Electronic Leadscrew - Monografia

ESCOLA TÉCNICA PANDIÁ CALÓGERAS
ERICK KEI IGARASHI ALVES

FÁBIO RAMOS FERNANDES
JOSÉ JOAQUIM DA PENHA JÚNIOR
MURILO VIMERCATI VALLE
ELECTRONIC LEADSCREW: APLICAÇÃO DE FUSO ELETRÔNICO NO

PROCESSO DE AUTOMAÇÃO DE TORNOS MECÂNICOS INDUSTRIAIS
VOLTA REDONDA - RJ
2023

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso

de Formação Profissional Técnica em Mecatrônica
da Escola Técnica Pandiá Calógeras como requisito
parcial de aprovação no ano letivo de 2023 e obtenção
do título de Técnico em Mecatrônica.
Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos

Cardoso.
Co-Orientadores: Prof. Ozias Carvalho da Silva e Prof.
Pedro Paulo Fontes Machado.
VOLTA REDONDA - RJ
2023
Penha Júnior, J. J., 2006-
Electronic Leadscrew: aplicação de fuso eletrônico no pro-
cesso de automação de tornos mecânicos industriais / Erick Kei Iga-
rashi Alves, Fábio Ramos Fernandes, José Joaquim da Penha Jú-
nior, Murilo Vimercati Valle. — Volta Redonda, 2023.
139 fl. : il. color.
Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos Cardoso.

Co-orientadores: Prof. Ozias Carvalho da Silva e Prof. Pedro
Paulo Fontes Machado.
Monografia (curso técnico) - Escola Técnica Pandiá Calógeras,
2023.
1. Mecatrônica 2. Automação. 3. Torno. I. Título.


Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso

de Formação Profissional Técnica em Mecatrônica
da Escola Técnica Pandiá Calógeras como requisito
parcial de aprovação no ano letivo de 2023 e obtenção
do título de Técnico em Mecatrônica.
Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos

Cardoso.
Co-Orientadores: Prof. Ozias Carvalho da Silva e Prof.
Pedro Paulo Fontes Machado.
Volta Redonda, 07 de Novembro de 2023.
BANCA EXAMINADORA
Prof. Pedro Henrique Vasconcelos Cardoso - ETPC

Orientador
Prof. Ozias Carvalho da Silva - ETPC

Co-orientador
Prof. Pedro Paulo Fontes Machado - ETPC

Co-orientador
Dedicamos este trabalho aos nossos pais,
Alessandra e Ivo, Flávia e Fabiano, Elisân-
gela e José, e Elida e Devanil, que nos
apoiaram incansavelmente e nos inspira-
ram a buscar conhecimento e excelência.
Suas palavras de encorajamento e amor in-
condicional foram a força motriz por trás de
nossa dedicação à pesquisa e ao aprendi-
zado. Este trabalho é um testemunho do
valor que agregam às nossas vidas.
AGRADECIMENTOS
A equipe de desenvolvimento do Electronic Leadscrew – Aplicação de fuso eletrônico no

processo de automação de tornos mecânicos industriais – agradece a instituição de
ensino por haver cedido o equipamento utilizado para estudo de caso, além de diver-
sos componentes necessários para a implementação do projeto. Também agradece oo
corpo docente da escola que auxiliou tão eficientemente a equipe no desenvolvimento
da ferramenta, em especial o professor Pedro Henrique Vasconcelos Cardoso, orien-
tador do projeto, e os professores co-orientadores Ozias Carvalho da Silva e Pedro
Paulo Fontes Machado, por se mostrarem peças-chave no desenvolvimento e aplica-
ção da tecnologia.
“Somos todos poeira de estrelas.”
(Carl Sagan)
RESUMO
Os altos custos envolvidos no processo de automação dos processos de fabricação

industrial podem tornar-se uma inviabilidade nos projetos de modernização das peque-
nas, médias e grandes empresas. A aquisição de um torno CNC de porte industrial,
por exemplo, pode se tornar um investimento entre 10 e 300 mil dólares, o que torna
sua implementação economicamente inviável em diversos cenários produtivos. Dessa
forma, ferramentas que permitam a atualização tecnológica dos processos de manu-
fatura que possuam investimentos discretos são possibilidades que devem ser cada
vez mais exploradas, visando reduzir os custos de modernização das plantas industri-
ais. Assim sendo, esse projeto consiste na implementação de um sistema eletrônico
de controle e operação do fuso que aciona o carro longitudinal em um torno mecâ-
nico industrial – à esse conjunto dá-se o nome de fuso eletrônico, do inglês Electronic
Leadscrew. Isso permite a automação da usinagem de materiais sem fazer necessária a
aquisição de um torno CNC em substituição a uma máquina convencional, reduzindo
consideravelmente os custos envolvidos na aplicação do sistema, permitindo a con-
fecção de eixos rosqueados e o avanço controlado das ferramentas de corte de forma
automática.
Palavras-chave: Automação, torno, fuso eletrônico.

ABSTRACT
The high costs involved in the automation process of industrial manufacturing proces-
ses can become a unfeasibility in modernization projects for small, medium and large
companies. The acquisition of a CNC lathe of industrial size, for example, can become
an investment between 10 and 300 thousand dollars, which makes its implementation
economically unviable in various production scenarios. Because of that, tools that allow
technological updating of manufacturing processes that have discrete investments are
possibilities that must be increasingly explored, aiming to reduce the costs of moder-
nizing industrial plants. Therefore, this project consists of implementing an electronic
system of control and operation of the spindle that drives the longitudinal slide on an
industrial mechanical lathe – this set is called Electronic Leadscrew. This allows the au-
tomation of machining materials without requiring acquisition of a CNC lathe to replace
a conventional machine, considerably reducing the costs involved in the application of
the system, allowing the creation of axes threaded and controlled advancement of cut-
ting tools automatically.
Key-words: Automation, lathe, electronic leadscrew.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Produção industrial automatizada com tornos CNC ROMIr . . . . 19

Figura 2: Diagrama de um torno mecânico universal. . . . . . . . . . . . . 21
Figura 3: Torno mecânico industrial ROMIr T240. . . . . . . . . . . . . . . 22
Figura 4: Operações fundamentais no torno. . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Figura 5: Torno CNC Vertical ROMIr VT 5000. . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Figura 6: Torno ROMIr ID-20: vistas frontal e lateral. . . . . . . . . . . . . 25
Figura 7: Cabeçote Torno ROMIr S20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Figura 8: Avental Torno Nardinir 300 IV. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Figura 9: Carro longitudinal de um torno: vista frontal. . . . . . . . . . . . . 27
Figura 10: Recâmbio Torno ROMIr ID-20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Figura 11: Caixa Norton de um torno convencional. . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 12: Caixa Norton Torno Nardinir 300 IV. . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Figura 13: Trem de engrenagens composto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Figura 14: Esquema de engrenagens de um torno. . . . . . . . . . . . . . . 31
Figura 15: Definição de dureza mecânica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Figura 16: Tabela de velocidade de corte para o torno em m/min. . . . . . . 34
Figura 17: Tabela de avanços recomendados para o torno em mm/rotação. 35
Figura 18: Condições de influências nas forças de usinagem. . . . . . . . . 37
Figura 19: Planos da ferramenta de corte no processo de usinagem. . . . . 37
Figura 20: Forças de corte atuantes na ferramenta. . . . . . . . . . . . . . . 38
Figura 21: Força específica de corte Kc versus espessura de corte h, se-
gundo o critério Kienzle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 22: Geometria da seção de corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Figura 23: Área superficial de corte no processo de torneamento. . . . . . . 40
Figura 24: Torno CNC ROMIr CS510. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 25: Painel de comando CNC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Figura 26: Exemplo de um torno CNC com algumas partes fundamentais. . 44
Figura 27: Estrutura interna de um torno CNC. . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Figura 28: Disposição de um centro de usinagem. . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 29: Modelo de centro de usinagem. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Figura 30: Modelo de guia linear utilizada em máquinas CNC. . . . . . . . . 46
Figura 31: Guia linear em V com rolamento de esferas. . . . . . . . . . . . 46
Figura 32: Guia linear de deslizamento fechada tipo rabo de andorinha. . . 46
Figura 33: Fuso de esferas recirculantes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Figura 34: Servo-motor de porte industrial: visão em corte. . . . . . . . . . 47
Figura 35: Encoder óptico utilizado em servo-motores. . . . . . . . . . . . . 48
Figura 36: Esquema elétrico de um resolver. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 37: Diagrama explicativo do efeito Hall. . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Figura 38: Representação gráfica: sinal PWM. . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Figura 39: Princípio de funcionamento de um sensor de posição linear. . . . 50
Figura 40: Exemplo de placa de 3 castanhas com acionamento hidráulico. . 50
Figura 41: Torre de ferramentas com 8 posições para torno CNC. . . . . . . 51
Figura 42: Exemplo de um sistema de coordenadas típico de um torno. . . 52
Figura 43: Exemplo de sistema de coordenadas WCS. . . . . . . . . . . . . 52
Figura 44: CNC: Malha de blocos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Figura 45: Transferência de dados para um CNC por Ethernet, utilizando um
cabo RS-232. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 46: Estrutura de rede DNC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Figura 47: Arquitetura básica de um microprocessador. . . . . . . . . . . . 55
Figura 48: Arquitetura básica de um microcontrolador. . . . . . . . . . . . . 56
Figura 49: Arquitetura Von Neumann para microcontroladores. . . . . . . . 56
Figura 50: Arquitetura Haward para microcontroladores. . . . . . . . . . . . 56
Figura 51: Barramento típico em microcontroladores. . . . . . . . . . . . . . 57
Figura 52: Diagrama de blocos de uma memória. . . . . . . . . . . . . . . . 58
Figura 53: Diagrama de blocos de uma CPU. . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Figura 54: Grupos funcionais de uma CPU. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 55: Diagrama de blocos de um microcontrolador composto por diver-
sas unidades funcionais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Figura 56: Arduino Uno R3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Figura 57: Display LCD 20x4.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Figura 58: Módulo I2C para LCD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Figura 59: Modelo simplificado da estrutura de barramento IIC. . . . . . . . 64
Figura 60: Motor de passo Nema 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 61: Desenho esquemático de um corte longitudinal em um motor de
passo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Figura 62: Steps (passos) de um motor de passo. . . . . . . . . . . . . . . . 66
Figura 63: Motor de passo de ímã permanente. . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Figura 64: Motor de passo de rotor híbrido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 65: Enrolamento do estator bifásico (à esquerda) e trifásico (à direita). 68
Figura 66: Estator bifásico unipolar (à esquerda) e estator bifásico bipolar (à
direita). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Figura 67: Circuito de driver para motores de passo bipolares. . . . . . . . . 69
Figura 68: Wave drive. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 69: Full drive. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Figura 70: Half drive. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 71: Microstepping. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Figura 72: Driver para motor de passo DM860H. . . . . . . . . . . . . . . . 71
Figura 73: Encoder incremental de 360 ppr. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figura 74: Diagrama esquemático do funcionamento de um encoder incre-
mental. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Figura 75: Joystick de 2 eixos com módulo para Arduino. . . . . . . . . . . . 73
Figura 76: Diagrama esquemático torno ROMI S-20. 1) Cabeçote; 2) Torre
para 4 ferramentas; 3) Mesa; 4) Cabeçote móvel; 5) Barramento;
6) Avental; 7) Motorização; 8) Caixa de roscas e avanços; 9) Re-
câmbio; e 10) Painel elétrico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Figura 77: Diagrama esquemático do avanço de um fuso. . . . . . . . . . . 75
Figura 78: Digrama representativo do processo de rosqueamento. . . . . . 77
Figura 79: Digrama ilustrativo grandezas de influência na operação de ros-
queamento. Na imagem: (n) é a velocidade de rotação da peça,
(ap ) é a altura do filete, (Vc ) a velocidade de corte - velocidade de
avanço da ferramenta - e (nap ) o número de passes. . . . . . . . 79
Figura 80: Hierarquia funcional da automação segundo a norma ANSI/ISA-95. 80
Figura 81: Pirâmide da automação. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Figura 82: Detalhamento do eixo-árvore no cabeçote. . . . . . . . . . . . . 82
Figura 83: Montagem do acoplamento do encoder ao eixo-árvore. . . . . . . 83
Figura 84: Acoplamento flexível utilizado no acoplamento do encoder ao eixo-
árvore. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Figura 85: Barra de dois eixos para fixação do conjunto do encoder. . . . . . 83
Figura 86: Projeção 3D e montagem do conjunto do encoder. . . . . . . . . . 84
Figura 87: Curva de torque motor de passo NEMA 34 85 kgf.cm. . . . . . . 84
Figura 88: Fixação axial do fuso no torno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Figura 89: Acoplamento Madeflex CR 01. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Figura 90: Características técnicas dos acoplamentos Madeflex. . . . . . . 86
Figura 91: Desenho técnico chapa de fixação do motor. . . . . . . . . . . . 87
Figura 92: Superfície da chapa de fixação do motor de passo antes e depois
do tratamento eletrolítico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Figura 93: Conjunto do motor fixado ao torno e acoplado ao eixo do fuso.
(a) Modelagem 3D; (b) Foto da montagem. . . . . . . . . . . . . 87
Figura 94: Fluxo de controle do sistema. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Figura 95: Sinal de transmissão de pulsos para acionamento do motor de
passo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Figura 96: Verificação da utilização de memória no Arduino em IDE. . . . . 94
Figura 97: Fluxograma de operação do ELS. . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Figura 98: Modelo matemático para o rosqueamento livre. . . . . . . . . . . 97
Figura 99: Modelo 3D da IHM do ELS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Figura 100: Painel IHM montado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Figura 101: Exemplo de tela para o painel IHM. . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Figura 102: Torno montado com o sistema ELS. . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Figura 103: Modelo 3D do torno montado com o ELS. . . . . . . . . . . . . . 102
Figura 104: Parafuso M16 x 1,50 - 35,00 executado no torno ELS. . . . . . . 103
Figura 105: Modelo rosca métrica interna e externa. . . . . . . . . . . . . . . 119
Figura 106: Modelo rosca whitworth interna e externa. . . . . . . . . . . . . . . 119
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
A/D Analógico/digital
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ABS Acronitrila butadieno estireno
AISI Instituto Americano de Ferro e Aço
ANSI Instituto Nacional Americano de Padrões
ASME Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos
BS Padrão britânico
BSI Instituto Britânico de Padronização
CAD Desenho assistido por computador
CAE Engenharia assistida por computador
CAM Manufatura assistida por computador
CI Circuito integrado
CISC Computador de conjunto de instruções complexo
CN Comando Numérico
CNC Comando numérico computadorizado
CPU Unidade central de processamento
DNC Controle numérico direcionado
D-RAM Memória de acesso aleatório dinâmica
EEPROM Memória somente de leitura programável e eletronicamente apagável
ELS Electronic Leadscrew
EPROM Memória somente de leitura programável e apagável
HRc Dureza Rockwell
HSS Aços rápidos
I/O Entrada/saída
I2C Circuito inter-integrado
IDE Ambiente de desenvolvimento integrado
IHM Interface homem-máquina
IoT Internet das coisas
IPCA Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo
ISA Sociedade Internacional de Automação
ISO Organização Internacional para Padronização
LCD Display de cristal líquido
LED Diodo emissor de luz
MCS Sistema de coordenadas da máquina
MIT Instituto de Tecnologia de Massachussetts
NBR Norma Brasileira
NR Norma Regulamentadora
PROM Memória somente de leitura programável
PWM Modulação por largura de pulso
RAM Memória de acesso aleatório
RISC Computador de conjunto de instruções reduzido
ROM Memória somente de leitura
SAE Sociedade dos Engenheiros Automotivos
SCA Sistema de coordenadas absolutas
SCL Clock serial
SDA Dados seriais
SI Sistema Internacional de Unidades
SPC Sistema de coordenadas da peça
S-RAM Memória de acesso aleatório estática
TI Tecnologia da informação
TPI Fios por polegada
ULA Unidade lógica e aritmética
UNC Rosca unificada grossa
WCS Sistema de coordenadas de trabalho
WDT Cão de guarda
LISTA DE SÍMBOLOS
A Ampere
cent Centésimo de milímetro
cm Centímetro
3
cm Centímetro cúbico
in Polegada
kB Quilobytes
kgf Quilograma-força
kN Quilonewton
kW Quilowatt
m Metro
m3 Metro cúbico
min Minuto
mm Milímetro
mm3 Milímetro cúbico
ms Milisegundo
N Newton
ppr Pulsos por revolução
pps Passos por segundo
rpm Rotações por minuto
rps Rotação por segundo
s Segundo
µm Micrometro
V Volt
rev Revolução
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 18
1.1 SITUAÇÃO PROBLEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.2 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.1 Objetivo Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2.2 Objetivo Específico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.3 RELEVÂNCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.4 DELIMITAÇÕES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.5 ESTRUTURA DO PROJETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 22
2.1 TORNO MECÂNICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.1.1 Operações Fundamentais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.1.2 Classificações dos Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1.3 Partes de um Torno Convencional . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.1.3.1 Cabeçote, Eixo-Árvore e Motorização . . . . . . . . . . 26
2.1.3.2 Avental, Mesa e Barramento . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.1.3.3 Fuso e Vara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1.3.4 Caixa Norton e Recâmbio . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.1.3.5 Cabeçote Móvel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.1.4 Relações de Transmissão: Velocidades e Avanços . . . . . . . . 30
2.2 PARÂMETROS DE CORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.1 Velocidade de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1.1 Dureza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.1.2 Cálculo da Velocidade de Corte . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.2 Avanço de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2.3 Taxa de remoção de material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.4 Força de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.2.4.1 Força específica de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.5 Potências . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3 COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO . . . . . . . . . . . . . 40
2.3.1 Comparativo entre usinagem convencional e CNC . . . . . . . . 41
2.3.2 Componentes de uma máquina CNC . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.2.1 Guias de rolamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.3.2.2 Fusos de esferas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.3.2.3 Servo-motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.3.2.4 Sensor de posição linear . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.3.2.5 Sistema de fixação hidráulico . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.3.2.6 Torre de ferramentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.3.3 Sistemas de referência . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.3.4 Princípio de funcionamento de um CNC . . . . . . . . . . . . . . 52
2.3.4.1 Transferência de dados para o CNC . . . . . . . . . . . 53
2.4 MICROCONTROLADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.4.1 Arquitetura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.4.2 Unidade de memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.4.2.1 Tipos de memória . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.4.3 Unidade de Processamento Central . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3 MATERIAIS 61
3.1 ARDUINO UNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.2 DISPLAY DE CRISTAL LÍQUIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.3 MOTOR DE PASSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.3.1 Princípio de funcionamento dos motores de passo . . . . . . . . 65
3.3.2 Tipos de motor de passo e construção . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.3.2.1 Rotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.3.2.2 Estator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3.3 Controle dos motores de passo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.4 DRIVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.5 ENCODER INCREMENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.6 JOYSTICK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4 METODOLOGIA 74
4.1 ELECTRONIC LEADSCREW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.2 IMPLEMENTAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2.1 Sensoriamento e acionamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.2 Controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.2.2.1 Controlador do motor de passo . . . . . . . . . . . . . . 88
4.2.2.2 Controlador principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.2.2.3 Modos de Operação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4.3 SUPERVISÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.4 CIRCUITOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.5 PLANO DE MANUTENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5 RESULTADOS E CONCLUSÃO 102

5.1 BENEFÍCIOS OBSERVADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.2 MELHORIAS FUTURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
REFERÊNCIAS 106
APÊNDICE A - ORÇAMENTO HAASr TL-2 111
APÊNDICE B - ORÇAMENTO HAASr ST-10L 113
APÊNDICE C - ORÇAMENTO HAASr ST-45L 115
APÊNDICE D - DESENHO CHAPA FIXAÇÃO ENCODER 117
APÊNDICE E - DESENHO LUVA ESPAÇADORA MOTOR 118
APÊNDICE F - ROSCA MÉTRICA E WHITWORTH 119
APÊNDICE G - PROFUNDIDADE DE PASSE NO ROSQUEAMENTO 121
APÊNDICE H - LÓGICA PARA AFERIÇÃO DA VELOCIDADE 122
APÊNDICE J - LÓGICA PARA MEDIÇÃO DO DESLOCAMENTO ANGULAR 123
APÊNDICE K - DIAGRAMA ELÉTRICO MULTIFILAR DO TORNO ELS 124
APÊNDICE L - CIRCUITO ELETRÔNICO ELS 125
APÊNDICE M - VISTAS E PROJEÇÕES TORNO ELS 126
APÊNDICE N - ORÇAMENTO PARA ELABORAÇÃO DO PROJETO 127
APÊNDICE P - PLANO DE ATIVIDADES DA EXECUÇÃO DO PROJETO 128
APÊNDICE P - PLANO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA 129
APÊNDICE R - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 130
APÊNDICE P - PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA 132
ANEXO A - TABELA DE AVANÇOS E ROSCAS 133
ANEXO B - PINOUT ARDUINO UNO 134
ANEXO C - DATASHEET MOTOR DE PASSO 135
ANEXO D - TABELA DE DIMENSIONAMENTO DE FUSOS 136
ANEXO E - TABELA DE ROSCAS PADRONIZADAS 137
ANEXO F - REFERÊNCIA DE MEMÓRIA NOS MICROCONTROLADORES AR-

DUINO 138
18
1 INTRODUÇÃO
A Revolução Técnico-Científica e Informacional começou nos anos 70 do século

20 por meio da automação parcial de processos utilizando controladores e computado-
res programáveis por memória. Atualmente, existem máquinas capazes de executar
inteiramente uma tarefa sem a necessidade de interferência humana. Dentre vários
processos, aqueles de fabricação mecânica acompanharam a evolução dos métodos
operacionais; o CNC, comando numérico computadorizado, do inglês computer numerical
control, proporcionou a automatização de diversas máquinas operatrizes1 , como tor-
nos, fresadoras e furadeiras, além de haver possibilitado o desenvolvimento de novas
máquinas, à exemplo de centros de usinagem, cortadoras à laser e à jato d’água e
impressoras 3D.
As tecnologias voltadas para a automação industrial só foram consagradas de-
vido aos benefícios obtidos a partir de sua implementação. Segundo Groover (1980),
a automação é capaz de aumentar a eficiência da produção, reduzir custos, melhorar a
qualidade do produto e aumentar a flexibilidade da produção. Isso porque, ao empre-
gar a eletrônica e o TI, a tecnologia da informação, nos processos de automatização,
as máquinas não somente assumiram uma proporção substancial do trabalho manual,
mas também parte do trabalho intelectual (KAGERMANN et al., 2013). À exemplo, a
confecção de eixos roscados em tornos convencionais demanda a aplicação de cál-
culos e a configuração de diversos elementos da máquina para sua realização. Em
um torno CNC, todo o trabalho se reduz a inserir nos programas de CAD (desenho
assistido por computador, do inglês computer-aided design), CAM (manufatura assistida
por computador, do inglês computer aided manufacturing) e CAE (engenharia assistida por
computador, do inglês computer aided engineering) as configurações da rosca desejada e
exportar o arquivo de instruções para o torno, eliminando o tempo que seria necessário
para realizar os cálculos e configurar a máquina, além de reduzir a suscetibilidade da
tarefa à erros que são inerentes da execução humana.
1.1 SITUAÇÃO PROBLEMA
A automação pode ser um processo caro, e os custos envolvidos podem incluir

hardware, software, serviços profissionais, custos de treinamento e outros (JACK, 2010).
A aquisição de um torno CNC de porte industrial pode se tornar um investimento entre
1 0 e 300 mil dólares, segundo Jacobs (2023), o que torna sua implementação eco-
nomicamente inviável em diversas plantas industriais. Se a produção possuir diversos
tornos manuais em operação, substituí-los a fim de inserir a produção nos padrões
de tecnologia atuais, reduzindo custos e aumentando a produtividade e qualidade dos
1
Máquinas operatrizes ou máquinas-ferramenta são aquelas utilizadas na fabricação de peças e
componentes mecânicos, através da movimentação de um conjunto de ferramentas.
19
produtos, torna a automação da área um processo que demanda investimentos muito

maiores. A Figura 1 mostra uma área com diversos tornos CNC da ROMIr , uma das
maiores fabricantes nacionais. O investimento necessário para colocar uma planta
desse tipo em operação chega a dezenas de milhões de reais.
Figura 1: Produção industrial automatizada com tornos CNC ROMIr .
Fonte: ROMI, 2022a.
1.2 OBJETIVO
1.2.1 Objetivo Geral
Visando a automação de processos de fabricação mecânica de usinagem de

materiais, sem fazer necessária a aquisição de um torno CNC em substituição a um
torno convencional, objetivou-se a aplicação de um sistema de automatização semi-
completo a uma máquina de torneamento manual, o qual conserva as características
operacionais da máquina e evita a inutilização de um torno para substituí-lo por um
equipamento CNC. O investimento realizado na implementação desse sistema é muito
menor do que aquele necessário para a aquisição de uma CNC e em sua completude
não ultrapassa mil dólares.
1.2.2 Objetivo Específico
O projeto de automatização para o processo de torneamento consiste na im-

plementação de um sistema eletrônico de controle e operação do fuso responsável
pelo avanço do carro longitudinal em um torno mecânico industrial manual. À esse
sistema dá-se o nome de fuso eletrônico ou ELS, do inglês electronic leadscrew. Essa
20
ferramenta permite o desbaste semiautomático no processo de usinagem, bem como

o desenvolvimento de eixos rosqueados em peças mecânicas, também de forma se-
miautomática. Isso porque o fuso eletrônico permite a sincronização do movimento
rotacional da placa do torno com o movimento longitudinal de seu fuso principal. Esse
controle é feito utilizando um microcontrolador programado para a execução do movi-
mento no eixo linear.
1.3 RELEVÂNCIA
Segundo Groover (1980), a automação é uma das tendências mais importantes

e de maior impacto no desenvolvimento da produção industrial. Nesse viés, a possibi-
lidade de obter uma máquina automatizada a partir de um equipamento manual, sem
a necessidade de substituí-lo por um equipamento CNC que pode ser altamente cus-
toso e representar uma dificuldade financeira em sua implementação, principalmente
por parte de empresas de pequeno e médio porte, deve ser vista como uma opor-
tunidade de adequar a produção mecânica às evoluções da tecnologia, garantindo a
melhoria dos produtos e serviços ofertados pelas empresas.
1.4 DELIMITAÇÕES
Sabe-se que a implementação de um fuso eletrônico em um torno convencional

não transforma esse equipamento em um torno CNC, mas é um grande marco no pro-
cesso de automação do processo de fabricação mecânica. Embora não seja possível
exportar um arquivo de instruções de um projeto e inserí-lo na máquina para a exe-
cução de uma tarefa, o fuso eletrônico permite o controle da velocidade da máquina,
garantindo um avanço contínuo do desbaste dos materiais, conferindo um acabamento
coerente com o desejado, além de executar corretamente e automaticamente a con-
fecção de roscas de diversas configurações nos mais diversos eixos, possibilidades
existentes em um torno CNC, mas com uma implementação muito mais viável econo-
micamente.
O fuso eletrônico, entretanto, confere o controle apenas do carro longitudinal
(carriage) de um torno, de forma que a operação do carro transversal (cross slide) continua
de maneira manual (Ver Figura 2). Existe a possibilidade de expansão do processo
de automatização do torno fazendo a implementação do fuso transversal eletrônico,
conferindo a seu avanço um controle eletrônico e automático. Para tal, o investimento
aplicado deve aumentar, mas o custo final do projeto não se torna muito maior do que
o especificado para um único eixo.
21
Figura 2: Diagrama de um torno mecânico universal.
Fonte: Groover, 1980.
1.5 ESTRUTURA DO PROJETO
Esta monografia está organizada em cinco capítulos. Nesse âmbito, o segundo

capítulo aborda uma revisão acerca dos conceitos aplicados ao desenvolvimento do
projeto, bem como a física e engenharia necessária para seu funcionamento. O ter-
ceiro capítulo trata dos materiais utilizados no projeto. Já o quarto capítulo apresenta
os métodos de desenvolvimento do sistema: programação, estrutura mecânica, insta-
lação e montagem, diagrama elétrico, fluxograma de operação, plano de manutenção,
entre outros. Por último, o quinto capítulo aborda a conclusão e considerações finais
do projeto, bem como uma análise dos êxitos e melhorias possíveis para o sistema,
junto de uma análise de viabilidade da implementação do fuso eletrônico em tornos
mecânicos industriais.
22
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A execução de um projeto de modificação da tecnologia de funcionamento de

uma máquina operatriz requer um amplo entendimento de diversos conceitos associa-
dos ao processo de fabricação mecânica, através de uma análise do funcionamento do
torno mecânico universal, bem como de alguns de seus modos de operação, incluindo
o avanço automático e o rosqueamento.
2.1 TORNO MECÂNICO
Conforme Mariano e Oliveira (2012) “o torno é uma máquina-ferramenta que

realiza operações de usinagem por meio do movimento de rotação da peça a ser usi-
nada em torno de um eixo horizontal ou vertical”. O conjunto dessas operações pode
ser definido como torneamento, que é considerado o processo fundamental e mais
importante da usinagem, já que com um torno pode-se executar um maior número de
peças do que qualquer outra máquina operatriz, segundo Freire (1984). A Figura 3 um
modelo de torno mecânico de porte industrial.
Figura 3: Torno mecânico industrial ROMIr T240.
Fonte: ROMI, 2021.
O torno é capaz de executar tarefas de usinagem superfícies de revolução de

qualquer espécie: eixos, polias, pinos e todo tipo de peças roscadas. Isso porque o
movimento principal de rotação do componente trabalhado é conjugado ao movimento
de translação, ou avanço, da ferramenta de corte do material, fazendo com que seja
possível usinar qualquer obra que deva ter seção circular ou qualquer combinação
dessas seções.
23
2.1.1 Operações Fundamentais
Entre as diversas possibilidades de utilização e operação de um torno, destacam-

se algumas de suas operações fundamentais, que são as seguintes.
- Cilindrar ou carrear: consiste em avançar a ferramenta paralelamente ao eixo da

peça;
- Rosquear ou filetar: é a operação de cilindrar de forma a abrir rosca em uma

superficie externa ou interna de um cilindro ou cone;
- Facear: caracteriza-se por avançar a ferramenta normalmente (perpendicular-

mente) ao eixo da peça;
- Sangrar ou cortar: operação em que se corta uma peça no torno, utilizando uma
ferramenta denominada bedame;
- Tornear cônico: obtém-se pelo deslocamento da ferramenta obliquamente ao

eixo da peça;
- Perfilar: consiste na composição de movimentos perpendiculares e paralelos da

ferramenta em relação à peça – sua execução dá origem à superfícies de revo-
lução de qualquer perfil; e
- Broquear: é o torneamento interno da peça, abrindo furos em seu eixo longitudi-

nal;
A Figura 4 ilustra as principais operações realizadas pelo torno: (a) cilindrar; (b)
rosquear; (c) facear; (d) sangrar; (e) tornear cônico; (f) perfilar; e (g) broquear.
Figura 4: Operações fundamentais no torno.
Fonte: Jasinevicius, 2016.

24
2.1.2 Classificações dos Tornos
Devido às diversas necessidades da indústria nas áreas de fabricação mecâ-

nica, existe uma grande variedade de classificações de tornos mecânicos quanto à
sua forma, que diferem entre si pelas especificações das tarefas a serem executadas
neles. Entre elas se destacam: dimensões, forma, quantidade, grau de precisão e
acabamento das peças a serem produzidas, e possibilidade de obtê-las diretamente
de barras ou perfis.
Segundo Freire (1984), os tornos horizontais são os mais comuns e mais usa-
dos frequentemente. De fato, a maioria dos processos de fabricação são executados
nesse modelo de torno. A Figura 2 ilustra um torno horizontal. Em função de sua apli-
cabilidade, esse modelo de torno também é conhecido como torno universal ou torno
convencional, e, quando diz-se somente torno, pressupõe-se que esteja se referindo
ao torno horizontal. As denominações torno manual e torno mecânico também se re-
ferem ao torno horizontal.
Além do torno convencional, existem vários outros modelos de tornos. Entre
eles, os tornos verticais (Ver Figura 5), por exemplo, possuem eixo de rotação vertical e
são empregados para tornear peças de grandes tamanhos por uma maior facilidade em
fixá-las na plataforma de rotação. Já os tornos revólver são aqueles que proporcionam
a utilização de várias ferramentas convenientemente, possuindo um porta-ferramenta
múltiplo. Ainda existem tornos que possuem dois carros para a movimentação de fer-
ramentas, performando uma usinagem simultânea: são os tornos de produção.
Figura 5: Torno CNC Vertical ROMIr VT 5000.
Fonte: ROMI, 2022b.
Em relação à maneira de operação dos tornos, eles podem ser classificados

em manuais, automáticos, semiautomáticos e CNC. Essa classificação é atribuída a
partir de dois fatores: como é feita a configuração dos parâmetros de usinagem das
peças (programação) e como é executada a operação da máquina. Em tornos manu-
25
ais, ambas programação e execução são realizadas por um operador. Já em tornos

automáticos e semiautomáticos, a programação é feita pelo operador e a execução é
realizada pela máquina. A diferença entre eles é que, num torno automático, não há ne-
cessidade de intervenção manual do operador na máquina para a sua configuração,
diferentemente de um torno semiautomático. Em tornos automáticos, o controle de
programação e execução pode ser realizado de diversas maneiras, incluindo sistemas
mecânicos, como tornos de cames, e sistemas eletromecânicos. Existem os tornos
automáticos controlados por computador. São eles os tornos CNC e atualmente são
a referência em qualidade no processo de usinagem. A Tabela 1 apresenta as classi-
ficações dos tornos em relação à sua operação.
Tabela 1: Classificações dos tornos mecânicos quanto à sua operação.
Classificação Configuração Execução

Manual Manual Manual
Semiautomático Manual Automática
Automático (Eletro)mecânica Automática
CNC Computadorizada Automática
Fonte: Autores, 2023.
2.1.3 Partes de um Torno Convencional
A Figura 6 apresenta as vistas frontal e lateral de um torno ROMIr ID-20, des-

tacando seus principais conjuntos. São eles: (1) cabeçote; (2) eixo-árvore; (3) caixa
de roscas; (4) suporte de ferramentas; (5) suporte longitudinal; (6) suporte giratório;
(7) suporte transversal; (8) mesa; (9) avental; (10) barramento; e (11) cabeçote móvel.
Figura 6: Torno ROMIr ID-20: vistas frontal e lateral.
Fonte: ROMI, 1988.

26
2.1.3.1 Cabeçote, Eixo-Árvore e Motorização
O cabeçote (Figura 7), ou cabeçote fixo, é um conjunto de um torno mecânico e

sua principal função é servir de suporte para a montagem do eixo-árvore, que é onde
a peça é fixada através de uma placa. O material de trabalho é preso à placa por meio
de castanhas, rotacionando junto a ela.
Também faz parte do cabeçote a caixa de velocidades, que é um trem de en-
grenagens e eixos sincronizados que tem por função definir a velocidade de saída da
máquina, isto é, a frequência de rotação da placa. A relação de transmissão entre as
engrenagens é determinada pelas alavancas seletoras de velocidade, localizadas ex-
ternamente ao cabeçote para uso do operador.
A velocidade de referência para o sistema de transmissão do cabeçote é ali-
mentada pela motorização do equipamento, que fica situada abaixo da caixa Norton
(Ver (3) em Figura 6), através de correias e polias em V.
Figura 7: Cabeçote Torno ROMIr S20.
2.1.3.2 Avental, Mesa e Barramento
As ferramentas utilizadas nos diversos processos de usinagem em um torno

são fixadas no suporte de ferramentas, que faz parte do avental do torno. Por sua
vez, o avental, ou carro, ou ainda carro longitudinal, é um conjunto da máquina que
desliza sobre o barramento na direção do eixo longitudinal da peça trabalhada. Assim,
a função do barramento é sustentar e fornecer um guia de avanço para o carro. Essa
peça geralmente é confeccionada em ferro fundido, uma vez que ela possui grande
importância estrutural para o torno.
A mesa, ou carro transversal, também está montada sobre o avental, assim
como o suporte de ferramentas, e esse componente é responsável pelo avanço da
ferramenta cortante no sentido normal ao eixo longitudinal da peça, movimento neces-
sário para a execução das operações de faceamento e sangramento das peças. Sobre
27
a mesa estão os suportes longitudinal, transversal e de ferramenta, além do suporte

giratório, que permite a obliquidade do eixo de avanço, utilizada no processo de torne-
amento cônico. A Figura 8 ilustra o avental e os suportes.
Figura 8: Avental Torno Nardinir 300 IV.
Fonte: Nardini, 1982.
2.1.3.3 Fuso e Vara
O avental é composto internamente por um conjunto de engrenagens (Figura 9)

que permite a sincronização de seu avanço com o movimento da placa, possibilitando
a abertura de roscas e o carreamento automáticos. Os eixos responsáveis pelo avanço
automático do carro são denominados fuso e vara. Esses componentes se posicionam
abaixo do barramento do torno (Ver Figura 9).
Enquanto o fuso permite a confecção de roscas e o movimento automático do
carro para pequenos avanços em passe fino, a vara tem a função de dar movimento
automático para torneamento em longo curso e também para dar o movimento ao carro
transversal.
Figura 9: Carro longitudinal de um torno: vista frontal.
Fonte: Oliveira, 2015.

28
2.1.3.4 Caixa Norton e Recâmbio
A caixa Norton, também conhecida como caixa de roscas e avanços, caixa de

engrenagens ou caixa de câmbios, é o conjunto de engrenagens do torno responsável
pelo engate de seu avanço automático, sincronizando o movimento do fuso ou da vara
com a rotação do eixo-árvore. A comunicação entre a caixa Norton e o cabeçote é
realizada pelo recâmbio (Figura 10), através de uma transmissão por engrenagens.
Figura 10: Recâmbio Torno ROMIr ID-20.
Fonte: ROMI, 1988.
Na caixa de câmbio (Figura 11) existe um conjunto de engrenagens acionadas

por alavancas e manípulos seletores que permite uma relação de transmissão defi-
nida que proporciona uma velocidade linear do avental em mm/min, por exemplo, para
realizar o avanço automático, ou em in/rev, por exemplo, que indica o passo de uma
rosca. A caixa Norton é diretamente acoplada ao fuso e à vara do torno.
Existem tornos que não possuem caixa Norton. Uma das vantagens apresenta-
das por ela é a possibilidade de escolher, por meio de alavancas, as configurações da
rosca a ser usinada ou do avanço a ser performado. Isso porque nos equipamentos
que não possuem a caixa, a transmissão de movimento da placa para o fuso e a vara
são sensíveis apenas ao recâmbio, fazendo necessário trocar o trem de engrenagens
desse conjunto sempre que desejado mudar a razão de transmissão.
Uma das desvantagens da caixa Norton é o número limitado de avanços e ros-
cas possíveis de serem executados no torno, uma vez que as possibilidades de trans-
missão são dependentes das engrenagens da caixa e do recâmbio, que somam-se em
poucas dezenas. Ainda assim, existe uma grande variedade de opções de avanços e
roscas, permitindo a execução de diversas peças. O Anexo A apresenta a Tabela de
29
Figura 11: Caixa Norton de um torno convencional.
Fonte: Oliveira, 2015.
Avanços e Roscas do torno Nardinir 300 IV. Nela, é possível observar as letras que
representam as posições em que devem estar as alavancas e manípulos seletores de
transmissão. A Figura 12 apresenta o cabeçote desse torno, bem como suas caixa
Norton e tabela de avanços.
Figura 12: Caixa Norton Torno Nardinir 300 IV.
2.1.3.5 Cabeçote Móvel
O cabeçote móvel do torno é um conjunto montado sobre o barramento com a

função de sustentar e girar a peça de trabalho durante a usinagem. Por estar sobre o
barramento, pode ser movido ao longo do comprimento do torno para ajustar a posição
de sua fixação no material trabalhado.
É frequentemente utilizado no processo de torneamento de eixos longos e pode
servir de base para equipamentos adicionais e acessórios ao torno, como dispositivos
de perfuração (brocas), necessários para realizar a operação de brocamento.
30
2.1.4 Relações de Transmissão: Velocidades e Avanços
A modelagem dos cálculos utilizados para definir as relações de velocidades e

de avanços para o carreamento e o filetamento em tornos mecânicos é baseada nos
estudos da transmissão de movimento entre elementos de máquinas (engrenagens,
polias, cremalheiras, entre outros).
A relação de transmissão entre duas engrenagens ou duas polias, motora e
movida, é dada pela razão entre o número de dentes zmot,mov das engrenagens ou os
diâmetros dmot,mov das polias e indica a razão entre as velocidades lineares vmot,mov ou
angulares nmot,mov dos elementos.
zmot (dmot ) vmov nmov

i= = = (1)
zmov (dmov ) vmot nmot
Em trens de engrenagens, que são definidos como conjuntos de mais de duas

engrenagens que interagem entre si, as relações de transmissão são obtidas a partir do
produto das relações individuais entre todos os sistemas de 2 engrenagens que se mo-
vimentam entre si, dentre as engrenagens motora, movida e intermediárias. Existem
trens simples, em que cada eixo possui somente uma engrenagem, e trens compostos
(Ver Figura 13), nos quais mais de uma engrenagem faz parte do mesmo eixo. Em
ambos os casos os cálculos são os mesmos.
Figura 13: Trem de engrenagens composto.
Fonte: Martin, 1982.
Em um torno mecânico monopolia2 é possível a obtenção de diferentes velocida-

des do eixo-árvore a partir das diferentes combinações dos conjuntos de engrenagens
do cabeçote. Além disso, ao considerar a transmissão do eixo-árvore para a caixa Nor-
ton e dela para o carro longitudinal ou transversal, através dos fuso e vara, é possível
sincronizar o avanço da ferramenta com a rotação da placa em uma proporção bem
definida, além de poder performar a execução de roscas de diversos tipos.
2
Um torno ser monopolia significa que a transmissão do movimento de sua motorização para seu
eixo-árvore se dá por um único conjunto de polias.
31
O diagrama da Figura 14 mostra, esquematicamente, os mecanismos desse

tipo de torno que é equipado com caixa Norton. Para a máquina apresentada no es-
quema, é possível obter 24 rotações diferentes, de 11,5 a 1200 rpm, além de avanços
longitudinais de 0,082 a 1,59 mm, avanços transversais de 0,027 a 0,52 mm, 19 tipos
de roscas métricas, entre 1 e 12 mm de passo, 20 tipos de rosca inglesa (de 2 a 24 TPI
– fios por polegada, do inglês threads per inch) e 10 tipos de roscas de módulo, desde
0,4 até 3 mm.
Figura 14: Esquema de engrenagens de um torno.
Fonte: Freire, 1984.
2.2 PARÂMETROS DE CORTE
Os parâmetros de corte de um processo são definidos como grandezas numé-

ricas que representam valores de deslocamento da ferramenta ou da peça, adequa-
dos ao tipo de trabalho a ser executado, ao material a ser usinado e ao material da
ferramenta (MACHADO, 2014). Ainda segundo Machado (2014), esses parâmetros
influenciam diretamente o comportamento das forças de corte, a temperatura gerada
na zona de corte e a qualidade superficial do produto final. Por isso, a escolha correta
dos parêmetros de corte é fundamental para garantir a qualidade do processo de usi-
nagem, bem como a vida útil da ferramenta de corte e a produtividade do processo.
Dentre os principais parâmetros de corte inerentes ao processo de torneamento
se encontram:
32
- Velocidade de corte;
- Avanço;
- Profundidade de corte;
- Taxa de remoção de material;
- Ângulo de saída da aresta de corte;
- Ângulo de folga da aresta de corte;
- Ângulo de incidência da aresta de corte;
- Raio de ponta da ferramenta;
- Geometria da ferramenta (forma da aresta de corte e ângulos); e
- Condições de lubrificação e refrigeração.
2.2.1 Velocidade de corte
A velocidade de corte vc representa a velocidade linear de movimentação da

ferramenta de corte em relação à peça. Sua medição é dada convencionalmente nas
unidades de metros por minuto (m/min). A escolha da velocidade de corte deve estar
relacionada a dois parâmetros principais: a dureza do material a ser usinado e a resis-
tência da ferramenta de corte.
2.2.1.1 Dureza
Define-se a dureza como sendo uma propriedade mecânica dos materiais que
se refere à resistência do material à deformação plástica localizada (por exemplo, um
pequeno amassado ou riscamento), segundo Callister (2018).
Figura 15: Definição de dureza mecânica.
Fonte: Collins, 2021.

33
Os primeiros testes de dureza foram baseados em minerais naturais com uma

escala construída unicamente na capacidade de um material arranhar outro mais ma-
cio. Assim foi definida a escala de Mohs, que varia de 1 a 10, em termos qualitativos.
Escalas quantitativas foram evoluíndo ao longo do tempo. Nos testes de dureza
quantitativos, um pequeno penetrador, geralmente de aço temperado ou diamante, é
forçado na superfície de um material a ser testado sob controladas condições de carga
e taxa de aplicação. A profundidade da indentação resultante é medida e relacionada
a um número de grandeza.
O teste mais convencional e utilizado para medição de dureza de metais em
geral é o Rockwell, que possui diversas escalas, a depender da força aplicada pelo in-
dentador na superfície do material. Diversos testes normalizados são disponibilizados
em tabelas para os tipos de aço mais comuns.
Deve-se haver uma diferença relativa entre a dureza do material usinado e a
ferramenta de corte e uma velocidade de corte adequada, de forma a não resultar
na quebra da ferramenta por uma velocidade baixa ou no superaquecimento e perda
da dureza da ferramenta por uma velocidade acima do recomendado para o material
trabalhado.
A Tabela 2 fornece dados acerca da dureza HRc de aços AISI-SAE 1020 e 10453 ,
materiais comumente utilizados para usinagem de componentes mecânicos, além de
indicadores de mesma natureza para aços rápidos, ou HSS (high speed steels), mais
especificamente aços ferramenta ao molibdênio para altas velocidades de corte dos
tipos M7 e M2-42, que não possuem classificações AISI-SAE específicas. Observa-
se que a dureza do material da ferramenta de corte é superior à dureza do material
usinado.
Tabela 2: Tabela de dureza HRC de aços carbono e rápidos. A sigla HRc indica em HR o tipo
de dureza (Rockwell Hardness, ou Dureza Rockwell), enquanto que a letra “c” representa a escala
de medição; nesse caso, 150 kgfcm. O índice máximo da dureza HR é 130.
Aço Dureza [HRc]

SAE 1020 40 - 45
SAE 1045 40 - 49
M7 64-66
M2-42 64 - 67
Fonte: Plasmar Tecnologia, 2013.
3
A padronização na nomenclatura dos aços AISI-SAE (Americian Iron and Steel Institute - Society of Automo-
tive Engineers, ou Instituto Americano de Ferro e Aço - Sociedade dos Engenheiros Automotivos) é dada
por “10xx”, no qual “10” simboliza aço carbono e “xx” indica o teor de carbono em centésimos de por-
centagem. Dessa forma, um aço SAE 1020, por exemplo, é um aço carbono com 0,20% de carbono.
34
2.2.1.2 Cálculo da Velocidade de Corte
A velocidade de corte vc em mm para processos de fabricação mecânica em

geral é dada por
πDN
vc = (2)
1000
em que D é o diâmetro do material usinado em mm e N é a rotação da peça em rpm.
Embora exista uma fórmula (Equação 2) que expresse a velocidade de corte, ela
é fornecida em tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material
da ferramenta e o tipo de material a ser usinado, a depender da dureza e da resistência
desses materiais. De fato, a variável buscada na Equação 2 é a rotação N da máquina
ferramenta, tendo como dados básicos a velocidade de corte, dada em tabelas, como
na Figura 16, que especificam o valor de vc a partir do metal trabalhado, da ferramenta
de corte e da operação de usinagem em execução, e o diâmetro do material a ser
usinado.
Figura 16: Tabela de velocidade de corte para o torno em m/min.
Fonte: Medeiros, s.d.
Alguns problemas podem ser observados quando a máquina opera sob velo-
cidade de corte incorreta (MEDEIROS, s.d.). Quando a velocidade é maior do que a
ideal, pode ocorrer superaquecimento da ferramenta, o que acarreta em um rearranjo
molecular de seu material, ocasionando a perda de dureza e tenacidade4 em sua estru-
4
Tenacidade é uma propriedade mecânica dos materiais associada a sua capacidade em absorver
35
tura, identificada pelo brilho na superfície de corte de uma ferramenta de torneamento,

além de superaquecimento da peça, gerando modificações na forma e dimensões da
superfície usinada, e desgaste prematuro da ferramenta. Já uma velocidade abaixo da
calculada sobrecarrega o corte, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta,
inutilizando-a e a peça usinada, e subutiliza a máquina, que perde rendimento.
2.2.2 Avanço de corte
O avanço de corte f é a taxa de deslocamento da ferramenta em relação à

peça em usinagem a cada rotação do eixo da máquina. Segundo Medeiros (s.d.),
esses valores são tabelados, publicados em catálogos dos fabricantes de ferramentas.
Eles estão relacionados com o material a ser usinado, a ferramenta e a operação de
usinagem.
As unidades usuais para o avanço de corte nas máquinas-ferramentas em geral
são variadas. Em um torno, a grandeza f é medida em mm/rotação, diferentemente de
outros equipamentos, que pode ser também em mm/rotação ou ainda em pol/revolução
ou ainda mm/golpe.
A Figura 17 ilustra uma tabela que contém alguns avanços recomendados para
peças de diferentes diâmetros e diferentes tipos de usinagem: desbate, acabamento,
sagramento e torneamento interno.
Figura 17: Tabela de avanços recomendados para o torno em mm/rotação.
Fonte: Medeiros, s.d.
Pode ser útil calcular a velocidade de avanço de corte vf , de unidade mm/min,

ao invés de somente o avanço (mm/rotação), como mostra a Equação 3.
vf = f N (3)
a energia total (proveniente de deformações plásticas e elásticas) por unidade de volume até alcançar
a ruptura.
36
A rotação N é obtida através do cálculo da velocidade de corte (vc ). Assim,
1000vc
N =f (4)
πD
2.2.3 Taxa de remoção de material
A relação entre o avanço e a velocidade de corte em operações de fabricação

mecânica está relacionada ao conceito de taxa de remoção de material. A taxa de
remoção de material Q é a quantidade de material removido por unidade de tempo
durante uma operação de usinagem e é expressa pela seguinte fórmula:
Q = f v c ap (5)
Isto é, é o produto entre o avanço, a velocidade de corte e a profundidade de

corte. Analisando dimensionalmente a Equação 5, encontram-se as unidades de Q:
mm mm
[Q] = · · mm = mm3 /min (6)
rot min
Geralmente, a unidade usual para a taxa de rotação de material é dada em

cm /min e não em mm3 /min ou em unidades SI (m3 /s).
3
2.2.4 Força de corte
A força necessária para formar o cavaco – material retirado da peça – é depen-

dente da tensão de cisalhamento do material da peça, das condições de usinagem e
da área do plano de cisalhamento, que são traduzidas em diversos elementos, como
mostra a Figura 18. Essa força é denominada força de usinagem Fu e é definida como
a força total que atua sobre uma cunha cortante (ferramenta de corte) durante a usi-
nagem (JASINEVICIUS, 2016b). A força de usinagem é dividida em diversas compo-
nentes, que podem estar contidas em dois planos elementares (Figura 19): o plano de
trabalho Pf , no qual está contido a direção de avanço e o plano efetivo de referência
Pr , que é o plano perpendicular ao de trabalho que contém o eixo da ferramenta.
O conjunto das forças de usinagem decompostas no plano de trabalho é deno-
minado de força ativa Ft e o conjunto da decomposição de Fu no plano de referência é
chamado de força passiva Fp . As componentes da força ativa (Figura 20) contribuem
para a potência de usinagem, já que estão no plano de trabalho. São elas:
- Força de corte Fc : é a projeção de Fu sobre a direção do corte, que é dada pela

velocidade de corte.
- Força de avanço Ff : é a projeção de Fu sobre a direção do avanço.

37
Figura 18: Condições de influências nas forças de usinagem.
Fonte: Politécnicos, 2018.

Figura 19: Planos da ferramenta de corte no processo de usinagem.
Fonte: Ferraresi, 2018.
- Força de apoio Fap : é a projeção de Fu sobre a direção perpendicular a direção

de avanço5 .
Pode-se concluir a seguinte relação entre as forças de apoio, avanço e ativa:
Ft2 = Fap
2
+ Ff2 (7)
Como as forças de corte e apoio são iguais, já que as direções da velocidade

de corte e do avanço são perpendiculares (ϕ = 90°), pode-se substituir Fap por Fc na
5
Cabe salientar que no processo de torneamento, as forças de apoio e corte são aproximadamente
iguais. Isso porque a peça de trabalho gira em torno do eixo de rotação da máquina, enquanto que a
ferramenta de corte se move na direção axial para remover o material, isto é, as direções de corte e
avanço são perpendiculares (ϕ = 90°), diferentemente do que ocorre no processo de fresamento, onde
existem componentes de forças radiais, tangenciais e axiais, resultando em valores diferentes para Fc
e Fap .
38
Figura 20: Forças de corte atuantes na ferramenta.
Fonte: Ferraresi, 2018.
Equação 7, resultando em:

Ft2 = Fc2 + Ff2 (8)
Ou ainda em: »
Fc = Ft2 − Ff2 (9)
Já a relação entre a força passiva, também chamada de força de profundidade,

e a força ativa é a força de usinagem, dada na Equação 10. É importante ressaltar que
a força passiva não contribui para a potência de corte.
Fu2 = Ft2 + Fp2 (10)
2.2.4.1 Força específica de corte
O cálculo da força de usinagem no processo de torneamento mecânico pode

ser simplificado a partir do momento em que observa-se a proporcionalidade entre a
força de corte e a área da seção de corte. O fator de proporcionalidade é denominado
força específica de corte Kc (Equação 11).
Fc = Kc A (11)
A determinação de Kc pode ser dada através de diversas propostas, como as

Taylor, ASME e Kronenberg, mas a mais comum é a Kienzle, na qual a força específica de
corte é uma função da espessura de corte h, que é um parâmetro associado ao avanço
de corte f (Figura 21).
39
Figura 21: Força específica de corte Kc versus espessura de corte h, segundo o critério
Kienzle.
Fonte: Politécnicos, 2018.
Já o cálculo de A é bastante trivial. Adotando a geometria do corte (Figura 22)

como referência, pode-se inferir que o formato do cavaco de saída é de um quadrilá-
tero, e, portanto, de fácil determinação. A Equação 12 apresenta a área da seção de
corte a partir das relações encontradas na Figura 23.
Figura 22: Geometria da seção de corte.
Fonte: Jasinevicius, 2016a.
A = ap f
A = bh (12)
Cabe identificar na Figura 23 os elementos representados por ela: ap é a pro-

fundidade de corte, b é a largura de corte, h é a espessura do corte, f é o avanço e χ
é o ângulo de posição da ferramenta. Pode-se estabelecer uma relação entre esses
elementos através da Equação 13.
ap h
sen(χ) = = (13)
b f
40
Figura 23: Área superficial de corte no processo de torneamento.
Fonte: Jasinevicius, 2016a.
2.2.5 Potências
As potências de corte Pc e de avanço Pf podem ser dadas a partir de suas

respectivas forças de corte Fc e avanço Ff e suas velocidades de corte vc e avanço vf
(Ver Equações 14 e 15).
Fc vc
Pc = (14)
60 · 75
Ff vf
Pa = (15)
1000 · 60 · 75
Nas Equações 14 e 15, os valores de Fc e Ff devem estar em N, enquanto que
vc deve estar em m/min e vf em mm/min para que as potências sejam dadas em kW.
Obtém-se a potência efetiva de corte Pe a partir da soma das potências de corte
e avanço (Equação 16), ou ainda pelo produto entre a força efetiva de corte e a velo-
cidade efetiva de corte, não mencionadas neste escopo.
P e = P c + Pf (16)
2.3 COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO
Segundo Rebeyka (2008), o desenvolvimento na indústria mecânica é deter-

minado pela busca de processos de fabricação mais rápidos e automáticos, onde a
produção possa ser feita com a melhor relação entre custo e qualidade. Para a execu-
ção das tarefas são desenvolvidas máquinas e formas de controle, como por exemplo,
o CNC, bem como metodologias de trabalho que diminuam a intervenção do homem,
facilitando o trabalho e garantindo a repetibilidade do produto.
O CN, ou ainda controle numérico é um método de controle dos movimentos de
máquinas pela interpretação direta de instruções codificadas na forma de números e
letras. O sistema interpreta os dados e gera o sinal de saída que controla os compo-
nentes da máquina. Em suas primeiras versões6 , o CN era controlado por hardwares. A
primeira máquina de controle numérico a software data de 1952, três anos após a inau-
6
O primeiro controle numérico desenvolvido no planeta foi elaborado pelo Instituto de Tecnologia de
Massachussetts (Massachussetts Institute of Technology) – o MIT.
41
guração do CN. A essa máquina foi dada o nome de controle – ou comando – numérico
computadorizado (computer numerical control): CNC (Figura 24).
Figura 24: Torno CNC ROMIr CS510.
Fonte: ROMI, 2022a.
No CNC, um sistema microcomputadorizado é utilizado para controlar a má-

quina e é parte integrante do equipamento. O programa pode ser preparado remota-
mente em sistemas integrados de projeto (CAD) e fabricação (CAM), ou ainda prepa-
rado na própria máquina, através de interface própria (Ver Figura 25). Atualmente, a
principal linguagem de programação para CNCs, que é a linguagem padrão adotada
pela ISO 6983, é o código-G ou G-code, do inglês geometric code.
Figura 25: Painel de comando CNC.
Fonte: Junior, 2023.
2.3.1 Comparativo entre usinagem convencional e CNC
Podem-se observar algumas vantagens ao comparar a usinagem em máqui-

nas CNC e em tornos universais, como, por exemplo, a flexibilidade de operação; a
42
possibilidade de produzir formas complexas com boa precisão dimensional: apresen-

tam precisão de posicionamento de pelo menos ±3µm, conforme Marcicano (2014),
boa repetibilidade e alta produtividade; a calibração da máquina é facilitada pelos dis-
positivos eletrônicos, pode-se reduzir o tempo de preparação (setup) da máquina e
de usinagem, possibilitando um número maior de operações a cada preparação; os
programas podem ser preparados rapidamente, armazenados eletronicamente e re-
cuperados instantaneamente; não dependem de habilidades mecânicas técnicas do
operador; troca automática de ferramentas; entre outros.
As grandes desvantagens comparativas do CNC, segundo Marcicano (2014),
são: maior custo inicial e maior custo de manutenção. Dados de Mellowpine (2023),
ilustram que a obtenão de um torno CNC pode ser centenas de vezes mais cara do
que um torno convencional. Enquanto que uma máquina universal de porte industrial
pode custar entre 7 e 25 mil dólares, equipamentos dotados de controle numérico po-
dem variar entre 50 mil e 5 milhões de dólares. A grande disparidade entre os preços
desses dois tipos de máquinas faz muitas com que muitas empresas de pequeno e
médio porte não optem por adquirir equipamentos automatizados com o CNC, frente
à sua dificuldade financeira para implementação, já que além dos custos na compra,
existem despesas adicionais a serem consideradas, como os eventos de montagem e
instalação, treinamento de pessoal, rotinas de manutenção e aquisição de sobressa-
lentes para reparos.
Nos Apêndices A, B e C é possível encontrar orçamentos realizados junto a
Haasr Automation em abril de 2023 para diversos tornos CNC, junto às suas especi-
ficações. Os valores estão em dólares.
2.3.2 Componentes de uma máquina CNC
Segundo Rebeyka (2008), as máquinas à CNC não diferem em concepção

de projeto mecânico em relação as máquinas convencionais, quando se tratando de
processos de usinagem. Entretanto, devem ser observadas algumas necessidades de
construção que afetam no desempenho da máquina:
- Uso de guias temperadas e associação de materiais que assegurem o mínimo

desgaste;
- Posicionamento e forma adequados do barramento, de forma a evitar que cava-

cos, à altas temperaturas, fiquem acumulados sobre as guias;
- Emprego de guias com roletes, de esferas e hidrostáticas, fusos com esferas

recirculantes e guias com revestimento para redução do atrito e, consequente-
mente, o aquecimento;
43
- Maior rigidez estática e dinâmica da máquina para assegurar a precisão de exe-

cução;
- Estudo das condições de trabalho de sistemas servo-comandados, análise de

folgas e deformações;
- Utilização de um sistema de medição de deslocamentos robusto e de alta preci-

são, resistente ao ambiente industrial e vibrações;
- Motor de acionamento da árvore principal de elevada potência e capacidade de

variação contínua de velocidade;
- Estudo criterioso dos momentos e das forças de inércia em relação ao desloca-

mento de partes móveis da máquina;
- Previsão de local para instalação de esteira para remoção de cavacos, os quais

são eliminados em grande quantidade;
- Existência de trocadores automáticos de ferramentas, bem como sistemas de

medição para elas (presetting).
Não são todas as máquinas CNC que apresentam esses requisitos, mas grande
parte desses itens devem ser atendidos para que a máquina seja produtiva e tenha
precisão, resolução e repetibilidade. De fato, alguns itens, como, por exemplo, um
motor de alta potência, não devem ser desprezados no dimensionamento da máquina.
Devido a essas necessidades, os equipamentos CNC apresentam certas carac-
terísticas notáveis que somente a tecnologia CNC permite sua implementação. São
elas:
- Eixos acionados por servo-motores;
- Estrutura desenhada de forma a permitir a saída fácil de cavacos da área de

corte;
- Sistemas de fixação automáticos para as peças usinadas;
- Sistemas de fluidos de usinagem garantem que a ponta ativa da ferramenta seja

atingida;
- Troca rápida de ferramentas;
A Figura 26 ilustra um torno CNC e seus principais componentes visíveis funda-

mentais. Já a estrutura interna de um torno CNC pode ser vista na Figura 27. Observa-
se que como o torno CNC pode trabalhar em velocidades mais altas que os conven-
cionais e evoluíram para uma maior produtividade, a área de trabalho foi confinada,
44
Figura 26: Exemplo de um torno CNC com algumas partes fundamentais.
Fonte: Coelho, Oliveira e Silva, 2013.
Figura 27: Estrutura interna de um torno CNC.
minimizando os riscos ao operador e ao meio ambiente (COELHO; OLIVEIRA; SILVA,

2013).
É possível notar, na Figura 27, algumas diferenças estruturais em relação aos
tornos universais, como a disposição do barramento principal em relação ao eixo-
árvore, a separação dos barramentos e a inclinação do carro transversal. Essas mo-
dificações foram realizadas com o intuito de possibilitar ao CNC trabalhar com maior
rapidez e, portanto, maior produtividades, sem a necessidade da atuação do operador
sobre os movimentos da máquina, conforme Coelho, Oliveira e Silva (2013). Ainda
segundo Coelho, Olveira e Silva (2013), atualmente são inúmeras as configurações
de tornos CNC existentes no mercado. Configuram-se a estrutura, assim como a dis-
posição dos carros e dos cabeçotes fixos e móveis. Há máquinas que ainda podem
ser fornecidas com dois eixos-árvore que trabalham independentemente ou sincroni-
zados.
Há tornos dotados com capacidade de fresamento com ferramentas acionadas
nas posições axial ou transversal. À essas máquinas dá-se o nome de centros de
45
torno-fresamento, ou mais comumente, centros de usinagem (Figuras 28 e 29).

Figura 28: Disposição de um centro de usinagem.
Fonte: M&S Industrial, 2021.
Figura 29: Modelo de centro de usinagem.
Fonte: M&S Industrial, 2021.
Para que houvesse a evolução na tecnologia mecânica empregada por tornos

CNC, houve a necessidade de atualização dos próprios componentes que a consti-
tuem. Assim, pode-se caracterizar como novidade nos tornos CNC, em comparação
aos tornos convencionais, as guias de rolamento, os fusos de esfera recirculantes,
sevo-motores, sensores lineares, sistemas de fixação hidráulicos e torres de ferra-
mentas.
2.3.2.1 Guias de rolamento
As máquinas CNC são equipadas com guias lineares de rolamento (Figura 30)
em seus barramentos, diferentemente das guias de deslizamento, empregadas em
equipamentos comuns.
A principal diferença entre esses dois sistemas é em relação à superfície de
contato entre o elemento guia e as sapatas, que nas guias de rolamento, possuem
46
Figura 30: Modelo de guia linear utilizada em máquinas CNC.
elementos rolantes em todas as direções de movimento. Assim, o atrito é amenizado,

possibilitando velocidades de avanço mais altas. As Figuras 31 e 32 apresentam um
comparativo entre os desenhos técnicos das guias de rolamento e deslizamento.
Figura 31: Guia linear em V com rolamento de esferas.
Fonte: Telecurso 2000 Profissionalizante, 1997a.
Figura 32: Guia linear de deslizamento fechada tipo rabo de andorinha.
Fonte: Telecurso 2000 Profissionalizante, 1997a.
2.3.2.2 Fusos de esferas
Os acionamentos dos carros dos tornos CNC são realizados por meio de fusos
de esferas recirculantes (Figura 33), em evolução aos parafusos com rosca de perfil
trapezoidal utilizados em máquinas convencionais. Isso também contribui para a re-
dução do atrito e possibilita maiores velocidades de acionamento. Segundo Coelho,
Oliveira e Silva (2013), isso proporciona velocidades de até 80 m/min, o que eleva a
produtividade desse equipamentos a níveis altíssimos.
47
Figura 33: Fuso de esferas recirculantes.
2.3.2.3 Servo-motores
Os servo-motores (Figura 34) são usados em várias aplicações em que se de-

seja movimentar algo de forma precisa e controlada. Sua principal característica é a
capacidade de movimentar seu eixo até uma posição e mantê-lo, mesmo quando sofre
uma força em outra direção. Assim, graças a seus dispositivos de controle, apresentam
grande precisão em relação a sua posição e velocidade. Os sensores mais utilizados
para a detecção da posição do eixo dos servo-motores são: encoder, resolver e efeito
Hall.
Figura 34: Servo-motor de porte industrial: visão em corte.
Fonte: Rebeyka, 2008.
Os encoders (Figura 35) são transdutores de movimento que têm a capacidade

de converter movimentos angulares ou lineares em informações elétricas, que por sua
vez podem ser transformadas em informações binárias. Os encoders mais utilizados
são ópticos, isto é, detectam a posição através de um defrator de luz.
Já os resolvers (Figura 36) são transformadores de alta frequência, onde seu
primário é girante e está situado no rotor do servo-motor. Possui dois secundários em
quadratura que em encontram em sua parte estática. Seu funcionamento é baseado
nas amplitudes e fases das tensões induzidas nos secundários, que são função da
48
Figura 35: Encoder óptico utilizado em servo-motores.
Fonte: Dynapar, 2021.
posição do motor. Outro circuito analisa as tensões e fornece um sinal proporcional à

posição do rotor.
Figura 36: Esquema elétrico de um resolver.
Fonte: Matos, 2012.
Os sensores de efeito Hall (Figura 37), por sua vez, podem ser definidos como
transdutores que variam a sua tensão de saída em resposta a um campo magnético.
O funcionamento desses sensores é baseado no efeito Hall, que diz que em uma área
magnética, percorrida por uma corrente, verifica-se que a queda de tensão sobre si é
nula. Mas, ao aplicar um campo magnético a essa mesma área, surge uma pequena
tensão entre suas extremidades.
Figura 37: Diagrama explicativo do efeito Hall.
Fonte: Manavella, 2021.
Já o controle dos servo-motores é efetuado através de transistores de potência,

acionados por um microcontrolador, por meio do sistema PWM (pulse width modulation, ou
49
modulação por largura de pulso). O PWM baseia-se na produção de sinais alternados

de amplitude e com frequência variável. Determina-se pela frequência dos pulsos a
velocidade do motor. A Figura 38 apresenta a representação gráfica de um sinal PWM.
Figura 38: Representação gráfica: sinal PWM.
Fonte: Matos, 2012.
Nas máquinas CNC, os servo-motores acionam os eixos de movimento da fer-

ramenta, sendo responsáveis pelo movimento da mesa do equipamento e pelo desli-
zamento do carro longitudinal sobre o barramento principal, além de controlar o movi-
mento da torre de ferramentas.
Geralmente, um tacômetro é associado ao driver (controlador) do servo-motor,
para fornecer informações e monitorar o avanço e a rotação dos eixos da máquina,
como o eixo-árvore principal, alimentando um conversor da necessidade ou não de
realimentação dos respectivos valores dos seus respectivos motores.
2.3.2.4 Sensor de posição linear
Os sensores de posição linear são responsáveis por fornecer à máquina CNC

informações acerca do posicionamento da ferramenta em relação aos eixos coorde-
nados definidos no processo de usinagem. Em máquinas modernas, esses sensores
são absolutos, isto é, não fazem necessário o zeramento do equipamento em seu star-
tup. Os sensores de posição linear absolutos utilizam-se do princípio magneto-estritivo
(Figura 39) para obtenção da posição linear (REBEYKA, 2008). Uma onda de torção é
gerada pela passagem de corrente através dos campos dos ímãs do cursor e o tempo
de propagação da onda caracteriza a sua posição, ao qual é associada a um sinal de
sáida.
2.3.2.5 Sistema de fixação hidráulico
As peças em um torno CNC são fixadas através de placas com fechamento hi-
dráulico automático. Geralmente, placas de 3 castanhas hidráulicas são utilizadas, ou
mesmo pneumáticas, com operação automatizada por um comando externo à care-
nagem da máquina. Isso porporciona uma oportunidade para maior produtividade e
50
Figura 39: Princípio de funcionamento de um sensor de posição linear.
menores tempos de carga e descarga dos tornos. A Figura 40 apresenta um exemplo

deste tipo de placa.
Figura 40: Exemplo de placa de 3 castanhas com acionamento hidráulico.
Peças que necessitam fixação mais rígida são também suportadas pelo con-
traponto, da mesma forma que em máquinas convencionais. Em CNCs, entretanto, o
avanço do contraponto é hidráulico ou pneumático, também de forma automatizada.
2.3.2.6 Torre de ferramentas
A torre de ferramentas (Figura 41) é um componente que armazena e permite a

troca automática de diferentes ferramentas de corte durante o processo de usinagem,
de forma que contém um série de posições onde as ferramentas são alojadas.
A torre permite que o torno CNC troque rapidamente as ferramentas, sem a
necessidade de intervenção manual. Isso proporciona maior eficiência e flexibilidade
no processo de usinagem, pois diferentes ferramentas podem ser selecionadas de
usadas de acordo com as necessidades de corte específicas de cada operação.
51
Figura 41: Torre de ferramentas com 8 posições para torno CNC.
Fonte: Cutting Tool Engineering, 2016.
Os tipos de acionamento das torres de ferramentas em máquinas CNC são va-

riados: podem se torres hidráulicas, elétricas ou pneumáticas. Além disso, as torres
podem variar em capacidade, ou seja, em número de posições de ferramentas que
podem ser acomodadas. Geralmente, os CNCs possuem 8, 12 ou 16 posições para
ferramentas.
As torres são controladas pelo próprio programa de execução do torno CNC,
que gerencia a seleção e a troca automática das ferramentas conforme necessário.
Isso permite que o torno CNC execute operações complexas com várias ferramentas
de corte.
2.3.3 Sistemas de referência
Para a programação dos deslocamentos da ferramenta durante a usinagem,

é utilizado um sistema de coordenadas de duas dimensões (Figura 42), representado
por um eixo longitudinal Z e um eixo transversal X. Cada ponto do contorno da peça
pode ser programado através do par de coordenadas (X,Z).
Por definição, o eixo-árvore da máquina sempre se alinha com o eixo Z, isto é,
na direção longitudinal da peça usinada. O eixo X, portanto, é colinear ao eixo radial
do material em usinagem. O sentido do sistema de coordenadas é definido de forma
que os valores de X e Z aumentam no sentido de afastar a ferramenta da peça, o que
muitas vezes evita acidentes que poderiam ser causados por um sinal negativo errado
no programa CNC.
As máquinas CNC possuem um sistema de coordenadas absolutas (SCA), em
relação ao qual todas as dimensões são tomadas, logo que a máquina é ligada e
referenciada. Este é também conhecido no chão-de-fábrica como o zero-máquina, ou
52
Figura 42: Exemplo de um sistema de coordenadas típico de um torno.
ainda, MCS (machine coordinate system, sistema de coordenadas da máquina). A origem

desse sistema é no fundo da placa da máquina CNC, também conhecido como nariz
do torno.
Outro sistema de coordenadas é estabelecido pelo programador, por meio de
comandos no programa CNC. É o sistema de coordenadas da peça (SCP), ou ainda
WCS (work coordinate system, sistema de coordenadas de trabalho). A origem desse sis-
tema está colocada na peça a ser usinada, e esse ponto é conhecido como zero-peça.
Dependendo da necessidade, diversos pontos de zero-peça podem ser estabelecidos
no espaço de trabalho, mas geralmente são localizados na face externa do material
(Figura 43).
Figura 43: Exemplo de sistema de coordenadas WCS.
2.3.4 Princípio de funcionamento de um CNC
No painel de controle da máquina, também conhecido como interface homem-

máquina (IHM), são inseridas as linhas de programação e todos os controles de execu-
ção da máquina, que podem ser definidos remotamente ou localmente. Esses dados
da peça e do processo são adicionados à unidade de comando, assim como informa-
ções obtidas pelos transdutores (dados de controle dos elementos acionados). Dessa
53
forma, um sistema CNC funciona em uma malha fechada de controle: o comando

dispara ordens de acionamento e recebe a resposta dos elementos. Justica-se o co-
mando ser numérico, pois toda a instrução do processo vem sempre acompanhada
de seu respectivo valor numérico, padronização obtida ao utilizar-se o código-G. E
computadorizado porque todo o processo ocorre em uma unidade de comando inde-
pendente da máquina, isto é, desde que o torno apresente os sensores e dispositivos
necessários para sua execução, a estrutura de controle utilizada é uma escolha do
usuário. Isso facilita a manutenção das máquinas, já que, caso haja um problema no
comando, é possível trocar apenas seu controlador, de forma que a substituição desse
equipamento não afeta as características opercionais dos elementos de acionamento.
A Figura 44 apresenta a malha de blocos do princípio de funcionamento de um CNC.
Figura 44: CNC: Malha de blocos.
2.3.4.1 Transferência de dados para o CNC
Antigamente, a transferência de dados para as máquinas de comando CNC era

realizada através de fitas perfuradas com as instruções dos dados da peça e condi-
ções de usinagem, definidas pelo programador. Essas fitas podiam ser criadas manu-
almente ou através de computador e eram lidas através de uma leitora óptica acoplaca
à máquina.
Atualmente, como as máquinas não mais funcionam a hardware, mas a software,
é possível inserir dados nos equipamentos a partir de uma grande variedade de pro-
gramas e linguagens, dentre os quais se destacam: a programação direta no próprio
comando da máquina; a transferência de aquivos via DNC (controle numérico direci-
54
onado, do inglês direct numerical control); a comunicação online via microcomputador; e a

utilização de placas de rede – padrão Ethernet (Ver Figura 45).
Figura 45: Transferência de dados para um CNC por Ethernet, utilizando um cabo RS-232.
Dentre os métodos mais comuns utilizados para transferência de programas

CNC estão as redes DNC (Figura 46), que normalmente são utilizadas unicamente
para esse fim. Na rede DNC, um computador central distante da máquina-operatriz
armazena os programas de fabricação e gerencia o fluxo de informações para várias
máquinas, conforme a demanda. Os dados são enviados automaticamente através
de um meio físico de conexão. A tarefa de programação do código CNC pode ser
realizada em outro computador, evitando a parada da máquina.
Figura 46: Estrutura de rede DNC.
Fonte: Adaptado de Quinx, 2005.
Segundo Robb (1998), a rede DNC evoluiu para um sistema de gerenciamento

de programas CNC, com supervisão de revisão de programa e distribuição automática
para o comando das máquinas. É possível transmitir programas em blocos, permitir
a edição de arquivos diretamente no servidor, comparar dados, permitir o monitora-
mento remoto da máquina CNC. Outro ponto importante na rede DNC é a capacidade
de permitir que usuários tenham acesso a outros dados relacionados com programas
CNC, tais como dimensões de ferramentas, desenhos e outras informações sobre a
produção.
55
2.4 MICROCONTROLADORES
Os sistemas computacionais são constituídos basicamente por três compo-

nentes principais: CPU (central processing unit, ou unidade central de processamento),
memórias e dispositivos de entrada e saída. Esses elementos comunicam-se via um
barramento. Dessa forma, um microprocessador é um circuito integrado que realiza
as funções de cálculo e tomada de decisão de um computador. Os microprocessa-
dores fazem necessários componentes como memórias, portas I/O (entrada e saída,
do inglês in and out) e periféricos conectados a ele, comunicação realizada via circuitos
especiais. A Figura 47 apresenta a arquitetura básica de um microprocessador.
Figura 47: Arquitetura básica de um microprocessador.
Fonte: Ferreira, 2020.
Já os microcontroladores (Figura 48), por sua vez, apresentam todos esses

componentes acoplados a um único CI (circuito integrado), de forma a simplificar o
sistema computacional e empregar poucos componentes nos projetos eletrônicos, re-
duzindo os custos e permitindo a implementação de sistemas mais compactos. Os
microcontroladores, entretanto, possuem um espaço de endereçamento menor que
os microprocessadores, se tornando menos poderosos e mais lentos, limitando seu
conjunto de instruções àquelas mais simples de um microprocessador (FERREIRA,
2020).
Entre as aplicações dos microcontroladores, podem-se destacar: projetos de
automação residencial, como sistemas de controle de iluminação, temperatura, segu-
rança e eletrodoméstricos; eletrônica de consumo, à exemplo de smartphones, tablets,
câmeras digitais, televisores, consoles de jogos, entre outros; controle industrial, na
automação de fábricas, controle de processos, robótica industrial e sistemas de moni-
toramento e controle de qualidade; sistemas embarcados, presentes em equipamentos
médicos, automóveis, sistemas de navegação, dispositivos de segurança, sistemas de
controle de tráfego, etc; e infraestrutura da internet das coisas (IoT, internet of things), usa-
56
Figura 48: Arquitetura básica de um microcontrolador.
dos em dispositivos conectados à internet, como sensores, atuadores, controladores

inteligentes, dispositivos de monitoramento ambiental e vestíveis.
2.4.1 Arquitetura
Existem duas arquiteturas básicas para microcontroladores: a de Von Neumann

e a Haward. A arquitetura de von Neumann é caracterizada pela possibilidade de uma
máquina digital armazenar seus programas no mesmo espaço de memória que os
dados, podendo assim manipular esses programas. Já a arquitetura de Haward basei-
se um um conceito de distinção entre as memórias referentes à instruções e dados.
As Figuras 49 e 50 apresentam um comparativo entre as duas arquiteturas.
Figura 49: Arquitetura Von Neumann para microcontroladores.
Figura 50: Arquitetura Haward para microcontroladores.

57
Em relação ao conjunto de instruções executadas em um microcontrolador,

destacam-se duas abordagens: a RISC e a CISC, que são abreviações para reduced
instruction set computer (computador de conjunto de instruções reduzido) e complex instruc-
tion set computer (computador de conjunto de instruções complexo), respectivamente. A
principal diferença entre essas duas abordagens é a seguinte. Enquanto um contro-
lador RISC resulta em uma unidade de controle simples, barata e rápida, os CISCs
buscam criar arquiteturas complexas o bastante para facilitar a construção de compi-
ladores, fazendo com que programas complexos sejam compilados em programas de
máquina mais curtos, precisando acessar menos memória para buscar informações.
Já o barramento (bus) é a via de conexão entre os dados de um microcontrolador.
Fisicamente, corresponde a um grupo de 8, 16 ou mais fios (Figura 51). Existem dois
tipos de barramentos: de dados e de endereço.
Figura 51: Barramento típico em microcontroladores.
O número de linhas do barramento de enderço depende da quantidade de me-

mória que se deseja endereçar e o número de linhas do barramento de dados depende
da largura do palavra de dados.
2.4.2 Unidade de memória
A memória (Figura 52) é o elemento do microcontrolador cuja função é armaze-

nar informações. Para um determinado local da memória (endereço), há um conteúdo
nesse local, isto é, cada endereço guarda um conjunto de bits.
As memórias são classificadas de acordo com diversos critérios. Analisando o
critério de acesso, pode-se classificá-las em sequenciais e aleatórias. Nas memórias
que possuem acesso sequencial, para acessar um endereço de uma certa localidade,
precisa-se passar por endereços intermediários. Já nas memórias aleatórias, é permi-
tido que seja acessado qualquer dado em qualquer endereço sem a necessidade de
passar por outros (FERREIRA, 2020).
Já em relação à volatilidade, memórias voláteis são aquelas que perdem as in-
formações quando é cortada sua alimentação. Geralmente utilizam como elemento
58
Figura 52: Diagrama de blocos de uma memória.
de memória os flip-flops. As memórias não voláteis, por sua vez, são tais que, mesmo
desligando-se sua alimentação, não perdem as informações armazenadas. São exem-
plos de memóricas não voláteis as magnéticas e as eletrônicas ROM, PROM, EPROM,
EEPROM, entre outras.
Memórias também podem ser classificadas em escrita e leitura, quando podem
ser acessadas pela CPU tanto para leitura quanto para escrita, usadas para arma-
zenar dados que são utilizados durante a execução do programa (memórias RAM e
EEPROM); e em memórias de somente leitura, que armazenam programas que já vêm
gravados no sistema, isto é, são somente lidas pela CPU (memórias ROM, PROM).
Em relação ao armazenamento, memórias estáticas são aquelas nas quais as
informações permanecem armazenadas enquanto não houver escrita ou não faltar
energia. Já as memórias dinâmicas são caracterizadas por perderem informações
armazenadas mesmo com alimentação.
2.4.2.1 Tipos de memória
Baseado nas classificações possíveis para as memórias, existem diversos tipos

de memória que são definidas pelas características que as compõem. Assim, os prin-
cipais tipos de memória utilizadas atualmente são as memórias RAM, ROM, PROM,
EPROM, EEPROM e Flash.
As memórias RAM (random access memory, ou memória de acesso aleatório) são
do tipo voláteis, podem ser estáticas (S-RAM) ou dinâmicas (D-RAM) e são de leitura
e escrita.
As memórias ROM (read only memory, ou memória somente de leitura) são não
voláteis e, como seu próprio nome sugere, são apenas para leitura. A programação
dessas memórias é realizada por meio de gravadores específicos.
Já as memórias PROM (programmable ROM, ou memórias somente de leitura pro-
59
gramáveis) são semelhantes às memórias ROM, isto é, são não voláteis e apenas de
leitura, mas o usuário pode gravar dados em seus localizadores, porém a gravação é
realizada apenas uma vez.
Uma evolução das memórias PROM encontra-se nas EPROM (erasable program-
mable ROM, ou memórias somente de leitura programáveis e apagáveis), que também
são não voláteis, de somente leitura e gravadas por gravadores específicos, mas po-
dem ser apagadas por raios ultravioleta.
Já as memórias EEPROOM (electrically erasable programmable ROM, ou memórias
somente de leitura programáveis e eletricamente apagáveis) são dotadas de não vo-
latilidade, somente leitura, gravação e apagamento, como as EPROM, mas os dados
são apagados eletricamente, byte a byte, permitindo reprogramação. Por serem eletri-
camente reprogramadas, esse processo nas memórias EEPROM pode ser executado
sem um programador especial e a memória pode permanecer no dispositivo enquanto
é reprogramada.
As memórias Flash são semelhantes às EEPROM, mas nelas são apagados se-
tores da programação por vez ou a programação toda, e não byte por byte.
2.4.3 Unidade de Processamento Central
A CPU (unidade de processamento central, do inglês central processing unit) é

responsável por executar os cálculos necessários ao processamento de dados de en-
trada, transformando-os em informação (Figura 53).
Figura 53: Diagrama de blocos de uma CPU.
A CPU de qualquer sistema de computador contém os seguintes grupos de uni-

dades funcionais: registradores e contadores, unidade lógica e aritmética (ULA) e uni-
dade de controle e sincronização (Ver Figura 54).
Os registradores internos são utilizados tanto para propósitos gerais, como para
funções específicas. Normalmente armazenam dados temporariamente para que se-
jam manipulados nas demais unidades do processador. A unidade lógica e aritmética,
do inglês arithmetic and logical unit, é a unidade funcional da CPU que executa operações
lógicas e aritméticas entre palavras binárias. Já a unidade de controle e sicronização
60
Figura 54: Grupos funcionais de uma CPU.
coordena e controla todas as unidades funcionais em uma sequência lógica e sincro-

nizada. É responsável por gerar os sinais de controle para os sistemas, sinais esses
que podem ser de escrita em memórias ou de leitura de portas.
Além dos grupos funcionais básicos, componentes da CPU, podem haver ou-
tros tipos de unidades em um microcontrolador. Alguns deles são: unidades de en-
trada/saída (I/O), que são meios pelos quais o usuário se comunica com o sistema,
podendo ser interfaces que permitem a conexão com dispositivos periféricos (teclado,
monitores, displays, etc); portas de comunicação serial; unidades de temporização –
timers; watch dog timers (WDT), ou cães de guarda, que é um bloco de contador contínuo
gerado por um clock interno e que o programa põe a zero sempre que é executado
corretamente, de forma que se o programa travar, o zero não será escrito e o próprio
contador fará o reset do microcontrolador; e conversores analógico/digital (A/D). A Fi-
gura 55 apresenta a estrutura de um microcontrolador em que todas essas unidades
são presentes.
Figura 55: Diagrama de blocos de um microcontrolador composto por diversas unidades

funcionais.

61
3 MATERIAIS
Os materiais utilizados no projeto incluem os componentes do hardware do con-

trolador, além dos periféricos do painel de operação e dos elementos primários e ele-
mentos finais de controle, com seus respectivos dispositivos de fixação.
3.1 ARDUINO UNO
O Arduino Uno R3 (Figura 56) é uma placa microcontroladora baseada no chip

ATMega328P. Possui 14 entradas digitais de entrada e saída, com 6 saídas PWM (Pulse
Width Modulation, ou Modulação por Largura de Pulso), além de 6 portas analógicas, que
variam entre 0 e 5V7 .
Figura 56: Arduino Uno R3.
Fonte: Acervo de fornecedores, 2023.
Sua programação dá-se em IDE (Integrated Development Environment, ou Ambiente

de Desenvolvimento Integrado) própria através das linguagens C e C++.
No projeto da Eletronic Lead Screw o Arduino Uno possuiu a função de monitorar a
velocidade de rotação da placa do torno, de receber os parâmetros do operador pela
IHM e de controlar o motor de passo.
Por ser um elemento eletrônico, ele precisará de uma fonte de energia para que
se possa manter funcionando sem o risco de abortar o funcionamento do hardware.
Logo, faz-se necessário a utilização de uma fonte de 12V, 2A para sua alimentação.
3.2 DISPLAY DE CRISTAL LÍQUIDO
O display de cristal líquido (LCD, do inglês Liquid Crystal Display, Figura 57, faz
parte da operação da Electronic Leadscrew, onde o operador tem a informação visual das
especificações que ele utilizará do projeto, como velocidade, tamanho dos passos,
7
O pinout do Arduino Uno pode ser encontrado no Anexo B.
62
posição atual, entre outros; e consegue mudar suas especificações de acordo com o
que deseja.
Figura 57: Display LCD 20x4..
Ele consiste em uma matriz de pixels que podem ser controlados individualmente
para criar caracteres. O LCD é controlado a partir de 8 pinos com funções especificas
para seu funcionamento, são esses:
• VSS (Ground): Este é o pino de terra, conectado ao terminal negativo da fonte de

energia. Ele fornece a referência de tensão zero para todo o circuito.
• VDD (Power Supply): Este pino é usado para fornecer a tensão de alimentação
positiva para o display. Geralmente, funciona com uma tensão de +5V.
• V0 (Contrast): O pino de contraste controla a intensidade do contraste entre os

segmentos exibidos no LCD e o plano de fundo. A tensão aplicada a esse pino
ajusta o contraste do display.
• RS (Register Select): O pino RS determina se os dados que estão sendo enviados

ao LCD são comandos de controle ou dados a serem exibidos. Quando o RS
está em nível baixo (0), o dado é interpretado como um comando. Quando está
em nível alto (1), o dado é tratado como informações a serem exibidas.
• RW (Read/Write): Este pino permite selecionar a direção da comunicação com o

LCD. Quando em modo de leitura, o LCD pode enviar informações de status de
volta ao microcontrolador.
• E (Enable): O pino Enable é usado para habilitar o LCD para aceitar os dados ou
comandos presentes nos pinos de dados (DB0-DB7). Uma transição de nível
alto para baixo e depois de volta a alto no pino E instrui o LCD a ler os dados
presentes nos pinos de dados.
63
• DB0-DB7 (Data Bus): Esses são os pinos onde os dados ou comandos são envi-
ados para o LCD. Eles formam um barramento de 8 bits pelo qual os caracteres,
comandos e informações de configuração são transmitidos ao LCD.
• Ajuste do Backlight: Além dos pinos principais mencionados acima, muitos displays
LCD também possuem um pino para ajustar o backlight, que é a iluminação do
display. Esse pino controla a intensidade do backlight, permitindo o ajuste o brilho
do LCD.
Devido ao alto número de nós necessários no Arduino para o desenvolvimento

do projeto, foi-se necessário uma alteração para reduzir o número de entradas e saí-
das utilizadas; a alternativa escolhida foi a utilização do modulo I2C (Figura 58, que
consegue controlar diversas saídas PWM utilizando apenas 2 pinos para a comunica-
ção com o Arduino, logo, a utilização de 8 pinos para o uso do LCD foi reduzida para
apenas 2 devido a utilização do modulo I2C.
Figura 58: Módulo I2C para LCD.
O modo de funcionamento do protocolo I2C (Circuito Inter-Integrado, do inglês

Inter-Integrated Circuit) é baseado na interação entre elementos seguindo a hierarquia
mestre/escravo, ou seja, quando tem-se vários dispositivos se comunicando seguindo
esta premissa, pelo menos um destes deve atuar como mestre e os demais são es-
cravos (MADEIRA, 2017). A função do mestre consistem em realizar a coordenação
de toda a comunicação, pois ele tem a capacidade de enviar e requisitar informações
aos escravos existentes na estrutura de comunicação, os quais devem responder às
requisições citadas.
A estrutura na qual o protocolo I2C atua é uma estrutura de barramento, que por
sua vez consiste em um arranjo em que todos os elementos encontram-se conectados
a um ramal principal. Nota-se que neste arranjo, a estrutura de comunicação I2C pode
ser dividida em dois barramentos (Figura 59). Um deles é denominado SDA (Serial
64
Data), o qual é responsável pela troca de dados entre os dispositivos do arranjo, e o

outro, chamado de SCL (Serial Clock), possui a função de sincronizar os dispositivos e
garantir a confiabilidade do sistema (MADEIRA, 2017). Para que o mestre converse
com cada escravo ele utiliza-se de um processo de endereçamento do escravo a ser
conectado.
Figura 59: Modelo simplificado da estrutura de barramento IIC.
Fonte: Madeira, 2017.
A vantagem da utilização deste tipo de estrutura é nítida quando leva-se em

conta o número de pinos utilizados pelos elementos e por consequência, a quantidade
de fios, além de promover uma organização maior do conjunto quando têm-se muitos
dispositivos interagindo entre si.
3.3 MOTOR DE PASSO
O motor de passo, ou stepper motor (Figura 60) é um tipo de motor que tem a
capacidade de converter um sinal de entrada em um ângulo de rotação, com extrema
precisão de giro. Diferente de outros motores, o motor de passo possui um número
fixo de polos magnéticos, que determinam os passos do motor sem a necessidade de
escovas. A precisão do ângulo de rotação do motor de passo é determinada pelo seu
número de passos. (MATTEDE, 2022).
Dessa forma, é necessário um circuito de controle para enviar o sinal que será
convertido em um ângulo de rotação. Cada pulso recebido por esse circuito de controle
corresponde a um passo de 1,8° (na maioria dos motores de passo) dado pelo motor.
Já a velocidade do motor é dada pela frequência de entrada dos pulsos.
O motor de passo possui algumas características que o diferencia dos outros
modelos de motores existentes. São elas:
1. Inexistência de escovas: o motor de passo não possui escovas em seu conjunto

estrutural. As escovas são um ponto que apresenta grande falha nos motores, e
elas ainda podem criar arcos elétricos, que não são desejáveis em determinados
ambientes.
65
Figura 60: Motor de passo Nema 34.
2. Independência da carga: a velocidade do motor de passo não é afetada pela

carga, desde que esta esteja dentro dos parâmetros desenvolvidos para o motor.
3. Posicionamento em malha aberta: Os passos do motor de passo podem ser

quantificados, desde que o motor funcione com um torque especificado, de forma
que a posição do eixo é conhecida sem a necessidade de um mecanismo de
realimentação.
3.3.1 Princípio de funcionamento dos motores de passo
Como todos os motores elétricos, os motores de passo têm uma parte esta-
cionária (o estator) e uma parte móvel (o rotor). No estator, há dentes nos quais as
bobinas são conectadas, enquanto que o rotor é um ímã permanente ou um núcleo de
ferro de relutância variável. A Figura 61 mostra um desenho representando uma seção
do motor, no qual o rotor é um núcleo de ferro de relutância variável.
Figura 61: Desenho esquemático de um corte longitudinal em um motor de passo.
Fonte: Fiore, 2023.

66
O princípio básico de funcionamento do motor de passo é o seguinte: ao energi-

zar uma ou mais fases do estator, um campo magnético é gerado pela corrente que flui
na bobina e o rotor se alinha com este campo. Ao fornecer diferentes fases em sequên-
cia, o rotor pode ser girado por uma quantidade específica para atingir a posição final
desejada. A Figura 62 mostra uma representação do princípio de funcionamento. No
início, a bobina A é energizada e o rotor é alinhado com o campo magnético que produz.
Quando a bobina B é energizada, o rotor gira 60° no sentido horário para se alinhar
com o novo campo magnético. O mesmo acontece quando a bobina C é energizada.
Nas imagens, as cores dos dentes do estator indicam a direção do campo magnético
gerado pelo enrolamento do estator.
Figura 62: Steps (passos) de um motor de passo.
Fonte: Fiore, 2023.
3.3.2 Tipos de motor de passo e construção
O desempenho de um motor de passo – tanto em termos de resolução (ou

tamanho do passo), velocidade e torque – é influenciado por detalhes de construção,
que ao mesmo tempo também podem afetar como o motor pode ser controlado. De
fato, nem todos os motores de passo têm a mesma estrutura interna (ou construção),
pois existem diferentes configurações de rotor e estator.
3.3.2.1 Rotor
Para um stepper motor, existem basicamente três tipos de rotor: o rotor de ímã
permanente, o de relutância variável e o híbrido.
No primeiro tipo (Figura 63), o rotor é um ímã permanente que se alinha com o
campo magnético gerado pelo circuito do estator. Esta solução garante um bom torque
e também um torque de retenção. Isso significa que o motor resistirá, mesmo que não
muito fortemente, a uma mudança de posição, independentemente de uma bobina
estar energizada. As desvantagens desta solução é que ela tem uma velocidade menor
e uma resolução menor em comparação com os outros tipos.
67
Figura 63: Motor de passo de ímã permanente.
Fonte: Fiore, 2023.
Já no rotor de relutância variável, o rotor é feito de um núcleo de ferro e tem um

formato específico que o permite alinhar com o campo magnético. Com esta solução
é mais fácil atingir uma velocidade e resolução maiores, mas o torque desenvolvido é
muitas vezes menor e não é apresentado um torque de retenção.
Por último, o rotor híbrido possui uma construção específica, sendo um híbrido
entre as versões de imã permanente e de relutância variável. O rotor possui duas tam-
pas com dentes alternados e é magnetizado axialmente. Esta configuração permite
que o motor tenha as vantagens das versões de imã permanente e relutância variável,
especificamente alta resolução, velocidade e torque. Este desempenho superior re-
quer uma construção mais complexa e, portanto, um custo mais elevado. A Figura 64
mostra um exemplo simplificado da estrutura deste motor. Quando a bobina A é ener-
gizada, um dente da tampa magnetizada em norte se alinha com o dente magnetizado
em sul do estator. Ao mesmo tempo, devido à estrutura do rotor, o dente magnetizado
em sul alinha-se com o dente magnetizado em norte do estator. Os motores reais têm
uma estrutura mais complexa, com um número de dentes maior do que o mostrado na
figura, embora o princípio de funcionamento do motor de passo seja o mesmo. O alto
número de dentes permite que o motor atinja um tamanho de passo pequeno, até 0,9°.
3.3.2.2 Estator
O estator é a parte do motor responsável por criar o campo magnético com o

qual o rotor vai se alinhar. As principais características do circuito do estator incluem
o número de fases e os pares de polos, bem como a configuração dos fios. O número
de fases é o número de bobinas independentes, enquanto o número de pares de polos
indica como os pares principais de dentes são ocupados por cada fase. Os motores de
passo bifásicos são os mais usados, enquanto os motores trifásicos e de cinco fases
são menos comuns (Figuras 65 e 66).
68
Figura 64: Motor de passo de rotor híbrido.
Fonte: Fiore, 2023.
Figura 65: Enrolamento do estator bifásico (à esquerda) e trifásico (à direita).
Fonte: Fiore, 2023.
Figura 66: Estator bifásico unipolar (à esquerda) e estator bifásico bipolar (à direita).
Fonte: Fiore, 2023.
3.3.3 Controle dos motores de passo
Sabe-se que as bobinas do motor precisam ser energizadas em uma sequência

específica para gerar o campo magnético com o qual o rotor vai se alinhar. Nesse
viés, vários dispositivos são utilizados para fornecer a tensão necessária às bobinas e,
assim, permitir que o motor funcione corretamente. Uma ponte de transistores (Figura
69
67) é frequentemente usada para fazer o controle desses dispositivos, através dos
chamados drivers.
Figura 67: Circuito de driver para motores de passo bipolares.
Fonte: Fiore, 2023.
Segundo Fiore (2023), existem quatro diferentes técnicas de controle (driving) de

um motor de passo: wave drive, full drive, half drive e microstepping.
No controle wave driving (Figura 68), liga-se uma bobina por vez, com menor con-
sumo de energia, porém com menor torque.
Figura 68: Wave drive.
Fonte: UNESP, 2013.
Já no controle full drive (Figura 69), ligam-se duas bobinas por vez, com maior
consumo de energia e maior torque.
Figura 69: Full drive.
Fonte: UNESP, 2013.
No controle half drive (Figura 70), alterna-se a ligação de uma e duas bobinas por
vez, dobrando-se a quantidade de passos necessários para o motor girar 360°. Uma
desvantagem acerca deste controle é que ele é menos veloz.
70
Figura 70: Half drive.
Fonte: UNESP, 2013.
Por último, o microstepping (Figura 71) utiliza-se de uma técnica de controle da

intensidade da corrente em cada fase alinhada ao half stepping, de forma a diminuir o
tamanho de um único pulso. Com o microstepping, motores de passos de 1,8° conse-
guem atingir até 0,05625° em um único step, isto é, um tamanho 32 vezes menor que
o passo nominal do motor.
Figura 71: Microstepping.
Fonte: UNESP, 2013.
No projeto do ELS é utilizado um motor de passo do tipo NEMA 34 de 85 kgf.cm,

de 400 passos (0,9°/step), do tipo bifásico, com uma corrente de alimentação de 6A,
torque de retenão de 85 kgf.cm e classe de isolamento B, segundo a NBR 5116 (ABNT,
1983). Esse motor é utilizado como elemento final de controle do sistema, atuando no
acionamento do eixo do carro longitudinal da máquina na qual o ELS é aplicado.
3.4 DRIVER
No projeto da Electronic Leadscrew, o motor de passo NEMA 34 será controlado por

um driver do tipo DM860H (Figura 72), que garante uma alta corrente para o controle de
um motor de passo com alto torque e baixo ruído. O driver ainda é dotado da função dos
micropassos, com a capacidade de ir de 400 micropassos para 512000 micropassos,
o que significa que, em utilização máxima, ele tem uma precisao de 0,0070312° por
micropasso, com uma capacidade de saída máxima de 7,2A de pico.
71
Figura 72: Driver para motor de passo DM860H.
O tradutor de pulsos contido no driver é essencial para a implementação do con-

trolador; com um pulso no pino PUL +, o motor faz avançar um micro passo. Com
apenas dois pinos pode-se controlar o motor; um controla o sentido de giro e o outro
controla os micropassos. Utilizando o sistema mixado de controle de corrente reduz-
se o barulho produzido pelo motor, aumenta-se a precisão do passo e reduzem-se as
perdas em dissipação de calor. Vale ressaltar que um cooler dissipador de calor vem
embutido ao driver, permitindo que o resfriamento seja facilitado durante muitas horas
de trabalho.
Devido a alta demanda de tensão e corrente necessária para proporcionar o
funcionamento do driver DM860H e do motor de passo NEMA 34, uma fonte de alimen-
tação chaveada de 48V e 10A foi utilizada, permitindo o funcionamento do sistema do
driver e do motor de passo sem problemas relacionados a falta de energia.
3.5 ENCODER INCREMENTAL
Um encoder incremental (Figura 73) é um dispositivo sensor capaz de medir a

rotação e posição angular de eixos ou objetos giratórios, desempenhando um papel
crucial em sistemas que necessitam de uma precisão de monitoramento na medição
de rotação e em controles que envolvem o movimento rotacional. Ele faz uso de um
sistema óptico-eletrônico rotativo, que gera sinais digitais proporcionais a sua posição
angular ou ao número de voltas. Esses sinais são gerados através da deteção por
sensores que percebem a passagem de luz de um LED – light emitting diode, ou diodo
emissor de luz –, e que possui um disco de cristal com furos específicos entre os dois
para justamente captar a movimentação do eixo do encoder.
Importe ressaltar que para se detectar o sentido de rotação do eixo são neces-
72
Figura 73: Encoder incremental de 360 ppr.
sários dois sensores (A e B) com 90° de defasagem entre eles, e, às vezes, um terceiro
para medir-se uma rotação completa, e com um circuito que se utiliza de um flip-flop
tipo D para se fazer a discriminação de rotação, onde o clock de subida positiva do
mesmo tem o tempo alterado dependendo do sentido de rotação. Ver Figura 74.
Figura 74: Diagrama esquemático do funcionamento de um encoder incremental.
Fonte: ScienceDirect, 2018.
Na utilização em sistemas industriais, como em máquinas CNC, robótica e au-

tomação, os encoders incrementais desempenham um papel fundamental na garantia
de precisão e repetibilidade dos movimentos. Sua capacidade de fornecer feedback em
tempo real permite que os controladores monitorem e ajustem constantemente a po-
sição angular, contribuindo para a produção de peças de alta qualidade e a execução
confiável de tarefas automatizadas. No Eletronic Lead Screw, o encoder será responsável
por realizar a leitura de rotação do eixo-árvore da máquina, para que assim as roscas
sejam feitas de forma precisa. O equipamento utilizado é um encoder incremental de
360 pulsos, à 4 fios, alimentado com 5V, ligado diretamente no Arduino.
Outro ponto que merece atenção é sobre a precisão do encoder, extremamente
importante para se compreender o momento em que o mesmo completa uma volta.
Essa precisão leva em conta o número de pulsos gerados numa volta que é determi-
73
nado pelos furos em seu disco cristalino. A fórmula para se determinar a precisão é
mostrada na Equação 17, onde (n) é a resolução, (360) a angulação da circunferência
e (ppr) o número de pulsos por revolução.
n = 360/ppr (17)
3.6 JOYSTICK
Um joystick (Figura 75) é um dispositivo de entrada que permite ao usuário con-

trolar o movimento ou outras funções em projetos eletrônicos. Ele é composto por
uma alavanca ou um botão direcional que pode ser movido em diferentes direções,
bem como por botões auxiliares que podem ser pressionados.
Figura 75: Joystick de 2 eixos com módulo para Arduino.
Internamente, o joystick consiste em 2 potenciômetros utilizados em conjunto

para determinar as suas posições X e Y; esses potenciômetros irão garantir os inputs
em sinais analógicos, indo de 0 a 1023. Esses sinais são então lidos pelo Arduino, que
os converte em valores numéricos correspondentes à posição do joystick em um plano
2D.
O dispositivo possui 5 pinos para uso, dos quais 2 são de alimentação com 5V,
os pinos VRx e VRy, que são as saídas dos potenciômetros responsáveis pelo envio
de sinais analógicos snesíveis à variação em X e Y, respecitvamente e o pino SW, que
é a resposta de um botão localizado no interior do joystick.
Esse componente é responsável por permitir a alternância de janelas no display
LCD, sendo a principal ferramenta de operação da IHM, junto a botões seletores ins-
talados no painel do sistema.
74
4 METODOLOGIA
Neste capítulo são abordados os métodos de desenvolvimento do projeto. Inicia-

se apresentando a técnica e a tecnologia que compõe o Electronic leadscrew, sua estru-
turação e componentes. Logo após é abordada a implementação da tecnologia no
processo de automação de um torno mecânico industrial disponível na Escola Técnica
Pandiá Calógeras. Por fim, são abordados outros conceitos envolvidos na elaboração
desse projeto: circuitos elétricos, diagramas de controle e de rede, fluxogramas de
processo e plano de manutenção.
4.1 ELECTRONIC LEADSCREW
A caixa Norton eletrônica, do inglês Electronic leadscrew, ou ELS, consiste na im-

plementação do controle e operação eletrônicos em substituição ao acoplamento me-
cânico no sistema de sincronização de movimentos entre eixos, que, nesse caso, cor-
responde ao eixo-árvore e o eixo do fuso do carro longitudinal de um torno mecânico
convencional do modelo ROMI S-20 (Figura 76), instalado nas dependências da Es-
cola Técnica Pandiá Calógeras8 .
Figura 76: Diagrama esquemático torno ROMI S-20. 1) Cabeçote; 2) Torre para 4
ferramentas; 3) Mesa; 4) Cabeçote móvel; 5) Barramento; 6) Avental; 7) Motorização; 8)
Caixa de roscas e avanços; 9) Recâmbio; e 10) Painel elétrico.
Fonte: ROMI, 1988.
Segundo a Equação 1, a relação de transmissão entre dois eixos engrenados é

dada pela razão entre as velocidades de cada elemento. Portanto, para a sincroniza-
ção dos eixos árvore e do carro longitudinal do torno para que seja possível o avanço
automático da ferramenta, a velocidade do avanço deve ser proporcional à velocidade
angular da placa da máquina, o que é representado na Equação 18, onde N é a ro-
tação da placa do torno, i é a relação de transmissão e nf é a velocidade angular de
8
Aqui será convencionado que o ELS fornece o sincronismo para os eixos dos tornos, de maneira
geral, mas, de forma ampliada, o sistema pode ser implementado em qualquer máquina-ferramenta,
como em fresas e furadeiras.
75
avanço da ferramenta de corte. Em um sistema como o ELS, o fluxo de trabalho é tal

que um encoder mede os valores de rotação N do torno e nf é um parâmetro de escolha
do usuário, seja para o desbaste ou para o rosqueamento. Define-se, então, a razão
pela qual a velocidadade de rotação deve ser multiplicada para o correto acionamento
do fuso, através do motor de passo, que possui um preciso controle de posição e ve-
locidade.
nf = N i (18)
Cabe salientar que cada revolução realizada pelo fuso corresponde ao movi-
mento de um passo (ρ) do carro longitudinal, que no caso do torno em que a tecnologia
foi aplicada como estudo de caso possui 6,35 mm, ou 1/4 in (polegada). Assim, para
cada rotação do fuso, o carro longitudinal avança 6,35 mm. Caso o fuso seja acionado
com velocidade constante de 1 rps (rotação por segundo), o carro também avançará
6,35 mm/s. Esse valor corresponde à velocidade de avanço da ferramenta. (Ver Equa-
ção 19). Na Figura 77 é apresentado um fuso de passo 12 mm que avança esse valor
a cada rotação através da rosca fixa.
vf = ρnf (19)
Figura 77: Diagrama esquemático do avanço de um fuso.
Fonte: Meriam e Kraige, 2002.
Para a operação de cilindrar automaticamente com o sistema de automatização,

pode-se escolher o controle da ferramenta através do avanço ou da velocidade de
avanço, grandezas de unidades padronizadas cent/rev (centésimos de milímetro por
revolução da placa do torno) e mm/min, respectivamente.
No caso do controle do avanço da ferramenta, seja i a relação de transmissão
do sistema. Esse valor corrigido fornece o avanço da ferramenta em cent/rev, entre a
placa e o fuso, como pode-se observar no desenvolvimento da Equação 20.
nf
i=
N
vf
i=
ρN
76
vf
ρf = (20)
N
A análise dimensional da Equação 20 permite identificar que a unidade do lado
direito da equação é correspondente a mm/rev, o que representa a mesma unidade do
lado esquerdo. Multiplicando esse valor por um fator de 100 encontra-se o valor do
avanço em cent/rev. Assim, na Equação 21:
vf
fcent/rev = 100 = 100iρ (21)
N
Na mesma equação, a manipulação dos valores permite encontrar a relação de

transmissão entre a placa (medição através do encoder) e o fuso - acionado através do
motor (Ver Equação 22).
f vf
i= = (22)
100ρ Nρ
Para encontrar a velocidade requerida no fuso, basta combinar as Equações 19
e 21, resultando na Equação 24:
vf
nf = (23)
ρ
fN
nf = (24)
100ρ
Como exemplo, seja o passe de acabamento no desbaste de uma peça de 30

mm de diâmetro. Pela Figura 17, na Tabela de avanços recomendados para o torno,
obtém-se uma recomendação de 10 cent/rev para o valor de f . Utilizando uma rotação
N na placa de 630 rpm (disponível no torno ROMI S-20) e com o passo de 6,35 mm,
encontra-se o valor de i pela Equação 22.
10
i= = 0, 0157 (25)
100 · 6, 35
O valor de 0,0157 encontrado na Equação 25 pode ser utilizado na Equação

eqels para determinação da rotação necessária no motor de passo:
nf = 630 · 0, 0157 ≈ 9, 92rpm (26)
O valor encontrado na Equação 26 pode ser diretamente encontrado pela equa-

ção 24.
Quando a operação de desbaste automático for realizada diretamente por meio
da velocidade de avanço da ferramenta como parâmetro, vf , a relação de transmissão
do sistema pode ser calculada pela Equação 22, inserindo os valores de vf , N e ρ. Já
para encontrar o valor de nf , isto é, a velocidade do motor, utiliza-se a Equação 23,
77
através dos valores de vf e ρ.

Já na operação de rosqueamento utilizando o sistema Electronic leadscrew, o fluxo
do vínculo necessário entre a placa e o fuso é diferente. Nesse caso, para uma rotação
da placa do torno, desenvolve-se um passo da rosca, já que a peça é rotacionada
por 360°. Se, para essa rotação, há também uma revolução do fuso, nesses 360° a
ferramenta desloca-se um passo ρ do fuso, o passo da rosca executada será igual ao
passo do fuso, que nesse parâmetro é o valor de avanço da ferramenta (Ver Figura
78). Nesse caso, o comprimento do filete (passo) da rosca é definido pelo avanço do
carro a cada revolução da placa, isto é, em mm/rev. Assim, as fórmulas utilizadas são
as mesmas que as definidas no desbaste que utiliza a grandeza de avanço f como
parâmetro, excluindo o fator 100 de correção entre mm e cent.
Figura 78: Digrama representativo do processo de rosqueamento.
Fonte: Sandvik, 2010.
No caso da confecção de eixos roscados, porém, os parâmetros de entrada são

a rotação da placa do fuso, mas não mais o valor do avanço f , e sim o valor da relação
de transmissão i. Isso porque se numa relação de 1:1 o passo da rosca é o passo do
fuso, então no torno automatizado esse valor de i resultaria em uma rosca com passo
de 1/4”. Para aumentar o passo da rosca, basta aumentar o valor do deslocamento
linear do carro para uma mesma revolução da placa. Assim, para obter-se um passo
de 1/2”, dobra-se a distância deslocada pelo carro, que é resultado de duas revoluções
no fuso (2 vezes o passo do fuso - eixo movido - para 1 vez a revolução da placa - eixo
motor). Assim, a relação de transmissão é de 2:1. Pode-se concluir, portanto, que, a
partir do valor em mm do passo p da rosca desejada com o ELS, encontra-se a relação
de transmissão i do sistema efetuando a razão entre o passo p da rosca e o passo ρ
do fuso, segundo a Equação 27.
p
i= (27)
ρ
Através do valor de i e de posse de outras variáveis do processo, como N , é
possível encontrar os parâmetros de avanço e velocidade de avanço e, principalmente,
o valor de nf , que corresponde ao valor da rotação do fuso, através da simples relação
expressa na Equação 18. Através da Equação 229 confere-se matematicamente que
9
Adaptação da equação sem o fator de correção entre mm e cent.
78
o avanço do fuso é igual ao passo da rosca (Ver Equação 28).
f p
i= =
ρ ρ
f =p (28)
Também é possível determinar a velocidade de avanço, segundo a Equação 21:
vf = f N
vf = pN (29)
O valor encontrado na equação acima é a velocidade de avanço necessária no

rosqueamento de eixos. A Tabela 3 apresenta uma tabela com valores recomendados
para a velocidade de avanço de certos materiais utilizados na usinagem.
Tabela 3: Velocidades de avanço recomendadas para rosqueamento.
Material da peça vf (mm/min)

Aço ABNT 1140 65
Aço ABNT 1040 60
Aço ABNT 4120 55
Aços inoxidáveis 25-30
Ferro-fundido 50-70
Bronze 80-120
Alumínio 90-180
Fonte: Stoeterau, 2009.
No processo de rosqueamento de acordo com o ELS instalado apenas no carro

longitudinal do torno, a profundidade de cada passe deve ser definida pelo operador
do sistema, uma vez que o carro transversal não possui automatização segundo essa
configuração. A altura h do filete de roscas métricas deve ser determinada de acordo
com a Equação 30, segundo a ISO 68-1 (ISO, 1982).
h = 0, 6134p (30)
Já em roscas whitworth10 , que seguem um padrão britânico, a norma BS 84 (BSI,

1956) recomenda a utilização da Equação 31 para o cálculo da altura do filete.
h = 0, 6403p (31)
A Tabela 4 fornece os valores recomendados para o número de passes nap em

função do passo para a execução de roscas, segundo Stoeterau (2009).
10
O Apêndice F contempla uma revisão acerca dos tipos de rosca: métrica e whitworth.
79
Tabela 4: Valores recomendados para o número de passes na execução de roscas.
p(mm) nap p(mm) nap

<0,9 3 0,9-1,1 4
1,2-1,4 5 1,5-1,6 6
1,7-2,4 7 2,5-2,9 8
3,0-3,3 9 3,4-3,8 10
4-5 12 6 14
Fonte: Stoeterau, 2009.
A Figura 79 ilustra o processo completo de rosqueamento juntamente às variá-

veis que são fatores de influência no processo.
Figura 79: Digrama ilustrativo grandezas de influência na operação de rosqueamento. Na

imagem: (n) é a velocidade de rotação da peça, (ap ) é a altura do filete, (Vc ) a velocidade de
corte - velocidade de avanço da ferramenta - e (nap ) o número de passes.
Fonte: Sandvik, 2010.
Seja uma rosca métrica do tipo M10 x 1,50, encontrada no Anexo E - TABELA
DE ROSCAS PADRONIZADAS a ser executada no material do tipo aço 1040. De
acordo com a Tabela 3, a velocidade de avanço deve ser 60 mm/min. Substituindo
esse valor e o passo p de 1,5 mm na Equação 29, obtém-se o valor de 40 rpm para N .
Esse é o valor recomendado para a rotação da peça no torno. O cálculo de i e de nf ,
segundo as Equações 27 e 18 resulta nos valores de i = 0,24 e nf = 9,6 rpm (rotação
a ser desenvolvida no fuso). A altura h do filete é 0,92 mm (Equação 30) e o número
de passes nap é 6 (Tabela 4). O valor aproximado da profundidade por passe ∆apx é
de 0, 15 mm/passe e pode determinado pela Equação 3211 .
h
∆apx = (32)
nap
11
Existem normas que regem o valor da profundidade por passe não constante com o objetivo de
resultar em melhores condições de qualidade de execução da operação de rosqueamento. Esse deta-
lhamento pode ser encontrado no Apêndice G.
80
4.2 IMPLEMENTAÇÃO
O sistema ELS é formado por diversas vertentes da automação industrial: sen-

soriamento, ou instrumentação, controle e supervisão e acionamento, ou atuadores.
Segundo a pirâmide da automação (Figura 80), modelo de hierarquia funcional dos pro-
cessos automatizados estabelecido pela norma ANSI/ISA-95 (AUTOMATION, 2000),
a estrutura do ELS atinge os níveis 0, 1 e 2 da automação - o processo (nível 0) é a
usinagem; o controle de sensores e atuadores (representados, respectivamente, por
um encoder rotativo e um motor de passo) é realizado pelo microcontrolador Arduino
Uno R3 (nível 1); e a supervisão do processo é realizada através de um painel que
desempenha a função de IHM.
Figura 80: Hierarquia funcional da automação segundo a norma ANSI/ISA-95.
Fonte: Automation, 2000.
Outros autores categorizam a divisão da automação de acordo com critérios

diferentes: Schweichhart (2016) adapta a classificação da ISA - International Society of
Automation e compila a divisão da automação segundo a Figura 81. Segundo essa clas-
Figura 81: Pirâmide da automação.
Fonte: Schweichhart, 2016.

81
sificação, o Electronic Leadscrew contempla os primieiros 3 níveis da automação, assim

como na padronização ISA, mas, nesse caso, o nível 1 é representado pelos senso-
res e atuadores, o nível 2 abriga a estrutura de controle e a supervisão do processo é
estruturada em um nível superior, o nível 3, diferentemente da norma ANSI/ISA-95.
A partir da premissa de divisão do ELS em 3 estruturas distintas de automação,
explora-se cada área, ou nível, e as tecnologias empregadas nesses níveis para a
constituição do sistema de automação.
4.2.1 Sensoriamento e acionamento
Também referenciados como dispositivos de campo, os dispositivos de sensori-

amento, ou instrumentação, e de acionamento, os atuadores, são aqueles que entram
em contado direto com o processo; nesse caso, a usinagem. Portanto, constituem
esse conjunto os sensores e atuadores que monitoram e acionam os valores das ope-
rações dos diversos processos da usinagem.
Para o ELS, em que o maquinário utilizado como objeto de automatização foi
um torno mecânico convencional, a estrutura sensora do sistema mede a velocidade
angular da placa rotativa da máquina, enquanto que o conjunto de potência atua sobre
os parâmetros de usinagem, como a velocidade de avanço da ferramenta de corte.
O elemento sensor instalado na máquina possui como objetivo a medição pre-
cisa da rotação angular do material em torneamento, informação necessária para o
sincronismo elétrico implementado pelo ELS em substituição ao sincronismo mecâ-
nico oferecido pelo conjunto de engrenagens da máquina - recâmbio e caixa Norton -
nas operações de cilindrar e rosquear, principalmente. Isso porque o valor da rotação
da placa do torno (N ) é um fator de influência no cálculo da velocidade de avanço da
ferramenta de corte (vf ) nas diversas operações do torneamento, segundo a Equação
2. Para isso, utiliza-se um encoder rotativo incremental de 360 ppr e resolução 1°, cal-
culado sob a Equação 17.
O encoder a ser utilizado em um processo de automatização do tipo ELS deve
ser dimensionado de tal forma que o valor de sua resolução não seja pequeno tal que
impossibilite um sincronismo de qualidade, mas o superdimensionamento de suas ca-
racterísticas operacionais também não é saudável para o sistema, uma vez que as
folgas inerentes dos elementos mecânicos das máquinas impossibilitam as medições
de valores tão precisos quanto as variações angulares transmitidas por encoders de re-
soluções altas, além do fato de dispositivos mais precisos gerarem mais informações
- pulsos de sinal - e aumentarem a memória de armazenamento e execução do pro-
grama de controle. Portanto, é recomendável a utilização de sensores de posição e
velocidade de entre 200 e 400 ppr, com respectivas resoluções de 1,8 e 0,9°, segundo
a Equação 17.
82
A instalação do encoder na máquina é realizada no eixo-árvore, segundo o deta-

lhamento do cabeçote encontrado na Figura 82, com o eixo em destaque.
Figura 82: Detalhamento do eixo-árvore no cabeçote.
Fonte: Acervo dos autores.
Acopla-se o encoder no eixo-árvore no lado oposto ao no qual é fixada a placa do

torno. Para tal, fez-se necessária a confeccção de um elemento de transmissão entre
o eixo e o encoder. A barra com dois eixos, um para fixação no acoplamento do encoder
e outro para a instalação no eixo-árvore, foi dimensionada de acordo com as medidas
da máquina e do instrumento, seguindo a Tabela 512 .
Tabela 5: Medidas para confecção do elemento de acoplamento do encoder no eixo-árvore do

torno.
Descrição φ
Diâmetro interno do eixo-árvore 40,0 mm
Diâmetro interno acoplamento 8,0 mm
Distância para acoplamento 10,0 mm
O acoplamento foi montado da forma como é ilustrado na Figura 83. O eixo

do encoder possui diâmetro de 6 mm, o que possibilita a utilização de um acoplamento
flexível (Figura 84) de 6 mm x 8 mm, fazendo necessário o diâmetro do eixo menor
da barra ser 8 mm. A fixação do acoplamento é dada por parafusos do tipo M4 x 0,70
(φ4 mm e passo 0,7 mm). Já o travamento da barra dentro do eixo-árvore foi realizado
utilizando um parafuso N10 (3/16”) - 24 UNC13 (φ3/16” e 24 fios por polegada - TPI).
O detalhamento da barra de dois eixos utilizada para a fixação do conjunto
encontra-se na Figura 85. O processo de fabricação da barra foi por meio da usi-
nagem de um perfil cilíndrico nos tamanhos especificados na Figura 85.
Já para fixar todo o conjunto do acoplamento na estrutura do torno, utilizou-
se uma chapa de fixação fabricada por meio de impressão 3D, no material do tipo
plástico ABS - acronitrila butadieno estireno -, segundo o desenho técnico encontrado
12
As medições foram obtidas in loco.
13
Unified National Coarse Thread, ou rosca unificada grossa.
83
Figura 83: Montagem do acoplamento do encoder ao eixo-árvore.
Figura 84: Acoplamento flexível utilizado no acoplamento do encoder ao eixo-árvore.
Fonte: Acervo dos fornecedores.

Figura 85: Barra de dois eixos para fixação do conjunto do encoder.
no Apêndice D. Todo o conjunto foi fixado na porta da caixa de recâmbio da máquina,

com parafusos de modelo 1/4” - 16 UNC. Apresenta-se na Figura 86 a projeção e a
imagem real de todo o conjunto de sensoriamento instalado no maquinário.
O acionamento do ELS é fundamentado pela rotação do fuso longitudinal que
movimenta o carro principal do torno no eixo Z de trabalho (Ver Figura 42). O passo do
fuso da máquina é de 1/4”, o que equivale a 6,35 mm deslocados no carro a cada giro
do eixo. Dessa forma, esse parâmetro é crucial para a correta execução do avanço da
ferramenta com velocidade constante em mm/min ou cent/rev, e para a operação de
84
Figura 86: Projeção 3D e montagem do conjunto do encoder.
rosqueamento, que necessita uma sincronização precisa com a rotação da peça.

Para rotacionar o fuso, portanto, é empregado o motor de passo, que responde
de forma precisa ao seu controle. É importante ressaltar a necessidade de um estudo
de forças no dimensionamento do motor a ser acoplado ao fuso. Segundo a Seção
Força de corte (2.2.4), obtém-se os dados para a definição do torque exercido no eixo.
De acordo com a tabela encontrada no Anexo D pode-se encontrar o valor do momento
solicitado pelo fuso que deve ser fornecido pelo motor de passo.
Na máquina em que foi instalado o ELS, o motor de passo implementado no fuso
longitudinal é do modelo NEMA 34 com torque de 85 kgf.cm, ou 8,5 Nm. As especifi-
cações técnicas do motor podem ser encontradas no Anexo C. O motor é alimentado
a 2 fases, requer 6,0 A de corrente e possui 400 passos por revolução, o que confere
a ele uma resolução inicial de 0,9°/passo. A Figura 87 apresenta a curva de torque e
velocidade oferecida pelo motor14 .
Figura 87: Curva de torque motor de passo NEMA 34 85 kgf.cm.

14
Os testes foram realizados sob tensão de 48V, 5,6A e com a configuração de 400 passos por revo-
lução, segundo informações do fornecedor.
85
Ao analisar a tabela disponível no Anexo D e sabendo que o fuso da longitudinal

da máquina possui 1”1/4, isto é 31,75 mm, de diâmetro, aproximando os valores para
φ32 e passo 6 mm, encontra-se que o torque gerado pela rotação de até 275 rpm em
um eixo que suporte uma carga total de até 297 kgf, o equivalente a 2,91 kN, é de
18,38 Nm. A redução do valor do torque por um fator de 2,3 confere ao eixo um torque
de 8 Nm, semelhante ao oferecido pelo motor de passo. Essa redução acarreta na
redução consequente da força máxima suportada pelo sistema, que é 1,26 kN e no
aumento da velocidade máxima de rotação do conjunto para 632,5 rpm. Atenta-se ao
fato de que esses são os valores nominais de carga para o fuso. O motor, entretanto,
segue a performance observada na Figura 87, na qual observa-se que seu maior torque
(aproximadamente 6 Nm) é alcançado a 60 rpm.
A instalação do motor de passo na máquina não requer a intervenção na caixa
Norton do equipamento. Ele é instalado no outro lado do eixo, meidante a retirada da
tampa de proteção da arruela de fixação axial do fuso (Figura 88).
Figura 88: Fixação axial do fuso no torno.
Acopla-se, então, o motor de passo no fuso através de um acoplamento flexí-

vel com diâmetros de 17 mm, referente ao tamanho do fuso, e 14 mm, referente ao
diâmetro do eixo do motor. Nesse caso, optou-se pelo acoplamento Madeflex CR 01
(Figura 89), fabricado em ferro fundido, que oferece diâmetro interno máximo de 22
mm (Figura 90). Usinou-se o acoplamento internamente para a obteção dos diâme-
tros necessários e posteriormente o conjunto foi furado radialmente em dois pontos em
cada elemento para travamento dos eixos com parafusos do tipo 1/4” - 20UNC do tipo
hexagonal sem cabeça.
Para a fixação do conjunto do motor na máquina foi conformada uma chapa de
aço de espessura 3,5 mm que foi cortada e furada nas dimensões segundo a Figura 91,
além de haver sofrido tratamento superficial por meio de redução eletrolítica aquosa e
posterior lixamento. Na eletrólise, há a redução do óxido de ferro III (F e2 O3 ) no cátodo
86
Figura 89: Acoplamento Madeflex CR 01.
Fonte: Acervo de fornecedores.

Figura 90: Características técnicas dos acoplamentos Madeflex.
sob a Equação 33 e oxidação no ânodo da fonte elétrica utilizada no processo (Equa-

ção 34). A Equação geral do processo é representada na Equação 35. O resultado do
tratamento superficial sofrido pela chapa é representado na Figura 92.
F e2 O3 + 6e− → 2F e + 3O2− (33)
2H2 O → O2 + 4H + + 4e− (34)
F e2 O3 + 3H2 O → 2F e + 3O2 + 4H + (35)
A geometria do conjunto impossibilitou a fixação direta da chapa na parede do

torno. Portanto, foram desenvolvidas luvas espaçadoras instaladas entre a parede
da máquina e a estrutura da chapa (Ver Apêndice E). Após a furação da máquina, o
conjunto foi montado. A fixação da chapa no equipamento e no motor foi realizada
mediante a utilização de parafusos M8 x 1,25 e M6 x 1,00, respectivamente. A Figura
93 (a) apresenta a projeção 3D do sistema de acionamento, enquanto que a Figura
93 (b) descreve a montagem completa da fixação e acoplamento do motor de passo à
máquina.
87
Figura 91: Desenho técnico chapa de fixação do motor.

Figura 92: Superfície da chapa de fixação do motor de passo antes e depois do tratamento
eletrolítico.

Figura 93: Conjunto do motor fixado ao torno e acoplado ao eixo do fuso. (a) Modelagem 3D;
(b) Foto da montagem.

88
4.2.2 Controle
A estrutura de controle do ELS é composta de dois elementos principais: o

controlador mestre, representado pelo Arduino Uno (Seção 3.1), e o controlador do
motor de passo, o driver DM860H (Seção 3.4). A Figura 94 apresenta o fluxo de controle
do sistema.
Figura 94: Fluxo de controle do sistema.
4.2.2.1 Controlador do motor de passo
O driver que controla o motor de passo possui 2 conectores: um que recebe as

informações do Arduino e outro que envia os sinais para o motor e recebe a tensão de
alimentação de 48V. Os pinos de enable e direction recebem os valores digitais de 0 ou
1 indicando, no primeiro pino, a desabilitação e a habilitação do motor e, no segundo
pino, a direção horária ou anti-horária de movimento, respectivamente. Já o pino pulse
indica os pulsos enviados pelo Arduino para o acionamento do motor no formato de
transmissão chopping, similar ao PWM, mas em que o tempo de nível alto é constante e
a frequência do sinal variável, proporcional ao valor da rotação do motor. (Ver Figura
95).
A relação entre o valor da frequência de transmissão dos dados do Arduino para
o motor, em pps (passos por segundo), e o valor da rotação do motor em rpm é descrita
segundo a Equação 36:
ppr · nrpm
npps = (36)
60
89
Figura 95: Sinal de transmissão de pulsos para acionamento do motor de passo.
Fonte: Oriental Motors, s.d.
Em que npps é a frequência de transmissão em passos por segundo, ppr é a resolução

do motor em passos por revolução e nrpm é a velocidade em rev/min. Seja a rotação
de 9,6 rpm para o motor de passo (nf ) obtida no exemplo de rosqueamento da Seção
Electronic Leadscrew (4.1) de um perfil M10 x 1,50. Segundo a equação anterior, pode-
se calcular o valor da rotação do motor em pps – mesmo motor de passo, com a
configuração de 400 micropassos (Ver Equação 37).
400 · 9, 6
npps = = 64pps (37)
60
A função do driver é receber os pulsos de sinal do controlador principal e convertê-

los em pulsos de potência para movimentação do motor. Seguindo o modelo de um
motor bifásico operando em full mode, o circuito interno de seu controlador alterna os
pulsos enviados a cada fase para que a resolução do motor seja atendida.
4.2.2.2 Controlador principal
Tanto os sinais de envio para o motor quanto os sinais de recebimento das

informações do encoder, além de toda a lógica de acionamento, são controlados pelo
microprocessador principal do sistema, que é o Arduino.
À iniciar pela medição dos valores de rotação da placa do torno, obtidos pela
transmissão de dados através do encoder incremental rotativo, foi-se utilizada uma fun-
ção de interrupção no Arduino que funciona da seguinte forma: a cada pulso recebido
nos pinos digitais 2 e 3 da interface I/O (entrada e saída), a função interrompe o código
de execução em loop do controlador e acrescenta uma unidade nos valores de conta-
gem dos canais A e B do encoder, respectivamente.
Para a aferição da velocidade da placa, utiliza-se uma outra função de interrup-
ção: esta última é interna e baseada no tempo, utilizando o Timer1 do microcontrolador
ATMega328P, microchip utilizado no Arduino. Essa função é descrita por um contador
de tempo e gera uma interrupção quando determinado intervalo é elapsado. Na inter-
rupção do Timer1, ocorrida após 100 ms desde o início de cada ciclo, a função verifica
90
o valor da variável de armazenagem da contagem dos pulsos emitidos pelo canal A

(pino 2) – steps – e, dessa forma, calcula o valor de N . Após isso, a variável steps é
reiniciada em 0. Por exemplo, seja um perfil de 1s de execução. A função de inter-
rupção do Timer1 será elapsada 10 vezes. A Tabela 6 exibe os valores exemplificados
de cada iteração, a respectiva velocidade para o ciclo em pps e em rpm, segundo a
Equação 36.
Tabela 6: Iterações de valores de rotação do canal A do encoder incremental (valores

exemplificados). A velocidade em pps é dada por steps/100ms. Motor de passo com 400 ppr.
Iteração Tempo elapsado (ms) Variável steps Velocidade (pps - rpm)

1 100 43 530 - 79,5
2 200 48 480 - 72,0
3 300 46 460 - 69,0
4 400 54 540 - 81,0
5 500 48 480 - 72,0
6 600 44 440 - 66,0
7 700 47 470 - 70,5
8 800 39 450 - 67,5
9 900 42 420 - 63,0
10 1000 44 440 - 66,0
Já para o recebimento das informações de posição, a dinâmica de controle é

diferente. De acordo com a Figura 74, os sinais dos canais A e B são defasados em
90° para a contagem dos pulsos. Caso o sinal de A seja adiantado em função de B,
o sentido de rotação é horário; caso contrário, anti-horário. No Arduino, essa lógica
é interpretada da seguinte forma: uma função de interrupção detecta quando há uma
borda de subida de pulso nos pinos 2 ou 3 do controlador e armazena o valor de 0 ou 1
em duas variáveis diferentes. Quando um segundo pulso é recebido, os valores antigos
do estado de cada canal são armazenados em outra variável e a de detecção atual é
atualizada. A comparação entre esses dois conjuntos determina o sentido de rotação.
Por exemplo, o primeiro conjunto de identificação é 10, ou seja, 1 no canal A e 0 no
canal B. Logo em seguida são observados 11, 10, 11, 01 e 11. Em 10 o canal A estava
em 1 e em 11 os dois canais estão. Logo, entre esses dois valores, A foi pulsado e após,
B. O sentido de rotação é horário. De 11 para 10, é detectado um pulso A. Já de 10 para
11, B é pulsado. Novamente o sentido é horário. Nesse caso, uma terceira variável
conta 2 pulsos no sentido horário. Agora, de 11 para 01, o pulso detectado é em B, e
de 01 para 11, em A. Se B é pulsado antes de A, o sentido é anti-horário. A terceira
variável decrementa uma unidade e o deslocamento médio entre todos esses pulsos
é um passo do encoder. Esse valor pode ser facilmente convertido em deslocamento
angular, como pode ser visto na Equação 38, em que θ é o deslocamento da placa,
em graus, pe é a terceira variável na contagem do deslocamento do encoder e ppre é a
91
resolução do encoder, em pulsos por revolução.
pe
θ= · 360 (38)
ppre
Para o exemplo acima, e de acordo com a equação, no encoder utilizado no

projeto, de 360 ppr, o resultado líquido de 1 pulso indica uma revolução de 1°.
O sistema de detecção de bordas das funções de interrupção do Arduino permite
que a contagem dos pulsos seja obtida de acordo com tanto as bordas de subida
quanto de descida, o que possibilita uma aferição mais precisa dos valores do encoder.
Nesse caso, como a cada fração de deslocamento angular no dispositivo existem 4
bordas – 2 de subida e 2 de descida – a resolução do encoder pode ser eletronicamente
ajustada para 4 vezes seu valor físico. Dessa maneira, o encoder utilizado no projeto
passa a ter 1440 ppr, uma melhoria em sua resolução de 1° por pulso para 0,25° por
pulso.
Os Apêndices H e J apresentam as lógicas de software no Arduino tais que promo-
vem, respectivamente, a aferição da velocidade e do deslocamento angular da placa
do torno.
Na estrutura de interface IHM do ELS são determinados os valores e modos
de operação do sistema, que são recebidos pelo Arduino. Esses valores, junto aos
obtidos pelo sensoriamento representado pelo encoder, são submetidos a cálculos de-
terminados pelas equações desenvolvidas ao longo de toda a Seção Metodologia (4)
e, a partir deles, os valores de velocidade de rotação e deslocamento do motor de
passo são encontrados, para cada operação. Assim, a estrutura de I/O do controlador
envia os pulsos modulados por chopping para o driver para o subsequente acionamento
do motor. Cabe salientar o seguinte fluxo. Sejam operações determinadas por limites
superiores e inferiores, como, por exemplo, no modelo da rosca métrica do tipo M10 x
1,50, em que, a partir de agora, seja definido um comprimento d de 30 mm para o perfil.
De posse das informações do passo ρ do fuso, 6,35 mm, do número de micropassos
ppr configurado para o motor, 400, pode-se determinar o número de passos que o mo-
tor deverá executar para cada passe dessa operação, como visto na Equação 39. Na
equação, σ é o número de passos a ser desenvolvido.
d · ppr
σ= (39)
ρ
Pela Equação 39, no exemplo acima, 30 mm de rosqueamento é referente a

1889,76 passos do motor, aproximadamente 1890 passos.
A resolução de 1:1 entre o deslocamento angular do encoder e do motor de passo
é igual à razão entre o número de passos de cada um, 0,278 passos do motor para 1
passo do encoder. Esse valor não é fisicamente praticável, devido ao fato do número
92
de passos executados ter de ser necessariamente um valor inteiro. Assim, a menor

fração entre esses valores é 5:18, ou seja, para cada 18 passos do encoder, são reali-
zados 5 passos do motor, o que representa o valor de relação de transmissão de 1:1,
o equivalente a uma rosca de 6,35 mm de passo, que possui, para cada diferencial
de deslocamento angular realizado na placa, um mesmo diferencial no fuso. Para a
execução de uma rosca de 12,7 mm, ou 1/2”, de passo, dobra-se o valor de resolução,
ou seja, a resolução passa a ser de 10:18, ou 5:9.
Na execução da rosca de 1/4”, por exemplo, o perfil de desbaste não seria ideal
caso o movimento do motor e do encoder fossem fora de fase. Esse seria o cenário de
perfilamento caso o controle tivesse de esperar a contagem de 18 pulsos no encoder
para enviar 5 passos em sequência para o motor. O que é feito para reduzir esse não
sincronismo é a utilização de um vetor de 800 posições em que, para a execução de
um determinado passo de rosca, cada posição é um pulso no motor e o seu argumento
é o número de pulsos necessários no encoder para que 1 pulso seja realizado. Então,
se para 0,278 passos do motor são necessários 1 passo do encoder, o inverso desse
número indica a razão entre o número de passos do encoder para 1 passo do motor,
que é 3,60. Assim, a primeira posição do vetor recebe o valor de 3 pulsos, isto é, ao
contar-se 3 pulsos no encoder, 1 pulso é executado no motor. Já para o segundo passo,
deve-se somar o valor decimal restante no último passo com a relação de movimento.
Isto é, o número de passos para a segunda posição do vetor é 4,20. O segundo passo
no motor será executado quando houverem mais 4 passos no encoder. Essa lógica
segue até o que o valor decimal do último passo seja 0 (Ver Tabela 7 – os valores da
coluna Distância são baseados no fato de que cada passo do motor de 400 passos
em um fuso de 6,35 mm de passo representa um deslocamento de 0,015875 mm, ou
15,875 µm). Vê-se que na linha de número 5 do vetor, são atingidos os valores de 5
e 18 para os passos do motor e do encoder, respectivamente, de forma que para cada
passo do motor são necessários 3, 4, 3, 4 e 4 passos do encoder. E, nesse ponto, houve
um avanço de 79,375 µm do fuso, o que é 1/80 o valor do passo. Ou seja, para cada
comprimento de 6,35 mm de rosca, serão feitos 80 ciclos15 . Caso o comprimento seja
de 1/2”, 160 ciclos serão executados. Já um comprimento de 14 mm será referente a
176 ciclos, o que equivale a 13,97 mm, ou 13.970 µm, acrescidos do valor mais próximo
a 30 µm, que é o equivalente a 2 passos do motor, segundo a Tabela 7. Nesse caso,
o valor exato da distância percorrida seria 14,00175 mm, uma diferença percentual de
0,0125% frente ao valor desejado.
A sistematização do método acima é aplicável mediante duas premissas. A pri-
meira delas é que o valor do maior passo de rosca que pode ser executado no sistema
é dependente do número de posições do vetor que mapeia o número de passos do
encoder para cada passo do motor. Nesse caso, para o ELS em questão foi escolhido
15
Na Tabela 7 são mostrados 2 ciclos.
93
Tabela 7: Valores de cruzamento entre os passos do encoder e motor.
Motor Distância (µm) Item Real Inteiro Decimal Total

1 15,875 0 3,6 3 0,6 3
2 31,750 1 4,2 4 0,2 7
3 47,625 2 3,8 3 0,8 10
4 63,500 3 4,4 4 0,4 14
5 79,375 4 4,0 4 0,0 18
6 95,250 0 3,6 3 0,6 21
7 111,125 1 4,2 4 0,2 25
8 127,000 2 3,8 3 0,8 28
9 142,875 3 4,4 4 0,4 32
10 158,750 4 4,0 4 0,0 36
o valor de 800, mas essa quantidade de posições pode ser modificada na lógica de
programação. Nesse caso, como o vetor pode ter até 800 passos, nenhum tamanho
de rosca que exija mais de 800 passos de execução poderá ser executado. Para o
motor utilizado, de 400 ppr, isso reflete em 2 revoluções do fuso, ou 1/2”. Assim, seja κ
o valor do número de posições do vetor de passos, ppr o número de passos do motor
e pmax a rosca máxima que pode ser executada através do sistema. A Equação 40
descreve o valor de pmax em função de κ e ppr. A segunda consideração é que o valor
de κ não pode aumentar indefinidamente, uma vez que o seu maior valor é 4 vezes
o número de passos do encoder ppre , que para o sistema, é 1440, porque o valor de
steps no encoder para um pulso do motor deve ser sempre maior que 1. Mas, para além
disso, não é interessante que, para o microcontrolador utilizado, o Arduino Uno, o valor
de κ seja muito próximo de seu valor limite, já que quanto maior o número de posições,
maior o consumo de memória do processador. A Equação 41 apresenta a condição de
exsitência de κ para uma boa variedade de roscas que possam ser executadas com
precisão através do sistema.
κ
pmax = (40)
ppr
ppr ≤ κ ≤ 4ppre (41)
Pela análise das equações acima, percebe-se que quanto maior o número de
micropassos escolhidos para o motor, menor a rosca máxima que pode ser feita com o
sistema. Por isso, é interessante o cuidado na escolha da configuração dos micropas-
sos do motor. O driver utilizado nesse ELS permite o número de até 51200 micropassos,
o que é impraticável quando utilizando a estrutura de controle tal como ela é. Para esse
sistema, 800 micropassos já seriam o equivalente a uma rosca máxima igual o passo
do fuso da máquina, isto é, 6,35 mm ou 1/4 in.
Já em relação ao valor de κ com a consideração da utilização de memória do
94
controlador, discute-se o seguinte. Através da utilização de diversos valores de κ na

IDE do Arduino, a compilação da lógica de programa com o software do ELS completo,
foram obtidos alguns resultados de utilização da memória RAM, como pode-se encon-
trar na Figura 96. Na figura, o valor destacado acima é a utilização da memória Flash.
Figura 96: Verificação da utilização de memória no Arduino em IDE.
Já o valor destacado abaixo mostra a utilização da memória SRAM. De forma simpló-

ria, a primeira memória é responsável pelo armazenamento das funções do programa
e a segunda armazena as variáveis, conjunto do qual faz parte o vetor de passos do
motor. O consumo da memória SRAM por parte das variáveis globais não deve ser
superior a 75%; caso seja, o comprometimento de menos de 25% para as variáveis
locais pode provocar o mau desempenho dos programas.
A Tabela 8 apresenta alguns valores de κ e suas respectivas utilizações de me-
mória SRAM em alguns tipos de Arduino para o ELS. O Anexo F - REFERÊNCIA DE
MEMÓRIA NOS MICROCONTROLADORES ARDUINO apresenta para cada tipo de
Arduino o seu microcontrolador, o tipo de arquitetura (Harvard ou Von Neumann) –
ver a Seção Microcontroladores (2.4) – e os valores de armazenamento nas memórias
Flash, SRAM e EEPROM.
Tabela 8: Valores de κ e utilização de memória SRAM em placas controladoras do tipo

Arduino para o programa do ELS.
Arduino - SRAM κ % Memória Sobrecarga

Uno ou Nano - 2kB 600 60 Não
Uno ou Nano - 2kB 1000 79 Sim
Uno ou Nano- 2kB 1200 89 Sim
Leonardo - 2,5kB 600 53 Não
Leonardo - 2,5kB 1000 69 Não
Leonardo - 2,5kB 1200 77 Sim
Mega - 8kB 800 17 Não
Pode-se observar que o microcontrolador mais estável para a execução de qual-

quer valor de κ é o Arduino Mega. A automação de mais de um fuso é muito viável
quando utiliza-se esse controlador, visto o seu alto potencial de armazenamento. O
95
Arduino Leonardo, entretanto, não é recomendável para a automação em qualquer

nível, mesmo em somente um fuso. Isso porque seu valor de memória Flash é menor
que a do Arduino Uno, por exemplo.
O programa do ELS para um fuso consome uma memória Flash equivalente a
27.618 Bytes no Arduino Uno e 30.906 Bytes, ou 30 kB, no Arduino Leonardo. Ambos os
microcontroladores das placas, ATMega328P e ATMega32u4, respectivamente, pos-
suem 32 kB de memória. Os controladores, porém, utilizam espaços diferentes na
memória para o bootloader dos programas16 . No primeiro controlador, meio kB é utili-
zado para o bootloader. Sendo 1024 Bytes a definição de 1kB, 0,5 kB é equivale a 512
Bytes. Ou seja, a memória Flash real disponível no Arduino Uno para a construção de
programas é 32.768 Bytes menos 512 Bytes de bootloader, ou seja, 32,256 kB. O consumo
cAT M ega328P de memória por parte do ELS é, portanto, o valor encontrado na Equação
42.
27618
cAT M ega328P = = 85, 6% (42)
32256
Já no segundo controlador, a arquitetura do chip prevê 4 kB de memória para o bootloader,
o que representa 4.096 Bytes. Subtraindo o valor de 32 kB pelo valor do bootloader,
encontra-se uma memória máxima disponível para programas de 28.672 Bytes, 28 kB.
Nesse caso, o valor do código do ELS é maior em 8% do que a memória máxima
disponível nesse controlador. O valor de cAT M ega32u4 é encontrado pela Equação 43.
30906
cAT M ega32u4 = = 107, 8% (43)
28672
Por isso, não é possível utilizar o Arduino Leonardo para a execução do ELS.
4.2.2.3 Modos de Operação
Visto o tratamento de dados que ocorre dentro dos controladores principal e do

motor do ELS, é possível dividir o sistema em alguns modos de operação. As suas
funções básicas são: avanço automático, rosqueamento e medição, como pode ser
visto no fluxograma de operação do sistema (Figura 97).
Segundo o fluxograma (Figura 97), o programa é iniciado ao ligar-se o contro-
lador. Logo então, pode-se verificar e alterar as configurações do sistema. A Tabela
9 apresenta as variáveis que podem ser modificadas e seus valores-padrão salvos na
memória EEPROM do Arduino. Em toda inicialização do programa, esses valores são
obtidos da EEPROM e armazenados em variáveis voláteis.
Após o setting ou não das configurações, escolhe-se o modo de operação. No
16
O bootloader é uma função do controlador responsável pela inicialização de qualquer programa. O
espaço-padrão destinado nos controladores para o bootloader consome a memória Flash de cada pro-
grama.
96
Figura 97: Fluxograma de operação do ELS.
Tabela 9: Valores-padrão de variáveis do ELS.
Variável Tipo Valor

Passos do motor unsigned int 400
Passos do encoder unsigned int 1440
Passo do fuso (mm) float 6.350
Folga do fuso (mm) float 3.175
Direção do motor boolean 1 (horário)
Máxima velocidade motor (rpm) unsigned int 120
Aceleração (rpm/s) unsigned int 60
Unidade de avanço boolean 1 (mm/min)
modo de avanço automático, pode-se definí-lo em mm/min ou cent/rev e escolher o

avanço livre ou limitado. No avanço limitado, deve-se definir os limites inferior e su-
perior do avanço. No avanço em cent/min, antes do início da operação a máquina
deve estar ligada, pois é só nesse momento que a velocidade da placa será aferida.
Define-se o valor da velocidade de avanço e dá-se o início à operação.
Já no modo de rosqueamento, existe a possibilidade de execução de perfis
rosqueados em duas medidas: com o passo em mm e com fios por polegada. Também
é possível o rosqueamento livre e o limitado. No modo limitado define-se o ponto de
início da rosca e o comprimento. Logo em seguida, pode-se realizar a operação.
O terceiro modo é o de monitoramento, e nele pode-se verificar os valores de
medição da velocidade da placa, em rpm, e da posição angular da placa, em graus.
Esses valores podem ser úteis em algumas aplicações: o valor do ângulo da peça
pode ser importante, por exemplo, ao realizar a furação não concêntrica de peças no
torno, como a execução de 3 furos a 120° em um flange. Pode-se habilitar a função
de monitoramento da posição angular no ELS, travar a placa, zerar o valor da posição,
97
fazer o primeiro furo, deslocar a placa em 120°, travá-la novamente, e assim em diante.
Ao encerrar qualquer um dos modos de operação, desliga-se a máquina e pode-
se efetuar outra operação ou seguir o procedimento de finalização da utilização do ELS.
Um dos modelos matemáticos para a malha de controle da operação de rosque-
amento livre no ELS pode ser encontrado na Figura 98. Na figura, dθ é o diferencial de
deslocamento angular realizado na placa. Quando esse valor é 0,25°, o encoder envia
1 pulso para o Arduino, sendo que σi é o número de pulsos enviados. No controlador,
dθ é calculado a partir de θi e a resolução re do encoder, em ppr. Logo após, pode-se
calcular a velocidade N da placa, através da razão entre dθ e dt, que é o diferencial
de tempo utilizado como base para os cálculos do sistema, que nesse caso é 100 ms.
Com N , e recebendo da IHM o valor do passo p da rosca a ser perfilada, junto à in-
formação do passo ρ do fuso, extraída da memória EEPROM do Arduino, obtém-se
a velocidade nf do fuso em rpm. Converte-se esse valor para a velocidade npps em
pulsos por segundo, a partir do valor da resolução ppr do motor de passo. Calcula-se
então o número de pulsos σ a serem enviados para o driver, através do produto entre
npps e dt. No driver, cada pulso σ de sinal é amplificado para um pulso σo de corrente,
através da alimentação com uma tensão v de 48V sobre o dispositivo. Os pulsos σo
são enviados ao motor de passo, que efetuam um diferencial de deslocamento dθ0 no
fuso, em que cada dθ0 , para ppr igual a 400, de 0,9°. Apesar de não ser exatamente
essa a lógica de controle do ELS, esse modelo matemático permite a obtenção de
quaisquer variáveis do processo de rosqueamento livre com o sistema e o que ocorre
de fato na lógica de programação pode ser modelado dessa maneira.
Figura 98: Modelo matemático para o rosqueamento livre.
A lógica de programação do sistema foi desenvolvida em IDE própria do Arduino

e é encontrada no seguinte endereço eletrônico: <https://drive.google.com/drive/u/2/fol-
ders/1dFwH_mCPevmdKAoZKJ-w92p-luKBlGDP>.
98
4.3 SUPERVISÃO
Para a operação, controle e monitoramento das operações envolvendo o ELS,

foi-se desenvolvida um supervisório para interação homem-máquina – IHM. A estru-
tura física do dispositivo foi confeccionada por meio de impressão 3D no material ABS,
com as dimensões de 195 mm x 150 mm x 108 mm. Para o visor da IHM foi instalado
um LCD de matriz 20x4, que é conectado ao controlador principal através de um mó-
dulo I2C. Já para a interação, é utilizado um joystick de dois eixos, que registra valores
analógicos nas entradas do Arduino e três botões, dispositivos discretos que desem-
penham os controles de seleção, reset e sair na IHM. Esses componentes também são
ligados ao Arduino e a lógica de programação da IHM é acoplada à lógica principal
no mesmo endereço presente na seção anterior. A estrutura física do painel também
abriga o controlador principal em seu interior. A Figura 99 apresenta a modelagem 3D
da estrutura da IHM. Já a Figura 100 apresenta a IHM montada na máquina e com o
ELS em operação.
Figura 99: Modelo 3D da IHM do ELS.
Encontra-se Figura 101 um exemplo de tela do supervisório. Na tela, pode-se

observar a descrição da operação de rosqueamento automático limitado, onde estão
sendo mostrados os valores da medida e do tipo de rosca, o modo de rosqueamento,
direção de avanço, comprimento da rosca, o status da operação e as opções de avançar,
voltar para a posição inicial e sair do modo de operação.
4.4 CIRCUITOS
A instalação do circuito de potência do sistema de automatização foi realizada

no painel elétrico da máquina, mediante a fixação do driver controlador do motor e de
sua fonte de alimentação, de 48V e 10A e da fonte de alimentação do controlador
principal, de 12V e 2A. Para isso, foram instaladas tomadas para a ligação dos com-
ponentes. Um botão liga/desliga, instalado no painel IHM, foi adicionada ao projeto
99
Figura 100: Painel IHM montado.
Figura 101: Exemplo de tela para o painel IHM.
para que o start up do sistema seja de forma prática. No Apêndice K - DIAGRAMA ELÉ-
TRICO MULTIFILAR DO TORNO ELS é possível observar o diagrama esquemático do
novo painel elétrico do torno. A Tabela 10 dispõe a descrição de cada componente do
sistema17 .
O circuito eletrônico do projeto, no entanto, contempla todos os componentes
eletroeletrônicos utilizados exclusivamente no ELS. No Apêndice L - CIRCUITO ELE-
TRÔNICO ELS é possível encontrar o diagrama eletrônico do sistema, com todas as
conexões do Arduino. No diagrama apresentado no apêndice, não apresenta-se o
módulo I2C para a comunicação entre o Arduino e o display. No entanto, no projeto,
utilizou-se o módulo para reduzir o número de pinos utilizados. Ambas as abordagens
17
O contator K1, o botão de emergência S1 e a chave de fim de curso S2 (a função de S2 é não permitir
o start up da máquina com a proteção mecânica da placa aberta, isto é, previnindo a utilização do torno
se a chave da placa estiver presente) são componentes instalados posteriormente na máquina como
implementação de segurança da NR-12, norma regulamentadora que rege a segurança em máquinas
rotativas.
100
Tabela 10: Legenda do digrama elétrico do torno ELS.
Componente Tipo Função

F1 Fusível Proteção original da máquina
K1 Contator Proteção instalada posteriormente
M1 Motor Motor elétrico da máquina
S0 Botão Ligar/desligar torno
S1 Botão Botão de emergência
S2 Chave Fim de curso da placa
S3 Botão Liga/desliga ELS
T1 Tomada Alimentação da fonte 48V
T2 Tomada Alimentação da fonte 12V
são válidas. Na Tabela 11 estão descritas as correlações entre os pinos de cada com-
ponente eletrônico e o Arduino Uno, controlador utilizado no projeto18 .
Tabela 11: Ligação entre os pinos dos componentes eletrônicos e o Arduino.
Arduino Destino I2C

0
1
2 Encoder A
3 Encoder B
4 Botão ESC
5 Botão SEL
6 Botão RES
7 Driver ENABLE
8 Driver DIR
9 Driver STEP
10 LCD DB4 -
11 LCD DB5 -
12 LCD DB6 -
13 LCD DB7 -
A0 Joystick analógico X
A1 Joystick analógico Y
A2 LCD RS -
A3 LCD RW -
A4 LCD E SDA
A5 SCL
18
Cabe salientar que os botões foram ligados diretamente ao Arduino sem a utilização de um resistor
através da identificação na lógica de programação que devem ser tratados como botões pull up.
101
4.5 PLANO DE MANUTENÇÃO
De acordo com a norma NBR 5462 (ABNT, 1994), a manutenção pode ser
definida como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo
as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possas desempenhar uma função requerida.
A manutenção pode ser divida em três frentes principais, dedicadas a diferentes
tipos de atuação. A manutenção corretiva é a primeira modalidade de manutenção que
surgiu nos ambientes fabris, ainda na Primeira Revolução Industrial. Sua filosofia con-
siste na atuação sobre um determinado item após a ocorrência de alguma falha, com
o objetivo de colocá-lo novamente em condições de executar uma função requerida.
Já a manutenção preventiva surge no contexto da 2ª Revolução Industrial, em
que a produtividade dos processos se mostrou como um fator de influência no desem-
penho das fábricas, e sua tecnologia é efetuada em intervalos predeterminados, ou
de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento de um item.
A manutenção preditiva, por sua vez, atua com base na aplicação sistemática de
técnicas de análise buscando reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir
a manutenção corretiva. Essa implementação só é possível graças aos avanços pos-
sibilitados pela Revolução Técnico-Científica-Informacional, onde as tecnologias mais
modernas de análise e supervisão foram desenvolvidas.
Nesse contexto, o ELS apresenta um plano de manutenção destinado à atender
os critérios de qualidade estabelecidos pela necessidade de manutenções corretivas
e preventivas, e apresenta, como fator de melhoria, a implementação de técnicas de
análise preditiva, como descrito na Seção Melhorias futuras (5.2).
A metodologia de manutenção implementada no projeto do Electronic Leadscrew é
do tipo 5W2H que permite a identificação dos diversos elementos necessários para a
implantação de um bom projeto de manutenção. O 5W2H consiste em responder as
perguntas acerca de: o que será realizado, porque será realizado, onde, por quem,
quando, como, e qual deverá ser o investimento despendido para a realização da ati-
vidade de manutenção.
Dessa forma, pode-se encontrar os planos de manutenção corretiva, preventiva
e preditiva nos Apêndices Q, R e S, respectivamente.
102
5 RESULTADOS E CONCLUSÃO
Durante o desenvolvimento do Electronic LeadScrew puderam ser colocadas em

prática algumas das ideias relacionadas à automação dos processos industriais apli-
cada aos processos de manufatura mecânica para a elaboração de um sistema de
baixa complexidade, que aproxima o desempenho de uma máquina-operatriz de um
equipamento controlado por comando numérico. A versão final do projeto pode ser
encontrado nas Figuras 102 e 103, em que a primeira é uma foto do torno que foi utili-
zado para estudo de caso do sistema e a segunda, a projeção 3D da máquina com a
automatização instalada. No Apêndice M, podem ser encontradas a projeção ortogo-
nal e a vista frontal do torno ELS.
Figura 102: Torno montado com o sistema ELS.
Figura 103: Modelo 3D do torno montado com o ELS.

103
O desempenho constatado nos perfis executados utilizando o sistema foi alto. A

execução de eixos cilíndricos e rosqueados com diversos valores de avanço e passo
mostrou a eficiência e precisão do sistema no controle do carro longitudinal da má-
quina. Isso é efeito de uma lógica de programação concisa e um motor de passo que
ofereceu a potência necessária para oferecer o torque necessário para as forças de
corte da usinagem. Na Figura 104 é apresentado um parafuso executado no torno
utilizando o sistema de automação ELS. O parafuso em questão apresenta diâmetro
de 16 mm, passo 1,5 mm e comprimento de 35 mm, ou seja, um M16 x 1,50 - 35,00.
Figura 104: Parafuso M16 x 1,50 - 35,00 executado no torno ELS.
Segundo o orçamento apresentado no Apêndice N - ORÇAMENTO PARA ELA-

BORAÇÃO DO PROJETO, os custos de implementação do projeto se aproximam de
R$500,00 para a estrutura de controle e R$1.000,00 para o eixo automatizado. Entre
os custos do eixo, despendem-se os valores do motor de passo e driver. Já na estru-
tura de controle, encontra-se a maioria dos outros componentes. Portanto, projeta-se
o custo de instalação do ELS para um custo fixo de R$500,00 a R$1.000,00 para a
estrutura de controle e mais R$1.000,00 a R$1.500,00 por eixo automatizado em qual-
quer máquina operatriz, seja um torno mecânico industrial de 2 eixos (longitudinal e
transversal) ou uma fresadora industrial de 3 eixos (X, Y e Z). Para isso, a automa-
ção completa de um torno mecânico industrial pode representar um investimento entre
R$2.500,00 a R$4.000,00, à depender das especificações da máquina. Já em uma
fresadora completa, o custo médio vai de R$3.500,00 a R$5.500,00. Esses valores
são bem menores do que os custos necessários para a implementação de uma tec-
nologia CNC em qualquer ambiente fabril19 . Esse baixo custo de instalação permite a
melhoria futura no sistema referente a automatização do eixo transversal da máquina
utilizada como estudo de caso na Escola Técnica Pandiá Calógeras.
19
Valores sujeitos aos valores de inflação corrigidos pelos juros IPCA acumulados em set/2023 de
5,19%.
104
O cronograma disposto no Apêndice P destaca as principais atividades na exe-

cução do projeto, desde a furação da máquina para a instalação dos componentes até
a passagem do cabeamento do sistema. Observa-se o período de 2 meses necessá-
rios para a implantação da tecnologia.
5.1 BENEFÍCIOS OBSERVADOS
A implementação do ELS nas máquinas operatrizes confere a esses disposi-

tivos de fabricação mecânica diversos benefícios. Primeiramente, destaca-se que a
produtividade desempenhada por qualquer operação utilizando máquinas-ferramenta
é alavancada utilizando o ELS. Isso porque há o controle mais rápido e preciso da ve-
locidade dos avanços automáticos do torno. Cabe salientar que quanto maior o nível
de automação em qualquer máquina, maior o ganho em produtividade.
A versatilidade das máquinas também é afetada pelo ELS, uma vez que o acio-
namento eletrônico do eixo longitudinal do carro permite a execução de uma variedade
maior de avanços e roscas, melhorando o acabamento e as medidas das peças, visto
que o acionamento mecânico e determinista é substituído.
Já a manutenção das máquinas é afetada pelo ELS de tal forma que reduz-se o
desgaste mecânico dos componentes do equipamento, prolongando a vida útil de cada
máquina e diminuindo a carga de manutenção para algumas partes do torno, uma vez
que muitos componentes serão inutilizados. A caixa Norton do torno, por exemplo,
terá manutenção reduzida por sua inutilização. Esse ganho de manutenção será di-
recionado às manutenções preventivas dos componentes eletrônicos do sistema, que
requerem uma carga menor.
Quando observa-se a mão de obra empregada na operação de um torno, o ELS
aumenta a segurança para o operador da máquina, uma vez que, de acordo com uma
automação semicompleta como a empregada, não há a necessidade de acompanha-
mento de qualquer atividade de usinagem de forma incessante, uma vez que o wrench
time, ou tempo na ferramenta, isto é, o tempo que o operador está efetivamente ope-
rando a máquina, é reduzido. Esse mesmo fator reduz a necessidade de mão de obra
especializada nas operações de torneamento, por exemplo. Isso porque substitui-se
as habilidades de um torneiro mecânico, que deve ter um conhecimento profundo da
teoria de fabricação de roscas, por exemplo, por um operador que deve compreender
as instruções necessárias que devem ser selecionadas no sistema para a execução
do mesmo perfil.
5.2 MELHORIAS FUTURAS
Além da evidente instalação de um controle automático e eletrônico do tipo ELS

no carro transversal do torno mecânico em que o ELS foi instalado no eixo longitudinal,
105
outras melhorias futuras para o projeto contemplam a instalação de um inversor de

frequência no controle do motor principal da máquina, que aciona o eixo-árvore e a
placa do torno. Isso garante uma velocidade de rotação ideal para as peças usinadas,
que pode ser conformada de acordo com as normas de usinagem, devido ao fato de o
inversor de frequência ser um dispositivo de controle de potência totalmente eletrônico
que permite o controle da velocidade de motores de corrente alternada.
Também é possível a instalação de sensores de análise preditiva na máquina,
para que possa haver o acompanhamento da vibração do conjunto mecânico, por
exemplo, fator que interfere na precisão e qualidade dos processos de usinagem, que
pode ser usado como parâmetro para a programação de manutenções preditivas. Esse
nível de sensoriamento é cada vez mais relevante quanto mais automatizada for a má-
quina, requerindo-se mais precisão em suas operações. Ver Seção Plano de Manu-
tenção (4.5) para maior detalhamento.
A continuidade das ações de adequação do torno utilizado à norma regulamen-
tadora NR-12, que trata da segurança no trabalho em máquinas e equipamentos (BRA-
SIL, 2010), também é importante à medida em que a máquina sofrer mais implementa-
ções de automatização. Dessa forma, estratégias para a instalação de componentes
além de botoeiras de emergência e sensores de fim de curso para detectar-se o fecha-
mento da proteção da placa do torno, estratégias já implementadas no equipamento
em questão, devem ser estudadas de forma a atingir a excelência do equipamento em
segurança para o operador. Isso porque quanto menor a dependência de um operador
acompanhando o processo, maior deve ser a confiabilidade do sistema em não provo-
car acidentes pela ausência da figura humana.
Algumas outras estratégias, como a instalação de fusos de esferas no barra-
mento das máquinas, a instalação de uma placa hidráulica para a fixação das peças
de usinagem e outras implementações são processos estratégicos para aproximar o
sistema de um CNC, mas a viabilidade de cada um desses casos deve ser estudada
para cada máquina em que a automação estará sendo realizada, vistos os desafios
em investimentos que uma placa hidráulica, por exemplo, pode representar, custos
que podem ultrapassar o valor de toda a implementação do acionamento do ELS, des-
configurando o propósito do projeto de ser uma solução viável para a automação de
processos industriais.
106
REFERÊNCIAS
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em: 25 out. 2023.
111
APÊNDICE A - ORÇAMENTO HAASr TL-2

112
113
APÊNDICE B - ORÇAMENTO HAASr ST-10L

114
115
APÊNDICE C - ORÇAMENTO HAASr ST-45L

116
117
APÊNDICE D - DESENHO CHAPA FIXAÇÃO ENCODER

118
APÊNDICE E - DESENHO LUVA ESPAÇADORA MOTOR

119
APÊNDICE F - ROSCA MÉTRICA E WHITWORTH
As roscas utilizadas na maioria dos eixos rosqueados, seja em parafusos, por-

cas e fusos, seguem, majoritariamente, dois padrões: o métrico ou o whitworth, o último
também conhecido como padrão inglês. As normas que regem a construção desses
perfis rosqueados são a ISO 68-1 (ISO, 1982) e a BS 84 (BSI, 1956), respectivamente.
Nas Figuras 105 e 106 encontram-se o dimensionamento de cada um dos padrões.
Figura 105: Modelo rosca métrica interna e externa.
Fonte: Telecurso 2000 Profissionalizante, 1997b.
Figura 106: Modelo rosca whitworth interna e externa.
Fonte: Telecurso 2000 Profissionalizante, 1997b.
No sistema métrico, as medidas das roscas são determinadas em milímetros

(mm). Os filetes têm forma triangular, ângulo de 60°, crista plana e raiz arredondada.
Já no sistema whitworth, as medidas são dadas em polegadas, o filete tem a forma
triangular, ângulo de 55° e crista e raiz arredondadas.
Nas figuras acima, os valores mais importantes são d, equivalente ao diâmetro
da rosca, dado em mm e polegadas nos sistemas métrico e inglês, respectivamente,
e P o que representa o passo da rosca, também dado nas unidades convencionais de
cada padrão. As roscas whitworth, entretanto, podem ser determinadas de outra forma,
em relação à estrutura do filete. Calcula-se o número de fios que a rosca possui a cada
polegada (thread per inch - TPI). Nesse caso, o passo P da rosca whitworth é calculado da
120
seguinte forma (Ver Equação 44).
100
P = (44)
TPI
Tanto as roscas métricas como as whitworth são divididas em dois tipos: finas e
grossas. No padrão métrico uma rosca fina é denominada rosca métrica fina e uma
rosca grossa é denominada rosca métrica grossa. A diferença entre as duas roscas
encontra-se em seu passo, enquanto o diâmetro permanece constante. Uma rosca
métrica de diâmetro de 10mm, por exemplo, pode ter passos de 1,50mm e até 0,75mm.
Nesse caso, a rosca com o primeiro passo é a rosca grossa, já a com o menor passo
é a fina. No padrão inglês, entretanto, a denominação é diferente. Uma rosca grossa
é denominada BSW (do inglês Britsh Standard Whitworth), enquanto uma rosca fina é BSF
(Britsh Standard Fine). As roscas grossas possuem um valor de TPI menor do que as
roscas finas. O Anexo E apresenta uma tabela com os valores padrões de diversos
tipos de roscas métrica e whitworth.
A identificação de uma rosca métrica segue a seguinte estrutura. O diâmetro da
rosca é precedido pela letra M, que a identifica como métrica. Logo após, segue-se
o passo da rosca, em mm. Por fim, o comprimento do eixo roscado pode ou não ser
determinado (Ver Equação 45).
M10 x 1,50 - 30 mm (45)
A Equação 45 apresenta a identificação de uma rosca de 10mm de diâmetro,

com 1,50mm de passo e 30mm de comprimento.
Já a identificação de uma rosca inglesa segue um padrão diferente. Primeiro
mostra-se o diâmetro, logo após o número de fios por polegada, a identificação se
a rosca é BSF ou BSW e, por fim, o comprimento. Por exemplo, na Equação 46,
é identificada uma rosca BSW, de 7/8”de diâmetro, com 9 fios por polegada e 1”de
comprimento.
7/8” - 9 BSW x 1” (46)
121
APÊNDICE G - PROFUNDIDADE DE PASSE NO ROSQUEAMENTO
Segundo (SANDVIK, 2010), ao dividir a profundidade de corte total da rosca em

cortes menores, o raio da ponta sensível da ferramenta de corte não é sobrecarregado.
Assim, calcula-se a profundidade recomendada para cada passe conforme a Equação
47.
ap √
∆apx = √ · Y − ∆ap(x−1) (47)
nap − 1
Em que ∆ap é a penetração radial, ou a profundidade de corte por passe, x é
o número do passe, numa série de 1 ao número de passes nap, ap é a profundidade
total da rosca com o sobremetal, nap é o número de passes, Y equivale a 0,3 para o
passe de número 1, 1 para o 2° passe e x − 1 para os passes subsequentes. Além
disso, ∆ap0 é igual a 0.
Seja, por exemplo, uma rosca de 1,5mm de passo. De acordo com a Tabela 4,
serão necessários 6 passes para executar esse perfil. Já conforme a Equação 30, o
valor de h, que é o mesmo que ap é 0,92. Portanto, aplicando a Equação 47, encontra-
se os seguintes valores para ∆apx :
0, 94 p
∆ap1 = √ · 0, 3 = 0, 22 (48)
5
0, 94 √
∆ap2 = √ · 1 − 0, 22 = 0, 41 − 0, 22 = 0, 19 (49)
5
0, 94 √
∆ap3 = √ · 2 − 0, 41 = 0, 58 − 0, 41 = 0, 17 (50)
5
0, 94 √
∆ap4 = √ · 3 − 0, 58 = 0, 71 − 0, 58 = 0, 13 (51)
5
0, 94 √
∆ap5 = √ · 4 − 0, 71 = 0, 82 − 0, 71 = 0, 11 (52)
5
0, 94 √
∆ap6 = √ · 5 − 0, 82 = 0, 92 − 0, 82 = 0, 10 (53)
5
Nas equações acima (Equação 48 a 53), percebe-se que o primeiro passe terá
profundidade de 0,22, equanto que o último passe terá profundidade de 0,1 mm, para
que a profundidade total do filete seja de 0,92 mm.
122
APÊNDICE H - LÓGICA PARA AFERIÇÃO DA VELOCIDADE

123
APÊNDICE J - LÓGICA PARA MEDIÇÃO DO DESLOCAMENTO ANGULAR

124
APÊNDICE K - DIAGRAMA ELÉTRICO MULTIFILAR DO TORNO ELS

125
APÊNDICE L - CIRCUITO ELETRÔNICO ELS

126
APÊNDICE M - VISTAS E PROJEÇÕES TORNO ELS

127
APÊNDICE N - ORÇAMENTO PARA ELABORAÇÃO DO PROJETO

128
APÊNDICE P - PLANO DE ATIVIDADES DA EXECUÇÃO DO PROJETO

129
APÊNDICE Q - PLANO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA

130
APÊNDICE R - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

131
132
APÊNDICE S - PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA

133
ANEXO A - TABELA DE AVANÇOS E ROSCAS
Fonte: NARDINI, 1982.

134
ANEXO B - PINOUT ARDUINO UNO

135
ANEXO C - DATASHEET MOTOR DE PASSO

136
ANEXO D - TABELA DE DIMENSIONAMENTO DE FUSOS
Fonte: KAPP, 2016.

137
ANEXO E - TABELA DE ROSCAS PADRONIZADAS

138
ANEXO F - REFERÊNCIA DE MEMÓRIA NOS MICROCONTROLADORES

ARDUINO
Fonte: Arduino, 2023.

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ESCOLA TÉCNICA PANDIÁ CALÓGERAS

ERICK KEI IGARASHI ALVES

ELECTRONIC LEADSCREW: APLICAÇÃO DE FUSO ELETRÔNICO NO

ELECTRONIC LEADSCREW: APLICAÇÃO DE FUSO ELETRÔNICO NO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso

Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos

Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos Cardoso.

1. Mecatrônica 2. Automação. 3. Torno. I. Título.

ELECTRONIC LEADSCREW: APLICAÇÃO DE FUSO ELETRÔNICO NO

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso

Orientador: Prof. Pedro Henrique Vasconcelos

Volta Redonda, 07 de Novembro de 2023.

Prof. Pedro Henrique Vasconcelos Cardoso - ETPC

Prof. Ozias Carvalho da Silva - ETPC

Prof. Pedro Paulo Fontes Machado - ETPC

A equipe de desenvolvimento do Electronic Leadscrew – Aplicação de fuso eletrônico no

Os altos custos envolvidos no processo de automação dos processos de fabricação

Palavras-chave: Automação, torno, fuso eletrônico.

Key-words: Automation, lathe, electronic leadscrew.

Figura 1: Produção industrial automatizada com tornos CNC ROMIr . . . . 19

5 RESULTADOS E CONCLUSÃO 102

APÊNDICE B - ORÇAMENTO HAASr ST-10L 113

APÊNDICE C - ORÇAMENTO HAASr ST-45L 115

APÊNDICE D - DESENHO CHAPA FIXAÇÃO ENCODER 117

APÊNDICE E - DESENHO LUVA ESPAÇADORA MOTOR 118

APÊNDICE F - ROSCA MÉTRICA E WHITWORTH 119

APÊNDICE G - PROFUNDIDADE DE PASSE NO ROSQUEAMENTO 121

APÊNDICE H - LÓGICA PARA AFERIÇÃO DA VELOCIDADE 122

APÊNDICE J - LÓGICA PARA MEDIÇÃO DO DESLOCAMENTO ANGULAR 123

APÊNDICE K - DIAGRAMA ELÉTRICO MULTIFILAR DO TORNO ELS 124

APÊNDICE L - CIRCUITO ELETRÔNICO ELS 125

APÊNDICE M - VISTAS E PROJEÇÕES TORNO ELS 126

APÊNDICE N - ORÇAMENTO PARA ELABORAÇÃO DO PROJETO 127

APÊNDICE P - PLANO DE ATIVIDADES DA EXECUÇÃO DO PROJETO 128

APÊNDICE P - PLANO DE MANUTENÇÃO CORRETIVA 129

APÊNDICE R - PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA 130

APÊNDICE P - PLANO DE MANUTENÇÃO PREDITIVA 132

ANEXO A - TABELA DE AVANÇOS E ROSCAS 133

ANEXO B - PINOUT ARDUINO UNO 134

ANEXO C - DATASHEET MOTOR DE PASSO 135

ANEXO D - TABELA DE DIMENSIONAMENTO DE FUSOS 136

ANEXO E - TABELA DE ROSCAS PADRONIZADAS 137

ANEXO F - REFERÊNCIA DE MEMÓRIA NOS MICROCONTROLADORES AR-

A Revolução Técnico-Científica e Informacional começou nos anos 70 do século

1.1 SITUAÇÃO PROBLEMA

A automação pode ser um processo caro, e os custos envolvidos podem incluir

produtos, torna a automação da área um processo que demanda investimentos muito

Figura 1: Produção industrial automatizada com tornos CNC ROMIr .

Fonte: ROMI, 2022a.

1.2.1 Objetivo Geral

Visando a automação de processos de fabricação mecânica de usinagem de

1.2.2 Objetivo Específico

O projeto de automatização para o processo de torneamento consiste na im-

ferramenta permite o desbaste semiautomático no processo de usinagem, bem como

Segundo Groover (1980), a automação é uma das tendências mais importantes

Sabe-se que a implementação de um fuso eletrônico em um torno convencional

Figura 2: Diagrama de um torno mecânico universal.

Fonte: Groover, 1980.

1.5 ESTRUTURA DO PROJETO

Esta monografia está organizada em cinco capítulos. Nesse âmbito, o segundo

A execução de um projeto de modificação da tecnologia de funcionamento de

2.1 TORNO MECÂNICO

Conforme Mariano e Oliveira (2012) “o torno é uma máquina-ferramenta que

Figura 3: Torno mecânico industrial ROMIr T240.