UNIVERSIDADE DE FRANCA - UNIFRAN

CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA ELÉTRICA

EDSON DE MENEZES QUARESMA

SISTEMA ROBÓTICO CARTESIANO

Desenvolvimento de uma máquina fresadora router CNC

FRANCA-SP
2021
 EDSON DE MENEZES QUARESMA

SISTEMA ROBÓTICO CARTESIANO

Desenvolvimento de uma máquina fresadora router CNC

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade de Franca - UNIFRAN, como
parte dos requisitos para a obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica.

Orientador: Prof. Eng. Me. Gabriel Henrique

Campos Baião

FRANCA-SP
2021
 EDSON DE MENEZES QUARESMA

SISTEMA ROBÓTICO CARTESIANO

Desenvolvimento de uma máquina fresadora router CNC

Trabalho de conclusão de curso apresentado à

Universidade de Franca - UNIFRAN, como
parte dos requisitos para a obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Elétrica.

Orientador: Prof. Eng. Me. Gabriel Henrique

Campos Baião

Franca, ___ de ________ de 2021.

BANCA EXAMINADORA

________________________________________
Prof. Eng. Me. Gabriel Henrique Campos Baião
Orientador

__________________________________
Prof.

__________________________________
Prof.

FRANCA-SP
2021
 RESUMO

Duzentos e sessenta anos após o início da Primeira Revolução Industrial,

estamos testemunhando a Indústria 4.0. Não se trata apenas de robótica avançada, com
inteligência artificial e conectividade, em grandes indústrias com benefícios à
produtividade. Em meio a essa evolução, houve a popularização das plataformas de
prototipagem eletrônica, a redução dos custos dos componentes produzidos nos países
asiáticos, fato que tornou possível, de forma muito rápida, o acesso de pequenos
empreendimentos, e até mesmo dos consumidores finais às tecnologias disponíveis
somente à grandes companhias.
O objetivo deste trabalho é apresentar o projeto e construção de um sistema
robótico cartesiano, na forma de uma fresadora “Router” com movimento de 3 eixos por
Controle Numérico Computadorizado e que tenha como requisito fundamental boa
repetibilidade e precisão no processo de usinagem, além de baixo custo de construção.
Este conteúdo traz a abordagem teórica e prática em relação aos componentes
utilizados na construção do protótipo, uma análise crítica dos resultados, possíveis
melhorias do projeto e a conclusão do experimento.

Palavras chave: Robô cartesiano, Máquina Fresadora CNC, Grbl, G-Code, Usinagem,

Motor de Passo.
 ABSTRACT

Two hundred and sixty years after the start of the First Industrial Revolution, we
are witnessing Industry 4.0. It's not just about advanced robotics, with artificial
intelligence and connectivity, in large industries and productivity benefits. In this
evolution, there was the popularization of electronic prototyping platforms, the
reduction of the costs of components produced in Asian countries, was possible, very
quickly, for small businesses and even consumers, to obtain technologies available only,
to large enterprises.
The objective of this work is to present the design and construction of a
Cartesian robotic system, like a router milling machine, with 3-axis movement by
Computer Numerical Control. Have as fundamental requirement good repeatability
and precision in the machining process, and low construction cost.
This content brings a theoretical and practical to components used in the
construction of this prototype, a critical analysis of the results, the possible project
improvements and the conclusion of experiment.

Keywords: Cartesian Robot, CNC Milling Machine, Grbl, G-Code, Machining,

Stepper Motor.
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Fresadora de Eli Whitney (1818) .................................................................. 3

Figura 2 - Fresadora Vertical Manual............................................................................ 4
Figura 3 - Fresadora Vertical Cincinati Hydrotel com sistema CN .............................. 5
Figura 4 - Fresadora CNC 5 eixos ................................................................................. 6
Figura 5 - Fresadora CNC Tipo Pórtico ........................................................................ 7
Figura 6 - Mini Fresadora CNC de Bancada .................................................................. 7
Figura 7 - Fresadora Router CNC.................................................................................. 8
Figura 8 - Fresadora Router CNC de bancada ............................................................... 8
Figura 9 - Processo de Fresamento ................................................................................ 9
Figura 10 - Tipos de Fresa ............................................................................................. 9
Figura 11 - Guia Cilíndrica, Pillow Block e Mancal ................................................... 12
Figura 12 - Guia Linear Prismática ............................................................................. 13
Figura 13 - Classificação de Motores Elétricos ........................................................... 15
Figura 14 - Plataforma de prototipagem Arduino ....................................................... 19
Figura 15 - Trecho de Código G (G-Code) ................................................................. 22
Figura 16 – Plano Cartesiano conceitual de uma Máquina CNC ................................ 22
Figura 17 – Instrução G-Code G28 ............................................................................. 22
Figura 18 - Instrução G-Code G1X3Y7 ...................................................................... 23
Figura 19 - Instrução G-Code G1X5Y1 ...................................................................... 23
Figura 20 - Instrução G-Code G1X8Y4 ...................................................................... 23
Figura 21 - Tela do bCNC ........................................................................................... 24
Figura 22 - Estrutura da Máquina Fresadora ............................................................... 25
Figura 23- Carros deslizantes com rolamentos de esfera radiais ................................. 26
Figura 24 - Sistema Correia e Polia sincronizadora - Coreia Fixa .............................. 26
Figura 25 - Conjunto utilizado para o Eixo Z .............................................................. 27
Figura 26 - Montagem do Eixo Z ................................................................................ 27
Figura 27 - Eixo Z construído...................................................................................... 28
Figura 28 – Montagem - Estrutura da Router .............................................................. 28
Figura 29 - Detalhe do carro deslizante do Eixo X ..................................................... 29
Figura 30 - Especificações Motor de passo 23HS5628 ............................................... 29
Figura 31 - Tupia utilizada como eixo árvore ............................................................. 31
Figura 32 - Relé de estado sólido ................................................................................ 33
Figura 33 - Fonte de Alimentação 5V x 3A ................................................................ 34
Figura 34 - Raspberry PI V1 A+ ................................................................................. 35
Figura 35- Diagrama em blocos da Router CNC ........................................................ 36
Figura 36 - Diagrama de interligação dos componentes ............................................. 37
Figura 37- Montagem da Unidade de Controle ........................................................... 38
Figura 38- Conectores externos da unidade de Controle ............................................. 38
Figura 39 - Detalhe esteira porta cabos ....................................................................... 39
Figura 40 - Detalhe Interruptor fim de curso eixo Y ................................................... 39
Figura 41- Detalhe Interruptor fim de curso eixo Z .................................................... 40
Figura 42 - Filtro de ruídos com opto acopladores ...................................................... 41
Figura 43 - Sonda de Auto nivelamento ...................................................................... 42
Figura 44 - Pontos de Sondagem para nivelamento .................................................... 42
Figura 45 - Máquina Router CNC construída ............................................................. 43
Figura 46 - Modelo para Usinagem feito no Vetric ASPIRE ...................................... 43
Figura 47 - Funcionamento da router CNC ................................................................. 44
Figura 48 - Peças fabricadas na router CNC ............................................................... 44
Figura 49 – Medida de comprimento - Precisão da router CNC ................................. 45
Figura 50 - Medida de diâmetro de Corte Circular ..................................................... 45
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Robôs Industriais ........................................................................................ 11

Tabela 2 - Gerações Tecnológicas dos Robôs industriais............................................ 11
Tabela 3 – Conceito de sistema Robótico ou Teleoperado .......................................... 11
Tabela 4 - Sistemas de Conversão e Transmissão de Movimento ............................... 14
Tabela 5 - Classificação dos acoplamentos ................................................................. 14
Tabela 6- Motores utilizados em máquinas Router CNC ............................................ 17
Tabela 7 – Sensores de fim curso para máquinas CNC Router ................................... 18
Tabela 8 - Interfaces de potência para máquinas CNC ................................................ 20
Tabela 9 - Detalhamento de instruções G-Code .......................................................... 24
Tabela 10 - Cargas dos motores dos eixos X e Y ........................................................ 30
Tabela 11- Ângulos de Atrito entre fuso e porca ......................................................... 31
SUMÁRIO

1 OBJETIVOS ......................................................................................................... 2

GERAL ............................................................................................................... 2
ESPECÍFICO ...................................................................................................... 2
JUSTIFICATIVA ............................................................................................... 2
ESTRUTURAÇÃO ............................................................................................ 2

2 REFERÊNCIAS HISTÓRICAS ......................................................................... 3

HISTÓRIA DA MÁQUINA FRESADORA ...................................................... 3

AUTOMATIZAÇÃO DAS MÁQUINAS-FERRAMENTA ............................. 4
MAQUINAS FRESADORAS - CONTEXTO ATUAL ..................................... 6

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............. 8

PROCESSO DE USINAGEM – FRESAMENTO .............................................. 8

ROBÔS INDUSTRIAIS ..................................................................................... 9
SISTEMA ROBÓTICO DA MÁQUINA ROUTER CNC ............................... 11
SISTEMA DE ACIONAMENTO .................................................................... 15
SISTEMA ELETRÔNICO – INTERFACE E CONTROLE ............................ 17
SOFTWARE ..................................................................................................... 21

4 PROCESSO DE CONSTRUÇÃO..................................................................... 25

MODELO ESTRUTURAL E SISTEMA MECÂNICO ................................... 25

MODELO DO SISTEMA ELETROELETRÔNICO ....................................... 29

5 TESTES E CONCLUSÃO DO TRABALHO .................................................. 43

TESTES ............................................................................................................ 43
CONCLUSÃO .................................................................................................. 46

6 REFERÊNCIAS ................................................................................................. 47
 INTRODUÇÃO

As mudanças de comportamento do consumidor mudaram também a forma de

atuar da indústria tradicional. O advento da internet e das redes sociais e a janela de
informações que se abriu, moldou um público mais exigente, engajado, imediatista e
que busca também a qualidade além do menor custo. Na aquisição de qualquer produto
é imprescindível, à cadeia de produção e fornecimento, que tenha condições de atender
à exigência desse público, sob o risco de perder espaço para concorrentes melhores
estruturados. Até mesmo nas relações comerciais “B2B” (Business to Business) há uma
grande exigência pela qualidade e agilidade na entrega do produto adquirido. No caso
das pequenas empresas, a aquisição de máquinas que lhes permitam competitividade,
nesse novo perfil de mercado, na grande maioria dos casos é ainda uma grande barreira
devido à falta de recursos devido ao seu alto custo de aquisição.
Com a pretensão de atender a demanda desses pequenos empreendedores, o presente
trabalho foi desenvolvido de modo a oferecer uma opção de baixo custo de uma
máquina-ferramenta para automação do processo de usinagem e também por
instituições de ensino, considerando que alunos/pesquisadores das áreas das
engenharias, normalmente se veem com a necessidade de usinar materiais para produção
de seus protótipos.
O projeto da Fresadora router CNC (Controle Numérico Computadorizado), foi
idealizado a partir do estudo dos processos de usinagem, do funcionamento dos sistemas
robóticos e da integração dos sistemas, mecânicos, de acionamento, e de controle, no
âmbito da Eletrônica, Mecânica, Robótica e computação. Todos os componentes
escolhidos são acessíveis em relação a custo e disponibilidade. O equipamento é capaz
de reproduzido em qualquer dimensão bastando aumentar o tamanho da estrutura básica,
o que permite que seja adequado à disponibilidade de espaço e necessidade operacional.
1 OBJETIVOS

GERAL

O objetivo principal deste TCC, é a construção de uma máquina fresadora CNC,

que se enquadra na categoria dos Robôs cartesianos, com a finalidade de usinagem pelo
processo de fresamento de materiais leves (Madeiras, Polímeros e algumas Ligas de
Alumínio), com custo coerente à capacidade/qualidade do equipamento e que permita
sua replicação.
Diferentemente de modelos comerciais, o equipamento pode ter dimensões
customizadas facilitando sua instalação em espaços reduzidos e possibilidade de
utilização no ambiente acadêmico.

ESPECÍFICO

De forma específica o objetivo é elaborar o projeto, construir, registrar os dados

de construção do equipamento e realizar os testes de funcionamento.

JUSTIFICATIVA

O projeto e construção do Robô cartesiano, é o resultado dos conhecimentos

adquiridos durante o curso de Engenharia Elétrica. São várias as disciplinas aplicadas
para o desenvolvimento do projeto além de pesquisas adicionais em outros conteúdos
cuja abordagem acrescenta conhecimentos importantes que fundamentais ao
desempenho do profissional da engenharia. O aperfeiçoamento de técnicas, a pesquisa
exploratória e a interdisciplinaridade são fundamentais.
O projeto finalizado será base para continuidade da pesquisa e desenvolvimento
de novas tecnologias no ramo da robótica e automação de processos.

ESTRUTURAÇÃO

Para estruturação deste trabalho foi realizada pesquisa exploratória em

bibliografia, artigos técnicos e trabalhos similares, pois de acordo com (Gil, 2008), ...é
desenvolvida a partir de material já elaborado, constituído principalmente de livros e
artigos científicos”. O teor do trabalho determinou a necessidade de pesquisa
amplamente interdisciplinar, abrangendo conteúdos relacionados a Eletrônica,
Eletricidade, Mecânica, Robótica, Automação e Computação.

2
 No capítulo 1 será retratada uma visão geral do projeto e é exposto o motivo da
de sua concepção, além dos objetivos, da justificativa e sua estruturação.
O capítulo 2 relata um breve histórico sobre as máquinas-ferramenta da categoria
das fresadoras e sua evolução, assim como os equipamentos atualmente disponíveis no
mercado.
O capítulo 3 descreve a fundamentação teórica sobre materiais e a metodologia
aplicada ao projeto, com base na pesquisa realizada.
No capítulo 4 ocorre a definição dos materiais utilizados, e dados sobre o
processo de construção do protótipo.
Por fim, no capítulo 5 serão apresentados os testes a conclusão do trabalho.

2 REFERÊNCIAS HISTÓRICAS

HISTÓRIA DA MÁQUINA FRESADORA

A Máquina Fresadora foi inventada em 1818 pelo Norte Americano Eli Whitney,
com a finalidade de produzir peças para rifles, para atender a demanda do governo de
seu país que em razão da guerra civil.
Sua estrutura básica, era formada por três eixos que permitiam o movimento
transversal, longitudinal e vertical da peça em processo de fabricação, contra a posição
da ferramenta de corte. A fresadora de Whitney não era equipada com qualquer tipo
motor, portanto, o movimento do eixo árvore era realizado através do giro manual de
um volante que atuava sobre um parafuso com rosca sem fim. As primeiras máquinas
fresadoras dependiam totalmente da habilidade do operador em manusear os controles
de movimentação dos eixos para que as peças fabricadas fossem produzidas com as
medidas desejadas.

Figura 1 - Fresadora de Eli Whitney (1818)

Fonte: https://tecmecanico.blogspot.com/2011/10/fresadoras.html
acessado em 09/09/2021
3
 A partir terceira revolução industrial, houve avanço significativo da engenharia,
na pesquisa cientifica, com o propósito de aperfeiçoar os processos industriais. Na
primeira metade do século XX, as máquinas-ferramentas utilizadas nos meios de
produção se dividiam em duas vertentes:
• Os equipamentos operados manualmente: Destinados a pequenos volumes de
produção e possuíam grande flexibilidade;
• Sistemas automáticos de Produção: Destinados a grandes volumes e sua tecnologia
era dedicada, ou seja, sua estrutura era construída para fabricar determinado
formato de peça, o que não permitia flexibilidade.
.

Figura 2 - Fresadora Vertical Manual

Fonte: https://sites.google.com/site/epdprocessos/fresamento
acesso em 10/09/21

Com o início segunda guerra mundial, mão-de-obra das indústrias,

majoritariamente masculina, estava engajada no conflito, que demandava do setor
industrial insumos para fabricação de aviões e materiais bélicos. A escassez de
trabalhadores na indústria foi o que incentivou os investimentos nas pesquisas em busca
da automatização desses processos.
De acordo com (Cassaniga, 2005), no contexto da Segunda Guerra Mundial a
Força Aérea Norte Americana, a empresa Parsons Corporation e o MIT Massachusetts
Institute of Technology se uniram, mais precisamente em 1949, e através de pesquisas
modificaram uma fresadora de três eixos, quando retiraram os comandos
convencionais e colocaram comandos numéricos controlados por fita perfurada, além
de unidades de servomecanismos nos eixos e unidade de processamento de dados.

AUTOMATIZAÇÃO DAS MÁQUINAS-FERRAMENTA

4
 O primeiro protótipo equipado com o sistema CN (controle numérico), foi
construído em 1952 no MIT-Massachusetts Institute of Technology nos Estados Unidos
da América. O sistema foi adaptado em uma fresadora vertical cujos mecanismos foram
desmontados e reconstruídos, recebendo a adaptação do conjunto de servomecanismos
que eram controlados a partir de um sistema de leitura de fitas perfuradas. A máquina
utilizada como protótipo, foi uma fresadora vertical Modelo Cincinati Hydrotel.

Figura 3 - Fresadora Vertical Cincinati Hydrotel com sistema CN

Fonte: https://chrisandjimcim.com/brief-history-explanation-of-cnc-g-code/
Acesso em 09/09/2021

As fitas perfuradas continham as informações das coordenadas espaciais

necessárias para a usinagem da peça conforme o projeto. Conforme (Machado, 1986)
os equipamentos de leitura das fitas perfuradas deveriam: “Receber informações por
meio de entrada própria, compilar estas informações e transmiti-las em forma de
comando à máquina operatriz, de modo que esta, sem a intervenção do operador,
realizasse as operações na sequência programada.”
Nos anos seguintes, o sistema de Controle Numérico foi empregado em diversos
projetos destinados a Força Aérea Americana, com construção de 100 (cem) fresadoras
equipadas com o sistema automatizado que seriam destinadas a construção de
aeronaves. Entre os anos de 1955 a 1962, foi desenvolvida a primeira aplicação para
computador para assistir à geração dos programas de Controle Numérico. A aplicação
foi chamada de APT (Automatically Programmed Tool) e era executada em maquinas
da IBM® no MIT. Neste período houve a criação da Linguagem G (G-CODE) no MIT,
que tinha por premissa estabelecer um padrão para os sistemas de Controle Numérico,
visto que cada fabricante de máquinas havia adotado seu próprio padrão de
programação.

5
 No fim da década de 60 e início da década de 70, os Controladores Numéricos
passaram a receber Microprocessadores e Memória ROM contendo uma programação,
em opção ao sistema de fitas perfuradas. As pesquisas avançavam em busca de um
sistema que fosse mais eficiente para a programação dos sistemas CN, e assim, os
sistemas de Controle Numérico receberam a incorporação de um microcomputador
dedicado para realizar o comando dos servomecanismos o que ficou conhecido por CNC
- Controle Numérico Computadorizado. Foi o grande marco tecnológico das máquinas-
ferramenta associado ao uso dos programas CAD, CAM (computer-aided
manufacturing) e a introdução da Linguagem G-code.

MAQUINAS FRESADORAS - CONTEXTO ATUAL

Existem atualmente máquinas fresadoras CNC com 3 ou mais eixos, destinadas

a fabricação de engrenagens, esculturas e peças com detalhes complexos em sua
geometria. Existem modelos que importam inúmeros recursos tecnológicos, como troca
automática de ferramenta de corte, sensores dimensionais, visão computacional, ajuste
de velocidade de rotação da ferramenta de corte, entre outros.
As fresadoras de porte industrial têm custo elevado dependendo da configuração.
A aquisição de equipamentos de médio porte via importação pode ter um custo, junto
ao fornecedor da ordem de US$100.000,00, excluindo-se as taxas e impostos de
importação e frete.

Figura 4 - Fresadora CNC 5 eixos

Fonte: https://www.stylecnc.com/5-axis-cnc-machine/5-axis-cnc-router.html
Acesso em 10/09/2021

No Brasil, as máquinas-ferramenta com Controle Numérico Computadorizado,

sempre foram uma realidade distante para as pequenas empresas e desenvolvedores de
produtos. A necessidade de construção de protótipos, geralmente, encontrava grande

6
dificuldade no acesso aos serviços oferecidos pelas empresas que dispunham de
recursos para manter esses equipamentos. Normalmente, para que uma peça de
pequenas dimensões fosse fabricada, havia exigência de uma quantidade mínima, cujo
custo, tornava inviável o desenvolvimento do projeto.

Figura 5 - Fresadora CNC Tipo Pórtico

Fonte: https://www.directindustry.com/pt/prod/pietro-carnaghi/product-20660-47858.html
acesso em 10/09/2021

2.3.1 Fresadora CNC x Router CNC

Uma máquina fresadora, prioriza a força de deslocamento em detrimento da

velocidade em razão do material para usinagem. Portanto são máquinas de construção
robusta que podem usinar aço e até mesmo titânio para trabalho com materiais mais
leves.

Figura 6 - Mini Fresadora CNC de Bancada

fonte: https://www.usinagens.com.br/mini-fresadora-cnc
Acesso em 09/09/2021

7
 Uma Router CNC, na realidade é uma fresadora com construção menos robusta
para usinagem de materiais leves como alumínio, madeira e plásticos de engenharia. De
acordo com (Polastrini, 2016), “sua construção pode priorizar tanto força de
deslocamento quanto velocidade de deslocamento, variando com a especificação do
projeto e pretensão de material que a mesma irá usinar.”

Figura 7 - Fresadora Router CNC

Fonte: www.rizon.com.br acesso em 10/09/2021

Figura 8 - Fresadora Router CNC de bancada

Fonte: www.globalelectronics.com.br

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA E REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

PROCESSO DE USINAGEM – FRESAMENTO

8
 O fresamento é o “processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes e é um
procedimento no qual ocorre à remoção do material usinado através do movimento de
corte circular pela ferramenta e o movimento de avanço é realizado pela peça
obedecendo uma trajetória qualquer” (Bragagnolo, 2018).
O movimento de corte no fresamento pode ser tangencial, onde o eixo de rotação
da fresa avança paralelo à superfície do material usinado ou frontal e, neste caso, o eixo
de rotação da ferramenta avança perpendicularmente à superfície do material usinado.

Figura 9 - Processo de Fresamento

Fonte: https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php acesso em 08/09/2021

A ferramenta de corte utilizada recebe o nome de fresa, que geralmente são

fabricadas com gumes, dentes e ranhuras e realizam a remoção do material da peça
usinada pela ação denominada de arranque de apara. Existem vários tipos e formatos de
fresa, e o emprego de cada um desses tipos, permite obter o formato desejado no material
usinado.

Figura 10 - Tipos de Fresa

Fonte: https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php acesso em 08/09/2021

ROBÔS INDUSTRIAIS

9
 O mecanismo de uma máquina-ferramenta, tem como base a estrutura de um
robô industrial. Embora existam opiniões divergentes, sob a alegação de diferenças
conceituais entre robôs e máquinas-ferramenta CNC, este texto busca contextualizar a
robótica industrial frente ao escopo deste trabalho.
O Robô industrial é um manipulador para múltiplos propósitos, programável e
reprogramável em três ou mais eixos, que pode ser fixo ou móvel para uso em
aplicações de automação industrial.” (ABNT ISO- 10218.1, 2018). Ainda com base na
mesma norma, tanto o uso de pinças quanto ferramentas são aplicáveis. A definição de
robô industrial é perfeitamente aplicável à uma router CNC, que possui pelo menos 3
eixos, manipula uma ferramenta e é programável e reprogramável.
As características dos robôs industriais são descritas na tabela a seguir:
ROBO CILINDRICO: É construído com base
em uma articulação rotativa e duas articulações
prismáticas. Sua movimentação consiste em um
movimento rotacional e dois movimentos
translacionais. A atuação de seus movimentos
resulta um volume cilíndrico.

ROBÔ S.C.A.R.A: Abreviatura de Selective

Compliance Assembly Robot Arm é constituído
por duas articulações rotativas montadas em
paralelo e uma articulação perpendicular ao
plano. Seu volume de trabalho tem um formato de
cilindro, através de um movimento translacional e
dois movimentos rotacionais.

ROBÔ ESFÉRICO: Possui duas articulações

rotativas e uma articulação prismática. Sua
movimentação gera um volume esférico.

ROBÔ ARTICULADO: Também denominado

antropomórfico, composto por três articulações
rotacionais. Uma dessas articulações consiste no
movimento da base do braço que é ortogonal ao
movimento das demais articulações que se
movem simetricamente entre si. O volume de
trabalho gerado pode assumir formas variadas
conforme a programação.
ROBÔ PARALELO: Se assemelha a uma
plataforma apoiada sobre braços articulados
formando uma cadeia cinemática fechada. O
movimento dessa plataforma forma um volume
de trabalho semiesférico. É conhecido também
por robô Delta.

10
 ROBÔ GANTRY :É também conhecido por ser
o Robô de Coordenadas Cartesianas. É
constituído por três articulações prismáticas,
sendo seus movimentos translacionais. O volume
de trabalho resultante é um formato retangular.

Tabela 1 - Robôs Industriais

Imagens: (Romano, 2002) Fonte: O autor.

Os robôs industriais são divididos em gerações tecnológicas conforme abaixo:

• Sequencia Fixa;
Primeira Geração • Incapazes de se desviarem da programação;
• Qualquer mudança de tarefa requer reprogramação;
• Ambiente de trabalho deve ser muito bem estruturado;
• Operam em ambientes parcialmente estruturados;
Segunda Geração • Manipulam peças mesmo fora da posição ideal;
• Reconhece as peças em meio ao conjunto de várias outras
peças;
• Conseguem se conectar com outras máquinas /robôs
automaticamente;
Terceira Geração • Armazenam dados computacionais;
• Possuem sistema de inteligência artificial que os
possibilita a tomar decisões, selecionando e até mesmo
rejeitando peças
Tabela 2 - Gerações Tecnológicas dos Robôs industriais
Fonte: Autor - adaptado de (Romano, 2002)

O grau de envolvimento humano na operação de um sistema robótico, é

determinado pela complexidade do meio de interação e pelos recursos disponíveis para
processamento dos dados para execução da tarefa. A seguir a conceituação do
envolvimento humano na operação com robôs industriais:

Nos ambientes estruturados os parâmetros operacionais

SISTEMA ROBÒTICO podem ser conhecidos e quantificados com a possibilidade de
se alimentar o sistema de controle com essas informações, o
que determina a interação mínima do operador.
Nos ambientes não estruturados, em decorrência da
dificuldade em se quantificar determinados parâmetros ou a
SISTEMA TELEOPERADO inviabilidade de obtê-los dentro de certas especificações, a
ação decisória de um operador humano é fundamental para a
execução da tarefa.
Tabela 3 – Conceito de sistema Robótico ou Teleoperado
Fonte: Autor

SISTEMA ROBÓTICO DA MÁQUINA ROUTER CNC

De acordo com os dados expostos nas tabelas 1,2 e 3, podemos inferir que uma
Fresadora Router CNC se enquadra Sistema robótico do tipo Gantry (cartesiano) de
primeira geração.

11
3.3.1 Guias de Movimento

Para possibilitar a movimentação dos eixos da máquina-ferramenta, serão

utilizados elementos estruturais que permitem a um componente deslizar ao longo de
outro, em um padrão dado” (Stoeterau, 2014).
As guias podem ser classificadas quanto a sua forma em cilíndricas e
prismáticas. Os elementos que deslizam ao longo da guia, são classificados
basicamente em deslizantes por atrito ou rolantes.

3.3.1.1 Guia Cilíndrica

São as formas mais simples, amplamente utilizadas em aplicações que requerem

posicionamento mecânico de precisão. Um exemplo de utilização de guias cilíndricas é
o eixo utilizado nas impressoras. Para a utilização das guias cilíndricas são necessários
elementos dotados de rolamentos de esferas (elemento rolante) ou buchas de liga
metálica ou de polímeros (elementos deslizantes por atrito). As extremidades das guias
são apoiadas na estrutura através de componentes denominados “Mancais”.

“Pillow Block”

Mancal

Guia Cilíndrica
Figura 11 - Guia Cilíndrica, Pillow Block e Mancal
Fonte: www.rolamentobrasil.com.br acesso
em 12/09/2021
3.3.1.2 Guia Prismática ou Angular

São geralmente utilizadas em máquinas em Tornos e Fresadoras. Esse tipo de

guia, normalmente, é utilizado com seu elemento em forma de prisma fixado sobre a
estrutura da máquina e as partes móveis deslizam sobre a parte fixa.

12
 Roletes (elemento rolante)

Figura 12 - Guia Linear Prismática

Fonte: www.rolamentobrasil.com.br acesso em 12/09/2021

3.3.2 Conversão e transmissão de movimento

Geralmente, nas máquinas do tipo fresadora, são utilizados atuadores de

movimento rotativo que são utilizados no sistema de posicionamento dos eixos
cartesianos e, na rotação do eixo árvore.
No sistema de posicionamento dos eixos cartesianos, normalmente há a de
conversão de movimento pois os eixos se movem linearmente, enquanto que na rotação
do eixo árvore, não há necessidade de conversão de movimento.
Os requisitos dos sistemas de conversão/transmissão de movimentos mais
empregados nas máquinas Fresadoras Router CNC estão listados a seguir:

ENGRENAGEM CREMALHEIRA Custo baixo

Transmite e Converte movimento rotativo para linear Vibrações alto

Atrito baixo

Sincronismo médio

Transf. De Forças alta

Facilidade de manutenção média

Vida útil alta

CORREIA E POLIA SINCRONIZADORA Custo baixo

Transmite o movimento rotativo, não faz conversão Vibrações médio

Atrito muito baixo

Sincronismo alto

Transf. De Forças média

Facilidade de manutenção média

Vida útil média

13
 FUSO TRAPEZOIDAL Custo baixo

Transmite e Converte movimento rotativo para linear Vibrações média

Atrito alto

Sincronismo baixo

Transf. De Forças alta

Facilidade de manutenção média

Vida útil alta

FUSO DE ESFERAS RECIRCULANTES Custo médio

Transmite e Converte movimento rotativo para linear Vibrações baixa
Atrito baixo
Sincronismo alto
Transf. De Forças alta
Facilidade de manutenção média
Vida útil alta
Tabela 4 - Sistemas de Conversão e Transmissão de Movimento
Fonte: O autor, adaptado de (Stoeterau, 2014)

3.3.3 Acoplamento

Para a realização da compensação de possíveis desalinhamentos entre o eixo do

atuador e do elemento transmissor do movimento, são utilizados os acopladores de
movimento, que estão classificados a seguir quanto aos seus requisitos:
ACOPLAMENTOS PERMANENTES

ERRO DE COMPENSAÇÃO DE
TIPO CUSTO RIGIDEZ
SEGMENTO DESALINHAMENTO

RIGIDO BOM BOM BOM RUIM

FLEXÍVEL MEDIO BOM RAZOAVEL BOM

ATRITO MEDIO RAZOAVEL MEDIO RUIM

ACOPLAMENTOS POR EMBREAGENS

ERRO DE COMPENSAÇÃO DE
TIPO CUSTO RIGIDEZ
SEGMENTO DESALINHAMENTO

HIDRÁULICO REGULAR MEDIO REGULAR REGULAR

MAGNÉTICO RUIM RAZOAVEL RAZOAVEL MEDIO

POR FORMA MEDIO RAZOAVEL RAZOAVEL MEDIO

Tabela 5 - Classificação dos acoplamentos

Fonte: Autor

14
 SISTEMA DE ACIONAMENTO

O sistema de acionamento numa máquina fresadora router CNC consiste em

atuadores, geralmente motores elétricos que, para movimentação dos eixos, permitem o
controle de sua posição e para o eixo árvore, que rotaciona a ferramenta de corte, deve
ter torque necessário para o avanço da ferramenta sobre o material usinado além de
permitir o controle de sua velocidade de rotação.

3.4.1 Motor elétrico

De acordo com (Mamede Filho, 2007), os motores elétricos são máquinas que
convertem energia elétrica em energia mecânica de utilização. São classificados como
ilustrado na Figura 13.

Figura 13 - Classificação de Motores Elétricos

Fonte: Adaptado de (WEG Motores,

Os tipos de motores elétricos que normalmente são empregados na construção

de máquinas Fresadoras Router CNC, estão indicados na tabela abaixo:

15
 Movimentação dos eixos X, Y e Z
Tipo Descrição
Motor de Passo Híbrido
Converte o sinal de controle, em
forma de pulsos elétricos,
Motor Nema 23 digitais, em movimentos
mecânicos angulares discretos,
no rotor. Esses deslocamentos
são denominados passos
Permite controle preciso da
posição do seu eixo. Portanto é
possível também obter um
controle igualmente preciso da
velocidade e do seu torque.
Possuem diversos tamanhos e
capacidades de torque.
Fonte: hanpose.com Fonte: http://fpgaparatodos.com.br

Movimentação eixo árvore

Motor Monofásico/Trifásico Assíncrono Os motores assíncronos podem

ser aplicados em áreas em que
não é exigida alta precisão, não
são muito indicados para
Spindle sistemas de malha fechada, seu
controle é feito por variadores de
frequência, de forma que possam
ser executadas variações
continuas de velocidades sem a
necessidade de caixas de
redução. (Bragagnolo, 2018). Os
Spindle são motores destinados a
maquinas para usinagem e
podem ser refrigerados a ar ou à
água e existem modelos de
potência e torque elevados,
Fonte: kalatec.com destinados a máquinas
Fonte: Wikipedia industriais e também modelos de
menor potência podendo equipar
máquinas router CNC.

Motor “Brushless” Síncrono Constituído de um estator

formado por enrolamentos, da
carcaça e um rotor feito de ímãs
Motor Brushless que podem estar em torno do
estator ou no eixo. O rotor possui
polos formando pares definidos
por dois ímãs, que são
posicionados inversos entre si e
referentes ao estator. Funciona
por meio de um controlador
eletrônico de velocidade (BLDC
ou ESC Difere do do motor de
CC convencional, pois a
converte energia elétrica através
das forças de atração magnética
Fonte: mycncuk.com sem uso de escovas. São
acopladas pinças para fixação de
ferramenta de corte no eixo do
motor.
Fonte: Wikipedia

16
 Motor Universal De acordo com (Galvão &
Martins, 2016), os motores
Tupia universais são semelhantes aos
motores de corrente contínua
com escovas, no entanto, no
estator, em lugar de imãs, são
utilizados enrolamentos para
criar os campos magnéticos,
cujos enrolamentos de campo e
de armadura estão conectados
em série. Quando alimentados
por corrente alternada
Fonte: monofásica, a variação do
sentido da corrente provoca
http://conectafg.com.br Fonte: https://makeagif.com variação no campo magnético,
tanto do rotor quanto do estator.
As tupias são máquinas
alternativas na construção de
uma router CNC considerando
seu baixo custo em face aos
motores Spindle.
Tabela 6- Motores utilizados em máquinas Router CNC
Fonte: O Autor

SISTEMA ELETRÔNICO – INTERFACE E CONTROLE

Para que uma máquina-ferramenta ou qualquer sistema robótico similar, execute

sua respectiva programação, é necessário que os atuadores sejam controlados e
monitorados por um conjunto de elementos, relacionados a seguir:
• Sensores;
• Unidade de Controle;
• Unidade de Potência;
• Softwares

3.5.1 Sensores

Sensores são dispositivos que reagem a um estímulo químico ou físico, de modo

específico convertendo para outra grandeza física, geralmente sinais elétricos,
possibilitando a medição do estado ou intensidade do estímulo.
Os estímulos físicos que podem ser medidos numa máquina-ferramenta são:
• Temperatura;
• Velocidade;
• Distância;
• Posição;
• Limite ou fim de curso;
Os sensores são classificados em:
17
 Passivo – É o sensor que informa o estado da variável do processo de acordo
com uma situação favorável ou não, previamente estabelecida. Esse tipo de sensor não
realimenta o processo em tempo real fazendo correções, geralmente interrompe o
processo assim que é acionado.

Ativo – Os sensores ativos são aqueles que monitoram e realimentam em tempo

real o sistema de controle ajustando parâmetros durante a execução do processo.

3.5.1.1 Sensores de Fim-de-Curso

Tem a finalidade de interromper o processo em execução na máquina router

CNC, no momento que é acionado de modo a preservar a integridade do mecanismo.
São considerados sensores passivos pois não monitoram uma variável física em tempo
real.
Tipo Descrição

Interruptor eletromecânico
É acionado no momento em que o eixo chega
ao seu limite físico na estrutura da máquina
pressionado a haste do interruptor conectado à
unidade de controle que, detectando essa
mudança de estado do interruptor, o processo é
interrompido.
Fonte: (CAPELLI, 2008) Fonte:www.eletrogate.com

Interruptor magnético
Composto de um imã e um dispositivo
denominado “reed switch”, que é uma ampola
de vidro com dois contatos que se fecham
quando é aproximado um campo magnético. O
imã é fixado no eixo de modo que quando o
eixo chega ao limite físico da estrutura o imã se
aproxima do interruptor e este sinaliza para a
unidade de controle a mudança de status.
Fonte: (CAPELLI, 2008) Fonte:www.eletrogate.com

Sensor Indutivo É constituído por um indutor conectado a um

circuito amplificador operacional e detecta a
aproximação de materiais condutores de
eletricidade em sua face de detecção.
Geralmente é fixado o limite da estrutura na
máquina router de modo que no limite do curso
do eixo, uma parte metálica se aproxima da
face de detecção do sensor que por sua vez
Fonte: (CAPELLI, 2008) Fonte:www.eletrogate.com informa, à unidade de controle, a mudança de
status.
Tabela 7 – Sensores de fim curso para máquinas CNC Router
Fonte: O autor

18
3.5.2 Unidade de controle

A unidade de controle é responsável pelo gerenciamento e monitoramento de

todos os parâmetros operacionais para execução da tarefa requerida. Para a construção
da router CNC, são utilizados um conjunto de Hardware e Software que realizam a
interpretação da programação e através do interfaceamento de potência envia as
informações necessárias para os motores das guias de movimento e do eixo árvore.

3.5.2.1 Unidade de Processamento

As unidades de controle de máquinas router CNC não circuitos microcontrolados

destinados a decodificar as instruções do programa de usinagem. A ampla maioria dos
projetos open source de máquinas CNC, utilizam a plataforma Arduino como unidade
de processamento. O Arduino consiste em uma placa de prototipagem equipada com
um microcontrolador Atmel, com terminais por encaixe que facilitam a conexão aos seus
pinos, possui uma interface de comunicação USB para conexão ao microcomputador.
Para a programação do microcontrolador da placa Arduino, há a IDE
Arduino (Integrated Development Environment, ou Ambiente de Desenvolvimento
Integrado) utilizando a linguagem WIRING baseada em C/C++, onde é possível realizar
a gravação do código, gerado por essa IDE, diretamente na placa Arduino conectado à
porta USB do microcomputador. Existem vários módulos com periféricos que podem
ser acoplados diretamente sobre a placa denominados “Shields”.

Figura 14 - Plataforma de prototipagem Arduino

Fonte: www.filipeflop.com

3.5.2.2 Interface de Potência

O microcontrolador que se encontra na unidade de processamento será

responsável por enviar os comandos para os motores do mecanismo da router CNC. No
entanto, os pinos de saída desse microcontrolador não têm capacidade de acionar
diretamente os motores devido o limite de corrente que este suporta, os pinos de um
microcontrolador Atmega 328 suporta no máximo 40mA de corrente numa tensão de

19
5V, enquanto que os motores de passo responsáveis pelo movimento dos eixos
trabalham com tensões da ordem de 24V e uma corrente por fase de cerca de 3A.
É necessário implementar um interfaceamento de potência para que o
microcontrolador possa controlar esses motores. Essas interfaces funcionam através do
chaveamento de semicondutores, entre eles, tiristores, transistores de potência e MOS-
FET´s. Para a adequada isolação galvânica entre as unidades de processamento e de
potência, normalmente o chaveamento dos semicondutores é realizado através de opto-
acopladores, impedindo que ocorra um fluxo de corrente elétrica indesejado entre os
sistemas. O uso de relés eletromagnéticos também é empregado quando a carga
controlada não requer precisão e/ou velocidade de comutação, e também provê a devida
separação entre os circuitos. A seguir as principais interfaces de potência aplicáveis ao
projeto da Router CNC:
CNC Shield
A CNC Shield é uma das placas utilizadas como
módulos que podem ser acoplados ao Arduino Uno ou
Arduino Mega. É customizada para utilização do
Arduino com a biblioteca GRBL, suporta 4 drivers do
tipo A4988 ou DRV8825 e, portanto, é capaz de
controlar 4 motores de passo. É muito utilizada em
projetos de impressoras 3D e máquinas CNC de 3 e 4
eixos. Os drivers que podem ser utilizados nessa placa
suportam uma corrente máxima de 2,5A e a tensão
entre 12V e 36V
Fonte: O autor
Driver de Potencia
Realizam o interfaceamento do motor de passo de
forma individualizada, necessitando de um driver para
cada motor controlado. São construídos a partir de
componentes discretos e circuitos integrados. Um
exemplo é o circuito integrado TB6660 com a função
específica de realizar a interface de potência de um
motor de passo. Esses drivers operam em tensões entre
10V e 45Vdc, e suportam uma corrente máxima de 4A.
E permite o ajuste em 5 resoluções dos passos do
motor.
Fonte: O autor
MACH3 MACH3 é uma interface para motores de passo
para utilização em máquinas CNC, sua comunicação
com o computador ocorre através da porta paralela.
Confunde-se muito a MACH3 como uma unidade de
controle, mas a interface MACH3 realiza somente
interfaceamento de um microcomputador, com os
acionadores não realizando qualquer tipo de
processamento. No padrão MACH3, todo o
processamento e controle é realizado no
microcomputador pelo software que leva o mesmo
nome. Neste caso o microcomputador é a unidade de
controle e dispensa o uso de qualquer
Fonte: https://www.autocorerobotica.com.br microcontrolador.
Tabela 8 - Interfaces de potência para máquinas CNC
Fonte: O autor

20
 SOFTWARE

Todo e qualquer sistema robótico e/ou automatizado depende de uma

programação a depender da complexidade da tarefa a que se destina. No caso de
Máquinas CNC, por se tratarem de sistemas computadorizados funcionam dependendo
de um sistema operacional.
Esses equipamentos são equipados com microprocessadores ou
microcontroladores, com isso, se torna necessário um software “embarcado”, gravado
em um chip de memória auxiliar do tipo EPROM (Erasable Programable Read-Only
Memory) ou EEPROM (Eletrically Erasable Programable Read-Only Memory), ou
ainda na memória FLASH (um tipo particular de EEPROM com maior velocidade) do
próprio componente, no caso de microcontroladores. Esse software que executa
instruções operacionais é denominado firmware.

3.6.1 Grbl

O GRBL é um firmware desenvolvido para interpretação de instruções do

Código G (G-code). É otimizado para gravação na memória de microcontroladores
ATMEL embarcados nas plataformas de prototipagem Arduino. Foi lançado como
software livre sob a licença GPLv3 e desenvolvido em linguagem de programação C.
Com o GRBL gravado no Microcontrolador Atmega328, um Arduino UNO
reconhecerá as instruções G-GODE, enviadas pelo microcomputador conectado à porta
USB e, através dos pinos de saída da placa, conectado à uma CNC Shield ou diretamente
drivers de potência, faz o controle dos atuadores dos Eixos X, Y e Z da máquina CNC.
Possui ainda a função de comandar o funcionamento e a velocidade do motor do eixo
árvore e receber as informações dos sensores de fim de curso.

3.6.2 G-CODE

G-Code, ou Código G, é a denominação para a linguagem de programação

utilizada para o controle de Máquinas-Ferramentas CNC. Foi criada no laboratório de
servomecanismos do MIT no final da década de 1950, com o propósito de estabelecer
um padrão industrial para os sistemas de Comando Numérico. De acordo com
(Krammer, Proctor, & Messina, 2008), “...a saída do interpretador pode ser utilizada
para controlar sistemas de usinagem de 3 a 6 eixos. A entrada para o interpretador é o
código RS274 definido pelo projeto Next Generation Controller NGC.” (traduzido do
inglês, pelo autor).
21
 A principal função do G-code é orientar o posicionamento geométrico dos eixos
de uma máquina CNC. É uma linguagem muito simples e rudimentar, formada por
linhas de comando lidos em sequência pelo programa interpretador e executados
automaticamente, em tempo real e com ótima precisão.

G28
G1 X3 Y7 F100
G1 X5 Y1 F100
G1 X8 Y4 F100
Figura 15 - Trecho de Código G (G-Code)
Fonte: O autor

Na figura a seguir, temos um plano cartesiano representando a área de trabalho

de uma máquina CNC. A coordenada em vermelho representa uma posição aleatória da
ferramenta de corte perpendicular a esse plano. Para exemplificar como o G-code
executa a movimentação dos eixos, o trecho de código acima será representado
graficamente pela sequência de figuras.

Y
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X
Figura 16 – Plano Cartesiano conceitual de uma Máquina CNC
Fonte: O autor

Y
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X
Figura 17 – Instrução G-Code G28
Fonte: O autor
22
 Y
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X
Figura 18 - Instrução G-Code G1X3Y7
Fonte: O autor

Y
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X
Figura 19 - Instrução G-Code G1X5Y1
Fonte: O autor

Y
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X
Figura 20 - Instrução G-Code G1X8Y4
Fonte: O autor

Na tabela a seguir, são detalhadas as instruções ilustradas pela sequência de

figuras.

23
 Comando Função DESCRIÇÃO

G28 “Return to Home” Movimenta os eixos X e Y simultaneamente para

suas coordenadas iniciais (0,0)
G1 Movimento Linear Move linearmente os eixos para suas respectivas
coordenadas informadas
“Feed rate” Determina ao comando G1, a taxa de avanço do eixo
F100 definido para 100 em movimento às coordenadas informadas. O valor
numérico se refere a (unidade/tempo). Ex. mm/seg.
X3 Coordenada do Indica a coordenada 3, como destino, para
eixo X movimentação do eixo, pelo comando G1
Y7 Coordenada do Indica a coordenada 7, como destino, para
eixo Y movimentação do eixo Y, pelo comando G1
Tabela 9 - Detalhamento de instruções G-Code
Fonte: O autor

3.6.1 bCNC

O bCNC é um programa multiplataforma, que pode ser instalado nos sistemas

operacionais Windows, Linux e MacOs, e funciona como a interface de usuário para
operação e envio dos programas em G-Code para a máquina CNC pela porta serial ou
porta USB do Microcomputador. Através desta interface de usuário, é possível
configurar os parâmetros do GRBL e realizar o auto nivelamento da área de trabalho da
fresadora CNC, recurso importante que permite compensar os possíveis rebaixos e
elevações do local onde será apoiada peça que pretende usinar.
É um software livre sob a licença GPL 2.0. Seu código fonte se encontra em
https://github.com/vlachoudis/bCNC.

Figura 21 - Tela do bCNC

Fonte: https://github.com/vlachoudis/bCNC

Existem outros programas que realizam função semelhante, como o UGS -

Universal Gcode Sender, Linux CNC entre outros. Porém, dentre estes, o bCNC
apresenta uma maior quantidade de recursos e facilidades.

24
 4 PROCESSO DE CONSTRUÇÃO

A rigidez e a estabilidade do conjunto são de fundamental importância para que as

peças resultantes do processo de usinagem atendam os requisitos necessários. Após a
consulta a bibliografia e diversos trabalhos e projetos similares, verificou-se que opção
predominante de materiais para construção da estrutura converge para os de fácil acesso
e manuseio, no caso cantoneiras de alumínio, barras de alumínio estrutural e até mesmo
madeira MDF. Embora o MDF seja amplamente aplicado na construção dos mais
diversos modelos alternativos de máquinas fresadoras Router CNC e impressoras 3D, o
material é susceptível à deformação por alterações de umidade e temperatura ambiente.

MODELO ESTRUTURAL E SISTEMA MECÂNICO

Para a construção da Máquina CNC, após consulta a bibliografia e pesquisa de

materiais disponíveis, optou-se pelo sistema de guias lineares prismáticas com utilização
de carros deslizantes com rolamentos radiais de esfera.
Os carros deslizantes possuem 6 rolamentos que deslizam nas 4 faces do tubo
quadrado proporcionado um bom ajuste. Na montagem da estrutura não se verificaram
folgas, pois os carros possuem um sistema de ajuste da posição dos rolamentos.

Tubo quadrado de aço carbono 50mm

Carro deslizante eixo Y

Carro deslizante eixo X

Pórtico do eixo Y
1110mm 1100mm

Carro deslizante
eixo Y
Figura 22 - Estrutura da Máquina Fresadora
Fonte: O autor

25
4.1.1 Guias e movimentação dos Eixos X e Y

A estrutura de aço carbono fabricada em uma serralheria e teve acompanhamento

durante toda a fase de fabricação de modo a se verificar o correto alinhamento das partes
que foram soldadas. As dimensões externas da estrutura são de 1100mm x 1100mm, o
que proporcionou uma área interna de 1000mmx1000mm. No entanto, a área útil de
trabalho, (área onde há alcance da ferramenta de corte) devido ao posicionamento do
pórtico do eixo Y e posicionamento do eixo Z, resultaram em 880mmx750mm.
O eixo Y é formado por 2 carros deslizantes e um pórtico que se move
perpendicularmente ao eixo X cujo movimento é realizado através do carro deslizante
instalado no pórtico do eixo Y. O conjunto composto pelos Eixos é denominado guia de
Movimento.

Figura 23- Carros deslizantes com rolamentos de esfera

radiais
Fonte: FCS Industrial

Para a movimentação dos eixos X e Y, a opção de menor custo, possibilitando

alta velocidade e alta precisão é o sistema de correia e polia sincronizadora. São
possíveis duas configurações para esse sistema, o sistema de motor fixo e o sistema de
correia fixa. Em decorrência das características do sistema de carros deslizantes
utilizado neste projeto, a única configuração permitida o sistema de correia fixa, pois o
carro deslizante possui suportes, onde o motor é instalado.

Figura 24 - Sistema Correia e Polia sincronizadora - Coreia Fixa

Fonte: O autor

26
4.1.2 Guia e movimentação do eixo Z

Para o eixo Z, após avaliação dos sistemas disponíveis, a opção mais adequada
à premissas do presente trabalho convergiu para o uso do sistema de fuso trapezoidal e
castanha, por ser uma configuração que apresenta menor custo e alta capacidade de
transmissão de torque. O Eixo Z é responsável por realizar o movimento ascendente e
descendente da ferramenta de corte. Esse eixo deve ser capaz de elevar o conjunto eixo
arvore (motor que rotaciona a ferramenta) que é instalado na vertical.

Figura 25 - Conjunto utilizado para o Eixo Z

Fonte: O autor

Devido ao baixo custo leveza e característica inoxidável, o bloco do eixo Z foi

construído a partir de cantoneiras de alumínio de 3” de chapa de espessura de 3mm,
dispostas de modo a formar uma caixa para acondicionamento dos componentes
mecânicos. O conjunto foi montado utilizando guias cilíndricas apoiadas em mancais
de fixação. Os elementos deslizantes escolhidos foram 4 pillow-blocks com rolamentos
de esfera. O Fuso Trapezoidal está sustentado por 2 mancais de rolamento, e conectado
ao eixo do atuador através de acoplamento do tipo flexível. O movimento linear do eixo
Z ocorre pelo movimento da castanha, que é um bloco de alumínio, com uma bucha de
bronze que contém uma rosca interna e se desloca pela geratriz do fuso, alternando seu
movimento dependendo do sentido de rotação. Fixado no carro deslizante do eixo X, o
eixo Z completa o conjunto tridimensional possibilitando o deslocamento espacial nos
3 eixos individualmente ou simultaneamente. O modelo projetado para o eixo Z permite
o deslocamento linear de 200mm.
Acoplador Flexivel Pillow- Blocks Fuso Trapezoidal
Motor de Passo

Mancal de fixação Castanha Mancal de rolamento

Figura 26 - Montagem do Eixo Z

Fonte: O autor
27
 Figura 27 - Eixo Z construído
Fonte: O autor

Figura 28 – Montagem - Estrutura da Router

Fonte: O autor

Na figura acima, uma visão da estrutura a fresadora com os carros deslizantes

posicionados nas guias e o eixo Z fixado no carro deslizante do eixo X. Na base da
estrutura, foi fixada uma chapa de madeira MDF, que servirá de apoio aos materiais que
serão usinados.

28
 Figura 29 - Detalhe do carro deslizante do Eixo X
Fonte: O autor

MODELO DO SISTEMA ELETROELETRÔNICO

Nesta etapa do desenvolvimento serão definidos os motores de passo que serão

utilizados na construção e todo o sistema de controle da máquina. O Modelo de carro
deslizante escolhido para a guia de movimento, possui um suporte para motores de passo
com flange de fixação padrão NEMA 23.

4.2.1 Dimensionamento dos motores de passo e eixo árvore

Para se determinar o motor de passo em relação a sua capacidade de torque,

realizou-se uma verificação prévia das cargas que os motores terão que mover. O motor
utilizado para a base de cálculo é o modelo 23HS5628 do fabricante
HANPOSE/NEMA23. O Padrão NEMA define o tamanho do flange de fixação do
motor de passo, no caso NEMA 23 indica que a face fixação do motor possui 2,3
polegadas (cerca de 58 mm).

Figura 30 - Especificações Motor de passo 23HS5628

Fonte: O autor 29
 De acordo com a estrutura da router CNC, ilustrada na Figura 22 observa-se que
cada carro deslizante possui seis rolamentos que se deslocam sobre as faces do tubo de
aço carbono. De acordo com (Andrade-Neto, 2014), “...as únicas forças que atuam no
corpo que rola sem deslizar sobre uma superfície horizontal, são a força peso e a
normal, ambas aplicadas no centro de massa do corpo...” e ainda “...o que significa
que em um plano horizontal a força de atrito (entre o plano e o corpo que rola) é
nula...”. Com isso, e considerando que o rolamento e a superfície são sólidos, conclui-
se que não há atrito entre os rolamentos do carro deslizante e a superfície do tubo
quadrado de aço.
Conforme (Rolamentos-SKF, 2021), para os rolamentos utilizados no carro
deslizante, cada rolamento oferece uma força de atrito de aproximadamente 0,1kg.cm
Cada polia lisa, utilizada para manter a correia fixa esticada oferece uma força
de atrito de aproximadamente 0,04 kg.cm.
Na tabela a seguir as cargas submetidas aos motores de passo nos eixos X e Y:
Força de atrito dos 6 rolamentos do carro 0,6 kg.cm
Massa do conjunto do eixo Z 3,0kg
Motor de Passo Eixo X Força de atrito das 2 polias esticadoras 0,08kg.cm
Massa do carro deslizante 0,9kg
Total 4,58kg

Força de atrito dos 12 rolamentos dos 2 carros 1,2 kg.cm

Massa do conjunto do eixo Z 3,0kg
Força de atrito das 4 polias esticadoras 0,16 kg.cm
2 Motores de Passo Eixo Y
Massa dos 2 carros deslizantes 1,8kg
Massa do tubo quadrado do Pórtico 3,5kg
Total 9,66kg
Tabela 10 - Cargas dos motores dos eixos X e Y
Fonte: O autor

Para o eixo X, o motor previamente determinado possui um torque de 12,8 kg.cm

(126N.cm) e, considerando que a polia sincronizadora um raio de 1 cm, o motor tem
torque mais que o suficiente para mover o conjunto.
Para o eixo Y embora a carga seja maior, o sistema irá operar com 2 motores,
um em cada extremidade do pórtico, o que distribui igualmente a carga em ambos, e
assim o sistema de movimento deste eixo está dimensionado adequadamente.
Para o eixo Z, o sistema de transmissão/conversão de movimento é realizado por
um fuso trapezoidal de 8mm² de diâmetro. Como eixo árvore será utilizada uma
ferramenta rotativa tipo tupia com potência de 600W x 127Vca.

30
 Figura 31 - Tupia utilizada como eixo árvore
Fonte: o autor

A tupia e os elementos moveis do eixo Z somam uma massa total de 1,4kg e

assim, foram aplicados cálculos para obtenção dos torques necessários para
movimentação do eixo.
Dados necessários:
T1 = Torque de elevação do conjunto motor do eixo árvore;
T2 = Torque de abaixamento do conjunto motor do eixo árvore;

Material Perfil de rosca

Lubrificação
Fuso Porca Quadrada ACME Trapezoidal
Aço Seco 8,8º 9,6º 9,1º
Aço Lubrificado 6,1º 6,8º 6,3º
Seco 11,5º 13º 11,9º
Aço Latão/Bronze
Lubrificado 6,1º 6,8º 6,3º
Teflon Seco ou 2,2º 2,3º 2,3º
Nylon Lubrificado 5,7º 6,6º 5,9º
Tabela 11- Ângulos de Atrito entre fuso e porca
Fonte: (Rabinowicz, 2013)

𝐷2
𝑇1 = 𝐹. . tan( 𝜑 + ɑ)
2
𝐷2
𝑇2 = 𝐹. . tan( 𝜑 − ɑ)
2

Sendo:

De = Diâmetro externo = 8mm

31
η = Entradas da rosca = 4

Passo do Fuso de 8mm – P = 1,25mm

Diâmetro Interno Di = De– (1,22. P) = 8-(1,22.1,25) = 6,47mm

Diâmetro Primitivo D2= 7,23mm

F= Força Normal = Massa x Gravidade = 1,4kg . 9,8 = 13,72N

Ângulo de atrito 𝜑 = 11,9º (tabela)

Ângulo de hélice ɑ = η.P/π.D2 4 . 12/3,14 . 7,23 = 2,1º

T1 = 13,72. (7,23/2) . tan(11,9+2,1) = 12,36N

T2 = 13,72. (7,23/2) . tan(11,9-2,1) = 8,56N
A especificação do motor atende os requisitos de torque para movimentação do
conjunto do eixo Z.

4.2.2 Dimensionamento das interfaces de potência e alimentação

Dada a facilidade de implementação uma placa Arduino NANO com o firmware

GRBL gravado em sua memória será a unidade de processamento.
Para a interface de potência, serão utilizados 4 drivers do tipo TB6660, que
suportam uma corrente de trabalho máxima de 4,5A podendo chegar a 5,0A de corrente
de pico, trabalhando com tensões entre 12 e 45V, o que atende perfeitamente os
requisitos do motor escolhido para movimentação do eixo (Figura 30).
Para dimensionamento da fonte alimentação dos drivers de potência calculou-se
a potencia dos motores de passo conforme a equação a seguir:

𝑷𝒎𝒂𝒙 = 𝑰𝒎𝒂𝒙 . 𝑽
Sendo:
Pmax = Potência máxima do motor em W
Imax = Corrente máxima do Motor por fase 2,8A
V = Tensão do Motor 24V
Cada motor de passo, consome 67,2W, e assim, uma potência total de 268,8W.
Optou-se por uma fonte de alimentação chaveada com tensão de 36V e potência de
500W, o que atende os requisitos da interface de potência dos motores de passo que
gerencia a tensão enviada ao motor, garantindo a tensão máxima deste.

32
 O motor do eixo árvore, no caso a tupia opera em 127Vca e para seu controle
será utilizado como interface de potência um relé de estado sólido.

Modelo SSR-40DA

Tensão de controle 3 a 32VDC

Corrente de controle 7,5mA

Método de controle Zero Cross Trigger

Tensão máxima de saída 24 a 380VAC

Corrente máxima de saída 40A

Temperatura de operação -20°C a 80°C

Figura 32 - Relé de estado sólido

Fonte: www.baudaeletronica.com

O relé de estado sólido funciona através da comutação de tiristores para controle

da carga. A comutação dos tiristores é feita através de opto-acopladores internos
provendo adequada isolação galvânica entre o estágio de controle e o estágio de potência
do circuito. Controla cargas com corrente de 40A em tensões entre 24 e 380VCA. A
tupia utilizada possui potência de 600W em 127V.
A corrente requerida pelo motor da Tupia é dada pela fórmula:

𝑃
𝐼 =
𝑉. 𝐶𝑜𝑠∅
Sendo
I = Corrente em Ampéres(A)
P = Potência em Watts (W) = 600W
V = Tensão em Volts (V) = 127V
Cos∅ = Fator de Potência = 0,88 (dado obtido do manual do fabricante)
O fator de potência é um dado que indica o quanto a potência elétrica consumida
é convertida em trabalho. Ocorre quando conectamos cargas indutivas à rede elétrica e,
para manutenção do campo magnético, ocorre uma defasagem entre as senoides de
corrente e tensão.
A corrente requerida pelo motor da tupia é de 5,36A, e, portanto, o relé de estado
sólido atende esse requisito com sobra.

33
 Os pinos do microcontrolador Atmega328, existente na placa Arduino Nano,
conseguem controlar cargas de 40mA com tensão de 5Vcc. A entrada de controle do
relé de estado sólido, requer uma corrente de 7,5mA em tensões entre 3 e 32Vcc para
realizar a comutação dos tiristores, portanto, indica compatibilidade do componente
para controle diretamente pelo microcontrolador.
Para dimensionamento da fonte de alimentação do Arduino Nano, realizou-se
uma estimativa de capacidade máxima de corrente em cada um dos 14 pinos de entrada
e saída, que tem como limite uma corrente de 40mA, obtém-se uma potência máxima
de 2,8W em 5Vcc. Escolheu-se uma fonte de alimentação de 5Vcc com potência de
15W.

Figura 33 - Fonte de Alimentação 5V x 3A

Fonte: O autor

4.2.3 Configuração do sistema de controle

O sistema de controle da router CNC necessita de um microcomputador com o

software bCNC que funcionará como uma IHM – Interface Homem-máquina, que tem
como finalidade processar os arquivos G-CODE, realizar configurações de parâmetros
da máquina e enviar para envio ao Arduino através da porta USB
De modo a reduzir as dimensões do conjunto e o projeto funcionar independente
da conexão de um Microcomputador PC, optou-se pela utilização de uma placa
Raspberry PI em substituição ao Microcomputador.

4.2.3.1 Uso do Raspberry PI como microcomputador

Raspberry Pi é plataforma de prototipagem do tipo computador de placa única

de tamanho reduzido , criado e produzido pela Fundação Raspberry Pi no Reino Unido
e lançado no ano de 2012. Todo o hardware é integrado numa única placa. É um
computador completo com, memória RAM, interface de vídeo HDMI e portas USB.

34
Nas versões mais atuais é equipado com adaptador de rede Ethernet, Wireless, Bluetooth
e saída de áudio. Possui “slot” para um cartão de memória micro SD, por onde é
realizada a carga do sistema operacional Raspberry Pi OS, que é uma variação da
distribuição Debian do Linux. Possui também uma GPIO com 40 pinos cujos estados
lógicos podem ser controlados por software, assim como ocorre nos microcontroladores.
A plataforma Raspberry PI possui várias versões. Utilizou-se na router CNC, , a
versão 1 A+ com 256mb de memória RAM, microprocessador arquitetura ARM,
Broadcom BCM2835, e um cartão de memória Micro SD de 16mb classe 10
configurado com o sistema operacional e o aplicativo bCNC instalado. o Arduino Nano
foi conectado na porta USB mantendo o sistema autocontido. O Raspberry PI 1 A+ é
alimentado com 5Vcc e exige uma corrente de cerca de 200ma. Conectou-se à mesma
fonte alimentação utilizada para o Arduino Nano, por fornecer potência suficiente para
alimentar ambos.

Figura 34 - Raspberry PI V1 A+
Fonte: Raspberrypi.org

35
4.2.4 Diagrama em bloco e esquema de ligação

A configuração escolhida para a montagem da unidade de controle está ilustrada

no diagrama em blocos a seguir:

IHM PROCESSAMENTO
Raspberry PI Arduino Nano com
Com bCNC firmware GRBL
Sensores Fim de
Curso e sonda de
nivelamento

INTERFACE DE
SISTEMA
POTÊNCIA
ROBÓTICO
Drivers dos
Motores de
motores de passo
passo e motor
e eixo-árvore
do eixo árvore

Figura 35- Diagrama em blocos da Router CNC

Fonte: O autor

O diagrama a seguir ilustra as conexões entre todos os componentes integrantes

da unidade de controle. Os condutores elétricos foram escolhidos com base em sua
capacidade de condução de corrente conforme (ABNT - NBR-5410, 2004) em sua
página 101 tabela 36. Portanto todos os condutores utilizados para a instalação dos
componentes da máquina terão isolação em PVC e seção mínima de 0,5mm² que suporta
uma corrente de 9A, pois não há qualquer circuito elétrico na unidade de controle cuja
corrente seja superior a 3A. Como dispositivo de proteção foi instalado um disjuntor
termomagnético padrão DIN de 10A, em série com o circuito de alimentação do painel.

36
 Motor

Motor
Fonte 5Vcc - 3A

Raspberry PI
Arduino

Motor

Motor

Fonte
36Vcc - 20A

Figura 36 - Diagrama de interligação dos componentes

Fonte: O autor

4.2.5 Montagem da unidade de controle

Optou-se por uma caixa metálica de painel de comando para montagem da

unidade de controle da router CNC. A caixa possui uma base para fixação de todos os
componentes. Na lateral da caixa, foi instalado um conector HDMI, para conexão do
monitor de vídeo e um HUB USB para permitir a conexão de mídias removíveis e
teclado para utilização do Raspberry PI e ainda um conector para o cabo de alimentação
para conexão do conjunto à rede elétrica.

37
 Figura 37- Montagem da Unidade de Controle
Fonte: O autor

Conector HDMI

Portas USB

Conector do cabo
de alimentação

Figura 38- Conectores externos da unidade de Controle

Fonte: O autor

38
4.2.6 Passagem dos cabos elétricos na estrutura

O sistema os motores, o motor do eixo árvore e interruptores fim de curso são

instalados em partes móveis e, com isso, os condutores elétricos foram acondicionados
em esteiras porta cabo de modo a permitir a sua movimentação.

Figura 39 - Detalhe esteira porta cabos

Fonte: O autor

4.2.7 Posicionamento dos Sensores de fim de curso

Os sensores de fim de curso são posicionados em ambas extremidades do curso

dos eixos X e Y de modo a serem acionados sempre que o carro deslizante atinge o
limite da estrutura da Router, parando o processo de usinagem.

Figura 40 - Detalhe Interruptor fim de curso eixo Y

Fonte: O autor

39
 O interruptor de fim de curso do eixo Z é posicionada na parte superior do eixo.

Figura 41- Detalhe Interruptor fim de curso eixo Z

Fonte: O autor

4.2.8 Interferências eletromagnéticas (EMI) nos sensores de fim de curso

De acordo com (SCHLICHTING, 2003), a comutação de transistores de

potência pode apresentar elevadas emissões de EMI – Interferências eletromagnéticas,
tanto na entrada em condução quanto no bloqueio. (LIZ, 2003) afirma que mesmo em
baixas frequências, um condutor pode ter uma reatância indutiva maior do que sua
resistência e que quanto maior o comprimento do cabo, mais eficiente é sua emissão
e/ou captação da energia eletromagnética.
Os condutores elétricos que interligam os interruptores de fim de curso ao
microcontrolador, percorrem um trajeto relativamente longo na estrutura da router
juntamente com os cabos dos motores de passo e do eixo árvore e são comutados por
semicondutores. Os cabos dos interruptores fim de curso conectados ao
microcontrolador, quando captam o ruido emitido pela comutação dos motores, fazem

40
com que o microcontrolador interprete esse ruido como o acionamento desse interruptor,
acionando o alarme na tela do programa bCNC e interrompendo o processo.
De modo a mitigar os efeitos da EMI na unidade de processamento da router
CNC, utilizou-se acopladores ópticos para cada um dos conjuntos de interruptores de
fim de curso dos eixos, provendo isolação a galvânica entre o interruptor e o pino do
microcontrolador ao mesmo tempo que reduz o comprimento do cabo conectado a este
pino, pois o circuito com os opto por acopladores é instalado ao lado da placa Arduino.
O acionamento do eixo árvore, através de relé de estado sólido que, já possui
acoplamento óptico interno, não gerou ruídos prejudiciais ao sistema.

Figura 42 - Filtro de ruídos com opto acopladores

Fonte: O autor

4.2.9 Sonda de auto nivelamento

De modo a corrigir o desnivelamento da chapa de MDF posicionada na base da

estrutura, é instalada no local da ferramenta de corte um interruptor do tipo “push-
bottom” de contato momentâneo.
A programa bCNC dispõe de um recurso denominado auto nivelamento, onde
realiza a movimentação do eixo Z em direção à base da estrutura, e requer que a sonda
esteja instalada para que sempre que for acionada, indicar o quanto se movimentou para
atingir a base, e assim, corrigir o desnivelamento para usinagem do material. A sonda
foi construída utilizando o interruptor “push bottom” um pequeno tubo de alumínio e
uma ferramenta de corte quebrada para fixação na pinça do eixo árvore.

41
 Figura 43 - Sonda de Auto nivelamento
Fonte: O autor

Para correção do nivelamento, a sondagem da base da estrutura é realizada no

plano dos eixos X e Y. A configuração de sondagem é um “grid” com tamanho e
quantidade de pontos configurados de acordo com o tamanho da peça a usinar ou de
toda a base. A sonda se posiciona na intersecção dos eixos e informa ao programa as
eventuais diferenças de nível entre cada intersecção.

Figura 44 - Pontos de Sondagem para nivelamento

Fonte: O autor

42
5 TESTES E CONCLUSÃO DO TRABALHO

As imagens a seguir mostram a router CNC totalmente construída.

Figura 45 - Máquina Router CNC construída

Fonte: O autor

TESTES

Para realização dos testes, foram gerados arquivos G-CODE com corte e
desbaste de material. Para geração do G-CODE utilizou-se a versão de demonstração
do programa Vetric ASPIRE.

Figura 46 - Modelo para Usinagem feito no Vetric ASPIRE

Medidas em mm / sem escala
Fonte: O autor

43
 Figura 47 - Funcionamento da router CNC
Fonte: O autor

Na Figura 47, a router CNC executa o processo de corte do modelo da Figura

46. O material utilizado para usinagem é uma chapa de PVC expandido de 10mm de
espessura. O PVC expandido é um material de fácil usinagem e bom acabamento.

Figura 48 - Peças fabricadas na router CNC

Fonte: O autor

Nas imagens a seguir pode-se verificar a boa precisão do processo de corte

realizado pela router CNC. A margem de erro verificada foi da ordem de fração de
milímetros. De acordo com o modelo da Figura 46 o comprimento da peça é de 240mm.
Através de verificação com régua de precisão, pode-se constatar a boa precisão de corte
(Figura 49). Na Figura 50, pode-se constatar, através do paquímetro, a dimensão do
diâmetro do corte circular, de 80mm, conforme o modelo.

44
Figura 49 – Medida de comprimento - Precisão da router CNC
Fonte: O autor

Figura 50 - Medida de diâmetro de Corte Circular

Fonte: O autor

45
 CONCLUSÃO

O Trabalho de Conclusão de Curso, se mostrou um processo muito importante

para a consolidação dos conteúdos estudados no curso de Engenharia Elétrica. É nítida
a importância do trabalho durante a etapa de pesquisa, escolha de materiais peças,
componentes que permitiu uma nova interpretação dos aspectos teóricos das disciplinas
e sua aplicação na pratica. A proposta desta monografia foi de explanar os fundamentos
teóricos e práticos da construção de uma fresadora router CNC de baixo custo e de
facilidade de reprodução que, além do propósito didático, pode ser perfeitamente
aproveitável para uso em fins comerciais para empresas de pequeno porte. O projeto
atingiu o esperado em relação ao dimensionamento de materiais, sua construção e
integração dos elementos mecânicos, abrangendo os aspectos de mecânica e robótica e
integração com o sistema eletroeletrônico compreendendo as etapas de computação,
eletrônica digital, eletrônica de potência interfaceamento e dimensionamento de
circuitos elétricos. O uso de software livre foi um ponto essencial no atendimento ao
requisito de baixo custo e nada deixou a desejar em relação a aplicações comerciais. Na
fase de construção, identificaram-se falhas relacionadas ao desalinhamento da estrutura
pois foi fabricada manualmente fato que, embora tenha se refletido em pequenas
distorções na repetibilidade das peças usinadas, ao se considerar o objetivo do projeto,
foram pouco significativas. Na fase de pesquisa bibliográfica, foram observados os
históricos de interferências eletromagnéticas em projetos similares, e preventivamente
foram aplicadas as medidas mitigadoras, porém, para o perfeito funcionamento do
conjunto, foram necessários ajustes na instalação e conexão de cabos elétricos assim
como a verificação da qualidade da saída das fontes de alimentação dos circuitos
eletrônicos de modo a eliminar quaisquer intercorrências. O programa bCNC, além de
ser uma excelente interface de usuário, foi fundamental por possuir o recurso de auto
nivelamento e auxiliar na correção das deficiências em relação ao desnivelamento da
área de trabalho. A facilidade de acesso a importação de componentes oriundos da China
e a aquisição de outros localmente com custos menores, possibilitou a construção do
equipamento com investimento dentro das expectativas.

46
6 REFERÊNCIAS

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