm fizeram um estudo utilizando esta metodologia para simular
o comportamento do CCl4 na usinagem de aos em baixas velocidades de corte.
Sales (1999) utilizou a tcnica de esclerometria pendular para avaliar a performance

de diversos fluidos de corte. O instrumento desenvolvido por Franco (1989) mostrado na
Figura 11.6 e consiste de um pndulo, com uma ferramenta de metal duro na extremidade,
liberado a uma altura e energia conhecida. O corpo de prova fixado na parte inferior do
instrumento. O metal duro passa riscando o corpo de prova e eleva at outra altura e a
diferena delas a energia consumida no risco. A superfcie fica imersa em cada fluido em
avaliao. O corpo de provas pesado antes e aps o risco e com isso tem-se a perda de
massa. A relao entre a perda de massa e a energia consumida, fornece um importante
parmetro para anlises qualitativas dos fluidos, denominada por energia especfica.
Escala de
Energia [J]
Penetrador
Porta penetrador
Porta amostra

Figura 11.6 - Diagrama do esclermetro pendular, mostrando os diversos

componentes do instrumento (Franco, 1989).
Na Figura 11.7 mostram-se os resultados experimentais obtidos nos ensaios.
3,5
Seco
3,0
Integral
2,5
Energia Especfica [J/mg]
Emulsionvel -
2,0 5%
1,5 Sinttico 1 - 5%
Sinttico1
gua
1,0 Seco
Sinttico 2 - 5%
0,5
Integral Emulsionvel gua
Sinttico2
0,0
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0
Perda de Massa [mg]
Figura 11.7 - Energia especfica consumida em amostras ao ABNT NB 8640

submersas em fluidos de corte. Pontos experimentais (Sales, 1999).
Testes que Envolvem Usinagem
Existem na literatura vrios testes de usinagem que normalmente so realizados a

baixas velocidades de corte, com objetivo principal de caracterizar as qualidades
lubrificantes do fluido.
Ladov (1974) props uma metodologia de avaliao de fluidos de corte. Consiste em

usinar uma superfcie chanfrada ("tapping test") e fazer o monitoramento do torque de
usinagem. Lorenz (1985) utilizou uma metodologia similar. Utilizou o processo de
roscamento em superfcies previamente chanfradas. Ele apresentou toda uma metodologia
experimental e estatstica no tratamento dos dados objetivando normalizar o procedimento
de classificao dos fluidos.

Wakabayashi e Ogura (1989) propuseram um mtodo, derivado do "tapping test",

realizado no torneamento. A principal grandeza monitorada o consumo de energia durante
a usinagem da superfcie no ensaio. Tambm medido o mximo torque. Segundo eles, o
"tapping test" aceitvel por apresentar uma boa correlao com os resultados prticos,
apresentar um alta reprodutibilidade e sensibilidade, ser simples e rpido e finalmente, por
utilizar corpos de prova tambm simples e em pequena quantidade. Eles mostraram o
desempenho de fluidos com diferentes quantidades de aditivos EP por meio das curvas de
energia consumida durante a usinagem do chanfro.
De Chiffre et alli (1990) propuseram a utilizao do processo de alargamento para

usinar o chanfro interno numa superfcie. A superfcie de teste foi previamente usinada com
um ngulo estabelecido. Foram monitorados os momentos torores nas direes de corte e
de recuo. Este mtodo mais uma variante do "tapping test" e objetiva avaliar a eficincia
lubrificante dos fluidos. Eles avaliaram os fluidos mineral integral, emulsionvel, semi-
sinttico e sinttico. Os melhores resultados foram encontrados para o leo mineral integral.
Este mtodo realizado em velocidades de corte baixas, em torno de 6,5 m/min. Isto limita
a extrapolao de seus resultados para aplicaes prticas.
Em operaes envolvendo usinagem existem diversos trabalhos. Principalmente na

furao, que um processo em que a gerao de calor e os mecanismos de formao do
cavaco se processam em regies de difcil acesso ao fluido. Normalmente so ensaios de
longa durao, o que os torna onerosos. Como exemplo, De Chiffre (1978) avaliou a
performance de fluidos mineral integral, emulsionvel e sinttico aditivado com enxfre e
cloro. Ele utilizou os processos de furao e alargamento e monitorou os momentos torores
nas direes de corte e de recuo. Utilizou outras duas variantes da furao e do
alargamento, executando furos sobre pr-furos e alargando superfcies cnicas. Ele mostrou
que o desempenho dos fluidos de corte fortemente sensvel ao processo, s condies de
corte, bem como ao critrio de performance estabelecido.
Kurimoto e Barrow (1981) estudaram a influncia dos fluidos emulsionvel e mineral

integral no desgaste de ferramentas de ao rpido. Os fluidos foram testados com e sem a
presena de aditivos EP. Eles realizaram ensaios no torneamento, monitorando as foras de
usinagem, a temperatura na interface cavaco-ferramenta pelo mtodo do termopar
ferramenta-pea, a vida da ferramenta, a espessura do cavaco e a rea de contato cavaco-
ferramenta. Segundo eles, os resultados encontrados mostraram que dos fluidos testados
em condies reais de usinagem, os minerais integrais no penetraram na interface e
consequentemente no atuaram como lubrificantes, enquanto os fluidos emulsionveis
apresentaram uma considervel penetrao.

Em um novo trabalho Kurimoto e Barrow (1982) persistiram no estudo de

acessibilidade dos fluidos na interface. Neste trabalho eles avaliaram a influncia dos fluidos
emulsionveis no desgaste de ferramentas de metal duro. Segundo eles, os resultados
encontrados mostraram que nenhum dos fluidos testados apresentaram resultados
representativos sobre os parmetros avaliados, indicando que eles no penetram na
interface cavaco-ferramenta para exercer a ao lubrificante e a ao refrigerante no
suficientemente grande para afetar os mecanismos de formao do cavaco. Analisando
estes dois trabalhos de Kurimoto e Barrow nota-se que a alterao de qualquer componente
do sistema tribolgico, como material da ferramenta e/ou da pea, composio do fluido e
parmetros de corte, os resultados podem mudar completamente. Isto confirma a natureza
sistmica da usinagem dos metais.
Syntjoki e Routio (1992) realizaram ensaios experimentais de usinagem, na furao,

seguindo a norma ISO 3685 (1977), que padronizou ensaios de vida de ferramentas. Eles
avaliaram fluidos emulsionveis com dois tipos de leos bsicos: mineral e vegetal. Eles no
encontraram diferenas significativas entre os fluidos testados.
Machado e Wallbank (1997a) propuseram uma nova tcnica para testar os efeitos
lubrificantes dos fluidos. O mtodo consiste na aplicao de pequenas quantidades de
fluidos (25 ml/h) juntamente com ar comprimido. A mistura ar-leo feita por meio de um
venturi e direcionada na superfcie de sada da ferramenta, contra o fluxo de cavaco. Eles
realizaram testes no torneamento e monitoraram as foras de corte e de avano, a
espessura do cavaco e a rugosidade da superfcie. Os resultados encontrados,
principalmente para a fora de avano, foram encorajadores.
Motta (1994) e Vieira (1997) realizaram estudos sobre a performance de fluidos

emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e a condio a seco para efeitos comparativos,
nos processos de torneamento e fresamento, respectivamente. Motta (1995) encontrou
melhora substancial na vida das ferramentas, com a utilizao de fluidos. Entretanto, Vieira
(1997) encontrou resultados desfavorveis. Isto confirmou a concluso encontrada por De
Chiffre (1978), sobre a sensibilidade do fluido ao processo.
Sales (1999), avaliou o desempenho de diversos fluidos de corte, por meio da medio
de foras de corte, utilizando-se de uma plataforma piezeltrica Kistler, no processo de
torneamento. O fluido foi aplicado na posio sobre-cabea vazo de 4,5 l/min. Na Figura
7.8 mostra-se os resultados experimentais obtidos.
Os ensaios que envolvem usinagem, normalmente so de longa durao e

dispendiosos. Por isso, existe a tendncia de testar os fluidos em laboratrio em condies

que possam garantir a transferibilidade dos resultados obtidos para as situaes reais de
trabalho. Mas isso no ir dispensar os ensaios reais que podero comprovar os de
laboratrio e realmente determinar o desempenho do fluido sob avaliao.
Outros tipos de testes so utilizados, mas com outros objetivos como: controle da
concentrao, testes biolgicos controlando a quantidade de fungos e de bactrias,
estabilidade das emulses, viscosidade, concentrao de ons H+, pH, entre outros (Metals
Handbook, 1989).
f = 0,138 mm/rev
Seco
550 ap = 1 mm
Emulsionvel 5%
Integral
500
Sinttico1 5%
Emulsionvel
5%
450
Emulsionvel 10% Emulsionvel

Integral 10%
400
Sinttico 1 5%
Seco Sinttico1 10%
350
Sinttico 1 10%
300
9 28 86 172 219 277
vc [m/min]
Figura 11.8 - Variao da fora de corte com a velocidade para os diversos fluidos.

CAPTULO XII
INTEGRIDADE SUPERFICIAL EM USINAGEM
Introduo
A fabricao de componentes por usinagem, devido ao modo de retirada de material

da pea envolvendo cisalhamento, apresentam as superfcies usinadas com danos
provocados pelo processo. As peas para aplicao nas indstrias automobilstica e
aeronutica apresentam particularidades que tornam complexos o seu dimensionamento e
fabricao. Principalmente na aeronutica, as peas devem apresentar alta confiabilidade,
pois uma falha pode resultar em conseqncias catastrficas. Por outro lado, o peso
excessivo deve ser evitado por implicar em reduo da capacidade de carga e aumentar o
consumo de combustvel da aeronave. Como grande parte desses componentes so
submetidos a cargas cclicas, para que os critrios de segurana sejam atingidos sem
aumento excessivo de peso, comum que os eles sejam projetados para suportar um
determinado nmero de ciclos ao longo de sua vida, ao fim do qual a pea substituda. No
incio da dcada de 1960, a falha prematura de algumas dessas peas foi motivo de
profundas investigaes. Como no foram encontrados erros de projeto, fabricao nem na
matria-prima utilizada, foi investigada a possibilidade de as falhas terem sido provocadas
por alteraes nas caractersticas do material da pea durante o processo de usinagem. Na
poca, os pesquisadores constataram que durante o processo de fabricao podem ocorrer
alteraes na superfcie ou em uma camada subsuperficial da ordem de grandeza de
micrometros, que podem reduzir a resistncia fadiga da pea. A partir da surgiu a linha de
pesquisas conhecida como integridade superficial.
O termo integridade superficial foi citado pela primeira vez em 1964 por Field e
Kahles, como definio para o conjunto de alteraes na superfcie das peas devido ao
de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricao. As alteraes superficiais
podem ser de natureza mecnica, metalrgica, qumica ou outros tipos de transformao. A
integridade superficial tornou-se oficialmente um campo de estudos, durante a 21a.
Assemblia Geral do CIRP (Setembro de 1971).
A natureza de uma superfcie caracterizada pela textura superficial e pelas

transformaes metalrgicas ocorridas na regio subsuperficial da pea. O estudo da
integridade superficial pode ser dividido em trs nveis, como mostrado na Fig. 12.1. O
conjunto mnimo de informaes que permitem a caracterizao da natureza da camada

superficial da pea, feita por meio da textura, da macro e microestruturas e microdureza. O

conjunto padro inclui informaes a respeito do comportamento da pea usinada, como a
resistncia fadiga, corroso sob tenso e as tenses residuais. O conjunto completo
contm os dois primeiros e ainda informaes complementares sobre a resistncia fadiga
alm de resultados de ensaios mecnicos.
CONJUNTO COMPLETO DE INFORMAES
CONJUNTO PADRO DE INFORMAES
CONJUNTO MNIMO DE INFORMAES
1. ACABAMENTO SUPERFICIAL
1. ENSAIOS DE FADIGA 1. ENSAIOS DE FADIGA (COM O OBJETIVO
2. MACROESTRUTURA (AUMENTO DE 10 X OU MENOR) DE SE OBTER DADOS PARA PROJETO)
A). MACROTRINCAS 2. CORROSO SOB TENSO
B). MACROATAQUES
2. ENSAIOS MECNICOS
3. TENSES RESIDUAIS E DISTORES A TRAO
3. MICROESTRUTURA
B TENSO DE RUPTURA
A). MICROTRINCAS C. FLUNCIA
B). DEFORMAO PLSTICA
D. OUTROS
C). TRANSFORMAO DE FASE
D). ATAQUE INTERGRANULAR
E). FORMO DE PITS, ETC.
F). RESDUOS DE APC
G). CAMADAS FUNDIDAS
H). ATAQUE SELETIVO
4. MICRODUREZA
Figura 12.1. Nveis de informao para a determinao da integridade superficial de

uma superfcie e os seus efeitos.
O nvel de conhecimento da integridade superficial das peas depende do quo crtica

a sua aplicao, pois cada item avaliado contribui para a elevao do custo final da pea.
Em geral, as situaes em que a anlise da integridade superficial necessria so as que
envolvem peas de elevado custo de fabricao, com vida pr-determinada ou quando sua
a falha representa riscos integridade fsica de usurios.
Textura Superficial
Introduo
Uma superfcie, por mais lisa que parea, apresenta irregularidades inerentes do
prprio processo de gerao. Um desenho esquemtico de uma superfcie real mostrado
na Fig. 12.2.
As caractersticas de uma superfcie so definidas em trs nveis: erros de forma,

ondulao e rugosidade, de acordo com a distncia entre as irregularidades.

Figura 12.2. Aspecto geral de uma superfcie.
A textura da pea mostrada no desenho esquemtico da Fig. 12.2 caracterizada por

dois nveis de irregularidades: um perfil de rugosidade (linha cheia) e outro de ondulao
(linha pontilhada), conforme mostrado na Fig. 12.3.
Figura 12.3 - Perfis de rugosidade e de ondulao de uma superfcie.
A rugosidade caracterizada por irregularidades de menor espaamento, enquanto a

ondulao corresponde a irregularidades mais espaadas.
Medio da Textura Superficial
Uma srie de fatores justifica o ato de medir a textura superficial de uma pea: a
qualidade da superfcie obtida est relacionada com as caractersticas do processo de
fabricao. Assim qualquer alterao no processo como uma eventual mudana na dureza
ou na composio qumica da matria prima, desgaste excessivo da ferramenta de corte, o
adoo de parmetros de corte inadequados, instabilidade da mquina apresentam reflexos
na textura da pea produzida. Em outras palavras, pode-se dizer que a textura superficial
a impresso digital do processo de manufatura.
A textura superficial pode estar relacionada ao desempenho do componente fabricado,

no que diz respeito sua capacidade de operao dentro dos padres de qualidade e sua

aparncia. Nesse aspecto importante ressaltar que o acabamento da superfcie deve

manter o custo de produo dentro de valores aceitveis.
A funo a que o componente destinado tambm pode estar intimamente

relacionada textura da superfcie. Um bom exemplo o caso de duas superfcies em
movimento relativo. Pode-se imaginar que quanto mais lisas forem as superfcies melhor,
mas essa afirmao nem sempre verdadeira. Em casos em que as superfcies so
lubrificadas, o leo deve ser mantido nas superfcies e para isso elas devem apresentar
vales para reteno do lubrificante. Uma superfcie mais lisa que o necessrio pode
representar custos adicionais sem corresponder a melhora do desempenho. Peas
destinadas a pintura so um exemplo da relao da textura superficial com a aparncia do
produto final. A resistncia trmica de contato fortemente dependente da rea real de
contato entre duas superfcies e em aplicaes que se requer dissipao de calor pode ser
um fator determinante do desempenho.
A determinao de parmetros que definam a textura de uma superfcie uma tarefa

difcil, devido sua complexidade. A seguir so apresentadas as definies de alguns
parmetros que fornecem informaes a respeito do perfil de rugosidade.
Quantificao da Textura Superficial
Uma vez mostrada a importncia de se controlar a textura superficial de uma pea,

preciso definir quais grandezas permitam caracteriz-la, bem como as tcnicas empregadas
com essa finalidade.
A medio da textura de uma superfcie pode ser feita por meio de instrumentos de
contato ou ticos. No primeiro caso utiliza-se um apalpador que percorre a superfcie
deslocando-se de acordo com a topografia da regio. Os deslocamentos so ampliados e
registrados e ento determinado o perfil da superfcie. Na Figura 12.4 mostra-se o
princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura superficial por contato. A
amostra e o papel se movimentam em sentidos opostos. O apalpador se desloca na direo
vertical acompanhando a topografia da superfcie. O perfil da superfcie ampliado e
registrado no papel. Em termos prticos, a construo de um equipamento (Fig. 12.4)
apresenta uma srie de problemas como o comprimento da haste, que deve ser grande o
suficiente para permitir uma ampliao perceptvel, dificuldades de se determinar
parmetros para descrever a topografia da amostra com base no perfil ampliado impresso.

Ampliao da topografia da superfcie
Perfil de rugosidade da superfcie
amostra Ponto de pivotamento da barra
Sentido do movimento da amostra Papel Sentido de movimento do papel
Figura 12.4 - Princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura superficial

por contato.
Os instrumentos utilizados para a medio da rugosidade de superfcies por contato

seguem o mesmo princpio mostrado na Fig. 12.4, com a diferena que o deslocamento do
apalpador convertido em sinais eltricos que so amplificados, armazenados e utilizados
para a determinao dos parmetros.
A topografia de uma superfcie influencia o comportamento de um feixe luminoso que

incide sobre ela. Os instrumentos que utilizam o princpio tico funcionam com base nesse
princpio.
Existe um grande nmero de parmetros que definem a rugosidade de uma superfcie,

que podem ser divididos em trs grupos de acordo com o perfil de rugosidade quantificado:
Parmetros de amplitude: so determinados em funo da altura dos

picos e/ou profundidade dos vales a partir um referencial na horizontal;
Parmetros de espaamento: so determinados em funo da

distncia entre as irregularidades ao longo da superfcie;
Parmetros hbridos: so determinados pela combinao dos

parmetros de amplitude e de espaamento.

Para que seja feita a medida da rugosidade preciso antes apresentar algumas
definies fundamentais.
Comprimento de avaliao
Os comprimentos avaliados na quantificao da textura de uma superfcie so

divididos em trs comprimentos caractersticos, mostrados na Fig. 12.5.
O comprimento de amostragem corresponde a cada trecho utilizado para o clculo dos

parmetros. Ele deve ser suficiente para assegurar a significncia estatstica sem ser longa
a ponto de incluir detalhes insignificantes.
O comprimento de anlise corresponde soma de todos os comprimentos de

amostragem.
O comprimento total o comprimento de amostragem acrescido de dois trechos nas

extremidades que no so considerados no clculo dos parmetros de rugosidade e
ondulao. Os comprimentos inicial (run up) e final (overtravel) so desprezados porque
a agulha do instrumento percorre esses trechos com velocidade varivel.
Transiente de entrada Transiente de sada
Comprimento de avaliao
Comprimentos de amostragem
Comprimento total
Figura 12.5 - Comprimentos de anlise para clculo da rugosidade.

Linha de Centro
A medida dos parmetros de rugosidade feita com base em uma linha imaginria,
chamada linha de centros, que corta a superfcie na posio em que a rea dos picos, acima
da linha equivale rea dos vales, abaixo da linha. Na Figura 12.6 mostra-se o
posicionamento da linha de centros.
A E
C G
B D F H
Linha de centro
rea A + C + E + G = rea B + D + F + H
Figura 12.6. Posicionamento da linha de centro
Cut-off
O perfil de rugosidade de uma superfcie complexo e pode ser comparado a um sinal

de rudo branco, ou seja, formado por vrias ondas de diferentes freqncias. Antes de se
determinar a rugosidade da superfcie preciso definir quais desses perfis sero
considerados no clculo da rugosidade. Essa seleo feita por meio do cut-off que
representa o mximo espaamento entre as irregularidades que faro parte do clculo da
rugosidade. Irregularidades maiores que o comprimento de cut-off so consideradas
ondulaes. O cut-off atua, ento, como um filtro utilizado para separar a rugosidade da
ondulao. O comprimento de cutt-off selecionado no prprio instrumento de medio e
recomenda-se que ele seja pelo menos 2,5 vezes superior distncia entre picos do perfil
de rugosidade.
Parmetros de Rugosidade
Rugosidade Mdia Ra
A medida da rugosidade mdia de uma superfcie o parmetro mais difundido.

determinada a partir da mdia das distncias entre os pontos da superfcie e a linha de
centro, ao longo do comprimento de amostragem, como mostrado na Fig. 12.7.

y
y3 y4 5 y6
y2 y7
y1 y8
............................
yn
Figura 12.7. Derivao matemtica de Ra e Rq
O valor da rugosidade mdia de uma superfcie calculado da seguinte forma (Eq.

12.1):
y 1 + y 2 + ... + y n
Ra = (1)
n
Superfcies com diferentes aspectos podem apresentar o mesmo valor de Ra. Na

Figura 12.8 mostra-se, de forma esquemtica, superfcies com caractersticas distintas e
que apresentam o mesmo valor de Ra.
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Ra
Rmx
Figura 12.8 - Perfis que apresentam o mesmo valor de Ra e diferentes geometrias.

Como o parmetro Ra no permite caracterizar a geometria das irregularidades da

superfcie, outros parmetros foram definidos.
Rugosidade Mdia Quadrtica Rq (RMS)
O parmetro Rq calculado segundo a Eq.12.2:
2 2 2
y 1 + y 2 + ... + y n
Rq = (2)
n
Com o exemplo a seguir, verifica-se que o parmetro Rq pode representar melhor a

natureza de uma superfcie. Na Tabela 12.1 so apresentadas cinco seqncias de valores
cuja mdia aritmtica 5, com diferentes mdias quadrticas, dependendo da disperso dos
valores.
Tabela 12.1 Seqncias de valores com a mesma mdia aritmtica e diferentes

mdias quadrticas.
MDIA
QUADRTICA
MDIA DESVIO
SEQNCIAS (Ra) (Rq) PADRO
5 5 5 5 0
5
4 5 6 5 1
5,07
3 5 7 5 2
5,26
2 5 8 5 3
5,57
1 5 9 5 4
5,97
A dificuldade de se estabelecer um parmetro que represente o aspecto geral da

topografia de uma superfcie fez com que surgissem vrios outros parmetros, definidos de
modo a destacar uma caracterstica especfica da superfcie que importante para uma
aplicao. A seguir so apresentados alguns desses parmetros.

Parmetros que especificam a altura entre picos e vales
Em alguns casos desejvel que se especifique a mxima altura dos picos e/ou dos
vales de um perfil de rugosidade. Como mostra o exemplo da Tabela 12.1, o parmetro Ra
pouco sensvel variao dessa caracterstica e com isso surgiram parmetros que
representam melhor o perfil de picos e vales da superfcie, como os parmetros Rmx, Rp e
Rt, mostrados na Fig. 12.9.
O parmetro Rt expressa a distncia entre o pico mais alto e o vale mais profundo,
medida na direo perpendicular linha de centro em todo o comprimento de anlise. A
determinao do Rmx semelhante do Rt, s que dentro do comprimento de amostragem.
R m x1 R m x2
R m x3
R m x4 R m x5
R m x1
Rt
L L L L L
C om prim ento de anlise
Figura 12.9 Representao dos parmetros Rmx, o Rp e Rt
Razo de Material Curva de Abbott-Firestone
O parmetro Razo de Material (frao de contato), simula o desgaste que ocorre em

um componente que fornece uma superfcie de contato para outro componente que se move
relativamente a ele. Um exemplo desse parmetro visto na Fig. 12.10a onde uma
superfcie plana (por exemplo, uma placa de polimento) repousando sobre o pico mais alto
de um perfil. medida que o pico se desgasta, a linha de topo de perfil remanescente (a
linha de contato) move para baixo o perfil e o comprimento da superfcie em contato com a
placa de polimento (a superfcie de contato) aumenta. A Razo de Material a razo do

comprimento da superfcie de contato, em qualquer profundidade especificada no perfil, em

relao ao comprimento de avaliao e, expressa com uma porcentagem, (Fig. 12.10b).
a b c d e
0 MR(%) 100
ln
a) Superfcie real de engenharia b) Razo de material
Figura 12.10. Razo de Material / Frao de contato / Tp.
Mostrando na forma grfica o valor da razo de material (rm) contra a profundidade

abaixo do pico mais alto (ou a distncia a partir da linha mdia) entre os limites 0% e 100%,
ento a curva de razo de material (ou Abbott-Firestone) obtida. Esta curva representa a
razo de material da superfcie do perfil em funo da profundidade.
A taxa de apoio definida pela razo (Eq. 12.3):
a+b+c+d +e
Taxa de apoio = (3)
ln
medida que a linha horizontal avana, os valores da taxa de apoio aumentam at

atingir 100%.
Parmetros da Curva de Abbott-Firestone
So definidos cinco parmetros principais na curva de Abbot-Firestone, conforme

mostrado na Fig. 12.11. Na Tabela 12.2 mostram-se as definies destes parmetros
obtidos diretamente da curva de Abbott-Firestone e outros dela derivados.

Rpk
Rk
Rvk
Mr1 Mr2
Figura 12.11. Parmetros da curva de Abbott-Firestone.
Tabela 12.2 - Descrio dos parmetros da curva de Abbott-Firestone.
Parmetro Descrio / Equao
Corte dos picos mais altos, parte superior da superfcie, que

rapidamente se desgasta na primeira rodagem. Obs.: Parmetro para
Rpk
clculo de Vsf
Rk Parte intermediria da rugosidade. Obs.: Parmetro para clculo de

Vsf
Remanescente dos sulcos principais. Obs.: Parmetro para clculo de

reteno de fluidos de lubrificao Vr
Rvk
Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se

desgasta o material de primeira rodagem (Rpk). Obs.: Parmetro para
Mr1
clculo de Vsr
Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se

desgasta o material intermedirio (Rk). Obs.: Parmetro de clculo de
Mr2
reteno de fluido lubrificante (Vr)
Volume de reteno de fluido de lubrificao por unidade de superfcie
Vr Vr = (100 - Mr2) * Rvk / 2000
Volume de sobremetal de (primeira) rodagem por volume de superfcie
Vsr Vsr = Mr1 * Rpk / 2000

Parmetro Descrio / Equao
Volume de sobremetal de funcionamento por unidade de superfcie
Vsf Vsf = 100 * Rk / 2000
A textura da superficial e a razo de contato so parmetros importantes para o

desempenho de peas usinadas ou dos equipamentos em que elas forem montadas. Um
bom exemplo a textura gerada na superfcie interna de cilindros de motores de combusto
interna, mostrados na Fig. 12.12. Na Figura 12.12a mostra-se o bloco do motor,
evidenciando os cilindros aps a operao de brunimento a plat enquanto na Fig. 12.12b
mostra-se uma das ferramentas abrasivas, utilizadas no processo.
a) bloco de motor. b) ferramenta para brunimento a plat.
Figura 12.12 Cilindro de motor de combusto interna.
A superfcie das paredes do cilindro deve favorecer a fixao de leo lubrificante, de

modo a impedir o contato direto com os anis dos pistes, mas ao mesmo tempo o par anel-
cilindro deve garantir a vedao para impedir a passagem dos gases provenientes do ciclo
de combusto. A gerao de uma topografia adequada, conferindo simultaneamente
caractersticas de lubrificao e de vedao, obtida por meio da operao de brunimento a
plat.

A textura superficial de cilindros de motores de combusto interna tem influncia nos

parmetros relacionados ao funcionamento do motor, consumo de lubrificante, potncia e
torque, como mostram os grficos da Fig. 12.13.
13,0
84
12,9 MOTOR1
12,8 18
MOTOR2
82 12,7
12,6 16 MOTOR3
MOTOR1 12,5
MOTOR1
80 MOTOR2 12,4 MOTOR2 14
MOTOR3 12,3 MOTOR3
POTNCIA (cv)
TORQUE (kgm)
CONSUMO (g/h)
12,2 12
78 12,1
12,0 10
11,9
76 11,8 8
11,7
11,6 6
74
11,5
11,4 4
72 11,3
11,2 2
11,1
70 11,0 0
0 50 100 150 200 -50
0 50 100 150 200 1 0HORA50 100 150 200200 250
HORAS
TEMPO DE FUNCIONAMENTO (h) TEMPO DE FUNCIONAMENTO (h)
N DE HORAS
Motor 1 Topografia intermediria;
Motor 2 Limite inferior de rugosidade;
Motor 3 Limite superior de rugosidade.
Figura 12.13. Influncia da textura superficial das paredes de cilindros de motores de

combusto interna na potncia, torque e consumo de lubrificante do motor (Machado, 2002).
De acordo como os resultados apresentados na Fig. 12.13, superfcies de cilindros de

com rugosidade prxima do limite superior de rugosidade, estabelecidos em projeto, tendem
a dar origem a motores com maior potncia, maior torque e maior consumo de lubrificante.
Efeitos de Alguns Parmetros de Usinagem no Acabamento Superficial
O acabamento superficial sofre influncia de vrios parmetros de usinagem,

incluindo: a geometria da ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da mquina
ferramenta, material da pea, condies de corte e material da ferramenta.
Em geral a rugosidade menor (ou o acabamento melhor) quando:
Deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas.
A ponta da ferramenta no aguda.
A ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar

desvios).

O material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trincas, bolhas e

incluses).
O eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias

sem desgastes.
A aresta de corte sem quebras.
Corte sem aresta postia de corte (APC).
Geometria da Ferramenta
- quanto maior o ngulo de sada, menores as foras de usinagem e portanto, as

alturas das ondulaes e deflexes so menores.
- o ngulo de folga deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e
superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam as deflexes. O contato com
atrito tende a imprimir na superfcie usinada, o perfil do desgaste da ferramenta. Devem
possuir valores adequados para ajudar na sada de fragmentos de APC, evitando que esses
fragmentos fiquem grudados nas superfcies usinadas.
rn - o raio de ponta da ferramenta deve ser suficientemente grande para diminuir o

efeito dos dentes de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora no acabamento.
Entretanto um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes.
r e r (ngulo de posio)- o efeito destes ngulos pequeno, mas uma reduo no

ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o escoamento do cavaco e
acabamento. muito pequeno, pode causar vibraes. Aumento do ngulo de posio
lateral aumenta a altura das marcas de avano e prejudica o acabamento. comum usar
r=0o por um comprimento de 1,5 x para remover parcialmente ou totalmente as marcas
de avano. Este mtodo, porm, pode causar vibraes.
Porta Ferramenta
O porta-ferramentas deve apresentar seo transversal suficiente para minimizar

deflexes.

Geometria da Ferramenta
Peas longas e finas so mais sensveis a foras elsticas e dinmicas. Como

resultado, as ondulaes so mais pronunciadas. Por outro lado, peas grandes (grandes
sees transversais), so rgidas e as alturas das ondulaes so pequenas.
Rigidez e Preciso da Mquina-Ferramenta
A mquina operatriz rgida, sem erros de alinhamento e com movimentos precisos,

no ir interferir no acabamento superficial. Caractersticas so desejveis:
Potncia suficiente para manter a velocidade e o avano requerido, sem

problemas;
Adequada resilincia para evitar deflexes;
Rigidez e amortecimento contra vibraes;
Ter uma base (fundao) adequada para minimizar vibraes e transmisso

para outras mquinas;
Preciso na fabricao para reduzir ao mnimo o desalinhamento;
Meios adequados para suportar rigidamente a pea e a ferramenta.
Material da Pea
Composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so

fatores que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento superficial
melhorado com:
Uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC;
Alta dureza e baixa ductilidade;
Granulao fina e alta dureza dos microconstituintes;
Alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).

Condies de Corte
A velocidade de corte, em geral, tende a melhorar o acabamento superficial. Em

baixas velocidades as foras so maiores e pode acontecer APC. velocidades de corte
mais elevadas, o acabamento superficial torna-se insensvel velocidade de corte.
O avano e a profundidade de corte so muito mais influentes no acabamento

superficial. Dos dois, o avano mais influente. A altura dos picos e a profundidade dos
vales das marcas de avano so proporcionais ao quadrado do avano. A profundidade de
corte aumenta as foras e, portanto as deflexes. A altura das ondulaes tambm
aumentada com a profundidade de corte.
Material da Ferramenta de Corte
Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades, permitindo a eliminao da

APC. Assim, metais duros e cermicos so melhores que HSS (ao rpido) e ao carbono.
Em aplicaes onde a tenacidade primordial para manter a aresta de corte livre de

falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a pea e a ferramenta,
melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as cermicas so
superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenas so pequenas.
Fluido de Corte
Como refrigerante, ele diminui o desgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito entre
a ferramenta e a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. A eficcia
dos fluidos de corte aplicados em abundncia muitas vezes pode ser comprovada, mas
noutras inmeras situaes isso no evidente e dessa forma, a usinagem com fluido
aplicado em mnima quantidade de lubrificante (MQL), em alta presso (acima de 50 bar) e
mesmo o corte a seco, tem sido amplamente pesquisados e testados em inmeras
universidades e empresas ao redor do mundo.
Em usinagem, grande o nmero de fatores que podem influenciar nos resultados. A

simples alterao do processo, do material da ferramenta ou da pea pode alterar
totalmente os resultados encontrados, caracterizando-o como altamente sistmico no linear
e de alta sensibilidade. O entendimento do processo permite que para cada nova situao
se possa refletir e tomar a deciso mais sensata para o problema.

Existem na literatura inmeros trabalhos referentes a desgaste da ferramenta,

temperatura na interface e temperatura e rugosidade da pea. A anlise de cada um deles
realizada de forma isolada j relativamente difundida, mas faltam trabalhos que os
correlacione simultaneamente.
Integridade Superficial
Alm da textura superficial, outro aspecto importante da integridade superficial de

peas usinadas relacionado a possveis transformaes metalrgicas que podem ocorrer
nas proximidades da superfcie devido ao de esforos mecnicos e das elevadas
temperaturas em conseqncia da ao da ferramenta de corte. Essas alteraes podem
ser relacionadas a:
Deformaes plsticas resultantes de deformaes a quente ou a frio;
Microtrincas e macrotrincas;
Transformaes de fase;
Fragmentos de aresta postia de corte;
Tenses residuais;
Ataque intergranular.
Essas alteraes podem provocar distores, reduzir a resistncia fadiga e a

resistncia corroso sob tenso.
Os materiais mais propensos a sofrerem alteraes nas camadas subsuperficiais so

os aos endurecidos, aos inoxidveis e ligas de titnio e nquel. Uma alterao comum na
usinagem de aos endurecidos a formao da chamada camada branca. A camada
branca recebe essa denominao pelo fato de no reagir com as substncias utilizadas em
ataques para revelao de micorestrutura. Na Figura 12.14 so mostradas fotografias de
camadas brancas em superfcies do ao AISI 52100 geradas pelos processos de
torneamento e retificao.

Camada branca Camada branca

Transio
Camada preta Transio
Camada preta
Torneamento Retificao
Figura 12.14. Camadas brancas originadas no torneamento e retificao do ao AISI

52100.
Modificaes nas Superfcies
As condies reais da superfcie no podem ser expressas pelos parmetros de

medio da topografia da superfcie. Nesta seo so apresentados dois fenmenos que
alteram o aspecto das superfcies e que no necessariamente so detectados pela medio
da topografia ou que podem modificar os seus valores, dando uma falsa impresso do real
estado da superfcie. Neste tpico so abordados o fluxo lateral de material (side flow) e
abertura de cavidades (open grain). Cada um desses fenmenos so detalhados a seguir.
Fluxo lateral de material (side flow)
O fluxo lateral de material, conhecido como side flow, consiste na movimentao de

material da pea no sentido contrrio ao do avano. Fotografias obtidas em microscpio
eletrnico de varredura, como a apresentada na Fig. 12.15, podem evidenciar a ocorrncia
de fluxo lateral de material. A superfcie mostrada nessa figura a de um disco de freio de
ferro fundido cinzento e a regio em destaque evidencia a movimentao de material no
sentido contrrio ao do avano.
O avano o parmetro de corte que mais influencia o fluxo lateral de material. Outros
parmetros relacionados geometria da ferramenta, como o raio de ponta, e as condies
de corte, como a profundidade e a velocidade, tambm so relevantes no fluxo lateral de
material.

Fluxo lateral de cavaco
Sentido do avano
vc = 240 m/min ; f = 0,30 mm/rot ; ap = 1,5 mm
Figura 12.15. Superfcie de um torneada de um disco de freio de ferro fundido

cinzento, mostrando o fluxo lateral de material.
A ocorrncia do fluxo lateral de cavaco pode ser evidenciada, ainda, pela comparao
entre os valores tericos e experimentais dos parmetros de rugosidade. Tomando como
base o parmetro Ra, pode-se comparar valores tericos com resultados experimentais
conforme mostrado na Fig. 12.16. O valor terico de Ra determinado pela Eq. 12.4.
f2
Ra = (4)
18. 3.r

7,00
6,00
5,00
4,00

3,00
2,00
Ra medido
1,00
Ra calculado
0,00
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
f (mm/rot)
Figura 12.16. Grfico comparativo entre valores de Ra terico e experimental (Souto,

2003).
Com base na Figura 12.16, pode-se verificar que para baixos valores de avano o
valor de Ra calculado foram menores que os determinado em ensaios experimentais, fato
que pode se justificado pela influncia de fatores como instabilidade da mquina-
ferramenta, vibraes, folgas, presena fragmentos da aresta postia de corte, etc. Com o
aumento do avano, os valores reais e tericos de Ra tendem a convergir e a para valores
acima de 0,3 mm/rev. os valores de Ra tericos passaram a ser maiores que os
experimentais. Para que a situao ocorra, necessrio que as marcas de avano sejam
parcialmente cobertas pelo material da pea que, conforme mostra-se na Fig. 12.17,
deslocado no sentido contrrio ao do avano durante a passagem da ferramenta.
Abertura de cavidades (open grain)
O fenmeno conhecido como open grain que ocorre na usinagem de materiais frgeis
e caracterizado pela formao de cavidades distribudas ao longo da superfcie. Na
imagem de microscpio eletrnico de varredura, mostrada na Fig. 12.17, pode-se identificar
a presena de cavidades cobertas por material da pea.

Cavidade (open grain)
vc = 240 m/min ; f = 0,15 mm/rev ; ap = 1,5 mm
Figura 12.17. Superfcie de um disco de freio de ferro fundido cinzento.
A presena das cavidades na superfcie pode ser visualizada por meio de imagens de
microscpio tico, como a mostrada na Fig. 12.18, que corresponde a uma superfcie
gerada com as mesmas condies de corte adotadas para a superfcie mostrada na Fig.
12.17.
vc = 240 m/min ; f = 0,15 mm/rev ; ap = 1,5 mm
Figura 12.18. Imagem de microscpio tico da superfcie de um disco de freio de ferro

fundido cinzento com cavidades identificadas pelas setas.

Dependendo de suas dimenses de sua distribuio, a presena das cavidades pode

no ser evidenciada apenas pela interpretao de medidas de rugosidade, principalmente
pelos parmetros de amplitude mdia (Ra e Rq). A presena dessas cavidades pode ser
determinante no desempenho da pea usinada de vrias maneiras, como no valor do
coeficiente de atrito, na gerao de pontos de concentrao de tenso. As cavidades
geradas durante o desbaste podem impossibilitar a obteno de superfcies com topografias
suaves em operaes de acabamento. No que diz respeito ao fenmeno open grain, o
avano o parmetro que mais influencia a quantidade, quanto a rea mdia das cavidades
geradas em superfcies torneadas de ferro fundido cinzento.
Tanto a textura superficial quanto a integridade superficial podem ser fatores decisivos
para a vida e para o desempenho de peas usinadas, principalmente no que diz respeito
resistncia fadiga.
As caractersticas da pea quanto s propriedades requeridas, em termos de vida til,

dimenses, tolerncias, vedao e reteno de fluido, so informaes fundamentais para a
seleo do processo de fabricao, da geometria da ferramenta, do uso de fluido e por fim,
dos parmetros de corte que sero utilizados. Portanto, o conhecimento e entendimento do
processo de usinagem tornam-se essenciais para se fabricar componentes dentro dos
parmetros estabelecidos no projeto.

CAPTULO XIII
USINABILIDADE DOS METAIS
13.1 Introduo
O significado do termo usinabilidade diretamente associado facilidade ou a

dificuldade de se usinar um determinado material. Assim, pode-se afirmar que um material
possui usinabilidade melhor que a de um outro se apresentar maior facilidade de ser
usinado. Do ponto de vista conceitual, portanto, o termo usinabilidade no apresenta
nenhuma dificuldade em ser compreendido.
Em termos prticos, no basta saber que um determinado material apresenta

usinabilidade melhor que o outro, mas preciso conhecer o quanto essa usinabilidade
melhor e quando se trata de atribuir valores, o termo usinabilidade apresenta um significado
mais complexo. Partindo do conceito de usinabilidade como a facilidade de se usinar um
material, em primeiro lugar, devem ser tomados os parmetros que fazem com que a
usinagem seja mais ou menos favorecida. Entre esses parmetros podem ser citados:
Tipo e forma do cavaco formado;
Mxima taxa de remoo de material (condies de corte admissveis);
Fora e potncia de usinagem;
Temperatura de corte;
Vida da ferramenta;
Integridade superficial da pea usinada;
Propriedades fsicas ou mecnicas dos materiais (relao com a fora e

potncia de usinagem);
Formao de rebarbas;
Estabilidade qumica e metalrgica do material da pea.
Os parmetros citados acima so conhecidos como parmetros de usinabilidade.
Diante do grande nmero de parmetros de usinabilidade, um material pode

apresentar usinabilidade melhor que outro segundo um determinado critrio e pior em
relao a outro. Nesse caso o estudo da usinabilidade depende de quais parmetros so os
mais influentes, o que, por sua vez, depende de outros fatores como o processo de
usinagem, material e geometria da ferramenta, aplicao de fluido de corte, entre outros.

Com base nos fatos relatados at aqui, pode-se dizer que a usinabilidade no uma
propriedade intrnseca do material, mas sim expressa o comportamento do material durante
a usinagem. A comparao de usinabilidade entre dois materiais diferentes difcil de ser
estabelecida, pois ela est vinculada a uma srie de condies. Para exemplificar essa
afirmao, pode-se tomar como exemplo o torneamento de um ao-carbono e de uma liga
de alumnio. Como se trata de uma anlise comparativa, devem ser utilizadas as mesmas
condies de corte e a mesma ferramenta na usinagem dos dois materiais. Se for utilizada
uma ferramenta com ngulo de sada positivo e de valor elevado, grande a possibilidade
de a liga de alumnio apresentar melhor usinabilidade em relao ao ao-carbono, pois a
cunha cortante da ferramenta ser mais solicitada na usinagem do ao-carbono e, com isso,
mais propensa a sofrer desgaste. Por outro lado, se a ferramenta apresentar ngulo de
sada pequeno, h a possibilidade de a liga de alumnio apresentar pior usinabilidade, haja
vista que, por se tratar de um material de elevada ductilidade, o cavaco formado ser
contnuo e encontrar dificuldades de se mover sobre a superfcie de sada da ferramenta.
O estudo da usinabilidade dos metais um assunto complexo e tem sido tema de

pesquisas desde a primeira metade do sculo XX. Alguns tpicos relevantes do assunto so
abordados neste captulo. Na seo 13.2 so apresentados alguns ensaios de usinabilidade,
desenvolvidos tanto para a medio da usinabilidade de materiais quanto para avaliar o
desempenho de diferentes ferramentas de corte na usinagem de um material. A seo 13.3
trata da usinabilidade dos metais, com nfase nos principais materiais utilizados nos
processos de fabricao por usinagem que so as ligas de alumnio, os ferros fundidos e os
aos.
13.2 Ensaios de Usinabilidade
Os procedimentos experimentais utilizados para a determinao da usinabilidade

constituem os ensaios de usinabilidade. Mills e Redford classificam os ensaios de
usinabilidade em duas categorias bsicas em:
Ensaios que requerem usinagem;
Ensaios que no requerem usinagem.
Nos ensaios que no requerem usinagem a usinabilidade obtida a com base na

composio qumica, propriedades fsicas ou na microestrutura do material da pea usinada.
Quanto natureza dos resultados obtidos, os ensaios de usinabilidade so

classificados em:
Testes de ranqueamento (ranking tests);

Testes absolutos.
Nos testes de ranqueamento determinada a usinabilidade relativa entre duas ou

mais combinaes pea-ferramenta, em condies de corte estabelecidas. Os testes
absolutos fornecem a usinabilidade relativa em faixas de condies de corte.
Os ensaios de usinabilidade podem tambm ser classificados quanto ao tempo de

durao em:
Testes de longa durao;
Testes de curta durao.
Apesar dos diferentes critrios de classificao, os ensaios de usinagem apresentam

certa relao entre si. Os testes que no requerem usinagem so sempre classificados
como testes de ranqueamento e de curta durao. Os testes absolutos so sempre de longa
durao. A seguir so apresentados alguns exemplos de ensaios de usinabilidade.
13.2.1 Ensaio com aplicao de presso constante
O ensaio de furao com fora de avano constante foi desenvolvido por Bouguer et
al. na dcada de 1950 e considerado um dos testes de ranqueamento mais conhecidos
(Mills e Redford, 1983). O teste consiste em aplicar uma fora constante na direo de
avano e na medio do intervalo de tempo para a ferramenta realizar um determinado
deslocamento ou no percurso descrito pela ferramenta em um intervalo de tempo pr-fixado.
O ensaio pode ser aplicado nos processos de torneamento e furao. O desenho
esquemtico do ensaio de presso constante no processo de torneamento apresentado na
Figura 13.1.
Os pesos fixados ao carro porta-ferramenta por meio de um cabo garantem que a

presso aplicada pela ferramenta sobre a pea seja constante.
PEA
CARRO
ROLDANA
PESOS
TORNO MECNICO
Figura 13.1. Representao esquemtica do ensaio de usinabilidade com aplicao de

presso constante no processo de torneamento.

O ensaio de usinabilidade por meio da aplicao de presso constante no processo de

furao apresenta construo mais simples. Sua representao esquemtica
POLIA
BROCA
PEA
PESOS
Figura 13.2. Representao esquemtica do ensaio de furao com aplicao de

presso constante no processo de furao.
A preparao do equipamento, no caso uma furadeira de coluna, consiste na retirada

da mola de retorno da furadeira e adaptao de uma polia, cabo, e pesos que tm por
objetivo aplicar a presso constante na furao.
13.2.2 Faceamento rpido
No ensaio de faceamento rpido, cuja montagem experimental mostrada na Figura

13.3, um disco com dimetro aproximado de 500 mm fixado placa de um torno e
colocado para girar em rotao constante. Uma ferramenta de corte (normalmente de ao-
rpido) posicionada prximo ao centro do disco e se desloca na direo radial. O aumento
do dimetro torneado provoca o aumento contnuo da velocidade de corte at a ferramenta
perca a capacidade de corte, devido ao desgaste acentuado. A posio da ferramenta no
instante em que ocorreu a perda de sua capacidade de corte identificada na pea pela
modificao brusca da topografia da superfcie.

Figura 13.3. Montagem experimental do ensaio de faceamento rpido.
13.2.3 Torneamento Cnico
O ensaio de usinabiidade por torneamento cnico baseado no mesmo princpio do

ensaio de faceamento rpido, s que o aumento da velocidade de corte ocorre com o
aumento da seo transversal de uma pea cnica. A posio em que ocorre a falha da
ferramenta determinada ao longo da face do cone.
13.2.4 Ensaio de vida determinao da equao de Taylor
O ensaio de vida de ferramentas de corte um ensaio de longa durao e tem como

objetivo obter a vida da ferramenta em funo da velocidade de corte. Para isso so
levantadas as curvas de evoluo do desgaste como as mostradas na Figura 13.4 (a). Com
base no comportamento dessas curvas estabelecido o critrio de fim de vida, que
corresponde ao valor mximo do desgaste admissvel (0,8 mm na Figura 13.4) e
determinados os valores de vida das ferramentas. A seguir plotado um grfico da vida da
ferramenta em funo da velocidade de corte, conforme mostrado na Figura 13.4 (b).
sabido que a equao de vida da ferramenta, denominada equao de Taylor, apresenta a
forma:
x
T = K .v c (1)
Onde:
T a vida da ferramenta em minutos;
vc a velocidade de corte em m/min;
K e x so constantes para cada para par ferramenta, denominados coeficientes da

equao de Taylor.
Por meio da linearizao da curva de vida mostrada na Figura 13.4 (b) obtm-se os
valores dos coeficientes da equao de Taylor.

A b
Figura 13.4. Curvas tpicas de evoluo de desgaste ao longo do tempo e de vida de

ferramentas em funo da velocidade de corte.
Os procedimentos para o levantamento da equao de Taylor dependem de

disponibilidade de tempo e de recursos materiais, pois a ferramenta deve ser levada ao final
de vida para cada velocidade de corte adotada.
13.3 Usinabilidade dos materiais
Conforme citado na seo 13.1, a usinabilidade dos materiais depende

fundamentalmente do parmetro considerado e das condies de realizao dos testes.
Apesar disso, alguns aspectos gerais podem ser tomados como base de comparao da
usinabilidade de diferentes materiais, como a energia necessria para se usinar um
determinado volume fixo de material, cujos valores relativos so mostrados na Tabela 13.1,
que tm como base o magnsio.

Tabela 13.1 Potncia relativa de corte com base na usinagem de ligas de magnsio
(Metals handbook).
Metal Potncia relativa
Ligas de magnsio 1,0
Ligas de alumnio 1,8
Bronze 2,3
Ferro fundido 3,5
Aos de baixo carbono 6,3
Ligas de nquel 10,0
A partir dos valores mostrados na Tabela 13.1, pode-se verificar que, segundo o
critrio potncia de corte, o magnsio considerado o material de melhor usinabilidade
entre os materiais apresentados e que as ligas de nquel apresentam a pior usinabilidade.
Por se tratar de materiais de maior utilizao na indstria, so apresentadas a seguir

caractersticas especficas da usinabilidade do alumnio e suas ligas, dos ferros fundidos e
dos aos.
13.3.1 Usinabilidade do Alumnio e suas Ligas
O alumnio e suas ligas apresentam como principais propriedades a baixa densidade

(2700 kgf/m3), elevada condutividade trmica, elevado coeficiente de expanso trmica, alta
ductilidade e elevada reduo da dureza com o aumento da temperatura. Cabe ressaltar
que essa ltima caracterstica pode ser associada temperatura de fuso do Al puro, 660
C que considerada baixa.
Quanto usinabilidade, o alumnio comercialmente puro apresenta alguns aspectos

caractersticos relacionados sua elevada ductilidade, que resulta em um cavaco contnuo e
em elevadas reas de contato cavaco-ferramenta o que acarreta elevao da fora de corte.
Outra caracterstica que merece ateno a sua baixa dureza, em torno de 60 kgf/cm2)
As ligas Al-Si tm um campo de aplicao abrangente por reunirem boas propriedades

de resistncia mecnica, baixa densidade e boa resistncia corroso. No que diz respeito
usinabilidade, a presena do silcio determinante. Para ligas com teor de Si acima do

euttico (Si entre 11 e 14%), a dureza pode ultrapassar 400 kgf/cm2 e a temperatura de
fuso pode chegar a 1420 C, o que resulta em maiores valores de fora e potncia de
usinagem. A presena do Si faz com que essas ligas apresentem caractersticas abrasivas,
o que pode abreviar a vida das ferramentas de corte devido ao mecanismo de desgaste por
abraso. Outro aspecto importante causado pela presena do Si a considervel diferena
de ductilidade entre as fases, que fazem com que a aresta postia de corte mantenha-se
estvel em amplas faixas de velocidade de corte.
No grfico da Figura 13.5 mostrada a influncia do teor de Si da liga na vida de

ferramentas no processo de furao.
400
350 Ferramenta 1
350 Ferramenta 2
300
Vida da ferramenta (m)
250 240
210
200
150
123
100
50 40
23
0
AlSi8 AlSi9 AlSi17
Figura 13.5 Influncia do teor de Si na usinabilidade de ligas de alumnio (furao com

brocas de metal duro, vc = 90 m/min; f = 0,25 mm/revoluo; dimetro 8,5 mm; relao
comprimento/dimetro = 3; lubrificao por MQF) (Cselle, 1998).
De acordo com os resultados apresentados na Figura 13.5, o aumento da

porcentagem de Si na liga tem como resultado a reduo da vida das ferramentas de corte.
Como resultado da presena da aresta postia de corte em amplas faixas de

velocidade de corte pode-se citar a dificuldade de se realizar furao a seco das ligas Al-Si,
onde o fluido de corte tem como principal finalidade impedir a adeso do material da pea
na superfcie de sada das brocas.
A usinagem de ligas de alumnio o maior campo de aplicao das ferramentas de

diamante policristalino (PCD), principalmente as ligas eutticas e hipereutticas que

apresentam natureza abrasiva. O bom desempenho das ferramentas de PCD na usinagem

de ligas de Al-Si est fortemente relacionado com o controle de obteno de matria prima,
seja por fundio ou por forjamento. A presena de vazios pode fazer com que a ferramenta
seja submetida a choques mecnicos e como conseqncia apresente falha devido sua
baixa tenacidade. Outra grande vantagem do PCD na usinagem de ligas de Al-Si a
possibilidade de se trabalhar fora da faixa velocidades de corte em que ocorre a aresta
postia de corte, pois o material da ferramenta permite que se trabalhe em altas velocidades
de corte, normalmente limitada capacidade da mquina-ferramenta.
13.3.2 Usinabilidade dos Ferros Fundidos
Os ferros fundidos cinzentos so considerados materiais de usinabilidade

relativamente fcil. O silcio, adicionado aos ferros fundidos com o objetivo de favorecer a
precipitao do carbono em forma de grafita, pode ter ao abrasiva sobre as ferramentas
de corte. No caso do ferro fundido cinzento as lamelas de grafita fazem com que o cavaco
gerado seja do tipo descontnuo, o que elimina problemas relacionados ao controle de
cavaco e possibilita que a cunha cortante da ferramenta tenha maior resistncia pela adoo
de ngulos de sada negativos.
A usinabilidade dos ferros fundidos relacionada sua microestrutura e aos

elementos de liga. A dureza somente um indicador de usinabilidade quando se trata de
materiais com a mesma estrutura.
A grafita presente nos ferros fundidos cinzentos cria descontinuidades no material, o

que facilita a sua ruptura e provoca menor solicitao na ferramenta de corte. A grafita atua,
ainda, como lubrificante slido, o que reduz a tendncia de adeso do material na
ferramenta. A forma da grafita tem mais influncia na usinabilidade do que a sua proporo.
A grafita grosseira mais benfica que a grafita interdendrtica (Tipo D). O aumento da
quantidade relativa de grafita resulta em reduo da potncia de corte, principalmente nos
ferros fundidos de matriz ferrtica.
A presena de ferrita nos ferros fundidos cinzentos, de modo geral, implica em melhor
usinabilidade em relao a outras estruturas. A presena de silcio faz com que a perlita nos
ferros fundidos apresente dureza maior que a dos aos. Quantidades excessivas de silcio
podem fazer com que a ferrita apresente comportamento abrasivo.
A perlita o microconstituinte dos ferros fundidos que apresenta a melhor relao

entre usinabilidade e resistncia ao desgaste. Sua influncia se d tanto pela quantidade
quanto pela espessura das camadas de ferrita e cementita.

A martensita, resultado do tratamento trmico de tmpera, apresenta dureza elevada e

difcil usinabilidade. A melhora da usinabilidade pode ser obtida por meio de tratamento de
revenimento, cujo resultado uma matriz ferrtica contendo carbonetos esferoidizados.
A bainita apresenta dureza intermediria e apresenta difcil usinabilidade.
A austenita apresenta baixa dureza e possui usinabilidade comparvel da ferrita.
A presena de carbonetos duros na matriz prejudica a usinabilidade devido sua ao

abrasiva sobre a ferramenta de corte. Na forma de camadas em uma estrutura perltica, os
carbonetos contribuem para a usinabilidade pois facilitam o cisalhamento do material.
A esteadita ocorre em ferros fundidos com teores de fsforo acima de 0,2% e sua
presena prejudicial usinabilidade.
Alm dos microconstituintes, alguns elementos presentes na matriz podem ter grande
influncia na usinabilidade dos ferros fundidos. A presena do fsforo nos ferros fundidos de
matriz perltica, resulta no surgimento da esteadita, que por sua vez, favorece a
transformao de parte da perlita em ferrita.
A presena de estanho em quantidades entre 0,05 e 0,15% promove uma maior

uniformidade da dureza ao longo da seo do material, o que melhora sua usinabilidade.
Os carbonetos so prejudiciais vida das ferramentas, mesmo em pequenas

quantidades. A presena de carbonetos provoca aumento nas foras de usinagem.
Os ferros fundidos podem apresentar incluses de xidos de elevada dureza como o

MgO e Al2O3, que alm de acelerar o desgaste das ferramentas, causam ainda o aumento
das foras de usinagem.
A presena de sulfetos, como por exemplo o sulfeto de mangans, benfica para a

usinabilidade tanto pela sua ao lubrificante quanto pela reduo da resistncia ao
cisalhamento.
Os silicatos e os nitretos so compostos de alta dureza e exercem ao abrasiva

sobre as ferramentas de corte.
O cobre um elemento que apresenta leve ao grafitizante e de inibio formao

de ferrita, o que resulta em uma estrutura mais homognea e de melhor usinabilidade.
Alm da estrutura e dos elementos de liga, outros fatores podem afetar a usinabilidade
dos ferros fundidos. Peas com sees finas ou regies prximas s paredes dos moldes
podem acelerar o resfriamento do ferro fundido, o que pode resultar na formao localizada
de ferro fundido branco. Este problema pode ser controlado pela adio de inoculantes que
retardam o resfriamento do metal.

A presena de areia oriunda dos moldes, aderida na superfcie das peas tem ao
abrasiva sobre as ferramentas de corte. Uma maneira de amenizar esse problema reduzir
a velocidade de corte e aumentar o avano.
Outros fenmenos associados usinabilidade dos ferros fundidos ocorrem na

superfcie das peas usinadas. Um desses fenmenos o fluxo lateral de material (side
flow). O fluxo lateral de material observado nas proximidades das marcas de avano,
onde o material sofre deformao plstica no sentido oposto ao do avano. O fenmeno
ocorre quando a espessura do cavaco inferior um valor mnimo, determinado em funo
do material da pea, da geometria da ferramenta e das condies de corte. O fluxo lateral de
material pode ser identificado na Figura 3.6, onde apresentada uma fotografia de
microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio de ferro fundido
cinzento.
Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento que identifica a presena do
fenmeno no fluxo lateral de cavaco (Souto, 2003).
Outro fenmeno que pode ocorrer em superfcies usinadas de ferro fundido cinzento
denominado open grain. O open grain caracterizado pela presena de cavidades na
superfcie usinada, ocasionadas pela remoo da grafita e do prprio material durante a
usinagem. A probabilidade de ocorrncia do open grain est relacionada diretamente com o
teor de carbono do ferro fundido. Sua presena pode ser provocada pela adoo de
condies de corte inadequadas, principalmente elevados valores de profundidade de corte.
A fotografia de microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio
mostrada na Figura 13.7 permite a visualizao de uma cavidade que caracteriza o open
grain.

Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento com presena de uma
cavidade que caracteriza o fenmeno do open grain (Souto, 2003).
13.3.3 Usinabilidade dos Aos
Usinabilidade dos aos-carbono e aos-liga
A usinabilidade dos aos um assunto difcil de ser tratado de forma generalizada,

devido grande variedade desse grupo de materiais, que contem desde os aos de livre
corte, de fcil usinabilidade, at os aos ferramenta, de difcil usinagem.
Os aos so divididos em dois grandes grupos: os aos comuns ao carbono e os aos

liga. Os aos carbono so classificados em:
Aos e baixo carbono: < 0,3% C;
Aos de mdio carbono: 0,3 %C 0,6;
Aos de alto carbono: > 0,6% C;
Os aos de baixo carbono apresentam como constituinte bsico a ferrita, com durezas
entre 135 a 185 HV (Metals Handbook, 1989) e cuja micorestrutura mostrada na Figura
13.7.

Figura 13.7. Fotomicrografia da ferrita - aumento 90X (Callister, 1994)
O aumento do teor de carbono faz com que aumente a porcentagem de perlita da

microestrutura. A dureza da perlita depende da espessura das lamelas de ferrita e cementita
(235 HV perlita grosseira, 350 HV perlita fina).
A microestrutura dos aos de mdio carbono apresenta perlita e cementita. Os aos

de alto carbono com mais de 0,77% de C apresentam em sua microestrutura perlita e
cementita.
Todas as microestruturas listadas anteriormente ocorrem quando o ao passa por um

processo de resfriamento lento. Por meio de tratamentos trmicos pode-se obter as
estruturas bainticas e martensticas.
A bainita uma estrutura acicular com dureza variando de 450 a 700 HV, dependendo
do teor de carbono e da morfologia.
A martensita apresenta dureza superior a 840 HV, que pode ser reduzida pelo
tratamento de revenimento.
Na figura 13.8 so apresentadas fotomicrografias das microestruturas Austentica,

Ferrtica, Baintica e Martenstica.

Austenita Perlita
Martensita Bainita
Figura 13.8. Microestruturas obtenveis em aos de mdio e alto carbono.
Os tratamentos trmicos para obteno das microestruturas apresentadas na Figura

13.8 podem ser representados pelas curvas TTT (Transformao, Tempo, Temperatura),
como a mostrada na Figura 3. As curvas TTT representam a relao entre a temperatura,
tempo de resfriamento e a microestrutura resultante.

Figura 13.9. Curva de transformao, tempo e temperatura tpica. page:

info.lu.farmingdale.edu/depts/ met/met205/tttdiagram.html
Na figura 13.10 so apresentadas as curvas de resfriamento caractersticas dos

tratamentos trmicos para obteno das diferentes microestruturas.
Caso o resfriamento seja rpido, como mostrado na Figura 13.10 A, a microestrutura

obtida a Martensita. A Figura 13.10 B representa o tratamento trmico para obteno da
Bainita, no qual a temperatura sofre queda brusca at abaixo do cotovelo da curva TTT,
seguido de resfriamento lento. A figura 4C apresenta a curva de resfriamento tpica para a
obteno da Perlita. Finalmente, a Figura 13.10 D representa uma curva de resfriamento
cuja microestrutura final 50% Perlita e 50% Martensita.

A B
C D
Figura 13.10. Curvas de resfriamento tpicas dos diferentes tipos de tratamento

trmico.
As microestruturas apresentadas at ento so possveis de se obter em aos de

mdio e alto carbono. Quanto mais elevado o teor de carbono do ao, mais deslocadas
para a direita so as curvas TTT caractersticas, o que significa que o material maior
facilidade de ter sua microestrutura transformada.
Alm dos tratamentos trmicos, as propriedades dos aos podem tambm ser
modificadas por meio de adio de elementos de liga. A maioria dos elementos de liga
dissolve-se na ferrita e/ou combina-se com o Carbono, formando carbonetos, o que implica
no aumento da dureza e da resistncia dos aos.
Elementos como o Si, P, N, Ni e Cu dissolvem-se na ferrita. O Mn, Cr, W, Mo, V e o Ti

alm de dissolverem-se na ferrita combinam com o Carbono, dando origem a carbonetos

simples e complexos, o que resulta em aumento da dureza e da resistncia ao desgaste dos

aos. A presena de elementos de liga favorece tambm a temperabilidade dos aos
(aumento da espessura da camada temperada).
Alm da diversidade de composies qumicas e de microestruturas, as diferentes

formas (Figura 13.11) e mecanismos de desgaste (Figura 13.12) apresentados pelas
ferramentas de corte contribuem para aumentar ainda mais a complexidade do estudo da
usinabilidade dos aos.
Figura 13.11. Formas de desgaste apresentadas pelas ferramentas de corte.
"Attrition"
Figura 13.12. Mecanismos de desgaste das ferramentas de corte.

As caractersticas de usinabilidade esto muito relacionadas ao processo de

fabricao dos aos, o que implica na possibilidade de ocorrer variaes de desempenho na
usinagem de lotes diferentes de um mesmo material.
Com base no cenrio apresentado at aqui, pode-se concluir que a usinabilidade dos
aos-carbono e aos-liga influenciado por uma grande quantidade de variveis, o que
caracteriza o seu comportamento sistmico.
Toda a complexidade relacionada usinabilidade dos aos no impede que sejam

feitas consideraes sobre os principais fatores que influenciam a sua usinabilidade. As
principais propriedades que afetam a usinabilidade dos aos so:
Dureza;
Limite de resistncia;
Ductilidade;
Essas propriedades so controladas pela:
Composio qumica;
Microestrutura;
A seguir apresentada uma tentativa de se avaliar a influncia isolada de cada fator

na usinabilidade desses materiais.
Via de regra, a vida das ferramentas de corte na usinagem dos aos liga so inferiores
quando comparadas usinagem de aos-carbono com porcentagem de carbono
equivalentes. O aumento da porcentagem dos elementos de liga promove o aumento da
diferena de usinabilidade em relao aos aos carbono com o mesmo teor de carbono.
Essa influncia pode ser explicada pelo fato de a maioria dos elementos de liga formar
carbonetos e promovem o aumento da dureza e da resistncia mecnica. Mesmo os
elementos que permanecem dissolvidos na ferrita, promovem o aumento da temperabilidade
dos aos.
Usinabilidade dos aos inoxidveis
Os aos inoxidveis apresentam como caracterstica comum a presena de no mnimo

11% de Cr, com o objetivo de promover o aumento da resistncia oxidao. Esse grupo de
materiais dividido em vrias famlias, definidas em funo da:

Microestrutura;
Elementos de liga;
Faixa de propriedades;
As caractersticas de usinabilidade dos aos inoxidveis refletem a grande variedade

de ligas classificadas como aos inoxidveis. Em outras palavras, a usinabilidade dos aos
inoxidveis varia de muito alta at muito baixa. Apesar disso algumas caractersticas
comuns so consideradas no estudo da usinabilidade desses materiais, quais sejam:
Elevado limite de resistncia;
Elevada diferena entre os limites de escoamento e de resistncia;
Elevada ductilidade e tenacidade;
Baixa condutividade trmica;
A diferena entre os limites de escoamento e de resistncia entre trs tipos de ao

Os valores de condutividade trmica de dois aos inoxidveis e de um ao carbono

so apresentados na Figura 13.14.
160
140 Ao inoxidvel
austentico
120
Tenso MPa
100
800
600
400 Ao inoxidvel
austentico
200 Ao -carbono
0
0 20 40
% de reduo da rea
Figura 133,.12. Comparao entre os limites de escoamento e de resistncia de

diferentes tipos de ao.

ao inoxidvel
austentico
ao inoxidvel
ferrtico
ao carbono
0 10 20 30 40 50
Condutividade Trmica (W/m.K)
Figura 13.14. Condutividade trmica de diferentes tipos de aos.
Em relao aos aos-carbono, os aos inoxidveis apresentam as seguintes

diferenas:
Maior potncia especfica de corte;
Velocidades de corte mais baixas;
ngulos de sada maiores;
Necessidade de quebra-cavacos ou de geometrias de ferramenta que

permitam obter cavacos mais enrolados;
Cuidados especiais com refrigerao e lubrificao;
Classificao dos Aos Inoxidveis
Os aos inoxidveis so divididos em cinco famlias:
4 delas baseadas na microestrutura:
Aos inoxidveis ferrticos: limite de resistncia entre 275 e 350 MPa;
Aos inoxidveis martensticos: limite de resistncia acima de 1900 MPa;
Aos inoxidveis austenticos: limite de resistncia em torno de 500MPa;
5a. famlia baseada no tratamento trmico, conhecidas como ligas endurecveis por
precipitao.
As imagens de precipitados na estrutura dos aos so apresentadas na Figura 13.15.

Nb (C,N) precipitates from a high strength low alloy steel. At a diameter of 12nm these
precipitates are only resolvable in the TEM. Nb (C,N) precipitation is important in thin slab
casting since it strongly affects crack susceptibility during straightening.
Figura 13.15. Imagem de microscpio eletrnico de transmisso na qual so

identificados precipitados de carbonitreto de Nibio.
Alm das cinco famlias apresentadas, podem ainda ser distintos os aos inoxidveis
de livre corte.
Os aos inoxidveis ferrticos so utilizados na fabricao desde utenslios domsticos

at componentes de motores a jato. Essa famlia de aos apresenta de 15 a 20% de Cr em
sua composio e baixa porcentagem de Carbono.
Os aos inoxidveis martenticos apresentam em torno de 18% de Cr e porcentagem

de carbono mais elevada, que garante a sua temperabilidade. So utilizados em aplicaes
em que, alm da resistncia oxidao, exige-se elevada resistncia mecnica, resistncia
ao desgaste e resistncia fadiga, como por exemplo facas e instrumentos cirrgicos. So
os aos inoxidveis que apresentam menor resistncia corroso.
Os aos inoxidveis austenticos apresentam teor de Cromo entre 16 e 26% e de

nquel entre 6 e 22%. A porcentagem mxima de Carbono admitida de 0,25% pois em
quantidades maiores ocorre a formao de carbonetos de Cromo, o que reduz a resistncia
oxidao do material. O Ni, que adicionado com o objetivo de aumentar a resistncia
oxidao da liga, responsvel pela estabilizao da fase do Ferro. Os aos inoxidveis
austenticos so utilizados em aplicaes que requerem elevada resistncia oxidao,
como por exemplo equipamentos de processos qumicos.

As dificuldades especficas de usinagem dos aos inoxidveis so relacionadas aos

aos austenticos. Comparados aos aos ferrticos e martensticos os aos austenticos
apresentam:
Taxa de endurecimento mais elevada;
Grande diferena entre o limite de escoamento e o limite de

resistncia;
Os problemas especficos dos aos inoxidveis austenticos usinabilidade como:
Aderncia na ferramenta: o cavaco aderido ao quebrar-se pode levar

consigo fragmentos da ferramenta (principalmente as de metal duro);
As foras de usinagem no apresentam grandes diferenas em

relao s verificadas na usinagem de aos carbono ou aos liga, desde que as
ferramentas tenham ngulos de sada relativamente grandes;
Os aos inoxidveis austenticos possuem tendncia de

endurecimento a temperaturas elevadas, devido ao Ni e ao Cr. Como ocorrem
temperaturas elevadas na zona de fluxo, h forte tendncia de formao de
desgaste de cratera, ativados pelos mecanismos de difuso e cisalhamento
superficial;
Grande tendncia de endurecimento por precipitao, o que provoca

endurecimento da camada previamente usinada;
Vrios fatores podem ser mais pronunciados na usinagem de aos austenticos,

principalmente os sem elementos de livre corte.
Ferramentas mais aquecidas, com maior tendncia de formao de

arestas postias de corte grandes;
Cavacos com tendncia de assumir a configurao em forma de

emaranhado, o que dificulta a remoo;
Ocorrncia de chatter (marcas de vibrao na pea), devido ao uso

de ferramentas ou suportes inadequados;
As superfcies geradas apresentam tendncia de endurecimento por

deformao, o que particularmente prejudicial aos cortes interrompidos ou com
pequenos avanos;

A adio de elementos de livre corte contribui para melhorar o acabamento da

superfcie usinada.
A adio de Mn e Cu melhora a usinabilidade pela reduo da capacidade de

endurecimento a frio. O aumento da quantidade desses elementos promove a reduo
da capacidade de endurecimento a frio sem contudo melhorar a usinabilidade.
O aumento das porcentagens de Carbono e de Nquel promove aumento da

dureza do material deformado.
Usinabilidade de aos endurecidos
O estudo da usinabilidade dos aos endurecidos teve incio com o surgimento das
cermicas e do PCBN, associado ao desenvolvimento de mquinas-ferramenta rgidas e
com elevada capacidade de rotao.
Um dos resultados mais expressivos obtidos no estudo na investigao da

usinabilidade dos aos endurecidos o torneamento duro, que em muitas aplicaes
substitui o processo de retificao com vrias vantagens, entre as quais (Tnshoff, 1995 e
Klocke, 19995):
Possibilidade de se eliminar etapas de fabricao;
Maior produtividade;
Mquinas-ferramenta mais simples e de menor custo;
Possibilidade de se executar operaes mltiplas em uma s fixao da pea;
Flexibilizao do processo;
Reduo dos custos das ferramentas;
Gerao de uma superfcie da pea menos afetada pelo calor.
As ferramentas de corte para a usinagem dos aos endurecidos devem apresentar os

seguintes requisitos:
Dureza a temperatura ambiente e a quente;
Elevada resistncia ruptura;
Elevada tenacidade fratura;
Elevada resistncia compresso;
Elevada resistncia ao choque trmico;

Elevada inrcia qumica;
As ferramentas de PCBN apresentam grande parte desses requisitos, sendo

observada inclusive a tendncia de aumento da vida da ferramenta com o aumento da
velocidade de corte.
Um dos problemas tpicos da usinabilidade dos aos endurecidos est relacionado

integridade superficial das peas usinadas. Observa-se a modificao da superfcie devido
ao termomecnica intensa, concentrada e rpida da ferramenta de corte. As alteraes
das superfcies ocorrem devido a transformaes metalrgicas e, eventualmente, interaes
qumicas.
Nos aos endurecidos, a alterao microestrutural mais freqente a formao da

camada branca (Figura 13.16), que recebe essa denominao devido ao fato de no ser
atacada quimicamente pelos reagentes tradicionais. A camada branca apresenta elevada
dureza (freqentemente mais elevada que a do substrato). O aumento do desgaste das
ferramentas tende a aumentar a espessura da camada branca.
Figura 13.16. Exemplo de alterao da micorestrutura da superfcie torneada do

ao AISI 52100 (a), comparada microestrutura do material base (b).

Figura 13.17. Influncia da velocidade de corte e corte e do desgaste de flanco.
Segundo Tnshoff et al., a camada branca composta predominantemente por

austenita retida. Resultados de anlise qumica indicaram que no houve variao de
composio qumica ao longo de sua espessura, no caracterizando a ocorrncia de
reaes qumicas durante a formao da camada branca.
Usinabilidade de aos obtidos pela metalurgia do p
A metalurgia do p um processo de obteno de materiais com geometria prxima

da geometria final da pea (processo near net shape), com o objetivo de reduzir ou at
dispensar operaes subseqentes. O processo, porm, no capaz de gerar furos
transversais, roscas e outras configuraes mais complexas, de modo que operaes
posteriores de usinagem so frequentemente necessrias, o que justifica o estudo da
usinabilidade de materiais obtidos pela metalurgia do p.
A usinabilidade dos materiais sinterizados , via de regra, pior que a dos materiais
obtidos por outros processos. As caractersticas que dificultam a usinabilidade desses
materiais so influenciadas pela porosidade, propriedades do material da pea e da
ferramenta, processo de usinagem e condies de corte utilizadas. A usinabilidade dos
materiais sinterizados pode ser melhorada se forem observados os seguintes aspectos:
Utilizao de processos de sinterizao que permitam a reduo da

quantidade de vazios e, com isso, elevam a densidade das peas produzidas, de
modo ela chegue a valores superiores a 92% da densidade terica do material;
Usinagem na condio de pr-sinterizao, o que favorece a usinabilidade

mas malfica no que diz respeito tolerncias dimensionais e acabamento
superficial;

Adio de elementos de livre corte ao material sinterizado;
Realizao de testes de usinabilidade.
A porosidade dos materiais sinterizados tem como efeitos a descontinuidade no

contato entre a ferramenta e a pea e reduo da condutividade trmica do material da
pea, caractersticas que dificultam a usinabilidade pela variao da fora entre pea e a
ferramenta e pela concentrao de calor na interface cavaco-ferramenta.
Na Figura 13.18 mostrada uma pea de um mancal de motor de combusto interna,

obtida pela sinterizao de uma liga Fe-C-Cu e submetida ao processo de mandrilamento. A
usinagem desse material apresenta peculiaridades como a mostrada nas Figuras 13.19 e
13.20, onde pode-se observar que o aumento do avano foi resultou em retardo na evoluo
do desgaste de flanco das ferramentas.
Entalhe
Figura 13.18 Parte de um mancal fabricado pelo processo de sinterizao de uma liga
Fe-C-Cu.
(f=0,33 m m /rev) (f=0,27 m m /rev) (f=0,2 1 m m /rev)
0,60
0,50
0,50
0,40
(m m )
0,30
0,30
V B B m x
0,20 0,20
0,17
0,20 0,13
0,20 0,20
0,10
0,05 0,10 0,15
0,00
0,00
30 60 100 150 200 250
n d e p e a s p ro d uz id a s
Figura 13.19 Evoluo do desgaste das primeiras ferramentas utilizadas em uma barra
de mandrilar

(f=0,26 m m /rev) (f=0,22 m m /rev) (f=0,1 8 m m /rev)
0,80
0,70
0,70
0,60
0,50 0,40
0,40
V BBmx (mm)
0,30 0,20
0,20 0,15
0,20 0,10 0,15 0,15
0,10
0,10 0,03 0,05 0,07
0,15
0,00 0,10
0,03 0,07
0,05
-0,10
-0,20
30 60 100 150 200 250
n d e p e as p r o d u z id as
Figura 13.20 Evoluo do desgaste das segundas ferramentas utilizadas em uma

barra de mandrilar
O posicionamento das primeiras e segundas ferramentas citadas nas Figuras 13.19 e

13.20 mostrado na Figura 13.21.
Primeiras Segundas
Ferramentas Ferramentas
Figura 13.21 Posicionamento das ferramentas na barra de mandrilar.
O comportamento mostrado nas Figuras 13.19 e 13.20 foi descrito por Conceio
Antnio e Davim (2002), em que o aumento do avano melhorou a vida das ferramentas.
Segundo eles, o aumento do avano e consequente da temperatura na interface cavaco-
ferramenta, facilitam a usinagem destes materiais obtidos pela metalurgia do p, com
elevado percentual de vazios e alcana-se o denominado por eles, tear-point da liga.

CAPTULO XIV
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ASPECTOS TRIBOLGICOS DA

USINAGEM DOS MATERIAIS

Prof. Dr. Sandro Cardoso Santos CEFET-MG

Prof. Dr. Wisley Falco Sales PUC Minas

Captulo I Introduo ...................................................................................... 1

Captulo II Grandezas Fsicas no Processo de Corte ..................................... 10

Captulo III Geometria das Ferramentas de Corte........................................... 18

Captulo IV Formao do Cavaco e Interface Cavaco-ferramenta.................. 30

Captulo V Fora e Potncia de Corte ............................................................ 56

Captulo VI Temperatura de Usinagem ........................................................... 70

Captulo VII Materiais para Ferramentas de Corte .......................................... 90

Captulo VIII Revestimentos para Ferramentas de Corte ................................ 129

Captulo IX Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta 159

Captulo X - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste ...................... 170

Captulo XI - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias ......... 177

Captulo XII Integridade Superficial ................................................................. 211

Captulo XIII Usinabilidade dos Materiais ........................................................ 234

Captulo XIV Referncias Bibliogrficas .......................................................... 261

O desenvolvimento tecnolgico est to incorporado ao cotidiano da humanidade que

A utilizao de recursos naturais para tornar possvel a sobrevivncia no exclusividade

Os dois primeiros pargrafos apresentados acima foram escritos para contextualizar o

Cada processo de fabricao apresenta caractersticas peculiares que o distingue dos

Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales

conformao, pela deformao plstica como meio de obter a geometria do produto; a

Figura 1.1 Representao esquemtica de um processo de fabricao.

O que caracteriza o processo de usinagem que a transformao da matria-prima em

A usinagem convencional representa uma parcela significativa entre os processos de

Sandro Cardoso Santos 2 Wisley Falco Sales

usinagem propriamente ditos. A abordagem apresentada do ponto de vista do estudo dos

Sandro Cardoso Santos 3 Wisley Falco Sales

Figura 1.2 Principais processos de fabricao.

Sandro Cardoso Santos 4 Wisley Falco Sales

So considerados como processos de usinagem Usinagem, portanto, so todos os:

PROCESSOS DE FABRICAO EM QUE UMA PORO DE MATERIAL REMOVIDA DA

Cavaco a denominao dada poro de material que removida da pea. Outros

Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao em

Figura 1.3 Mecanismo de corda puxada.

Sandro Cardoso Santos 5 Wisley Falco Sales

O desenvolvimento da mquina de mandrilhar de John Wilkinson, no final do Sculo XVII

O mundo passou por profundas transformaes na segunda metade do Sculo XX,

Em um ambiente competitivo, o preo de venda do produto fortemente influenciado pelo

Sandro Cardoso Santos 6 Wisley Falco Sales

concorrncia limita a liberdade de aumento de preo dos produtos e a incorporao de recursos

O mercado ligado usinagem particularmente competitivo, mesmo para os padres de

Os Captulos 2 e 3 tratam basicamente da definio de nomenclaturas relativas s

No Captulo 4 apresentado o estudo da formao do cavaco e da interface cavaco-

Os conceitos relacionados ao estudo da fora e da potncia de corte so apresentados no

Sandro Cardoso Santos 7 Wisley Falco Sales

O Captulo 6 trata do estudo da temperatura em usinagem. A energia envolvida no

No Captulo 7 so apresentados os materiais para ferramentas de corte e suas

No Captulo 8 abordado o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte. Estima-

O Captulo 9 trata do estudo das avarias, desgaste e mecanismos de desgaste das

No Captulo 10 apresentado o estudo da vida das ferramentas de corte e da

O estudo dos fluidos de corte apresentado no Captulo 11. Os fluidos de corte so

Sandro Cardoso Santos 8 Wisley Falco Sales

No Captulo 12 trata do estudo da integridade superficial em usinagem. Os Captulos 7 a

O Captulo 13 aborda a usinabilidade dos materiais. So apresentados o conceito de

Sandro Cardoso Santos 9 Wisley Falco Sales

GRANDEZAS FSICAS NO PROCESSO DE CORTE

No captulo anterior foi apresentado o conceito de usinagem como o processo de

As definies aqui apresentadas so transcries da Norma ABNT NBR 6162/1989,

So movimentos relativos entre a pea, considerada esttica e a aresta de corte da

Os movimentos que tomam parte direta na formao de cavaco so: