1.

Resumo

Com o presente trabalho, pretendemos expor os principais subsistemas das maquina-ferramentas

com CNC, particularmente do Centro de Usinagem e o Centro de Torneamento CNC. Também
apresentaremos uma série de aplicações e vantagens para o uso deste tipo de máquina
ferramenta. A pesquisa em relação ao Centro de Usinagem e o Torneamento CNC foram feita
mediante a consulta de catálogo dos principais fabricantes e por trabalhos técnicos,
disponibilizados pelos fabricantes ou produzido por professores vinculados a essa área. Dessa
forma tentamos apresentar um relatório que caracteriza com abrangência essas principais
características, de forma bem ilustrada e sobre tudo, clara.
Palavras chaves: usinagem, maquina-ferramenta, CNC , centro de torneamento, centro de
usinagem, produtividade, automatizaçao.

2. Introdução

A cada dia mais e mais empresas, tanto as grandes empresas como as pequenas oficinas de
usinagem, optam pela compra de uma maquina-ferramenta com ‘’CNC’’, isto é devido a que elas
hoje em dia apresentam o mais dinâmico processo de fabricação . Se bem adquirir uma máquina
com CNC representa um investimento inicial alto, este investimento é rapidamente compensado
graças as vantagens que elas oferecem em comparação as máquinas convencionais.

Estas maquinas inovadoras são relativamente novas e é o resultado do avanço tecnológico e das
pesquisas sobre maquinas operatrizes comandadas numericamente.

Equipamentos com CNC se diferenciam principalmente das convencionais porque não necessitam
de gabaritos, limites ou cames que proporcionem o controle dos movimentos da máquina. Estes
movimentos são comandados através de dados de entrada que determinam os movimentos a
serem executados.

Os centros de Usinagem e os Tornos CNC são exemplos de máquinas-ferramentas comandadas

com controle numérico e nas seguintes páginas apresentaremos as características e o
funcionamento delas.

3. Histórico

3.1 Origem das maquinas automatizadas

Desde muito tempo atrás, o homem procurou estabelecer um sistema de linguagem para
quantificar atividades gerais.

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Com o desejo de aumentar a produção, reduzir os custos e uma alta qualidade, se iniciou uma
incessante procura, atravessando fases, tendo sido utilizados variados símbolos, até que se chegou
fase da numeração.

O inicio do comando automatizado se relata no ano 1725, onde foi construída a primeira maquina
de tecer que realizava suas funções automaticamente. Ela recebia os comando através de um
cartão perfurado.
Essa tecnologia foi aplicada em diferentes campo com o decorrer dos anos. Em 1863, M.
Fourneaux patenteou o primeiro piano automatizado, utilizando o principio de passar ar através
de um rolo de papel perfurado , chamando-a de pianola.
Em 1842, Pascal construiu uma calculadora mecânica.

Figura 1 - Primeira maquina de tecer automatizada

Fonte: www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/5663481/_Historia-de-generaciones-de-las-
computadoras_.html

Figura 2 - Cartão perfurado

Fonte:trasheap.blogspot.com.br/2011/12/historia-de-la-informatica-i.html

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3.2 O inicio do CNC

O primeiro intento de aplicação do controle numérico em maquinas operatrizes se remonta ao

ano 1949 no laboratório de Servo Mecanismo do Instituto Tecnológico de Massachusetts (M.I.T)
associado ao U.S Air Force, onde uma fresadora de três eixos foi a maquina escolhida para a
experiência.

Muitas pesquisas foram promovidas pela U.S Air –force para a produção de estruturas de
avançados aviões militares a jato, com construção em um curto período de tempo, entre o projeto
e a fabricação. Isto foi uma excelente oportunidade para testar o controle numérico.

Na década de 50 o método pratico para o aumento do rendimento das maquinas convencionais

era a adaptação do controle numérico. Isto requeria um considerável retrabalho, mas a partir do
final dessa década que começaram a ser produzidas grandes maquina-ferramentas com controle
numérico incluído. A maioria delas destinadas as industrias de aviação.

Em 1958 os equipamentos com controle numérico foram dotados de um trocador automático de

ferramentas. Já em 1962, todos os grandes fabricantes de maquina-ferramentas estavam
empenhados no controle numérico.

3.3 Principais datas

Segundo Machado (1986) as principais datas são:

1940- Mark I: primeiro computador construído pela Harvard e pela IBM.

1949- Contrato da Parson com a USAF para se fabricarem maquinas com CN.
1952-Desenvolvimento do sistema de programação pelo MIT
1957- Inicio da comercialização do CN
1959- Primeira maquinas com trocador automático de ferramentas para a venda.
1962- A BENDIX desenvolve o Comando Adaptativo.
1967- Primeira aplicações de CN no Brasil.
1970- Aplicação dos primeiros comando CNC
1971- Fabricado no Brasil o primeiro torno com CN pela ROMI
1977-Comandos numéricos com CNC usando a tecnologia dos Micro-processadores.
1980- Sistemas flexíveis de fabricação são aplicados em larga escala.

4. Comando Numerico

Comando Numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações por meio de

entrada própria, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à maquina

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operatriz, de modo que esta, sem a intervenção do operado, realize as operações na sequência
programada. Também podemos entender o Comando Numérico como uma forma de automação
programável, baseada em softwares compostos de símbolos, letras e números.
O código de instruções é formado por blocos de informações, que são grupos de comandos
suficientes para permitir que a máquina realize uma operação individual. Cada bloco tem uma
sequência e é executado numa ordem numérica.

Para entender o princípio básico de funcionamento de uma máquina ferramenta à Comando

Numérico, pode-se dividi-la, genericamente, em duas partes:

- Uma unidade de assimilação de informações, recebidas através da leitora de fitas, entrada

manual de dados, micro, entre outros;
- Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e retransmitidas às
unidades motoras da máquina ferramenta. O circuito que integra a máquina-ferramenta ao CN é
denominado de interface.

O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina-ferramenta. Sua aplicação
tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como Tornos, Fresadoras,
Furadeiras, Mandriladoras e Centros de Usinagem.

Em este trabalho em particular estudaremos os Centro de Usinagem e Tornos CNC.

CNC significa ‘Comando Numérico Computadorizado’. A distinção entre CN e CNC é somente com
referência ao comando em si. Os programas serão sempre chamados de Programas CN. O CNC
pode ser além de interrompido, modificado. A máquina dotada de Comando Numérico
Computadorizado tem seus acionamentos controlados por sistema eletrônico que por sua vez é
comandado por um computador que auxilia no arquivamento de parâmetros de funcionamento e
dados de ferramentas e dimensões de peças também chamado de programa, o programa de
usinagem nada mais é do que uma sequência de informações inseridas no comando da máquina e
codificado para o sistema binário, e esse é interpretado por um CLP que envia sinais refinados aos
motores responsáveis por acionamento dos eixos de deslocamento de carros e mesas de
máquinas operatrizes.

5. Vantagens da tecnologia CNC

Apesar do investimento inicial de uma máquina-ferramenta CNC ser maior que o de uma máquina
convencional mecânica, aquela tem uma série de vantagens que, dependendo das peças a serem
usinadas, terá uma relação "custo x benefício" melhor que a do equipamento mecânico.
Segundo FERRARI (2006)

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As principais vantagens da tecnologia CNC são as seguintes:

- Rápida preparação da máquina, principalmente quando o programa CNC já estiver

otimizado e o ferramental de corte disponível e os meios de fixação disponíveis.

- Alta flexibilidade no trabalho. Em função da rápida preparação da máquina, torna-se

econômica a produção, também, de pequenas e médias séries.

- Fácil e rápida alteração do programa CNC. Alterações de dimensões da peça de trabalho

e parâmetros de corte, como avanços e velocidades de corte, são realizadas rapidamente
mesmo durante a produção.

- Correção de medidas durante o processo. As correções de medidas, devido ao desgaste

das ferramentas de corte, são feitas rapidamente pela introdução dos incrementos,
deixando as peças dentro das suas tolerâncias.

- Trabalho com parâmetros de corte otimizados. Como os avanços dos carros porta-
ferramenta e a rotações do fuso principal e das ferramentas acionadas são programáveis
de forma contínua e sem escalonamentos, é possível de se trabalhar nas suas condições
ideais em função do material que está sendo usinado, das tolerâncias e do grau de
acabamento superficial.

- Altas rotações do fuso principal. Esta condição faz com que se atinja tempos de ciclo
mais rápidos e acabamentos superficiais ideais, alem de permitir a usinagem de aços
endurecidos.

- Altas velocidades de avanço rápido. Esta característica é fundamental para se diminuir

os tempos mortos nas aproximações e retrocessos das ferramentas de corte.

- Aplicação de ferramentas de corte de alto rendimento, como metal duro, cerâmica, CBN
e outras de última geração.

- Conforto operacional, tanto na preparação da máquina, como na sua manutenção.

- Menor necessidade de manutenção mecânica. Como os acionamentos são feitos através

de spindle-motors e servo-motores de alto rendimento, fica dispensado o uso de caixas de
câmbio, trens de engrenagens, embreagens e outros elementos mecânicos de máquinas.

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6. Máquinas CNC X Máquinas Convencionais

Usar uma máquina CNC não significa substituir o operador por um computador, pode-se fazer
qualquer coisa que se faça em uma máquina CNC em máquinas convencionais. As principais
diferenças são a produtividade e repetibilidade das peças sendo que em alguns casos a diferença
de tempos pode ser considerada infinita, pois a complexidade das peças pode exigir um empenho
sobre-humano do operador. Falando desta maneira pode-se até entender que o ganho do CNC
sobre o convencional não é tão grande, porém isso é um grande equivoco, pois a partir do advento
do CNC foi possível criar peças com geometrias de extrema complexidade em tempo recorde,
peças, cuja fabricação era possível apenas nas mãos experientes de um exímio mestre modelador.
- Peças com geometrias complexas.
- Peças de grande precisão dimensional.
-Peças com alto grau de acabamento na superfície usinada.
-Em peças que utilizando-se o sistema convencional resultam em grande números de
refugos e retrabalho.

7. Constituição Basica de uma maquina-ferramenta CNC

Em geral uma maquina-ferramenta CNC é composta por três elementos principais.

- A maquina (figura 3)
-ferramentas que usinam a peça (maquina-ferramenta convencional)

Parte Mecânica de Máquina CNC

Figura 3 - Maquina CNC

Fonte: www.mundocnc.com.br/avan4.php

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 - O comando CNC que comanda essa usinagem.

Figura 4 - O comando numérico

Fonte: Foto tirada da maquina Charles MCV-955

- Os Servo-Motores. Estes giram na velocidade e tempo necessários para que cada eixo
atinja os valores de posição e velocidades, estipulados em cada bloco do programa CNC.

Figura 5 - Servo-motor de uma maquina CNC

Fonte: www.mundocnc.com.br/avan4.php

8. Componentes Comandados em maquinas-ferramentas CNC

Os componentes comandados de uma maquina-ferramenta CNC são:

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 - Eixos de avanço.
-Acionamento de avanço
- Dispositivo de medição
- Arvore principal.
-Meio de fixação da peça
- Dispositivos de troca de ferramentas.
- Eixos giratórios e demais eixos de avanço

9. Componentes Basicos da Programação CNC

9.1 Painel de Operação

O elemento essencial do comando numérico é o painel de operação, localizado na máquina-

ferramenta e será esta interface que receberá, através de alguma forma de transmissão de dados,
todas as informações necessárias para realização de uma operação de usinagem desejada e
também registrará o andamento da mesma.

Os painéis de operação diferem de um fabricante para outro mas na figura é possível identificar os
principais elementos do painel de operação

Figura 6 - Painel de Operação

Fonte: Iniciação ao comando numérico. SENAI

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10. O Programa CNC

A tecnologia CNC facilitou o processo de usinagem das peças. Ela trousse vantagens na precisão,
flexibilidade e repetibilidade nos processos.

A principal desvantagem ocorre na duração do processo de usinagem, que costuma ter uma longa
duração em relação aos processos de usinagem convencionais.

Nas maquinas-ferramentas com CNC os seguintes passos são seguidos:

10.1 Recebimento do desenho

Da mesma forma que no processo convencional, inicia-se com o recebimento do desenho, o qual
deve ser analisado e compreendido. O análise deve ser completo para não deixar de lado detalhes
que não estão graficamente representados.

10.2 Desenho em CAD

O ideal seria o recebimento do desenho em CAD, pois muitas das coordenadas necessárias para a
programação estão implícitas nos desenhos cotados de forma padrão.

Nesta fase deve-se escolher o ponto zero da peca, e no caso o desenho seja recebido em CAD, só
deve-se localizar o ponto nas coordenadas X=0, Y=0

10.3 Planejamento do processo

Esta fase envolve as seguintes tarefas:

-Definição do método de fixação da peca:

Dependendo da peca a ser usinada, nos casos gerais pode-se usar dispositivos de
fixação como morsa ou grampos. Nos casos especiais deve-se projetar e construir
uma peca que atenda as características necessárias para cada situação.

-Definição dos processos de usinagem e a sequência:

Os processos e a sequência serão definidos tendo em conta as ferramentas no
porta-ferramenta e a qualidade do acabamento desejado.

-Escolha das ferramentas que serão utilizadas.

-Determinação dos dados técnicos para cada ferramenta:

Velocidade de corte, velocidade de avanço, rotação da ferramenta, profundidade
de corte, numero de passadas, entre outros.

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10.4 Programação

- Funções preparatórias (G):

Estas funções são as mais importantes na programação CNC, porque elas controlam a maneira
em que a maquina vai se deslocar sobre a superfície da peça a ser usinada.
São também conhecidas como G-codes ou Codigos-G, os valores vão de 00 até 99, cada uma com
una função determinada .

- Comando M:
É utilizado para indicar à maquina que devem ser realizadas operações como; parada programada,
rotação do eixo arvore para direita ou para esquerda, entre outros. O comando M vai de 00 até
99, desse jeito permitindo programar até 100 funções auxiliares diferentes.

- Comando F:
É o comando correspondente à velocidade de avanço e vai seguida de um numero de quatro
dígitos que indicam a velocidade de avanço.

- Comando S:
Comando correspondente à velocidade de rotação do cabeçote principal. É programado
diretamente em revoluções por minuto, utilizando quatro dígitos.

- Comando T
Comando correspondente ao numero da ferramenta que vai ser utilizada. A letra T vai seguida de
quatro dígitos, onde os dois primeiros indicam o numero da ferramenta que será utilizada e os
dois restantes o numero de correção das mesmas.

10.5 Execução do processo de usinagem

É nesta fase onda as vantagens do Centro de Usinagem CNC são percebidas. O índice de
produtividade é bem alto em comparação com as maquinas-ferramentas convencionais. E desse
jeito, com esta vantagem de rápida produção, e com as facilidades que proporciona o CNC, vem o
custo elevado.

10.6 Sistema de coordenadas

Antes de começar a efetuar deslocamentos para usinar uma peca é necessário conhecer os pontos
de referencia em relação á maquina para desse jeito defini-los na peca.
Os pontos de referencia fundamentais são:

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M= zero maquina
Ponto de referencia fixado pelo fabricante da maquina e que não pode ser modificado pelo
usuário. O ponto M é considerado o origem de coordenadas, e a partir dele são medidas todas as
dimensões da maquina.

R= ponto de referencia
Assim como o ponto M, o ponto R é fixado pelo fabricante e não pode ser modificado, a partir do
qual se comunica ao controle a posição da mesa.

N= ponto de referencia para montagem da ferramenta

É também determinado pelo fabricante. Está localizado sobre a base do eixo principal e no eixo
guia da ferramenta. É utilizado para estabelecer as correções das ferramentas.

W= zero peca
Ponto estabelecido pelo programador para que sirva de referencia na programação de
movimentos. Ele pode ser modificado a quantidade de vezes que for precisa pelo programador.

10.6.1 Coordenadas polares

Até agora o método de determinação dos pontos era descrito num sistema de coordenadas
cartesianas, porém existe uma outra maneira de declarar os pontos, neste caso, em função de
ângulos e centros. O ponto, a partir do qual saem as cotas chama-se “pólo” (centro dos raios).

Figura 7 - Coordenadas polares

Fonte: Apostila Escola SENAI, Campinas

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 10.6.2 Desfaçamento zero

Tendo em conta os pontos vistos anteriormente, poderá ser observado que o ponto M nao é
muito útil na hora de realizar as programações porque não tem nada a ver com a peca que sera
usinada.

Para que esse ponto seja útil, deve ser colocado sobre a peca. Este processo recebe o nome de
desfaçamento zero, onde o ponto M é deslocado até o ponto W ( ponto zero da peça).
Então, depois de ser realizada esta operação, o ponto M terá uma maior utilidade na usinagem da
peca e dependera sempre da peça que será usinada.

10.7 Correção de ferramentas

A correção de ferramentas serve para simplificar a programação. Apesar das mais diversas formas
e dimensões das ferramentas usadas, só é necessário programar o contorno da peça acabada.

Com o auxilio de correções de ferramentas também é possível usinar uma determinada peça com
diferentes ferramentas, sem fazer alterações do programa.
Durante a programação, portanto, deve ser dada atenção total ás medidas da peça, sendo que as
medidas da ferramenta são calculadas apenas durante a usinagem, pelo comando.

10.7.1 Dimensões diferentes da ferramenta

Alem das correções geométricas da ferramenta, também pode ser realizado um controle
automático da vida util.
As ferramentas gastas podem ser trocadas automaticamente por ferramentas de reposição. Esta
facilidade de troca é muito necessária na produção em serie com centro de usinagem.
As informações ate o momento são para a posição do ponto de referencia da ferramenta.
Para executar o deslocamento em referencia à ponta da ferramenta, o comando deve receber
informações do comprimento da ferramenta e do raio. Estas medições devem ser feitas da
execução do programa, por um dos seguintes modos:

- regulagem previa externa da ferramenta ou

- por encosto na peça

Na regulagem previa, a ferramenta é medida por completo dentro de um dispositivo fora da

maquina.
Encostando a ferramenta na peça, é determinado um valor diferencial em relaçao á ferramenta
zero ou um bloco de medição. Assim podem ser calculados os dados da ferramenta.

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11. Centros de Torneamento CNC

Centro de torneamento, também denominado torno multitarefa, é uma máquina-ferramenta de

alto rendimento que conta com um elevado grau de automatização, possibilitando controlar
diversos eixos lineares e circulares e utilizar tanto ferramentas fixas como acionadas, com o
objetivo de usinar peças complexas com elevada precisão por completo. Os principais segmentos
da indústria que usam estes equipamentos são as indústrias de componentes automotivos, de
telecomunicações, aeroespacial, hidráulica e pneumática, ferramentarias e, cada vez mais, na área
médico-hospitalar, onde são utilizadas para a produção de peças como próteses, parafusos
ortopédicos e implantes dentários. Apesar de o investimento inicial ser maior do que o necessário
para um conjunto de máquinas convencionais ou mesmo CNC clássicas, os resultados em médio
prazo são incontestáveis.

Os principais motivos pelos quais os centros de torneamento são utilizados,são a eliminação de

operações posteriores, a realização de usinagens completas em uma única máquina, a obtenção
de melhor precisão e maior produtividade, a redução da mão de obra, a diminuição significativa da
ocupação de espaço, a redução dos gastos com a energia elétrica e, finalmente, a produção de
peças a custos menores. Existem no mercado de máquinas-ferramenta centros de torneamento
dedicados aos trabalhos a partir de barras e outros que trabalham com placas de fixação para
peças de maior porte.

Figura 8/Figura 9 - Operações simultâneas e fresamento transversal

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

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11.1 Aplicações

Os tornos em geral têm uma ampla e importante aplicabilidade para a fabricação em engenharia.
Nesta seção se apresentara fotos com o intuito de dar uma idéia inicial sobre as aplicações,
através de exemplos específicos.

O centro de torneamento CNC possui diversas aplicações, destacam-se entre elas usinagens de
grande precisão dimensional, peças de grande complexidade geométrica e de fabricação. As
principais vantagens de se utilizar o torno CNC em detrimento de outros também são os curtos
ciclos de trabalho, rápida preparação da máquina entre uma peça e outra.

11.2 Produção Flexivel

A diversificação de produtos nas empresas, a rápida substituição dos modelos produzidos e a forte
concorrência internacional fazem com que a produção de um mesmo item seja reduzida
drasticamente, privilegiando a produção flexível. Daí a importância das máquinas-ferramenta CNC
para viabilizar esse novo formato de produção que o competitivo mundo globalizado exige das
indústrias.
11.3 Torneamento Duro

Torneamento duro é uma operação de usinagem de acabamento por rotação de peças com mais
de 48 HR de dureza (Dureza Rockwell). Operações como torneamentos longitudinais, faceamentos
e rosqueamentos podem ser realizadas em tornos CNC.

Os tornos CNC devem ser rígidos e as ferramentas de corte mais utilizadas são as pastilhas de
cerâmica e CBN”. “Dependendo do material a ser trabalhado, a usinagem pode ser feita a seco ou
utilizando-se óleos solúveis.

11.4 Caracteristicas do Centro de Torneamento

- Alta Precisão: A alta precisão é o que o faz aplicável a usinagens de grande exigência
dimensional. Essa alta precisão advém de detalhes construtivos anteriormente citados. Podemos
relacionar o ótimo acabamento proporcionado por ela, dispensando na maioria das vezes
processos posteriores de retificação especialmente para eixos de ajuste e peças de contato como
roll drives com tolerâncias bastante restritas.

- Alta Repetibilidade: Por existir a possibilidade de utilizar sempre a mesma rotina na

usinagem (o programa de CN), a repetibilidade é extremamente alta, o que é bastante necessário
em situações de produção seriada.

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 - Alto Grau de Rigidez: O elevado grau de rigidez é de suma importância para que as
propriedades anteriores se efetivem, se o sistema sofrer grandes deformações a precisão será
afetada. Também com uma elevada rigidez diminuem-se os deslocamentos nos modos de
vibração, e faz com que eles aconteçam em freqüências maiores se distanciando da faixa de
utilidade, evitando com que as vibrações do sistema atrapalhem o processo.

- Elevada Velocidade de deslocamento de Carros: A elevada velocidade de deslocamento

dos carros permite avanços bastante grandes de modo a diminuir o tempo de usinagem,
contribuindo significativamente para o aumento de produção.

11.5 Subsistemas do Centro de Torneamento CNC

11.5.1 Subsistema de Suporte

É responsável pelo suporte de todos os órgãos da máquina. É constituído pelos seguintes

componentes: Apoios, barramento e guias. No barramento existem trilhos paralelos que, além de
suportar pressões do torneamento sem sofrer vibrações, acoplam as guias, que garantem o
alinhamento dos cabeçotes fixos e móveis e permitem que os movimentos possam ser realizados
em um eixo ideal de funcionamento.

A base do torno é projetada para ter mínima distorção térmica e absorver o máximo de vibrações.
Geralmente a estrutura interna é nervurada, garantindo grande rigidez torcional. A plataforma e
base são fundidas em uma única peça de ferro fundido e as cavidades internas são preenchidas
com material com características absorvedoras de vibrações.

Figura 10 - Base e plataforma do torno em ferro fundido

Fonte: www.romi.com.br

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 11.5.2 Guias

Devido à necessidade de executar suas operações com grande velocidade e precisão as guias dos
tornos recebem grande atenção em seu projeto; visando a minimização de vibrações durante a
operação, essas vibrações prejudicam tanto o acabamento superficial e as dimensões das peças,
como o funcionamento e a vida da maquina e de suas ferramentas. Evitando substituições
freqüentes das guias, das ferramentas e a geração de imprecisões no posicionamento.

Guias mal projetadas exigem que a árvore principal trabalhe com menores velocidades, para evitar
a geração de vibrações. Dessa forma aumentando o tempo do ciclo de trabalho, além de continuar
a gerar um maior desgaste das ferramentas de corte e prejudicar a qualidade superficial. Os tornos
CNC mais simples usam guias planas e prismáticas, podendo ser apoiadas sobre colunas de ferro
fundido, com nervuramentos internos, proporcionado grande absorção de vibrações durante a
operação de usinagem. Além de tratamentos como tempera por indução e retificação para assim
garantir um contato permanente da mesa sobre o barramento. Dessa forma oferecendo grande
rigidez, estabilidade e precisão da máquina em operações a plena potência.

Figura 11 - Guias prismaticas de um torno CNC

Fonte: www.romi.com.br

11.5.3 Subsistema de Fixação da Peça

- Arvore Principal: O eixo-árvore é o dispositivo que permite o movimento da peça e

conseqüentemente o seu usinamento. Estando montada no cabeçote e apoiada em rolamentos de
esferas de contato de alta precisão, possibilita atingir rotações em torno de 4000 rpm. O seu

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centro é vazado permitindo a usinagem de barras. O sistema de rolamentos é pré-tensionado,
minimizando folgas, e trabalha com lubrificação permanente. O eixo-árvore é projetado visando
uma excelente precisão de giro, com mínima elevação de temperatura dos rolamentos, mesmo
operando em regime contínuo em altas rotações.

Figura 12 - Arvore principal acionada por motor de corrente continua

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

11.5.4 Meios de Fixação da Peça

11.5.4.1 Pinças

As pinças são empregadas na fixação de barras hexagonais, quadradas, redondas e de perfis

especiais. O acionamento das pinças ocorre por meio de garras de sujeição ou por um cilindro
hidráulico. Existindo uma série de diferentes pinças para executar a fixação de diversos tipos de
barras, que variam em perfil e no tamanho.

Segundo FERRARI (2006) geralmente as pinças são usadas para executar o torneamento de peças a
partir de barras trefiladas ou retificadas, garantindo a precisão das peças e evitando desgaste nas
superfícies de fixação das pinças. Para a fixação de barras laminadas, cuja superfície é irregular,
existem pinças, cujo corpo é de borracha, tendo insertos de aço temperado para garantir a
fixação.

Figura 13 - Exemplo de pinças

Fonte: www.avferrari.blog.uol.com.br

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 11.5.4.2 Pinças expansivas

Sua fixação ocorre no nariz da árvore principal e permite a fixação de peças mediante a expansão
da pinça inserida dentro do diâmetro interno da peça. A expansão é acionada por uma haste
dentro da pinça e da árvore principal sobre o eixo axial por meio de ação hidráulica. Esse meio de
fixação permite uma grande estabilidade da peça e consequentemente uma usinagem precisa,
sendo geralmente empregada em tornos CNC com alimentação automática de peças.

Figura 14 - Exemplo de pinça expansiva

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

11.5.4.3 Placas de fixação

As placas de fixação são utilizadas para a fixação de peças pré-formadas como forjadas, fundidas,
estampadas ou pedaços cortados de barras. Elas podem ser de duas ou três castanhas ou
especiais. As castanhas de fixação são preparadas em função das peças a serem usinadas. Nos
modernos tornos CNC, o acionamento de placa é realizado por atuação de um cilindro hidráulico.

Figura 15 - Placas de fixação

Fonte: avferrari.blog.uol.com.br

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Tipos de placas de fixação: Podem ser encontrados diferentes tipos de placas para diferentes
aplicações, por exemplo: placas de castanhas independentes, placas de arrasto, placas de
castanhas concêntricas, placa combinada.

- Placas indexáveis: São utilizados para a fixação de peças com diversas superfícies
cilíndricas no mesmo plano, que deve ter todas as superfícies são usinadas sucessivamente, sendo
cada superfície torneada após o giro e indexação das castanhas. O acionamento do dispositivo de
fixação é realizado por meio de pressão hidráulica.

As indexações são, em geral, a cada 30°, 45°, 60°, 90° ou 180

Figura 16 - Placa indexável

Fonte: avferrari.blog.uol.com.br

11.5.4.4 Arrastador frontal

É utilizado para executar a usinagem de toda a extensão de um eixo com apenas uma operação,
trabalhando sempre em conjunto com a contra-ponta da máquina. A fixação desse dispositivo
pode ocorrer mediante o emprego das castanhas da placa de fixação ou diretamente no nariz na
máquina.

Para fixar a peça o arrastador possui uma série de "unhas de agarre" feitas de metal duro e uma
"ponta de centragem", com amortecimento. Para realizar a fixação a peça deve ter sido
anteriormente centrada, recebendo dois furos de centros e ter recebido faceamento nas duas
extremidades. No momento da fixação as unhas de agarre penetram numa das faces evitando o
escorregamento durante o torneamento e a ponta de centragem é posicionada no furo de centro,
a pressão de fixação é alterada pela contra-ponta.

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De forma geral o comprimento das barras usinadas varia entre 8 até 80 mm. Porém essa forma de
fixação não é suficientemente rígida, dificultando sua operação para operações de desbaste; dessa
forma o uso dos arrastadores frontais é direcionado para operações de acabamento.

Figura 17 - Exemplo de arrastador frontal

Figura 18 - Esquema de fixação
Fonte: www.tornoautomatico.com.br

11.5.4.5 Placa de fixação integrada com arrastador frontal

Para o torneamento de toda a extensão de eixos em operações que realizam grandes esforços de
cortes é recomendado o uso das placas de fixação automáticas, acionadas hidraulicamente,
integradas a um arrastador frontal.

A peça é fixada mediante o emprego simultâneo de um arrastador frontal e da contra-ponta, a

diferença esta que com o início da movimentação da peça um conjunto de castanhas executa um
movimento de avanço longitudinal seguido de um movimento radial, fixando firmemente a
extremidade da peça em contato com o arrastador frontal.

Figura 19 - Placa de fixação integrada com arrastador frontal

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

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 Figura 20 - Torneamento de desbaste com fixação por 3 castanhas
Fonte: www.tornoautomatico.com.br

Figura 21- Operação complementar de desbaste com as 3 castanhas retraídas

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

Figura 22 - Operações de acabamento

Fonte: www.tornoautomatico.com.br

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 11.5.4.6 Lunetas

São utilizadas em tornos universais de cabeçote fixo para dar estabilidade na usinagem de eixos
delgados, quando a relação comprimento/diâmetro é muito grande.

A peça é fixada pela placa de fixação e pela contra-ponta e sua região mediana é apoiada pelas
lunetas que estão fixadas no barramento do torno, propiciando melhor estabilidade. A peça fica
apoiada na luneta sobre rolos que giram livremente. Em tornos universais CNC existem lunetas
móveis, que acompanham o movimento da ferramenta de torneamento.

Figura 23 - Luneta
Fonte: ROSSI, M. Máquinas operatrizes modernas. Editora Hoepli, 1970

11.6 Subsistema de Avanço

11.6.1 Eixos de avanço

Um importante aspecto das máquinas ferramentas são os seus eixos de avanço. Que influenciam
diretamente no grau de usinabilidade das peças, adquirindo maior importância no caso dos tornos
CNC que visam atender a característica da flexibilidade.

O número de eixos varia de dois, para o caso dos tornos mais simples, chegando até números
superiores a oito eixos, no caso de centros de usinagem. Com à medida que o número de eixos
aumenta é possível executar mais operações em um mesmo intervalo de tempo e realizar
diferentes processos que não seriam possíveis em um torno.

No caso mais simples os eixos principais são denominados de X e Z, segundo a norma DIN, e
representam os movimentos possíveis executados pelo sistema de fixação da ferramenta.
Executando de forma idêntica os mesmos movimentos de avanço do torno convencional.

22
 Figura 24 - Eixos de avanço

Figura 25/Figura 26 - Diversos eixos de avanço

Fonte: www.ergomat.com.br

23
 Figura 27 - Princípio de funcionamento de um centro de torneamento CNC
Fonte: FERRARI, Alfredo Vergilio Fuentes. Usinagem completa de peças complexas na tornearia
automática.

O eixo mais importante desse incremento é o eixo Y que em conjunto com os eixos X e Z são
identificados como os eixos lineares primários. Os outros eixos seriam os eixos rotativos ou
giratórios, estes eixos se movimentam em torno de um dos três eixos primários, sendo
classificados da seguinte maneira: se girar como se fosse em torno de um eixo paralelo ao eixo X
este levará o nome de eixo A, se em torno do eixo Y se chamará B e em torno de Z seria o eixo C.
Além desses eixos há o surgimento dos eixos V que são empregados para a identificação da
direção de ação dos carros verticais. Devido à possibilidade de existir mais de um carro vertical e
de um carro cruzado é adicionado um número logo em seguida do nome do eixo para diferenciá-lo
do eixo do componente semelhante.

11.6.2 Acionamento do avanço dos eixos

Os movimentos dos diversos dispositivos sobre as guias da máquina são realizados mediante o uso
de servo-motores de freqüência variável e eixos de esferas recirculantes. No eixo de esferas
recirculantes existe uma porca de esferas que esta presa ao dispositivo da máquina que se deseja
movimentar, o eixo transmite o torque gerado pelo servo-motor e assim ocorre o movimento da
porca no sentido longitudinal, e conseqüentemente ocorre o movimento do dispositivo ao longo
de seu sistema de guia.

24
 Figura 28 - Eixo de esferas recirculantes de porca de esferas
Fonte: BOEHS, Lorival – Máquinas Ferramenta. Santa Catarina: Universidade Federal de Santa
Catarina, 1991.

Figura 29 - Porca de esferas e eixo circulante

Fonte: PENTEADO, Fernando. Usinagem

11.6.3 Sistema de medição do deslocamento do carro

Os transdutores são os responsáveis pela medição do posicionamento dos carros ao longo dos
eixos e de sua angulação, atingindo precisão na ordem micrométrica devido ao fato de seu
funcionamento se basear na leitura óptica de uma escala de medição. Sendo esse sistema de
grande importância para a operação da máquina, estando em constante interação com o sistema
de processamento para permitir a medição precisa da posição nos eixos e assim efetuar um
correto deslocamento e funcionamento dos componentes do torno.

25
O processo de medição pode ser realizado de forma direta ou indireta:
Na maneira direta é posicionada uma escala de medições no carro ou dispositivo a ser medido, um
sistema óptico de medição averigua continuamente o posicionamento mediante a tomada das
divisões de rastros da escala de medição, transformando esta informação em um sinal elétrico e
enviando-o ao processador. Nesse método de medição as imprecisões dos fusos, eixos e sistema
de acionamento não interferem no valor obtido.

Figura 30 - Medição direta de posicionamento

Fonte: Comando Numerico CNC. Tecnica Operacional. Curso Basico.

Na medição indireta a escala de medição esta posicionada junto ao eixo de esfera recirculantes, a
medida que o eixo é ativado o leitor óptico identifica o movimento de giro enviando um sinal
elétrico ao processador que converte essa informação na distância percorrida. Nesse processo as
imprecisões do eixo de esferas recirculantes e da porca de esferas prejudicam a precisão do valor
identificado.

Figura 31 - Medição indireta de posicionamento

Fonte: Comando Numerico CNC. Tecnica Operacional. Curso Basico

26
11.7 Subsistema de Fixação da Peça

Devido à impossibilidade de realizar nas maiorias dos casos uma usinagem completa utilizando
apenas uma ferramenta, o sistema de troca de ferramentas vem sendo cada vez mais
desenvolvidos pelos fabricantes, para permitir a realização de um maior número de operações em
um mesmo ciclo de trabalho.
A troca pode ser feita manualmente ou de forma automática nos tornos CNC. Na troca manual o
operador deve parar a máquina toda vez que é necessária a troca da ferramenta, acarretando um
maior tempo de operação. Para evitar essa perda de tempo os sistemas de troca automática de
ferramentas vêm sendo cada vez mais explorados, chegando à marca de 0,2 segundos para
realizar a troca.

Apresentaremos três tipos de dispositivos de troca automática de ferramentas: Gang Tools, Torre
porta-ferramentas indexável e o dispositivo magazine Gang Tools.

Consiste em um suporte porta ferramentas múltiplo, onde as ferramentas ficam dispostas

paralelamente uma a outra. Dessa forma são utilizadas várias ferramentas no mesmo ciclo
necessitando apenas a identificação do correto posicionamento da mesma no programa CNC.

Figura 32 - Porta ferramenta tipo “Gang tools” do centro de torneamento Quest GT27
Fonte: www.ergomat.com.br

27
 11.7.1 Torre porta-ferramentas indexável

Esse tipo de dispositivo é dividido nos tipos revolver-estrela e frontal. Nos suportes desse tipo
existem várias estações de trabalho, que podem conter tanto ferramentas fixas como giratórias. O
dispositivo é fixado no carro transversal.

Figura 33 - Revólver porta-ferramentas de oito estações de trabalho

Fonte: FERRARI, Alfredo Vergilio Fuentes. Usinagem completa de peças complexas na tornearia

O acionamento do dispositivo é efetuado mediante o emprego de dois servos motores, um para

efetuar o movimento de giro do tambor e outro para realizar o movimento das ferramentas
giratórias.

O giro do equipamento é bi-direcional utilizando a lógica direcional, para o novo posicionamento

da ferramenta é percorrido o caminho mais curto de giro ou tombo.

Figura 34 - Esquema da lógica direcional

Fonte: Iniciação ao comando numérico. SENAI.

28
As ferramentas giratórias podem ocupar qualquer posição e o seu sentido de giro pode ser
comandado pelo programa CNC. Estas ferramentas permitem a realização de operações de
furação, fresamento e rosqueamento tanto no sentido axial como no sentido radial da peça fixada.

Figura 35 - Ferramentas giratorias no sentido axial Figura 36 - Ferramentas giratorias no sentido radial

Fonte: FERRARI, Alfredo Vergilio Fuentes. Usinagem completa de peças complexas na tornearia
automática

11.7.2 Magazine

Geralmente a troca de ferramenta nesse dispositivo é realizada por um braço com duas garras.
O programa movimenta a próxima ferramenta mediante a movimentação da magazine,
interrompe o processo de usinagem, um braço com duas garras efetua a troca tirando em um lado
a ferramenta anterior e no outro a nova ferramenta, com o giro de 180° as peças estão em
posições invertidas e a troca é efetuada.

Figura 37 - Magazine porta ferramenta

Fonte: Comando Numerico CNC. Tecnica Operacional. Curso Basico

29
12. Centros de Usinagem CNC

12.1 Operações básicas do centro de usinagem

12.1.1 Torneamento

Processo de usinagem onde uma ferramenta de corte arranca material de uma peça que rotaciona
em volta de um eixo, transformando-a em uma peça bem definida em forma e dimensões.

Enquanto a peça realiza o movimento principal de rotação, a ferramenta de torneamento avança

ao longo do eixo de rotação em sentido transversal, onde na maioria dos casos também pode ser o
avanço em sentido vertical.

A forma final da peça usinada pode ser cônica ou cilíndrica.

Os tipos de torneamento seriam:

-torneamento externo
-torneamento interno
-faceamento
-sangramento
-rosqueamento

Figura 38 - Exemplo de torneamento externo

Fonte: blog da engenharia de producao mecanica da UFSC

12.1.2 Fresamento

O fresamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies

quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes.

30
Como no torneamento, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma
trajetória qualquer.

Distinguem-se dois tipos de fresamento:

-fresamento cilindrico tangencial

-fresamento frontal

Figura 39 - Exemplo de fresamento frontal

Fonte: - blog da Engenharia de Produção Mecânica da UFSC

12.1.3 Furação

A furação é um processo de usinagem destinado a obtenção de um furo geralmente

cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta multicortante. Para tanto a ferramenta ou a
peça se desloca segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da
máquina.

A furação subdivide-se nas operações:

-furação em cheio
-formação escalonada
-escareamento
-furação de centros
-trepanação

31
 Figura 40 - Furação em cheio
Fonte: Apostila ''Processos de usinagem'' do Prof. Éder Silva Costa , CEFET-MG

12.1.4 Retificação

É um processo de usinagem de abrasão, tendo como função principal a obtenção de superfícies

através de ferramentas abrasivas de revolução.

A ferramenta gira e a peça ou a ferramenta desloca-se em uma trajetória determinada.

Tem dois tipos de retificação:

-retificação tangencial
-retificação frontal

Figura 41 - Exemplo de processo de retificação externo

Fonte: Apostila ''Processos de usinagem'' do Prof. Éder Silva Costa , CEFET-MG

32
12.2 Sistema de eixos

São considerados três eixos: X, Y e Z; que serão situados da forma como mostra a figura.

Figura 39 - Sistema de eixos indicados numa peça a partir do ponto M

O eixo Z correspondera a um eixo paralelo ao eixo principal da ferramenta; o eixo X localizado no

plano longitudinal da mesa; e o eixo Y no plano perpendicular aos eixos Z e X.

12.3 Centros de usinagem verticais e horizontais

A utilização de Centros de Usinagem Vertical é a configuração mais comum para a usinagem de

moldes e matrizes. O principal motivo da maior utilização desta configuração de máquina-
ferramenta é o seu menor preço quando comparado com os Centros de Usinagem horizontal. Por
outro lado, o emprego de um Centro de Usinagem Vertical apresenta problemas com a remoção
do cavaco da região de corte.

Principalmente com a usinagem de cavidades estreitas e profundas, a remoção do cavaco da

cavidade somente com o fluxo de ar originado pela rotação da ferramenta de usinagem torna-se
difícil. Caso o cavaco não seja removido da cavidade, ele pode ser esmagado entre a superfície
usinada e a ferramenta, danificando o acabamento superficial e/ou avariando a aresta de corte.

À continuação foram anexados imagens que ilustram as partes dos centros de usinagem horizontal
e vertical:

33
 Figura 42 - Centro de usinagem CNC horizontal
Fonte: Catalogo ROMI, centros de usinagem verticais

Partes do Centro de usinagem horizontal:

1- Cabeçote
2- Coluna
3- Servomotores
4- Réguas ópticas nos eixos X, Y e Z
5- Mesa
6- Base monobloco

34
Figura 43 - Centro de usinagem CNC vertical

Fonte: www.romi.com.br

35
Partes do Centro de usinagem vertical

1- Cabeçote
2- Motor de acionamento principal
3- Coluna
4- Servo-motores
5- Base
6- Mesa

12.4 Subsistema de acionamento principal

O centro de usinagem possui um motor de alta potencia e com elevado torque. Eles estão
encarregados da função de acionamento principal da máquina-ferramenta.
Esta situado no cabeçote da maquina, dentro de uma carcaça de ferro fundido rígido, junto com o
cambio automático.

12.5 Subsistema de suporte

Este subsistema esta encarregado do suporte da estrutura do Centro de Usinagem CNC. No caso,
como mostrado na figura, os componentes deste subsistema são:

- Coluna: de construção solida de ferro fundido, dimensionada para suportar o conjunto

do cabeçote, oferecendo estabilidade geométrica.

- Base: feita de ferro fundido. A sua estrutura de alta rigidez e estabilidade proporciona
melhor acabamento das peças, maior durabilidade da maquina e das ferramentas de corte.

- Mesa: feita de ferro fundido, dimensionadas para suportar altas cargas com excelente
estabilidade.Esta apoiada sobre umas guias lineares, garantizando altas velocidades , excelente
precisão de movimentos e localização dos eixos.

12.6 Acionamento de avanço

A movimentação de avanço nos eixos programados e feita pelo comando numérico e é controlada
por um sistema modulado de pulso ou por servo-motores de corrente contínua e fusos de esferas
re-circulantes, com porcas de esferas ligadas ao sistemas de lubrificação centralizada, e com
embreagem de segurança entre motor de acionamento e fuso de esferas, paralisando
automaticamente o avanço em caso de colisão.

36
12.7 Fixação da peça

São aqueles que servem para fixar a peça a ser usinada na mesa de trabalho.
No processo de torneamento convencional, os movimentos de abertura e fechamento das
castanhas podem ser realizados manualmente , assim como as pressões de fixação.

No caso das máquinas CNC, como elas trabalham a altas velocidades, nem sempre é possível
ajustar a pressão de fixação da peça.

Os meios de fixação da peça devem estar projetados para aguentar altas velocidades, e devem
satisfazer as necessidades de rapidez na troca e posicionamento correto da peça na mesa de
trabalho.

Entre os meios de fixação da peça mais utilizados estão as castanhas e o mandril.

Figura 44 - Mandril

Figura 45 - Castanhas

37
 Figura 46 - Cabeçote de um centro de usinagem
Fonte: Catalogo Romi, centros de usinagem verticais

12.8 Eixo-árvore

Permite altas velocidade com variação continua, tem garantizado um excelente rendimento
mesmo sob as mais severas condições de corte em operações de plena potencia.

O eixo-árvore é apoiado em mancais de rolamentos com alta precisão, são lubrificados com graxa
permanente, devidamente dimensionados para suportar altos esforços de usinagem, utilização
para trabalho em altas rotações, alta precisão de giro e mínima elevação de temperatura do
conjunto.

12.9 Porta-ferramenta

No porta-ferramenta são guardadas as ferramentas que serão utilizadas nos determinados

processos de usinagem. Normalmente, são vistos porta-ferramentas com capacidade de até 30
ferramentas.

38
 Figura 47/Figura 48 - Trocador automático de ferramentas com capacidade para 30 ferramentas
Fonte: www.romi.com.br

Para a troca automática da ferramenta nas máquinas CNC utilizam-se:

-revolver-ferramenta
-magazine de ferramentas

Figura 49 - Magazine de corrente Figura 50 - Magazine de disco

Fonte: Apostila sobre porta-ferramenta, Dormer

Num revólver ferramenta, uma troca comandada através do programa CNC significa que este gira
até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho.

39
Num magazine de ferramenta, a troca de ferramentas é realizado por um braço com duas garras.
O programa posiciona a próxima ferramenta do magazine que entra em ação e interrompe a
usinagem. Um braço com duas garras entra em ação, tirando de um lado a nova ferramenta do
magazine e do outro lado a ferramenta que estava operando na árvore principal da máquina.

Também estão os magazines onde a troca de ferramenta nao se produz com um braço. Neste
caso, o magazine encaixa diretamente a ferramenta que vai ser utilizada no eixo-árvore, fazendo o
mesmo processo na hora de extrair a ferramenta.

São fabricados com aços de alta qualidade, procurando atingir uma longa vida util. Estima-se que
em média aproximadamente 1/3 dos porta-ferramenta alojados nos magazines das máquinas, têm
algum dano que pode reduzir a qualidade de sua usinagem e vida útil do eixo-árvore da máquina.

12.10 Fixação da ferramenta

Um porta-ferramenta consiste de cinco componentes básicos:

1-pino de tração
2-haste cônica
3-flange
4-adaptador
5-abertura oposta

Figura 51 - Componentes básicos do porta-ferramenta

Fonte: www.cimm.com.br

40
Existem 4 tipos diferentes de sistemas de fixação para as ferramentas:

-Mandril DIN 6388 e DIN 6499: uma bucha metálica em torno da haste cilíndrica é
apertada mediante uma porca.

-Mandril hidráulico : utiliza um reservatório de óleo para equilibrar a pressão de fixação

em torno da haste da ferramenta.

-Encaixe por contração: aproveita a dilatação e a contração térmica para prender a

ferramenta.

-Weldon e Whistle Notch (Lingueta de arraste): a peca é fixada por meio de um parafuso
radial. A ferramenta precisa ter uma área plana retificada na haste.

Mandril DIN 6388 e Mandril hidráulico Mandril de encaixe Weldon Whistle Notch
DIN 6499 por contração

Figura 52 - Tipos de sistemas de fixação da ferramenta no porta

Fonte: www.cimm.com.br

12.11 Fluidos de corte

Fluidos de corte são líquidos e gases aplicados na ferramenta e no material que está sendo
usinado, a fim de facilitar a operação de corte. Frequentemente são chamados de lubrificantes ou
refrigerantes em virtude das suas principais funções na usinagem. Os fluidos de corte cumprem,
nas suas aplicações, uma ou mais das seguintes funções:

41
-Refrigerar a região de corte.
-Lubrificar as superfícies em atrito.
- Arrastar o cavaco da área de corte.
- Proteger a ferramenta, a peça e a máquina contra oxidação e corrosão.

A aplicação do fluido de corte no centro de usinagem pode remover com facilidade o cavaco de
uma cavidade. Contudo, a utilização de um fluido de corte aquoso, o qual tem pouca capacidade
de refrigeração, causa redução da vida da ferramenta por incentivar trincas de origem térmica.

Estas trincas são formadas pela maior flutuação cíclica da temperatura devido à natureza
interrompida do corte. Normalmente, obtém-se a maior vida de ferramenta no fresamento de
aços com a usinagem isenta de fluido de corte. Uma solução utilizada para remoção do cavaco da
região de corte no fresamento com alta velocidade de aços endurecidos é a aplicação de ar
comprimido.

O ar comprimido tem baixa capacidade de refrigeração quando comparado com os fluidos

aquosos. A intenção é minimizar o efeito da flutuação da temperatura na ferramenta durante o
corte. Ainda com o objetivo de aumentar a capacidade de lubrificação, eventualmente utiliza-se
a pulverização de uma pequena quantidade de óleo, em forma de névoa, juntamente com a
aplicação de ar comprimido. Esta técnica é conhecida como Mínima Quantidade de Fluido (MQF).

12.12 Dados técnicos sobre alguns Centros de usinagem com CNC

Figura 53 - Centro de usinagem Travis M1000

42
Fonte: Catalogo geral da empresa Traub

43
 Figura 54 - Centro de usinagem Travis M2000

Fonte: Catalogo geral da empresa Traub

12.13 Dados técnicos sobre um Centros de torneamento com CNC

44
Figura 55 - Centro de torneamento CNC Traub TNC65
Fonte: Catalogo geral da empresa Traub

45
13. Conclusão

A tecnologia do CNC, como foi visto no trabalho, gera bastantes vantagens na hora da usinagem
de peças de alta produtividade e qualidade. Mesmo com as desvantagens de longa duração do
processo prévio à usinagem e o alto custo dos centros de usinagem e torneamento CNC, a
efetividade dela cumpre com as necessidades das empresas.

46
14. Fontes das figuras
figura 1- Primeira maquina de tecer automatizada
figura 2- Cartão perfurado
figura 3- Maquina CNC
figura 4- O comando numérico
figura 5- Servo-motor de uma maquina CNC
figura 6 - Painel de Operação
figura 7- Coordenadas polares
figura 8/figura 9 - Operações simultâneas e fresamento transversal
figura 10 - Base e plataforma do torno em ferro fundido
figura 11 - Guias prismaticas de um torno CNC
figura 12 - Arvore principal acionada por motor de corrente continua
figura 13 - Exemplo de pinças
figura 14 - - Exemplo de pinça expansiva
figura17 - Exemplo de arrastador frontal
figura 18 - Esquema de fixação
figura 19 - Placa de fixação integrada com arrastador frontal
figura 20 - Torneamento de desbaste com fixação por 3 castanhas
figura 21 - Operação complementar de desbaste com as 3 castanhas retraídas
figura 22 - - Operações de acabamento
figura 23 - Luneta
figura24 - - Eixos de avanço
figura 25 - Diversos eixos de avanço
figura26 - Diversos eixos de avanço
figura27 - Princípio de funcionamento de um centro de torneamento CNC
figura28 - Eixo de esferas recirculantes de porca de esferas
figura 29 - Porca de esferas e eixo circulante PENTEADO, Fernando. Usinagem.
figura 30 - Medição direta de posicionamento
figura 31 - Medição indireta de posicionamento
figura 32 - Porta ferramenta tipo “Gang tools” do centro de torneamento Quest GT27
figura 33 - Revólver porta-ferramentas de oito estações de trabalho
figura 34 - Esquema da lógica direcional
figura 35 - Ferramentas giratorias no sentido axial
figura 36- - Ferramentas giratorias no sentido radial
figura 37 - Magazine porta ferramenta
figura 38 - Exemplo de torneamento externo
figura 39 - Exemplo de fresamento frontal
figura 40 - Furação em cheio
figura41 - Exemplo de processo de retificação externo figura 42 - Catalogo ROMI, centros
de usinagem horizontais
figura 42 - Centro de usinagem CNC horizontal
figura 43 - Centro de usinagem CNC vertical
figura 44 - Catalogo Romi, centros de usinagem verticais
figura 45 - Catalogo Romi, centros de usinagem verticais
figura 46 - Cabeçote de um centro de usinagem
47
figura 47 Trocador automático de ferramentas com capacidade para 30 ferramentas
figura 48 - Trocador automático de ferramentas com capacidade para 30 ferramentas
figura 49 - Magazine de corrente
figura 50 - Magazine de disco
figura 51 - Componentes básicos do porta-ferramenta
figura 52 Tipos de sistemas de fixação da ferramenta no porta
figura 53 - Centro de usinagem Travis M1000
figura 54 - Centro de usinagem Travis M2000
figura 55 - Centro de torneamento CNC Traub TNC65

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15. Referencias
- FERRARI, Alfredo Vergilio Fuentes. Usinagem completa de peças complexas na tornearia
automática.

- www.romi.com.br

- Catalogo Romi, centros de usinagem verticais

- Apostila sobre porta-ferramenta, Dormer

- Catalogo geral da empresa Traub

- Comando Numérico CNC. Técnica Operacional. Curso Básico

- Apostila ''Processos de usinagem'' do Prof. Éder Silva Costa , CEFET-MG

- PENTEADO, Fernando. Usinagem

- BOEHS, Lourival – Máquinas Ferramenta. Santa Catarina: Universidade Federal de Santa

Catarina, 1991.

- www.tornoautomatico.com.br

- blog da engenharia de produção mecânica da UFSC

- www.cimm.com.br

- www.mundocnc.com.br

49
mostrar video sobre torneamento duro http://avferrari.blog.uol.com.br/

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