Instalações Elétricas em Áreas Potencialmente Explosivas - V11 PDF

Vista aérea da estação de compressores de RFQ Vista aérea das multivias de Lorena
[µJ]
REVISÃO 19
ESTA PÁGINA FOI PROPOSITADAMENTE DEIXADA EM BRANCO
INTRODUÇÃO
Tudo já foi dito uma vez. Mas, como as

pessoas não escutam, é preciso dizer de
novo. André Gide.
Há dois tipos de pessoas: as que fazem as

coisas e as que dizem que fizeram as
coisas. Tente ficar no primeiro tipo. Há
menos competição. Indira Ghandi
A diferença entre a genialidade e a

estupidez é que a genialidade tem limites.
Miguem Salles Ribeiro
A quase totalidade das nossas instalações apresenta riscos inerentes às

“atmosferas potencialmente explosivas”. Desde o aparecimento da indústria do petróleo
que convivemos com inúmeros riscos e muitos casos de incêndios, explosões e mortes.
Em muitos casos, comprovou-se a inadequabilidade da instalação elétrica e utilização de
procedimentos inseguros.
Muitas unidades, particularmente as mais antigas, foram projetadas e construídas
seguindo normas atualmente em desuso e por isso precisam ter seus planos de
classificação de áreas1 revisados e em conformidade com a IEC. Com vistas a
identificar e corrigir não conformidades nessas instalações foi criado um Comitê que,
em consonância com as 15 diretrizes de SMS, deliberou ações buscando o cumprimento
desses objetivos. Dentre as ações aprovadas está a formação de multiplicadores e o
treinamento da força de trabalho própria e contratada através de um curso básico em
atmosferas explosivas com vistas a disseminação dos conceitos envolvidos.
O treinamento deve ser simples e ao mesmo tempo abrangente. Não tem o
escopo de formar inspetores nem auditores, contudo deve permitir que os treinados
conheçam os princípios básicos que norteiam o assunto e sejam capazes de identificar
os principais riscos referentes às áreas classificadas no ambiente de trabalho.
Com vistas o objetivo proposto, oferecemos esse texto cujo escopo é apresentar:
1
Duas coisas devem-se ter em mente ao estudar o assunto: uma diz respeito à expressão “áreas
classificadas” que na realidade designa um volume classificado ou potencialmente capaz de causar
incêndios ou explosões e a outra é com relação a necessidade de disseminar a expressão “plano de
classificação de áreas” em detrimento aos desenhos ou plantas de classificação de áreas. O “plano de
classificação de áreas” é um conjunto de documentos obrigatórios e válidos somente quando analisados
em conjunto.
Instalações elétricas em atmosferas potencialmente explosivas 4
• Os conceitos sobre áreas classificadas ou potencialmente capazes de

causar incêndios ou explosões, as diversas tecnologias de proteção
disponíveis e aplicáveis a equipamentos e dispositivos elétricos a fim de
que os mesmos sejam capazes de operar sem infligir danos físicos às
pessoas ou aos equipamentos devido a possibilidade de ignição da
atmosfera explosiva. A penetração de corpos estranhos no interior dos
equipamentos também é uma possibilidade inaceitável e, portanto, de
alto risco tanto para o ser humano como para os equipamentos.
• As diversas recomendações quanto às instalações elétricas bem como a
instalação de equipamentos de origem não elétrica em áreas
classificadas. É analisada também a utilização de sistemas com
eletrodutos ou cabos lançados diretamente no solo. O uso de eletrodutos
acarreta a utilização de unidades seladoras enquanto o uso de cabos
implica na utilização de prensa-cabo.
• As diversas recomendações quanto aos procedimentos de inspeção em
instalações elétricas bem como a instalação de equipamentos de origem
não elétrica em áreas classificadas.
Não é propósito desse texto apresentar, em todos os detalhes, os requisitos
construtivos ou de ensaios das diversas tecnologias de proteção para áreas classificadas
nem quanto ao seu grau de proteção. Sempre que isso for necessário, a seguinte
seqüência deve ser seguida: consulta às normas PETROBRAS, consulta às normas
ABNT, consulta às normas do Mercosul, e por fim às normas da IEC.
O programa desse treinamento abrange a teoria e informações práticas para
equipamentos e acessórios, abordando os seguintes temas:
1. Propriedades básicas das substâncias inflamáveis;
2. Critérios para classificação de áreas;
3. Plano de classificação de áreas (documentos a serem gerados no âmbito do
projeto);
4. Tipos e graus de proteção;
5. Principais equipamentos e acessórios disponíveis (princípio de funcionamento);
6. Particularidades e cuidados a serem observados no projeto, especificação,
instalação, (manutenção e inspeção);
7. Aplicações e limitações de equipamentos e acessórios (para os tipos de proteção
mais usados: Ex e, Ex i, Ex n, Ex d, Ex p);
Francisco André de Oliveira Neto

8. Vantagens e desvantagens dos principais tipos de proteção;

9. Pontos mais relevantes das normas (brasileiras, internacionais e estrangeiras) e
portarias aplicáveis (ex.: número máximo e bitola de fios em unidade seladora,
convecção natural provocada em salas que contêm acionadores movidos a gás,
processo de emissão de declaração de importação para equipamentos
importados, etc.);
10. Enfatizar a importância do atendimento da portaria INMETRO 83/2006 e seus
anexos ou outra portaria que a venha substituir, bem como das conseqüências
técnicas, civis e legais do seu descumprimento;
11. Tipos de não conformidades que comprometem o tipo e o grau de proteção de
equipamentos e acessórios (ex.: prensa-cabo danificado);
12. O que pode e o que não pode ser feito, (ex.: unidades seladoras sem eletrodutos
na saída; caixas Ex d com prensa-cabos Ex e; vários cabos em um único prensa-
cabo; danos à massa de selagem);
13. Apresentação detalhada da filosofia e metodologia e limitações das Normas
PETROBRAS (CONTEC), Normas Brasileiras (ABNT), normas Mercosul
(NM), Normas Internacionais (IEC) e Normas Estrangeiras (API) sobre
classificação de áreas.
Embora já existam no país três obras excepcionais escritas em língua
portuguesa2, apresentamos este trabalho por julgar importante um texto em linguagem
acessível e sem muito aprofundamento teórico com informações que propiciem uma
fácil assimilação dos conceitos apresentados.
Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI II

andrenet@petrobras.com.br
Telefone: 0xx84-3323-2612
0xx84-9419-1850
Mossoró – RN, maio de 2006.
2
As obras são: Manual de instalações elétricas em indústrias químicas, petroquímicas e de petróleo
escrito pelo engenheiro Dácio de Miranda Jordão, hoje aposentado da PETROBRAS; Manual de
segurança intrínseca: do projeto à instalação escrito pelo engenheiro Giovanni Hummel Borges e
INSTRU-EX: instruções gerais para instalações em atmosferas explosivas, escrita pelos engenheiros
Hélio Kanji Suzuki e Roberto Gomes de Oliveira, ambos funcionários da PETROBRAS.

Nenhum trabalho é considerado concluído por seu autor. Ele está

constantemente em atualização buscando corrigir todas as possíveis falhas. Por este
motivo, muitos passam por esta vida sem tempo hábil para revelar suas descobertas ou
sua forma de pensar.
Nosso objetivo, no entanto, é apresentar um trabalho simples sem a pretensão de
alcançar a perfeição, corrigindo-o à medida que os erros sejam descobertos ou
atendendo-se as sugestões de melhoria do texto e forma de apresentação. Agradecemos
imensamente as contribuições recebidas, esperando que outros também sejam
desafiados a dar a sua parcela de contribuição.
Sejamos proativos, afinal como dizia o grande Camões: “jamais haverá um ano
novo, se continuarmos a copiar os erros dos anos velhos”.

0xx84-9935-0380
Mossoró – RN, novembro de 2006.
Mais uma vez estamos revisando o texto, corrigindo erros de ortografia,

concordância e aprimorando o texto básico. Novamente ressaltamos que nenhum
trabalho é considerado concluído por seu autor, pois ele está constantemente em
atualização buscando corrigir todas as possíveis falhas. Essas correções serão
procedidas sempre que formos utilizar o texto para ministrar um curso que verse sobre o
tema.
Incentivamos a todos a aprender com os erros e acertos dos outros, pois como
afirmou José Saramago, “Aprender com a experiência dos outros é menos penoso do
que aprender com a própria”.

0xx84-9935-0380
Mossoró – RN, março de 2007.

Com o desenvolvimento dos processos industriais, surgiram áreas consideradas

de risco devido a presença de substâncias inflamáveis e potencialmente explosivas, que
impediam o uso de equipamentos baseados na utilização da eletricidade, pois os
instrumentos eletrônicos baseados em válvulas elétricas e grandes resistores de
potência, propiciavam o risco de incêndio devido a possibilidade de faíscas elétricas e
temperaturas elevadas destes componentes.
Somente com o advento dos semicondutores (transistores e circuitos integrados),
foi possível reduzir as potências dissipadas e tensões nos circuitos eletrônicos e
viabilizar-se a aplicação de técnicas de limitação de energia, que simplificadamente
podem ser implantadas nos equipamentos de instrumentação, dando origem, assim, à
Segurança Intrínseca.
É com o foco na segurança das pessoas e da instalação que elaboramos e
procuramos sempre atualizar a presente apostila que busca transmitir os conceitos que
norteiam o assunto, a fim de torná-lo de domínio público.
Alguém disse certa vez que: não existe receita infalível contra acidentes de
trabalho. Isso acontece porque a componente humana tem um peso significativo no
processo de formação de condições favoráveis à ocorrência de acidentes e nunca temos
controle total das ações humanas. Daí a importância de tomarmos consciência de que a
segurança é uma decisão individual.
Essa decisão individual e intransferível passa indubitavelmente pelo interesse em
se trabalhar com segurança através da obediência aos procedimentos de execução,
utilização de ferramentas adequadas, atenção focada na tarefa a ser executada e, na
dúvida, consultar sobre a maneira mais segura de se executar determinada tarefa.
Sabemos que o nosso trabalho não está concluído e temos ciência que não
abordamos tudo. Mas temos certeza que estamos contribuindo para a mudança no status
atual, subindo mais um degrau na busca da excelência na segurança de nossas
instalações e, por conseguinte na segurança das pessoas que dela se utilizam.

0xx84-9926-5408
Mossoró – RN, julho de 2007.

É com muita satisfação que procedemos mais uma revisão no texto. As

alterações já são visíveis na capa. O título deixou de ser “Atmosferas potencialmente
explosivas: noções básicas” passando a se chamar: “Instalações elétricas em atmosferas
potencialmente explosivas: noções básicas”. O conteúdo também passou por uma
revisão geral, sendo acrescido tópicos e capítulos.
Temos certeza que mesmo uma revisão cuidadosa não é isenta de erros e por
isso contamos com a compreensão do leitor no sentido de ajudar na correção dos erros
enviando para o endereço eletrônico abaixo todas as falhas encontradas.
Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI Sênior

0xx84-9926-5408
Mossoró – RN, Janeiro de 2008.
Agradecemos a acolhida a nosso trabalho e, no intuito de melhorar

continuamente o presente texto, procedemos mais uma revisão no texto. Agradecemos a
todos que contribuíram com suas críticas e sugestões.

0xx84-9926-5408
Mossoró – RN, Janeiro de 2009.
Mais uma vez procedemos a uma revisão geral no texto dando seguimento ao
nosso propósito em melhorar continuamente o presente texto. Contudo, uma revisão
mais profunda adequando o texto às revisões recentes das normas será dada a cabo.

0xx84-9926-5408
Mossoró – RN, Abril de 2010.

Mais importante que adquirir uma
grande sabedoria é a humildade na hora
de transmiti-la.
Anônimo
AGRADECIMENTOS
A Deus em quem tudo posso,

A meu pai Noé André de Oliveira, dedicado incentivador dos meus estudos.
À minha querida esposa Maria Elenisse Pinho de Oliveira que sempre acredita
na minha capacidade e no meu potencial.
Aos meus amados filhos: Victor André Pinho de Oliveira, Gislane Pinho de
Oliveira e Nícholas André Pinho de Oliveira adoradas criaturas.
Ao colega Stênio Jayme Galvão Filho, à época das primeiras versões era gerente
do ATP-MO, pela confiança depositada no nosso trabalho.
Ao Comitê de Atmosferas Potencialmente Explosivas pelo grande apoio obtido
nessa empreitada:
Cesimar Araujo da Silva
Eliran de Paiva
Flauber Teixeira Machado
Franklin Liberato Rodrigues de Souza
Jose Henrique Patriota Soares
Ricardo Ubiratã de Moura Melo
William Maribondo Vinagre Filho
Aos colegas Cláudio Roberto de Souza e Silva, Ozeas Ângelo de Souza, William
Maribondo Vinagre Filho e Alan Johanes que se dispuseram a comentar o texto inicial e
assim prestaram um inestimável auxílio.
Ao mestre e professor Dácio de Miranda Jordão a quem devo todo o
conhecimento adquirido sobre o assunto.
Estendo os meus agradecimentos ao químico Alexandre Moraes de Azevedo
Pereira que muito ajudou esclarecendo as inúmeras dúvidas que se apresentaram e a
todos que direta ou indiretamente contribuíram para a consecução deste trabalho.
SUMÁRIO
1 O PROCESSO DE ACIDENTE............................................................................. 15
1.1 O custo da perda da vida humana para a indústria “off shore” brasileira ...... 18
2 FOGO E INCÊNDIO ............................................................................................. 22
3 PROPRIEDADES BÁSICAS DAS SUBSTÂNCIAS INFLAMÁVEIS ............... 25
4 Classificação dos produtos inflamáveis.................................................................. 31
4.1 Classificação dos produtos inflamáveis segundo o API................................. 31
4.2 Classificação dos produtos inflamáveis segundo a IEC ................................. 34
4.3 Critérios de agrupamento dos produtos inflamáveis: classificação API x IEC
35
5 RISCO, PERIGO E EXPLOSÃO........................................................................... 38
5.1 Graus de risco ................................................................................................. 39
5.1.1 A visão americana .................................................................................. 39
5.1.2 A visão internacional .............................................................................. 42
5.2 Minimizando o risco de incêndios e explosões .............................................. 43
6 RISCOS DE EXPLOSÃO A PARTIR DE POEIRAS COMBUSTÍVEIS ............ 45
7 CRITÉRIOS PARA CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS ........................................... 52
7.1 Definições....................................................................................................... 52
7.2 Plano de áreas classificadas............................................................................ 54
7.3 Extensão da área classificada ......................................................................... 55
7.3.1 Efeitos dos parâmetros associados as substâncias inflamáveis na
determinação da extensão das áreas classificadas .................................................. 56
7.4 A visão conforme o conceito americano ........................................................ 57
7.4.1 Exemplo de figuras de classificação de áreas......................................... 60
7.5 A visão conforme norma internacional .......................................................... 63
7.5.1 Avaliação do grau de ventilação e sua influência na classificação das
áreas 65
7.5.1.1 Estimativa do grau de ventilação........................................................ 66
7.5.1.2 Disponibilidade da ventilação ............................................................ 68
7.5.1.3 Figuras de classificação de áreas conforme a visão da norma
internacional ....................................................................................................... 69
7.6 A visão da norma Petrobras N-2154............................................................... 72

7.7 Classificação de áreas geradas pela utilização de bancos de baterias ............ 75

7.8 Estimando a distância de risco ou delimitando a área classificada ................ 83
7.9 Critérios objetivos para se classificar um ambiente sujeito a acumulação de
vapores inflamáveis. ................................................................................................... 84
8 CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS – UMA TAREFA DIFÍCIL ............................... 88
9 PLANO DE CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS........................................................ 93
10 GRAUS DE PROTEÇÃO .................................................................................. 97
11 TIPOS DE TECNOLOGIAS APLICADAS EM EQUIPAMENTOS
ELÉTRICOS EM ÁREAS CLASSIFICADAS............................................................ 103
11.1 Tipos de proteção Ex .................................................................................... 104
11.1.1 Prova de explosão Ex d ........................................................................ 105
11.1.2 Segurança aumentada Ex e ................................................................... 109
11.1.2.1 Terminais de segurança aumentada.............................................. 110
11.1.2.2 Motores “segurança aumentada” Ex e.......................................... 113
11.1.2.3 Luminárias Ex e............................................................................ 116
11.1.3 Imerso em óleo Ex o............................................................................. 118
11.1.4 Equipamentos pressurizados Ex p ........................................................ 119
11.1.5 Equipamentos elétricos encapsulados Ex m......................................... 120
11.1.6 Equipamentos e dispositivos Segurança Intrínseca Ex i. ..................... 120
11.1.6.1 Equipamentos simples .................................................................. 123
11.1.7 Equipamentos elétricos não acendíveis Ex n........................................ 124
11.1.8 Imersos em areia Ex q .......................................................................... 128
11.1.9 Proteção especial Ex s .......................................................................... 129
11.1.10 Proteção combinada.............................................................................. 130
11.1.11 Soluções de projeto/campo................................................................... 131
11.2 Equivalência das diferentes técnicas de proteção......................................... 132
11.3 Energia de Ignição ........................................................................................ 134
11.3.1 Circuitos Limitadores de energia.......................................................... 137
11.4 Resumo ......................................................................................................... 141
12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM ÁREAS CLASSIFICADAS ................... 142
12.1 Sistema com Eletrodutos (filosofia americana)............................................ 143
12.1.1 Violações e exceções ............................................................................ 146
12.2 Sistema com Cabos....................................................................................... 151
12.3 Erros mais comuns em instalações “Ex” ...................................................... 151

13 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM ÁREAS CLASSIFICADAS ..... 154

13.1 Instalação de equipamentos elétricos em áreas classificadas ....................... 154
13.2 Fontes de Ignição de origem não elétrica: .................................................... 156
13.3 Recomendações quanto à localização de bancos de baterias ....................... 160
14 INSPEÇÃO EM ÁREAS CLASSIFICADAS.................................................. 163
14.1 Graus de inspeção......................................................................................... 164
14.2 Tipos de inspeção ......................................................................................... 164
14.3 Requisitos gerais a serem obedecidos para efetuar a inspeção em uma área
classificada ............................................................................................................... 166
14.4 Comentários Sobre a Inspeção ..................................................................... 167
15 CERTIFICAÇÃO DE CONFORMIDADE ..................................................... 191
15.1 A Certificação no Brasil ............................................................................... 192
15.2 Marcação de equipamentos Ex ..................................................................... 195
16 PRESCRIÇÕES DA NR-10 PARA TRABALHOS EM ÁREAS
CLASSIFICADAS. ...................................................................................................... 198
16.1 Formação dos trabalhadores. ........................................................................ 202
17 CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DO GRAU DE RISCO OU
MÉTODOS PARA CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS .................................................. 207
17.1 Calculando a mínima vazão de ar a fim de obter ventilação adequada
utilizando-se como critério as emissões fugitivas .................................................... 207
17.2 Um método alternativo para classificação da área ....................................... 211
17.3 Procedimento para classificação de áreas..................................................... 224
17.4 Interpretação da IP 15 em projeto de plantas de processo: uma aproximação
do senso comum ....................................................................................................... 227
18 ANEXOS .......................................................................................................... 235
18.1 ANEXO I - Exercícios resolvidos ................................................................ 235
18.2 ANEXO II - Portaria n. 176 ......................................................................... 247
18.3 ANEXO III - Portaria n. 83/2006 ................................................................. 249
18.4 ANEXO IV - Relação de normas relativas à segurança de instalações e
pessoas em áreas potencialmente explosivas............................................................ 251
18.5 ANEXO V - Relação dos principais sítios para consultas relativos a áreas
classificadas .............................................................................................................. 258
18.6 ANEXO VII - Fibras óticas ......................................................................... 259

18.7 Anexo I (informativo) da ABNT NBR IEC 60079-7: Introdução de um

método alternativo de avaliação de risco incluindo os 'Níveis de Proteção de
Equipamento' (EPL) para equipamentos Ex............................................................. 261
18.8 ANEXO XI - Principais características de algumas substâncias inflamáveis.
266
18.9 ANEXO XIII - Ignición de una mezcla explosiva por radiación óptica ...... 267
18.10 ANEXO XIV - CRITÉRIOS DE SEVERIDADE DE RISCO .................... 269
18.11 PRESENÇA SIMULTÂNEA DE PÓS E GASES ....................................... 273
18.12 ANEXO XIV - Faixa de ponto de fulgor para campos da UN-RNCE......... 275
19 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA.................................................................. 276

ESTA PÁGINA FOI PROPOSITADAMENTE DEIXADA EM BRANCO

1 O PROCESSO DE ACIDENTE
Morrer não é difícil. Difícil é a vida e seu oficio.

(Malakovski)
Alguns aspectos na investigação dos acidentes

revelam alguns pontos importantes sobre o processo
de acidente, dos quais um se destaca: não tem
nenhum sentido procurar uma única causa de um
determinado acidente.
A vergonha de confessar o primeiro erro nos leva a

cometer muitos erros. La Fontaine
ACIDENTESÆ Acontecimentos casuais, fortuitos ou imprevistos, e de que

resultam geralmente danos, prejuízos, avarias, desastres, lesões ou mortes.
ACIDENTE DO TRABALHOÆ A lei 8.213/91 em seu art. 19, o define como
aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a serviço da empresa, provocando lesão
corporal ou perturbação funcional, que cause a morte, perda, ou redução permanente ou
temporária da capacidade para o trabalho. Ainda determina que a empresa é responsável
pela adoção de medidas coletivas e individuais de proteção e segurança da saúde do
trabalhador, alem de manter os trabalhadores informados pormenorizadamente sobre os
riscos da operação a executar e dos produtos a manipular, sendo passível de punição

penal e/ou multa caso deixe de cumprir essa determinação

Os acidentes normalmente são o resultado de uma combinação de circunstâncias
particulares e rotineiramente é constatado que os mesmos são precedidos por vários
incidentes ou “quase acidentes”. Nessas ocasiões estão presentes a maioria das
condições para sua ocorrência.
Outra característica dos acidentes é que, quando os mesmos acontecem, as
conseqüências são muito diversas, podendo em determinadas situações, resultar ou não
em danos.
Os principais acidentes na indústria do petróleo são causados por gases de
hidrocarboneto, liberados por alguns vasos onde são mantidos sob pressão. Os acidentes
são fogo e explosões, e as fontes de ignição, geralmente, são soldas, faíscas,
temperaturas elevadas e pontos quentes.
Os maiores riscos na produção de petróleo são devido ao fogo, explosões e
liberação tóxica. Contudo, analisando a bibliografia sobre o assunto, conclui-se que o
fogo é o mais freqüente, mas as explosões podem ser de significação particular devido a
mortes e perdas. A liberação tóxica tem um alto potencial de resultar na morte de um
grande número de pessoas, embora esses casos sejam extremamente raros.
Qualquer que seja o acidente, a redução de suas conseqüências depende,
necessariamente, da manutenção de contenção ou barreiras de proteção. Isto inclui não
somente a prevenção do vazamento, mas também em se evitar uma explosão dentro de
um vaso, de uma tubulação ou de uma área parcialmente confinada, ou minimizar o
inventário a ser queimado isolando algumas áreas. Alguns elementos que determinam a
magnitude da severidade associada a um risco são:
Inventário Æ Um dos fatores mais importantes para se determinar a severidade
de risco é o inventário3 do material de perigo. Quanto maior for o inventário, maior é o
potencial de danos.
Energia Æ A energia é necessária para iniciar o processo de ignição
ocasionando fogo ou explosão, assim como para gases dispersos até que eles formem
uma nuvem. Poderia ser armazenada no material (sob a forma de pressão ou
temperatura), de uma reação química ou de uma fonte externa. Na situação específica de
vazamento, a pressão e a temperatura interna do gás e a velocidade do vento governam
o processo de dispersão.
3
Entende-se como inventário de produtos inflamáveis as massas totais de materiais inflamáveis presentes
na instalação em um determinado instante de tempo.

Tempo Æ O fator tempo afeta a taxa de liberação assim como o tempo de

alarme. Os riscos associados a uma liberação instantânea são diferentes de uma
contínua. O tempo de alarme, para tomar as ações de segurança necessárias são
importantes para reduzir o número das pessoas expostas ao risco. Um sistema de
detecção efetivo, na primeira fase da formação de nuvem, pode reduzir ou evitar um
acidente.
A relação intensidade-distância Æ A distância na qual um risco resultará em
prejuízo ou danos materiais são importantes. Para explosões, o pico de pressão é uma
função da massa de combustível e da distância entre a fonte e o alvo.
Exposição Æ Estimar a distância necessária para reduzir os riscos de um
incêndio ou explosões para as pessoas, baseando-se nos critérios de fluxo de calor ou
pico de pressão, essas distâncias podem variar desde 250 a 1000 m, para uma grande
planta de processo de hidrocarboneto. Não estamos considerando aqui os efeitos
provenientes de uma reação em cadeia4 nem para liberação tóxica, cujas distâncias são
ainda maiores.
Uma medida que pode atenuar as conseqüências do acidente é a redução da
exposição das pessoas presentes na área afetada. A redução da exposição é o resultado
da aplicação de medidas mitigadoras antes do início do risco para que ações de
emergência sejam tomadas depois de identificadas. A segunda situação depende dos
modos disponíveis para avaliar o surgimento das condições necessárias para um risco
evoluir para um acidente.
Quando as ações para se evitar um acidente não são suficientes ou adequadas,
poderá haver perdas e custos tais como: (a) Acidentes; (b) Danos; (c) Demoras na
partida de plantas; (d) Redução da produção devido a planta parada; (e) Manutenção em
equipamento e instalações; (f) Perda de mercado; (g) Reações do público e danos à
imagem e (h) Garantia.
São essenciais, na prevenção da perda, calcular o custo do risco, e determinar
quais os níveis de risco que são inaceitáveis e devem ser eliminados através de novos
investimentos. Estes valores também fornecem informações para fundamentar as
decisões racionais de redução de risco.
4
Reação em cadeia ou efeito dominó se refere a uma cadeia de acidentes ou situações em que a carga
gerada por fogo e/ou explosões em uma unidade provoca acidentes secundários em outras unidades de um
processo industrial. Estes acidentes têm seus efeitos potencializados quando comparados aos acidentes
considerados isoladamente. Para maiores informações a respeito, ver o artigo “Impactos de acidentes em
cadeia em refinarias de petróleo”.

Os questionamentos com relação às despesas com segurança são reduzidos agora

a uma decisão sobre os níveis de risco inaceitável e os investimentos necessários para
preservar a vida ou reduzir as perdas (análise custo x beneficio). Deve ser observado
que é incorreto associar o aumento da segurança diretamente com mais gastos. A
experiência demonstra que, com algum esforço em projeto e treinamento, a segurança
deficiente e as práticas operacionais erradas podem ser substituídas pelas boas.
A quem interessa a prevenção de acidentes? Em primeiro lugar ao trabalhador,
pois assegura a sua qualidade de vida, evita perda de rendimentos, mantém a sua auto-
estima, estimula ao trabalho como prazer, alegria e motivação para vida. Mesmo que o
acidente não ceife a vida do trabalhador ou traga conseqüências mais sérias, ele trará
insegurança à família que passará a conviver com uma contínua sensação de medo de
que em uma outra situação não tenha tanta sorte.
Em segundo lugar ao empregador, pois lhe assegura ganhos de produtividade,
preservação da imagem da empresa perante a comunidade, redução dos custos diretos e
indiretos, diminuição dos litígios trabalhistas e menor rotatividade da mão-de-obra. A
empresa deve investir em segurança e conforto no trabalho além de mostrar com
práticas e ações que os produtos são oriundos dos esforços conjunto da empresa e seus
funcionários e não ao custo da vida destes.
Por último, a sociedade e o Estado, pois assegura menores encargos
previdenciários, uma imagem positiva da nação perante organismos internacionais e a
valorização do ser humano por meio de políticas públicas.
1.1 O custo da perda da vida humana para a indústria “off

shore” brasileira
Sistematizado com base em: GAS DISPERSION

ANALYSIS IN OPEN AREAS FPSO P-37: FINAL
TECHNICAL REPORT, executado pela MTL
engenharia Ltda, julho/98, projeto executado pela
UTC projetos e consultoria S.A.
Muito se discute sobre os custos monetários e não monetários decorrentes dos

acidentes que cerceiam a vida das pessoas. Em discurso proferido pelo deputado Marco
Peixoto do PDT sobre os custos advindos dos acidentes de transito, afirmou:

Nada se compara, contudo, ao custo da vida humana. Os acidentes de

trânsito são a maior causa mundial de morte por lesões. No Brasil,
como já disse, cerca de 50 mil vidas humanas são ceifadas no
trânsito. São pais, filhos, cônjuges, amigos, colegas cuja ausência
será sentida de todas as formas por aqueles que ficam.
(...)
Conforme o estudo do IPEA, o acidente de trânsito tem especial
relevância entre as externalidades negativas produzidas pelo trânsito
não somente pelos custos econômicos provocados, mas, sobretudo,
pela dor, sofrimento e perda de qualidade de vida imputados às
vítimas, seus familiares e à sociedade como um todo.
(...)
Desagregando os custos por grau de severidade, verificou-se que um
acidente de trânsito sem vítimas tem um custo médio de R$3.262, um
acidente com ferido apresenta um custo médio de R$17.460 e um
acidente com morte, R$144.143. Estes dados evidenciam que o
impacto econômico causado pelos acidentes de trânsito cresce
significativamente à medida que aumenta a severidade dos acidentes
de trânsito.
A quantificação do custo da perda da vida humana em valores monetários,

entretanto é razão de muitas controvérsias e um assunto que ainda não foi perfeitamente
consolidado. No que tange aos acidentes de trabalho, um grande número de fontes
apresentam procedimentos, dados e valores divergentes e com variações que vão de
$25.000,00 até $10.000.000,00.
Uma metodologia de cálculo proposta no artigo “O Valor da Vida Humana”
considera os seguintes critérios para a determinação do custo da perda da vida humana:
• Estimativa dos bens e serviços que uma pessoa produziria se não fosse
privada de sua vida;
• Estimativa dos salários recebidos por uma pessoa durante a sua vida
normal;
• Estimativa do valor do seu seguro de vida, pago pela companhia ou pela
própria pessoa;
• Estimativa das decisões judiciais, considerando os valores em processos
semelhantes onde as companhias são consideradas como sendo
responsáveis pelas fatalidades;
• Estimativa dos custos para melhorar a segurança ou reduzir o perigo
associado a uma determinada atividade.
É realmente uma tarefa bastante difícil estabelecer um único valor que leve em
consideração todas as variáveis envolvidas. Por outro lado, existem danos à imagem da
companhia devido ao acidente, custos com o treinamento de substitutos, aumento da
pressão do Estado para que as empresas invistam mais em segurança e desenvolva ações
no sentido de reduzir os acidentes, entre outros, que resultarão em desembolsos cada
vez maiores pela companhia5.
5
Não estamos levando em consideração os transtornos causados à família com o cerceamento da vida de

A proporção de fatalidades nas indústrias químicas e petroquímicas situa-se em

torno de 7% e representa um custo para a nação. A título de exemplo, para a Inglaterra,
situa-se entre £14.000.000 e £63.000.000 por ano.
Supondo o número de fatalidades anuais igual a 24 como sendo representativo,
cada vida humana perdida nos acidentes na Inglaterra, devido as indústrias químicas e
14.000.000
petroquímicas, apresentam um custo médio entre CVH = = 583.333 e
24
63.000.000
= 2.625.000 .
24
Convertendo para dólares americanos, o custo da vida humana (CVH) varia de
US$ 886.700 a US$ 3.990.000 ou ainda US$ 2.438.3506 como valor médio. Este valor
representa o custo médio para o país inteiro, e não somente para a companhia. Por outro
lado, os custos de decisões judiciais e dos danos a imagem não estão computados.
O trabalho de BLOMQUIST, baseado na estimativa de perda esperada pela
produção de bens e serviços, com trabalhadores americanos, fornece os resultados
seguintes constantes na Tabela 1.
Tabela 1: Nível de risco versus valor médio da vida humana

Nível de risco Valor médio da Vida Valor médio da Vida
Humana (US$) Humana (R$)
10-3 168.000 336.000,00
10-4 1.068.000 2.136.000,00
10-5 1.963.000 3.926.000,00
10-6 6.746.000 13.492.000,00
Informações adicionais podem ser encontradas em vários trabalhos, mas todos

apresentam uma extensa faixa de valores calculados que vão de US$ 300.000 a US$
3.500.000 e são relativos a procedimentos de cálculo que poderiam ser gastos em
indenização ou justificar os procedimentos adotados para minimizar riscos.
O custo da perda da vida humana calculado segundo a realidade brasileira, pode
ser obtido, se analisado as decisões judiciais, com vistas a estabelecer uma metodologia
de cálculo das indenizações. Usando os dados a seguir, é possível fazer uma avaliação
um familiar. É muito mais difícil para a família aceitar a “morte escancarada” (repentina) causada por um
acidente ou desastre. Esses acontecimentos geram crises e desestruturação familiar, seja pela privação do
convívio ou pelas dificuldades financeiras quando o morto é arrimo de família.
6
Considerando a cotação 1US$=R$2,00 temos que o CVH médio estaria em torno de R$ 4.876.700,00.

da indenização a ser paga pela perda da vida humana considerando que: a idade média
de um petroleiro trabalhando na indústria “off shore” é de 30 anos; a expectativa atual
de vida brasileira é 70 anos e que o salário médio de um trabalhador “off shore” nos
EUA seja de $2.800,00 e equivalha ao brasileiro.
Valores de indenização:
i) Salários: 40 x 13 x US$ 2.800,00 (incluindo aposentadoria) = US$
1.456.000;
ii) Seguro de vida em Grupo (a condição mais freqüente, correspondendo
a 4 anos de trabalho): 48 x US$ 2.800,00 = US$ 134.400;
iii) Despesas com transporte e funeral: US$ 10.000;
iv) penalidades Judiciais (dependendo das circunstâncias do acidente):
US$ 500.000;
v) FGTS a ser pago ao trabalhador: 40 x 13 x 0,08 x US$ 2.800,00 = US$
116.480,00
A estes custos, nós devemos adicionar o custo (não judicial) da substituição do

trabalhador morto e que envolveria seleção e treinamento desse novo trabalhador.
Considerando um tempo de adaptação médio de 12 meses, teremos que acrescentar aos
custos anteriores 13 x US$ 2.800,00, mais os encargos sociais resultando em US$
36.400,00 e isso não é tudo. O custo da perda da vida de um trabalhador trabalhando na
indústria “offshore” poderia custar a empresa (de um modo simplificado), adicionando
encargos judiciais de 20% até US$ 2.700.000,00.

2 FOGO E INCÊNDIO
O fogo é um tipo de queima, combustão ou oxidação que resulta de uma reação

química em cadeia, que ocorre na medida em que atuem concomitantemente o
combustível, o oxigênio, o calor e a continuidade da reação de combustão. Já a
combustão é um processo de oxidação rápida e auto sustentada, acompanhada da
liberação de luz e calor, de intensidades variáveis. Os principais produtos da combustão
e seus efeitos à vida humana são: gases (CO, HCN, CO2, HCl, SO2, NOx, etc., todos
tóxicos); calor (pode provocar queimaduras, desidratação, exaustão, etc.); chamas (se
tiver contato direto com a pele, podem provocar
Figura 1: Triângulo do
fogo queimaduras) e fumaça (a maior causa de morte nos
incêndios, pois prejudica a visibilidade, dificultando a
fuga).
Até pouco tempo, predominava a figura do triângulo
do fogo, que agora foi substituído pelo TETRAEDRO DO
FOGO, pela inclusão da reação em cadeia. Eliminando-se
um desses 4 elementos, cessará a combustão e, conseqüentemente, o foco de incêndio.
Pode-se afastar ou eliminar a substância que está sendo queimada, embora isto nem
sempre seja possível. Pode-se eliminar ou afastar o comburente (oxigênio), por

abafamento ou pela sua substituição por outro gás não comburente. Pode-se eliminar o
calor, provocando o resfriamento, no ponto em que ocorre a queima ou combustão. Ou
pode-se interromper a reação em cadeia.
Combustível é o material oxidável (sólido,
Figura 2: Tetraedro do fogo
líquido ou gasoso) capaz de reagir com o comburente
(em geral o oxigênio) numa reação de combustão.
Comburente é o material gasoso que pode reagir
com um combustível, produzindo a combustão.
Ignição é o agente que dá o início do processo
de combustão, introduzindo na mistura
combustível/comburente, a energia mínima inicial necessária.
Reação em cadeia é o processo de sustentabilidade da combustão, pela presença
de radicais livres, que são formados durante o processo de queima do combustível.
As fontes de ignição mais comuns nos incêndios são: chamas, superfícies
aquecidas, fagulhas, centelhas e arcos elétricos (além dos raios, que são uma fonte
natural de ignição).
Tabela 2: Classes de incêndio
CLASSE EXEMPLOS DE MATERIAIS COMBUSTÍVEIS

Incêndios em materiais sólidos fibrosos, tais como: madeira, papel,
A tecido, etc. que se caracterizam por deixar após a queima, resíduos como
carvão e cinza.
Incêndios em líquidos e gases inflamáveis, ou em sólidos que se
B
liquefazem para entrar em combustão: gasolina, GLP, parafina, etc.
Incêndios que envolvem equipamentos elétricos energizados: motores,
C
geradores, cabos, etc.
Incêndios em metais combustíveis, tais como: magnésio, titânio,
D
potássio, zinco, sódio, etc.
O incêndio, por sua vez, é definido como sendo a presença de fogo em local não
desejado e capaz de provocar, além de prejuízos materiais: quedas, queimaduras e
intoxicações por fumaça. Os incêndios, em seu início, são muito fáceis de controlar e de
extinguir. Quanto mais rápido o ataque às chamas, maiores serão as possibilidades de
reduzi-las e eliminá-las.

A principal preocupação no ataque, consiste em desfazer ou romper o tetraedro

do fogo. Mas, que tipo de ataque se faz ao fogo em seu início? Qual a solução que deve
ser tentada? Como os incêndios são de diferentes tipos, as soluções também serão
diferentes e os equipamentos de combate ao fogo também serão de tipos diversos. Os
principais métodos para o controle e extinção são:
• Retirada ou exclusão do combustível = isolamento, bloqueio ou
substituição;
• Cobertura do oxigênio = abafamento, com tampa ou espuma;
• Retirada ou redução do calor (temperatura do combustível)=
resfriamento
• Diluição = da fase líquida ou gasosa;
• Emulsionamento;
• Interrupção da reação em cadeia.
É preciso conhecer e identificar bem o incêndio que se vai combater, antes de
escolher o agente extintor ou equipamento de combate ao fogo. Um erro na escolha de
um extintor pode tornar inútil o esforço de combater as chamas; ou pode piorar a
situação, aumentando ainda mais as chamas, espalhando-as, ou criando novas causas de
fogo (curtos-circuitos). Os principais agentes extintores são os seguintes:
• Água na forma líquida (jato ou neblina);

• Espuma mecânica (a espuma química foi proibida);
• Gases e vapores inertes (CO2, N, Vapor d´água);
• Pó químico;
• Agentes halogenados (e respectivos alternativos).

3 PROPRIEDADES BÁSICAS DAS SUBSTÂNCIAS

INFLAMÁVEIS
As indústrias químicas e petroquímicas manuseiam uma variedade muito grande

de substâncias, as quais apresentam propriedades físico-químicas diferentes. Por isso,
torna-se imprescindível conhecermos essas propriedades, como ocorre sua interação
com o meio e os riscos que podem advir dessa interação para as pessoas e instalações.
Algumas substâncias são tóxicas enquanto outras apresentam risco de
inflamabilidade ou explosão extremamente elevada. Saber como lidar com essas
substâncias e como evitar ou minimizar os riscos de incêndio ou explosões é o objetivo
proposto. Os principais conceitos ligados às propriedades dos líquidos, gases e vapores
são apresentados a seguir:
Vaporização
É a mudança de seu estado físico de agregação da forma líquida para a gasosa,

sendo função direta da temperatura. O grau de evaporação é caracterizado pelo
coeficiente de evaporação e varia com a pressão e o calor latente de vaporização. Logo

o coeficiente de vaporização engloba todos os principais efeitos relativos à velocidade

de evaporação de um líquido sob condições normais e é definido como a relação entre o
período de sua evaporação e o período de evaporação do éter7.
Convecção
É o movimento do ar que, resultante da existência de pelo menos uma pressão

diferencial ou uma diferença de temperatura, torna os gases e vapores capazes de se
misturar.
Difusão
É a propriedade que possuem os gases e vapores de se misturar devido ao

movimento intrínseco de suas moléculas.
Densidade e densidade relativa
Densidade ou massa específica é uma propriedade associada à relação existente

entre a massa de um sólido ou uma substância e o espaço ou volume associado a ela.
Dessa maneira, densidade de um gás seria a quantidade de partículas desse gás que
ocupa um certo volume8. Densidade relativa é obtida pelo quociente entre a massa
específica de uma substância ou material e a massa específica de uma substância ou
material padrão9. De modo geral, o padrão utilizado é a água destilada a 4°C, cuja
densidade absoluta pode ser considerada como 1g/cm³. No nosso caso, a densidade do
vapor, ou gás deve ser referenciada ao ar, pois é nosso desejo saber como será a sua
dispersão.
7
Quanto maior o número apresentado, menor é a taxa de evaporação. Por exemplo: o benzeno tem uma
taxa de evaporação igual a 2,8. Isto significa que ele leva 2,8 vezes mais tempo para evaporar que o éter
etílico. A taxa de liberação depende dos seguintes fatores: geometria da fonte de risco, velocidade de
liberação, concentração, volatilidade de um líquido inflamável e temperatura do líquido.
m
8
Em linguagem matemática d = .
v
9
Densidade relativa é dada por d r = d substância .
d água

Estado normal de agregação
É o estado no qual uma substância existe sob condições normais e determinadas,

ou seja, 0ºC e 101,3 kPa. Uma substância que se encontre no estado gasoso, em
condições normais de temperatura e pressão, é chamada de gás.
Grau API do American Petroleum Institute (ºAPI)
Forma de expressar a densidade relativa de um óleo ou derivado em relação à

água. A escala API, medida em graus, varia inversamente com a densidade relativa, isto
é, quanto maior a densidade relativa, menor o grau API. O grau API é maior quando o
petróleo é mais leve. Petróleos com grau API maior que 30 são considerados leves;
entre 22 e 30 graus API, são médios; abaixo de 22 graus API, são pesados; com grau
API igual ou inferior a 10, são petróleos extra pesados. Quanto maior o grau API, maior
o valor do petróleo no mercado.
A relação entre o grau API e a densidade relativa de um fluido é dada pela
141,5
fórmula: API = − 131,5 . Onde d r é a densidade relativa a 15,6°C medida em
dr
relação a água a 4°C. Assim um petróleo que tem grau API 39°, possui uma densidade
relativa de 0,83 enquanto a água tem grau API 10°, pois sua densidade relativa é
unitária.
Ponto de fulgor (Flash Point)
Menor temperatura na qual um líquido sob certas condições normalizadas libera

vapores em quantidade suficiente para formar uma mistura vapor/ar inflamável. Nessa
temperatura, a quantidade de vapores não é suficiente para assegurar uma combustão
contínua e sim de uma forma rápida chamada de “flash” que se extingue uma vez que a
temperatura na superfície do líquido ainda não é suficientemente elevada.
O ponto de fulgor das substâncias inflamáveis pode ser alterado pela adição de
outras substâncias. Se a adição for feita com líquidos inflamáveis com ponto de fulgor

superior, a mistura terá um ponto de fulgor maior que a da substancia original. Em caso
contrário, o ponto de fulgor será reduzido.
Ponto de combustão
Menor temperatura na qual uma mistura de vapor com o ar é inflamada por uma
fonte externa de ignição e continua a queimar constantemente acima da superfície do
líquido.
Líquidos combustíveis
São líquidos que possuem ponto de fulgor igual ou superior a 37,8ºC (100ºF)
quando determinado pelo método do vaso fechado10.
Líquidos inflamáveis
São líquidos que possuem ponto de fulgor menor que 37,8ºC (100ºF) quando
determinado pelo método do vaso fechado.
Limites de inflamabilidade
Limite Inferior de Inflamabilidade (LII), é a concentração no ar de gás, vapor ou

névoa inflamável, abaixo da qual não se forma uma atmosfera gasosa explosiva.
Limite Superior de Inflamabilidade (LSI), é a concentração no ar de gás, vapor
ou névoa inflamável, acima da qual não se forma uma atmosfera gasosa explosiva.
Faixa de inflamabilidade é o intervalo entre o LII e o LSI que geralmente é
expressa a 20ºC e à pressão de 1 bar. Substâncias que apresentam amplas faixas de
inflamabilidade apresentam maior risco, pois no caso de liberação para a atmosfera, o
tempo de permanência como mistura inflamável será tanto maior quanto maior for a
faixa de inflamabilidade.
10
Para maiores informações ver norma CEI IEC 60079-4 Electrical apparatus for explosive gas
atmospheres Part 4: Method of test for ignition temperature.

Velocidade de combustão
A velocidade de combustão cresce proporcionalmente na razão entre a

quantidade de substancia inflamável e a quantidade de oxigênio no instante da ignição.
Quando a velocidade atinge a ordem de cm/s dá-se o nome de deflagração. Quando a
velocidade atinge a ordem de m/s tem-se uma explosão e quando chega a ordem de
km/s é classificada como detonação.
Temperatura de ignição de uma atmosfera gasosa explosiva
Temperatura mais baixa de uma superfície aquecida na qual, sob condições

especificadas, ocorrerá a ignição de uma substância inflamável na forma de mistura de
gás ou de vapor com ar. A publicação da IEC 60079-4 normaliza o método para
determinação desta temperatura11.
Volatilidade
É uma grandeza Físico-química relacionada diretamente com a velocidade de

transferência de moléculas da fase sólida ou líquida para a fase vapor. Quando da
passagem do estado sólido para vapor, a volatilidade ocorre por sublimação. Quando a
transferência de moléculas for do estado líquido para o vapor, essa ocorre por
vaporização. A volatilidade é medida em relação a outra substância, e matematicamente
é uma relação entre frações molares das fases em equilíbrio ou das pressões de vapor.
A volatilidade relativa entre uma substância A e uma substância B é definida da
y
seguinte forma: x , onde y representa as frações molares de A e B
Ae
α AB = y
Ae
Be
x Be
respectivamente na fase vapor em equilíbrio com a fase líquida e x representa as

frações molares de A e B respectivamente na fase líquida em equilíbrio com a fase
vapor.
11
Existem algumas controvérsias quanto à utilização do método vaso aberto, pois a amostra perde
praticamente todo o gás dissolvido, obtendo-se um ponto de fulgor irrealisticamente muito mais baixo.

Figura 3: Taxa de expansão líquido/vapor
860 litros de
270 litros de oxigênio
37 litros de
propano gasoso
gasolina
gasoso
vapor
1 litro de 1 litro de
gasolina 1 litro de
propano oxigênio
líquida líquido
líquido
Enriquecimento de oxigênio
O teor normal de oxigênio na atmosfera é de 20,95%. Se um determinado local

tem um valor superior a esse, é considerado como sendo enriquecido. Exemplos de onde
o enriquecimento de oxigênio pode ocorrer: as plantas de fabricação de gás; os
hospitais; e locais onde são utilizados equipamentos de oxiacetileno.
Um ambiente enriquecido com oxigênio apresenta três riscos distintos:
⇒ Ele pode baixar a temperatura de ignição de materiais inflamáveis.
⇒ Aumenta, de modo significativo, o Limite Superior de Inflamabilidade
(LSI) da maioria dos gases e vapores, desse modo ampliando a faixa de
inflamabilidade,
⇒ Permite que ela seja inflamada com valores muito mais baixos de
energia.
Bleve
"Boiling Liquid Expanding Vapour

Foto 1: Exemplo de BLEVE
Explosion" ou “Bola de Fogo” é uma
combinação de incêndio e explosão, com uma
emissão intensa de calor radiante, em um
intervalo de tempo muito pequeno. É uma
explosão de gás ou vapor em expansão
proveniente de um líquido em ebulição. Pode
ser definido como o mais grave modo de falha
de um recipiente: sua ruptura em dois ou mais pedaços, no momento em que o conteúdo
líquido está acima do seu ponto de ebulição à pressão atmosférica normal, geralmente
resultante de uma exposição de recipiente a um incêndio.

4 Classificação dos produtos inflamáveis
Com o desenvolvimento da indústria e dos procedimentos de segurança, foi

necessário categorizar os produtos inflamáveis em função de sua capacidade de gerar
pressões de explosão elevadas bem como o menor valor de energia necessária para que
determinada substância inflamável possa ser ignitada.
4.1 Classificação dos produtos inflamáveis segundo o API
Diversos estudos foram levados a cabo a fim de agrupar as diversas substâncias

em um conjunto que apresentassem similaridades de comportamento. Dentre as
proposições apresentadas está o método do API que procedeu ao agrupamento pelo
MESG (Máximo interstício Experimental Seguro) que deve ser aplicado ao invólucro
para que o mesmo possa funcionar corretamente dentro do conceito de segurança de um
equipamento prova de explosão.
Segundo a padronização americana, os produtos inflamáveis são categorizados
em três classes conforme eles se apresentem sob a forma de gás, vapor, poeira ou

fibras. Os produtos mais comuns, relacionados ao seu respectivo grupo são

apresentados a seguir:
Tabela 3: Classificação segundo o API
GRUPO A Acetileno Acetileno

Butadieno, óxido de
Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
Etileno, Acroleína,
inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
Hidrogênio (ou gases e
misturados ao ar de tal modo que possam
vapores de risco
GRUPO B provocar incêndio ou explosão, tendo MESG -
equivalente ao do
interstício máximo experimental seguro menor
Hidrogênio, tais como
ou igual a 0,45 mm ou MIC - razão de corrente
certos gases
mínima de ignição menor ou igual a 0,40.
manufaturados).
Ciclopropano, Eter Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
Etílico, Etileno, Eteno, inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
CLASSE I Sulfeto de Hidrogênio, misturados ao ar de tal modo que possam
(Gases e ou gases e vapores de provocar-incêndio ou explosão, tendo MESG -
GRUPO C
vapores) risco equivalente. interstício máximo experimental seguro maior
do que 0,45 mm e menor ou igual a 0,75 mm, ou
MIC - razão de corrente mínima de ignição
maior do que 0,40 e menor ou igual a 0,80.
Acetona, Álcool,
Amônia, Benzeno, Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
Benzol, Butano, inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
Gasolina, Hexano, misturados ao ar de tal modo que possam
GRUPO D Metano, Nafta, Gás provocar incêndio ou explosão, tendo MESG -
Natural, Propano, interstício máximo experimental seguro maior
vapores de vernizes, ou do que 0,75 mm ou MIC - razão de corrente
gases e vapores de risco mínima de ignição maior do que 0,80.
equivalente.
Pós-metálicos combustíveis, incluindo alumínio,
magnésio, e suas ligas comerciais ou outros pós-
combustíveis, cujo tamanho de suas partículas,
GRUPO E
abrasividade e condutividade apresentem risco
similar quanto ao uso de equipamentos elétricos.
A resistividade é inferior a 105Ωcm.
Pós de carvão, de Pós-carbonáceos combustíveis, tendo mais do
grafite, e pós de coque. que 8% no total de materiais voláteis ou tenham
GRUPO F reagido com outros materiais e apresentem risco
CLASSE II de explosão. A resistividade está entre 102 e
(Poeiras) 108Ωcm.
Açúcar, ovo em pó,
farinha de trigo, goma-
Pós-combustíveis que não se enquadrem nos
arábica, celulose,
Grupos E e F, incluindo pós de cereais, de
GRUPO G vitamina Bl, vitamina
grãos, de plásticos, de madeiras e de produtos
C, aspirina, algumas
químicos. A resistividade é superiora 105Ωcm.
resinas termoplásticas,
etc
Rayon, algodão, sisal, Fibras combustíveis ou material leve e flutuante
juta, fibras de madeira, de fácil ignição, mas que não são prováveis de
CLASSE III
etc. estar em suspensão no ar em quantidades
(Fibras)
suficientes para formar mistura explosiva.
Exemplos: rayon, algodão, sisal, juta, fibras de
madeira ou outras de risco similar.
Observação: Para a Classe III não há subdivisão em Grupos

Alguns valores típicos de MESG obtidos em ensaios para enquadramento dos

gases nos respectivos Grupos são mencionados no quadro a seguir.
Tabela 4: MESG e máxima pressão por grupo de gás

Máxima Pressão de Explosão (kPa)
Grupo Interstício
Máximo Ignição na câmara
Material de Ignição no
Experimental primária de
Ensaio eletroduto
Seguro ensaio
(mm) Em
Turbulento Em repouso
repouso
A Acetileno 0,0762 1.241 1.793 7.860
B Hidrogênio 0,0762 938 1.303 5.826
Éter
C 0,3048 758 1.227 1.379
Dietílico
D Gasolina 0,7356 655 1.076 1.103
Fonte: API RP 500 - 2001.
Figura 4: Gradação da energia liberada

durante o processo de combustão - API
Substâncias de um mesmo Grupo

(Classe I) comportam-se de forma similar
quando submetidas a um processo de
combustão, ou seja, as energias liberadas
durante a explosão são da mesma ordem de
grandeza, decrescendo de A para D. Isso
significa que as energias liberadas no Grupo
A são maiores que as liberadas pelo grupo
B e assim sucessivamente e por conseguinte, uma explosão com um produto do Grupo
A tem um efeito destruidor (pressão de explosão, velocidade de propagação, etc.)
muito maior que a do Grupo B. Por essa razão é que um equipamento construído para
suportar a explosão do Grupo C, por exemplo, não pode ser utilizado no Grupo B ou A.
Para os produtos da Classe II, o aspecto mais importante é o fato dele ser ou não
condutor de eletricidade (Grupo E e F) ou não condutores de eletricidade (Grupo G).
Para os produtos do Grupo G são necessários cuidados no manuseio, devido o risco do
aparecimento da eletricidade estática.
Já os produtos classificados como Classe III, não há subdivisões e os critérios de
instalações são menos rigorosos que os aplicáveis as Classes I e II.

4.2 Classificação dos produtos inflamáveis segundo a IEC
A IEC classifica os produtos inflamáveis em apenas dois grupos. Um

concernente às minas e outro abrangendo o restante das indústrias.
Tabela 5: Classificação segundo a IEC

PRODUTOS CARACTERIZAÇÃO
GRUPO I Grisú MINAS
Acetona, Álcool, Amônia, Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
Benzeno, Benzol, Butano, inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
Gasolina, Hexano, Metano, misturados ao ar de tal modo que possam
A Nafta, Gás Natural, provocar incêndio ou explosão, tendo MESG -
Propano, vapores de interstício máximo experimental seguro maior do
vernizes, ou gases e vapores que 0,9 mm ou MIC - razão de corrente mínima
de risco equivalente. de ignição maior do que 0,80
Ciclopropano, Eter Etílico, Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
Etileno, Eteno, Sulfeto de inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
Hidrogênio, ou gases e misturados ao ar de tal modo que possam
vapores de risco provocar-incêndio ou explosão, tendo MESG -
GRUPO II B equivalente. interstício máximo experimental seguro maior do
que 0,5 mm e menor ou igual a 0,9 mm, ou MIC
- razão de corrente mínima de ignição maior do
que 0,45 e menor ou igual a 0,80.
Acetileno, Butadieno, óxido Gás inflamável, vapores produzidos por líquidos
de Etileno, Acroleína, inflamáveis ou por líquidos combustíveis,
Hidrogênio (ou gases e misturados ao ar de tal modo que possam
C vapores de risco equivalente provocar incêndio ou explosão, tendo MESG -
ao do Hidrogênio, tais como interstício máximo experimental seguro menor
certos gases ou igual a 0,5 mm ou MIC - razão de corrente
manufaturados). mínima de ignição menor ou igual a 0,45.
Figura 5: Gradação da energia liberada

durante o processo de combustão - IEC
Da mesma forma como definido no API,
substâncias de um mesmo subgrupo
comportam-se de forma similar quando
submetidas a um processo de combustão, ou
seja, as energias liberadas durante a explosão
são da mesma ordem de grandeza, decrescendo
agora de C para A. Também significa que as
energias liberadas no subgrupo IIC são maiores
que as liberadas pelo subgrupo IIB e assim

sucessivamente e, por conseguinte, uma explosão com um produto do subgrupo IIC

tem um efeito destruidor (pressão de explosão, velocidade de propagação, etc.) muito
maior que a do Grupo B. Por essa razão é que um equipamento construído para
suportar a explosão do subgrupo IIA, por exemplo, não pode ser utilizado no Grupo B
ou C.
4.3 Critérios de agrupamento dos produtos inflamáveis:

classificação API x IEC
(*) Extraído e adaptado de BORGES, pp. 21 a 24
Diferentes tipos de gases são agrupados de acordo com suas propriedades de

ignição. Dentro destas propriedades destacam-se: energia de ignição, máximo
interstício experimental seguro e classe de temperatura de ignição.
O agrupamento de gases ou vapores inflamáveis baseia-se em dois princípios
físicos: a energia elétrica necessária para sua ignição (método MIC/MIV - menor
corrente ou tensão de ignição) e o resfriamento da chama quando uma explosão se
propaga do interior para o exterior de um invólucro através de uma junta (método
MESG - máximo interstício experimental seguro).
Durante muitos anos, nos E.U.A., o agrupamento de gases ou vapores
inflamáveis baseou-se no método MESG. Por este método, quão maior for o
comprimento e mais estreito for a largura de junta necessária para resfriar a chama
gerada pela explosão de uma mistura gasosa no interior de um invólucro, mais
criticamente é classificado o gás que compõe a mistura. Assim sendo, segundo o
MESG, os gases são agrupados de D (menos críticos) ao A (mais crítico). Desta forma,
o metano, o propano, o etano, os álcoois e diversos solventes industriais (todos do
grupo D) apresentam o mesmo MESG. Já o eteno (ou etileno), a maioria dos éteres e
alguns dos aldeídos (todos do grupo C) exigem comprimentos de junta maiores e
construção de invólucros com paredes mais robustas do que os invólucros destinados
para materiais do grupo D. Materiais do grupo B, tal como o hidrogênio, apresentam
uma elevação de pressão muito alta, requerendo comprimentos de juntas ainda maiores
que os materiais dos grupos C e D. Já o grupo A, composto apenas pelo acetileno,
apesar de apresentar características similares ao hidrogênio, tem a propensão de formar
acetiletos de cobre que são facilmente detonados por fricção, o que representa um risco
de explosão superior ao do hidrogênio. Existem, ainda, diferenças construtivas entre os

invólucros destinados ao confinamento das explosões das atmosferas com acetileno e

hidrogênio. As juntas dos invólucros que são utilizados em atmosferas de acetileno
evitam que as partículas sólidas de carbono oriundas da combustão do acetileno sejam
expelidas para o exterior do invólucro, pois estas sairiam em alta temperatura. Além
disso, as pressões internas desenvolvidas pela combustão do acetileno são maiores que
as da combustão do hidrogênio, apesar da menor velocidade de propagação da chama.
Já o método (MIC/MIV) agrupa um determinado gás ou vapor segundo os
valores mínimos de corrente (MIC) ou tensão (MIV) necessários para provocar a
ignição de uma atmosfera formada pelo gás e o ar. Por este método o hidrogênio é o
gás mais crítico, apresentando a menor energia de ignição.
Sob o ponto de vista prático, o agrupamento segundo o MESG ou segundo o
MIC/MIV apresentam o mesmo resultado, tanto que a partir de 1960, o agrupamento
de gases deixou de se referenciar à este ou àquele método.
O agrupamento dos materiais segundo a IEC é similar àquele utilizado pelo NEC,
mudando-se, entretanto, a nomenclatura e a simbologia. A IEC define dois grandes
grupos de gases: o grisu (gás inflamável que encerra quantidades variáveis de metano)
em minas subterrâneas de carvão responde pelo Grupo I e gases presentes nas demais
plantas industriais sobre a superfície respondem pelo Grupo II. Esta diferenciação está
relacionada mais com o tipo da planta industrial do que com o gás propriamente dito.
Isto se faz necessário tendo-se em vista que ambientes em minas são
consideravelmente mais agressivos, além de apresentar uma combinação de poeiras
combustíveis com o grisu.
Segundo a IEC os gases do Grupo II são subdivididos nos Grupos lIA, IIB e IIC.
Existindo uma certa co-relação com a subdivisão do NEC, como pode ser visto na
Tabela 6 a seguir.
Tabela 6: Grupos gasosos

GAS IEC/NBR NEC
Propano lIA D
Eteno IIB C
Hidrogênio B
IIC
Acetileno A
Fonte: API 505 tabela 1
Apesar de estarmos discutindo o agrupamento de gases, as normas descrevem o

agrupamento em termos de equipamentos (equipamentos do Grupo I ou do Grupo II),

identificando se é seguro utilizá-Ios com os respectivos gases destes grupos. Contudo,

esta separação por grupos de gases ou grupos de equipamentos, implica em uma
divergência puramente semântica, sem acarretar diferenças práticas sob o aspecto de
segurança. Desta forma, ora se fala em grupo de gases, ora se fala em grupo de
equipamentos.
Equipamentos do Grupo I são aplicados em minas suscetíveis à exalação de
grisu, enquanto que equipamentos do Grupo II são aplicados em outros locais sujeitos à
presença de atmosferas explosivas.
Segundo a abordagem de energia de ignição, à medida em que cresce a
classificação dos grupos na Tabela 7, menor é a energia elétrica necessária para se
provocar a ignição dos gases. Assim sendo, um equipamento certificado para o Grupo
IIC pode ser utilizado em qualquer outro grupo, com exceção do Grupo I (minas), visto
que para este grupo são exigidas características de construção mecânica mais robustas
para os equipamentos.
Tabela 7: Energia para ignição
Energia para a ignição no aparelho de faiscamento

GRUPOS
(aparelho padronizado pela IEC 60079-3)
I 500 µJ
lIA 240 µJ
IIB 110 µJ
IIC 40 µJ
É importante notar que não existe correlação entre a energia de ignição do gás
(grau de periculosidade) e a temperatura de ignição espontânea, exemplo dito é o
Hidrogênio que necessita de 20 µJ ou 560ºC, enquanto o Acetaldeido requer mais de
180 µJ mas detona-se espontaneamente com 140ºC.
Convém observar que, quando se pretende utilizar um equipamento certificado,
por exemplo para o Grupo IIC em ambientes do Grupo IIB, está-se utilizando o
equipamento com um nível de segurança superior ao necessário, pois os níveis de
energia para o Grupo IIC são inferiores aos permitidos para o Grupo IIB12.
12
Dito de outra maneira, quando um equipamento certificado para o grupo IIC é instalado em ambiente
do grupo IIB, resulta que o equipamento apresenta um nível de segurança superior ao necessário, pois
este libera energia em quantidade insuficiente para iniciar o processo de combustão para gases do grupo
IIC e IIB.

5 RISCO, PERIGO E EXPLOSÃO.
Trabalhei 20 anos
e tive somente um
acidente.
PERIGOÆ Circunstância que prenuncia um mal para alguém ou para alguma

coisa.
Pode ser definida também como uma condição física ou química que tem
potencial para causar danos a pessoas, a propriedade ou meio ambiente (Manual do
AIChE).

RISCO ÆPerigo ou possibilidade de perigo ou possibilidade de perda ou de

responsabilidade pelo dano.
Também definida como a freqüência esperada de ocorrência de danos em
conseqüência de acidentes provocados por uma condição perigosa.
FONTE DE RISCOÆ Local onde podem ocorrer liberações de substâncias
inflamáveis.
Então pode-se definir o risco em função do perigo e da exposição
Risco = f ( perigo, exp osição, salvaguardas ) .
5.1 Graus de risco
O grau de risco é um procedimento normativo com o objetivo de classificar o

grau de perigo a que está sujeita a instalação de processo.
5.1.1 A visão americana
De acordo com a visão americana, o grau de risco esperado no local é uma

informação qualitativa sendo definidos dois graus, a saber: alto e baixo.
Se produtos inflamáveis estão contidos em recipientes fechados, cuja liberação
para o meio externo somente se daria em caso de falha ou operação anormal desses
equipamentos de processo como é o caso de vasos, torres, trocadores de calor, bombas,
compressores, tubulações com suas válvulas, flanges, acessórios de tubulações, etc., é
fácil entender que a probabilidade de que exista produto inflamável externamente a
esses equipamentos é BAIXA.
Por outro lado, se o produto inflamável está em contato direto com a atmosfera
em condições normais de operação do equipamento de processo, como acontece, por
exemplo, com os separadores de água e óleo, ou regiões próximas a respiros de tanques
de armazenamento de líquidos inflamáveis (teto fixo). Neste caso, admite-se que a
probabilidade de haver mistura explosiva externamente ao equipamento é ALTA.
Essas duas situações originam dois locais distintos, com possibilidade de
ocorrência de mistura explosiva, sendo o primeiro designado de DIVISÃO 2 com
BAIXA PROBABILIDADE e o segundo designado de DIVISÃO 1 com ALTA
PROBABILIDADE.
Dito de outra forma, Classe I DIVISÃO 1 são aquelas áreas em que os gases ou

vapores inflamáveis podem existir: continuamente, intermitente, ou periodicamente, em

condições normais de operação do equipamento de processo; freqüentemente, devido a
vazamentos provocados por reparos de manutenção freqüentes ou quando o defeito em
um equipamento de processo ou operação incorreta do mesmo provoca,
simultaneamente, o aparecimento de mistura explosiva e uma fonte de ignição de
origem elétrica.
Esta classificação usualmente inclui os seguintes ambientes:
• Locais onde líquidos inflamáveis ou gases liquefeitos inflamáveis são
transferidos de um recipiente para outro;
• Interiores de boxes e áreas vizinhas a operações de pulverização e
pintura com solventes inflamáveis voláteis;
• Locais contendo tanques ou reservatórios de líquidos inflamáveis abertos
para a atmosfera; salas de secagem ou compartimentos para a evaporação
de solventes inflamáveis;
• Locais contendo equipamento para a extração de óleos e gorduras,
utilizando solventes inflamáveis voláteis;
• Compartimentos para limpeza e fixação de cores em tecidos onde
líquidos inflamáveis são usados;
• Salas de geradores a gás e outros compartimentos de indústrias de
processamento de gás onde o gás inflamável pode escapar;
• Casas de bombas com ventilação inadequada de gás inflamável ou
líquido inflamável volátil;
• Interiores de refrigeradores e "freezer’s" nos quais os materiais
inflamáveis estão armazenados em recipientes abertos ou de fácil
ruptura;
• Demais locais onde haja probabilidade de surgirem misturas inflamáveis
em condições normais de operação.
Em alguns locais de Divisão 1 podem estar presentes concentrações de gases ou
vapores inflamáveis continuamente ou por longos períodos de tempo. Como exemplo
desses locais citamos:
• Interior de compartimentos inadequadamente ventilados contendo
instrumentos normalmente liberando gases ou vapores inflamáveis para o
interior desses compartimentos;

• Partes internas de tanques com respiros, contendo líquidos inflamáveis

voláteis; a área situada entre a parte interna e externa do teto de tanques
com teto flutuante, contendo fluídos inflamáveis voláteis;
• Áreas inadequadamente ventiladas internas a ambientes com operação de
pulverização e pintura usando fluídos inflamáveis voláteis;
• Interior de dutos de exaustão que são utilizados para exaurir
concentrações inflamáveis de gases e vapores.
Classe I DIVISÃO 2 são aquelas áreas em que os gases e vapores inflamáveis
podem existir somente em caso de quebra acidental ou operação anormal13 do
equipamento de processo e as áreas adjacentes às de Divisão 1.
Esta classificação usualmente inclui os seguintes ambientes: locais onde os
líquidos voláteis e os gases inflamáveis são manuseados, processados ou usados, porém
nos quais esses produtos estão normalmente confinados no interior de recipientes ou
sistemas fechados em que só podem escapar em caso de ruptura ou quebra acidental de
tais recipientes ou sistemas, ou em caso de operação anormal do equipamento de
processo; ou nos locais onde haja um sistema mecânico de ventilação forçada de modo a
evitar a formação de mistura inflamável, sendo que a atmosfera se tornaria perigosa em
caso de falha desse sistema de ventilação ou ainda áreas adjacentes à Divisão 1,
excetuando-se os casos em que a comunicação entre essas áreas seja evitada por
paredes, barreiras ou sistemas de ventilação forçada de uma fonte de ar limpo, e com
efetivas salvaguardas contra a falha do sistema de ventilação.
Observação importante! Tubulações sem válvulas, medidores, e dispositivos
similares normalmente não introduzem condições de risco, mesmo sendo usados para
gases ou líquidos inflamáveis. Dependendo de fatores tais como: quantidade e tamanho
dos recipientes e ventilação, os locais usados para armazenamento de líquidos
inflamáveis ou gases liquefeitos ou comprimidos em recipientes selados podem ser
considerados como área classificada ou não.
13
O termo "operação anormal" neste contexto tem o seguinte significado: refere-se àquela operação
anormal, porém prevista, em que a liberação de produto inflamável para o meio externo se dá de uma
forma controlada, em pequenas quantidades. As normas querem excluir desse conceito àquelas situações
que são catastróficas e que estão muito além de uma simples falha de operação ou vazamento de pequeno
porte tais como: o rompimento de um tanque de armazenamento de líquido inflamável, com liberação de
grande quantidade de material para o meio externo; erupção de poço de produção de petróleo, em que
uma pressão muito alta faz com que uma enorme quantidade de gás seja liberada pela coluna de
produção. Deve-se ter em conta que, durante essas situações, existem medidas de emergência que são
tomadas quando esses eventos ocorrem e que transcendem completamente àquelas aqui consideradas para
efeito de instalação elétrica.

5.1.2 A visão internacional
A denominação adotada pela norma brasileira (internacional)14 para designar o

grau de risco encontrado no local é ZONA, em lugar do termo DIVISÃO prescrito na
normalização americana.
Assim, são definidas três ZONAS, a saber:
ZONA 0 Æ Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva está presente

continuamente, ou está presente por longos períodos.
ZONA 1 Æ Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva tem probabilidade de
ocorrer em operação normal.
ZONA 2 Æ Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva não é provável
ocorrer em operação normal, porém se ocorrer, será por um período curto.
Pelas definições acima temos que ZONA 1 corresponde a - DIVISÃO 1 e
ZONA 2 corresponde a - DIVISÃO 2.
Os locais denominados de ZONA 015, que não tinha equivalente na designação
americana, são definidos como sendo aqueles locais realmente muito perigosos, onde
praticamente existe mistura inflamável e/ou explosiva durante todo o tempo. Esse
conceito é oriundo da normalização européia, e significa aqueles ambientes internos a
equipamentos de processo e que tenham comunicação com o meio externo e, portanto
formem mistura inflamável e ou explosiva.
De maneira semelhante, podemos definir:
ZONA 20 Æ Área onde a atmosfera explosiva, formada por poeiras
combustíveis, ocorre permanentemente ou por longos períodos.
ZONA 21 Æ Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva,
formada por poeiras combustíveis, em condições normais de operação.
ZONA 22 Æ Área onde não é provável o aparecimento da atmosfera explosiva,
formada por poeiras combustíveis, em condições normais de operação, e se ocorrer é
por curto período de tempo.
14
Norma brasileira ABNT NBR NM-IEC 60050-426.
15
O exemplo típico de um local ZONA 0 é a parte situada acima da superfície do líquido inflamável e
interna a um tanque de armazenamento, onde existe uma altíssima probabilidade de formação de mistura
inflamável/explosiva durante praticamente todo o tempo. São áreas restritas a partes internas de
equipamentos de processo.

É também definido16 classificação em zonas para centros cirúrgicos e hospitais

conforme a seguir:
ZONA G Æ Área (volume) onde uma atmosfera explosiva, formada por
substâncias analgésicas ou anticépticas em centros cirúrgicos, ocorre permanentemente
ou por longos períodos.
ZONA M Æ Área onde não é provável o aparecimento de uma atmosfera
explosiva, formada por substâncias analgésicas ou anticépticas em centros cirúrgicos,
em condições normais de operação, e se ocorre é por curto período de tempo ou
pequenas quantidades.
a. Uma ZONA M pode ser criada por vazamento de uma mistura inflável de anestésico e
oxigênio (ou oxigênio e óxido nitroso) proveniente de uma ZONA-G, ou pela aplicação de
produtos inflamáveis de anti-sepsia e/ou produtos de limpeza.
b. No caso de uma ZONA-M ser formada por vazamento, ela compreende o espaço vizinho da
área de vazamento de uma ZONA-G até a distância de 25 cm, a partir do ponto de vazamento.
5.2 Minimizando o risco de incêndios e explosões
Basicamente os incêndios podem ser evitados impedindo-se a formação de uma

mistura inflamável ou eliminando-se ou controlando-se as fontes de ignição.
O princípio básico para se evitar que uma explosão aconteça é inibindo ou
controlando a formação de uma atmosfera explosiva. Um princípio universalmente
aceito, é aquele que afirma que evitar o perigo é muito melhor do que se proteger dele.
É por isso que as medidas que evitam ou limitam a existência de uma atmosfera
explosiva são prioritárias.
Inicialmente deve ser verificado se a substância inflamável pode ser substituída
por outra que não seja capaz de formar uma atmosfera inflamável. Assim, solventes
podem ser substituídos por soluções à base de água ou hidrocarbonetos halogenados não
inflamáveis; líquidos de transmissão de pressão podem ser substituídos por óleos
carbohalogenados e pós-inflamáveis por outros não inflamáveis.
Em segundo lugar, deve-se trabalhar com líquidos inflamáveis cujo ponto de
fulgor se situe suficientemente acima das temperaturas ambiente e de trabalho.
Conforme usualmente aceito, uma diferença de temperatura de 5 Kelvin é considerada
suficientemente seguro.
16
Definido pela resolução – RDC n° 50, de 21 de fevereiro de 2003.

Em terceiro lugar, a formação de uma atmosfera inflamável no interior de um

equipamento pode ser evitada ou minimizada pela limitação da quantidade de
substância inflamável e sua concentração. Deve-se manter a concentração abaixo do seu
limite inferior de inflamabilidade a fim de garantir que a mistura formada não seja
inflamável.
Em quarto lugar pode-se usar a inertização, que é um meio bem conhecido e
tradicional empregado como proteção primária. Nitrogênio, dióxido de carbono, vapor
de água, hidrocarboneto halogenado ou ainda substâncias inertes em pó são
normalmente empregados. Sabe-se que uma atmosfera contendo menos do que 10% em
volume de oxigênio não se torna explosiva. Quando a razão volumétrica entre o gás
inerte e o gás inflamável é no mínimo 25, não existe a possibilidade de se formar uma
atmosfera inflamável, independentemente da quantidade de ar que esteja misturada com
os gases ou vapores.
Em quinto lugar, a ventilação é um dos meios mais eficazes de minimizar ou
evitar a formação de uma atmosfera inflamável provocado por líquidos, vapores ou
gases. É essencial que esse tipo de proteção assegure que em qualquer ponto do
ambiente considerado, bem como em qualquer tempo não haverá a formação de mistura
inflamável. Observe-se que é de fundamental importância uma boa avaliação das
condições locais de instalação, e da quantidade máxima de gás ou vapor inflamável que
pode ser liberado.
Finalmente, se não é possível inibir ou controlar a formação de mistura
inflamável, é necessário cuidar para que a atmosfera inflamável não seja ignizada por
qualquer meio produtor de calor, centelha ou que libere energia suficiente para causar
ignição. Via de regra, todo e qualquer equipamento ignífero deve ser locado fora dos
volumes onde a presença de mistura inflamável seja possível de acontecer. Quando isso
não for possível, tecnologias especiais deverão ser aplicadas aos equipamentos elétricos
e eletrônicos com vistas a minimizar a probabilidade do mesmo causar uma ignição por
fagulha, centelhamento ou alta temperatura. Esse assunto será tratado no capítulo 10.

6 RISCOS DE EXPLOSÃO A PARTIR DE POEIRAS

COMBUSTÍVEIS
As indústrias que lidam com produtos inflamáveis na forma de poeiras tais

como: as químico-farmacêuticas, de alimentos, que trabalham com tecidos, madeira,
metais, etc., também necessitam de cuidados especiais no que concerne às atmosferas
explosivas, principalmente se essas partículas materiais, por força do processo, são de
dimensões diminutas. Quando essas partículas possuem diâmetros menores que 1mm, o
que não é raro na indústria de processo, as condições propícias para uma explosão
podem existir.
Quanto mais fino for o pó, mais violenta será a explosão resultante e menor será
a energia mínima necessária para causar a ignição. A área superficial do grão de poeira
exerce um papel muito importante no processo de combustão, reagindo tão mais
velozmente quanto menor for a partícula. A área superficial cresce muito rapidamente
com o aumento da desintegração da partícula17.
17
Isso pode ser mostrado da seguinte forma: seja um cubo de aresta l cuja área da sua superfície total é
6l 2 . Imaginemos que esse cubo seja desintegrado em cubos de aresta k vezes menor. Então cada

A poeira proveniente de materiais oxidáveis é extremamente traiçoeira. Embora

pareça tão inofensiva, pode ser mais perigosa do que a dinamite. A poeira é um perigo
que pacientemente vai se acumulando aguardando o momento em que haja condições
propícias para uma inesperada e indesejada explosão.
O procedimento para a classificação de áreas dos locais sujeitos às poeiras
explosivas é bastante semelhante aos ambientes com gases ou vapores e poeiras.
Entretanto, há uma diferença substancial quanto a inflamabilidade e a extensão das
Zonas. A extensão da atmosfera explosiva causada por poeira pode ser muito diferente
da que é causada pelos gases ou vapores, principalmente pelas seguintes razões: as
camadas de poeiras, diferentemente dos gases ou vapores, não são diluídas por
ventilação ou difusão após o vazamento ter cessado18; as camadas de poeira depositadas
podem criar um risco cumulativo, enquanto que os gases ou vapores não; as camadas de
poeira podem ser objeto de turbulência inadvertida e se espalhar, pelo movimento de
veículos, pessoas, etc.
Enquanto as temperaturas de auto-ignição de muitos solventes de uso comum
estão ao redor de 450°C a 500°C com uma energia mínima de ignição de menos do que
1mJ, poeiras em forma de nuvens podem ter temperaturas de auto-ignição menores do
que 250°C, porém com energia mínima de auto-ignição da ordem de 1500 mJ. Logo, o
risco de ignição proveniente de superfícies quentes é muito maior para as poeiras,
enquanto o risco proveniente de arcos é geralmente menor.
A exemplo dos gases e vapores inflamáveis, as poeiras possuem também uma
faixa de concentração com o ar, em que pode acontecer a inflamabilidade. Geralmente o
limite inferior de inflamabilidade dos pós industriais se situa numa faixa de 20 a 60 g/m³
(nas mesmas condições ambientais de pressão e temperatura).
As poeiras podem ser inflamadas quer estejam em suspensão no ar, na forma de
nuvens, formando uma mistura poeira-ar, ou ainda pela formação de camadas em cima
l
superfície terá k 2 quadrados de aresta 3
e o total de novos cubos será k . Logo podemos concluir que
k
2 2
⎛l⎞ ⎛l⎞
cada cubo terá uma superfície total de 6⎜ ⎟ e a superfície total dos k cubos será k × 6⎜ ⎟ e
3 3
⎝k⎠ ⎝k⎠
portanto k vezes maior. Em outras palavras, um cubo com 1cm de lado tem uma área superficial de
6cm2. Se esse volume for desintegrado em cubos com 1 mm de lado, a área superficial será de 60cm2, e se
agora for desintegrado em cubos com 1µm, a área superficial será agora de 60.000cm2. Isso se caracteriza
obviamente em risco de incêndios ou explosões.
18
Na verdade a ventilação pode aumentar o risco, criando nuvens de poeira, resultando num aumento da
extensão de risco.

dos equipamentos. Quando o pó se acumula em camada sobre uma superfície aquecida,

essa camada começa a se desidratar, e aí se inicia um processo de combustão passiva,
que é chamada de combustão sem chama19.
Se a poeira possuir características de um isolante térmico, ela reterá o calor e a
temperatura de combustão sem chama diminui, aumentando o risco. Bastará, então, que
haja uma movimentação do ar próximo ao local onde está acontecendo o fenômeno,
para que uma chama se manifeste, podendo gerar uma onda de choque e iniciar um
incêndio, cuja pressão poderá levantar a poeira depositada em outros locais, formando
nuvens que facilmente explodirão, e por sua vez essa onda de pressão, por similaridade,
provocará outras explosões20.
Não deve ser descartado a eventualidade de um risco adicional tal como o que
existiria quando gases combustíveis são liberados durante a queima sem chama da
camada de poeira; gases esses provenientes da volatilização de substâncias inflamáveis
contidas na poeira.
Índice de Explosividade
É um número atribuído à poeira combustível, determinado a partir da

temperatura de ignição, da energia mínima de ignição, da pressão máxima de explosão e
da variação máxima de elevação de pressão. Para índices menores ou iguais a 0,1 as
explosões respectivas são fracas e para índices maiores ou iguais a 10, as explosões são
violentas.
19
Do inglês “smouldering”
20
Uma camada de poeira de apenas 5 mm de espessura, sob determinadas condições de ensaio, é
considerada como sendo o pior caso e por isso devem ser tomados cuidados para minimizar os acúmulos,
quer seja por troca de posição dos equipamentos, quer seja utilizando ventilação local para extração, etc.

Tabela 8: Índices de Explosividade, Temperatura de Ignição e Energia Mínima de Ignição

TEMPERATURA DE ENERGIA MÍNIMA
PRODUTO ÍNDICE DE IGNIÇÃO (ºC) DE IGNIÇÃO
EXPLOSIVIDADE
CAMADA NUVEM (NUVEM) (Joule)
Alumínio em pó extrafino >10 326 610 0,01
Cortiça em Pó >10 210 460 0,035
Magnésio Moído >10 430 560 0,04
Resinas Fenólicas >10 - 580 0,015
Açúcar em Pó 9,6 400 (1) 370 0,03
Amido de Milho 9,5 - 400 0,04
Milho 6,9 250 400 0,04
Farinha de Trigo 4,1 440 440 0,06
Proteína de Soja 4,0 - 540 0,06
Carvão Mineral 1,0 170 610 0,06
Arroz 0,3 450 510 0,10
Fonte: NFPA Fire Protection Handbook, Seco 3-10(1983).
(1) Ignição por chama. Demais por queima sem chama (smouldering).
Tabela 9: Dados de Explosividade de Produtos Granulados ou Pulverizados

ENERGIA PRESSÃO
TEMPERATURA LIMITE INFERIOR
MÍNIMA MÁXIMA DE CLASSE DE
SUBSTÂNCIA DE IGNIÇÃO DE INFLAMABILIDA
DE IGNIÇÃO EXPLOSÃO TEMPERATURA
(°C) DE (g/m³)
(mJ) (bar)
Acetato de
500 - 60 8,7 T3
Polivilina
Algodão 560 25 - 7,2 T3
Alumínio 530 50 15 12,1 T3
Borracha 570 - - 1,1 T2
Bronze 390 - 750 4,1 T4
Cacau 580 100 125 7,4 T2
Celulose 500 35 - 8,0 T3
Cloreto de
530 - 60 7,1 T2
Polivilina
Coco Desidratado 470 - 250 7,5 T3
Cortiça 470 45 - 9,6 T3
Enxofre 280 15 30 6,7 T4
Madeira 400 - 30 10,0 T3
Magnésio 610 80 20 6,1 T2
Papel 540 - 30 8,6 T3
Polietileno 360 10 15 7,6 T3
Resina de
500 - 15 8,4 T3
Madeira
Resina Fenólica 450 15 15 9,5 T2
Semente de
420 - 60 8,7 T3
Cereais
Turfa 360 - 60 9,5 T3
Zinco 570 - 250 6,7 T2
Fonte: Explosion Protection Manual, 2ª Edição. H. Olenik; H. Rentzsche e W. Wettstein-Brown Boveri
- Manheim - Alemanha.

Fontes de ignição em potencial
As fontes de ignição estão presentes em função do próprio processo, por

exemplo cargas eletrostáticas durante a transferência de pós e líquidos, ou ignição por
fricção durante o processo de moagem. O risco de ignição depende da inflamabilidade
da atmosfera explosiva, isto é, dos materiais que estão sendo utilizados, enquanto que a
instalação de equipamentos uso e manutenção estão cobertas por normas da disciplina
elétrica.
Embora a necessidade de se considerar os riscos de ignição provenientes de
equipamentos elétricos tenha sido reconhecida após as muitas explosões em minas de
carvão, somente recentemente, é que os riscos dos equipamentos elétricos têm sido
considerados em profundidade21.
A eletricidade estática também deve ser considerada como fonte de risco,
embora bem menos freqüente como causadora de explosões em atmosferas contendo
pós combustíveis comparativamente àquelas faíscas de origem mecânica, produzidas em
elevadores, transportadores e moinhos.
São fontes de eletricidade estática:
material pulverizado, transportado em sistemas pneumáticos;
gás, vapor ou ar fluindo através de uma abertura ou orifício, por
exemplo bicos aspersores e nebulizadores;
operações que separem alternadamente duas superfícies de contato,
em geral de materiais distintos, líquidos ou sólidos, um dos quais ou
ambos sejam maus condutores de eletricidade (por exemplo,
agitadores e misturadores, correias acionando polias, de caneca e
esteiras transportadoras, principalmente as de alta velocidade ou em
ambientes quentes);
o corpo humano, em atmosferas com baixo teor de umidade, pelo
contato dos sapatos com o piso, ou pela proximidade de máquinas
que produzem eletricidade estática.
Descargas desse tipo envolvem diferenças de potencial de vários quilovolts (sob
condições críticas, até 45 kV em esteiras transportadoras), e correntes que podem ser
inferiores a 106 A. A energia desenvolvida numa descarga capacitiva é dada pela
21
No Brasil é um assunto ainda muito desconhecido, reflexo também da quantidade de normas ABNT
existentes.

expressão: E = 5CV 2 × 10 −10 22, onde: E é a energia, em milijoules; C é a capacitância

em picofarads; V é a tensão, em Volts.
O teor de umidade do ar tem influência sobre a acumulação de eletricidade
estática. Em ambientes com 60 a 70% de umidade relativa, descargas são poucos
prováveis.
Recomendações IEC
Os trabalhos na IEC sobre ambientes com poeiras combustíveis começaram a ser

publicados, através das normas IEC série 1241, hoje transformadas na série IEC-61241.
As definições adotadas para os invólucros são as seguintes:
Invólucro protegido contra a ignição de poeiras - (Dust Ignition
Protection) -. Significa que foram aplicadas medidas construtivas que
se referem à proteção do invólucro contra a penetração de poeira e
quanto à limitação de temperaturas de superfície, o que impede que a
poeira seja inflamada, quer esteja na forma de camada, ou na forma
de nuvem.
Invólucro estanque a poeira - (Dust-tight enclosure) - É todo
invólucro construído de modo a evitar o ingresso de poeira.
(Corresponde ao grau de proteção IP 6X.)
Invólucro protegido contra poeira - (Dust-protected enclosure) - É
todo invólucro construído de modo a não impedir totalmente a
penetração de poeira; mas a quantidade que pode ingressar no interior
do mesmo não afeta a operação segura do equipamento.
(Corresponde ao grau de proteção IP 5X.)
No que diz respeito as definições da area classificada, a IEC 61241 Part 10 -
Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Classification of areas
where combustible dusts are or may be present, apresenta as seguintes definições:
ZONA 20 Æ Área na qual poeira combustível, na forma de nuvem, está presente
continuamente ou freqüentemente, durante operação normal, em quantidade suficiente
para produzir uma concentração explosiva de poeira misturada com o ar, e/ou locais
22
Considerando 1.000 pf como capacitância característica de uma máquina industrial e uma tensão de
10kv, a energia liberada seria da ordem de 50mJ suficiente para causar a ignição de misturas explosivas,
tais como nuvens de pó de vários tipos de cereais.

onde podem ser formadas camadas de poeira de forma incontrolada e de espessura

excessiva.
ZONA 21Æ Área que não é classificada como ZONA 20, mas nas quais poeiras
combustíveis, na forma de nuvem, podem ocorrer durante operação normal, em
quantidade suficiente para produzir uma concentração de poeira misturada com o ar.
ZONA 22 Æ Áreas não classificadas com Zona 21, mas nas quais nuvens de
poeiras combustíveis podem ocorrer infreqüentemente, e persistir somente por curtos
períodos, ou nas quais o acúmulo ou depósito em camada de poeira combustível pode
acontecer apenas em condições anormais de operação, dando origem a uma mistura
explosiva com o ar. Se após uma condição anormal, a remoção do acúmulo de poeira ou
das camadas não puder ser garantida, então a área deve ser classificada como Zona 21.
A IEC sugere que os equipamentos elétricos tenham a seguinte marcação: o
prefixo DIP (Dust Ignition Protection), seguido da Zona de aplicação do equipamento,
adicionado da letra "A" ou "B", dependendo do método de ensaio do ciclo térmico a que
o invólucro foi submetido. Assim, um equipamento marcado como DIP 21 A é um
equipamento adequado apara ser aplicado em Zona 21, e que foi ensaiado termicamente
conforme prática "A".

7 CRITÉRIOS PARA CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS
Classificar uma área é definir Zonas de risco23 em função da probabilidade de

ocorrência de misturas inflamáveis. Isso é feito através da elaboração de um conjunto
de documentos, entre os quais um desenho delimitando os locais onde possam ocorrer a
liberação de misturas inflamáveis e deve ser executado por profissional capacitado e
habilitado conforme prescrito na NR-10. Essa recomendação engloba obviamente o
processo de elaboração do plano de áreas classificadas, conforme capítulo 16.
7.1 Definições
Fonte de risco
Ponto ou local no qual um gás, vapor, névoa ou líquido pode ser liberado em um
ambiente para formar uma atmosfera gasosa explosiva.
23
Devem-se entender, nesse caso, Zonas de risco e áreas classificadas como sendo volumes
potencialmente capazes de causar incêndios ou explosões. Não deve ser confundido com as designações
da NR-10 que define Zona controlada, Zona livre e Zona de risco como sendo entorno de parte condutora
energizada, não segregada, acessível inclusive acidentalmente, de dimensões estabelecidas de acordo com
o nível de tensão, cuja aproximação só é permitida a profissionais autorizados e com a adoção de técnicas
e instrumentos apropriados de trabalho.

Segundo a norma NBR ABNT IEC 60079-1024, as fontes de riscos podem ser
classificadas como grau continuo, grau primário e grau secundário cujas definições são
apresentadas no capítulo 2 da mesma.
Área não-classificada
Área na qual não é provável a ocorrência de uma atmosfera gasosa inflamável a

ponto de exigir precauções especiais para a construção, instalação e utilização de
equipamento elétrico.
Área classificada
Área na qual uma atmosfera gasosa inflamável está presente ou na qual é

provável sua ocorrência, a ponto de exigir precauções especiais para o projeto,
construção, montagem, instalação, manutenção e utilização de equipamento elétrico.
Zona 0: Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva está presente
continuamente, ou está presente por longos períodos.
Zona 1: Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva tem probabilidade de
ocorrer em operação normal.
Zona 2: Área na qual uma atmosfera gasosa explosiva não é provável ocorrer em
operação normal, porém se ocorrer, será por um período curto.
Atmosfera gasosa inflamável
Mistura com ar, sob condições atmosféricas, de substâncias inflamáveis na

forma de gás, vapor ou névoa, na qual, após a ignição, a combustão se propaga através
da mistura não consumida.
Fenômeno de pré–compressão
Resultado da ignição, em um compartimento ou em uma subdivisão de um

invólucro, de uma mistura gasosa pré–comprimida por uma ignição prévia em outro
compartimento ou subdivisão.
24
A referida norma brasileira, que é uma tradução da IEC, entrou em vigor desde 25/09/2006.

Ventilação natural
Movimentação do ar e sua constante renovação devido aos efeitos do vento e/ou

de um gradiente de temperatura.
Ventilação artificial geral
Movimentação do ar e sua constante renovação feita por meios artificiais, tais

como ventiladores, aplicados a uma área geral.
Ventilação artificial localizada
Movimentação do ar e sua constante renovação feita por meios artificiais,

aplicados a uma fonte de emissão particular ou a uma área localizada.
7.2 Plano de áreas classificadas
É um conjunto de documentos que fornecem as informações sobre as áreas

classificadas da unidade industrial. Compõe-se das plantas de classificação de áreas, das
listas de dados de substâncias inflamáveis, das listas de dados das fontes de risco e no
caso de recintos fechados, das informações relativas ao projeto de ventilação e ar
condicionado, que influenciam na classificação e extensão das áreas classificadas25.
É construído a partir do levantamento e mapeamento individual de cada
equipamento com seus periféricos que sejam considerados como fontes de risco. Esses
equipamentos são representados sobre o desenho de arranjo geral da unidade com os
respectivos contornos de áreas de risco (forma e dimensões), formando assim, um mapa
de risco de presença de mistura inflamável na instalação26.
Eventos como vazamento descontrolado de gás por “blow out” ou ruptura de
vaso ou tubulação de alta pressão contendo hidrocarbonetos, não devem ser
considerados na execução do Plano de Áreas Classificadas, uma vez que levariam a uma
classificação bem mais rigorosa e ampla, sendo escopo do estudo denominado de
Análise de Riscos. No capítulo 9 desenvolveremos mais essa questão.
25
Definição da norma PETROBRAS N-2706.
26
Para tal deverão ser consultados a: operação, manutenção, o projeto, a segurança industrial e o pessoal
de processo. O plano deve ter parecer técnico de funcionário capacitado em instalações Ex.

7.3 Extensão da área classificada
Entende-se por extensão da área classificada os limites da área de risco de

presença de mistura inflamável na instalação. A magnitude desta extensão depende de
diversos fatores relacionados não só com a substância inflamável em questão, mas
também com fatores externos, tais como: condições de ventilação, porte e tipo do
equipamento de processo, etc. A influência de cada um desses fatores irá determinar os
limites de classificação de áreas.
A liberação de vapores inflamáveis em um vaso contendo Hidrogênio ou GLP,
resulta na seguinte conformação:
Figura 6: Liberação de vapores inflamáveis
A figura 5 mostra a importância de se conhecer a densidade das substâncias para

estabelecer os limites da área de risco. Constata-se que os gases mais leves que o ar
tendem a dispersar rapidamente no ambiente, enquanto os mais pesados que o ar tendem
a ocupar as partes inferiores e caminhar grandes distâncias próximas ao solo.
Toda instalação industrial da PETROBRAS deve possuir sinalização nas áreas
classificadas, de forma que as pessoas que transitem ou nela executem serviços de
qualquer natureza possam facilmente identificá-las.
Não é permitido incluir como detalhe de projeto, a simples reprodução da figura
de classificação de área constante em norma técnica referenciada. Os detalhes devem
refletir as características e dimensões próprias da instalação sob estudo. Também não é
permitido incluir como notas do documento, recomendações genéricas contidas nas
normas referenciadas, como por exemplo: “As distâncias mostradas são para uma

refinaria típica, devendo ser adotadas mediante cuidadosa análise”. O projeto deve,
portanto, estar em formato conclusivo e customizado para a instalação sob estudo.
7.3.1 Efeitos dos parâmetros associados as substâncias inflamáveis na determinação

da extensão das áreas classificadas
Os parâmetros associados às substâncias inflamáveis que podem afetar a

extensão das áreas classificadas podem ser assim listados:
∆ Geometria da fonte de riscoÆ Diz respeito a superfície de vazamento

como por exemplo um tanque ou um flange.
∆ Velocidade de liberação de gás ou vaporÆ Diz respeito a quantidade de
material que é liberado para a atmosfera em um dado intervalo de tempo.
A velocidade de liberação é também função da pressão e da geometria da
fonte de risco.
∆ Concentração
∆ Volatilidade do líquido inflamávelÆ Está relacionada com a pressão de
vapor e ao calor de vaporização.
∆ Temperatura do líquido
∆ Pressão do líquido
Os produtos inflamáveis podem ser liberados para o meio externo de diversas

formas a saber:
I. Superfície aberta de líquido inflamável
Na maioria dos casos, temperatura do líquido é inferior à de ebulição e a

velocidade de libertação dos vapores dependerá principalmente dos seguintes
parâmetros: temperatura do líquido; pressão de vapores do líquido na temperatura da
superfície e das dimensões da superfície de evaporação.
II. Evaporação praticamente instantânea de um líquido (por exemplo, em
forma de um jato ou pulverizada)
Dado que o líquido vaporiza quase instantaneamente, a velocidade de liberação
dos vapores é igual à vazão do líquido e isto depende dos seguintes parâmetros: pressão
do líquido e da geometria da fonte de libertação.

Sempre que o líquido não é instantaneamente vaporizado, a situação é mais

complexa porque haverá formação de poças, podendo criar diferentes tipos de fontes de
risco.
III. Liberação de uma mistura gasosa
A vazão de liberação de gás por unidade de tempo é função dos seguintes

parâmetros: pressão no interior do equipamento que contém o gás; geometria da fonte
de libertação; e da concentração do gás inflamável na mistura liberada.
7.4 A visão conforme o conceito americano
Imaginemos uma fonte de risco pontual, de vapor inflamável, mais pesado que o
ar e em um ambiente externo, porém com velocidade de vento igual a zero. Os vapores
se conformarão ao volume indicado pela curva a ocupando as partes inferiores
atingindo maiores extensões provocando um espalhamento. Havendo vento, o material
será arrastado deformando a curva naquela direção. Como não é possível identificarmos
com precisão essa direção, considera-se o vento atuando em todas as direções conforme
pode ser visto na curva b . Para que o traçado seja feito com facilidade, linearizou-se a
referida curva – de forma conservativa- obtendo-se a curva c .
Figura 7: Gás ou vapor mais pesado que o ar
Quando o produto é mais leve que o ar, em um ambiente externo, o volume de

risco terá um perfil cilíndrico conforme pode ser visto na figura 7. Com velocidade de
vento igual a zero, os vapores se conformarão ao volume indicado pela curva a
ocupando as partes superiores atingindo menores extensões devido a dissolução no ar.
Havendo vento, o material será arrastado deformando a curva naquela direção. Como
não é possível identificarmos com precisão essa direção, considera-se o vento atuando

em todas as direções conforme pode ser visto na curva b . E da mesma forma que antes,
para que o traçado seja feito com facilidade, linearizou-se a referida curva – de forma
conservativa- obtendo-se a curva c .
Figura 8: Gás ou vapor mais leve que o ar
Para obtermos o volume de risco causado pela liberação de um produto

inflamável, é necessário definir dimensões às figuras. Como isso é feito? Todas as
fontes de risco têm o mesmo grau de risco?
Para definirmos as dimensões do volume de risco, é imprescindível compreender
o conceito de “fonte de risco de magnitude relativa”. Observando a figura a seguir,
concluímos que existem instalações que apresentam maior magnitude de risco que
outras. As refinarias encaixam-se no conceito de magnitude de risco elevada, enquanto
as outras em média e baixa.
Figura 9: Magnitude relativa
CONCEITO DE MAGNITUDE RELATIVA
VOLUME (m3)
ALTA
95
MÉDIA
19
BAIXA
7 35 PRESSÃO
(kg/cm2)
FONTES DE RISCO DE MAGNITUDE
RELATIVA EM FUNÇÃO DE PRESSÃO E
VOLUME

Tabela 10: Magnitude de risco

EQUIPAMENTO UNIDADE PEQUENA OU MÉDIA OU GRANDE OU
DE PROCESSO BAIXA MODERADA ALTA
VOLUME m³ < 19 19 a 95 >95
PRESSÃO Kg/cm² <7 7 a 35 >35
VAZÃO m³/h < 23 23 a 114 > 114
Ventilação Æ o grau de ventilação influencia diretamente na diminuição ou

aumento do volume de risco e conseqüentemente da área classificada. A mistura pode
ser diluída por difusão ou por dispersão até que a concentração atinja o LII.
O API RP 505 (2002) conceitua três tipos de ventilação em função da
capacidade dessa ventilação em diluir a mistura tomando como referência 25% do LII.
Quando a ventilação é suficiente para garantir que a concentração esteja sempre inferior
a 25% do LII temos uma ventilação adequada. Quando a ventilação for suficiente para
assegurar que a mistura esteja em concentração inferior a 25% do LII na maior parte do
tempo temos uma ventilação limitada. Quando a ventilação não for suficiente para ser
enquadrada como adequada ou limitada temos uma ventilação inadequada.
Um método analítico para decidir se um ambiente com volumes inferiores a
30m³ é ou não bem ventilado ou ainda determinar as aberturas necessárias para dotá-lo
de uma ventilação adequada é dado por:
V
A=
1,8h(Ti − T0 )
1200
1,8Ti + 492
Onde:
A é a área livre da abertura (entrada ou saída) em m²;
V é o volume do ambiente a ser ventilado em m³;
Ti e T0 são respectivamente a temperatura do ar de entrada e saída em ºC;
h é a altura do centro da janela ao nível de pressão neutra em m e é dado por

H
h= .
⎡⎛ A ⎞ 2
⎛ 1,8Ti + 492 ⎞⎤
1 + ⎢⎜⎜ 1 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟⎥
⎢⎣⎝ A2 ⎠ ⎝ 1,8T0 + 492 ⎠⎥⎦
H é a distância vertical entre A1 e A2 em m;

A1 e A2 são as áreas das aberturas mais baixa e mais alta respectivamente em
m².

É assumida a igualdade entre as áreas de entrada e saída. Se isso não for possível
usar a menor das áreas e utiliza-se o gráfico a seguir para determinar o incremento
percentual da vazão.
Figura 10: Incremento vazão x excesso de abertura
Um ambiente é considerado adequadamente ventilado se a vazão de ar for no

mínimo quatro vezes o valor da vazão de ar necessário para diluir uma determinada
quantidade de liberação de material a um valor abaixo de 25% do LII.
7.4.1 Exemplo de figuras de classificação de áreas
A figura27, a seguir, aplicável a refinarias, possui um volume de risco bastante

elevado e em locais bem ventilados o volume gerado é divisão 2. Todas as depressões
dentro desse volume são consideradas como divisão 1.
Figura 11:Gases mais pesados que o ar
27
Todas as figuras do item 5.3.1. embora façam parte do API RP 500 foram retiradas de JORDÃO, Dácio
de Miranda . Manual de instalações elétricas em indústrias químicas, petroquímicas e de petróleo. 3ª
edição, 3ª reimpressão – RJ: Qualitymark Ed., 2004.

As esferas de GLP possuem uma extensão adicional divisão 2 que se estende por
50m do centro da esfera com uma altura de 0,6m conforme figura 11.
Figura 12: Esfera de GLP
Quando os gases ou vapores inflamáveis são mais leves que o ar, as áreas
potencialmente perigosas têm extensões muito menores, pois a baixa densidade relativa
do material faz com que ele, ao ser liberado para a atmosfera, automaticamente se
disperse e rapidamente se dilua atingindo concentrações abaixo do seu LII a poucos
metros do local de liberação como mostra a figura 12.
Figura 13: Gases mais leves que o ar
Um tipo de construção comum na indústria de petróleo são as casas de

compressores e quando o ambiente é bem ventilado, a classificação de áreas segue a
figura 13.

Figura 14: Casa de compressores – gás mais leve que o ar
As áreas ao redor de canais ou canaletas abertas, tanques de lama, situados em

áreas bem ventiladas, são classificados conforme figura 14.
Figura 15: Tanque de lama em local bem ventilado
A região ao redor da peneira de lama de sondas, situada em locais bem

ventilados são classificadas conforme a figura 15.
Figura 16: Peneira de lama em local bem ventilado
Poços surgentes localizados em ambiente bem ventilado e com antepoço, a

classificação segue a figura 16.

Figura 17: Poço surgentes em ambiente bem ventilado e com ante poço
Não é nossa intenção apresentar todas as proposições de classificação de áreas

constantes no API RP 50528. Caso necessário esse texto deverá ser consultado a fim de
se obter maiores informações.
7.5 A visão conforme norma internacional
Diferentemente da visão americana, a norma internacional sugere uma

metodologia de cálculo para avaliar se determinado local é classificado como Zona 0, 1,
2 ou área não classificada em função de vários parâmetros do processo. Uma vez
definido a Zona, o volume de risco fica a critério do usuário podendo inclusive utilizar
as figuras padronizadas pela norma americana ajustando suas dimensões. Os fatores que
afetam preponderantemente a determinação da extensão da área classificada podem ser
assim resumidos:
Taxa de liberação de material inflamável Æ é função da geometria da fonte
de risco, da velocidade de liberação, da concentração, da volatilidade do líquido
inflamável e da temperatura do líquido.
Densidade relativa do gás ou vapor Æ a densidade relativa indica se o gás ou
vapor é mais leve ou mais pesado que o ar e conseqüentemente como se dará a
dispersão do volume de risco.
Graus da fonte de riscoÆ ponto ou local no qual uma substância pode ser
liberada para formar uma atmosfera inflamável/explosiva. A fonte de risco é
classificada conforme se segue:
Fonte de Risco de Grau Contínuo, quando a liberação da substância ocorre
continuamente por longos períodos ou freqüentemente por curtos períodos.
28
Essa norma pode ser consultada pelos funcionários da PETROBRAS acessando o site interno
http://10.4.40.114/normas/.

Fonte de Risco de Grau Primário, quando a liberação da substância ocorre

periodicamente ou ocasionalmente, em condições normais de operação.
Fonte de Risco de Grau Secundário, quando a liberação da substância ocorre em
condições anormais de operação ou causada por rompimento, falha no equipamento de
processo, que sejam anormais, porém previstas, ou infreqüentes por curtos períodos.
Ventilação Æ o grau de ventilação influencia diretamente na diminuição ou
aumento do volume de risco e conseqüentemente da área classificada. A mistura pode
ser diluída por difusão ou por dispersão até que a concentração atinja o LII. A IEC
define dois tipos principais de ventilação, a saber:
Ventilação natural, situação em que o movimento do ar é causado pela ação de
agentes naturais como gradientes de temperatura e diferenças de pressão como ocorre
com instalações a céu aberto.
Ventilação artificial, situação em que o movimento de ar é impulsionado por
meios artificiais como ventiladores e exaustores. Nesse caso, sua eficiência deve ser
controlada e monitorada, deve-se garantir a qualidade do ar insuflado bem como que o
ar insuflado seja oriundo de uma área não classificada.
A IEC reconhece três graus de ventilação, a saber: grau alto (VA) definida como
sendo o nível de ventilação que é capaz de reduzir a concentração de uma fonte de risco
a uma concentração abaixo do LII; grau médio (VM) definida como sendo o nível de
ventilação que é capaz de controlar a concentração, resultando numa situação estável na
qual a concentração além da fronteira da área classificada está abaixo do LII, enquanto
persiste o vazamento e a atmosfera explosiva não persiste após o vazamento ter sido
cessado; grau baixo (VB) definida como sendo o nível de ventilação incapaz de
controlar a concentração enquanto o vazamento persistir ou não pode evitar a
persistência indevida após o vazamento ter cessado.
A norma ABNR NBR IEC 60079-10 apresenta um método de cálculo capaz de
avaliar a suficiência da ventilação, quer seja ela natural ou artificial, definida pelo grau e
da disponibilidade. O método permite a determinação da Zona que deve ser atribuída a
área classificada.
O procedimento consiste em estimar-se uma vazão mínima de ar necessária para
evitar ou limitar o incremento de uma atmosfera explosiva, usando essa vazão para
calcular um volume hipotético Vz que, combinado com um tempo de dispersão

estimado t , permite a determinação do grau de ventilação. Em seguida, determina-se a

Zona a partir do grau e da disponibilidade da ventilação e do grau da fonte de risco.
7.5.1 Avaliação do grau de ventilação e sua influência na classificação das áreas
A dimensão de uma nuvem de gás ou vapor inflamável e o tempo durante o qual

essa nuvem persiste após ter cessado o vazamento podem ser controlados por meio da
ventilação.
A aplicação do método exige o conhecimento, ou a assunção de que a taxa
máxima de liberação de material inflamável de gás ou vapor está determinada a partir da
experiência, de cálculo ou mesmo por estimativa.
⎛ dV ⎞
Determinação da vazão de ar mínima Æ ⎜ ⎟ é a vazão de ar
⎝ dt ⎠ min
teoricamente necessária para diluir uma dada quantidade de material inflamável até que
⎛ dG ⎞
⎜ ⎟
⎛ dV ⎞ ⎝ dt ⎠ max T
sua concentração atinja o LII e pode ser calculada por ⎜ ⎟ = × .
⎝ dt ⎠ min k × LII 293
Onde:
⎛ dV ⎞
⎜ ⎟ - representa a vazão mínima de ar em m³/s;
⎝ dt ⎠ min
⎛ dG ⎞
⎜ ⎟ - representa a máxima taxa de liberação da fonte de risco em kg/s;
⎝ dt ⎠ max
LII - limite inferior de inflamabilidade em kg/m³;
T - temperatura ambiente em K
k - um fator de segurança aplicado ao LII e assume os seguintes valores:
k = 0,25 para fontes de risco de graus contínuo e primário ou k = 0,5 para fontes de
risco de grau secundário.
Para converter o LII em % em volume para kg/m³, utilizar a seguinte fórmula:
( )
LII kg/m 3 = 0,416 × 10−3 × M × LII (vol.%) , onde M é a massa molecular em kg/kmol.
Determinação do volume hipotético Vz Æ Com um dado número de trocas de

ar por unidade de tempo, C , relativo a ventilação geral para a área, o volume Vz

potencialmente explosivo ao redor da fonte de risco pode ser estimado por

⎛ dV ⎞
f ×⎜ ⎟
⎝ dt ⎠ min
Vz = .
C
Onde:
f é um fator que indica a eficiência da ventilação do ponto de vista de sua
capacidade de diluir a atmosfera explosiva e assume os valores a seguir: f = 1 para o
caso ideal e f = 5 para vazão de ar impedida; C é o número de trocas de ar por
dVtot
unidade de tempo obtida de C = dt para ambientes internos e C = 0,03 / s para
V0
dVtot
ambientes externos não restringidos e C = 0,01 / s em caso contrário. Sendo: -
dt
vazão total de ar
V0 - volume total sendo ventilado.
Estimativa do tempo de persistência Æ é o tempo necessário para que a
concentração média seja reduzida de um valor inicial X 0 até k × LII , após o vazamento
− f ⎡ k × LII ⎤
ter cessado e pode ser estimado a partir da expressão t = ln ⎢ ⎥ onde:
C ⎣ X0 ⎦
X 0 - é a concentração inicial do produto inflamável medida na mesma unidade
que o LII. Em algum lugar no interior da mistura explosiva a concentração atinge 100%
em volume e este valor deve ser usado como o valor de X 0 ;
C , f e k conforme já definidos anteriormente;

t - conforme definido anteriormente e expresso na mesma base de tempo que
C.
7.5.1.1 Estimativa do grau de ventilação
Em geral, uma fonte de risco de grau continuo, primária ou secundário geram

respectivamente uma Zona 0, Zona 1 ou Zona 2. Contudo, o grau de ventilação pode
modificar totalmente essa caracterização.
Em alguns casos, o grau e o nível de disponibilidade da ventilação podem ser tão
altos que na pratica a área passa a ser não classificada. Por outro lado, o grau da

ventilação pode ser tão baixo que resulte numa área classificada de maior risco, isto é,
uma área de Zona l como resultado de uma fonte de risco de grau secundário. Isto
ocorrerá quando o nível de ventilação é tal que a atmosfera explosiva persiste e somente
é dispersa vagarosamente após ter cessado o vazamento.
O volume Vz pode ser utilizado como um meio de determinar o grau de
ventilação como alto, médio ou baixo. O tempo de persistência " t " pode ser usado para
decidir que grau de ventilação é necessário para uma área cumprir com as definições de
Zona 0, Zona l ou Zona 2.
O grau de ventilação será alto (VA) quando o volume Vz é muito pequeno ou
mesmo desprezível. Com a ventilação em operação, a fonte de risco pode ser
considerada como não capaz de gerar uma atmosfera explosiva, isto é, a área ao redor é
não classificada. Entretanto, haverá uma atmosfera explosiva de extensão desprezível,
próximo da fonte de risco.
Na prática, ventilação de alto grau somente pode ser aplicada geralmente para
sistema de ventilação artificial local ao redor da fonte de risco, para pequenas áreas
internas ou, para taxas muito pequenas de liberação de material inflamável. Não é boa
prática ter-se múltiplas pequenas áreas classificadas dentro de uma área geralmente
considerada como não classificada. Com os valores típicos de taxas de liberação
considerados para classificação de áreas, a ventilação natural é freqüentemente
insuficiente, mesmo em local aberto. Além disso, é normalmente impraticável ventilar
artificialmente grandes áreas confinadas nos valores requeridos.
O volume Vz não dá qualquer indicação do tempo em que a atmosfera explosiva
persiste após ter cessado o vazamento. Isto não é relevante quando se trata de ventilação
de alto grau (VA), mas é um fator a ser avaliado se o grau da ventilação é médio (VM)
ou baixo (VB).
A ventilação é considerada com grau médio (VM) se é capaz de controlar a
dispersão da fonte de risco de gás ou vapor. O tempo que leva para dispersar uma
atmosfera explosiva após o vazamento ter cessado deve ser tal que a condição para se
ter uma Zona l ou uma Zona 2 é baseada no fato de ser o grau da fonte de risco primário
ou secundário.
O tempo aceitável de dispersão depende da freqüência esperada da liberação e da
duração de cada liberação. O volume Vz normalmente é menor do que o volume interno
da área. Neste caso é aceitável classificar somente parte do volume interno. Se o volume

Vz for igual ou maior que o volume interno, então deve-se classificar todo o ambiente
fechado.
Com ventilação de grau baixo (VB), o volume Vz normalmente é igual ou maior
do que o volume interno. Não é freqüente a ocorrência de grau baixo de ventilação em
área aberta, a menos onde haja restrições ao fluxo de ar, como por exemplo, em
depressões.
7.5.1.2 Disponibilidade da ventilação
Na determinação do tipo de Zona, este é um conceito que deve ser combinado

com o grau de ventilação, dada a sua influência na presença ou na formação de uma
atmosfera explosiva. A disponibilidade da ventilação dá uma idéia do regime de
continuidade em que ocorre a ventilação, considerando-se um determinado grau.
São três níveis de disponibilidade a serem considerados:
Bom Æ Significa que a ventilação está presente praticamente de forma contínua.
SatisfatórioÆ Significa que a ventilação é esperada estar presente em condições
normais de operação. Descontinuidades são admitidas, mas elas ocorrem
infreqüentemente e por curtos períodos.
Pobre Æ Significa não estar enquadrada nos níveis bom e satisfatório, mas não é
esperado haver descontinuidades por longos períodos.
Se existir um sistema capaz de impedir a liberação de material inflamável
durante uma falha na ventilação (por exemplo, com parada automática do processo),
então nesse caso não há necessidade de modificar a classificação de áreas que foi feita
supondo o sistema de ventilação operando.
Na avaliação da disponibilidade da ventilação artificial, a confiabilidade do
equipamento e a redundância de ventiladores devem ser consideradas. Disponibilidade
de nível bom normalmente requer, em caso de falha, partida automática do
ventilador(es) reserva(s).
É apresentado um guia prático para a determinação do tipo de área classificada
(Zona) em função do grau da ventilação e do nível de disponibilidade, conforme tabela
a seguir:

VENTILAÇÃO
VA (GRAU ALTO) VM (GRAU MÉDIO) VB (GRAU BAIXO)
FONTE DE
DISPONIBILIDADE
RISCO
BOM SATISFAT. POBRE BOM SATISFAT. POBRE BOM, SATISFAT.
OU POBRE
(ZONA 0
(ZONA 0 (ZONA 0
DESPREZÍVEL) ZONA 0 + ZONA 0 +
CONTÍNUA DESPREZÍVEL) DESPREZÍVEL) ZONA 0 ZONA 0
NÃO ZONA 2 ZONA 1
ZONA 2 ZONA 2
CLASSIFICADA
(ZONA 1
(ZONA 1 (ZONA 1
DESPREZÍVEL) ZONA 1 + ZONA 1 + ZONA 1 ou ZONA 0
PRIMÁRIA DESPREZÍVEL) DESPREZÍVEL) ZONA 1
NÃO ZONA 2 ZONA 2 (NOTA 1)
ZONA 2 ZONA 2
CLASSIFICADA
(ZONA 2 (ZONA 2
SECUN- DESPREZÍVEL) DESPREZÍVEL) ZONA 1 ou ZONA 0
ZONA 2 ZONA 2 ZONA 2 ZONA 2
DÁRIA NÃO NÃO (NOTA 1)
CLASSIFICADA CLASSIFICADA
Notas:
1. Se "VB" for tão baixo e a fonte de risco for tal que na prática existirá de forma virtualmente
contínua uma atmosfera explosiva, então a área será Zona 0 (aproxima-se da situação de local não
ventilado).
2. A área Zona 2 criada por uma fonte de risco de grau secundário pode exceder àquela atribuível
à fonte de risco de grau primário ou contínuo, e neste caso, a maior distância deve ser considerada.
3. O termo "Zona ... desprezível" indica uma área de dimensões tão reduzidas que pode ser
desprezada em condições normais.
4. Zona ... + Zona ... significa que ambas são adjacentes.
7.5.1.3 Figuras de classificação de áreas conforme a visão da norma

internacional
No entendimento da normalização internacional, a elaboração da classificação

de áreas depende do conhecimento sobre o comportamento dos gases e líquidos
inflamáveis quando estes são liberados para o meio externo, bem como da boa prática
da engenharia, baseada na experiência sobre a resposta dos equipamentos de processo
quando submetidos a condições específicas.
As figuras apresentadas pela ABNR NBR IEC 60079-1029 e reproduzidas a
seguir, são consideradas com o fim de dar uma idéia geral sobre a filosofia de
classificação de áreas, não devendo ser utilizadas de forma generalizada, uma vez que
as distâncias ali mencionadas foram baseadas em condições particulares ali expressas.
Fatores tais como: histórico dos materiais de processo, tempo de dispersão,
pressões, temperaturas e outros dados relativos não só à substância inflamável, mas
também com relação ao equipamento de processo, podem afetar na classificação da área
e precisam ser aplicados particularmente ao problema que está sendo estudado. Os
exemplos colocados devem servir apenas como um guia, e adaptados ao caso específico,
onde serão aplicadas as condições particulares.
29
Todas as figuras do item 5.4.1.3. embora façam parte da ABNT NBR IEC 60079-10, foram retiradas de
JORDÃO, Dácio de Miranda . Manual de instalações elétricas em indústrias químicas, petroquímicas e de
petróleo. 3ª edição, 2ª reimpressão – RJ: Qualitymark Ed., 2004.

Menciona ainda a norma referida que as figuras mostradas foram tomadas, ou

correspondem, com aproximação, àquelas de várias normas industriais ou nacionais e
que elas pretendem ser apenas um guia para a determinação da magnitude das Zonas.
PRINCIPAIS FATORES QUE INFLUENCIARAM NO TIPO E EXTENSÃO

VENTILAÇÃO: Á
Geral Depressão
Tipo.......................................... Natural Natural
Grau ........................................ VM VB
Disponibilidade ....................... Boa Boa
FONTE DE RISCO: GRAU DA FONTE DE RISCO:
Selo da bomba Secundário
PRODUTO:
Ponto de fulgor........................ Abaixo das temperaturas de processo e ambiente
Densidade ............................... >1
Figura 18: Bomba industrial de líquido inflamável

VENTILAÇÃO: Á
Dentro do separador Exterior ao separador
Tipo.......................................... Natural Natural
Grau ........................................ VB VM
Disponibilidade ....................... Boa Boa
Superfície do líquido Contínuo
Perturbações no processo Primário
Operação anormal do processo Secundário
PRODUTO:
Densidade ............................... >1
Figura 19: Separador água e óleo em ambiente ventilado


VENTILAÇÃO:
Tipo.......................................... Natural
Grau ........................................ VM
Disponibilidade ....................... Boa
Selo do compressor Secundário
Válvulas e flanges Secundário
PRODUTO:
Gás........................................... Hidrogênio
Ponto de fulgor........................ n/d
Densidade ............................... <1
Figura 20: Casa de compressor de hidrogênio

VENTILAÇÃO: Á
Tipo.......................................... Natural
Grau ........................................ VM
Disponibilidade ....................... Boa
Ventes Primário
Válvulas e flanges Secundário
PRODUTO:
Gás...........................................
Densidade ............................... >1

Figura 21: Tanque de armazenamento de líquido inflamável – teto fixo
7.6 A visão da norma Petrobras N-2154
Pondo em prática o entendimento da norma internacional, a Petrobras emitiu em

julho de 2001 a revisão B da norma “N-2154 Classificação de áreas para instalações
elétricas em regiões de perfuração e produção”30 que fixa as condições exigíveis para a
classificação de áreas em sondas de perfuração, instalações de produção em terra e
plataformas marítimas fixas e móveis onde gases e líquidos inflamáveis são
processados, manuseados e/ou armazenados. Esta Norma tem por finalidade auxiliar na
correta seleção e aplicação dos equipamentos, dispositivos e materiais elétricos para uso
em atmosferas explosivas e se aplica a classificação de áreas para instalações elétricas
em regiões de perfuração e produção a partir da data de sua edição e contém somente
Requisitos Mandatários.
Em suas condições gerais, define as áreas apresentadas como aquelas nas quais
existem equipamentos elétricos instalados temporário ou permanentemente e que
operem em condições normais, mas que possuem proteção contra condições anormais.
Não se consideram aqui possíveis catástrofes, tais como erupção do poço (“blowout”).
Para essas condições são necessárias medidas de emergência ao tempo da ocorrência.
Para a determinação da extensão das áreas classificadas considera-se que o gás ou vapor
é mais pesado que o ar, prática normalmente admitida como sendo conservativa, uma
vez que esses gases ou vapores tem maior dificuldade de dispersão na atmosfera do que
aqueles mais leves que o ar.
As figuras de classificação das áreas apresentadas nessa norma foram baseadas
no API RP 500 havendo uma adaptação na terminologia conformando-a a ABNT NBR
8370, hoje substituída pela ABNT NBR NM IEC 60050-426 e a ABNT NBR IEC
60079-10.
30
Está sendo programada revisões nas normas PETROBRAS sobre o assunto.

As áreas mencionadas a seguir não são consideradas como áreas classificadas:

a) áreas bem ventiladas, onde os produtos inflamáveis estão contidos em
sistemas de tubulação fechados e adequados, sujeitos a boa manutenção e nos quais
estão presentes apenas tubulação, flanges e acessórios de tubulação;
b) áreas não ventiladas, desde que a tubulação não contenha válvulas, flanges e
acessórios;
c) áreas onde as substâncias inflamáveis são armazenadas e/ou transportadas em
recipientes transportáveis especificamente aprovados para tal fim, por entidade
certificadora credenciada;
d) áreas onde existe uma fonte de ignição permanente de origem não elétrica.
Figura 22:Tanque de lama em ambiente adequadamente ventilado
Figura 23: Peneira de lama em ambiente adequadamente ventilado
Figura 24: Poço surgente em ambiente adequadamente ventilado

Figura 25: Poço bombeio mecânico em ambiente adequadamente ventilado
Figura 26: tanque de armazenamento de líquido

inflamável em ambiente adequadamente ventilado
Figura 27: Compressor ou bomba em ambiente adequadamente ventilado
Figura 28: Tanque de armazenamento utilizado

em sonda de produção terrestre

7.7 Classificação de áreas geradas pela utilização de bancos

de baterias
Durante a carga, carga de retenção31 e na sobrecarga, são gerados gases que

emanam de todas as células de baterias. Estas emanações ocorrem devido à eletrólise da
água atravessada pela corrente de sobrecarga tem em sua composição hidrogênio e
oxigênio que podem se tornar uma mistura explosiva, quando a concentração de
hidrogênio no ar ultrapassa o valor de 4% em volume.
Após a célula ter alcançado a sua carga total, a eletrólise da água ocorre pela lei
de Faraday32. Sob condições normais de temperatura e pressão33, podemos afirmar que:
• 1 Ah decompõe H2O em: 0,42 litros de H + 0,21 1itros de O2,
• A separação de 1 cm³ (lg)H2O exige 3 Ah
• 26,8 Ah separam H2O em: 1g H2 + 8 g O2.
Após o desligamento do aparelho de carga, pode ser considerado cessado as
emanações de gases, após uma hora do desligamento da corrente de carga.
Assim a presença de bancos de baterias recarregáveis em ambientes fechados
provoca o aparecimento de hidrogênio emanado durante o processo de carga e, portanto
exige cuidadosa análise quanto a classificação de áreas normalmente designada como
grupo IIC Zona 2.
Ambientes contendo baterias não recarregáveis não necessitam serem
classificados somente por causa das baterias. O mesmo ocorre em ambientes fechados
contendo baterias recarregáveis, desde que: não tenham respiros34; sejam do tipo níquel-
cádmio ou hidreto de cádmio; tenha um volume total menor do que um centésimo do
volume livre do ambiente; e tenham uma capacidade que não exceda a 1,5 Ampere hora
considerando uma hora como razão de descarga, tenha um sistema de carga com
potência nominal de saída menor do que 200 W e que seja projetado de modo a evitar
31
Processo no qual uma bateria está constantemente conectada a uma fonte de energia, para mantê-la
carregada e em um prazo determinado (recarga constante)
32
As leis de Faraday estabelecem que a massa de substância reduzida ou oxidada (transferida, dissolvida,
depositada, liberada) é proporcional à quantidade de carga que passa na solução e para uma mesma
quantidade de eletricidade são proporcionais às massas de seus equivalentes-grama. Em linguagem
Eq
matemática m = .
9,65 × 104
33
T=293 K e P=l0l,3kPa
34
Para efeito de classificação de áreas, os respiros de baterias incluem dispositivos de alívio, tais como
válvulas que abrem para a atmosfera, como as encontradas em baterias chumbo-ácido reguladas a válvula.

sobrecarga indevida, não requerem que o ambiente seja classificado somente pela
presença das baterias.
Ambientes abertos adequadamente ventilados contendo baterias são
considerados como áreas não classificadas.
Ambientes fechados, adequadamente ventilados (exceto boxes35 de baterias),
contendo baterias deve ser considerado como área não classificada desde que:
• Todos os respiros das baterias sejam direcionados para o meio externo,
diretamente para o meio externo utilizando sistema com tubos ou
dispositivos similares ou indiretamente coletando o hidrogênio liberado
pelas baterias situadas em boxes (invólucros projetados para conter
baterias) que será levado para o meio externo ao invólucro; ou utilizem
sistemas tais como coifas de tiragem (ou outros sistemas que permitam
função similar) e que levem o hidrogênio coletado para o meio externo
ao invólucro.
• Seja verificado por cálculo que a ventilação natural será suficiente para
evitar o acúmulo de hidrogênio a ponto de atingir 25% do seu Limite
Inferior de Inflamabilidade (LII) durante operação de carga e flutuação; e
o sistema de carga da bateria seja projetado para evitar sobrecarga
inadvertida;
• Seja verificado por cálculo que a ventilação mecânica seja projetada de
modo a evitar o acúmulo de hidrogênio a ponto de atingir 25% do seu
Limite Inferior de Inflamabilidade (LII) durante operação de carga em
flutuação; o sistema de carga da bateria seja projetado para evitar
sobrecarga inadvertida, e possua salvaguardas contra falhas do sistema
de ventilação.
A vazão de ar necessária para a ventilação deve ser calculada levando em conta a
máxima quantidade de hidrogênio que pode ser gerada pelas baterias. A taxa máxima de
hidrogênio liberada por baterias de chumbo antimônio deve ser considerada como sendo
0,000269 cfm36 (pés cúbicos por minuto) por Ampére de carga por célula a 25°C, com a
35
O interior dos boxes será uma área não classificada, desde que: a área da seção reta dos respiros seja
superior a 6,45 cm² para cada 0,14 m³ de volume do Box; os respiros não tenham uma inclinação maior
do que 45° da vertical em nenhum ponto, exceto nas penetrações das paredes; os respiros se estendem do
ponto mais alto do box de baterias ou se os mesmos forem providos com um sistema de ventilação.
−4 −10
36
0,000269 cfm equivale a 4,571 × 10 m³/h que por sua vez equivale a 114,275 × 10 kg/s.

máxima corrente de carga disponível do carregador de baterias aplicadas à bateria

completamente carregada.
A NBR 1110637 estabelece como vazão mínima para a diluição do Hidrogênio a
vazão obtida pela expressão Q = 0,11× I × n . Onde:
Q é a vazão de ar em m³/h;
I é a corrente em Amperes que é imprimida pelo carregador aos elementos
quando estes já se encontram plenamente carregados (condição de equalização ou carga
1
profunda), sujeito a um mínimo de da corrente máxima que pode ser obtida do
4
carregador;
n é o número de elementos.
Atentar para que o número de trocas de ar não seja inferior a 12 por hora.
A DIN EN 50272-2 apresenta suas exigências de segurança para instalações de
baterias, bem com a metodologia de cálculo para obter a vazão mínima de ar capaz de
diluir o Hidrogênio a uma concentração inferior a 25% do LII.
O volume de ar necessário para ventilar um determinado recinto de bateria, deve
ser calculado conforme a equação seguinte:
Q = v × q × s × n × I gás × Cn × 10−3 .
Onde:
Q é o volume de ar necessário para efetivar a diluição do Hidrogênio, em
m3 / h 38;
v é o necessário fator de diluição de hidrogênio:

(100% − 4% ) = 24 39;
4%
q é a vazão de liberação do hidrogênio medida em m3 / Ah e vale
q = 0,42 × 10−3 40 ;
s é um fator de segurança genérico tomado como s = 5 ;
37
Destina-se a plataformas marítimas.
−27 −2
38
A massa do Hidrogênio é de 1,67377249 × 10 kg e sua densidade de 9 × 10 kg/m³. Logo 1m³ de
−2 −6
Hidrogênio tem massa de 9 × 10 kg. Então 1 m³/h equivale a uma vazão mássica de 25 × 10 kg/s.
39
O referido fator refere-se ao fator de diluição para o LII. Como desejamos garantir que esse limita seja
100 − 1
no maximo 25%, então v = = 96 .
1
40
Quando não se conhece a taxa máxima de liberação de Hidrogênio, deve-se considerar esse valor como
sendo 4,570339 × 10 m³/h.
-4

n é a quantidade de células;
I gás é a corrente, que gera o desenvolvimento de gás, em mA por Ah de
capacidade nominal, por exemplo a corrente de retenção de carga I Flutuação ou a
corrente de carga rápida I Boost ;
Cn é a capacidade C10 para baterias de chumbo [Ah], U s = 1,8V/célula em 20°C
ou capacidade C5 para células de NiCd, U 8 = 1,00V/célula em 20°C.
Como v × q × s = 0,05 m3 / Ah 41, resulta que a equação para a vazão de ar é
Q = 0,05 × n × I gás × Cn × 10−3 42 43.
A corrente I gás , em mA / Ah , que gera o desenvolvimento de gás, é determinada
através da seguinte equação: I gás = I Flutuação/boost × f g × f s .
I Flutuação é a corrente de retenção no estado de carga total, com uma determinada
tensão de retenção a 20°C;

I Boost é a carga rápida no estado de carga total com uma determinada tensão de
carga rápida a 20°C;
f g é o fator de emissão de gás, em outras palavras, parte da corrente, que no
estado de carga total gera o desenvolvimento de hidrogênio;

f s é o fator de segurança a fim de se considerar células defeituosas em uma
bateria (grupo de células) e baterias velhas.
A não ser que indicado diferentemente pelo fabricante, os valores preferenciais
para I Flutuação e I Boost em conjunto com outros dados de apoio estão relacionados na
seguinte tabela 9.
As correntes de retenção e de carga rápida sobem junto com a temperatura.
Foram considerados nos dados da Tabela 9, os efeitos de aumento de temperatura até no
máximo de 40° C.
41
O valor de v × q × s = 0,2 corresponde agora a constante para reduzir o LII a 0,25%.
42
A equação ajustada para calcular a vazão de ar necessária para não permitir que o LII do Hidrogênio
−3
seja atinjido é dada por Q = 0,2 × n × I gás × Cn × 10 .
43
Considerando que a capacidade do banco de baterias seja Cn = 2200 Ah e admitindo que I gás = I ,
−3
obtemos que Q = 0,05 × n × I × 2200 × 10 = 0,11 × I × n a mesma expressão prescrita na NBR
11106.

Na utilização de tampões de (re)combinação (catalisadores) a corrente I gás que
provoca o desenvolvimento de gás, pode ser reduzida a 50% do valor para células
fechadas.
A maior parte do volume de ar deve preferencialmente ser garantido através de
ventilação natural, caso contrário, através de ventilação mecânica. Recintos ou armários
de baterias exigem uma abertura de entrada e saída de ventilação com um diâmetro
mínimo, que é calculado com a seguinte equação: Apassagem = 28Q 44.
Onde:
Q é o volume da corrente de ar fresco, em m3 / h
A é a área da abertura livre da entrada e saída de ar medido em cm².
Para este cálculo supô-se uma velocidade de ar de 0,l m/s. As aberturas das
entradas e saídas de ar devem ser bem posicionadas em local apropriado, a fim de
alcançar as melhores condições para a troca de ar, isto é: aberturas em paredes opostas
ou quando as aberturas se encontram na mesma parede usar distância de separação
mínima de 2 m.
Quando o volume ar Q não puder ser assegurado através de ventilação natural, é
necessária uma ventilação mecânica e o carregador precisa ser acoplado ao sistema de
ventilação, para que junto com a operação de carga a necessidade do volume de ar é
garantida, devidamente para o estado operacional momentâneo.
O ar, que é retirado das salas de baterias, precisa ser expelido para a parte
externa do edifício ao ar livre.
A metodologia de carregamento usual em baterias estacionárias é a carga com
corrente constante e tensão constante (Carga IU). Caso, além de carregamentos com a
curva característica IU e U, outros tipos de metodologias de carga também sejam
aplicadas, respeitando os valores da Tabela 11, o volume de ar Q precisa ser
dimensionado conforme a corrente da carga máxima. Quando utilizados carregadores
com a curva característica W, deve ser considerado no cálculo 25% da corrente do
Vol Apassagem × l
44
A vazão volumétrica é dada por Q = = = Apassagem × v . Logo a área pode ser dada
t t
Q Q
por Apassagem = e procedendo-se a conversão de unidades temos Apassagem = = 28Q .
v 0,1 × 3600
Onde v é a velocidade do ar no interior do ambiente.

carregador. Um carregador com curva característica W é um equipamento com

resistência constante, no qual a corrente é decrescente, quando no decorrer do
carregamento da bateria a tensão sobe.
Podem surgir também outras situações operacionais, como por exemplo, através
da falha do funcionamento do carregador, podem ser gerados mais gases na bateria do
que previsto no dimensionamento da ventilação. Através de respectivos dispositivos de
segurança precisam ser providenciadas precauções elétricas, para prevenir
conseqüências de falhas de funcionamento do carregador. A ventilação deve ser
dimensionada conforme a corrente máxima possível do carregador.
Deve-se ter cuidado para não sair classificando como Zona 2 ou Zona 1 qualquer
espaço confinado que contenha bateria. Uma sala contendo apenas duas baterias deve
ser considerada como área classificada Zona 2? Uma sala contendo algumas dezenas de
baterias será considerada como Zona 1?
Áreas próximas da bateria
Na proximidade da bateria não é sempre assegurada a diluição dos gases

explosivos. Portanto deve ser mantida uma distância de segurança, na qual não pode
haver meios de produção que possam gerar faíscas ou brasas (temperatura de superfície
máxima 300ºC). A propagação dos gases explosivos depende da quantidade de gás
liberada e da ventilação próxima da fonte emissora de gás. Para calcular a distância de
segurança d , em mm, da fonte de gás, pressupondo uma propagação semi-esférica,
45
pode ser aplicada a seguinte equação d = 28,83 Cn × I gás .
Onde temos:
45
Fazendo a equivalência entre as fórmulas apresentadas na ABNT NBR IEC 60079-10 com a
⎛ dV ⎞
f ×⎜ ⎟
apresentada na DIN EN 50272, temos que Vz = ⎝ dt ⎠ min . Como Q = f × ⎛ dV ⎞ e admitindo que a
⎜ ⎟
C ⎝ dt ⎠ min
−5
forma de propagação seja de uma semi esfera temos: Vz = 5 ×10 × n × I gas × C n = 2π × d . Assim a
3
C 3
−5 −5
3 × 5 × 10 × n × I × C 2 ,3873 × 10 × n × I gas × C n
distancia d pode ser calculada pela expressão d 3 = gas n
= .
C × 2π C
Fazendo C N = n × Cn temos d = 0,0287943 I gas × C N . Para a obtenção da distância em mm, chegamos a
C
I gas × C N . Onde C é a capacidade total do banco de baterias. Esse valor difere da equação
d = 28,83 N
C

I gás é a corrente, que gera os gases durante o carregamento, em mA/Ah;
Cn a capacidade nominal total do banco, em Ah.
A distância de segurança necessária d pode ser obtida através de uma barreira

estanque entre a bateria e o meio de produção gerador de faíscas.
Tabela 11: Valores para a corrente I na carga com aparelhos de carga IU ou U

Baterias de Baterias de Baterias de NiCd
chumbo células chumbo células células fechadas 2)
fechadas lacradas
Sb < 3% 1)
Fator de emissão de gases fg 1 0,2 1
Fator de segurança para a emissão de gases 5 5 5

fs (inclui 10% de células defeituosas e
velhas)
Tensão de retenção U Flutuação 3) V por 2,23 2,27 1,40
célula
Corrente de retenção típica I Flutuação 1 1 1
mA
por Ah.
Corrente (carga de retenção) I gás mA por 5 1 5
Ah (refere-se somente para o cálculo do

volume de ar na carga de retenção)
Tensão de carga rápida U Boost V/Célula 2,40 2,40 1,55
Corrente de carga rápida típica I Boost mA 4 8 10
por Ah
Corrente (carga rápida) I gás mA por Ah 20 8 50
(refere-se somente para o cálculo do

volume de ar na carga rápida)
1) Quando o teor de antimônio (Sb) é maior, os dados adequados devem ser indagados junto ao
fabricante.
2) Em baterias de NiCd com (re)combinação interna, devem ser observadas as instruções do
fabricante.
3) A tensão de retenção e de carga rápida pode variar, conforme o peso específico do eletrólito da
bateria de chumbo.
Nos casos em que baterias são parte de um sistema integrado de alimentação de
corrente, como por exemplo, em instalações USV, a distância de segurança d pode ser
reduzida respectivamente conforme os cálculos de segurança ou medidas do fabricante
do equipamento. Através do grau do fator de troca de ar deve ser garantido, que não
haja o risco de explosão, na qual a eventual parte de hidrogênio no ar no gerador de
faísca seja menor do que 1% em volume, incluindo a margem de segurança.
apresentada na referida norma, embora o procedimento seguido esteja apresentado na mesma. A

igualdade somente se verifica quando a quantidade de trocas for igual a unidade.

Exemplo de dimensionamento
Como exemplo, apresentamos um banco de baterias composto por duas baterias

de 150Ah, instalado no piso técnico do laboratório de química recentemente construído
na B-34.
DESCRIÇÃO VALOR FONTE

Gás Hidrogênio Baterias
LII 4,0% ⇔ 0,0034kg/m³ IEC 60079-20:1996
M 2kg/kmol Tabela periódica
T 27º = 300K Estimado
⎛ dG ⎞ 0,0001g/h = 2,8 × 10−10 kg/s Estimado

⎜ ⎟
⎝ dt ⎠ max
f 5 Vazão impedida
V0 4m³ Estimado como 2 × 2 ×1

X0 100%
k 0,5
dVtot 1m³/h Estimado
dt
⎛ dG ⎞
⎜ ⎟
Cálculo da vazão mínima de ar Æ ⎜ ⎟ = × ∴
⎛ dV ⎞ 2,8 × 10−10 300
⎜ ⎟ = −3
× = 1,69 × 10− 7 m3 / s .
⎝ dt ⎠ min 0,5 × 3, 4 × 10 293
dVtot
1
Cálculo do número de trocasÆ C = dt = ∴ C = 0,25 / h .
V0 4
⎛ dV ⎞
f ×⎜ ⎟ −7
Cálculo do volume hipotéticoÆ Vz = ⎝ dt ⎠ min = 5 × 1,69 × 10 = 1,215 × 10− 2 m3 .
C 0,25
3600
Cálculo do tempo de persistência Æ t = − f ln ⎡⎢ k × LII ⎤⎥ ∴ t = − 5 ln ⎡⎢ 0,5 × 4 ⎤⎥ = 78,24h .

C ⎣ X0 ⎦ 0,25 ⎣ 100 ⎦
Embora o tempo necessário para a concentração cair de 100% para 50% do LII
seja de mais de 78h, o volume em que a concentração esteja em 100% é ínfimo
( 1,215 × 10−2 m3 ) e portanto o local será considerado como não classificado. Ademais, a
probabilidade da concentração de hidrogênio atingir 100% em algum ponto é bastante

dVtot
diminuta. Por outro lado, a assunção de que = 1m 3 / h é bastante conservativa e
dt
espera-se que este valor seja pelo menos 5 vezes maior o que reduziria ainda mais o
valor de Vz e o tempo de persistência seria menor que 16h.
Concluímos, pois que o ambiente onde está instalado o banco de baterias é área
não classificada, não sendo necessário tomar nenhuma medida adicional de segurança
com relação à instalação elétrica. Contudo, quaisquer trabalhos à quente executados na
sua vizinhança deverão ser precedidos da desenergização do banco de baterias.
Utilizando a expressão Q = 0,05 × n × I gás × Cn × 10−3 obtemos a seguinte vazão
mínima de ar Q = 0,05 × 2 × 20 × 150 × 10−3 = 0,3m3 /h ou 8,3 × 10−5 m3 / s .
7.8 Estimando a distância de risco ou delimitando a área

classificada
A primeira vista somos propensos a utilizar todo o volume definido nas figuras
padronizadas para gases mais pesados que o ar o que nos levaria a
V = d (2d ) + (4d ) × d = 20d 3 então a
2 2
distância de risco poderia ser estimada Figura 29: Gases mais pesados que o ar
vz
como d = 3 = 0,373 vz .
20 d d
d
d
Contudo, a figura padronizada leva em

consideração que o vento atua em todas as Figura 30: Vista superior, gases mais
pesados que o ar
direções ao mesmo tempo. Portanto, devemos
considerar o volume atuando em apenas uma
direção. Seguindo essa idéia, o novo volume
4d
da figura padronizada a ser adotado será
d (2d ) + (4d ) × d
2 2 2d
V= = 10d 3 e a distância é
2

vz
calculada por d = 3 = 0,473 vz .
10
Se admitirmos a conformação semi-cilíndrica, obteremos que
dπ (d ) + (2d ) × πd 5πd 3
2 2
V= ∴ V = o que nos daria uma distância de segurança de
2 2
d = 0,503 v z .
Por outro lado, se supormos, a exemplo da norma alemã VDE 0510 (EN 50272-
2
2) que o volume em questão é de uma semi-esfera então temos que V = πd 3 , o que
3
3v z
nos leva a distância de segurança dada por d = 3 = 0,783 v z .
2π
Poderemos, pelo lado da segurança, utilizar a expressão d = 3 vz , que coincide

com o volume de um cubo cuja fonte de liberação está no centro de uma de suas faces, e
aplicarmos o valor calculado na figura padronizada pela norma.
Deve ser ressaltado que tal procedimento não é reconhecido pelas normas
brasileiras e internacionais.
7.9 Critérios objetivos para se classificar um ambiente sujeito

a acumulação de vapores inflamáveis.
A grande dificuldade em um trabalho de classificação de áreas em um ambiente

interno ou confinado46 é definir se este é ou não livre do risco de conter uma atmosfera
explosiva e qual a extensão desse risco. Diante disso, e em conformidade com o API-
505, a UN-RNCE está adotando um procedimento que visa analisar a ventilação do
locar e se está havendo diluição do vapor inflamável a 25% do seu LII.
O primeiro passo é avaliar o ambiente interno quanto a ventilação47 e a
quantidade de trocas efetiva. Isso pode ser feito de duas maneiras: por medição da
46
Entende-se o espaço tridimensional fechado por mais de 2 da área superficial projetada no plano e de
3
tamanho suficiente para permitir a entrada de pessoas. Essa definição deve ser aplicada em conjuntamente
com as informações sobre a densidade relativa. Para gases e vapores mais pesados que o ar, devem-se
priorizar as aberturas nas paredes enquanto para gases e vapores mais leves que o ar a priorização deve
ser pela abertura no teto.
47
A ventilação pode ser natural ou mecânica. No segundo caso, devem ser atendidos requisitos de
segurança adicionais tais como alarmes e inter-travamentos adequados bem como o não
compartilhamento dos dutos de ventilação e refrigeração.

velocidade efetiva do ar no ambiente interno e pela admissão de uma velocidade

mínima.
No primeiro caso, ao se medir48 a velocidade do ar podemos calcular a vazão
pela expressão QEfetiva = v × Apassagem . No segundo caso, a velocidade mínima é tomada
como sendo 360m / h e a vazão efetiva pode ser calculada pela expressão
Apassagem
QEfetiva = .
28
A área de passagem necessária para que o ambiente49 seja provido de 12 trocas
pode ser obtida pela expressão Apassagem = 334 × Vambiente 50, onde Vambiente é o volume do
ambiente considerado em m³ e Apassagem a área de passagem de ar em cm².
Agora podemos definir o que vem a ser ambientes fechados adequadamente

ventilados, assim como os critérios para se enquadrar o ambiente em: ÁREA NÃO
CLASSIFICADA, ZONA 2, ZONA 1 e ZONA 0.
⇒ Serão considerados como AMBIENTES FECHADOS
ADEQUADAMENTE VENTILADOS àqueles cujas aberturas ou
ventilação mecânica proporcionam no mínimo 12 trocas por hora obtida
por cálculo ou aqueles ambientes cuja medição no local constatou um
número de trocas superior a 8 por hora.
QEfetiva
O número de trocas é obtido pela expressão: c = , onde c é a quantidade
VAmbiente
de trocas real do ambiente em uma hora; QEfetiva é a vazão efetiva calculada ou medida
em m 3 / h e VAmbiente é o volume do ambiente considerado em m 3 .
⇒ Serão considerados como ÁREAS NÃO CLASSIFICADAS, aqueles

ambientes fechados adequadamente ventilados e capaz de imprimir uma
48
Para se medir a vazão efetiva, deve-se manter as portas, janelas, dampers, e demais aberturas nas
condições normais de operação, bem como os equipamentos. Com o uso de um anemômetro portátil,
medir a velocidade do fluxo de ar em vários pontos, tomando-se o cuidado para não interferir nas
medições, e calcular a média das velocidades.
49
O volume do ambiente deve ser tomado como o volume útil. Sendo assim, devem ser deduzidos do
volume do ambiente todos os volumes ocupados por painéis.
QEfetivo vApassagem
50
Com efeito, como c= = , então podemos concluir que
Vambiente Vambiente
12
Apassagem = × Vambiente × 104 e, portanto, que Apassagem = 334 × Vambiente .
360

vazão de ar efetiva superior a vazão mínima requerida para diluir a

concentração de vapor inflamável a 25% do seu LII.
⇒ Serão considerados como ZONA 2 os seguintes ambientes: a)
adequadamente ventilados e com vazão de ar efetiva suficiente para
diluir a concentração a, no mínimo, 50% do LII e b) ambientes
caracterizados como não adequadamente ventilados e que dispõem de
vazão de ar efetiva superior a vazão mínima para diluir a concentração a
25% do LII51.
⇒ Serão considerados como ZONA 1 os seguintes ambientes: a) aqueles
caracterizados como não adequadamente ventilados e com vazão de ar
efetiva insuficiente para diluir a concentração a 25% do LII mas
suficiente para diluir a 50% do LII e b) aqueles caracterizados como
adequadamente ventilados e que dispõem de vazão de ar efetiva superior
a vazão mínima para diluir a concentração a 75% do LII.
⇒ Serão considerados como ZONA 0 os seguintes ambientes: a) todos
aqueles caracterizados como não adequadamente ventilados e com vazão
de ar efetiva insuficiente para diluir a concentração a 50% do LII e b)
aqueles caracterizados como adequadamente ventilados e que não
dispõem de vazão de ar efetiva superior a vazão mínima para diluir a
concentração a 75% do LII.
51
Pode ser interessante reavaliar o grau de risco quando a vazão efetiva for muito superior à vazão
mínima requerida. Como exemplo podemos citar: um ambiente não adequadamente ventilado mas que
QEfetiva
tem a razão > 100 deve ser considerado como um ambiente Zona 2? Uma vazão nesse nível
Q
faria com que a mistura ficasse a menos de 1% do LII.

Figura 31: Fluxograma para classificação de áreas internas

8 CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS – UMA TAREFA DIFÍCIL
(*) Extraído de JORDÃO, pp. 215 a 220.
Por muitos anos uma enorme quantidade de tempo e dinheiro foi empregada por
governos, instituições de normalização e pela própria indústria com o objetivo de
estabelecer regras claras para a classificação de áreas e aplicação de equipamentos
elétricos nessas áreas.
O resultado é que muitas situações que apresentavam risco similar foram
classificadas de maneira completamente diferente por diversos grupos encarregados
desse trabalho.
Felizmente, esta situação longe da ideal não tem causado maiores acidentes, o
que é atribuído principalmente ao fato de que as soluções têm sido muito mais para o
lado conservador, superdimensionando não somente a extensão da área classificada bem
como a utilização de equipamentos elétricos nessas áreas.
Suas dimensões dependem de diversos fatores, tais como:
a. Taxa de liberação inicial. A intensidade da liberação e sua velocidade são
importantes, assim como também o ponto de fulgor e o ponto inicial de
ebulição do gás, além da natureza da liberação;

b. Vazão de ar. Após o vazamento, o gás, vapor ou névoa irão se misturar com
o ar. Inicialmente a mistura estará acima do limite superior de inflamabilidade,
dificultando a ocorrência de uma combustão; assim como em algum ponto
haverá também uma mistura numa concentração abaixo do limite inferior de
inflamabilidade, que não suportará uma combustão. O espaço onde essas
condições limites ocorrem dependerá da ventilação e da difusão;
c. Propriedades do material inflamável. Variações na densidade podem afetar
a forma da nuvem potencialmente explosiva e alguns gases e vapores têm suas
peculiaridades, como, por exemplo, o eteno (etileno) que é capaz de formar
nuvens em forma de rolos. O ponto de ebulição do material inflamável
também tem grande influência; ele determina com que velocidade um líquido
inflamável vaporiza quando liberado para o meio externo; esse valor do ponto
de ebulição determina uma faixa de velocidade de vaporização que vai desde
lentamente até instantaneamente.
Como exemplo, o GLP quando liberado na forma líquida para o meio externo,
devido ao seu baixo ponto de ebulição, faz com que praticamente 45% do volume
derramado se transforme instantaneamente em vapor.
Além desses, outros fatores afetam a dimensão e a forma das nuvens de gás, tais
como: obstruções próximas ao local de liberação; gradientes de temperatura. Tudo isso
faz com que a tarefa de determinação da extensão da área classificada seja uma tarefa
muito difícil e as tentativas de impor um maior grau de precisão têm levado a debates
sem fim.
Fatores subjetivos até mesmo relacionados com a qualificação do pessoal que
opera a unidade industrial
podem afetar na decisão sobre Figura 32: Mesmo problema visto por normas diferentes
a extensão da área classificada.

Por exemplo, se há um
compartimento fechado
adjacente a uma área
classificada e o acesso a esse
compartimento é feito através
de uma porta, mesmo que haja
dispositivo de fechamento

automático da porta e avisos do tipo "mantenha esta porta fechada", a decisão de

classificar ou não o interior desse compartimento pode estar ligada à qualificação e grau
de conscientização que os operadores daquela unidade possuem.
O conhecimento detalhado de uma dada planta industrial pode conduzir à
determinação de uma área classificada com um formato de volume de risco muito
complexo. Porém essa solução particular requer um trabalho extremamente acurado de
medições e cálculos para
cada fonte de risco, Figura 33:Diferentes soluções vista por normas diferentes
tomando o método
completamente
inadequado para
aplicação prática.
Por esta razão é
que surgiram muitos
procedimentos e normas
próprios da indústria,
com o fim de
proporcionar métodos
simplificados de
determinação da extensão
e forma das áreas
classificadas, alguns
desses métodos baseados
predominantemente em
métodos matemáticos,
enquanto que outros
baseados somente no
conhecimento e
experiência de campo.
Infelizmente, os
resultados de muitos
desses métodos diferem tão grandemente que suas diferenças são difíceis de explicar.
Um exemplo de tal diferença é o da classificação de áreas de uma sala contendo tanque

de lama utilizada na perfuração de poços de petróleo. Nas figuras a seguir, vê-se a

mesma situação classificada por três códigos diferentes: IP — Instituto of Petroleum
Code (UK); API — American Petroleum Institute (USA) e MODU —Mobile and
Drilling Units, da IMO — Intemational Maritime Organization.
Mais um exemplo de diferenças para uma mesma situação.
Normas de empresas
Muitas normas de empresas usam exemplos para orientar a classificação de

áreas. As situações particulares são resolvidas através da aplicação do exemplo que
mais se aproxime daquele caso. Muitas vezes acontece de não haver nenhuma figura
que se aplique àquela situação particular, ou ainda que as figuras que existem estão
longe de representar o equipamento ou a unidade de processo em questão.
Além disso, as normas tendem a ser conservativas, padronizando as situações
pelo pior caso. Pode-se ver como exemplo disso a classificação de áreas do flange
mostrado nas figuras anteriores. A maioria das normas considera, para esse caso, que a
junta do flange pode quebrar, ter fissuras ou mesmo ter partes ejetadas da junta. Isto
mesmo considerando o aumento do uso crescente de juntas suportadas espiraladamente,
com suportação metálica lateral para minimizar os vazamentos ou mesmo as quebras
nas junta.
Fica claramente evidenciada a dificuldade em se atingir uma concordância
quanto aos procedimentos normativos utilizados para a classificação de áreas. Somos de
opinião que a simples aplicação de uma figura extraída de alguma norma não representa
necessariamente a melhor solução. Achamos que deve haver, internamente à indústria,
uma capacitação de modo que, ao se aplicar alguma figura padronizada, esta seja
avaliada quanto à sua adequação ao caso em estudo e até mesmo modificada quando
houver consenso e confiança para suportar essa modificação. Por isso, entendemos que
a indústria deve exercitar exaustivamente a prática da solução de equipe,
preferencialmente multidisciplinar, na avaliação da forma e da extensão das áreas
classificadas.
Provavelmente foi por causa dessa dificuldade que a IEC, em sua norma 60079-
10, não incluiu figuras padronizadas, citando apenas alguns exemplos e ressaltando que
aqueles exemplos não poderiam ser aplicados de forma genérica e que os mesmos eram
válidos apenas para as condições para as quais foram desenvolvidos.

Um outro problema sério, comum na indústria de processo, é que o nível de

desinformação a respeito dessa matéria ainda é muito grande, principalmente na camada
gerencial. Isto cria muitos entraves, pois as atividades envolvendo classificação de áreas
não são consideradas como importantes para a maioria das gerências. Porém se ocorre
algum acidente, essa questão passa a ser discutida. Aí mais uma vez fica difícil
comprovar se a classificação de áreas foi corretamente desenvolvida ou não, uma vez
que esse "corretamente" é algo não completamente claro para todos, principalmente
para aqueles que não têm conhecimento sobre o assunto.
Temos que considerar que, em caso de acidente, há um envolvimento com
questões de responsabilidade civil e penal de acidente de trabalho, além de aspectos
relacionados com o seguro de indústria de processo.
Portanto, podemos concluir que:
A utilização de figuras padronizadas de forma cega, simplesmente mecânica,
embora algumas vezes leve a se cometer erros por excesso, pode outras vezes
dar uma falsa impressão de segurança e pode também, por interpretação
errônea da norma, levar a uma situação de risco.

9 PLANO DE CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS
O Plano de Classificação de Áreas à luz da norma PETROBRAS N-2706, é um

Conjunto de documentos que fornecem as informações sobre as áreas classificadas da
unidade industrial. Compõe-se das plantas de classificação de áreas, das listas de dados
de substâncias inflamáveis, das listas de dados das fontes de risco, do memorial
descritivo e no caso de recintos fechados, das informações relativas ao projeto de
ventilação e ar condicionado, que influenciam a classificação e extensão das áreas
classificadas.
O plano de classificação de áreas deve ser elaborado a partir da coleta de
informações das características do processo e da instalação. Para isto, além das
recomendações técnicas prescritas nas normas, devem ser consultados os representantes
da unidade nas seguintes disciplinas52:
• Operação;
• Manutenção;
• Projeto;
• Segurança industrial;
52
O IP 15 trata todos os componentes como engenheiro. Na PETROBRAS o entendimento é de um
representante de cada atividade.

• Processo.
Devem ser registradas as condições operacionais que foram consideradas para
elaboração do plano de classificação de áreas53, como por exemplo:
• Procedimentos e instruções operacionais;
• As taxas de falhas dos componentes envolvidos;
• A disponibilidade de recursos para manutenção da unidade;
• As informações de acidentes ocorridos anteriormente na unidade e em outras unidades
similares.
O plano de classificação de áreas, por envolver questões de segurança industrial,
deve ter parecer técnico de funcionário próprio que tenha capacitação em instalações
Ex. Este parecer técnico integra o conjunto de documentos do plano de classificação de
áreas.
As Plantas de Classificação de Áreas são um conjunto de desenhos que mostram
em escala o leiaute completo da instalação, assinalando as extensões das áreas
classificadas definidas a partir das informações contidas nas listas de dados das
substâncias inflamáveis e das fontes de risco, para todas as elevações. Constituem um
conjunto de documentos composto por:
• Plantas-baixas;
• Vistas de perfil (também chamadas de “cortes verticais”);
• Detalhes de montagem.
As plantas de classificação de áreas, incluindo-se plantas baixas e vistas de
perfil, devem ser executadas em escala, claramente indicada, e devem conter o contorno
de todos os equipamentos de processo, indicando nome e TAG dos referidos
equipamentos.
A norma sugere como prática recomendada que para as instalações compostas
por várias unidades (ou módulos), além das plantas baixas detalhadas de cada unidade
(ou módulo), recomenda-se que seja confeccionada uma planta baixa geral de toda a
instalação, em escala, indicando apenas as maiores extensões de áreas classificadas de
cada unidade. Esta planta geral intitula-se “Plano Geral Simplificado de Classificação
de Áreas”, contendo uma nota mencionando que para informações detalhadas de cada
região, consultar as plantas específicas das unidades (ou módulos).
53
Embora a N-2706 não especifique onde esse registro deva ser feito, a UN-RNCE adotou que esse
registro seja feito no Memorial Descritivo da classificação de áreas.

Não é permitido incluir como detalhe de projeto, a simples reprodução de figura

de classificação de área constante em norma técnica referenciada. Os detalhes devem
refletir as características e dimensões próprias da instalação sob estudo.
Não é permitido incluir como notas do documento, recomendações genéricas
contidas nas normas referenciadas, como por exemplo: “As distâncias mostradas são
para uma refinaria típica, devendo ser adotadas mediante cuidadosa análise”. O projeto
deve, portanto, estar em formato conclusivo e customizado para a instalação sob estudo.
Informações que devem constar nas plantas de classificação de áreas:
• Vista de perfil das elevações e equipamentos de processo;
• Vista de perfil dos níveis que possuam acessos interligados;
• Vista de perfil das canaletas e depressões existentes na unidade;
• Indicação da direção predominante dos ventos;
• Identificação do grupo a que pertencem as substâncias inflamáveis presentes;
• Identificação da classe de temperatura para os equipamentos Ex, para cada
região;
• Identificação das fontes de risco, com nome e TAG, conforme respectiva lista de
dados;
• Indicação dos locais e extensões classificadas como Zona 0, Zona 1, Zona 2 e
área não classificada, mediante simbologia definida no item 6 da N-2706;
• Representação da influência de áreas classificadas por fontes de risco existentes
em unidades adjacentes;
• Outros dados relevantes para permitir adequada especificação e instalação de
equipamentos Ex.
• Locação das placas de indicação de área classificada.
A equipe responsável pela execução do plano de classificação de áreas deve

possuir treinamento em instalações elétricas em áreas classificadas.
Em empreendimentos de ampliação, modernização ou desativação de unidades,
torna-se necessária a atualização do plano de classificação de áreas.
Não é permitida a criação de novos documentos que abordem apenas o escopo
reduzido de alterações. Devem ser atualizados os documentos existentes.

Na atualização de documentos, deve ser incorporada e detalhadamente indicada,

a abrangência das alterações efetuadas. Não é permitida a colocação de descrições
genéricas do tipo: “revisado conforme comentários” ou “revisado onde indicado”.
A Lista de Dados das Substâncias Inflamáveis é o conjunto de informações
sobre as substâncias inflamáveis presentes no processo e deve ser apresentada conforme
padrão apresentado no Anexo da norma PETROBRAS N-2155. A mesma deve ser
elaborada pela equipe responsável pela elaboração do plano de classificação de áreas e
devem ser informados no referido documento as fontes onde os dados foram obtidos.
Caso sejam publicações técnicas, devem ser informados: o nome da entidade, ano e
número de edição e o número do volume, caso aplicável devendo constar os seguintes
dados:
• Os parâmetros operacionais das pressões, vazões e temperaturas;
• Limites operacionais máximos permitidos pela segurança;
• Velocidade média de vento considerada no estudo.
Devemos nos acostumar a pensar e falar em Plano de Classificação de Áreas e
não mais em plantas ou desenhos de classificação de áreas como tem sido a prática
recente. Nenhum documento será válido individualmente, devendo sempre ser analisado
em conjunto.

10 GRAUS DE PROTEÇÃO
Os equipamentos e dispositivos elétricos devem possuir características inerentes

que os tornam capazes de operar sem infligir danos físicos às pessoas ou ao próprio
equipamento devido a penetração de corpos estranhos no seu interior. A ABNT NBR IEC
60529 de 29/04/2005 tem como objetivo estabelecer:
a) Definições para os graus de proteção providos para os invólucros dos
equipamentos elétricos, considerando:
• Proteção de pessoas contra o acesso às partes perigosas no interior do invólucro.
• Proteção dos equipamentos no interior do invólucro contra a penetração de objetos
sólidos estranhos.
• Proteção dos equipamentos no interior do invólucro contra os efeitos prejudiciais
devido à penetração de água.
b) Designações destes graus de proteção.
c) Requisitos para cada designação.
d) Ensaios a serem realizados para verificar que o invólucro atende aos requisitos
da Norma tais como:
• Impactos mecânicos

• Corrosão
• Solventes corrosivos (por exemplo, líquido cortante)
• Fungos
• Vermes
• Radiação solar
• Congelamento
• Umidade (ex: produzidas por condensação)
• Atmosferas explosivas
Contato diretoÆ Contato de pessoas ou animais domésticos com as partes vivas.

Grau de proteçãoÆ Nível de proteção provido por um invólucro contra o acesso
às partes perigosas, contra a penetração de objetos sólidos estranhos e/ou contra a
penetração de água, verificado através de métodos de ensaios normalizados.
Código IPÆ Sistema de codificação para indicar os graus de proteção providos
por um invólucro contra o acesso às partes perigosas, ingresso de objetos sólidos
estranhos, penetração de água e para dar informações adicionais com relação a cada
proteção.
Parte perigosaÆ Uma parte que apresenta perigo ao toque ou a aproximação.
Parte perigosa vivaÆ Uma parte viva que, sob certas condições de influências
externas, pode resultar em choque elétrico (ver IEC 60050-195).
Parte mecânica perigosaÆ Uma parte que se move, que não seja eixo liso
rotativo e que seja perigosa ao toque.
Proteção provida por um invólucro contra o acesso às partes perigosas Æ
Proteção de pessoas contra:
• Contato com partes vivas perigosas de baixa tensão;
• Contato com partes mecânicas perigosas;
• Aproximação às partes vivas perigosas de alta tensão a uma distância menor que a
distância de isolamento no interior do invólucro.
Nota: Esta proteção pode ser provida: a) por intermédio do próprio invólucro ou b)
por intermédio de barreiras como partes do invólucro ou distâncias no interior do
invólucro

O grau de proteção provido por um invólucro é indicado pelo código IP da

seguinte maneira:
Figura 34: Codificação IP
Onde não for requerida a especificação de um numeral característico, ele deve ser
substituído pela letra “X” (“XX” se ambos os numerais forem omitidos).
Letras adicionais e/ou letras suplementares podem ser omitidas sem reposição.
Onde mais de uma letra suplementar for usada, a seqüência alfabética deve ser aplicada.
Se um invólucro for provido de diferentes graus de proteção para diferentes
arranjos de montagens pretendidos, os graus de proteção pertinentes devem ser indicados
pelo fabricante nas instruções dos respectivos arranjos de montagens.
Uma breve descrição dos elementos do código IP é dada na tabela seguinte. Os
detalhes completos são especificados nas seções indicadas na última coluna e se referem a
ABNT NBR IEC 60529.

Figura 35: Significado da numeração IP
Exemplos para utilização das letras no código IP
Os seguintes exemplos são para explicar a utilização e as disposições das letras no

código IP.
• IP-44 - sem letras, sem opções;
• IP-X5 - omissão do primeiro numeral característico;
• IP2X - omissão do 2° numeral característico;
• IP20C - utilização da letra adicional;

• IPXXC - omissão de ambos os numerais característicos e utilização da letra

adicional;
• IPX1C - omissão do primeiro numeral característico e utilização da letra adicional;
• IP3XD - omissão do segundo numeral característico, usando a letra adicional;
• IP23S - utilização da letra suplementar;
• IP21CM - utilização da letra adicional e letra suplementar;
• IPX5/IPX7 - indicação de dois graus de proteção diferentes a um invólucro, contra
jatos d’água e imersão temporária para aplicação “versátil”.
Observações importantes
Até o segundo numeral característico 6, inclusive, a designação implica a

conformidade também com os requisitos, para todos numerais característicos anteriores.
Os ensaios de certificação de conformidade com qualquer um dos graus de proteção
menores não precisam ser realizados, uma vez que estes ensaios obviamente seriam
aprovados se aplicados.
No entanto, um invólucro designado com segundo numeral característico 7 ou 8
somente é considerado inadequado para exposição a jatos d’água (designado pelo segundo
numeral característico 5 ou 6) e não necessita atender aos requisitos dos numerais 5 ou 6, a
menos que seja duplamente codificado como: IPX5/IPX7; IPX6/IPX7; IPX5/IPX8 ou
IPX6/IPX8 conhecidos como invólucros para aplicação versátil enquanto os não
duplamente codificados são conhecidos como para aplicação restrita.
Portanto, os invólucros para aplicação “versátil” devem atender aos requisitos para
exposição tanto para jato d’água como para imersão temporária ou contínua.
Os invólucros para aplicação “restrita” são considerados apropriados somente para
imersão temporária ou contínua e não apropriados para exposição a jatos d’água.
Significado das letras
• H Æ Equipamento de alta tensão;

• M Æ Ensaiado para efeitos prejudiciais devidos à penetração de água quando as
partes perigosas móveis do equipamento (por exemplo, o rotor de uma máquina
rotativa) estão em movimento;

• S Æ Ensaiado para efeitos prejudiciais devidos à penetração de água quando as

partes móveis do equipamento (por exemplo, o rotor de uma máquina rotativa)
estão estacionários;
• W Æ Apropriado para uso sob condições ambientais especificadas e fornecido
com características ou processos de proteção adicionais.
Um erro muito comum no nosso meio, é especificar equipamentos e acessórios à

prova de tempo. O que realmente quer dizer essa expressão? Ela está carregada de uma
subjetividade tal que é impossível em alguns casos chegar a algum consenso.
Na verdade, não existe o grau de proteção à prova de tempo! Embora no meio
técnico convencionou-se a utilização dessa expressão que, há muito deveria ter estado em
desuso com a publicação de norma específica sobre o assunto. No jargão técnico a
expressão à prova de tempo diz respeito ao invólucro instalados ao ar livre e que sob
certas condições normalizadas não permite a penetração de poeira e água no seu interior.
Seguindo essa idéia, os graus de proteção IP 54, 55, 56, 64, 65, 66 são todos à prova de
tempo. O IP 54 seria, portanto o grau de proteção mínimo que caracterizaria a proteção à
prova de tempo.
Outra designação que está
permeando o mercado é a expressão
Foto 2: Equipamento para locais perigosos
‘TGVP” significando que o acessório é
à prova de tempo, gás, vapores e pós.
Cuidado especial deve ser tomado para
não confundir a designação à prova de
gás e vapores com à prova de explosão
ou ainda, perfeitamente adequado para
instalações elétricas em áreas
classificadas.
Esse tipo de procedimento leva
algumas empresas a colocarem no
mercado equipamentos impróprios e induzem os consumidores ao erro. Podemos
exemplificar esse procedimento mostrando um equipamento fornecido para áreas
perigosas e que foi comprado para aplicação em áreas classificadas,

11 TIPOS DE TECNOLOGIAS APLICADAS EM

EQUIPAMENTOS ELÉTRICOS EM ÁREAS
CLASSIFICADAS
Uma vez mapeada a classificação de áreas da unidade, a mesma deve ser usada
como base para a seleção adequada de equipamentos. Os equipamentos elétricos por sua
própria natureza podem se constituir em fonte de ignição quer pelo centelhamento normal
de seus contatos, ou pelo aquecimento provocado pela passagem da corrente ou mesmo
por causa de alguma falha no circuito. Portanto, equipamentos elétricos ou outros que
possam se constituir em fontes de ignição, não devem ser instalados em Áreas
Classificadas, a menos que seja estritamente essencial sua instalação neste local.
Em Áreas Classificadas apenas poderão ser empregados Equipamentos Elétricos
especialmente construídos para uso em atmosferas potencialmente explosivas, com
certificado de conformidade que ateste a adequação do mesmo. Os equipamentos devem
ser instalados nesses locais conforme requisitos das normas aplicáveis e mantidos
adequadamente para assegurar a integridade da proteção “Ex”. Os equipamentos e
acessórios instalados em áreas classificadas devem ter a respectiva documentação e
certificados de conformidade verificados e arquivados no book da obra. Para se especificar

adequadamente um equipamento elétrico, além da classificação de áreas, da temperatura

de ignição do gás ou vapor e o grupo dos gases, as seguintes informações são necessárias:
Classe de temperatura (de um equipamento elétrico para atmosferas explosivas)
Classificação do equipamento elétrico para atmosferas explosivas baseadas na sua
temperatura máxima de superfície.
Tabela 12: Classe de temperatura

Máx. temperatura de Classe de temperatura Classe de
superfície (ºC) IEC/ABNT temperatura NEC
85 T6 T6
100 T5 T5
120 T4A
135 T4 T4
160 T3C
165 T3B
180 T3A
200 T3 T3
215 T2D
230 T2C
260 T2B
280 T2A
300 T2 T2
450 T1 T1
Temperatura máxima de superfície
Temperatura mais elevada atingida em serviço, sob as condições de funcionamento

mais adversas54, dentro dos limites das características nominais do equipamento elétrico,
por qualquer parte ou superfície desse equipamento, que possa causar a ignição da
atmosfera explosiva ao seu redor.
11.1 Tipos de proteção Ex
São medidas específicas aplicadas ao equipamento elétrico a fim de evitar a

ignição de uma atmosfera inflamável ao redor do mesmo.
Existem vários métodos de prevenção, que permitem a instalação de equipamentos
elétricos geradores de faíscas elétricas e temperaturas de superfícies capazes de detonar a
atmosfera potencialmente explosiva. Estes métodos de proteção baseiam-se em um dos
princípios:
54
As condições de funcionamento mais adversas incluem sobrecarga ou quaisquer falhas previstas na norma
específica para o tipo de proteção envolvido.

Confinamento: este método evita a detonação da atmosfera, confinando a

explosão em um compartimento capaz de resistir a pressão desenvolvida durante uma
possível explosão, não permitindo a propagação para as áreas vizinhas. (exemplo:
equipamentos à prova de explosão).
Segregação: é a técnica que visa separar fisicamente a atmosfera potencialmente
explosiva da fonte de ignição. (exemplo: equipamentos pressurizados, imersos e
encapsulados).
Prevenção: neste método controla-se a fonte de ignição de forma a não possuir
energia elétrica e térmica suficiente para detonar a atmosfera explosiva. (exemplo:
equipamentos intrinsecamente seguros).
Supressão: a probabilidade do equipamento elétrico se tornar uma fonte de
ignição é reduzida pela adoção de medidas construtivas adicionais.
11.1.1 Prova de explosão Ex d
É o mais antigo e conhecido dos técnicos que trabalham com este tipo de
instalação. Consiste em um invólucro capaz de suportar uma pressão de explosão interna
sem se romper, além de não permitir que a explosão se propague para o meio externo.
Surgiu no início do século 20 devido às atividades de mineração tanto na Inglaterra como
na Alemanha. Para que o invólucro suporte
Figura 36: Invólucro à prova de explosão as pressões devido a explosão basta que
com junta flangeada
possua paredes robustas enquanto que para
não propagar foi concebido o conceito de
junta à prova de explosão, que é uma
solução comprovada através de ensaios em
laboratórios, que faz com que os gases
quentes provenientes da explosão sejam
resfriados ao passar através desses caminhos
inevitáveis concebidos na construção do invólucro. Isso é conseguido basicamente com o
controle dos espaçamentos ou interstícios que ocorrem nos invólucros e nas conexões ao
invólucro, bem como do comprimento l da junta à prova de explosão.

Se houver uma explosão no interior do invólucro, haverá uma tendência de

afastamento entre o corpo e a tampa do mesmo e esse afastamento tem que ser limitado
para que o mesmo não se torne uma fonte de ignição. A solução encontrada foi a
colocação de vários parafusos limitando a deformação entre a tampa e o invólucro a um
valor máximo a fim de que a
temperatura dos gases que escapam Figura 37: Deformações sofridas durante uma explosão
da junta à prova de explosão esteja a

uma temperatura inferior a
temperatura de ignição do gás
presente no ambiente.
Esse resfriamento é
conseguido quando o comprimento l e o interstício i forem devidamente dimensionados
para esse fim e variam conforme o grupo do gás envolvido.
Nos primórdios da utilização dos invólucros Ex d, era proibida a utilização de
gaxeta na junta à prova de explosão. Após a adoção das normas internacionais e a
elaboração da NBR 5363, o Brasil
Figura 38: Aplicação de gaxeta na junta à prova de
explosão passou a aceitar que invólucros Ex d
também possuam simultaneamente
índice de proteção IP 54 ou IP 55,
pela colocação de uma gaxeta
atendendo critérios que garantem a
integridade e a função do invólucro.
Isso é possível fazendo-se uma
ranhura ao longo da superfície da
junta flangeada onde é colocado um anel de vedação. Esse anel55 de vedação deve ficar
fora do comprimento l da junta à prova de explosão, podendo ser instalado antes ou
depois conforme figura 38.
Existem também juntas à prova de explosão formada pelos interstícios entre o
corpo e a tampa do invólucro através de conexão roscada. A maior vantagem nesse tipo de
junta é a inexistência de um grande número de parafusos, o que na maioria das vezes se
55
É importante observar que, quando o invólucro Ex d é certificado para atender também a um determinado
grau de proteção, essa condição tem que estar explícita no certificado de conformidade, pois assim significa
que o anel de vedação não foi colocado posteriormente aos ensaios.

constitui em grandes dificuldades para a montagem e manutenção. É grande a utilização

dessa tecnologia em equipamentos de medição, controle e automação de processos.
Figura 39:Comparação entre o padrão americano e europeu
Comparação entre o padrão norte-americano e o padrão europeu
PADRÃO AMERICANO PADRÃO EUROPEU

Tampa com junta plana e entrada direta de Tampa roscada e entrada indireta de cabos:
cabos:
• Instalação facilitada, sem necessidade de
• Difícil instalação, com grande numero de fixação de parafusos.
parafusos. • Não requer obrigatoriamente a instalação de
• Requer obrigatoriamente a instalação de unidades seladoras, pois normalmente a
unidades seladoras. caixa de ligação e Ex e.
• Requer maior capacitação do pessoal de • Mais seguro, sendo menos propenso a falhas
manutenção. de instalação.
• Maior possibilidade de falha de instalação • Entrada indireta de cabos possibilita ligação
e de manutenção, podendo levar a dos cabos externos em caixa de bornes Ex-e,
instalações irregulares e fora de sem necessidade de abertura ou invasão de
conformidade. invólucros Ex-d
O fenômeno da pré compressão (Pressure PilIing)
Quando ocorre uma explosão no interior do invólucro há um rápido crescimento da

pressão e seguida do seu decaimento aproximando-se da pressão inicial. Nos casos em que
o interior do invólucro é dividido em partes separadas (ver Figura 40) ou um componente
interno tem seu próprio invólucro, uma ignição no interior de um invólucro pode levar a
uma pré-compressão do gás no outro, uma vez que a onda de pressão viaja mais rápido
que a chama. A pressão de explosão é uma função da pressão inicial no instante da ignição

e se essa pressão inicial é aumentada, a pressão de explosão na segunda parte do invólucro

assume valores muito maiores além de diminuir o tempo de crescimento da pressão no
segundo invólucro.
Este fenômeno é chamado de "pré-
compressão". A evidência de tal fenômeno é a redução Figura 40: Fenômeno da pré
compressão
do tempo de crescimento da pressão a menos do que
5m ou valores excêntricos de pressão que podem
chegar a 3 vezes a pressão quando é medida em
separado. Por isso na construção do equipamento, o
arranjo dos componentes internos deve ser feito de
modo a evitar esse problema.
Invólucros à prova de explosão vazios.
Um invólucro à prova de explosão, após ter sido ensaiado em laboratório sem

nenhum componente interno e com todas as suas entradas definidas em diâmetro e
posição, é possível manter-se ainda à prova de explosão, após a colocação dos
componentes internos, desde que observadas as seguintes regras básicas:
• Nenhum equipamento instalado no seu interior tenha seu próprio invólucro.
Isto limita a possibilidade de pré-compressão;
• A instalação dos componentes no invólucro deve ser de tal modo que
qualquer seção reta do interior do equipamento demonstre ter no mínimo
20% de espaço livre, ficticiamente de espaços livres de componentes com
dimensão de, no mínimo 12,5 mm em qualquer direção;
• Máquinas girantes e outros itens que possam, por rotação, causar
turbulência significativa no interior do invólucro são proibidos, uma vez
que a turbulência criada pode afetar as propriedades à prova de explosão do
invólucro;
• Caso haja dispositivos armazenadores de energia, como capacitores, estes
não devem ser facilmente acessíveis a seus condutores de ligação, para
evitar a criação de arcos e centelhas no interior do invólucro, por
intervenção;
• Fusíveis de fio (não do tipo cartucho) não devem ser instalados no interior
do invólucro por causa da possibilidade de produção de partículas

incandescentes em sua operação, que podem ser ejetadas do invólucro via

caminho da chama;
• Contatores em óleo não devem ser instalados no interior do invólucro por
causa do perigo associado com a operação de tais contatores em caso de
uma falha elétrica, que pode causar a liberação de óleo quente ou
incandescente, via caminho da chama. Adicionalmente pode haver também
a decomposição do óleo com a formação de gases.
• Estas limitações conforme descritas acima pressupõem que os invólucros
atendam à classe de temperatura em função da dissipação térmica dos
componentes internos instalados.
11.1.2 Segurança aumentada Ex e
Figura 41: Distância de isolação e escoamento
Desenvolvido na
Alemanha, é um tipo de proteção
em que medidas construtivas
adicionais são aplicadas aos
equipamentos que em condições
normais de operação não
produzem arcos, centelhas ou altas
temperaturas, com o fim de torná-
los ainda mais seguros. A idéia é aplicar medidas construtivas adicionais que possibilitem
uma probabilidade de produção de arcos, centelhas ou altas temperaturas bem próximas de
zero. No caso de terminais, o centelhamento entre terminais adjacentes é resolvido com o
aumento das distâncias de isolação56 e escoamento57, o uso de terminais anti-afrouxantes,
qualidade do condutor, etc. A ABNT NBR IEC 60079-7 estabelece os requisitos
construtivos deste tipo de proteção. Haja vista o próprio conceito de segurança aumentada
e a restrição do mesmo operar com tensões de operação limitado a 11kv rms, o universo
de aplicação é limitado a:
• Motores de indução (gaiola de esquilo)
56
Menor distância medida no ar, entre dois pontos condutores de eletricidade

• Luminárias (desde que a lâmpada seja do tipo e potência que não gerem alta
temperatura)
• Caixa contendo terminais de ligação
• Transformadores de controle e medição
• Baterias
• Resistores de aquecimento
• Instrumentos de medição, etc.
O intenso desenvolvimento no campo da tecnologia do plástico nos últimos vinte
anos resultou na produção de formulações que possuem uma superioridade significativa
sobre os materiais metálicos usados para esse fim, possibilitando assim a aplicação do
plástico para os invólucros dos equipamentos.
Os invólucros de plástico fabricados normalmente de poliéster reforçado com fibra
de vidro, além de permitir com certa facilidade graus de proteção lP 65 ou IP 66, possuem
as seguintes vantagens adicionais: alta resistência e estabilidade mecânica e
comportamento térmico favorável, características de auto-extinção de chamas, elevada
resistência à corrosão, menor peso, etc.
Uma das maiores expressões desse desenvolvimento é a luminária fluorescente
com invólucro de plástico, que se tornou um dos equipamentos mais utilizados nas
instalações em áreas classificadas na Europa. O seu emprego se generalizou, iluminando
unidades industriais, parques de bombas, escadas de acesso a tanques de armazenamento,
salas, vias de acesso e instalações de um modo geral.
11.1.2.1 Terminais de segurança aumentada
Os terminais instalados em um invólucro de segurança aumentada devem ser

terminais “certificados como componentes”. Eles deverão ser fabricados de materiais de
boa qualidade, como melanina, poliamida e, para aplicações especiais, cerâmica. Esses
materiais, que possuem boa estabilidade térmica, são submetidos a um teste de Índice
Comparativo de Resistência Superficial (ICRS) para determinar sua resistência ao
escoamento.
57
Menor distância medida através da superfície isolante entre dois pontos condutores de eletricidade

Critérios de ensaio – Índice Comparativo de Resistência Superficial (ICRS)
É definido como o valor numérico da tensão máxima, em volts, à qual o material

isolante resiste, por exemplo, a 100 gotas de eletrólito (normalmente solução de cloreto de
amônia em água destilada) sem gerar uma trilha para a passagem de corrente (tracking).
Os critérios de ensaio de ICRS são dados na tabela 13. Três categorias de materiais
são consideradas, sendo I o material de qualidade mais alta, que é submetido ao maior
número de gotas de eletrólito caindo entre os eletrodos de teste, e a tensão mais alta
aplicada nos eletrodos a partir da fonte de tensão variável. Cada material deve resistir ao
número especificado de gotas do eletrólito, na tensão especificada, para que seja aceito.
Desse modo, a combinação de materiais de alta qualidade e bom projeto, que incorpora
distâncias de escoamento e isolação especificadas, garante que os terminais de segurança
aumentada tenham uma resistência maior ao escoamento a fim de prevenir o aparecimento
de centelhamento.
Tabela 13: Critérios de ensaios de ICRS

Categoria do ICRS Tensão de teste (V) Número de gotas
material
I > 600 600 > 100
II < 600 e >400 500 > 50
IIIa < 400 e > 175 175 > 50
Tipos e classificações de terminais de segurança aumentada
Os terminais têm sua capacidade de condução de corrente reduzida a fim de que a

corrente máxima para aplicações de segurança aumentada seja próxima à metade daquela
para aplicações industriais padrão, como apresentado na tabela 14.
Tabela 14: Máxima corrente de segurança aumentada x tamanho do condutor

Tipo de Tamanho do Máxima corrente Máxima
terminal condutor de segurança corrente
aumentada (A) industrial (A)
SAK 2,5 2,5 15 27
SAK 4 4,0 21 36
SAK 6 6,0 26 47
SAK 10 10,0 37 65
SAK 16 16,0 47 87
SAK 35 35,0 75 145
SAK 70 70,0 114 220
Esta redução de capacidade, juntamente com outras considerações, assegura que as
temperaturas de superfície internas e externas sejam mantidas dentro dos limites
prescritos.

Cálculo do número de terminais SAK para uma caixa Ex e.
O número de terminais que podem ser instalados em uma caixa de determinado

volume é limitado. Vários métodos foram desenvolvidos pelos fabricantes para esta
finalidade. São eles:
Limite de carga
É um método no qual a capacidade de cada tipo de terminal é especificada e o

“fator do invólucro” - representado pelo somatório das correntes -, é determinado por
ensaio. O total de conectores permitidos é obtido dividindo-se o “limite de carga” pela
corrente nominal certificada de um determinado terminal.
Limite térmico
É um conceito normalmente utilizado para aplicações de alta corrente. Neste

método os invólucros e os terminais recebem uma classificação de temperatura. Os
invólucros normalmente estão limitados a uma elevação de temperatura de 40K (40ºC),
para uma classificação de temperatura T6, mas a temperatura para os terminais dependerá
do tipo dos terminais, da corrente nominal e do tamanho do invólucro no qual eles estão
instalados. Isto envolve o uso de tabelas que são fornecidas pelo fabricante. Quando a
classificação térmica (K) do terminal tiver sido estabelecida, ela é dividida pela
classificação K para o invólucro, para dar o número de terminais, de um determinado tipo,
que podem ser instalados.
Máxima potência dissipada
Neste método, os invólucros recebem uma classificação de “dissipação de potência

em watts”, mas a classificação dos terminais é determinada pelo uso de uma tabela
exclusiva (fornecida pelo fabricante) para o invólucro. Esta tabela fornece a “dissipação de
potência em watts” do terminal, considerando a seção dos condutores e a corrente de
carga. A quantidade de terminais é determinada dividindo-se o valor de “dissipação de
potência em watts” para cada terminal pelo valor para o invólucro.

Exemplo de dimensionamento utilizando o critério de “limite de carga”
O “limite de carga” representa a soma de todas as correntes dos circuitos que o

invólucro é capaz de transportar sem exceder a classificação de temperatura.
Desse modo, o número de terminais de um tipo que podem ser instalados em um
determinado invólucro é simplesmente o “limite de carga” dividido pela classificação de
corrente de segurança aumentada do tipo de terminal a ser usado, como demonstrado no a
seguir.
Seja utilizar o terminal SAK 2,5 em uma caixa certificada como Ex e, T6,
Vmax . = 500 V e limite de carga do invólucro de 600A. Qual o número máximo de
terminais que podem ser utilizados?
Pela tabela 14, a corrente máxima é de 15A, então o número de terminais SAK 2,5
IL 600
é dado por NT = ou seja NT = = 40 . Então podemos utilizar no máximo 40
IN 15
terminais SAK 2,5.
Quando a corrente for inferior a corrente certificada para os terminais, pode ser
possível basear o número de terminais na corrente do circuito, contanto que ele não exceda
o limite atribuído. Pressupondo-se uma corrente de circuito de 10 A, o cálculo é o
600
seguinte: NT = = 60 . Logo podemos utilizar 60 terminais SAK 2,5.
10
11.1.2.2 Motores “segurança aumentada” Ex e
Embora sejam motores dotados da tecnologia Ex e, são tão parecidos com os

motores industriais que a leitura da placa ou certificado normalmente é necessário para
proceder a sua identificação.
Esses motores não são projetados para resistir a uma explosão interna, como é o
caso dos Ex d, mas são dotados de técnicas de projeto especiais para prevenir arcos,
faíscas, centelhas e temperaturas de superfície excessivas.
As principais características do projeto são: concentricidade do entreferro e folga
de todas as partes rotativas; testes de impacto da carcaça do motor; elevação de
temperatura de 10°C abaixo do normal; limitação de temperatura de superfície T2 ou T3;
conformidade com a característica t E ; bloco terminal especial com distâncias de

escoamento e isolação específicas, dispositivos de travamento nos terminais e grau de

proteção mínimo de acordo com IP54.
Tempo t E
Pode ser definido como “o tempo necessário para se alcançar a temperatura limite,
a partir da temperatura alcançada em serviço normal, quando está circulando a corrente de
partida I A a uma máxima temperatura ambiente”.
No gráfico mostrado no gráfico 1, “OA” representa a máxima temperatura
ambiente e “OB” representa a temperatura atingida à máxima corrente nominal. Se o rotor
travar como resultado de um defeito ou falha, a temperatura se elevará rapidamente para
“C”, como mostrado na parte 2 do gráfico 1, que é menor que a classe de temperatura do
motor. O tempo necessário para alcançar “C”, a partir de “B”, é conhecido como tempo
t E , e em condições de falha, o dispositivo de sobrecarga térmica de partida do motor deve
desarmar ou desligar o motor nesse tempo.
Motores de segurança aumentada se destinam somente a serviço contínuo, isto é,
não são adequados para aplicações que exijam partidas e paradas freqüentes.
Gráfico 1: Determinação do tempo t E

Limites de temperatura
A temperatura é limitada pela classe de temperatura selecionada ou pela

temperatura limite para classe do material isolante do enrolamento, onde:
A = máxima temperatura ambiente;
B = máxima temperatura à corrente nominal;
C = temperatura de limitação;
θ = temperatura;
1 = elevação de temperatura à corrente nominal;
2 = elevação de temperatura durante o teste de rotor bloqueado;
t E = tempo a partir da temperatura máxima (B) à corrente nominal até a
temperatura de limitação (ºC).
Característica de desligamento (desarme) de sobrecarga térmica
A proteção de sobrecarga térmica deve ser adequadamente selecionada de acordo

IA
com sua característica de desligamento. O tempo t E e a razão influenciam na seleção
IN
do dispositivo e são marcados na placa de identificação do motor. Observe o gráfico
apresentado no gráfico 2.
I N = corrente nominal do motor;
I A = corrente do motor de rotor bloqueado.

Exemplo 1:
IA
Seja = 5 e tempo t E = 10s
IN
IA
Entrando com = 5 no gráfico 2, vamos obter que o desligamento do motor
IN
ocorrerá depois de oito segundos, o que está dentro do tempo t E e, portanto, é aceitável.
Exemplo 2:
IA
Seja = 4,5 e tempo t E = 8s
IN

Para esses valores, o tempo de desligamento é de 10s, o que está fora do tempo t E
atribuído ao motor. Desse modo, este dispositivo de proteção de sobrecarga não é
adequado para os valores especificados.
Gráfico 2: Tempo de desligamento em relação ao tempo t E .
11.1.2.3 Luminárias Ex e
As luminárias para segurança aumentada devem ser dos seguintes tipos:

a) Lâmpadas fluorescentes do tipo partida a frio e base monopino (Fa6), de acordo
com a IEC 60061-1;
b) Lâmpadas fluorescentes tubulares bipino, com base G5 ou G13, de acordo com a
IEC 61195. Os pinos devem ser de latão. As bases e os porta lâmpadas devem estar
de acordo com o item 5.3.3. da ABNT NBR IEC 60079-7. tais lâmpadas devem
estar conectadas em um circuito que elas partam e operem sem o preaquecimento
dos cátodos;
c) Lâmpadas com filamento de tungstênio para serviços de iluminação geral, de
acordo com as normas IEC 60064 e IEC 60432-1.
Os porta-lâmpada roscados em conjunto com as bases apropriadas devem estar de
acordo com os requisitos de ensaio para não propagação de uma ignição interna da ABNT
NBR IEC 60079-1 para equipamentos do grupo I ou do grupo IIC, conforme apropriado,
quando ambos estiverem inseridos e no momento do fechamento ou abertura do contato

elétrico, ou o contato elétrico entre o porta lâmpadas e a base da lâmpada deve ser de tal
forma que, na inserção ou remoção da base da lâmpada, o estabelecimento ou a
interrupção da corrente ocorra somente em um invólucro em separado que atende aos
requisitos construtivos e ensaios de equipamentos do grupo I ou do grupo IIC da ABNT
NBR IEC 60079-1.
Os portas-lâmpadas roscados também devem impedir o auto afrouxamento da
lâmpada após a sua inserção. Para bases de lâmpadas diferentes de E10, isto deve ser
demonstrado através da realização do ensaio mecânico.
A temperatura máxima de superfície da lâmpada, definida na ABNT NBR IEC
60079-0, pode ser excedida quando a maior temperatura de superfície da lâmpada, dentro
da luminária, for pelo menos 50ºC abaixo da menor temperatura de ignição da atmosfera
explosiva para a qual está prevista a utilização da luminária, desde que esta seja
determinada através de ensaios realizados em condições mais desfavoráveis do que as que
a luminária está prevista para ser utilizada. Esta exceção é válida somente para as
atmosferas explosivas para as quais os ensaios foram realizados com resultados
satisfatórios e indicados explicitamente no certificado.
Medições em luminárias existentes têm demonstrado que as temperaturas em

que ocorre ignição dentro das luminárias são consideravelmente maiores do
que as temperaturas de ignição medidas de acordo com a IEC 60079-4.
A temperatura no ressalto e nos ponto de solda das bases das lâmpadas não devem
superar a temperatura limite de 195ºC.
Efeito de fim de vida em lâmpadas fluorescente de segurança aumentada
Com o uso normal, o catodo da lâmpada fluorescente perde gradualmente a

capacidade de emitir elétrons e a extremidade da lâmpada fluorescente escurece, sendo
este um sinal de que sua vida útil está no fim. Com isso, a resistência elétrica do cátodo
aumenta, conseqüentemente aumentando as perdas e a dissipação térmica nas
extremidades das lâmpadas. O calor é dissipado ao soquete da lâmpada, que pode chegar a
derreter. A esta seqüência de fatos, denomina-se Efeito End-of-Life, ou simplesmente
EOL.

O Efeito EOL causa o aumento da temperatura na extremidade da lâmpada e do

soquete, podendo ultrapassar a temperatura limite da classe de temperatura da luminária,
tornando-se assim um ponto de ignição em potencial.
Este efeito foi observado em lâmpadas fluorescentes T5 e T6, porém defeitos que
podem estar relacionados ao Efeito EOL também ocorreram em lâmpadas fluorescentes
T8, apesar de não haver alguma comprovação a respeito até o momento.
Foto 3: Efeito EOL em luminárias Ex e

A norma ABNT NBR IEC
60079-7 indica as seguintes formas
de proteção para evitar o Efeito
EOL, os quais devem ser providos
pelo reator eletrônico:
1- Desligamento da lâmpada
fluorescente quando esta pisca,
porém não entra em regime normal
de operação (não se mantém acesa);
2- Desligamento da lâmpada
fluorescente ao término da vida útil, que se mantém acesa, através dos métodos abaixo:
a. Monitoração do rompimento do filamento da lâmpada fluorescente (não
aplicável em luminárias de Zona 1, pois o filamento está curto-circuitado);
b. Teste de potência assimétrica – o reator eletrônico deve desligar a lâmpada
quando o consumo desta ultrapassar 10W além da sua potência nominal;
c. Teste de pulso assimétrico – uma lâmpada ligada que começa a cintilar deve ser
desligada.
Além disso, as 3 proteções aplicáveis a luminárias para lâmpadas fluorescentes de
Segurança Aumentada (Ex e) devem operar simultânea e constantemente.
11.1.3 Imerso em óleo Ex o
É o tipo de proteção, baseado na segregação da fonte de ignição, na qual o

equipamento ou partes deste estão imersas num líquido de proteção de tal modo que, se
houver uma atmosfera inflamável acima do líquido ou na parte externa do invólucro, esta
não é possível ser inflamada. A NBR 8601 estabelece os requisitos construtivos e de

montagem para teste tipo de equipamento. O óleo utilizado deve atender as seguintes
características:
• Ter ponto de combustão de 300°C (mínimo) conforme método de ensaio
definido na IEC 836;
• Ter ponto de fulgor de 200°C (mínimo) conforme método de ensaio
descrito na ISO 2719;
• Ter viscosidade cinemática de 100 cst (máxima) a 25°C determinada de
acordo com a ISO 3104;
• Capacidade dielétrica mínima de 27 kV conforme IEC 156; no caso de
líquido à base de silicone, deve ser utilizada a IEC 836;
• Ter resistividade volumétrica a 25°C de 1 x 1012 Ω.m (mínima),
determinada pela IEC 247;
• Ter ponto de fluidez -30°C (máximo) determinado conforme ISO 3016;
• A acidez (valor de neutralização) deve ser de 0,03 mg KOH/g máxima
determinada de acordo com a IEC 588-2;
• O líquido de proteção não pode afetar adversamente os materiais com os
quais ele esteja em contato.
11.1.4 Equipamentos pressurizados Ex p
A técnica de pressurização é baseada nos conceitos de segregação, onde o

equipamento é construído de forma a não permitir que a atmosfera potencialmente
explosiva penetre no equipamento que contém elementos faiscantes ou de superfícies
quentes, que poderiam detonar a atmosfera.
É o tipo de proteção
em que consiste na Foto 4: Painel pressurizado
manutenção permanente, no
interior do invólucro, de uma
pressão positiva superior à
pressão atmosférica, de modo
que se houver presença de
mistura inflamável ao redor
do equipamento esta não

entre em contato com partes que possam causar uma ignição. É regida pela norma
brasileira ABNT NBR IEC 60079-2 que entrou em vigor e adota a terminologia americana
seguinte:
• pxÆ Reduz a classificação no interior do invólucro pressurizado de Zona 1
para não classificada ou Grupo I para não classificada.
• pyÆ Reduz a classificação no interior do invólucro pressurizado de Zona 1
para Zona 2.
• pzÆ Reduz a classificação no interior do invólucro pressurizado de Zona 2
para não classificada.
Esta técnica pode ser aplicada a painéis elétricos de modo geral e principalmente
como uma solução para salas de controle, que podem ser montadas próximas as áreas de
risco.
11.1.5 Equipamentos elétricos encapsulados Ex m
Tipo de proteção, baseado no princípio da segregação, no qual as partes que podem

causar ignição da atmosfera explosiva estão encapsuladas por uma resina suficientemente
resistente às influências ambientais e de tal modo que a atmosfera explosiva não pode ser
inflamada quer seja por centelhamento, quer seja por alta temperatura que possa ocorrer
no interior do encapsulamento. Como não existe norma brasileira sobre o assunto, deve-se
seguir a IEC 60079-18. Nessa norma são definidos os requisitos construtivos e
especificações dos materiais utilizados.
11.1.6 Equipamentos e dispositivos Segurança Intrínseca Ex i.
Tipo de proteção, baseado no conceito de prevenção, foi desenvolvido na

Inglaterra, a partir de um acidente
ocorrido numa mina subterrânea de Figura 42: Exemplo de um equipamento SI
carvão em 1912. A suspeita recaiu

sobre a campainha elétrica e motivou
o inicio de uma pesquisa no sentido
de determinar até que nível um sinal
elétrico pode ser considerado seguro
sem estar confinado em um

invólucro à prova de explosão. Em 1930 foram certificados os primeiros equipamentos

para uso em minas inglesas e por volta de 1940 a certificação para uso industrial para
outros gases que não o grisu. Em 1954 foi emitida a BS 1259 a primeira norma sobre o
assunto e em 1956 o NEC reconheceu o conceito de segurança intrínseca e em 1965 foi
emitido a RP12.2 versando sobre essa técnica e a IEC publicou a norma IEC 79-11 em
1977. A norma brasileira NBR 8447 estabelece os critérios construtivos e ensaios
realizados nesse tipo de tecnologia.
Um circuito ou parte dele é intrinsecamente seguro quando o mesmo, sob
condições de ensaio prescritas, não é capaz de liberar energia elétrica ou térmica suficiente
para, em condições normais ou anormais, causar ignição de uma atmosfera explosiva. É o
único entre os conceitos de proteção que está baseado em seu modo de operação e a
segurança é obtida pela limitação da energia a níveis tão baixos que se torna improvável
que o circuito seja capaz de causar uma explosão.
Parametrização
A parametrização é um sistema de certificação próprio para a Segurança Intrínseca,

que informa parâmetros para o equipamento intrinsecamente seguro, elemento de campo,
e para os equipamentos Intrinsecamente seguros associados, limitador de energia, de
forma a tornar fácil a verificação de compatibilidade entre eles, visando eliminar a
certificação conjunta dos equipamentos permitindo ao usuário livre escolha entre os
modelos e fabricantes.
Intrinsecamente Seguro
São os equipamentos que possuem todos os circuitos Intrinsecamente seguros, ou

seja os equipamentos de campo: transmissores de corrente, posicionadores, válvulas
solenóides, sensores de proximidade, etc. Estes equipamentos devem ser certificados para
verificar os requisitos das normas, visando confirmar a quantidade máxima de energia que
seguramente se podem manipular, além de quantificar o armazenamento de energia nos
circuitos internos, o que permite sua Instalação dentro da atmosfera explosiva.
• U i - tensão máxima de entrada Æ Máxima tensão que pode ser aplicada
aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o tipo de proteção.

• I i - corrente máxima de entrada Æ Máxima corrente que pode ser aplicada

aos terminais Intrinsecamente seguros, sem afetar o tipo de proteção.
• Pi - potência de entrada Æ Máxima potência de entrada que pode ser
seguramente dissipada internamente no equipamento intrinsecamente
seguro.
• Ci - capacitância interna máxima Æ Capacitância Interna máxima vista
através dos terminais intrinsecamente seguro de entrada.
• Li - indutância interna máxima Æ Indutância Interna máxima vista através
dos terminais intrinsecamente seguros de entrada.
Intrinsecamente Seguro Associado
São os circuitos de Interfaceamento dos equipamentos SI (Intrinsecamente

seguros) com os equipamentos comuns NSI (não Intrinsecamente seguros), ou seja os
equipamentos que contém o circuito limitador de energia, como por exemplo as barreiras
zener, os Isoladores galvânicos com entradas e saída intrinsecamente seguras. No processo
de certificação destes equipamentos são verificados a conformidade do projeto com as
normas, visando determinar a máxima energia enviada para o equipamento de campo,
baseado nas máximas energias que podem ser manipulada em cada grupo, deve ser
Instalado fora da área classificada:
Figura 43: Parâmetros do dispositivo associado, cabo e

dispositivo intrinsecamente seguro
• U o - tensão máxima de circuito aberto Æ Máxima tensão (Pico ou CC) que

aparece nos terminais intrinsecamente seguros de saída, em circuito aberto.

• I o -corrente máxima de curto-circuito Æ Máxima corrente (Pico ou CC)

que pode ser obtida nos terminais Intrinsecamente seguros de saída, quando
em curto-circuito.
• Po - potência máxima de saída Æ Máxima potência que pode ser obtida nos
terminais Intrinsecamente seguros de um equipamento elétrico.
• C0 - capacitância externa máxima Æ Máxima capacitância que pode ser
conectada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o tipo de
proteção.
• Lo - indutância externa máxima Æ Máxima indutância que pode ser conec-
tada aos terminais intrinsecamente seguros, sem afetar o tipo de proteção.
• U m - tensão máxima Æ Máxima tensão RMS ou CC que pode ser aplicada
aos terminais não intrinsecamente seguros de um equipamento associado,
sem afetar o tipo de proteção.
Além desses parâmetros, devem ser considerados também a indutância Lc e a
capacitância Cc dos cabos de interligação do sistema. Uma vez que o dispositivo

associado (Barreira de segurança intrínseca) alimenta o equipamento de segurança
intrínseca, é obrigatório que as máximas tensões e correntes do dispositivo sejam menores
ou iguais às máximas tensões e correntes do equipamento de segurança intrínseca.
Em outras palavras devemos ter: U 0 ≤ U i ; I 0 ≤ I i ; P0 ≤ Pi ; C0 ≥ Ci + Cc e
L0 ≥ Li + Lc .
11.1.6.1 Equipamentos simples
A energia proveniente do centelhamento de um circuito IS, durante condições

normais ou de falha, será insuficiente para provocar ignição de uma atmosfera explosiva.
A introdução de uma chave, que em operação normal produz centelhas e não dissipa
energia, não alterará a situação, e, na verdade, qualquer dispositivo que seja resistivo por
natureza e não armazene energia pode ser acrescentado ao circuito sem comprometer a
integridade da segurança intrínseca.
Segundo a ABNT NBR IEC 60079-14 no seu item 3.4.5.:

3.4.5 equipamentos simples

Componentes elétricos ou combinação de componentes de construção
simples, com parâmetros elétricos bem definidos, que são compatíveis com a
segurança intrínseca do circuito no qual eles são utilizados.
NOTA Os seguintes equipamentos são considerados equipamentos simples:
a) componentes passivos, tais como chaves, caixas de junção, resistores e
dispositivos semicondutores simples;
b) fontes ou armazenadores de energia com parâmetros bem definidos, tais
como capacitores ou indutores, cujos valores são considerados quando da
determinação da segurança geral do sistema;
c) fontes de geração de energia, tais como termopares ou fotocélulas, que
não possam gerar mais do que 1,5 V, 100 mA e 25 mW. Qualquer indutância
ou capacitância presente nestas fontes de energia é considerada conforme b).
Os dispositivos classificados como equipamentos simples não necessitam

certificação. Tais dispositivos passivos incluem chaves, caixas de ligação, terminais,
potenciômetros e dispositivos semicondutores simples. Esse entendimento está
evidente no item 4.3.2 da ABNT NBR IEC 60079-14:
4.3.2 Utilização de equipamentos não certificados

Com exceção de equipamentos simples utilizados em um circuito
intrinsecamente seguro, ou equipamentos cobertos por 5.2.3. b), c) ou d),
convém que a utilização de equipamentos não certificados seja restrita a
circunstâncias excepcionais, por exemplo, pesquisa, desenvolvimento,
planta-piloto e outros novos projetos, onde equipamentos adequadamente
certificados não existam. Nessas circunstâncias, os usuários desses
equipamentos devem obter o documento de conformidade.
NOTA O documento de conformidade mostra que os equipamentos foram
examinados e, quando necessário, testados por organismo competente (que
pode ser o usuário) e que foram atendidas as especificações apropriadas para
aquele tipo particular de proteção.
Equipamentos simples também podem incluir fontes de energia armazenada,

como, por exemplo, capacitores e indutores, de parâmetros definidos, cujos valores devem
ser considerados durante o estágio de projeto de uma instalação IS.
11.1.7 Equipamentos elétricos não acendíveis Ex n
Tecnologia de proteção, baseado na

Foto 5: Luminária Ex n
supressão da fonte de ignição, aplicável a
equipamentos elétricos para que, em condições
normais de operação e sob certas condições
anormais especificadas, não seja capaz de causar a
ignição da atmosfera explosiva de gás reinante no
ambiente, bem como não é provável que ocorra

uma falha capaz de causar a ignição dessa atmosfera. A norma de referência para esta
teconologia é a ABNT NBR IEC 60079-15. Os equipamentos construídos conforme este
tipo de proteção somente podem ser aplicados em Zona 2 e não estão sujeitos às
exigências especificadas pela ABNT NBR IEC 60079-0. Para este tipo de proteção são
adotadas as seguintes definições:
Invólucro com respiração restritaÆ São invólucros projetados para restringir a
entrada de gases, vapores e névoas.
Componente não acendívelÆ Componente tendo contatos para estabelecimento ou
interrupção de corrente elétrica em um circuito capaz de causar ignição, mas que o
mecanismo de contato é construído de tal forma que o componente não seja capaz de
causar a ignição de uma atmosfera explosiva de gás específica.
Dispositivo encapsulado Æ Dispositivo que contém ou não contém espaços vazios,
construído totalmente imerso em um composto encapsulante de modo a prover uma
selagem58 contra a entrada da atmosfera externa.
Dispositivo de interrupção blindado Æ Dispositivo que incorpora contatos
elétricos de estabelecimento e de interrupção de corrente elétrica, capaz de suportar uma
explosão interna de gás ou vapor inflamável que pode entrar no equipamento, sem sofrer
dano e sem propagar a explosão interna para o ambiente externo.
Equipamento com energia limitada Æ Equipamento elétrico com circuitos e
componentes construídos de modo que nenhuma centelha ou efeito térmico produzido sob
as condições de ensaio seja capaz de causar a ignição de uma dada atmosfera explosiva de
gás ou vapor.
Equipamentos associados com energia limitada Æ Equipamento elétrico que
contém circuitos com energia limitada e circuitos com energia não limitada e construídos
de tal modo que os circuitos com energia não limitada não podem afetar adversamente o
circuito com energia limitada.
Dispositivo hermeticamente selado Æ Dispositivo construído de tal modo que a
atmosfera externa não pode penetrar no seu interior e no qual a selagem do invólucro é
feita por fusão, por exemplo, soldagem, brasagem, ou por fusão vidro-metal.
Dispositivo selado Æ Dispositivo construído para não ser aberto em serviço e é
selado contra a entrada da atmosfera externa.
58
O dispositivo encapsulado conforme definido não possui o mesmo tipo de proteção da IEC 60079-18.
Trata-se apenas de um tipo particular de selagem.

Dispositivo não centelhante Æ Dispositivo construído para minimizar o risco de

ocorrência de arco ou centelha, capaz de causar ignição perigosa durante condição de uso.
Uso normal exclui a retirada ou inserção de componentes com o circuito energizado.
Equipamentos com energia limitada auto protegidos Æ Equipamento elétrico que
contém contatos centelhantes com energia limitada; os circuitos (incluindo componentes e
dispositivos com energia limitada) suprem potência com energia limitada para esses
contatos, bem como fornecem energia não limitada para o restante do circuito.
Capacitância máxima externa C0 Æ Capacitância máxima em um circuito de
energia limitada que pode ser conectada aos terminais do equipamento.
Indutância máxima externa L0 Æ Indutância máxima de um circuito com energia
limitada que pode ser conectada aos terminais de um equipamento.
Corrente máxima de entrada I i Æ Corrente máxima (cc ou pico ca) que pode ser
aplicada com segurança em operação normal aos terminais de um equipamento com
energia limitada.
Potência máxima de entrada Pi Æ Potência máxima que pode ser dissipada com
segurança por um equipamento de energia limitada, em operação normal.
Tensão máxima de entrada U i Æ Tensão máxima (cc ou pico ca) que pode ser
aplicada com segurança em operação normal aos terminais do equipamento com energia
limitada.
Capacitância máxima interna (equivalente) Ci Æ Capacitância interna total
equivalente de um equipamento com circuitos de energia limitada que é considerado na
conexão sob o ponto de vista dos terminais do equipamento em operação normal.
Indutância máxima interna (equivalente) Li Æ Indutância interna total equivalente
de um equipamento com circuitos de energia limitada que é considerado na conexão sob o
ponto de vista dos terminais do equipamento em operação normal.
Corrente máxima de saída I 0 Æ Corrente máxima (cc ou pico ca) que pode ser
obtida em operação normal, incluindo em condição de curto-circuito, dos terminais de um
equipamento conectado a um circuito de energia limitada.
Potência máxima de saída P0 Æ Potência máxima que pode ser obtida em
operação normal, dos terminais de um circuito com energia limitada.

Tensão máxima de saída U 0 Æ Tensão máxima (cc ou pico ca) que pode aparecer
em operação normal, incluindo em condição de circuito aberto, nos terminais de um
equipamento conectado a um circuito com energia limitada.
Tensão eficaz rms máxima CA ou CC U m Æ Tensão eficaz máxima que pode ser
aplicada aos terminais de energia não limitada de um equipamento de energia limitada
associado sem invalidar a limitação de energia.
Pressurização-n Æ Técnica59 pela qual se aplica um gás de proteção em um
invólucro para evitar a formação de uma atmosfera explosiva dentro do invólucro,
mantendo-o com uma pressão superior à pressão da atmosfera externa.
Célula ou bateria selada Æ Célula ou bateria que permanece fechada e não libera
gás ou eletrólito quando operada dentro dos limites de carga ou temperatura especificada
pelo fabricante. Essas células e baterias podem ser equipadas com um dispositivo de
segurança para prevenir pressões internas perigosas. A célula ou bateria não requer adição
de eletrólito e é projetada para operar durante sua vida em seu estado selado original.
Célula ou bateria selada com válvula reguladora Æ Célula ou bateria fechada sob
condições normais porém com um arranjo que permite a saída de gás se a pressão interna
for superior a um valor predeterminado. As células ou baterias normalmente não podem
receber eletrólito adicional.
Separação Æ Menor distância através de um material isolante sólido e duas partes
condutoras.
Conceito de Invólucro com Restrição Gás-Vapor
Esse conceito é aplicável a invólucros de boa qualidade industrial, do tipo à prova

de tempo60 que sejam suficientemente bem selados a fim de limitar a entrada de gás ou
vapor inflamável de modo que a concentração acumulada dentro do invólucro não exceda
ao limite inferior de inflamabilidade do gás ou vapor em questão por um período de tempo
que é longo quando comparado com a possível duração da presença desse gás ou vapor na
atmosfera externa. É também considerado que a probabilidade de uma liberação de gás ou
vapor logo a seguir após a primeira liberação que possa contribuir para aumentar a
59
A pressurização-n está baseada em uma faixa limitada de técnicas selecionadas da IEC 60079-2 que
especifica os diferentes métodos para aplicação de purga e pressurização. Não se aplica nos casos onde
exista uma fonte interna de liberação de material inflamável.

concentração da mistura no interior do invólucro é suficientemente pequena para ser

levada em conta.
A técnica de construção do invólucro com restrição gás-vapor (exceto para
luminárias) é conseguida ao se assumir que a transferência de gás ou vapor para o interior
do invólucro é devida unicamente ao processo de difusão. Isto implica que a temperatura e
a pressão da atmosfera dentro e fora do invólucro permanecem sensivelmente constantes
durante o período em que o material inflamável estiver presente. Por isso, geralmente é
necessário restringir o uso desse tipo de invólucro a equipamentos que não provoquem
aumento significativo da temperatura média no interior do invólucro. A difusão ocorrerá
numa taxa máxima quando ocorrer uma atmosfera ao redor do invólucro com 100% de
material inflamável ou uma mistura saturada de gás/ar. A consideração de que isto pode
ocorrer, mesmo em Zona 2, é inerente ao conceito de invólucro com restrição gás-vapor.
Tomando por base que os requisitos aplicáveis a este tipo de invólucro admitem
que a concentração de gás ou vapor inflamável no interior do invólucro não atinge o limite
inferior de inflamabilidade, esse conceito pode ser utilizado para equipamentos capazes de
produzir arcos em condições normais de operação. O conceito se aplica para equipamentos
de manobra, controle e instrumentação. Excluindo-se o caso de luminárias, essa técnica
não é aplicável para equipamentos que contenham fontes de calor no interior do invólucro
de tal modo que causem uma variação de temperatura que exceda de 10K. Esse tipo de
invólucro também não é aplicável a equipamentos que operam em regime cíclico, pelo
fato de que há um aumento na probabilidade de que o equipamento seja desenergizado
quando o gás ou vapor esteja na atmosfera externa.
11.1.8 Imersos em areia Ex q
Tipo de proteção no qual as partes que são capazes de inflamar uma atmosfera
potencialmente explosiva são fixas em posição e completamente circundados por um
material de enchimento – geralmente quartzo ou partículas de vidro - para evitar a ignição
da atmosfera externa. Já existe norma brasileira que regulamenta essa tecnologia que é
uma tradução da IEC designada como ABNT NBR IEC 60079-5.
60
A expressão original weatherproof deve ser entendida como grau de proteção IP mínimo capaz de limitar
a entrada de gás ou vapor.

Este tipo de proteção somente é aplicável a equipamentos elétricos ou partes

desses, e componentes Ex que:
• Tenham corrente nominal menor ou igual a 16A;
• Potência nominal de consumo menor ou igual a 1.000 VA, destinada a ser
ligada a uma fonte de alimentação cuja tensão não pode ser superior a
1.000 V.
Este tipo de proteção pode não impedir a penetração da atmosfera explosiva
circundante no interior do equipamento e de uma de suas partes e componentes Ex bem
como não impedir a sua inflamação pelos circuitos. Entretanto, devido aos pequenos
volumes livres no material de enchimento e devido ao resfriamento da chama que
porventura poderia se propagar pelo interior do material de enchimento, a inflamação da
atmosfera externa é evitada.
11.1.9 Proteção especial Ex s
A proteção especial é reconhecida pela IEC e por normas de outros países, sem,
contudo haver tipo de proteção definido bem como menção a qualquer norma sobre o
assunto. A idéia é incentivar a criatividade dos fabricantes e permitir o desenvolvimento
de novos tipos de proteção diferente dos já concebidos e normalizados.
Figura 44: Luminária Ex-s operada a turbina
É óbvio que não se poderia emitir para essa situação um Certificado de

Conformidade, pois o mesmo não está conforme nenhuma norma, uma vez que ela não

existe. A entidade certificadora, neste caso, indicará no respectivo certificado o local

adequado pa ra a aplicação do equipamento, ou seja, se em Zona 0, Zona 1 ou Zona 2.
Vamos citar dois exemplos de equipamentos com certificação do tipo especial, que
foram desenvolvidos para atender a condições particulares em que não se dispunha de
nenhum outro tipo de proteção normalizado.
• Na luminária fluorescente de segurança aumentada, a norma IEC respectiva
(IEC 60079-7) estabelece que o tipo de lâmpada fluorescente adequado
para esta aplicação é a lâmpada mono pino. Ocorre que essa lâmpada
fluorescente mono pino só é fabricada em quatro países no mundo. Por
isso, com exceção daqueles quatro países, os demais teriam que importar
essa lâmpada para utilização em suas luminárias de segurança aumentada.
Foi então desenvolvido por um fabricante alemão um dispositivo tal que
transformava uma lâmpada bi-pino convencional numa lâmpada mono
pino, do ponto de vista funcional. Por isso, o fabricante obteve no
laboratório alemão de certificação, o PTB, um certificado de equivalência,
chamando aquela luminária de especial, combinando-a com outros tipos de
proteção, como por exemplo, segurança aumentada.
• Houve também um desenvolvimento de uma luminária, que não tem
nenhuma ligação elétrica com qualquer fonte externa de energia, construída
com invólucro à prova de explosão e pressurizado (ver figura 5). Existe um
compartimento na extremidade da luminária, em que é alojada uma
miniturbina que funciona com ar comprimido, e esta turbina, por sua vez,
aciona um pequeno gerador elétrico, que produz a energia necessária para a
operação da luminária. Caso falte ar comprimido, a luminária é
imediatamente desenergizada, pois a turbina deixa de operar, e, como
conseqüência, não há geração interna de energia. Essa luminária recebeu
certificação especial, e foi designada para operação inclusive em Zona 0.
11.1.10 Proteção combinada
Hoje em dia a proteção combinada é a mais utilizada, pois visa reunir em um só

produto todas as vantagens das diversas teconologias. Para equipamentos centelhantes, o
mais comum é a combinação prova de explosão e segurança aumentada.

Foto 6: Proteção combinada Ex de
Aqui as vantagens são as seguintes:

Invólucro plástico / não requer invólucros metálicos.
Contatos selados / não requerem unidades seladoras.
Não requer cuidados de manutenção tão rigorosos como Ex d.
Instalação mais segura, pois não requer maiores conhecimentos ou
treinamento do pessoal de instalação e de manutenção.
Redução de peso.
11.1.11 Soluções de projeto/campo
Em determinados momentos nos deparamos com situações em que é extremamente

inviável a utilização de eletrodutos devido ao grande densidade de cabos trafegando bem
como a necessidade premente de novas instalações, substituições de cabos com mais
agilidade e custo reduzido. Como exemplo desse caso, temos o uso de caixas de areia
elevadas funcionando como barreira estanque a vapor.
Foto 7: Proteção para fronteira de área.

Nesse exemplo, a passagem de cabos de uma área classificada para uma área
segura, se deu através de caixas de passagens aéreas preenchidas com areia consideradas
como estanques ao vapor.
As vantagens em relação ao sistema com eletrodutos são as seguintes:
Dispensa instalação e selagem/identificação de unidades seladoras (critério
da fronteira)
Facilita serviços de instalação inicial de cabos
Facilita serviços de passagem de novos cabos em casos de ampliação, sem
necessidade de quebra de parede para passagem de novos eletrodutos ou
quebra de unidades seladoras existentes.
Tipo de instalação mais segura, menos sujeita a erros ou falhas de
montagem.
A seguir podemos observar o esquema dessa instalação:
Figura 45: Esquema de instalação

Área
Classificada
Área
Segura
Areia
11.2 Equivalência das diferentes técnicas de proteção
É muito comum observarmos a existência de equipamentos que possuem mais de

um certificado de conformidade, como é o caso de transmissores que possuem além do
certificado de segurança intrínseca, um outro como sendo um equipamento à prova de
explosão. O motivo desta "redundância" deve-se, na maioria das vezes, às exigências do
usuário, que tem preferência (talvez por desconhecimento) por esta ou aquela proteção, o
que obriga o fabricante a obter mais de um certificado.

Uma das causas deste desconhecimento é a confusão entre os termos:

"equipamentos para atmosfera explosiva" com "equipamentos à prova de explosão". No
Brasil, a primeira expressão equivale a "explosion protection", enquanto a segunda
equivale a "explosion proof" nos EUA e a "flameproof enclosure" na EUROPA. Esta
última refere-se somente a uma das diferentes técnicas para atmosferas explosivas.
A existência de diferentes técnicas de proteção tem por objetivo adequar, da forma
mais econômica, equipamentos elétricos a locais sujeitos a presença de atmosferas
potencialmente explosivas. Sob o ponto de vista de segurança todas as técnicas aplicáveis
a Zona 1 são equivalentes, podendo-se empregar qualquer uma das técnicas de proteção.
No entanto a seleção adequada é aquela que minimiza os custos de aquisição, instalação e
manutenção.
A Tabela 15 apresenta para os equipamentos mais comuns os possíveis tipos de
proteção que podem ser empregados, seja de forma individual ou combinada.
Ao selecionarmos esta ou aquela proteção, ou a combinação de diferentes
proteções para um dado equipamento, devemos ter em mente alguns aspectos
fundamentais:
• As instalações tradicionais com eletrodutos e unidades seladoras
demandam um razoável custo se comparadas com instalações que utilizam
apenas cabos e prensa-cabos;
• Equipamentos à prova de explosão (Ex d) devem sofrer manutenções
preventivas para verificar o estado do invólucro, por ser este o responsável
pela segurança. Apesar de atualmente já existirem disponíveis no mercado
invólucros à prova de explosão em materiais plásticos, em sua grande
maioria são metálicos, pesados e suscetíveis a corrosões nas juntas, perda
de parafusos, etc.;
• Equipamentos pressurizados, apesar do baixo custo, exigem uma estrutura
de pressurização contínua, que deve ser monitorada constantemente;
• Equipamentos com segurança aumentada, como por exemplo luminárias,
exigem menor acompanhamento, além de serem de forma geral, bem leves
devido ao emprego de materiais plásticos;
• Motores de segurança aumentada exigem um acompanhamento dos
dispositivos térmicos de proteção, além de apresentarem um menor
rendimento em função das distâncias do entreferro. De uma forma geral a

instalação é extremamente simples, devido a utilização de prensa-cabos;

• A segurança intrínseca por ser uma técnica "invisível", não altera as
características de um equipamento, permanecendo o equipamento
intrinsecamente seguro com o mesmo peso de um equipamento
convencional;
• Como os componentes de um equipamento intrinsecamente seguro operam
com baixos valores de potência, o equipamento apresenta um tempo médio
entre falhas (MTBF) elevado, o que representa uma maior vida útil do
produto;
• Um equipamento intrinsecamente seguro pode sofrer ajustes enquanto
energizado, eliminando-se a necessidade de manutenções programadas.
Tabela 15: Exemplos de possíveis tipos de proteção aplicadas a equipamentos
EQUIPAMENTO PROTEÇÕES
Motores de Indução até 200 HP, Baixa Tensão, Ex d, Ex p, Ex e, Ex de
Rotor Gaiola
Transmissores de Pressão, Fluxo, Temperatura, etc. Ex i, Ex d, Ex dib
Transceptores de UHF e VHF Ex i
Equipamentos de potência superior a 1 5 W com Ex d, Ex p
partes centelhantes
Disjuntores e Seccionadores Ex d, Ex p
Projetores e Luminárias Ex d, Ex e, Ex de, Ex ed
Alto-falantes Ex d, Ex de
Detetores de gases combustíveis e tóxicos Ex ib, Ex ibd, Ex ibde
Telefones e interfones Ex d, Ex dib
Sinaleiras Ex m
Lanternas de mão Ex ibe
Válvulas solenóides Ex em
11.3 Energia de Ignição
Toda mistura inflamável possui uma energia mínima de ignição (MIE - Minimum
Ignition Energy) que abaixo deste valor é impossível se provocar a detonação; em função
da concentração da mistura, ou seja: da quantidade de combustível em relação a
quantidade de ar.
A figura a seguir compara a curva do Hidrogênio com o Propano, ilustrando a

energia da fonte de ignição, que efetivamente provoca a detonação em função da

concentração de mistura, ou seja, da quantidade de combustível em relação a quantidade
de ar.
Figura 46: Energia x Concentração
O ponto que requer menor energia para provocar a detonação é chamado de MIE
(Minimum Ignition Energie), sendo também o ponto onde a explosão desenvolve maior
pressão, ou seja a explosão é maior. Fora do ponto de menor energia MIE, a mistura
necessita de maiores quantidades de energia para provocar a ignição, ou seja: a energia de
ignição é função da concentração da mistura.
Nas concentrações abaixo do limite mínimo de explosividade LEL (Lower
Explosive Limit) não ocorre mais a explosão pois a mistura está muito pobre ou seja muito
oxigênio para pouco combustível. Analogamente quando a concentração aumenta muito,
acima do limite máximo de explosividade UEL (Upper Explosive Limit), também não
ocorre mais a explosão devido ao excesso de combustível, mistura muito rico.
Os circuitos de Segurança Intrínseca são projetados a fim de sempre manipular e
armazenam energias, abaixo do limite mínimo de explosividade dos gases representativos
da cada família, considerando assim as concentrações mais perigosas. Desta forma,
mesmo em condições anormais de funcionamento dos equipamentos, os circuitos de
Segurança Intrínseca não provocam a ignição pois não possuem energia suficiente para
isto, tornando a instalação segura e permitindo montagens até mesmo na Zona 0.
Dentro deste princípio, a energia total que o circuito intrinsecamente pode conter
deve ser menor que a mínima energia de ignição MIE. Transportando a energia em
potência elétrica, obtemos a curva a seguir, que ilustra as máximas tensões versus as
máximas correntes de um circuito Exi.

Existem três curvas, uma para cada grupo, pois quanto maior a periculosidade da
mistura menor será a energia necessária para a ignição e menor a potência que pode ser
seguramente manipulada, desta forma notamos que um equipamento projetado para IIC
pode ser utilizado em IIB.
Analisando a curva podemos notar que a segurança intrínseca pode ser aplicada
com sucesso a equipamentos que consomem pouca energia, tornando-se uma ótima opção
para a instrumentação.
Figura 47: Curva de máxima potência
O princípio básico de segurança intrínseca é manipular e armazenar baixa energia,

de forma que o circuito instalado na área classificada nunca possua energia suficiente
(manipulada e armazenada) capaz de provocar a ignição da atmosfera potencialmente
explosiva.
Figura 48: Limitação de energia manipulada

11.3.1 Circuitos Limitadores de energia
Para uma instalação ser executada com a proteção de Segurança Intrínseca temos
que parametrizar o elemento de campo com o instrumento de controle / sinalização,
através de um limitador de energia.
Visando limitar a potência, chegamos ao circuito abaixo que possui um resistor,
limitando a corrente, e um diodo Zener para limitar a tensão no contato de campo. Desta
forma conseguimos eliminar a possibilidade de ignição pela manipulação de energia
elétrica em áreas classificadas, logicamente escolhendo os valores do resistor e do diodo
zener que mantenham a corrente e a tensão no contato de campo, com os devidos fatores
de segurança, que serão discutidos posteriormente.
Figura 49: Circuito limitador de energia
Cálculo da Potência
Analisando-se o circuito podemos observar que a máxima tensão que chega ao

circuito de campo é a tensão de corte que o diodo Zener que passaremos a chamar de U 0 .
A corrente máxima ocorre quando a chave está fechada, sendo seu valor limitado pela
resistência R1 , onde também adotaremos a convenção de I 0 que pode ser calculado pela
U0
expressão .
R1
Quando a tensão é máxima a corrente é nula, e quando a corrente é máxima a
tensão é nula, portanto a máxima transferência de potência ocorre no ponto médio da
curva, conforme ilustra a figura a seguir:

Figura 50: Máxima transferência de potência
I 02 × U 02
A potência máxima transferida é, portanto, P = .
4
Armazenamento de Energia
Com o circuito anterior evitamos a detonação pelo controle de energia manipulada,

mas não consideramos que em vez de um simples contato poderíamos ter um circuito
eletrônico, como de um transmissor de corrente, invalidando o estudo que não previa o
armazenamento de energia.
Este armazenamento de energia ocorre principalmente nos circuitos eletrônicos e
no cabo de interligação que em longos comprimentos passa a ter capacitância e indutância
C ×U 2
distribuída consideráveis. A energia armazenadas nos capacitores ( E = ) é liberada
2
quando o contato fecha, sobrepondo-se na alimentação do campo, gerando uma faísca que
pode causar a ignição. Já o efeito indutivo abre-se o contato pois a energia é proporcional
L× I2
a variação da corrente ( E = ).
2
Como os circuitos de segurança intrínseca são projetados especialmente para
operar em áreas de risco, as normas técnicas determinam o estudo das falhas, que podem
ser causados por erros humanos.
Como exemplo se o limitador de energia que possui entrada prevista para 24Vcc,
for acidentalmente conectado a 220Vca, provocaria a ignição da atmosfera potencialmente
explosiva. Visando eliminar esta possibilidade, incluímos no circuito um fusível,

conforme ilustra a figura abaixo, que tem como função proteger o diodo Zener.
Figura 51: Fusível de proteção
O fusível se rompe abrindo o circuito, antes que a sobrecorrente danifique o diodo

Zener, eliminando desta forma a possibilidade da tensão em corrente alternada atingir o
contato do campo.
As normas técnicas também determinam o estudo de defeitos nos componentes do
circuito, no intuito de se assegurar a integridade e a confiabilidade dos equipamentos
perante os defeitos.
Categorias de Proteção
Os equipamentos intrinsecamente seguros são classificados em duas categorias:

Categoria “ia” Æ Esta categoria é mais rigorosa e prevê que o equipamento
possa sofrer até dois defeitos consecutivos e simultâneos mantendo com um fator de
segurança 1,5, aplicado sobre as tensões e correntes, visando a incapacidade de provocar a
ignição. Motivo pelo qual se assegura a utilização desses equipamentos até nas zonas de
risco prolongados (Zona 0).
Categoria “ib” Æ A categoria é menos rigorosa, possibilitando a instalação dos
equipamentos apenas nas Zonas 1 e 2 devendo assim assegurar a incapacidade de provocar
a detonação da atmosfera quando houver um defeito no circuito, mantendo também o fator
de segurança como 1,5.
A aplicação dos fatores de segurança são objetos de estudo aprofundado para os
projetistas dos circuitos intrinsecamente seguros, não sendo um fator importante para os
usuários dos instrumentos, que devem preocupar-se apenas em utilizar os equipamentos
em zonas adequadas.

Aterramento
Visando ainda eliminar a possibilidade de ignição, o circuito deve estar apto a

desviar as sobretensões perigosas capazes de provocar uma centelha elétrica na área
classificada. Um sistema de aterramento com alta integridade deve ser utilizado para
conexão do circuito limitador de energia, como único circuito capaz de desviar a corrente
gerada por uma sobretensão em relação ao potencial da terra. O circuito de uma barreira
de segurança intrínseca é mostrado a seguir:
Figura 52: Barreira de segurança intrínseca

11.4 Resumo
Para cada tipo de proteção é atribuída uma simbologia, conforme tabela a seguir.
Tabela 16: Tecnologias e Zonas de aplicação
TIPO DE SÍMBOLO APLICAÇÃO

IEC/ABNT DEFINIÇÃO NORMAS ZONA
PROTEÇÃO
À Prova de explosão Capaz de suportar explosão 1e2
ABNT NBR
Explosion proof ou interna sem permitir que essa
Ex-d IEC 60079-1
Flameproof explosão se propague para o
meio externo.
Invólucros com pressão 1e2
positiva interna, superior à
Pressurizado pressão atmosférica, de modo
ABNT NBR
Pressurized ou Ex-p que se houver presença de
IEC 60079-2
Purged mistura inflamável ao redor do
equipamento esta não entre em
contato com partes que possam
causar uma ignição.
Imerso em óleo 1e2
IEC 60079-6
Oil-filled / Oil- Ex-o
(NBR 8601)
immersed As partes que podem causar
Imerso em areia centelhas ou alta temperatura se ABNT NBR 1e2
Sand or powder filled Ex-q situam em um meio isolante. IEC 60079-5
Imerso em resina 1e2
resin-moulded / Ex-m IEC 60079-18
Encapsulation
Medidas construtivas adicionais 1e2
Segurança aumentada são aplicadas a equipamentos
Increased safety Ex-e que em condições normais de ABNT NBR
operação não produzem arcos, IEC 60079-7
centelhas ou altas temperaturas.
0,1 e 2
Segurança intrínseca Ex-ia Dispositivo ou circuito que em
Intrinsically-safe condições normais ou anormais 1e2
(curto-circuito, etc) de operação IEC 60079-11
não possui energia suficiente (NBR 8447)
Ex-ib para inflamar a atmosfera
explosiva.
Dispositivo ou circuito que em 2

condições normais de operação
Não-acendível não são capazes de provocar a
Non-incendive ignição de uma atmosfera
explosiva de gás, bem como
ABNT NBR
Ex-n não é provável que ocorra
IEC 60079 -15
algum defeito que seja capaz de
causar a inflamação dessa
atmosfera.
Especial Usado para casos ainda não
Ex-s previstos em norma. -

12 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM ÁREAS

CLASSIFICADAS
Em áreas classificadas devem ser tomadas precauções para prevenir a ignição de

vapores inflamáveis eventualmente presentes. Os equipamentos mecânicos e máquinas
quando operando em áreas classificadas, devem ser construídos e instalados de modo a
prevenir o risco de ignição a partir do centelhamento, devido à formação de eletricidade
estática ou fricção entre partes móveis bem como a partir de pontos quentes de partes
expostas, como dutos de descargas de exaustão de máquinas de combustão interna, e
outras emissões de fagulhas.
Uma vez mapeada a classificação de áreas da unidade, a mesma deve ser usada
como base para a seleção adequada de equipamentos. Os equipamentos elétricos por sua
própria natureza podem se constituir em fonte de ignição quer pelo centelhamento
normal de seus contatos, quer pelo aquecimento provocado pela passagem da corrente
ou mesmo por causa de alguma falha no circuito. Portanto, equipamentos elétricos ou
outros que possam se constituir em fonte de ignição não devem ser instalados em áreas
classificadas, a menos que seja estritamente essencial sua instalação nesse local.

Em áreas classificadas apenas poderão ser empregados equipamentos elétricos

especialmente construídos para uso em atmosferas potencialmente explosivas, com
certificado de conformidade que ateste a adequação do mesmo para a atmosfera do
local. Também, os equipamentos devem ser instalados conforme requisitos das normas
aplicáveis e mantidos adequadamente para assegurar a integridade da proteção “Ex”.
12.1 Sistema com Eletrodutos (filosofia americana)
Este método é utilizado geralmente para

Figura 53:Unidade seladora com
instalação de equipamentos do tipo à prova de dreno
explosão – “Ex-d”. Neste sistema o cabo

elétrico é instalado dentro de eletrodutos de
ferro galvanizados que são enroscados
diretamente nos furos dos invólucros à prova de
explosão, conferindo eficiente proteção ao cabo
contra danos físicos. Os eletrodutos devem ter
resistência suficiente para suportar a pressão de
uma eventual explosão interna.
Acessórios e conexões nos eletrodutos,
como por exemplo, conduletes61, união, nipple, luva, joelho, etc., devem ser certificado;
acessórios instalados entre a unidade seladora e o invólucro devem ser do mesmo
diâmetro do eletroduto; em Zona 2, tais acessórios montados em invólucros que não
contenham elemento centelhante são dispensados de ser do tipo à prova de explosão.
Para ligação de equipamentos sujeitos à vibração ou locais de acesso/montagem
dificultada, podem ser utilizados conduletes flexíveis, do tipo aprovado (até 0,9 m).
Os eletrodutos devem ser providos de unidades seladoras como segue:
¾ Fronteira de área classificada:
61
Foi observado que não há uma padronização no uso da palavra condulete designando caixa de
derivação para linhas aparentes, dotada de tampa própria conforme norma ABNT NBR IEC 60050.
Para se ter uma idéia da desuniformidade na terminologia adotada pelos fabricantes para a expressão
normalizada temos: a PETROBRAS usa a designação conduletes, a BLINDA blindaletes, a NUTSTIL
conelet, a ALPHA alphalet, a WETZEL conduletzel e a LUMENS petrolete. Os conduletes, segundo a
definição da ABNT NBR IEC 60050 são caixas de derivação em formato retangular de alumínio ou de
PVC dotadas de tampa própria e com diversas furações. O que se observa é que os fabricantes adotaram
diversos nomes fantasia para designar os seus produtos.

O critério da fronteira objetiva evitar

a contaminação de gás inflamável via
Figura 54: Aplicação de unidades
eletroduto de uma área para outra. seladoras pelo critério da fronteira
• Na entrada ou saída de uma área

classificada para outra não
classificada, inclusive na penetração
em anteparas de áreas de diferente
classificação; a unidade seladora
pode ser aplicada em qualquer um
dos lados da fronteira que limita as
áreas.
¾ Na entrada/saída de invólucros à prova de explosão (ou critério do invólucro):
O critério do invólucro tem o objetivo de manter uma estanqueidade em relação

à pressão de explosão que eventualmente ocorra no invólucro, não permitindo que essa
pressão se propague pelo sistema de eletroduto.
• Ιnstalada a não mais que 450 mm de qualquer invólucro contendo uma fonte de
ignição em operação normal (disjuntores, fusíveis, contactores, resistor, ou
qualquer outro equipamento que possa produzir arcos, centelhas ou alta
temperatura). Como conseqüência, a de dois ou mais invólucros estarem
interligados através de niples ou pedaços de eletroduto, e de ser necessária a
colocação de unidade seladora, é permitido que apenas uma unidade seladora
seja aplicada entre os invólucros, desde que estes não estejam separados por
mais de 900 mm entre si.62
62
A razão para que a unidade seladora não se situe a mais do que 45 cm do invólucro (considerando o
percurso de eletroduto), está fundamentada no objetivo de evitar o fenômeno da detonação, similar que
acontece em tubo longo. Se o tubo estiver contaminado com mistura inflamável e for aplicada uma fonte
de ignição numa das extremidades, haverá uma explosão que originará uma onda de pressão que tenderá a
comprimir a mistura que está à frente, submetendo-a em seguida a uma explosão. Essa mistura explodirá
estando comprimida, o que pode causar um efeito destruidor muito grande. A velocidade de propagação
nesses casos pode atingir a ordem de km/s. É o fenômeno da detonação. Por esse fato, se a unidade
seladora estiver muito distante do invólucro, esse efeito poderá acontecer, Na verdade, existe urna relação
entre o comprimento L e o diâmetro d do eletroduto para que o risco de detonação aconteça. Essa
relação é aproximadamente L d > 20 .

• Na entrada de qualquer invólucro contendo luva, união, juntas ou terminações

onde o diâmetro do eletroduto seja de 50mm ou maior.
Em qualquer situação, um mínimo de cinco fios de rosca deve garantir a
conexão entre o eletroduto e o invólucro e entre o eletroduto e as conexões (cinco fios
em ambas as partes, macho e fêmea) as conexões devem ser encaixadas firmemente em
toda a rosca. As roscas devem ser do tipo NPT.
Em sistemas onde o eletroduto for utilizado como condutor de proteção,
especialmente em sistemas solidamente
aterrados, a junção roscada deve ser adequada Figura 55: Espessura mínima da
massa seladora
para suportar a corrente de defeito à terra que
pode retornar pelo eletroduto, com o circuito
adequadamente protegido por fusíveis ou
disjuntores.
Após a instalação dos cabos no
eletrodutos, as unidades seladoras devem ser
preenchidas com massa seladora; o material
selador é uma mistura de compostos que, aplicado de forma líquida, endurece após a
cura e sela o eletroduto de modo permanente - deve ser de um tipo aprovado;
A espessura da massa seladora deve ser igual ao diâmetro interno do eletroduto,
mas nunca inferior a 16mm.
A utilização de Unidade Seladora é necessária para minimizar a migração de
gases e vapores e evitar a propagação de chama de uma parte da instalação elétrica para
outra através do eletroduto.
A área da seção reta ocupada pelos condutores numa unidade seladora não pode
exceder a 25% da área do eletroduto rígido metálico de mesmo tamanho nominal63, a
63
As unidades seladoras necessitam espaço adicional para preenchimento, com composto selante, dos
vazios existentes entre os condutores. Deve ser observado o limite ou número de condutores possíveis de
forma a manter as condições de segurança. Os requisitos abaixo foram determinados experimentalmente,
para os produtos da ALPHA e representam seu limite de uso determinado pelo certificado de
conformidade CEPEL EX-080/97:
1) Taxa máxima de ocupação baseada na seção dos eletrodutos:
Número de fios ou cabos múltiplos 1 2 3 >3
Taxa de ocupação 0,5 0,27 0,39 0,36
2) Número máximo de condutores permitidos = 9
IMPORTANTE:
A unidade seladora protege a instalação se for utilizada seguindo estas regras e estiver corretamente
selada.

menos que tenha sido especificamente aprovado para uma maior porcentagem de
preenchimento.
12.1.1 Violações e exceções
É comum encontrarmos instalado, caixas à prova de explosão com um condulete

com grau IP adequado às intempéries64 ou mesmo à prova de explosão entre o invólucro
e a unidade seladora. Isso não é permitido!
Figura 56: Violação pelo não cumprimento do critério

de aplicação de unidade seladora
Se um eletroduto atravessa uma área classificada sem que sejam utilizadas

quaisquer conexões (luvas, uniões, etc.) a menos de 30cm da fronteira, não é necessário
a utilização da unidade seladora.
Figura 57: Eletroduto contínuo passando

por uma área classificada
Quando os invólucros à prova de explosão contém chaves desligadoras,

disjuntores, fusíveis, relés ou resistores que estejam no interior de: câmaras
hermeticamente fechadas contra a penetração de gases ou vapores, imersos em óleo ou
64
Com grau IP adequado as intempéries, mas não adequado às condições de atmosferas potencialmente
explosivas.

no interior de invólucros à prova de explosão selados de fábrica aprovados para a

aplicação e marcados como “selados de fábrica”, ou equivalente.
Figura 58: Caixa Ex d selada de fábrica
Uma violação bastante comum é encontrarmos instalada uma unidade seladora

pelo critério de fronteira e posteriormente uma luva os dois dentro da área classificada.
Figura 59: Aplicação indevida de acessório
• Como conseqüência, eletrodutos menores que 50mm que penetram nos

invólucros à prova de explosão que não contenham partes centelhantes ou que
possam gerar altas temperaturas e instalados em Zona 2, não necessitam
unidades seladoras
Figura 60: Caixa Ex d sem fontes de ignição

Uso de unidades seladora em eletrodutos >2¨.

• Quando o comprimento do trecho entre duas caixas Ex d for igual ou maior que
90 cm, é obrigado a instalação de unidade seladora a fim de evitar o efeito da
detonação.
Foto 8: Violação! Não utilização de massa seladora
A simples presença de uma unidade seladora dá uma falsa sensação de

segurança, pois não estão sendo seguidos procedimentos básicos. Adicionalmente, as
uniões estão montadas à montante das unidades seladoras e, aparentemente, não são
certificadas.
Tem sido prática comum o uso de unidade seladora como derivador Y. Isso
atesta o completo desconhecimento das técnicas de instalação segura em áreas
classificadas.
Foto 9: Unidade seladora usada como derivador Y
Instalação elétrica inadequada. É muito comum encontrarmos no campo

empresas utilizando tomadas elétricas já proibidas pelas normas brasileiras pois não
apresentam segurança para os usuários.
Foto 10: Instalações elétricas inadequadas

As baterias não estão conformes, pois faltam as válvulas, sujeitando-as ao

derrame quando se movimentam os geradores. Além disso, estão mal-acondicionadas,
sem proteção e sujas de óleo.
Foto 11: Baterias utilizadas incorretamente
Projetores auto-suportados, comumente utilizados em jardins e decoração de

letreiros, e inadequados para uso em áreas classificadas. Os mesmos devem ser
adequados ao ambiente instalado, se fora da área classificada utilizar grau de proteção
adequado (IP-56) e dentro da área classificada devem ser do tipo Ex-e, de segurança
aumentada. Os projetores devem ter conjunto plugue-tomada para remoção e
manutenção junto ao corpo do pedestal.
Foto 12: Utilização de projetores inadequados

Foto 13: Utilização de painéis inadequados para atmosferas potencialmente explosivas
Foto 14: Utilização de chave de partida inadequada para atmosferas potencialmente explosivas
Chaves de partida do tipo não industrial, com IP inadequado utilizada em área

classificada. É uma não conformidade grave, pois o equipamento é centelhante e não
possui certificação para grau IP ou Ex.
Foto 15: Utilização de chave de nível tipo bóia inadequada
A chave de nível tipo bóia não possui marcação Ex, está localizada em Zona 1 e,
portanto, é inadequada. As emendas ficam em contato direto com os vapores podendo
até causar curtos-circuitos e explosões.

Foto 16: Instalações e derivações elétricas inadequada
O uso de condulete e prensas-cabo estão inadequados. Em área classificada

deve-se usar acessórios certificados.
12.2 Sistema com Cabos
As instalações elétricas em Áreas Figura 61: Fixação de cabo armado, com

armadura metálica em caixa metálica à prova
Classificadas podem ser executadas com
de explosão (“Ex-d”), através de prensa-cabo
cabos, ou seja sem uso dos eletrodutos. “Ex-d”.
Esse sistema de instalação apresenta

vantagens como a facilidade para
instalação e para modificações futuras
em relação ao sistema com eletrodutos
metálicos. Neste sistema a chegada ao
invólucro é feita diretamente através de
prensa-cabos, dispensando o uso de
unidade seladora. Assim a penetração e
fixação de cabo armado, com ou sem
trança metálica, a invólucros à prova de
explosão (Ex-d) deve ser efetuada
através de prensa-cabos também do tipo “Ex-d”.
12.3 Erros mais comuns em instalações “Ex”
Em inspeções nas nossas instalações, temos constatado uma gama variada de

não conformidades, tais como: globos de vidro de luminárias quebrados por manuseio
de andaimes, rachaduras ou fendas em partes metálicas, visor de lâmpadas piloto e de
instrumentos rachados, etc.

Os erros mais comuns encontrados nas instalações em áreas classificadas estão

listados a seguir:
a. Parafusos frouxos ou a falta dos mesmos em tampas de invólucros à
prova de explosão;
b. Dimensões dos interstícios acima do máximo permitido em invólucros à
prova de explosão (do tipo flangeado);
c. Superfície retificada do flange amassada, borracha de silicone no
interstício;
d. Corrosão acentuada nas juntas flangeadas;
e. Conexões de aterramento frouxas ou inexistentes;
f. Unidade seladora faltando massa seladora;
g. Falta de unidades seladoras ou aplicadas de forma irregular;
h. Equipamento à prova de explosão para Grupo IIA (metano) aplicado em
área de Grupo IIC (sala de baterias);
i. Uso de prensa-cabo do tipo à prova de tempo;
j. Uso de prensa-cabo de bitola inadequada (cabo folgado permitindo
passagem de ar);
k. Vedação de tampa ou conexão de eletrodutos, com menos de 5 fios
rosqueados;
l. Furo para entrada roscada com comprimento axial menor que 8 mm;
m. Furo de entrada reserva – sem o bujão adequado para vedação;
n. Modificações não autorizadas que podem comprometer a integridade do
painel, como por exemplo, furação de invólucro à prova de explosão pelo
campo para: instalação de botoeira/piloto adicional, - furação adicional
na parede lateral ou no fundo da caixa, onde a parede tem espessura
menor e não comporta o mínimo de 5 fios de rosca para entrada de
eletroduto, por exemplo.
o. Furação na tampa ou no corpo do painel para fixar conector de
aterramento ou similar;
p. Luminária com lâmpada diferente do especificado e aprovado; (Lâmpada
de maior potência implica em maior temperatura);
q. Equipamentos pressurizados/purgado por ar-comprimido, saturados de
água ou óleo arrastado pela linha de ar;
r. Equipamentos pressurizados/purgado por ar-comprimido, sem
pressurização, desregulado, sem placa de aviso para manter pressurizado;
s. Alarmes de equipamento pressurizado desativado/removido;
t. Caixas do tipo “à prova de explosão” em alumínio, corroídos, perdendo a
integridade “Ex” da carcaça, juntas flangeadas ou roscas com interstícios
grandes;
u. Painéis/Caixas de junção do tipo à prova de explosão, com cabo
removido e prensa cabo com furo aberto;
v. Caixas do tipo “à prova de explosão”, com juntas flangeadas pintadas;
w. Caixas do tipo “à prova de explosão”, furadas para instalação de cabo de
aterramento;
x. Conduletes abertos, com tampa removida ou com grau IP inadequado;
y. Unidades seladoras utilizadas como derivador Y;
z. Existências de caixas de passagens e de drenagens;

Foto 17: Utilização inadequada de prensa cabo em caixa Exd

13 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM ÁREAS

CLASSIFICADAS
Quaisquer equipamentos que possam provocar elevações de temperaturas,
centelhas ou arcos elétricos devem possuir tecnologia adequada para a sua instalação em
áreas classificadas.
13.1 Instalação de equipamentos elétricos em áreas

classificadas
ZONA 0 – Equipamentos permitidos

- Somente equipamentos do tipo intrinsecamente seguros (IS) certificados para
Zona 0 (“Ex- ia”), com circuito e fiação associada IS (baixa energia acumulada).
Observações:
- O BV admite, também, o tipo de proteção “Ex-ib”
- Em geral, circuitos/fiação para circuitos segurança intrínseca (“Ex-ia”) que
transitam em bandejamentos com cabos de potência, devem ter armadura ou trança
metálica.

- Cabos de circuitos intrinsecamente seguros não devem ser misturados dentro de

um cabo múltiplo que também atenda a outros circuitos não intrinsecamente seguros,
exceto se blindados separadamente.
- Os terminais e cabos segurança intrínseca devem ser identificados na cor azul.
- Os terminais e cabos segurança intrínseca devem ser fisicamente separados dos
demais terminais não segurança intrínseca por placa isolante ou uma distância maior
que 50 mm.
- Cabos de circuitos intrinsecamente seguros devem ser aterrados em um único
ponto.
- Equipamentos e circuitos intrinsecamente seguros, certificados para Zona 0 (“Ex-

ia” ou “Ex- ib”)
- Equipamentos à prova de explosão, certificados (“Ex-d”)
- Equipamentos do tipo invólucro pressurizado (“Ex-p”)
- Equipamentos de segurança aumentada, certificados (“Ex-e”)
Nota: Para motores de segurança aumentada deve ser especificada uma proteção
adequada contra sobrecorrente para evitar sobreelevação de temperatura decorrente de
sobrecarga ou curto-circuito, rotor bloqueado, ou defeitos nos mancais.
O relé de proteção deve desligar o motor com tempo inferior ao tempo t E
especificado, correspondente ao tempo necessário para o motor atingir a temperatura de
ignição do grupo de gases correspondente ao local da instalação, com o rotor travado,
partindo da temperatura de operação com potência nominal.
- Todos os equipamentos aprovados para Zona 0 ou Zona 1

- Equipamentos de tipo que assegure ausência de centelhas, arcos ou pontos quentes
durante operação normal (temperatura de superfície menor que 200 °C)
- Motores de indução do tipo gaiola, fechados;
Para Zona 2, algumas Classificadoras admitem o emprego de equipamentos do tipo
industrial comum, sem ser do tipo com proteção “Ex”. Evitar tais equipamentos em áreas
classificadas de plataformas marítimas, onde os raios de classificação de Zona 1 e 2
praticamente se confundem (1,5 e 3 metros).

Recomenda-se o emprego de motores elétricos com proteção “Ex”, no mínimo do

tipo não acendível, Ex-n; e tipo de segurança aumentada, Certificado como “Ex-e”, com
proteção adequada contra sobrecorrente.
13.2 Fontes de Ignição de origem não elétrica:
(*) Extraído de SUZUKI & OLIVEIRA, pp 148 a 155
Os equipamentos mecânicos e máquinas quando instalados em áreas

classificadas, devem ser construídos e instalados de modo a prevenir o risco de ignição
a partir do centelhamento, devido à formação de eletricidade estática ou fricção entre
partes móveis e a partir de pontos quentes de partes expostas, como dutos de descargas
de exaustão de máquinas de combustão interna, e outras emissões de fagulhas.
Motor diesel
Devido ao fato de gases e componentes do sistema de exaustão de motores diesel

Standard poderem atingir temperaturas elevadas (da ordem de 400 a 500 ºC) em
condições nominais de potência, além da possibilidade de emissão de fagulhas na
descarga, os motores diesel não devem ser instalados em Área Classificada.
As Sociedades Classificadoras em geral abrem exceção, permitindo instalação
de motor diesel em área classificada, com uma série de restrições e requisitos de
segurança que, na prática, significa criar um novo compartimento estanque a fogo, não-
classificado, como por exemplo, os requisitos do DNV.
Aqui são apresentadas as recomendações e restrições quanto à utilização de
máquinas (motores diesel, motores a gás, compressores de ar, turbinas, etc) em Áreas
Classificadas. Também são feitas considerações sobre a blindagem, isolamento térmico
de partes quentes de equipamentos.
“Motores de combustão interna não devem, geralmente, ser instalados em Áreas
Classificadas. No entanto, havendo a necessidade de instalar motor de combustão
interna em área classificada, será aceita a pressurização do compartimento onde o
mesmo for instalado, de modo a tornar o ambiente em área não-classificada,
devendo ser atendidos, no mínimo, os seguintes critérios: o ar para pressurização é
tomado de área segura; um sistema de alarme é instalado para indicar perda do ar
de pressurização;um sistema de barreira de ar (“air-lock”) com portas de
fechamento automático;descarga do sistema de exaustão localizada em área não-
classificada;entrada de ar para combustão localizada em área não-
classificada;parada automática deve ser providenciada para prevenir
sobrevelocidade do motor no evento de ingestão acidental de gases inflamáveis.”
Motor diesel para uso em Zona 2:

Para aplicações específicas, existem fabricantes de conjuntos “power unit”,

certificados por classificadoras para uso em Zona 2, grupo IIA. Essa adaptação para uso
em Zona 2, inclui várias funções e proteções, como por exemplo:
• Limitação da temperatura do manifold coletor, da tubulação de descarga e
também dos gases de descarga, a um máximo de 200ºC (T3), através da
circulação de água naqueles elementos, especialmente desenhados para tal;
• Circuito fechado com radiador, palhetas de ventilador anti-centelhantes e
correias antiestática;
• Corta-fagulhas na tubulação de descarga;
• Aspiração de ar com corta-chamas;
• Suspiro do Carter com corta-chamas;
• Válvula para corte do ar de combustão em caso de: alta temperatura na exaustão
(200ºC) e na água de refrigeração e sobrevelocidade (motor dispara em
aspirando gás).
Motores a Gás
Motores a gás não podem ser instalados em Área Classificada de outras fontes
vizinhas, devido a alta temperatura da descarga/manifold que pode inflamar mistura
explosiva externa; em caso de aspiração de gases, o motor pode sofrer avarias por
detonação/sobrevelocidade.
Filtros e válvulas da linha de alimentação de combustível classificam a área, portanto,
recomendável que os motores sejam instalados em hood no convés aberto e que tais
elementos como tratador e filtro/drenos de condensado sejam instalados do lado
externo do hood; deve ser minimizado o número de conexões flangeadas, passíveis de
vazamento de gás no interior do hood.
Os dispositivos para geração de centelhas como magnetos, distribuidores,

bobinas e velas devem ser do tipo blindado com adequada proteção mecânica e
isolamento adequado para prevenir arcos (flashover); da mesma forma, os cabos devem
ser blindados e fixados firmemente.
Em caso de shut-down, provocado pela detecção de gás confirmado (60% LII)
no interior do hood, a linha de gás combustível deve ter duplo bloqueio com uma das
válvulas solenóide montadas externamente ao hood; o gás residual no trecho de
tubulação no interior do hood até o regulador de gás do motor deve ser aliviado (vent),
através de válvula tipo blow-down (BDV). O vent deverá ser levado para local seguro,
para dispersão do gás.
O óleo lubrificante e o interior do carter do motor pode ser contaminado por gás
em caso de vazamento nos anéis de segmento, portanto, o respiro do carter, bem como
respiro do tanque de óleo lubrificante se houver, também deve ser conduzido para fora

do hood, em local seguro, para dispersão do gás; tais respiros classificam a área ao seu
redor.
Motor a gás, se instalado em ambientes confinados, deve ser enclausurado, com
a tubulação de gás encamisada por um duto, com exaustão mecânica desse interstício;
deve ser instalada detecção de gás na saída desse exaustor, e algumas outras proteções
intrínsecas ao equipamento, conforme as regras das Classificadoras (detector de sobre
pressão no carter, etc.); vide também NFPA 37.
Compressores de Ar
Em geral, compressores de ar não devem ser instalados dentro de Áreas

Classificadas. Além dos componentes elétricos incorporados (pressostatos, válvulas
solenóides), deve-se afastar o risco do compressor aspirar e acumular gás no respectivo
vaso. Em compressores eventualmente utilizados para abastecer cilindros para máscaras
autônomas para respiração, deve ser instalado detetor de gás combustível e tóxico, na
aspiração do mesmo.
Aquecedores, Fornos e Caldeiras
Aquecedores, fornos e caldeiras devem ser considerados como fontes de ignição

devido ao fato de apresentarem chama exposta e, em alguns casos, superfícies
suficientemente quentes que podem causar ignição de eventual gás vazado de alguma
fonte de risco na vizinhança, que atinja essa mesma superfície.
Entretanto, os elementos da linha de alimentação de gás como válvulas de
controle e moduladoras, flanges de conexões e acessórios, que podem formar uma
espécie de manifold, classificam a área ao seu redor e devem, portanto, ser instalados
suficientemente afastados dos pontos de chama aberta do equipamento suprido.
O histórico de acidentes ocorridos na indústria do petróleo mostra que os
maiores riscos estão associados à eventual falha de ignição da chama piloto em fornos e
tratadores de óleo; ao ocorrer a falha na tentativa de partida, o gás inunda o interior da
câmara e pode provocar explosão interna, se não houver purga adequada, antes de nova
tentativa de partida.
Além disto, a falha na partida pode também vazar gás para o exterior, em torno
do equipamento; existindo o risco de ignição por alguma fonte de ignição externa,
próxima do forno.

Uma vez as superfícies quentes associadas a tais equipamentos são inevitáveis,

não é usual classificar a área ao redor dos mesmos, porém, pelas razões acima,
recomenda-se a não instalação de equipamentos elétricos comuns, próximos ao forno.
Os equipamentos que operem com chama direta, não devem ser instalados em
áreas classificadas. Estes equipamentos devem ser isolados da área de processo por
anteparas, no mínimo A0. As dimensões das anteparas devem ser determinadas
considerando o disposto no estudo de dispersão de gás.
Turbinas a Gás
Turbinas a gás, instalados em ambientes confinados ou semi-confinados,

classificam o local onde estão instaladas devido à probabilidade de vazamento de gás
nas linhas de alimentação de gás, vasos e componentes associados.
As turbinas ficam normalmente enclausuradas num casulo com isolamento
acústico e com sistema de ventilação independente e com fluxo de ar suficiente para
remoção de calor casulo.
Quando a turbina estiver operando, a taxa de fluxo de ar no casulo usualmente
deverá ser suficiente para purgar qualquer pequeno vazamento de gás que possa ocorrer,
tipicamente 90 trocas de ar por hora.
Os respiros dos tanques de óleo lubrificante e do óleo hidráulico, que além de
liberar vapores de hidrocarbonetos à alta temperatura na saída do demister, pode ser
contaminado pelo gás do compressor, através dos selos de mancais, por exemplo.
Todos esses respiros bem como o vent da linha de suprimento de gás (saída da
válvula blowdown) devem ser conduzidos para fora do casulo, em área segura. Tais
respiros, junto com os exaustores, classificam a área ao seu redor.
Além disso, em turbinas com bombas de pós-lube acionadas por baterias (motor
de corrente contínua), considerar também a área classificada no interior do
compartimento de baterias e descarga de exaustão do mesmo, quando agregados no skid
da turbina.
Blindagem, Isolamento Térmico e Partes Quentes de Equipamentos.
Em Áreas Classificadas não devem ser instalados equipamentos e tubulações

cuja temperatura superficial seja superior a 200 ºC (classe T3 IEC). Dessa forma,
descargas de motores diesel, motores a gás e turbinas, caldeiras e tubulações que

contenham superfícies aquecidas, etc, não devem ser instaladas dentro de Áreas
Classificadas, devido à possibilidade de ignição de alguma mistura explosiva
eventualmente presente.
Mesmo que estes equipamentos e tubulações, como, por exemplo, o duto de
exaustão e o silencioso de motores diesel, possuam isolamento térmico que “limite” a
sua temperatura superficial a no máximo 200 ºC, a instalação não é recomendada devido
ao fato de o isolamento se deteriorar com as intempéries e adversidades ambientais,
podendo provocar a ignição de uma atmosfera potencialmente explosiva.
Além disso, as fagulhas lançadas a partir das descargas de máquinas de
combustão interna podem provocar ignição de atmosfera explosiva. Em sendo
inevitável, adotar medidas de redução de temperatura da descarga como por exemplo,
tubulação de descarga molhada, instalação de corta-fagulhas.
13.3 Recomendações quanto à localização de bancos de

baterias
Uma vez que baterias do tipo abertas recarregáveis liberam hidrogênio, que é um
gás de alta explosividade, durante o seu processo de carga (flutuação ou carga rápida), é
imprescindível tomarmos medidas mitigadoras no sentido de evitar que uma perigosa
concentração de hidrogênio ocorra após quando todas as baterias forem carregadas
simultaneamente em modo de carga profunda.
A localização do banco de baterias, bem com seu acondicionamento, é função
das capacidades do carregador e do banco de baterias. Essas capacidades podem ser
determinadas como segue:
A determinação da capacidade do carregador de baterias é dada por
Vc I c
Cc = (kW), enquanto a capacidade do banco de baterias é dado por
1000
Vb Ahb
Cb = (kWh). Onde,
1000
Cc - Capacidade do carregador de baterias em kW
Cb - Capacidade do banco de baterias65 em kWh
65
Para efeito de classificação de áreas, a capacidade a ser considerada será àquela proveniente da soma de
todas as capacidades individuais das baterias que formam o banco.

Vc - é a tensão de saída do carregador em Volts
I c - é a corrente nominal do carregador em Amperes;
Vb - é a tensão nominal do banco de baterias em Volts;
Ah - é a capacidade nominal do banco de baterias em Amperes x hora
Armários ou caixas deverão ser forrados com manta de chumbo, para conter
derrame de solução/eletrólito e evitar corrosão da caixa.
Quando as baterias estiverem arranjadas em várias prateleiras, as baterias devem
ter espaçamento igual ou maior que 50mm, na frente e atrás, para permitir livre
circulação de ar.
Em unidades flutuantes todos os elementos devem fixados, ou quando em caixa,
devem ser calçados com blocos de madeira entre si, para prevenir movimentos.
Tabela 17: Local recomendado para abrigo das baterias, segundo o porte
GRANDE MÉDIO PEQUENO

Capacidade do Acima de 2kW Entre 0,2 kW e 2 kW, Menor ou igual a 0,2
carregador Inclusive kW
(ABS/BV)
Capacidade do Acima de 20kWh Entre 5 kWh e 20 kWh Menor ou igual a 5
banco de baterias kWh
(DNV)
Localização do - Baterias devem ser Em salas de baterias, - Em caixas de
Banco de Baterias instaladas em salas em armários66, em baterias, em local
reservadas exclusivamente caixas67 no adequado, exceto nas
para baterias; compartimento do acomodações (a
- Poderão ser instaladas em gerador de emergência, menos que sejam do
armários adequadamente praça de máquinas ou tipo seladas).
ventilados, no convés ao ar outro local apropriado,
livre, caso não seja desde que o ambiente
disponível uma sala seja adequadamente
exclusiva para baterias. ventilado.
Classificação Sala de Baterias: Zona 1 Sala de Baterias: Zona Interior Caixa: Zona
recomendada pelo Suspiros e Saída Exaustão: 1 2
Instru-Ex Zona 1 + 2 Interior do
armário/suspiro: Zona 2
A tabela acima deve ser utilizada com cuidado, pois não faz nenhuma relação
com o volume do ambiente onde está instalada. Observe por exemplo que somente pelo
fato do banco de baterias ser classificada como média ou grande leva a classificação da
66
Armário para baterias deve ser adequadamente ventilado, com venezianas de entrada de ar na parte
inferior e também na parte superior ou duto com suspiro a não menos que 0,9m do topo do armário; não
deve ser instalado nenhum outro equipamento elétrico no seu interior.
67
Caixa de bateria também deve ser adequadamente ventilada, com venezianas nas laterais opostas,
tampa com tubo de suspiro tipo “pescoço de ganso” ou “chapéu chinês”, com descarga a não menos que
1,25m da tampa, que deve ser do tipo basculante com contra-peso.

sala de baterias como Zona 1, sem qualquer avaliação do número de trocas ou o grau de
ventilação. A aplicação da tabela 15 ainda implicaria que ambientes bem ventilados
através de sistemas mecânicos com redundância ainda assim sejam caracterizados como
ambientes Zona 1.

14 INSPEÇÃO EM ÁREAS CLASSIFICADAS
Sistematizado da NBR ABNT IEC 60079-17.
De modo a assegurar que as instalações estejam sendo mantidas em condições

satisfatórias de operação em área classificada, as mesmas devem ser submetidas a
inspeções periódicas regulares ou a supervisão contínua por pessoal qualificado
procedendo a manutenção dos equipamentos sempre que necessário.
A inspeção é, portanto, um criterioso e detalhado exame em um determinado
equipamento, sem desmontá-lo ou desmontando-o parcialmente, utilizando, se
necessário, recursos tais como medições, visando chegar a uma conclusão confiável
quanto à sua aptidão em desempenhar as funções requeridas pelas especificações a ele
aplicáveis.
Antes que uma planta ou equipamento seja colocado em operação, devem ser
submetidos a inspeção inicial.
Após qualquer manutenção nas instalações ou equipamentos, os itens
substituídos, reparados, ajustados ou modificados, deverão ser inspecionados conforme
indicado nas tabelas 1, 2 e 3 da norma em epígrafe. Se em algum momento houver
mudança na classificação de área, ou se algum equipamento for movido de um lugar

para outro, uma nova verificação deverá ser realizada para assegurar que, quando
apropriado, o tipo de proteção, o grupo do equipamento e a classe de temperatura
estejam adequados às novas condições.
Se uma instalação ou equipamento for desmontado durante uma inspeção,
precauções devem ser tomadas durante a montagem, a fim de assegurar que a
integridade do tipo de proteção não seja prejudicada.
14.1 Graus de inspeção
Expressa o nível de profundidade com que a instalação é avaliada e pode ser

visual, apurada ou detalhada.
Inspeção visual Æ ação que identifica, sem o uso de equipamentos de acesso ou
ferramentas, defeitos que são evidentes, como, por exemplo, ausência de parafusos.
Inspeção apurada Æ inspeção68 que engloba os aspectos cobertos pela inspeção
visual e, além disso, identifica defeitos (por exemplo, parafusos frouxos) que somente
são detectáveis com o auxílio de equipamentos de acesso, como escadas e ferramentas.
Inspeção detalhada Æ inspeção que engloba os aspectos cobertos pela inspeção
apurada e, além disso, identifica defeitos (como terminais frouxos) que somente são
detectáveis com a abertura do invólucro e uso, se necessário, de ferramentas e
equipamentos de ensaios.
Inspeções visual e apurada podem ser realizadas com equipamentos energizados,
enquanto as inspeções detalhadas requerem geralmente que o equipamento seja isolado.
14.2 Tipos de inspeção
As inspeções iniciais69 têm por objetivo verificar se o tipo de tecnologia de

proteção selecionado e sua instalação são apropriados, sendo feita em todos os
equipamentos elétricos, sistemas e instalações, antes que sejam colocados em serviço.
68
Inspeções apuradas não requerem normalmente que o invólucro seja aberto, nem que o equipamento
seja desenergizado. A norma PETROBRAS N-2510, hoje cancelada, definia esse tipo de inspeção como
sendo inspeção próxima, querendo com isso incorporar a idéia de que era o tipo de inspeção que deveria
ser executada próximo a equipamento em questão.
69
Uma inspeção inicial completa não é requerida se uma inspeção equivalente tiver sido feita pelo
fabricante, exceto onde o processo de instalação afetar os itens inspecionados pelo fabricante. Por
exemplo, uma inspeção detalhada inicial das partes internas de um motor à prova de explosão não é
requerida; no entanto a caixa de terminal de ligação que pode ter sido removida para facilitar a conexão
da fiação deve ser inspecionada após a instalação.

As inspeções periódicas podem ser visuais ou apuradas sendo aplicadas em

todos os equipamentos elétricos, sistemas e instalações e realizadas rotineiramente. A
inspeção visual ou apurada pode levar à necessidade de ser feita uma inspeção detalhada
posteriormente. O nível de inspeção e o intervalo entre as inspeções periódicas devem
ser determinados levando-se em conta o tipo do equipamento, as recomendações do
fabricante, os fatores que influenciem na sua deterioração70, a Zona onde o equipamento
está instalado e o resultado de inspeções anteriores. Quando existirem equipamentos,
unidades industriais e ambientes similares, onde o grau e os intervalos entre inspeções já
tenham sido determinados, esta experiência deve ser utilizada no estabelecimento da
estratégia de inspeção.
O intervalo entre as inspeções periódicas não deve exceder três anos sem o
parecer de um especialista. Equipamentos elétricos móveis (manuais, portáteis e
transportáveis) são particularmente sensíveis a danos ou ao mau uso e desta forma o
intervalo de tempo entre as inspeções periódicas pode necessitar ser reduzido. Os
equipamentos elétricos móveis devem ser submetidos a inspeção apurada pelo menos a
cada 12 meses.
Invólucros que sejam freqüentemente abertos (como compartimento de baterias)
devem ser submetidos a inspeção detalhada. Adicionalmente, os equipamentos devem
ser inspecionados visualmente pelo usuário, antes do uso, para assegurar que os
equipamentos não estão visivelmente danificados.
Inspeção por amostragemÆ inspeção feita em um determinado percentual dos
equipamentos elétricos, sistemas e instalações, podendo ser visual, apurada ou
detalhada. O tamanho e a composição das amostras devem ser determinados em função
do propósito da inspeção71. Os resultados de todas as inspeções inicial, periódica e por
amostragem devem ser registrados.
70
Os fatores mais relevantes que afetam na deterioração do equipamento incluem: susceptibilidade à
corrosão, exposição a produtos químicos ou solventes, possibilidade de acúmulo de poeira ou sujeira,
possibilidade de ingresso de água, exposição a temperaturas ambientes excessivas, risco de danos
mecânicos, exposição à vibração indevida, treinamento e experiência do pessoal, possibilidade de
modificações ou ajustes não autorizados, possibilidade de manutenção inadequada, por exemplo, que não
esteja em concordância com as recomendações do fabricante.
Uma vez que o intervalo tenha sido determinado, a instalação deve estar sujeita a inspeções por
amostragem para ratificar ou alterar o intervalo proposto. Similarmente, o nível de inspeção necessita ser
determinado e neste caso novamente a inspeção periódica por amostragem pode ser utilizada para ratificar
ou modificar o nível de inspeção proposto. Uma avaliação regular nos resultados das inspeções será
necessária para justificar o intervalo entre inspeções e o nível de inspeção adotado.
71
Não se deve esperar que as inspeções por amostragem revelem falhas que ocorrem naturalmente, como
conexões frouxas, mas elas devem ser utilizadas para avaliar as influências ambientais, tais como
vibrações ou eventuais deficiências de projeto, etc.

Inspeções periódicas regulares
Inspeções periódicas regulares requerem pessoal que tenha conhecimento de

classificação de áreas e conhecimento técnico suficiente para avaliar as implicações
sobre os locais sob consideração, tenha conhecimento técnico e entendimento dos
requisitos teóricos e práticos aplicáveis a equipamentos elétricos utilizados nas áreas
classificadas, e entenda os requisitos de inspeções visual, apurada e detalhada, e como
estas inspeções se relacionam com os equipamentos instalados.
O pessoal de inspeção necessita ter independência suficiente das demandas das
atividades da manutenção, de tal forma que suas conclusões sejam isentas e
confiáveis72.
Quando uma grande quantidade de itens similares, tais como luminárias, caixas
de junção etc., estão instalados num ambiente similar, pode ser exeqüível realizar
inspeções periódicas por amostragem, garantindo que o número de amostras,
considerando a freqüência de inspeção, esteja sujeito a atualizações em função dos
resultados obtidos. Contudo é fortemente recomendado que todos os itens estejam
sujeitos a pelo menos uma inspeção visual.
14.3 Requisitos gerais a serem obedecidos para efetuar a

inspeção em uma área classificada
Documentação necessária
A documentação da instalação deve disponibilizar informação suficiente para

oferecer um histórico das atividades de manutenção com o motivo da realização dessas
atividades, e verificar a eficácia da utilização da supervisão contínua. Os registros dos
defeitos encontrados e ações reparadoras executadas devem ser mantidos.
Para a inspeção, deve ser disponibilizada a documentação atualizada dos
seguintes itens:
• A classificação de áreas (ver ABNT NBR IEC 60079-10);
• Grupo dos equipamentos e classe de temperatura;
72
Isto não significa que o pessoal deva ser membro de uma organização externa independente.

• Registros que permitam a manutenção do equipamento para área classificada, de

acordo com seu tipo de proteção (ver ABNT NBR IEC 60079-0) (por exemplo:
lista e localização dos equipamentos, lista de peças de reposição, informações
técnicas e instruções do fabricante).
Qualificação de pessoal
A inspeção e a manutenção de instalações devem ser executadas somente por

pessoal habilitado, qualificado, ou capacitado, conforme NR-10, em cujo treinamento
estejam incluídos instruções dos vários tipos de proteção e práticas de instalação,
normas e regulamentos relevantes, além dos princípios gerais de classificação de áreas.
Deve ser dado treinamento contínuo a esse pessoal para atualização.
14.4 Comentários Sobre a Inspeção
Extraído de JORDÃO, pp. 783.
A experiência tem mostrado que na maioria das indústrias que pro cessam,
manuseiam e/ou armazenam produtos inflamáveis, não há um procedimento
sistematizado voltado para a inspeção e manutenção de instalações elétricas. Isto talvez
possa ser atribuído (...) a falta de informação e a prática elitista (assunto de
responsabilidade exclusiva dos eletricistas) levou a maioria a considerar essa disciplina
fora do tema segurança industrial.
Com a disseminação e uso das normas internacionais e a integração exigida
pelos modernos métodos de gestão, é provável que a maioria das indústrias dessa área,
em um prazo razoável efetue mudanças, passando a incluir no grande tema Segurança
Industrial também essa fatia que é a instalação elétrica em atmosferas explosivas.
De várias inspeções feitas, podemos ressaltar que existe um grande número de
não conformidades graves que são fruto principalmente da desinformação a esse
respeito. Das principais não conformidades detectadas, podemos citar:
1. Falta de parafuso ou parafusos frouxos em invólucros à prova de explosão;
2. Dimensões dos interstícios acima do máximo permitido em invólucros à prova
de explosão;
3. Conexões de aterramento frouxas ou não existentes;

4. Unidades seladoras sem estarem preenchidas com massa selante;

5. Falta de unidades seladoras ou aplicadas de forma irregular;
6. Equipamento à prova de explosão para Grupo lIA aplicado em área de Grupo
IIC.
É necessário, portanto, haver um programa permanente de treinamento e
reciclagem para o pessoal da indústria, independentemente da especialidade, uma vez
que se trata de um assunto ligado à Segurança Industrial e, como tal, é obrigação das
empresas informar a todos os técnicos que operam nas áreas de risco, sobre os conceitos
básicos a respeito desse risco.
A seguir apresentamos um modelo de lista de verificação para auditoria e
inspeção em áreas classificadas. A referida lista deverá ser adaptada as necessidades da
instalação.

LISTA DE VERIFICAÇÃO
AUDITORIA DE INSTALAÇÕES EM ÁREAS CLASSIFICADAS
Legenda:
NA Æ não aplicável; NV Æ não verificado; NC Æ não conformidade; NCm Æ não conformidade menor; S Æ
satisfatório
EVIDÊNCIA OBJETIVA
ITEM
NCm
PERGUNTA
NA
NC
NV
COMENTÁRIOS
S
A DOCUMENTAÇÃO
VISTORIAS
A1 Nas vistorias da classificadora para renovação de classe
da embarcação, a documentação, os equipamentos e
instalações em áreas classificadas estão isentos de
pendências ou não conformidades? Tais pendências, se
existentes, já estão regularizadas?
A2 E nas vistorias do DPC ou outra Autoridade?
A3 Existe registro de inspeção, laudo técnico elaborado por
profissional devidamente qualificado e demais
documentos para atendimento a NR-10?
PLANO DE ÁREA CLASSIFICADA
A4 A unidade possui Plano de Áreas Classificadas? O Plano
está atualizado conforme instalação “as-built”?
A5 O Plano está aprovado/carimbado pela Sociedade
Classificadora aplicável? Qual o “status” da aprovação?
Se "Aprovado com Comentários", esses
comentários/pendências foram atendidos?
A6 Qual a norma e respectiva edição, adotada para
classificação de áreas da Unidade?
A7 Nas unidades de perfuração, a classificação de áreas
atende aos requisitos do IMO MODU CODE 89? A
classificação atual é menos restritiva que a norma acima?
Requer uma revisão do Plano de Áreas Classificadas?
Requer uma adequação da Unidade? Indicar principais
pontos a revisar e impactos nas instalações para
adequação.
A8 Nas unidades de produção, a classificação de áreas
atende às recomendações do PEO, adotando a solução
mais restritiva dentre as normas:
- IEC 61892-7 + API RP-505, para unidades tipo SS e
fixas?
- IEC 61892-7 + API RP-505 + IEC 60092-502, para
unidades tipo FPSO e FSO?
A classificação atual é menos restritiva que as normas

acima? Requer uma revisão do Plano de Áreas
Classificadas? Requer uma adequação da Unidade?
Indicar principais pontos a revisar e impactos nas
instalações para adequação.
A9 Em unidade de produção, que tenha Sonda de
Perfuração instalada (SS com Sistema de Produção
Antecipada - SPA, Sonda Modulada - SM ou sonda de
completação - SPM) a mesma é utilizada para
intervenção em poços?

EVIDÊNCIA OBJETIVA
ITEM
NCm
PERGUNTA
NA
NC
NV
COMENTÁRIOS
S
- A classificação de áreas da Sonda e sua interface de
montagem atende aos requisitos do IMO MODU CODE-
89?
- Mesmo que inativa a Sonda, existem equipamentos,
vasos, tanques e manifolds da planta, poços, retorno de
lama ou fluido de completação, etc., possíveis de serem
alinhados com algum dos equipamentos e instalações
originais da Sonda, em situações normais ou de
contingência? Essas instalações da Sonda, em áreas
classificadas, estão preservadas e adequadas para tais
operações? Esses locais estão isentos de modificações e
isentos de instalações temporárias para outras finalidades
com equipamentos comuns, centelhantes?
A10 A classificação de área de compartimentos confinados ou
semi-confinados, com fonte de risco interno está
estendida para todo volume interno desses
compartimentos?
Vide requisitos de estanqueidade e de ventilação de
compartimentos adjacentes
A11 Os vários recortes de áreas classificadas foram

consideradas como uma única área classificada, sem
recortes de pequenas áreas não classificadas entre os
mesmos? Sem recortes de áreas não classificadas junto
a anteparas e locais semi-confinados com obstáculos à
ventilação natural?
A12 Os estudos de dispersão de gás, condições locais de
obstáculos à ventilação natural, histórico de vazamentos,
etc., sinalizam que as áreas classificadas devem ser
estendidas além dos raios de classificação convencionais
ou classificadas com maior rigor, para determinados
locais?
A13 Lista de Dados de Classificação de Áreas, preenchida
conforme modelo de tabela anexa à norma N-2155,
existe? Está atualizada?
A14 No Plano, existe uma indicação clara dos locais
considerados como: Zona 0, Zona 1, Zona 2, área não
classificada desde que mantida com pressão positiva,
área com pressão negativa, área não classificada? A
legenda está de acordo com as Diretrizes para Projeto?
A15 No Plano estão indicados todos os pontos de
tomada/aspiração de ventiladores próximos a áreas
classificadas?
Estão afastados a mais de 3 metros do limite de área
classificada?
A16 No plano está indicada a localização de todos os
cogumelos ou descargas de exaustão forçada ou
aberturas de ventilação/exaustão natural de áreas
classificadas?
A17 Existe indicação da área classificada em torno dessas
descargas de exaustão forçada ou natural, de
compartimentos considerados como área classificada?
A18 No Plano estão indicadas todas as anteparas, teto e piso
estanques a gás que separam área classificada de outra
área não classificada?
- Existe indicação de portas, janelas e quaisquer outras
passagens nessas anteparas divisórias, de barreira de ar
(air-lock) existentes?

EVIDÊNCIA OBJETIVA
ITEM
NCm
PERGUNTA
NA
NC
NV
COMENTÁRIOS
S
- Estão indicadas as escotilhas e outras aberturas no
teto ou piso, para manuseio de carga se existentes?
A19 Existe indicação da área classificada em torno dessas
aberturas / portas / janelas etc., para área externa, de
compartimentos considerados como área classificada?
A20 No Plano estão representados todos os níveis ou
conveses e também os cortes e vistas laterais (proa,
popa, bombordo, boreste) representativos ou
elucidativos? Cortes e detalhes da instalação, que não
sejam simplesmente figuras típicas copiadas de normas?
A21 Existe um Plano de Áreas Classificadas Consolidado
reunindo todas as plantas e níveis com áreas
classificadas, vistas e cortes para permitir facilidade de
consulta e fixação de painéis em locais públicos?
A22 O Plano Consolidado indica as recomendações e
restrições operacionais previstas em projeto, para
minimizar o risco de contaminação de ambientes seguros,
áreas não classificadas, conforme Diretrizes para
Projeto?
CERTIFICADOS DE CONFORMIDADE
A23 A unidade possui o documento “Lista de Equipamentos
Elétricos e Eletrônicos em Áreas Classificadas”?
A24 Existe um arquivo ou data-book reunindo cópias dos
Certificados de Conformidade dos equipamentos elétricos
e eletrônicos, acessórios de instalação do tipo aprovado
para uso em atmosferas explosivas dos equipamentos
originais?
A25 O data-book contem certificados dos equipamentos que
foram adicionados ao longo da vida da unidade? E
também dos equipamentos “Ex” novos, que substituíram
aqueles danificados ou depreciados como luminárias,
tomadas, etc.?
A26 Os certificados de conformidade estão de acordo com a
Portaria INMETRO 083/2006?
A27 Os circuitos e dispositivos de segurança intrínseca estão
devidamente documentados, com indicação dos
parâmetros elétricos máximos de instalação (V,I,C,L,R,P),
comprimento máximo cabos, etc.?
MANUAL DE OPERAÇÃO DA UNIDADE
A28 O Manual de Operação da Unidade tem referência,
descrição e precauções quanto às Áreas Classificadas?
REGISTRO INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
A29 Existe registro de inspeção das instalações e
equipamentos Ex? Qual data da última inspeção? As
pendências ou não conformidades, se apontadas, foram
sanadas?
Vide Lista de Verificação de Equipamentos e Instalações,
no Anexo B, deste Padrão.
A30 Existe registro de inspeção dos ventiladores, exaustores,
dampers que atendem áreas classificadas? Qual data da
última? As pendências ou não conformidades, se
apontadas, foram sanadas?
A31 Existe registro de inspeção dos ventiladores que
pressurizam compartimentos adjacentes com

EVIDÊNCIA OBJETIVA
ITEM
NCm
PERGUNTA
NA
NC
NV
COMENTÁRIOS
S
comunicação direta para áreas classificadas? Qual data
da última? As pendências ou não conformidades, se
A32 Existe registro de inspeção, testes de atuação e alarme,
bem como calibração dos detectores de gás combustível?
Qual data da última? As pendências ou não
conformidades, se apontadas, foram sanadas?
A33 Existe registro de inspeção, testes de atuação e alarme
para equipamentos pressurizados como gabinetes ou
console de controle, painéis de remota de PLC? Qual
data da última? As pendências ou não conformidades, se
A34 Os itens acima estão cadastrados no sistema de
manutenção (RAST ou equivalente)? Está abrangente e
adequado?

B REQUISITOS DE SEGURANÇA
ILUMINAÇÃO ESSENCIAL (GERADOR DE
EMERGÊNCIA)
B1 Existe sistema de parada de emergência (ESD) para
desligamento seletivo de cargas, geração principal,
geração de emergência, cargas não essenciais, em caso
de vazamento de gás ou outras contingências?
B2 Nas unidades de produção, as luminárias essenciais
(alimentadas pela barra do gerador de emergência) e
luminárias de emergência (alimentadas por UPS ou
baterias) instaladas em áreas externas, mesmo que em
áreas não classificadas, são adequados para operar em
área classificada Grupo IIA, Zona 2, T3?
A proteção é do tipo segurança aumentada Ex-e ou
equivalente? Essas luminárias têm identificação externa,
distintas entre si e das demais luminárias?
B3 Todos os equipamentos elétricos que necessitem operar
durante uma parada de emergência de nível 3 (ESD-3) e
que estejam localizados em área aberta, são adequados,
no mínimo, para operar em áreas classificada como
Grupo IIA, Zona 2, T3? Inclusive aqueles localizados em
áreas não classificadas, a menos que possam ser
automaticamente desenergizados, quando da presença
de gás na área do equipamento?
EQUIPAMENTOS MECÂNICOS
B4 Skids, temporários ou fixos, com equipamentos
mecânicos, motor de combustão interna e outros, que
possam produzir alta temperatura (acima de 200 oC),
fagulhas, centelhas, descargas de motor diesel, descarga
de eletricidade estática e outros riscos não elétricos,
estão afastados de qualquer área classificada?
EQUIPAMENTOS COM CHAMA ABERTA, OFICINA
B5 Os equipamentos com chama aberta, como fornos,
caldeiras, lava-jato com aquecedor, estão afastados de
área classificada?
Vide lista de verificação de sistemas de ignição de piloto, na
planilha do Anexo B deste Padrão "Inspeção de
Equipamentos e Instalações em Áreas Classificadas em
Unidades Existentes".
B6 A Oficina de solda, caldeiraria, e outras estão
suficientemente afastadas de área classificada?

C REQUISITOS DE VENTILAÇÃO
AMBIENTES CONFINADOS OU SEMI-CONFINADOS
C1 Existem vasos, tanques ou outros equipamentos de
processo em compartimentos estanques?
C2 Os compartimentos fechados considerados área
classificada (Zona 1 ou Zona 2) têm pressão negativa em
relação aos compartimentos adjacentes?
C3 A vazão do exaustor do compartimento está
dimensionado para um mínimo de 12 trocas de ar por
hora? Existe redundância ou stand-by? O sistema de
ventilação permite renovação de ar sem formação de
bolsões ou locais estagnados no compartimento?
C4 Existe sistema de detecção e alarme de gás combustível
nesses compartimentos?
VENTILADOR, EXAUSTOR
C5 As tomadas de ar de ventiladores estão localizadas em
áreas não-classificadas afastadas de no mínimo, 3 metros
da fronteira de área classificada?
C6 O motor de exaustor de área classificada está fora do
fluxo? O motor é do tipo adequado para atmosfera
explosiva?
C7 A palheta de exaustor de área classificada é do tipo não
centelhante?
C8 Todos os ventiladores e exaustores que atendem áreas
classificadas, bem como, área não classificada adjacente
mantida com pressão positiva, estão com o sentido de
rotação correto, sem inversão da função ou fluxo de ar?
Todos têm identificação da função (exaustor ou
ventilador), tag e nome do compartimento atendido?
C9 Todos estão operacionais, sem atrito? As correias,
polias, filtros, dutos e emendas/foles em flanges em
ordem?
C10 Existe alarme de falha de exaustão de áreas classificadas
em Sala de Controle Central ou outro local
permanentemente guarnecido? O alarme é baseado em
pressostato diferencial ou chave de fluxo que detecte
correia patinando, inversão de sentido de rotação de
motor ou dampers fechados? O alarme funciona
corretamente?
C11 Existe alarme de falha desse ventilador de pressurização
positiva ou de pressão diferencial, em local guarnecido?
O alarme funciona corretamente?
C12 Existe desligamento automático dos equipamentos do tipo
comum, em caso de detecção de gás no interior desse
compartimento?
DUTOS DE VENTILAÇÃO / EXAUSTÃO
C13 Os dutos de exaustão mecânica de área classificada que
atravessam áreas não classificadas (ou de Zona 1 que
atravessa Zona 2) são construídas com chapa de aço
estrutural? Os dutos estão isentos de furos por corrosão,
frestas ou aberturas em emendas ou rasgo em foles de
junção?
C14 O interior de duto de ventilação que atravessa uma área
classificada tem uma sobrepressão em relação a esta

área?
C15 O duto de exaustão de compartimento considerado área
não-classificada, com pressão negativa, que atravessa
uma área classificada, é do tipo estrutural?
C16 Os dutos de ventilação e de exaustão de compartimentos
classificados (Zona 1 ou Zona 2) são independentes dos
dutos que atendem aos compartimentos não-
classificados?
C17 E de compartimentos Zona 1 e de Zona 2, também são
independentes entre si?
C18 Dampers estão operacionais, mecanismos lubrificados?

D DETECTORES DE GÁS COMBUSTÍVEL

DETECTORES DE GÁS COMBUSTÍVEL
D1 Qual o tipo de detector utilizado na planta (ou áreas de
perfuração)?
Vide Lista de Verificação "Documentação" referente a
registro de i+D17nspeção e testes de detectores de gás
D2 Para ventilador utilizado para pressurização positiva de

compartimentos dentro ou adjacentes a áreas
classificadas como cabine de controle, existem instalados
detector de gás combustível na aspiração do ventilador?
O alarme remoto funciona corretamente?
D3 O detector de gás na tomada de ar do ventilador para
pressurização de cabine dentro ou adjacente a área
classificada, desliga o ventilador e ar-condicionado e
fecha damper existente, automaticamente?
D4 Existe algum detector de gás combustível desativado
temporariamente, com defeito, aguardando manutenção /
reposição, forced em PLC, by pass ou qualquer
anormalidade como detector protegido ou ensacado para
trabalhos de pintura em volta? Existe procedimento?
Existe registro de detector eventualmente desativado?
DETECTORES DE H2 EM SALAS DE BATERIAS
D5 O detector de gás no interior da sala de baterias é do tipo
catalítico, adequado para grupo IIC, T1?
D6 O detector de gás ativa alarme em local
permanentemente habitado? parte o exaustor stand by,
e inibe o modo de “carga profunda”, em caso de detecção
de hidrogênio (60%)?

E ESTANQUEIDADE DAS ANTEPARAS

E1 As anteparas e pisos de aço, que separam uma área
classificada de outra área não classificada (ou com menor
classificação) estão estanques a gás, sem aberturas ou
furos de passagem que comuniquem esses
compartimentos entre si?
E2 As penetrações de cabos elétricos e MCTs (Multi cable
transit) para cabos múltiplos nessas anteparas estão
vedadas e são estanques a gás?
E3 As penetrações de tubos e outros elementos nessas
anteparas estão soldadas e são estanques a gás?
PORTAS E ACESSOS DE COMUNICAÇÃO
E4 Existe porta de comunicação direta entre compartimentos
fechados área classificada e área não classificada? Estas
portas têm mola de fechamento automático, sem trava ou
gancho que possa mante-la na posição aberta?
E5 Quando aberta, o fluxo de ar se dá no sentido da área
não classificada para a área classificada? O diferencial
de pressão favorece o fechamento automático da porta?
E6 As portas de comunicação direta entre compartimentos
fechados (área classificada e área não classificada) têm
aviso ou placa de sinalização para mantê-las sempre
fechadas?
E7 Se separando Zona 1 de área não classificada, existe air-
lock ou antecâmara nessa separação?
E8 O air-lock é mantido com pressão positiva em relação à
área classificada?

F ÁREA NÃO CLASSIFICADA EM COMPARTIMENTO

ADJACENTE E COMUNICANTE COM ÁREA
CLASSIFICADA (Área Não Classificada desde que
mantida com ventilação forçada)
F1 O ambiente confinado, sem fonte de risco, classificado
como área não-classificada e com acesso direto a
qualquer Zona 2, atende a todos os requisitos abaixo?
− o acesso tem porta estanque a gás (gas tight), do tipo
fechamento automático, sem trava, que abra para a
área não-classificada;
− a ventilação força um fluxo de ar com a porta aberta da
área não-classificada para o espaço da Zona 2 e,
− a perda da ventilação é alarmada em uma estação de
controle guarnecida.
F2 O ambiente confinado, sem fonte de risco, classificado
como área não-classificada e com acesso direto a
qualquer Zona 1, atende a todos os requisitos abaixo?
− o acesso tem duas portas estanques a gás (gas tight),
do tipo fechamento automático, formando uma barreira
de ar ou uma única porta estanque a gás, de
fechamento automático, que abra para dentro do local
seguro e que não tenha nenhum gancho de trava que a
mantenha na posição aberta e também,
− o espaço tem sobrepressão por ventilação forçada em
relação à área classificada e também,
− a perda da ventilação é alarmada em uma estação de
controle guarnecida.
F3 Vide Lista de Verificação Anteparas Divisórias de Áreas
Classificadas e Portas de Comunicação

G CONTAMINAÇÃO CRUZADA DE SISTEMAS

E COMPARTIMENTOS
SISTEMA ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO DA PLANTA
G1 As linhas de água de resfriamento de utilidades e
processo em áreas classificadas são segregadas,
independente do sistema de resfriamento de utilidades
em áreas não classificadas em praça de máquinas,
alojamento, etc.?
G2 Existe meio de detecção de gás no circuito de água doce
ou junto ao suspiro do tanque de make-up?
G3 Existe meio de detecção de gás nos circuitos ou descarte
de água salgada nos circuitos de refrigeração aberto da
planta, em áreas classificadas?
SISTEMA DE ÁGUA DE AQUECIMENTO
G4 As linhas de água de aquecimento de utilidades e
processo em áreas classificadas são segregadas,
independente do sistema de água quente de áreas não
classificadas e hotelaria?
G5 Existe meio de detecção de gás, em caso de
contaminação do circuito de água?
SISTEMA DE ÁGUA INDUSTRIAL / POTÁVEL
G6 O sistema de água industrial ou potável é segregado, sem
possibilidade de contaminação por gás da planta? O
sistema de make-up está com tanques independentes,
fora da área do alojamento?
SISTEMA DE DRENAGEM
G7 O sistema de drenagem aberta de área classificada é
segregado, independente do sistema de drenagem aberta
de áreas não classificadas?
G8 O sistema de drenagem fechada da planta é segregado,
independente do sistema de drenagem aberta de área
classificada?
G9 O sistema de bilge da embarcação, tanque de óleo sujo
de praça de máquinas, motores diesel, compressores,
etc., é segregado, independente do sistema de drenagem
fechada da planta e do sistema de drenagem aberta de
áreas classificadas?
G10 As drenagens de oficina mecânica, laboratório têm sifão
no tubo de dreno?
SUSPIROS E VENTS
G11 Os suspiros de tanques de água, lastro de pontoons,
tanques de outros líquidos não inflamáveis estão
localizados fora de área classificada?
G12 Para as turbo-máquinas e motores a gás, os vents da
linha de blowdown de gás combustível, respiros de
demister de tanques de óleo lubrificante, de óleo
hidráulico e sistema de selagem de mancais de turbinas
e compressores de gás, estão localizados em áreas
externas? Localizados em áreas seguras?
G13 Vent de hidrogênio do gerador de hipoclorito esta
localizado em área aberta, afastado de fontes de ignição?
G14 Os respiros e válvulas de vácuo-pressão de tanques de
carga de FPSO/FSO, se inertizados com gás natural, têm
captor e proteção contra ignição de descargas

atmosféricas?
H SALA DE BATERIAS
H1 As salas de baterias estão localizadas fora ou
externamente ao módulo de alojamento, em local com
boa ventilação natural?
H2 A renovação de ar atende ao mínimo de 12
(recomendado 30) trocas de ar por hora? A condição de
ventilação/exaustão da sala é adequada para diluição de
hidrogênio, sem formação de bolsões no teto?
H3 Em caso de falha de ventilador ou exaustor, o arranjo dos
dutos e venezianas permite renovação de ar na sala por
convecção natural, sem obstrução?
H4 Os equipamentos elétricos instalados no interior da sala,
tais como luminárias, cornetas de intercom, motor de
exaustor se dentro do fluxo de ar são adequados para
Zona 1, IIC, temperatura máxima 450 OC, classe T1
(Grupo do Hidrogênio)?
H5 Os equipamentos centelhantes como interruptores e
tomadas estão instalados do lado externo da sala de
baterias? A sala de bateria está isenta de elementos
centelhantes como carregadores portáteis e outros?
H6 Vide Listas de Verificação para Detectores de gás
H7 Vide Lista de Verificação de Anteparas Divisórias de área

classificada e Portas de Comunicação
H8 Os ventiladores e exaustores funcionam corretamente e

com sentido de fluxo correto? Em havendo porta de
comunicação com sala adjacente, não classificada, a sala
de baterias é mantida com pressão negativa?
H9 Existe alarme na sala de controle para indicar falha de
exaustor ou pressão diferencial ou chave de fluxo? O
alarme funciona corretamente?
H10 Vide Lista de Verificação de Dutos de Ventilação/Exaustão e
Dampers

I OBRAS DE MODIFICAÇÕES OU
AMPLIAÇÃO
I1 Estão em andamento ou foram realizadas obras ou
modificações que possam ter comprometido ou ampliado
as áreas classificadas originais da unidade? Ou
realizadas obras após a última revisão aprovada do Plano
de áreas classificadas?
I2 Foram instalados skids ou equipamentos adicionais que
contenham ou sejam fonte de risco em áreas
originalmente não classificada, ampliando as áreas
classificadas?
I3 O projeto dessas obras ou modificações foi submetida à
aprovação prévia da Classificadora? Está aprovado?
I4 Os equipamentos elétricos desse skid adicional são do
tipo aprovado e sua instalação está adequada para
atmosferas explosivas? Os certificados de
conformidade foram arquivados no data-book da unidade
ou submetidos à aprovação da Classificadora?
I5 Os equipamentos e instalações do tipo comum, pré-
existentes no local, ficaram fora do raio de classificação
de área dessas fontes de risco adicionais?
I6 As tomadas de ar de ventilação ou aberturas como
portas, escotilhas e suspiros pré-existentes no local,
ficaram fora do raio de classificação de área dessas
fontes de risco adicionais?
I7 Nas obras de ampliação ou modificação, os exaustores
de área classificada pré-existentes no local foram
mantidos livres de anteparas ou obstáculos que impeçam
a circulação natural e dispersão rápida em torno desses
exaustores?
OBRAS EM ANDAMENTO, SERVIÇOS DE
MANUTENÇÃO COM UNIDADE EM OPERAÇÃO
I8 Existem obras em implantação ou serviços de
manutenção que possam comprometer a segurança,
comunicando áreas classificadas com áreas não
classificadas, através de utilidades, redes de drenagem,
dutos, aberturas temporárias em anteparas para
passagem de tubos, cabos, etc.?
− Vide Lista de Verificação para Requisitos de Ventilação
− Vide Lista de Verificação para Anteparas Divisórias de
Áreas Classificadas e Portas de Comunicação
I9 Existem obras ou serviços de manutenção no processo,
que possam liberar substâncias inflamáveis da planta,
trabalhos de pintura e limpeza com solventes em
compartimentos fechados não classificados?

J CONTAINERS OU SKIDS TEMPORÁRIOS

J1 Skids ou containers fixos ou temporários com
equipamentos elétricos do tipo comum, ar-condicionado
de parede, etc., se existentes, foram posicionados
afastados de qualquer Área Classificada?
J2 As áreas classificadas ou seus exaustores estão livres de
obstáculos ou containers temporários que impeçam a
ventilação natural e dispersão?
J3 Os skids e containers temporários são alimentados por
circuitos que são desligados em caso de ESD-3 da
plataforma? Existe identificação do painel e número do
circuito/disjuntor de onde provem a alimentação para
desligamento em caso de emergência?
J4 Existem luminárias autônomas alimentadas por baterias
dentro desses containers temporários? São do tipo
aprovado para Zona 2, grupo IIA, T3?
J5 A instalação elétrica de skids temporários, se dentro de
área classificada, está adequada, com equipamentos do
tipo aprovado e instalação adequada? Os cabos de
alimentação estão protegidos mecanicamente, sem
emendas, sem ligações improvisadas e sem penetrações
abertas?
J6 Os equipamentos e painéis internos ao skid metálico
estão aterrados? O skid está aterrado ou diretamente
soldado ao casco ou estrutura metálica? ou conectado ao
anel de aterramento, em caso de unidade FPSO ou FSO?

L ARMAZENAMENTO DE MATERIAL INFLAMÁVEL

L1 O paiol de tintas está localizado em área livre, com telas e
grades e com boas condições de ventilação natural? O
local de preparação de batelada está localizado em área
livre com boa ventilação natural?
L2 Os equipamentos centelhantes como tomadas e
interruptores estão localizados fora do paiol?
L3 Os equipamentos elétricos tais como luminárias e outros,
instalados dentro do Paiol de Tintas, fechado, são
adequados para o Grupo IIB, temperatura máxima 200ºC,
classe T3?
L4 Os cilindros de acetileno estão armazenados em local
aberto, bem ventilados? Os cilindros estão afastados de
quaisquer aberturas/janelas ou ventilador de
compartimentos fechados? E afastados de equipamentos
elétricos?
L5 Os equipamentos elétricos agregados na unidade de
injeção de produtos químicos, do querosene de aviação
se houver e outros, são do tipo aprovado, certificado?
L6 Os cilindros, tambores, baldes estão amarrados ou
protegidos em prateleiras com batente, contra
movimentos da embarcação?

M PROCEDIMENTOS E QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL

PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS, RESTRIÇÕES
OPERACIONAIS
M1 Existem procedimentos escritos ou referência no Manual
de Operação da Unidade ou em desenhos quanto às
recomendações e restrições operacionais e demais
condições previstas em projeto?
M2 Tais procedimentos são cumpridos pela tripulação?
M3 As portas que comunicam área classificada de área não
classificada são mantidas fechadas?
M4 Os ventiladores e exaustores de áreas classificadas e
áreas adjacentes são mantidos permanentemente
ligados?
SINALIZAÇÃO DE ÁREAS CLASSIFICADAS
M5 Os locais abertos e compartimentos fechados
considerados área classificada e seus respectivos
exaustores, têm sinalização de segurança adequada?
M6 As portas que separam área classificada de outra área
não classificada têm aviso para mantê-las fechadas
durante operação?
TELA DE MONITORAÇÃO DE ÁREAS
CLASSIFICADAS
M7 Existe implementada a tela de monitoração de segurança
em áreas classificadas na ECOS?
QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
M8 O pessoal próprio tem qualificação e treinamento em
“instalações para atmosferas explosivas”? Todos os
Supervisores de elétrica?
M9 A manutenção, substituição e reparo de equipamentos
certificados "Ex" é confiada a pessoal com qualificação e
treinamento em "instalações para atmosferas explosivas"
M10 Todo o pessoal próprio tem conhecimento, entendimento
e acesso ao Plano de áreas classificadas?
M11 O procedimento de emissão de PT para trabalhos a
quente ou a frio em áreas classificadas é cumprido? As
recomendações da PT são cumpridas e supervisionadas?

LISTA DE VERIFICAÇÃO
INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS
Legenda:
NA não aplicável; NV não verificado; NC não conformidade; NCm não conformidade menor; S satisfatório
EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
A INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS PARA
ATMOSFERAS EXPLOSIVAS
A1 Luminárias essenciais (alimentadas pela barra do
gerador de emergência) e luminárias de
emergência (alimentadas por UPS ou baterias)
instaladas em áreas externas, mesmo que em
áreas não classificadas, são adequados para
operar em área classificada Grupo IIA, Zona 2, T3?
A proteção é do tipo segurança aumentada Ex-e
ou equivalente?
Essas luminárias têm identificação externa,
distintas entre si e das demais luminárias?
A2 Os equipamentos instalados em áreas externas
não classificadas que, porém necessitem operar
durante condição de parada de emergência nível 3
(ESD-3), são adequados e certificados para
atmosferas explosivas? Para o grupo IIA,
temperatura máxima 200 ºC (classe T3), Zona 2?
ou Zona 1, conforme a classificação do local onde
instalado?
De posse do Plano de Áreas Classificadas
atualizado, verificar se os equipamentos instalados
dentro dessas áreas classificadas são do tipo
adequado, aprovado para uso em atmosferas
explosivas, verificando a plaqueta de
identificação/marcação do equipamento:
A3 - para áreas da planta de produção e de
perfuração, grupo IIA, temperatura máxima 200 oC
(classe T3) e Zona 1 ou Zona 2, conforme a Zona
do local onde instalado?
A4 - para equipamentos dentro de sala de baterias,
grupo IIC, temperatura máxima 450 ºC (classe T1),
Zona 1?
A5 - para equipamentos dentro de paiol de tintas,
grupo IIB, temperatura máxima 200 oC (classe T3),
Zona 1 ou Zona 2, conforme a classificação de
Zona do local onde instalado?
A6 Os acessórios de instalação agregados aos
equipamentos, tais como prensa-cabo, união, luva
de redução, bujão para vedação de furos para
penetração de cabos não utilizados, caixas de
terminais, etc., são de tipo correto, compatível para
o tipo de proteção do equipamento ao qual foi
montado? Para equipamentos do tipo Ex-d, todos
os acessórios são metálicos, do tipo Ex-d?
Verificar se não foram instalados prensa-cabos do
tipo à prova de tempo em equipamento "Ex"?
A7 Os invólucros, os vidros e as selagens vidro-metal
com gaxetas ou massa estão satisfatórios? Vidros

EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
ou globos de luminárias quebrados ou trincados?
Tampas e globos de luminárias estão bem
vedadas?
A8 Existem danos mecânicos como rachadura ou
fendas nos invólucros?
A9 Existem modificações não-autorizadas visíveis?
(ex.: furação de invólucro para adaptação de
acessórios em local não previsto no desenho de
certificação do equipamento, furo na lateral ou no
fundo da caixa, furo para fixação de painel, furo
para fixação de terminal de aterramento na
carcaça e adaptações pelo campo)
A10 O número de parafusos nas tampas está completo
e os mesmos estão adequadamente apertados por
ferramentas? Os parafusos são adequados?
A11 Os invólucros de luminárias, projetores, caixas de
junção, painéis, etc., com tampas rosqueadas
estão com as mesmas totalmente rosqueadas,
com um mínimo de 5 fios de rosca?
A12 As tampas estão com as juntas bem apertadas,
dentro do gap máximo admissível para o grupo de
gás?
A13 Há evidência de utilização imprópria de materiais
de vedação na superfície das juntas das tampas
flangeadas, como borracha de silicone, ou outro
que aumente o gap da junta?
A14 As gaxetas de vedação em tampas e portas, se
existente, é do tipo aprovado para o equipamento?
Anéis de borracha sem danos, montados
corretamente no rasgo ou local previsto no projeto
do equipamento, sem aumentar o gap ou
interstício?
A15 A conservação e manutenção dos equipamentos
garantem a sua integridade Ex? O equipamento
está adequadamente protegido contra corrosão,
intempérie, vibração, alta temperatura (>40oC) e
outros fatores adversos? Há acúmulo de poeira,
sal ou outras substâncias nocivas?
A16 O tipo e a potência da lâmpada montada dentro
das luminárias está de acordo com o certificado e
dados de placa?
A17 O tipo de pressurização do equipamento é
adequado à Zona 1 ou Zona 2, conforme local
onde instalado?
A18 Grau de proteção do equipamento pressurizado é
igual ou acima de IP-44? As penetrações de cabos
e tubings têm vedação adequada?
A19 O sistema de purga, filtro, válvula reguladora de .
pressão, manômetro, etc., funcionam
corretamente? A pressão e a vazão do ar-
comprimido para purga é adequada (0,25" H2O ou
5 mm coluna água)? Existe placa com indicação da
pressão a ser mantida no interior ou marcação da
pressão recomendada na escala do manômetro?
A20 Existe placa de aviso "Painel Pressurizado" e as
precauções a serem tomadas para abertura da
porta (se área livre de gás, aguardar tempo de
descarga de capacitores internos, etc.) e pré-purga
antes da energização?

EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
A21 Existe alarme de falha de purga ou pressurização?
O alarme funciona corretamente? Local de alarme?
A22 As tampas ou portas são providas de parafusos ou
fechos que só permitem abertura do invólucro com
o uso de ferramentas?
A23 Em se tratando de equipamento pressurizado por
ventilador, os dutos, tubos e invólucros estão bem
mantidos? Existe alarme de falha do ventilador?
A24 O interior dos painéis purgados com ar-comprimido
está isento de óleo ou água arrastada pela linha de
ar-comprimido?
A25 As barreiras, os relés e outros dispositvos
limitadores de energia são do tipo aprovado,
instalados conforme os requisitos da certificação e
firmemente aterrados onde necessário?
A26 O equipamento está em conformidade com a sua
documentação e com a classificação de área?
A27 Os cabos, bornes de terminais e circuitos de
segurança intrínseca estão segregados dos
demais?
MOTORES ELÉTRICOS
A28 Os motores elétricos instalados em áreas

classificadas são do tipo adequado para o local
(grupo e Zona)?
A29 Os motores estão bem conservados e mantidos?
Palheta de ventiladores sem roçamento nas
tampas e nem sinais evidentes de danos nos
rolamentos?
A30 As palhetas dos motores são de material não
centelhante?
A31 Os motores do tipo segurança aumentada “Ex-e”
tem dispositivos de proteção contra sobrecorrente,
de modo a desligá-lo em caso de sobrecarga ou
rotor travado, abaixo do tempo tE, especificado na
sua placa de identificação?
− Existe registro de teste de injeção de corrente
para verificar o tempo de operação do
dispositivo de proteção?
A32 Os motores acionados por conversor de
freqüência, tem dispositivos de proteção térmica,
para desligamento em caso de elevação de
temperatura interna?
− O conjunto motor + conversor foi certificado em
conjunto?
− Os motores de maior potência tem um mancal
isolado?
− Acoplamento ou mancal da carga acionada
isolado?
B INSTALAÇÕES EM ÁREAS CLASSIFICADAS
(ATMOSFERAS EXPLOSIVAS)
INSPEÇÃO VISUAL
B1 Os cabos elétricos dentro de área classificada
estão sem emendas? Sem danos aparentes na
capa e isolamento?
B2 Os cabos elétricos dentro de área classificada,
Zona 1, tem armadura ou trança metálica de
proteção?

EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
B3 As áreas classificadas estão isentas de pontas de
cabos soltas, mal isoladas ou cabos
desencapados?
B4 As áreas classificadas estão isentas de terminais
vivos expostos, como tomadas sem tampa, ligação
direta sem plugues em tomadas, caixas de junção
com tampas entreabertas, painéis com furos de
passagem de cabos abertos sem bujão selador,
cabos removidos de prensa-cabos aberto, etc.?
B5 Os equipamentos e respectivos acessórios,
penetração de cabos, estão instalados
adequadamente, mantendo a integridade da
proteção “Ex”? Os prensa-cabos são do tipo
adequado para o tipo de proteção do equipamento,
material (metálico para Exd), grupo e Zona?
B6 Os cabos estão bem apertados pelos prensa-
cabos, com um único cabo compacto de seção
circular, por prensa-cabo? Os cabos estão
corretamente fixados em prensa-cabos da bitola
adequada para o diâmetro do cabo sem fita de
preenchimento? Estão bem apertados, sem folga
e nem fita de enchimento sobreposto no cabo?
B7 Os equipamentos e respectivos acessórios estão
bem conservados e mantidos, mantendo a
integridade da proteção “Ex” e o grau de proteção
contra ingresso de poeira e umidade?
B8 Nos projetores e luminárias fixas e portáteis, estão
instaladas lâmpadas do tipo e potência máxima
para o qual as luminárias foram certificadas?
B9 Os equipamentos e instalações temporárias, como
máquinas de solda, painéis de tomadas
provisórios, estão fora de qualquer área
classificada? Estão ligados a circuitos desligados
automaticamente em caso de ESD-3?
B10 Os equipamentos elétricos móveis (portáteis,
transportáveis e manuais), se dentro de área
classificada, são do tipo adequado, com proteção
"Ex", em bom estado de conservação?
B11 Se instalados dentro de área classificada, são do
tipo aprovado, com acessórios como conjunto
[plugue + tomada] “Ex” e instalação adequada? A
tomada tem tampa de vedação para não expor
partes vivas, quando sem o plugue?
B12 O conjunto plugue-tomada tem intertravamento
mecânico com a chave seccionadora para impedir
arcos e danos durante remoção ou inserção de
plugue com tomada energizada?
B13 Os cabos elétricos utilizados são de tipo adequado,
armados com enchimento compacto e com seção
circular? Condutores singelos utilizados somente
em sistema com eletrodutos e unidade seladora?
B14 Nos sistemas com eletrodutos os invólucros à
prova de explosão estão com unidades seladoras?
as unidades seladoras estão corretamente
empregadas, nos locais exigidos? Dentro das
distâncias máximas até a entrada do invólucro?
B15 As unidades seladoras estão adequadamente
preenchidas com massa de vedação?

EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
B16 Todos os acessórios como prensa-cabos, bujão
selador, unidade seladora, tampas de
equipamentos, luminárias e acessórios como caixa
de junção, caixa de terminais, etc., do tipo
enroscados, estão totalmente apertados e com um
mínimo de 5 fios de rosca em todas as conexões?
B17 Equipamentos Portáteis como gambiarras
(luminárias) são certificados como Ex? O prensa-
cabos é do tipo Ex adequado e instalado
adequadamente, apertado e sem folga? O estado
de conservação é adequado? O tipo e potência da
lâmpada estão de acordo com a plaqueta? O cabo
tem enchimento, com seção circular, sem feridas
na capa e nem emendas? O cabo tem o terceiro
condutor para aterramento da carcaça?
B18 Os circuitos, bornes de terminais e condutores de
segurança intrínseca, são segregados dos circuitos
normais de maior potência?
ATERRAMENTO DE SEGURANÇA
B19 Para cabo armado, o prensa-cabo Ex-d tem

fixação e aterramento para a trança metálica, não
aparente?
B20 A armadura (trança) metálica dos cabos está
aterrada adequadamente? As duas extremidades
estão aterradas?
B21 As partes metálicas não condutoras, carcaça
metálica dos equipamentos está adequadamente
aterrada?
B22 Os equipamentos portáteis, móveis e
transportáveis tem aterramento direto ou através
do pino de aterramento em tomadas e plugues?
B23 Os vasos e skids de processo com inflamáveis, se
não diretamente soldado à estrutura metálica da
embarcação, tem cabo de aterramento de
segurança para descarga de eletricidade estática?
As tubulações metálicas tem continuidade à terra
assegurada para descarga de estática?
B24 Os dutos de ventilação/exaustão em áreas
classificadas tem aterramento assegurado para
descarga de eletricidade estática?
B25 As unidades do tipo FPSO e FSO tem anel de
aterramento que interligue skids e equipamentos?
B26 As máquinas de solda em unidades do tipo FPSO
e FSO estão com cabos de solda, isolados de
terra, aterrados somente no ponto de solda, para
evitar circulação de correntes em áreas de tanques
ou em áreas classificadas?
B27 Os circuitos de segurança intrínseca tem
aterramento único, de baixa resistência (menor que
1 ohm)?
SISTEMAS DE IGNIÇÃO DE FLARE,
CALDEIRAS
B28 Nos sistemas de ignição de chama piloto de fornos
e caldeiras, existe intertravamento e ciclo de purga
interna, antes de nova tentativa de partida, em
seguida a falha de ignição? Existe procedimento?
B29 Nos sistemas de ignição de chama piloto de
fornos, caldeiras, flare, queimador, etc., existe

EVIDÊNCIA
Todos
ITEM
NCm
PERGUNTA OBJETIVA
NA
NC
NV
S
COMENTÁRIOS
p
n
e
i
proteção contra retrocesso de chama na linha de
gás combustível? Todas as saídas da frente de
chama estão com válvula de três vias, sem
bloqueio? Existe dreno para desobstrução de
linhas com água, etc.? Existe procedimento para
acendimento, indicando pressão de ar-
comprimido, gás recomendada, sequência, etc.?
B30 Os painéis do transformador e botoeiras de ignição
têm proteção Ex adequada e proteção contra
migração de gás para o interior do painel pelo
conduite ou eletroduto do cabo de alta tensão em
caso de vazamento de gás na rosca da vela? A
penetração do cabo de alta tensão no painel tem
unidade seladora?

15 CERTIFICAÇÃO DE CONFORMIDADE
A certificação de conformidade é o ato de atestar que um produto ou serviço está

conforme uma determinada norma ou especificação técnica, através de ensaios e/ou
verificações baseados em métodos também normalizados. Esse atestado é feito por meio
de um Certificado ou Marca de Conformidade.
A certificação de conformidade é um poderoso instrumento para o
desenvolvimento industrial e para a proteção do consumidor. Através da avaliação
objetiva do desempenho perante padrões de referência estabelecidos, o processo de
certificação induz à busca contínua da melhoria da qualidade. As empresas que se
engajam nesse processo se orientam, necessariamente, para assegurar a conformidade de
seus produtos e serviços beneficiando-se tanto pelo aspecto mercadológico como pelo
aumento da competitividade, através da redução de custos e desperdícios. A certificação
traz, como conseqüência, uma referência aos consumidores de que o produto ou serviço
atende a padrões mínimos de qualidade.
Um outro importante aspecto da certificação de conformidade é o relacionado à
questão do comércio exterior, e em particular, da formação de blocos econômicos. É
cada vez mais usual o caráter compulsório da certificação para a comercialização de

produtos que se relacionam com: a saúde, segurança e meio ambiente. Assim, a

formação de blocos econômicos que tem como objetivo a livre circulação interna de
bens e serviços, só se viabiliza se os países integrantes tiverem sistemas de certificação
harmônicos e mutuamente reconhecidos. Da mesma forma, as negociações entre blocos
só são possíveis com um amplo reconhecimento dos sistemas de certificação de forma a
inibir as barreiras não tarifárias.
A Lei n 5.966, de 11.12.1973, criou para o Brasil o SINMETRO — SISTEMA
NACIONAL DE METROLOGIA, NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE
INDUSTRIAL, que por sua vez é formado basicamente por dois órgãos:
• CONMETRO — Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial;
• INMETRO — Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial.
O CONMETRO tem como principal atribuição estabelecer a política e diretrizes
que devem ser adotadas para o país, com relação a Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial.
O INMETRO é o órgão responsável pela execução dessa política ditada pelo
CONMETRO. Para que o INMETRO desempenhe as suas funções, ele dispõe de três
subsistemas, a saber: a metrologia, a normalização e a qualidade industrial.
15.1 A Certificação no Brasil
O início da indústria de processo no nosso país foi marcado por uma influência
muito grande da tecnologia americana73. Essa influência também se refletiu no processo
de fabricação dos equipamentos, tendo surgido os primeiros fabricantes que adotaram a
mesma linha de produtos conforme as práticas americanas. Naquela época foi
necessário implantar um laboratório para a certificação desses dispositivos, o qual foi
construído em São Paulo, sendo pertencente ao Instituto de Eletrotécnica da
Universidade de São Paulo. Como método de ensaio eram utilizadas normas do
Underwriters Laboratories e os ensaios eram apenas para o tipo de proteção à prova de
explosão apenas para gases do Grupo D do NEC74.
73
Mais de 30 anos praticando essa tecnologia, o que impediu avanços tanto em tecnologia de
equipamentos como em certificação.
74
Equivale ao grupo IIA da IEC.

Na década de 1980, quando se iniciou na ABNT a elaboração das normas

brasileiras75, baseadas nos textos da IEC, percebeu-se a necessidade de ser implantado
no país um laboratório capaz de executar todos os ensaios previstos por aquelas normas,
de forma a atender a todos os tipos de proteção, e não apenas o tipo à Prova de
Explosão. Foram empreendidos esforços nesse sentido e a ELETROBRAS, através de
seu Centro de Pesquisas de Energia Elétrica, CEPEL, em 16 de dezembro de 1986,
inaugurou o LABEX — Laboratório para ensaios e certificação de equipamentos
elétricos para atmosferas explosivas, sediado em Adrianópolis, Município de Nova
Iguaçu, no Estado do Rio de Janeiro.
Esse laboratório foi construído com assessoria do laboratório alemão PTB —
Physikalisch-Technische Bundesanstait, que é considerado um dos melhores
laboratórios europeus de certificação. Os técnicos do Labex foram treinados na
Alemanha e houve também a visita de técnicos alemães quando da pré-operação do
Labex.
O modelo oficial de certificação de conformidade hoje utilizado no Brasil surgiu
em 1973, a partir da lei n 5.966 que criou o SINMETRO. Nesse modelo cabe ao
INMETRO conceder a Marca Nacional de Conformidade aos produtos. No entanto,
diversos órgãos da sociedade já praticavam, e ainda praticam, as atividades de
certificação fora do âmbito do governo. Várias iniciativas têm sido realizadas, muitas
vezes redundantes, com critérios diversos e nem sempre equivalentes. No próprio
âmbito governamental, foram promovidas iniciativas independentes do sistema oficial
de certificação. Cabe ressaltar que, apesar dos vários esforços realizados, o número de
produtos certificados no Brasil é muito pequeno se comparado aos países do primeiro
mundo. As poucas certificações existentes nem sempre são conhecidas do consumidor
ou possuem a necessária credibilidade.
O modelo oficial que deveria ter
Figura 62: Identificação do produto válida
como principais atribuições a promoção, a até 31/12/2008
articulação e consolidação de todos os
esforços na área de certificação tem como
principal deficiência a centralização das
ações operacionais de certificação. Cabe, no
entanto, ressaltar que as ações realizadas
75
Demanda causada pela construção das plataformas marítimas da bacia de Campos, devido às exigências
das certificadoras.

permitiram o desenvolvimento da capacitação na área de certificação bem como

despertaram a conscientização, principalmente no setor industrial e de entidades
técnico-científicas, da necessidade de se ter um Sistema Brasileiro de Certificação,
harmonizando-se e integrando-se os diversos esforços existentes.
Em 16 de julho de
Figura 63:Identificação na
Figura 64: Nova identificação
para o produto
1991 foi publicado a embalágem
portaria INMETRO 164/91

tornando obrigatória a
partir de janeiro de 1992 a
certificação de conformidade para todos os
equipamentos elétricos e eletrônicos destinados a
aplicação em atmosferas explosivas. Muitos fabricantes
não conseguiram se adaptar a portaria e os clientes não
poderiam adquirir os produtos sem a certificação.
Em 05 de março de 1993, o INMETRO emitiu a portaria nº 39 permitindo que os
relatórios emitidos antes de 18/02/92 pela CENELEC, IEC, LABEX/CEPEL e IEE/USP
fossem aceitos até 31/12/94. A partir daí uma série de portarias (nº 23876 de 29 de
dezembro de 1994, nº 121 de 24 de julho de 1996, nº 17677 de 17 de julho de 2000)
foram emitidas discorrendo sobre a obrigatoriedade da certificação e definindo as
exceções78.
Em abril de 2006 o INMETRO emitiu nova portaria de nº 83 aprovando o
“Regulamento de Avaliação da Conformidade de equipamentos Elétricos para
Atmosferas Potencialmente Explosivas, nas condições de gases e vapores inflamáveis”,
mantendo a obrigatoriedade da identificação da certificação no âmbito do Sistema
Brasileiro de Avaliação da Conformidade – SBAC, concedendo prazo até 31 de
76
Esta portaria estabelecia que os usuários deveriam solicitar aos seus fornecedores as cópias dos
certificados de conformidades dos equipamentos elétricos para atmosferas explosivas e deveriam mantê-
los na unidade industrial onde os equipamentos fossem utilizados. Esta obrigatoriedade foi excluída nas
portarias posteriores.
77
Mantém a obrigatoriedade de que todos os equipamentos elétricos, acessórios e componentes para
atmosferas potencialmente explosivas, comercializados e utilizados no Brasil, em atendimento à
legislação vigente, salvo as exceções previstas, ostentem a identificação da certificação do Sistema
Brasileiro de Certificação – SBC e dispensar da obrigatoriedade de certificação de conformidade, no
âmbito do SBC, as unidades marítimas importadas que objetivam lavra de petróleo ou o transporte de
produtos inflamáveis, para trabalho "offshore", às quais são válidos os critérios para aceitação de
fornecedores e certificações adotados pelas sociedades classificadoras.
78
Para maiores informações sobre a certificação no Brasil consultar os endereços eletrônicos do
INMETRO http://www.inmetro.gov.br , CEPEL http://www.cepel.br/ , USP http://www.iee.usp.br/ e
NCC http://www.ncc.org.br/br/indexbr.htm ,

dezembro de 2007 para que os fabricantes se adequem à nova portaria e dá outras

providências.
A portaria alterou a identificação do produto certificado definindo um prazo de
aceitação para a antiga identificação até dezembro de 2008.
15.2 Marcação de equipamentos Ex
O equipamento elétrico deve ser marcado na parte principal em um local visível.

Esta marcação deve ser legível e durável, levando-se em conta uma possível corrosão
química.
Segundo a ABNT NBR IEC 60079-10, a marcação deve incluir:
a) O nome do fabricante ou sua marca registrada;
b) A identificação do modelo ou tipo;
c) O símbolo BR-Ex, seguido da logomarca do OCC e do símbolo do
INMETRO, que indicam que o equipamento elétrico ou seu protótipo foi
ensaiado e certificado por um OCC, conforme normas brasileiras, e é
apto para uso em atmosfera explosiva de gás, ou está especificamente
associado com tal equipamento;
d) O símbolo correspondente ao tipo de proteção;
e) O símbolo do grupo do equipamento elétrico:
f) Para o equipamento elétrico do grupo II, o símbolo indicativo da classe
de temperatura, ou a temperatura máxima de superfície em °C, ou ambas;
quando a marcação incluir ambas, a classe de temperatura deve ser
indicada por último entre parênteses (por exemplo: T1 ou 250°C ou
350°C (T1); equipamento elétrico do grupo II tendo temperatura máxima
de superfície maior do que 450°C deve ser marcado somente com a
temperatura de superfície em ºC; a faixa de temperatura ambiente, se
diferente da especificada, deve ser marcada, conforme decisão do
laboratório credenciado;
g) o número de série, se utilizado, exceto para: - acessórios para conexões
(entradas para cabos, eletrodutos, placas cegas, placas adaptadoras,

plugues, tomadas e buchas de passagem); - equipamentos elétricos muito

pequenos nos quais há limitações de espaço;
h) o nome ou marca do OCC e a referência à certificação, na seguinte
forma: o número seqüencial do certificado, seguido pelo ano da
certificação;
i) a letra “X” após a referência à certificação, quando o OCC julgar
necessária a indicação no certificado de condições especiais para a
utilização segura do equipamento;
j) qualquer marcação adicional exigida pela norma específica para o
respectivo tipo de proteção;
k) qualquer marcação normalmente requerida pelas normas brasileiras de
construção do equipamento elétrico.
Quando diferentes tipos de proteção forem usados para diferentes partes de um
equipamento elétrico, cada parte deve ser marcada conforme exigido para o tipo de
proteção concernente. Quando mais de um tipo de proteção for usado em um
equipamento elétrico, o símbolo para o tipo de proteção principal deve aparecer
primeiro, e ser seguido pelos símbolos dos outros tipos de proteção usados.
Exemplos da ordem de indicação são dados a seguir:
a) equipamento elétrico em invólucros à prova de explosão para grupo
I: BR-Ex d I;
b) equipamento elétrico em invólucro à prova de explosão para grupos I
e IIB, classe de temperatura T3: BR-Ex d I/IIB T3;
c) c) equipamento elétrico de segurança aumentada e invólucro
pressurizado para grupo II (por exemplo: motor de segurança
aumentada, equipado com anéis em um invólucro pressurizado), com
uma temperatura máxima de superfície de 125°C:
- BR-Ex ep II 125oC (T4); ou
- BR-Ex ep II 125oC; ou
- BR-Ex ep II T4;
d) d) equipamento elétrico em invólucro à prova de explosão para
atmosfera com amoníaco: BR-Ex d II (NH 3) 630°C.

Tabela 18: Marcação de equipamentos

TIPO DE GRUPO CLASSE DE CERTIFICAÇÃO
PROTEÇÃO TEMPERATURA
BR Ex d I T1 Número do
BR Ex p II T2 certificado e nome da
BR Ex e IIA T3 entidade
BR Ex o IIB T4 certificadora.
BR Ex q IIC T5
BR Ex m T6
BR Ex h
BR Ex i Ex d
BR Ex n Ex i
BR Ex s
Figura 65: Modelo do certificado de conformidade

16 PRESCRIÇÕES DA NR-10 PARA TRABALHOS EM

ÁREAS CLASSIFICADAS.
As execuções de serviços, elétricos ou não, em áreas classificadas devem ser

precedidas de analise criteriosa de segurança, pois como vimos precisamos garantir que
a fonte de ignição não esteja presente ou tomar precauções adicionais para minimizar os
riscos de explosão com conseqüentes danos às instalações e à vida.
A NR-10 tem expressado seu cuidado relativo aos trabalhos em áreas
classificadas através das recomendações a seguir:
PROJETO, CONSTRUÇÃO E INSTALAÇÃO.
As empresas têm por obrigação garantir que em todas as instalações elétricas em

que a carga instalada for superior a 75kW seja elaborado e mantido atualizado o
prontuário de instalações elétricas. O conteúdo desse prontuário está definido no item
10.2.4 e para ser bem executado já deve ser concebido na fase de projeto, implementado
na fase de construção e montagem e a atualização do mesmo a cargo da manutenção.
10.2.4 Os estabelecimentos com carga instalada superior a 75 kW devem constituir e manter o
Prontuário de Instalações Elétricas, contendo, além do disposto no subitem 10.2.3, no mínimo:

a) conjunto de procedimentos e instruções técnicas e administrativas de segurança e saúde,

implantadas e relacionadas a esta NR e descrição das medidas de controle existentes;
b) documentação das inspeções e medições do sistema de proteção contra descargas atmosféricas e
aterramentos elétricos;
c) especificação dos equipamentos de proteção coletiva e individual e o ferramental, aplicáveis
conforme determina esta NR;
d) documentação comprobatória da qualificação, habilitação, capacitação, autorização dos
trabalhadores e dos treinamentos realizados;
e) resultados dos testes de isolação elétrica, realizados em equipamentos de proteção individual e
coletiva;
f) certificações dos equipamentos e materiais elétricos em áreas classificadas; e
g) relatório técnico das inspeções atualizadas com recomendações, cronogramas de adequações,
contemplando as alíneas de “a” a “f”.
Ainda na fase de projeto, devem ser previstos dispositivos de proteção

adequados que garantam o seccionamento seguro de modo a prevenir o aparecimento de
transientes indesejáveis tais como: sobretenções, sobrecorrentes, aquecimentos, etc.
10.9.4 Nas instalações elétricas de áreas classificadas ou sujeitas a risco acentuado de incêndio ou
explosões, devem ser adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento automático
para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas de isolamento, aquecimentos ou outras
condições anormais de operação.
EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS
Durante a fase de execução dos serviços, cuidados adicionais devem ser tomados
com o intuito de preservar a segurança das pessoas e da instalação. Os serviços somente
poderão ser considerados aptos a serem iniciados depois de atender na sua plenitude o
item 10.5.1 da NR-10 a saber:
a) seccionamento;
b) impedimento de reenergização;
c) constatação da ausência de tensão;
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos
condutores dos circuitos;
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada
(Anexo I);
f) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
A autorização definitiva para o inicio da execução dos serviços dependerá da

emissão de permissão para trabalho depois de cumprido o rito acima conforme
estabelecido no item 10.9.5 da NR-10, transcrito a seguir:

10.9.5 Os serviços em instalações elétricas nas áreas classificadas somente poderão ser realizados
mediante permissão para o trabalho com liberação formalizada, conforme estabelece o item 10.5
ou supressão do agente de risco que determina a classificação da área.
TRABALHOS EXECUTADOS EM ÁREAS CLASSIFICADAS

Todos os trabalhos executados em áreas classificadas devem ser precedidos de
treinamento específico o qual deve ser aplicado a determinado grupo de trabalhadores
enquadrados na referida norma regulamentadora. Entendemos que quaisquer serviços,
sejam eles de natureza elétrica ou não, bem como a elaboração de projetos,
especificação de equipamentos e elaboração dos planos de classificação de áreas devem
ser executados por profissional habilitado.
A seguir transcrevemos parte do texto da NR-10 relativos ao tema:
10.8.8.4 Os trabalhos em áreas classificadas devem ser precedidos de treinamento especifico de
acordo com risco envolvido.
QUALIFICAÇÃO E TREINAMENTOS
Todo trabalho em instalações elétricas deve ser executado por profissional autorizados
formalmente pela empresa e deve obedecer requisitos conforme texto transcrito a
seguir:
10.8 - HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS
TRABALHADORES.
10.8.1 É considerado trabalhador qualificado aquele que comprovar conclusão de curso específico
na área elétrica reconhecido pelo Sistema Oficial de Ensino.
10.8.2 É considerado profissional legalmente habilitado o trabalhador previamente qualificado e
com registro no competente conselho de classe.
10.8.3 É considerado trabalhador capacitado aquele que atenda às seguintes condições,
simultaneamente:
a) receba capacitação sob orientação e responsabilidade de profissional habilitado e autorizado; e
b) trabalhe sob a responsabilidade de profissional habilitado e autorizado.
10.8.3.1 A capacitação só terá validade para a empresa que o capacitou e nas condições
estabelecidas pelo profissional habilitado e autorizado responsável pela capacitação.
10.8.4 São considerados autorizados os trabalhadores qualificados ou capacitados e os
profissionais habilitados, com anuência formal da empresa.
10.8.5 A empresa deve estabelecer sistema de identificação que permita a qualquer tempo conhecer
a abrangência da autorização de cada trabalhador, conforme o item 10.8.4.
10.8.6 Os trabalhadores autorizados a trabalhar em instalações elétricas devem ter essa condição
consignada no sistema de registro de empregado da empresa.
10.8.7 Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem ser submetidos à
exame de saúde compatível com as atividades a serem desenvolvidas, realizado em conformidade
com a NR 7 e registrado em seu prontuário médico.
10.8.8 Os trabalhadores autorizados a intervir em instalações elétricas devem possuir treinamento
específico sobre os riscos decorrentes do emprego da energia elétrica e as principais medidas de
prevenção de acidentes em instalações elétricas, de acordo com o estabelecido no Anexo II desta
NR.
10.8.8.1 A empresa concederá autorização na forma desta NR aos trabalhadores capacitados ou
qualificados e aos profissionais habilitados que tenham participado com avaliação e
aproveitamento satisfatórios dos cursos constantes do ANEXO II desta NR.
10.8.8.2 Deve ser realizado um treinamento de reciclagem bienal e sempre que ocorrer alguma das
situações a seguir:

a) troca de função ou mudança de empresa;

b) retorno de afastamento ao trabalho ou inatividade, por período superior a três meses; e
c) modificações significativas nas instalações elétricas ou troca de métodos, processos e
organização do trabalho.
10.8.8.3 A carga horária e o conteúdo programático dos treinamentos de reciclagem destinados ao
atendimento das alíneas “a”, “b” e “c” do item 10.8.8.2 devem atender as necessidades da situação
que o motivou.
10.8.9 Os trabalhadores com atividades não relacionadas às instalações elétricas desenvolvidas em
Zona livre e na vizinhança da Zona controlada, conforme define esta NR, devem ser instruídos
formalmente com conhecimentos que permitam identificar e avaliar seus possíveis riscos e adotar
as precauções cabíveis.
A figura 66 ilustra bem esse conceito em que um indivíduo qualificado mas não
tem registro no conselho de classe, não é considerado habilitado, embora ambos são
considerados aptos a exercer a função desde que submetido a um treinamento em
segurança e obtenção de autorização formal pela empresa em que trabalha. Mesmo um
funcionário não qualificado poderá vir a exercer a atividade desde que receba
capacitação pela empresa que trabalha, exerça suas atividades sob a responsabilidade de
um profissional legalmente habilitado e esteja formalmente autorizado.
Figura 66: Trabalhador autorizado
SISTEMA OFICIAL DE ENSINO NA EMPRESA
QUALIFICADO
CAPACITAÇÃO ESPECIFICA DIRIGIDA
PROFISSÃO OCUPAÇÃO E SOB RESPONSABILIDADE DE UM
PROFISSIONAL HABILITADO E
AUTORIZADO
REGISTRO NO
CONSELHO
HABILITADO CAPACITADO
TREINAMENTO EM SEGURANÇA
AUTORIZADO
SOB RESPONSABILIDADE
DE HABILITADO E
AUTORIZADO

16.1 Formação dos trabalhadores.
As empresas devem proporcionar treinamento especifico sobre os riscos de

explosão existentes no local de trabalho bem como as medidas de proteção a serem
tomadas, para todos os trabalhadores que executem trabalhos em áreas classificadas,
independente da especialidade dos serviços e de acordo com o grau de risco da
instalação.
Deve-se explicar como surge o risco de explosão e em que áreas da instalação
elas se manifestam, apresentando as medidas de proteção adotadas contra explosões
explanando o seu funcionamento.
Os procedimentos relativos ao correto uso dos equipamentos de trabalhos devem
ser apresentados aos trabalhadores para garantir intervenções seguras em áreas
perigosas ou nas suas imediações, bem como tornar claro o significado das sinalizações
existente nas áreas perigosas indicando os equipamentos móveis que podem ser
utilizados nesses locais.
Lembre-se, a qualidade do treinamento dado aos trabalhadores permite aumentar
consideravelmente a segurança na empresa, propiciando que os eventuais desvios em
relação ao processo possam ser identificados e corrigidos mais rapidamente.
A obrigação da formação dos trabalhadores é igualmente aplicável aos
empregados de empresas contratadas que exerçam suas funções em locais sujeitos a
formação de atmosferas explosivas, sendo que sua formação deve ficar a cargo de
pessoas qualificadas.
A NR-10, no item 10.8.8.4, exige que “os trabalhos em áreas classificadas
devem ser precedidos de treinamento específico de acordo com risco envolvido”,
definindo a carga horária e a grade de treinamentos que devem ser ministrados aos
trabalhadores da atividade elétrica. Contudo não define o conteúdo mínimo que deve ser
ministrado em áreas classificadas.
É obvio que os treinamentos diferem para cada classe de trabalhadores. É de se
supor que aqueles que executem trabalhos em sistemas elétricos, dentro ou entorno de
áreas classificadas devam possuir um treinamento mais abrangente do que àqueles que
executam outros tipos de serviços.
Baseado nas exigências definidas no programa de treinamento em áreas
classificadas do curso de operadores, podemos admitir que o objetivo, ementa, carga
horária e conteúdo mínimo apresentados a seguir podem ser utilizados para um

treinamento com trabalhadores que executem serviços de natureza não elétrica em áreas
classificadas.
Objetivo do treinamento Æ Prover conhecimentos aos participantes quanto aos
princípios básicos que norteiam o conceito de atmosferas potencialmente explosivas
(áreas classificadas) para que os mesmos sejam capazes de identificar os principais
riscos no seu ambiente de trabalho.
EmentaÆ Conceitos básicos sobre áreas classificadas, tecnologias de proteção
aplicáveis a equipamentos elétricos, recomendações quanto a instalações elétricas e
inspeção.
1. Formação de atmosferas explosivas
2. Noções sobre a classificação de áreas e normas aplicáveis
2.1. Classificação de áreas de acordo com a probabilidade de formação
da atmosfera explosiva (critério IEC e critério NEMA; norma Petrobras N-
2154)
2.2. Classificação de área de acordo com substância geradora da
atmosfera explosiva
3. Limites máximo e mínimo de inflamabilidade
4. Locais da UEP79 que são geralmente classificados: salas de baterias; paiol de
tintas e solventes; paiol de graxas e lubrificantes; saída de ventes de tanques de diesel e
da planta; locais próximos a válvulas de processo e de flanges, etc.
5. Plano de classificação de áreas da UEP: documentação que deve existir na
UEP, seu gerenciamento e controle
6. Equipamentos elétricos usados em áreas classificadas e a obrigatoriedade de
certificação
6.1.Tipos de proteção (Ex d, Ex e, Ex n, Ex i, Ex p etc)
6.2. Exemplos de equipamentos fixos: motores, quadros de comando,
etc.
6.3. Exemplo de equipamentos portáteis: rádios, lanternas, tomadas,
etc.
7. Aterramento: necessidade e cuidados a observar; equipamentos normalmente
aterrados na UEP: vasos, tubulações etc
8. Máquinas em áreas classificadas: motores, turbinas, compressores, etc.
79
Unidade de Exploração e Produção

8.1. Blindagem e isolamento térmico; auto-ignição

9. Erros mais comuns em instalações dentro de áreas classificadas
10. Procedimento e cuidados a observar em obras que modifiquem a instalação
11. Cuidados a observar na preparação e liberação de serviços a quente
12. Cuidados na preservação da integridade da proteção da área
12.1. Ambientes com ventilação forçada: pressurização, estanqueidade
(pressurizados)
13. Instrumentos de detecção e monitoramento de gases
Para profissionais que executam serviços de natureza elétrica em áreas

classificadas, deve ser seguida a norma PETROBRAS N-2731 que tem por objetivo
fixar as condições exigíveis de qualificação do profissional que executa montagem e
manutenção das instalações de sistemas de eletricidade, instrumentação, eletrônica e
telecomunicações em áreas classificadas. A intenção do grupo que a elaborou, é que a
mesma seja utilizada para certificação do eletricista para áreas classificadas. Em seu
anexo B, é apresentado o programa para a formação de profissional para serviços em
áreas classificadas, constando da seguinte programa de treinamento:
B-1 PARTE TEÓRICA
B-1.1 Classificação de Áreas

B-1.1.1 Conceitos de Zonas.
B-1.1.2 Conceito de temperatura de auto-ignição.
B-1.1.3 Os grupos de gases segundo a ABNT.
B-1.1.4 Leitura e interpretação de plantas de classificação de áreas.
B-1.2 Requisitos para Instalação de Equipamentos Ex
B-1.2.1 Requisitos para instalação de unidades seladoras.
B-1.2.2 Requisitos para instalação de prensa-cabos Ex-e e Ex-d.
B-1.2.3 Requisitos para conexões roscadas em equipamentos Ex-d.
B-1.2.4 Leitura e interpretação de informações da marcação do
equipamento.
B-1.2.5 Conceito de graus de proteção.
B-1.2.6 Análise da classe de temperatura do equipamento.

B-1.2.7 Os tipos de proteção Ex permitidos para áreas classificadas

Zona 0, Zona 1 e Zona 2.
B-1.2.8 Requisitos para instalação de equipamentos Ex-i.
B-1.2.9 Requisitos para instalação de equipamentos Ex-n.
B-1.3 Manutenção de Equipamentos Ex
B-1.3.1 Requisitos necessários para preservar a integridade de cada
tipo Ex.
B-1.3.2 Requisitos de segurança previstos na norma ABNT NBR IEC
60079-17
B-1.4 Certificação de Conformidade
B-1.4.1 Leitura e interpretação de certificados de conformidade.
B-1.4.2 Requisitos da Portaria INMETRO 083/06 .
B-1.4.3 Leitura e interpretação de declarações de análise de
documentação (Portaria INMETRO 083/06 para equipamentos importados em
pequenas quantidades).
B-2 PARTE PRÁTICA
B-2.1 Execução de Sistemas de Cabos com Caixas Ex

B-2.1.1 Execução de sistema de eletrodutos com caixas Ex-d.
B-2.1.2 Execução de sistema com cabos, armados e não-armados.
B-2.1.3 Seleção e instalação de prensa-cabos (compressão e selado).
B-2.1.4 Interpretação de diagramas elétricos de interligação.
B-2.1.5 Preparação e instalação de unidades seladoras.
B-2.1.6 Atendimento aos requisitos de aterramento.
B-2.2 Procedimentos de Segurança e Higiene do Trabalho
B-2.2.1 Permissão de trabalho: conceito, procedimento de obtenção,
aplicação, duração e encerramento.
B-2.2.2 Requisitos da norma ABNT NBR IEC 60079-17.
B-2.2.3 Requisitos da norma regulamentadora nº 10 (NR-10).
B-2.2.4 Seleção de ferramentas e instrumentos de medição adequados.
B-2.3 Manutenção de Equipamentos Ex
B-2.3.1 Identificação de não-conformidades em equipamentos e
sistemas Ex-d, Ex-e, Ex-n e Ex-i.

B-2.3.2 Execução de inspeção visual, próxima ou detalhada, conforme

norma ABNT NBR IEC 60079-17.
B-2.3.3 Verificação dos equipamentos e acessórios com relação aos
certificados de conformidade.
B-2.3.4 Indicação de correções recomendadas para equipamentos em
situação de não-conformidade.
B-2.3.5 Verificação do atendimento aos critérios para substituição de
barreiras de segurança intrínseca danificadas.
Entendemos que esses dois modelos de treinamento satisfazem os requisitos da

NR-10 para trabalhos em áreas classificadas, sejam eles de natureza elétrica ou não.

17 CRITÉRIOS PARA DETERMINAÇÃO DO GRAU DE

RISCO OU MÉTODOS PARA CLASSIFICAÇÃO DE
ÁREAS
Embora tenhamos a sensação que basicamente existam dois procedimentos para se

efetuar a classificação da área de uma instalação, a saber: as figuras típicas do API e o
procedimento de cálculo baseado na IEC-60079-10, é preciso ter consciência dos métodos
alternativos apresentados nas diversas normas. Diante disso é nosso objetivo expor alguns
dos métodos alternativos mais conhecidos relativos a procedimentos de classificação de
áreas tais como os constantes nos anexos B, D e E do API-505.
17.1 Calculando a mínima vazão de ar a fim de obter ventilação
adequada utilizando-se como critério as emissões fugitivas
Recommended Practice for Classification of Locations for Eletrical

Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone
1, and Zone 2.(anexo B do API RP 505)
Este método visa prover ventilação adequada para uma área fechada fazendo uma
estimativa aproximada das emissões fugitivas80 de hidrocarbonetos em processo
localizados dentro da área fechada através de suficiente ventilação de diluição. A aplicação
deste método requer a elaboração de alguns cálculos, e a técnica é apresentada a seguir.
80
Emissões não controladas, normalmente devido aos escapes dos equipamentos, aos processos evaporativos
e aos distúrbios do processo.

Para obter-se a vazão de ventilação necessária, a vazão estimada do vazamento de

hidrocarboneto (baseada em condições normais de operação) deve ser determinada.
Portanto, deve ser insuflado volume suficiente de ar para provocar a diluição no espaço em
questão a fim de assegurar que a concentração de vapor inflamável ou gás seja mantido
abaixo de 25% do limite inferior de inflamabilidade (LII) para todos os períodos de
descontrole do processo, operação anormal do equipamento, ruptura, ou avaria.
Os fatores de emissão81 fugitiva previsto para um equipamento específico que
trabalha com hidrocarboneto podem ser obtidos das normas existentes, a exemplo do API
4322 “Emissões Fugitivas de Hidrocarboneto para áreas de produção e processamento de
Petróleo.” Volume I e II, 1980, e EPA / Estudo do raio, conduzido em 1979, e EPA
“Protocolo para unidade específica de geração de emissão estimada para vazamentos em
Equipamento de VOC e HAP 1987 (Documento Nº 87-222-124-10-02). Informações
adicionais podem ser encontrada no API 4589 “Emissões fugitivas de Hidrocarboneto nas
operações de óleo e gás” 1993, e API 4615, “Fatores de emissão para operações de
produção de óleo e gás”, 1995. Todos os dados de emissão usados para assegurar que as
velocidades de emissão sejam representativas nas condições atuais durante operações
normais devem ser revisados.
TÉCNICA DE CÁLCULO RECOMENDADA
A título de exemplo, seja calcular a vazão de ar exigida para uma área fechada de
15m de largura por 30m de comprimento e 10m de altura (60'Wx120'Lx40'H) em uma
plataforma marítima contendo equipamentos de processo. O procedimento é apresentado a
seguir:
1. Selecione a tabela apropriada (ofshore, onshore, ou planta de gás) na Seção E
do API 4322, “Emissões Fugitivas de hidrocarbonetos para operações de
produção de petróleo”, a fim de determinar as emissões fugitivas antecipadas
totais. Para o nosso exemplo, para operações de produção marítima, a tabela
aplicável é a E-2.
2. Utilize a tabela D-4 para listar o total de componentes de hidrocarboneto
processados, e a antecipação total de emissões fugitivas de hidrocarboneto. É
recomendado que estes componentes estejam listados em uma tabela.
81
A taxa média estimada da emissão de um gás ou vapor inflamável dado para uma fonte dada, relativo às
unidades de atividade.

3. O número total de componentes específicos de hidrocarbonetos processados

deverá ser obtido por meio de um cálculo de campo para cada equipamento
existente ou para o equipamento proposto nos desenhos de projeto. Note que os
componentes gasosos processados deverão ser listados separadamente dos
outros hidrocarbonetos (principalmente óleos crus ou condensados).
4. Na tabela preparada no passo 3 acima, está listado os fatores de predição totais
para hidrocarbonetos correspondendo aos componentes listados que processam
gás.
5. Determine a emissão total antecipada de gás (Libras/dia) para cada componente
multiplicando o número de componentes pelo fator de predição aplicável. Este
produto é o total antecipado da emissão de gás para aquele tipo específico de
componente.
6. O subtotal das emissões totais antecipadas de gás (Libras/dia) para todos os
componentes a fim de obter a vazão total de emissão de gás.
7. Repita os passos 4 a 6 para determinar as emissões antecipadas totais Da
categoria “Outro Serviço”. “Outro Serviços” inclui hidrocarbonetos líquidos.
8. Some os subtotais dos passos 6 e 7 para determinar as emissões de
hidrocarboneto antecipadas totais para a área.
9. Converta as emissões de hidrocarboneto totais de libras/dia para libras/hora.
Para o exemplo escolhido, assuma que as emissões de hidrocarbonetos
antecipadas totais são 297,26 lb/dia82. Dividindo antes por 24, a conversão
resulta em 12,3983 lb/hora.
10. Calcule a média ponderada das massas das emissões de hidrocarboneto. Do
exemplo segue:
%Produto Composição Massa específica
83 Metano 16 0,83 × 16 = 13,28
13 Etano 30 0,13 × 30 = 3,90

4 Butano 58 0,04 × 58 = 2,32
100 Total = 19,50
A fim de simplificar os cálculos, os 19,5 são arredondados para 20, e esse valor é
usado como o peso molecular médio da mistura de emissões de hidrocarboneto.
82
Vazão mássica de 134,835 kg por dia.
83
Vazão mássica de 6,074kg por hora.

11. Calcule o ft³/lb-mole à temperatura ambiente medida. Este cálculo utiliza o fato
de que o volume de uma libra-mole de um gás ideal é 359 pés cúbicos84 a
pressão e temperatura normal (32°F85 e 14,7 psi). Da Lei geral dos gases
V1 V2
( PV = nRT ) e lei de Charles de um gás a transformação isobárica ( = ), o
T1 T2
volume de gás a pressão constante varia proporcionalmente com a relação de
temperaturas quando a temperatura é expressada em graus Rankine (°F + 460).
Assumindo uma temperatura ambiente de 88°F86, um pequeno exemplo: A 88°F
359(460 + 88)
e 14,7 psia, ocupariam 359 pés cúbicos de um gás ideal: , ou 400
460 + 32
pés cúbicos87.
12. Determine a taxa de vazamento de hidrocarboneto total em pés cúbicos por
EV
minuto (cfm) usando a equação G = Onde:
60mw
• G = taxa de vazamento, pé cúbico por minuto
• E = taxa de Emissão, Ib/hora,
• V = Volume, pé-cúbico por libra-mol,
• mw = peso médio molar
• 60 = minutos/hora
Como um exemplo, se E = 12,39lb / h 88 e o peso médio molar é 20,

12,39 × 400
G= = 4,13cfm 89 pé cúbico por minuto.
60 × 20
13. Conforme o NFPA 69, Sistema de Prevenção de Explosão, a concentração de
hidrocarboneto pode ser expressa pela engenhosa equação: C =

G
Q
(
1 − e − kn )
Onde:
• C = Concentração de hidrocarboneto no ar, em porcentagem (expresso em
formato decimal);
• G = Vazamento, pé cúbico por minuto;
• Q =Taxa de introdução de ar fresco, pé cúbico por minuto;
• n = Número de trocas de ar.
84
Volume de 10,17m³.
85
Temperatura de fusão de 0ºC.
86
Temperatura ambiente de 31,11ºC.
87
Volume de 11,32m³.
88
Vazão mássica de 5,62 kg por hora.
89
Vazão 7,01m³/h.

G
Segue-se que Q = depois de fixar as condições de estado, como o termo
C
(1 − e ) aproxima de um.
− kn
Como exemplo, se é assumido que a taxa de vazamento é 4,13 pé cúbico por

minuto, 100 por cento metano de LII é assumido (0,05 de concentração), e era desejado
manter a mistura a 25 por cento de LII, a taxa de introdução de ar fresco exigida pode ser
4,13
determinada como segue: Q = = 330cfm 90 pé cúbico por minuto.
0,25 × 0,05
14. Usando um fator de segurança de quatro (4), a taxa de ventilação requerida é
determinada como segue que Q = 330 × 4 = 1320cfm 91 é a vazão de ventilação
mínima.
Assim, a vazão mínima de ar para se obter uma ventilação adequada em uma área
fechada do tamanho dado que contém as fontes de emissão fugitivas, é 1320 pé cúbico por
minuto92.
Nota 1: Dependendo do tamanho da área fechada e da configuração do equipamento, recirculação
suplementar interna pode ser aconselhável para evitam camadas de inversão ou áreas estagnadas.
Nota 2: O procedimento anterior é adaptado de Module Ventilation Rates Quantified, Oil and Gas
Journal, W. E. Gale, de 23 de dezembro de 1985, pág., 41
17.2 Um método alternativo para classificação da área

Traduzido por: Francisco André de Oliveira Neto
Março de 2006
Do: Apêndice D do Recommended Practice for Classification
of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities
Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, and Zone 2.(API RP
505)
Este método apresenta uma alternativa para classificar ambientes adequadamente

ventilados em locais abertos destinados a instalações elétricas junto a facilidades de
petróleo.
Explicação do conceito de "Ponto de liberação"
⎛ dG ⎞
⎜ ⎟
90
⎜
Fórmula que se assemelha a ⎟ = × sem o fator de correção da temperatura.
⎛ dV ⎞
⎜ ⎟
⎝ dt ⎠ min
91
Fórmula que se assemelha a V k = onde C = 0,25 .
C
92
Vazão de 2242,7 m³/h.

O desenvolvimento das fronteiras de classificação de áreas quando é usando o conceito de

"ponto de liberação" envolvem a criação dos limites de área classificadas para todas as
potenciais fontes individuais sobrepondo todos os limites criados pelos pontos de liberação
individuais para desenvolver uma fronteira de área classificada combinadas para todas as
fontes. Normalmente esse limite será simplificado e será estendido além do que foi
definido por cada ponto individual.
As recomendações apresentadas abaixo provêem meios para avaliar a extensão das áreas
classificadas em áreas abertas e em locais adequadamente ventilados baseados na natureza
das potenciais liberações inflamáveis. Estes meios estão sendo introduzidos para
reconhecer que quando a quantidade de pontos de liberação é reduzida, a extensão de áreas
classificadas também tende ser reduzida. Também, outros fatores como a volatilidade dos
materiais liberados, a quantidade de liberação, ventilação, natureza da liberação, e a
velocidade do material liberado pode ter uma influência nos limites das áreas classificadas.
Este método alternativo apresentará esquemas de classificação de áreas que consideram
volatilidade e taxas de liberação.
Introduzido o conceito de "raio de perigo".
O conceito de raio de perigo é função de dois parâmetros: a volatilidade do material que

está sendo liberado e a taxa de liberação do material. Para materiais menos voláteis e com
baixas taxas de liberação, o raio de perigo é bastante pequeno. Para materiais mais voláteis
apesar de uma baixa taxa de liberação, ou para materiais menos voláteis com uma taxa de
liberação alta, o raio de perigo terá “uma extensão média". Para um material altamente
volátil liberado a uma taxa alta, o raio de perigo será grande. A velocidade da liberação
terá uma influência significativa no raio de perigo. Alta velocidade de liberação,
normalmente considerada como velocidades maiores que 50 ft/sec93, resultará
freqüentemente em uma nuvem do material. Nuvens da mistura, associadas com ventos
moderados, podem resultar em raio de perigo relativamente grande. De uma maneira
semelhante, liberações a baixas velocidades, normalmente consideradas como liberações
menores que 10 ft/sec94, não são normalmente influenciadas pelas condições do tempo, e o
raio de perigo pode ser relativamente pequeno. Como exemplo, a gasolina liberada por um
93
15,24 m/s ou 54,864km/h
94
3m/s ou 10,97 km/h

bocal a uma taxa de 5 galões95 por minuto e um vento de 3 mph96 resultaria em uma nuvem
de vapor bastante grande. Porém, a gasolina vertida lentamente de um recipiente a uma
taxa de 5 galões por minuto teria uma nuvem de vapor muito limitada, um pouco
independente da velocidade de vento. Mistura em forma de nuvem, taxa de liberação de
vapor, velocidade, vapor liberado, e volatilidade são todos fatores importantes para
considerar quando da classificação da área.
Determinação e classificação da volatilidade
A inflamabilidade de vários líquidos, vapores, e gases estão bem documentados (por

exemplo, NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code). A volatilidade de um
material pode ter um impacto significativo na classificação da área. A Figura D-1 é um
gráfico que determina a volatilidade relativa de um material baseado na temperatura do
fluido de processo e pressão de vapor do fluido. O conceito básico para esta aproximação é
derivado da publicação do instituto de Petróleo IP-I5, Código de Classificação de Área
para Instalações de Petróleo, Apêndice B. O dados relativos a inflamabilidade dos
materiais específicos são principalmente baseados em vários documentos do NFPA.
Este processo agrupa todos os líquidos inflamáveis, vapores, e gases em uma das cinco
"Categorias de Volatilidade":
Categoria G materiais classificados como fluidos inflamáveis manuseados ou processados
como gases ou vapores.
Categoria 1 incluem materiais como LPGs97 e hidrocarbonetos leves (butanos e leves) e
inflamáveis mais pesados e líquidos combustíveis com uma pressão de vapor acima de 70
psi98 a temperatura de operação. Estes materiais, quando liberados, vaporizam-se quase
completamente em um período de tempo muito curto. Os materiais da Categoria 1
transformarão quase imediatamente em vapor, até mesmo quando eles são processados em
forma líquida. Por exemplo, quando o Propano líquido é liberado, imediatamente se
transformará em vapor. A 90ºF99 e 150 psi100, um terço do Propano imediatamente
transformará em vapor resfriando o líquido a -44°F101, e o líquido continuará borbulhando
95
1,14m³/h ou 18,92 l/min
96
1,34m/s ou 4,82 km/h
97
Gás liquefeito de petróleo (Liquified petroleum gas)
98
482 kPa ou 4,92kg/cm²
99
32,22ºC
100
1,03MPa
101
-42,22ºC

e vaporizará devido à absorção do calor do solo. Um segundo exemplo seria o querosene

quente. Normalmente, o querosene a temperatura ambiente e baixas pressões seria
considerado um material não classificado, porém, quando o querosene é processado a
500ºF102, e a pressão de vapor é superior a 70 psia, este material quente seria considerado
como Categoria 1. Quando é liberado para a atmosfera, aproximadamente 45%
transformam-se em vapor, resfriando o líquido a aproximadamente 410°F103. O líquido
restante "poça" continua evaporando a uma taxa reduzida até que se esfria para o
ambiente. Até mesmo um material de tipo asfáltico, quando processado a temperaturas
altíssimas, apresentará características semelhantes quando inicialmente liberado.
Categoria 2 são todos os materiais Classe 1A Líquidos Inflamáveis que são processados a
temperaturas que produzem uma pressão de vapor de 70 psia ou menos e todos os outros
líquidos inflamáveis e combustível com uma pressão de vapor entre 14,7 psi e 70 psi104 a
temperatura de operação. Pentano é um exemplo de líquido inflamável Classe 1A. Seria
considerado um material Categoria 2 para todas as temperaturas de operação nas quais a
pressão de vapor é menor que 70 psia (195°F e abaixo). Se o Pentano Categoria 2 a 140°F
for liberado para a atmosfera, aproximadamente 1/6 vaporizariam imediatamente, e o
líquido agruparia, e eventualmente todo o Pentano evaporaria. Álcool Isopropílico seria
material Categoria 3 a temperatura ambiente mas quando operado sobre seu ponto de
ebulição de 180°F105 seria um material Categoria 2. Se um material Categoria 1 é operado
sob 265°F106. Como um material Categoria 2 a 260°F107, quando liberado à atmosfera
agiria semelhante ao exemplo do Pentano, i.e. aproximadamente 1/4 inicialmente será
transformado em vapor e o resto terá uma taxa de evaporação alta.
Categoria 3 todos os materiais Classe 1B são Líquidos Inflamáveis operados a
temperaturas que produzam uma pressão de vapor menor que 14,7 psia, e também todos os
outros inflamável e combustíveis líquidos que são operados a temperaturas que produzam
uma pressão de vapor menor de 14,7 psia quando o processo ou temperatura de
armazenamento está acima do ponto de fulgor do material. Um exemplo seria querosene a
150°F108. Um vazamento deste material produziria muito pouco vapor, e a poça resultante
teria uma taxa de evaporação moderada.
102
260ºC
103
210ºC
104
101 a 482 kPa
105
82,22º C
106
129,44º C
107
126,66ºC
108
65,55ºC

Categoria 4 são todos os materiais Classe II e materiais mais pesados que são operados
abaixo do ponto de fulgor. Exemplos de materiais Categoria 4 seriam o querosene, óleo
lubrificante, asfalto, e diesel combustível manuseado a temperatura ambiente. Estes
materiais não produzirão uma mistura inflamável de combustível-ar quando liberado nas
condições de operação. Quando operado a temperaturas elevadas, a maioria destes
materiais está em uma categoria de perigo mais alta.
Nota: Os seguintes padrões provêem informações adicionais das propriedades inflamáveis e
combustíveis dos líquidos, gases, e sólidos voláteis:
NFPA109
NFPA 30 Código de inflamáveis e Combustíveis Líquidos
NFPA 325 Fogo, Perigo e Propriedades e inflamáveis líquidos, gases, e sólidos voláteis.
NFPA 497 Prática recomendada para Classificação em Perigoso Classe1 (Classificado)
Local para instalações elétricas em áreas de processamento químico.
Figura D-1 – Pressão do vapor – gráfico temperatura x volatilidade
P PSIA
R
E
S
S
Ã
O
D
E
V
A
P
O
R
D
O
F
L
U
I
D
O
TEMPERATURA DO PROCESSO OU ARMAZENAMENTO ºC
109
National Fire Protection association, 1 Batterymarch Park, Quicy, Massachsetts 02269

Determinação do raio de perigo para propósitos de classificação de área
Conhecendo-se (a) a temperatura de operação ou de armazenamento de um material

específico, ou (b) a temperatura e pressão de vapor de qualquer material inflamável ou
combustível, podemos determinar se o material é uma Categoria 1 2, 3, ou 4. Para
materiais Categorias 1. 2, 3, e 4 a extensão da área classificada, ou o "raio de perigo", é
uma função da taxa de liberação do material e da taxa de dispersão dos gases e vapores. A
Seção D.5 remete para fontes mais pesadas que o ar localizadas em áreas abertas, locais
adequadamente ventilado. A seção D.6 remete para fontes mais leves que o ar localizadas
em áreas abertas, áreas adequadamente ventiladas.
Aplicação para locais abertos, adequadamente ventilados que contêm fonte de gás ou
vapor mais pesado que o ar.
Geral
A matriz na Figura D-2 provê meios para determinar o raio de perigo como uma função da
categoria de volatilidade e a taxa de liberação. Usando a matriz, o fluido de Categoria 3
com uma taxa de liberação menor que 10 gpm110 resultaria em um raio de perigo de 3
pés111. Um fluido de Categoria 1 com uma taxa de liberação entre 50 e 100 gpm112
resultariam em um raio de perigo de 50 a 100113 pés. Deveria-se reconhecer que ambos, a
volatilidade e a taxas de liberação do produto são atualmente um valor continuo ao invés
de um valor absoluto, e deveria ser usada a avaliação de um bom engenheiro determinando
o raio de perigo. Este método não deveria ser usado para classificarem locais quando a taxa
liberação antecipativa de uma fonte exceder 100 gpm114. Os raios de perigos apresentados
estão baseados em fontes sob a forma de nuvem ou impingida. Com o aumento da nuvem
deveria se esperar que o raio de perigo também aumente. Reciprocamente, fontes com
velocidades de liberação extremamente baixas poderiam ter raio de perigo apreciavelmente
menor. A natureza ou configuração da fonte da liberação pode ter um impacto significativo
no raio de perigo.
110
2,27 m³/h ou 37,85 l/min
111
0,97m
112
11,35 a 22,71m³/h
113
15,24 a 30,48m
114
22,7 m³/h ou 378,5 l/min

Com o conhecimento da categoria da volatilidade e a taxa de liberação da fonte, pode-se

entrar na matriz da Figura D-2 e pode-se determinar o raio de perigo. Este raio de perigo
deveria ser usado junto com as recomendações abaixo para determinação da extensão da
área classificada.
É freqüentemente muito difícil de determinar o raio de perigo para fluxos que contêm uma
mistura de componentes diferentes dos quais alguns são hidrocarbonetos voláteis. A razão
para isto é dupla. Primeiro, durante uma liberação é às vezes difícil de conhecer a extensão
de dispersão de uma mistura de hidrocarboneto. Segundo, a maioria dos dados técnicos que
pertencem a classificação de área se agrupa só para componentes puros e não para
misturas. (Veja Seção 5.5.4 que remete a sulfito de hidrogênio e misturas de metano). O
primeiro concerne aos usados comercialmente e até certo ponto o uso de programas
capazes de modelar a dispersão. Usando estes programas, podem-se alcançar indicações do
mais baixo limite de inflamabilidade (LII) e 50% LII para misturas de gás. Deveria ser
notado que a modelagem de dispersão freqüentemente requer habilidades especiais e
conhecimentos para aplicar essas técnicas. Além da orientação disponibilizada na Seção
5.5., testar é atualmente o único método seguro para determinar o grupo para misturas de
gás. A matriz de raio de perigo mostrada na Figura D-2 pode ser aplicada para misturas
para determinar a extensão do local classificado. No caso de misturas, determina-se
primeiro a taxa de liberação mássica para a porção volátil da mistura. Assumindo que
todos os hidrocarbonetos voláteis são dissipados livremente na mistura durante a liberação,
pode-se determinar a categoria e a taxa de liberação então para aquela porção e pode
determinar um raio de perigo. Este método resultará em um raio de perigo conservador.
As seções seguintes provêem dois métodos para determinar os limites da área classificada.
O leitor é lembrado que o método só é válido, para áreas abertas e adequadamente
ventiladas.
Fonte de liberação localizada perto ou sobre local adequadamente ventilado
O primeiro método, usando o raio de perigo da Figura D-2, aplicado a uma fonte de
liberação, resulta nos envelopes mostrados na Figura D-3.
Extensão da Zona 1: Áreas que seriam classificadas como Zona 1 são desprezíveis para
locais acima do solo. Grande parte das áreas classificadas como Zonas 1 estão limitadas
nas partes inferiores dos locais classificados como depressões, fossas, e trincheiras. Tais
locais situados nas partes inferiores podem coletar líquidos inflamáveis ou gases que

podem ser transportados a outros locais através de canaletas enterradas a menos que sejam
tomadas medidas preventivas com selagem apropriada, drenagem da água coletada, ou
medidas semelhantes.
Extensão da Zona 2: Função de liberações conhecidos Figura D-3.
Na maioria das vezes não se têm dados específicos da taxa de liberação de uma fonte, mas
informações adicionais estão disponíveis sobre a fonte. Como uma alternativa para usar a
Categoria/ Taxa de Liberação/raio de perigo aproximado, que provê orientação para tipos
específicos de fontes freqüentemente encontradas dentro das áreas de processo de petróleo.
Figura 2- Volatilidade - Matriz de Taxa de liberação para determinar raio de perigo
Bombas em áreas adequadamente ventiladas
A taxa de liberação do processo de bombeio típico é uma função do tipo de bomba, o tipo
de eixo que marca o tamanho físico da bomba, e a indicação da pressão de câmara da
bomba (a pressão na cavidade interna ao selo eixo de bomba, também chamado de pressão
de caixa de recheio ”stuffing box”). Muitas bombas de eixo horizontais têm uma pressão
de selo de câmara perto da pressão de sucção da bomba, considerando que a maioria das
bombas verticais têm pressões de selo de câmara que se aproxima da pressão de descarga
da bomba. Embora a pressão no selo da câmara da bomba tende a ser a força motriz
anterior a uma liberação, a tecnologia de selo de bomba cria freqüentemente a restrição que
determina a taxa de liberação. Para algumas bombas tipicamente usadas ao redor de
materiais muito perigosos, os selos podem ser projetados com câmaras com selagem dupla,

selagens a gás115, e outra tecnologia de alarme e detecção tal que até mesmo sob certas
circunstâncias incomuns o selo não seria considerado uma fonte de liberação. A tabela D-l
provê orientação para determinar o raio de perigo para vários tipos de bombas.
Equipamento que contém médias e baixas pressões de restrições (orifícios, drenos,

etc.)
A tabela 2 se aplica a qualquer tipo de fonte de liberação em um sistema de média ou baixa

pressão que têm um orifício de restrição ou restrição semelhante para reduzir a taxa de
liberação da fonte.
Tabela 1- Bombas processando gases ou vapores mais pesados que o ar em áreas de

processo abertas e adequadamente ventiladas.
Bomba Categoria Baixa vazão Média vazão Alta vazão Í Vazão da

Ð <100 gpm 100-500 gpm > 500 gpm bomba
Baixa <=100 Í Pressão da
Baixa pressão
Baixa pressão
Baixa pressão
Média 100 a Î câmara de

Alta pressão
Alta pressão
Alta pressão
500 selagem
pressão
pressão
pressão
Alta > 500

Média
Média
Média
1 15 25 50 25 50 100 25 50 100
Bomba
Raio de perigo em (ft)

2 10 15 25 10 25 50 10 25 50
padrão
3 3 10 15 5 10 25 5 10 25
Alta 1 5 10 15 5 10 25 10 10 25
tecnologia
Selagem de 2 3 5 10 3 5 10 5 10 10
baixa
emissão 3 3 3 3 3 3 5 5 5 10
Bomba
Tabela 2 – Determinando o raio de perigo para fontes com restrições para gases e
vapores mais pesados que o ar.
Restrições para o raio de perigo

Diâmetro da restrições (inches)
CATEGORIA 125 25 5 1
DO FLUIDO
1 25 50 100 -
2 ou G 10 25 50 100
3 3 5 5 10
115
Buffer gases Æ sistema de selagem composto de labirinto e gás nitrogênio.

Figura 3 - Área de processo adequadamente ventilada processando gás ou vapor mais

pesado que o ar e fonte localizada perto ou acima do solo.
Tabela 5 - Área de processo adequadamente ventilada com gás ou vapor mais pesado
que o ar e fonte localizada perto ou acima do solo.
RAIO DE PERIGO D1 H1 D2 D2 D3 D3
(ft) (ft) (ft) (ft) (ft) (ft) (ft)
3 3 3 0 NA 7 1,5
5 5 5 0 NA 10 1,5
10 10 10 0 NA 10 2
15 15 15 0 NA 10 2
25 20 20 5 10 20 2
50 25 25 25 25 25 2
100 25 25 25 25 50 2
RAIO DE D1 H1 D2 D2 D3 D3
PERIGO
(m) (m) (m) (m) (m) (m)
(m)
0,9 0,9 0,9 - 2,1 0,5
1,5 1,5 1,5 - 3,0 0,5
3,0 3,0 3,0 - 3,0 0,6
4,6 4,6 4,6 - 3,0 0,6
7,6 6,1 6,1 1,5 3,0 6,1 0,6
15,2 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 0,6
30,5 7,6 7,6 7,6 7,6 15,2 0,6

Compressores
Para compressores alternativos de fluxo centrífugos e axiais que processam gás ou vapores
mais pesado que o ar, o raio de perigo indicado é de 50116 pés exceto:
O raio pode ser reduzido a 25117 pés para pressões abaixo de 20 bar118 (abs) (291 psia) e
diâmetros de eixo de 2”119 ou menor.
Para compressores de diafragma, o raio de perigo pode ser reduzido a 10120 pés. Porém,
atentar para que qualquer as aberturas ou drenos no local devam ser considerados
separadamente.
Uma tecnologia avançada de selo pode permitir um raio de perigo reduzido, nesse caso
determinado através de um bom julgamento de engenharia.
Instrumentos de processo e ventes e drenos para atmosfera.
A tabela 3 se aplica ao processo de aberturas atmosféricas que descarregam um gás ou

vapor mais pesado que o ar a uma velocidade de até 500 ft/sec121.
Flanges e Válvulas
Muitas juntas flangeadas estão raramente quebradas, por exemplo, só durante grandes
trabalhos de manutenção, que ocorre tipicamente a intervalos de dois ou mais anos. Se
houver qualquer vazamento nestas juntas, é provável que seja pequeno. Dependendo da
natureza e de facilidade, o nível de manutenção, e da experiência passada, um raio de
perigo nominal é de 0 a 3 pés.
Na periferia do flange ou válvula pode ser assumida para tais juntas uma boa manutenção
não havendo nenhum fator que poderia aumentar vazamento (por exemplo pressão ou
choques térmicos, inclusive choques térmicos causados por chuva, ou transportando
excessivo nas juntas flangeadas). Para um número de flanges que ofereçam uma
probabilidade mais alta de vazamento, como àqueles em torno de filtros a margem da rua,
vasos à margem da rua, e header do trocador de calor que requer a retirada do conjunto
116
15,24m
117
7,62m
118
2 MPa
119
50,8 mm
120
3m
121
152,4 m/s ou 548,6 km/h

interno, deve-se considerar um incremento do raio de perigo como mostrado em tabela 4.
Tabela 3 Ventes atmosféricas e drenos movimentando gases ou vapores mais pesado

que o ar
TAXA DE VENTILAÇÃO NAS RAIO DE PERIGO
CONDIÇÕES AMBIENTAIS (ft³/h) (ft)
Menor que 300 10
300 – 3.000 25
3.000 – 6.000 50
Tabela 4- Flanges e Válvulas que Contêm Gases ou Vapores mais pesados que o ar
com uma probabilidade mais alta de vazamento
CATEGORIA DO FLUIDO RAIO DE PERIGO (ft)
1 10
2 ou G 10
3 5
Nota: A classificação de área não deve considerar catástrofes ou falhas raras do tipo falhas na gaxeta
devido a congelamento ou sobre pressões.
Determinando o raio de perigo para fontes que controlam gases e vapores mais leves
que o ar
As recomendações seguintes e guias se aplicam a fontes que controlam gases e vapores

mais leves que o ar.
Ponto de liberação Localizado acima da superfície
A figura 4 e a tabela 4A fornecem o raio de perigo recomendado para "pontos de liberação

de gases ou vapores mais pesados que o ar.
Compressores
Para ambos os compressores de fluxo alternativos e axiais, o raio recomendado para

liberações mais leves que o ar é 15 pés122.
122
4,5m

Figura 4 Área aberta (Liberações mais leves que o ar)
D1
H1 Fonte
Fonte
H2
Terra ou assoalho continuo
Tabela 4A Raio de perigo para pontos de liberação que contenham gases ou vapores
mais leves que o ar
RAIO DE H1 D1 H2
PERIGO (ft) (ft) (ft) (ft)
30 50 30 20
15 25 15 10
10 15 10 10
5 5 5 5
Aplicação em áreas inadequadamente ventiladas
Para fontes localizadas em áreas inadequadamente ventiladas, a extensão da área

classificada não só é um fator da volatilidade do gás ou vapor liberado, da velocidade da
liberação, e da taxa da liberação, mas também é (talvez, até mesmo mais importante) uma
função do grau de ventilação, da habilidade para se descobrir liberações de
hidrocarbonetos, e a habilidade para detectar as liberações de hidrocarboneto. A
metodologia apresentada no apêndice D do API RP 505 não é recomendada para
aplicações em áreas fechadas ou inadequadamente ventiladas. Além do API RP 505, outras
fontes de informação pertinentes à classificação de áreas fechadas e inadequadamente
ventiladas podem ser encontradas nas referências seguintes:
NFPA
NFPA 497 Prática recomendada para Classificação de Classe 1 Perigoso (Classificada) localizados em
áreas de processo de substância química
O Instituto de Petróleo, Londres123,
IP 15 Instituto de petróleo, Classificação de Área, Código para instalações de Petróleo.
IEC124
IEC 79-10 Aparato elétrico para Atmosferas Explosivas de Gás, Classificação de Áreas Perigosas.
123
The Institute of Petroleum, London, 61 New Cavendish Street, London WlM SAR, England
124
1nternational heckotechnical Commission, 3 rue de Varembé, P.O. Box 131, 1211 Geneva 20,
Switzerland.

17.3 Procedimento para classificação de áreas

Recommended Practice for Classification of Locations for Eletrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone
1, and Zone 2.(Anexo E do API RP 505)
Dezembro de 2005
A intenção deste anexo é esboçar procedimentos básicos exigidos para a

classificação de áreas. Não inclui tudo, mas combinado com procedimentos de engenharia,
deverá oferecer orientação a indivíduos que elaboram a classificação dos locais.
E.1 Introdução
O procedimento a seguir requer que uma série de perguntas sejam respondidas.

Uma resposta afirmativa para as questões do Parágrafo E.2 indica a provável existência de
um local perigoso (classificado). Os limites dos locais podem ser determinados aplicando-
se as recomendações das seções precedentes e referindo-as para utilizar as figuras da
Seções 8 até 14, como aplicáveis. Cada ambiente, seção, ou área deverão ser considerados
individualmente na determinação de sua classificação. Inicialmente o planejamento deveria
centrar-se no agrupamento das fontes para permitir a existência de locais não classificados
destinados a instalações de equipamentos elétricos.
Nota: a determinação final da classificação deverá envolver esforços
coordenados entre engenheiros de processo, de projeto, de facilidades, fogo e
especialistas em segurança, instrumentação, e elétrica.
E.2 passo 1—Necessidade de Classificação
E.2.1 A necessidade de classificar um local é caracterizado por uma resposta

afirmativa a qualquer uma das seguintes perguntas:
1. Líquidos inflamáveis, gases, ou vapores, são processados ou são armazenados dentro ou
adjacente à área?
2. Líquidos combustíveis estão a temperaturas superiores ao ponto de fulgor e são
manuseados, processados, ou armazenados dentro ou em área adjacente?
Nota: Para exceções, veja Seção 6.2.4.
E.3 passo 2—Designação da Classificação
E.3.1 Assumindo uma resposta afirmativa no Passo l, deverão ser respondidas as

perguntas em E.3.2 e E.3.3 para determinar o grau de classificação (Zona 0, Zona l, ou
Zona 2).

E.3.2 Zona 0 são locais onde normalmente são ditados por uma resposta afirmativa
a qualquer um das perguntas que seguem:
1. Uma ignição é provável devido a concentração atmosférica de gás ou vapor existir

continuamente no local?
2. Uma ignição é provável devido a concentração atmosférica de gás ou vapor
freqüentemente acontecer no local (duração aproximada maior que 10% do ano) por causa
de manutenção, consertos, ou vazamento?
Nota: são excluídos desta consideração ações específicas e sistemas de
tubulação descritos em 6.2.4.1.
E.3.3 Depois dos locais de Zona 0 terem sido determinados, os locais de Zona 1
podem ser normalmente distinguidos por uma resposta afirmativa a qualquer um das
perguntas seguintes,:
1. Uma ignição é provável devido a concentração de gás ou vapor na atmosfera existir no
local abaixo das condições operacionais normais? (Vê E.3.2 se for provável que
concentrações de ignição existam continuamente.)
2. É provável uma ignição devido a concentração de gás ou vapor na atmosfera
freqüentemente acontecer no local por causa de manutenção, consertos, ou vazamento (Vê
E.3.2 se for provável uma ignição de concentrações que existam aproximadamente acima
de 10% do tempo.)
3. Uma falha no processo, armazenamento, transferência ou em outro equipamento que
poderá causar falha no sistema elétrico criando uma fonte de ignição (como exemplo o
arco elétrico) simultaneamente com a liberação de concentrações de ignição de gás ou
vapor?
4. Líquido inflamável ou gás são manuseados, processados armazenados em um local
inadequadamente ventilado?
tubulação e recipiente de armazenamentos descritos em 6.2.4.1.
5. Para líquidos inflamáveis com vapores mais pesados que o ar, a ventilação é inadequada
para ventilar todas as áreas (particularmente áreas próximas ao chão) onde vapores
inflamáveis poderiam aglomerar?
6. Para gases mais leves que ar, telhado ou aberturas na parede são inadequadamente
dispostas para ventilar todas as áreas (particularmente áreas próximas ao teto) onde gases
poderiam aglomerar?
E.3.4 Depois dos locais Zona 0 e Zona l terem sido determinados, o locais Zonas 2
podem ser geralmente distinguido por uma resposta afirmativa a qualquer um das seguintes
perguntas:
l. Em um sistema contendo líquidos inflamáveis ou gases em um local adequadamente

ventilado, o líquido ou gás podem escapar das fontes potenciais (como válvulas de alívio
atmosféricas, ou selos de bomba) como resultado de uma condição anormal?
tubulação descritos em 6.2.4.1.
2. O local é adjacente a uma Zona l sem separação através de barreiras estanques a vapor?

Nota: Em alguns casos, comunicações de gases inflamáveis ou vapores entre

locais adjacentes podem ser prevenidas através de ventilação com pressão
positiva adequada proveniente de uma fonte de ar limpo. Referência 6.4.4.
3. Se uma ventilação mecânica positiva é provida, no caso de falha ou a operação anormal
dos equipamentos de ventilação permitem a ignição devido a concentrações de gás ou
vapor penetrar ou acumular no local?
E.4 passo 3—EXTENSÃO DAS ÁREAS CLASSIFICADAS

Referência 6.4, 7.1, 7.2, e 7.3. Referência também Seções 8 a 14, como aplicável.
E.5 passo 4—Determinação do Grupo

Referência 5.5 para determinar o grupo apropriado.
E.6 Documentação
E.6.1 Todas as áreas designadas como perigosas (classificadas) devem ser

documentadas corretamente. Esta documentação deverá estar disponível aos projetistas
autorizados, instalador, inspecionar, mantenedor, ou operador do equipamento elétrico no
local. A documentação deverá incluir, minimamente, para todas as áreas que são
classificadas: (l) a Classe, (2) a Zona, e (3) o gás ou grupos do gás. Também pode ser
desejável incluir a máxima temperatura operacional permissível ou faixa de temperatura
para o equipamento elétrico na área, os líquidos específicos, gases ou vapores podendo
estar presentes outras informações.
E.6.2 Os meios habituais de documentar esta informação é com um desenho da área
classificada, uma vista em planta do local descrito: a) o processo principal ou outro
equipamento e componentes que podem ser a fonte de liberação de gases inflamáveis ou
vapores, ou líquidos inflamáveis para a atmosfera; b) os limites das várias classificações de
área; e c) outras informações (i.e., informação sobre ventilação) necessárias para classificar
um local corretamente. Elevações ou cortes são desejáveis onde diferentes classificações
aplicam a diferentes elevações. Esta documentação servirá como um registro das
classificações originais e servirá como um guia quando adições futuras ou revisões forem
consideradas para a facilidade.

17.4 Interpretação da IP 15 em projeto de plantas de processo: uma

aproximação do senso comum
Autor1 A. J. Tuckett da Foster Wheeler Energy Limited Glasgow Operations

e-mail andy_tuckett@fwuk.fwc.com
Experiência do autor: Andy é Engenheiro Chefe de Processo da Foster Wheeler Energy Limited
Glasgow Operations. Ele tem um BSc (Hons) em Engenharia de Substância química na
Universidade de Loughborough. Ele tem mais de 20 anos de experiência de projeto em plantas e
engenharia e projetos de óleo e gás.
Autor 2 R Calcott da Foster Wheeler Energy Limited Glasgow Operations.
e-mail iain_calcott@fwuk.fwc.com
Experiência do autor: Iain é o Principal Engenheiro de Processo da Foster Wheeler Energy
Limited Glasgow Operations. Ele segura um BSc (Hons) em Engenharia de Substância química
de Watt de Heriot Universidade e trabalhou durante mais de 17 anos em projeto e operação de
planta.
INTRODUÇÃO125
A classificação de uma área perigosa em plantas de processo utiliza

freqüentemente como referência o modelo do Instituto de Petróleo código de Prática
Segura Parte 15 Código de Classificação de Área para Instalações que processam
Fluidos Inflamáveis. Este código foi revalidado com a segunda edição em agosto de
2002 para obter uma melhor aproximação baseada no risco da classificação de área.
Como conseqüência disto há considerações adicionais que devem ser levadas em conta
agora ao se determinar o raio de perigo. Este paper sintetiza como Foster Wheeler
interpretou e aplicou o código revisado em vários projetos recentes para a indústria de
óleo e gás.
As principais diferenças entre a segunda edição do código IP15 e a primeira
podem assim ser resumidas:
• A segunda edição está baseada em uma avaliação do risco a operadores
que trabalham dentro das áreas perigosas. Além disso, atualizou a
metodologia demonstrável para especificar o raio de perigo. Isto é obtido
adotando um nível de liberação para fontes secundárias, e levando em
conta o período de tempo que um operador gasta exposto a uma fonte de
liberação potencial, e a probabilidade de ignição daquela liberação.
• O novo código IP está baseado em uma modelagem de dispersão que
leva em consideração variáveis como pressão e formação de
mistura/spray. Como o raio é agora baseado na modelagem de dispersão
125
http://www.fwc.com/publications/tech_papers/files/IChemE%20WCCE7%20Interpretation%20of%20IP15.pdf acessado em
18/05/2006.

das composições da liberação específicas não há mais nenhuma distinção

entre mais pesado que ar ou mais leve que o ar.
• O capítulo 5 ‘Classificação de Fontes de Ponto Individuais ' detalha a
metodologia para o raio de classificação associado com equipamento e
tubulações. A diferença agora é que a fonte de liberação/vazamento é
agora quantificada, por exemplo, é provável que um vazamento em um
flange tenha um diâmetro de 1 a 6 mm. Além disso, o diâmetro da fonte
de vazamento é relacionado ao nível de liberação, com respeito a
liberações secundárias (Zona 2). Como antes, é esperado que a área
perigosa seja principalmente Zona 2 com Zonas 1 localizadas.
Há vários passos que precisam ser completados para se chegar à classificação de

uma área perigosa em uma planta de processo.
• Identificar os ponto e fontes de liberação
• Determinar o grau de liberação e categoria do fluido
• Estabelecer a zona de classificação
• Determinar o raio de perigo
• Preparar o desenho da área perigosa
• Revisar a classificação da área perigosa
IDENTIFICAÇÃO DAS FONTES DE LIBERAÇÃO
O ponto de partida para qualquer classificação de área é determinar todas as

potenciais fontes de liberação. Feito isto é importante que o projeto das facilidades seja
bem desenvolvido, e que uma planta de layout esteja disponível pelo menos numa forma
conceitual. Tipicamente, os seguintes documentos principais são usados ao determinar
as fontes de liberação:
• Lista de equipamentos
• Diagramas de instrumentos e tubulação
• Temperatura de equilíbrio dos materiais
• Projeto do canteiro
Além disso, é importante que o engenheiro de processo considere outras

potenciais fontes de liberação que podem não ser mostrada nos documentos anteriores.
Como por exemplo: sistema de dreno de água oleosa, pontos de drenos e ventes de
tubulações, aberturas de válvulas de alívio de foles equilibradas, analisar ventes, etc.
É importante que sejam identificadas todas as fontes contínuas, primárias e
fontes secundárias que irão provavelmente ter um impacto na extensão de uma Zona 2
além dos limites da planta em um estágio inicial. Pequenas liberações secundárias

dentro da planta de processo são menos importantes, uma vez que eles são improváveis
de impactar a extensão das zonas perigosas.
DETERMINAÇÃO DO GRAU DE LIBERAÇÃO E CATEGORIA DE FLUIDO
O grau de uma fonte é função da freqüência provável de liberação. Os graus

estão definidos no IP15 como, contínuo, primário ou secundário.
Liberação contínua é considerada, via de regra, para casos onde é provável que
estejam presentes por um período maior que 1.000 horas por ano, liberações primárias
quando estão entre 10 e 1.000 horas por ano, e secundária para menos de 10 horas.
Além do definido anteriormente, onde liberações estão presentes por menos de
10 horas, mas acontecem com bastante freqüência durante a operação normal, como
retiradas de amostras periódicas, deveriam ser considerados como graus primários.
Durante o projeto, deve-ser estar empenhado em minimizar o número de
liberações primárias até onde é praticável. Isto pode incluir como medida a instalação de
sistemas de coletas fechados, sistemas de dreno fechados, e reduzindo o diâmetro de
aberturas e drenos.
A categoria do fluido está definida no IP15 como segue:
Categoria do fluido Descrição
A Um líquido inflamável que em liberação, vaporizaria rapidamente e
substancialmente. Esta categoria inclui: a) Qualquer gás liquefeito de
petróleo ou líquido inflamável mais leve b) Qualquer líquido inflamável a
uma temperatura suficiente para produzir uma liberação maior que 40%
aproximadamente de vaporização em vol sem contribuição de calor dos
diferentes ambientes
B Um líquido inflamável que não seja Categoria A, mas a uma temperatura
suficiente de ebulição pode acontecer a liberação.
C Um líquido inflamável que não seja categorias A ou B, mas que pode ser
capaz de, em liberação, está a uma temperatura acima do seu ponto de
fulgor, ou formar uma névoa inflamável ou spray.
G (I) Um gás natural metano rico típico
G (II) Hidrogênio de refinaria
Não classificado Óleos pesados, etc com ponto de fulgor maior que 100ºC manuseados a uma
temperatura abaixo do ponto de fulgor e que não formará uma névoa ou
borrifará quando liberado.
ESTABELEÇA A CLASSIFICAÇÃO DA ZONA
Para uma área aberta, livremente ventilada, aplicam-se as seguintes Zonas

(dependendo do grau de liberação):
• Continua: Zona 0
• Primaria: Zona 1

• Secundaria: Zona 2
Para áreas fechadas, como uma casa de analise, abrigo de compressor, e fossas,
consulta tem que ser feita ao IP15 para determinar se a zona aplicável tem que ser
aumentada para levar em conta a ventilação inadequada.
DETERMINAÇÃO DO RAIO DE PERIGO
O método utilizado para determinar o raio perigoso é função do grau de

liberação. Para liberações primárias e contínuas onde os tamanhos dos vazamentos
potenciais e categorias do fluido estão dentro dos limites das tabelas do IP15 na seção 5
e Anexo 6, o raio perigoso pode ser determinado diretamente destas tabelas. Para casos
fora desses limites, é necessário empreender modelos de dispersão para determinar a
extensão de uma nuvem inflamável. Em casos onde isto é considerado necessário,
Foster Wheeler usa PHAST tipicamente (Ferramenta de Software para Análise Perigo
Processo) de Software de DNV.
Para uma liberação de grau secundária, primeiro é necessário determinar o nível
de liberação, e então determinar o raio perigoso diretamente da IP15 ou através de
modelagem de dispersão. O procedimento usado por determinar o nível de liberação é
descrito abaixo.
NÍVEL DE LIBERAÇÃO
A avaliação do nível de liberação deve considerar o período de tempo que os

trabalhadores são expostos ao risco, determinado para o número de fontes de liberação
para a qual eles serão provavelmente expostos, e a probabilidade de ignição.
O nível de liberação é nível I, nível II ou nível III e é descrito como a freqüência
de liberação. A freqüência de liberação está baseada somente no risco dos trabalhadores.
É o objetivo geral que o nível seja nomeado para a instalação em lugar de se
determinar o nível para cada fonte individual. Isto pode ser bastante difícil quando os
limites da instalação contiverem variados riscos de ignição.
O primeiro passo é determinar o nível de liberação para estabelecer a exposição
dos trabalhadores.
No IP Code a exposição é determinado por: E = P × N . Onde P é a
probabilidade de haver um indíviduo em um local dentro da área perigosa, N é a

influência que o intervalo médio de tempo de liberação das fontes podem afetar o
indivíduo durante o tempo de permanência dentro da área perigosa.
O IP15 prevê quatro valores para P :
• 0,22: o trabalhador está 100% do tempo exposto a uma liberação
perigosa;
• 0,13: o trabalhador passa uma média de 5 horas exposto a uma liberação
perigosa;
• 0,055: o trabalhador passa uma média de 2 horas exposto a uma
liberação perigosa;
• 0,028: o trabalhador passa uma média de 1 hora exposto a uma liberação
perigosa.
A necessidades de avaliação da exposição provável de pessoal deve ser discutido

com a equipe de operação da planta, mas na prática Foster Wheeler encontrou que em
plantas automatizadas modernas a exposição do pessoal tende a estar entre 2 e 5 horas,
levando a um valor de P entre 0,13 e 0,055. É essencial que as suposições feitas
determinando a probabilidade de exposição sejam bem documentadas e registradas a
fim de prover um rastreamento para a auditoria de revisão posterior e satisfazer as
exigências do HSE.
O próximo passo é determinar N . As tabelas do IP15 dão o número médio de
fontes para as quais um indivíduo será exposto durante o período dele dentro da área
perigosa, dependendo da atividade que ele está desenvolvendo. São indicados três
níveis: baixo, médio e alto.
A porcentagem de tempo que um indivíduo é exposto então a cada um destes
níveis precisa ser avaliada. É importante que estes valores sejam discutidos com o
pessoal de operação do cliente. A base para todas as decisões tomadas também deve ser
registrada para registro e propósitos de auditoria.
Valores típicos de tempo que um indivíduo está exposto, usado em projetos
prévios é:
• Baixo: 20%
• Médio de: 50%
• Alta: 30%
É agora possível determinar a exposição usando a tabela C2 (em ID15).

Dependendo das suposições feitas nós esperaríamos chegar a uma exposição
tipicamente entre 1,5 e 2,0.

Antes de determinar o nível de liberação é necessário agora determinar a

probabilidade de ignição. Na tabela C3 do IP15 as seguintes quatro intensidades de
ignição são determinadas:
• Controlada, probabilidade de ignição igual a 0,003;
• Fraca, probabilidade de ignição igual a 0,01;
• Médio, probabilidade de ignição igual a 0,1;
• Forte, probabilidade de ignição igual a 1
Levando em conta a proporção de tempo que o indivíduo mais exposto gastará

exposto a cada das intensidades de ignição, um valor para Pign pode ser determinado.
Usando os valores de exposição e Pign , o nível apropriado de liberação é
determinado da Figura C2 (em ID15). Se referindo a figura C2, Foster Wheeler achou
isso na maioria dos exemplos, nível I é aplicável para planta de processo, mas em certas
áreas perto de fontes fortes de liberação exposição nível 2, na prática não foi encontrado
nível 3.
O cálculo do nível de freqüência de liberação é exigido para ser feito como um
mínimo para cada tipo de área de planta, por exemplo, área de processo, área de
utilidades, área offsite. Estes cálculos são levados a cabo pelo departamento de
processo com a contribuição do cliente (operação/manutenção), e outras disciplinas de
engenharia se necessário.
A produção destes cálculos deveria prover um nível de freqüência de liberação
para todas as áreas da planta que é usada para estabelecer o raio perigoso para
liberações de acordo com o IP Code seção 5.4 e subseqüentes.
RÁIO DE PERIGO
Para cada fonte de liberação o raio perigoso pode ser determinado usando o
Capítulo 5 anexo C3 do IP15.
A taxa de vazamento de hidrocarboneto, e conseqüentemente a extensão do raio
perigoso, é função do tamanho do orifício pelo qual o vazamento acontece combinado
com a pressão de operação.
Orientação é dada no IP15 para a determinação do tamanho do orifício prováveis
de ocorrer com certa credibilidade.
Se necessário, podem ser empregados modeladores de dispersão do ar para
determinar a extensão das zonas perigosas.

Foster Wheeler representa as informações anteriores do grupo de processo em

forma tabelar em um horário de liberação perigoso.
DESENHO DA ÁREA PERIGOSA
As informações anteriores podem ser representadas em um desenho de

classificação de área perigosa. Este desenho é baseado na planta baixa da unidade de
processo com as zonas perigosas revestidas. São produzidos desenhos em plano e
elevação para dar uma representação dimensional completa da área perigosa.
REVISÃO DA ÁREA PERIGOSA
De posse da classificação da área preliminar, a preparação de uma revisão

formal é empreendida para confirmar se a classificação da área proposta está conforme
as exigências do projeto, e é endossado pelos vários departamentos de engenharia e
representante importante do cliente/operação.
O grupo de revisão deveria ser composto tipicamente do seguinte pessoal;
• Engenheiro de processo
• Engenheiro de projeto
• Engenheiro Elétrico
• Engenheiro de instrumentação
• Engenheiro de segurança de projeto
• Representantes do cliente, (inclusive operações e pessoal de manutenção)
A revisão será tipicamente conduzida pelo Engenheiro de Projeto seguindo uma

lista de checagem para assegurar que a classificação da área é corretamente interpretada
e a informação contida na tabela de liberação perigosa e as várias suposições feitas
durante o processo de classificação de área perigoso, particularmente com respeito a
ocupação de operador e fontes de ignição.
Devem ser registradas todas as ações que surgem da revisão e deveriam ser
introduzidos no projeto de segurança ação que localiza registro para assegurar uma
rastreabilidade para a auditoria interna ou externa.
Em seqüência a reunião de revisão da área perigosa exigirá a atualização dos
desenhos para incorporar as ações do grupo de revisão antes de ser liberado para a
elaboração do projeto final.

A aproximação empregada por Foster Wheeler, como detalhado, resulta na

classificação da área perigosa de uma planta de processo que segue as recomendações
do IP15 e, importante, também pode ser auditado. Assegurando que o cliente é
envolvido ao longo do processo e particularmente durante a aceitação e acordo,
assegura que o processo de analise é compreendido e concordado pelo operador.
Oportunidades existem para modificar o desenho de uma planta de processo,
remover ou diminuir liberações perigosas para reduzir a classificação de zona ou a
extensão de um raio perigoso. Empreendendo a classificação da área perigosa de uma
maneira estruturada, podem ser identificadas estas oportunidades mais facilmente e
resolvido.
A revisão formal da classificação de uma área perigosa é uma parte importante
do processo que reúne uma gama de disciplinas, e ajuda a assegurar que a classificação
está de acordo e aceita por todas as partes interessadas, e que satisfaz as exigências do
projeto.
REFERÊNCIAS
Instituto de Petróleo, Código de Classificação de Área para Instalações que

Controlam Fluidos Inflamáveis, parte 15, 2ª Edição 2002 de agosto.

18 ANEXOS
18.1 ANEXO I - Exercícios resolvidos
1. Determinar a classificação da área propiciada pela fonte de risco e a ventilação
conforme a seguir:
Características da fonte de risco:
Material inflamável: Propano (gás)

Fonte de risco: braço de carregamento
Limite inferior de inflamabilidade (LII): 0,039 kg/m³ (2,1% vol.)
Grau da fonte de risco: primário
Fator de segurança, k: 0,25
Taxa de liberação (dG/dt)máx.: 0,005 kg/s
Características da ventilação:
Ambiente: Interno
Número de trocas de ar, C: 20/h (5,6 x 10-3/s)
Fator de qualidade, f: 1
Temperatura ambiente, T: 35°C (308 K)
Dimensões; V0 10x15x6; 900m³
Cálculo da vazão mínima de ar:

dG
⎛ dV ⎞ T 0,005 308
⎜ ⎟ = dt × = × = 0,6m / s
⎝ dt ⎠ min k × LII 293 0,25 × 0,039 293
⎛ dV ⎞
f ×⎜ ⎟
Cálculo do volume Vz = ⎝ dt ⎠ min = 1 × 0,6 = 1,1 × 102 m3
C 5,6 × 10− 3
− 1 ⎡ 2,1 × 2,5 ⎤
Tempo de persistência: t = ln = 0,26
20 ⎢⎣ 100 ⎥⎦
Conclusão: O volume hipotético Vz é significativo mas não supera V0 . O grau de

ventilação é considerado MÉDIO em relação à fonte de risco. Tendo em vista o tempo
de persistência de 0,26h. O conceito de Zona 1 pode não ser adequado se a operação
tiver uma freqüência elevada.
2. Em um ensaio de certificação verificou-se que a máxima temperatura de
superfície desenvolvida por um equipamento foi de 160 ºC. Qual deve ser a
marcação da classe de temperatura neste equipamento?
T3
3. A temperatura de ignição de um certo gás é 160 ºC. Qual deve ser a marcação da
classe de temperatura do equipamento apropriado para um ambiente em que
pode haver esse gás?
T4
4. Quais os métodos de proteção para equipamentos elétricos Ex e em que
consiste?
ConfinamentoÆA explosão é confinada em um compartimento capaz de resistir a
pressão desenvolvida durante uma possível explosão, não permitindo a propagação para
as áreas vizinhas.
SegregaçãoÆ Separa fisicamente a atmosfera potencialmente explosiva da fonte de
ignição.
PrevençãoÆ Controla a fonte de ignição de forma que ela não possua energia térmica
ou elétrica suficiente para detonar a atmosfera explosiva.
SupressãoÆ A probabilidade do equipamento elétrico se tornar uma fonte de ignição é
reduzida pela adoção de medidas construtivas adicionais.

5. O que é o ponto de fulgor de uma substância?

É a menor temperatura na qual um líquido libera vapores em quantidade suficiente para
formar uma mistura inflamável.
6. O que é temperatura de ignição, e qual a sua importância na classificação de

uma área potencialmente explosiva?
É a temperatura na qual ocorre a ignição espontânea da substância inflamável, sem que
lhe seja aplicada chama. Este parâmetro limita a máxima temperatura de superfície que
pode ser desenvolvida por um equipamento, tão importante que é um dos itens de
marcação obrigatória dos equipamentos Ex.
7. O que são atmosferas explosivas?

Mistura explosiva de gases, vapores, poeiras inflamáveis e ar sob determinadas
condições de concentração, temperatura e pressão.
8. O que são áreas classificadas?
São todos aqueles espaços ou regiões tridimensionais onde pode ocorrer presença de
gases, líquidos ou poeiras inflamáveis, que podem formar uma atmosfera explosiva.
9. Que fatores devem ser levados em consideração para se avaliar o grau de risco
de uma instalação quanto as atmosferas potencialmente explosivas?
O tipo de substância inflamável que pode estar presente no local;
Com que probabilidade (freqüência) essa substância pode estar presente no meio
externo;
Em que extensão essa probabilidade é esperada, ou seja, quais os limites da área com
risco da presença da mistura explosiva.
10. Qual é a definição segundo a IEC de Zona 0, 1 e 2?

ZONA 0ÆA ocorrência de mistura inflamável é contínua ou existe por longos períodos;
ZONA 1ÆA ocorrência de mistura inflamável tem probabilidade de ocorrer em
operação normal;
ZONA 2ÆA ocorrência de mistura inflamável é pouco provável de acontecer e quando
acontece é por curtos períodos, estando associada à operação anormal do equipamento
de processo.

11. O que é uma inspeção visual?

Inspeção que identifica, sem o uso de equipamentos de acesso (por exemplo, escadas)
ou ferramentas, não conformidades evidentes, tais como ausência de parafusos, danos
na pintura e outros.
12. O que é uma inspeção apurada?

Grau de inspeção que inclui os aspectos cobertos pela inspeção visual e, além disso,
identifica não-conformidades (por exemplo, parafusos frouxos) somente detectáveis
com o uso de equipamentos de acesso e ferramentas. A inspeção apurada não requer que
o invólucro seja aberto, nem que o equipamento seja desenergizado.
13. O que é a certificação de conformidade?

Ato em que um terceiro atesta que um produto, processo ou serviço está conforme uma
determinada norma ou especificação técnica, através de ensaios e/ou verificações
baseados em métodos também normalizados. Esse atestado é feito por meio de um
Certificado ou Marca de Conformidade.
14. O que é declaração de conformidade do fornecedor ou certificação de primeira

parte?
Declaração feita por um fornecedor, atestando sob sua exclusiva responsabilidade que
um produto, processo ou serviço está em conformidade com uma norma ou outro
documento normativo especificado. Não faz parte do Sistema Brasileiro de Certificação.
15. O que é qualificação de fornecedores ou certificação de segunda parte?

Ato em que o comprador (segunda parte) avalia o seu fornecedor (primeira parte) a fim
de verificar que o seu produto, processo, serviço e sistema está em conformidade com
uma norma ou outro documento normativo especificado.
16. O que é certificação de terceira parte?

Procedimento pelo qual uma terceira parte (independente das partes envolvidas) dá
garantia por escrito de que o produto, processo ou serviço está conforme as exigências
especificadas.

17. O que é um OCC?

Organismo público, privado ou misto, sem fins lucrativos, de terceira parte, que atende
os requisitos de credenciamento estabelecidos pelo Sistema Nacional de Certificação -
SNC.
18. O que significa o grau IP de um equipamento?

Proteção inerente do equipamento, capaz de evitar danos físicos às pessoas (ex: choque
elétrico, ferimentos causados por partes móveis, etc.) e danos ao próprio equipamento,
pela penetração de corpos estranhos ou de água.
19. O que é um líquido combustível segundo o critério PETROBRAS?

São líquidos que possuem ponto de fulgor > 60ºC quando determinados pelo método do
vaso fechado.
20. O que é faixa de inflamabilidade?

Faixa de concentração da mistura gás/vapor da substância inflamável com O2 na qual
pode ocorrer combustão. Esses limites são expressos em percentual por volume,
referidas a 20ºC e a pressão de 1 bar.
21. Motores elétricos comuns podem ser utilizados em área classificada?

Sim existe uma condição em que isto é possível. Conforme previsto na norma Petrobras
N-313, para motores instalados em Zona II com tensão menor ou igual a 600V é
aceitável o uso de motor elétrico sem nenhum dos tipos de proteção (sem designação
Ex), com grau de proteção mínimo IP-54W. O motor não deverá possuir superfície
quente que possa provocar ignição de uma atmosfera explosiva. Se existirem contatos
centelhantes eles deverão possuir o tipo de proteção adequado (designação Ex). A tabela
a seguir extraída da norma em epígrafe ilustra a questão.
TENSÃO NOMINAL CASSIFICAÇÃO DE ÁREA
(V) ZONA 1 ZONA 2
V ≤ 660 Ex e ou Ex d Ex e, Ex n ou comum.
660 < V < 11.000 Ex e ou Ex p Ex e, Ex n ou Ex p
V ≥ 11.000 Ex p Ex p
22. A utilização de celulares em posto de gasolina é perigoso?

Sim, não só é perigoso como em algumas cidades não é permitido, inclusive por força

de lei (Municipal no Rio de Janeiro). Temos entrado em contato com notícias de

explosão de celulares e indagamos se isso não poderá acontecer em uma área
classificada.
Em julho de 2005, o funcionário público Roberto Izzo, de 28 anos, teve
queimaduras na córnea, no braço esquerdo, nas costas e na nuca. Izzo disse
que a lesão ocorreu quando a bateria de seu telefone celular, também da
marca Motorola, explodiu, enquanto ele atendia uma ligação em sua casa, na
Penha, na Zona leste.
Um outro caso de explosão de celular Motorola ocorreu em dezembro de 2004
na cidade de Neves Paulista. Segundo a empresa, o laudo ficou pronto em
meados de 2005 e mostrou que a bateria era falsificada. O proprietário do
aparelho não sabia onde tinha comprado a bateria falsificada, de acordo com
a assessoria de imprensa da Motorola.
Antes dos casos em São Paulo, havia ocorrido uma explosão de celular em
Belém, no Pará, onde um comerciante ficou ferido depois que o celular, um
modelo Nokia, explodiu dentro da bermuda, causando queimaduras na coxa e
na perna.
O acidente com o celular, que explodiu no bolso da estudante de Araras neste
fim de semana, é o terceiro registrado em São Paulo em um ano. Em
novembro passado, um celular da Motorola explodiu na sala da casa de
Thiago Morales Tomasi, morador de Sorocaba. (Globo Online, 20 de março
de 2006)
23. Em área classificada é sempre obrigatório o uso de cabo armado?
Não existe obrigatoriedade de se utilizar cabo armado porque a área é classificada. A

preocupação existente é com relação a proteção mecânica do cabo. Cabe destacar
porem, que padrões americanos recomendam a utilização de eletrodutos e todos os
acessórios que se fazem necessário para este tipo de instalação.
24. É possível a alteração de furação em invólucros EX-d? Como proceder? Quem e

como pode ser garantido que o invólucro mantém as características garantidas
pelo Certificado de Conformidade?
A alteração ou inclusão de furação em invólucros EX-d é possível desde que estas

alterações tenham sido previstas no projeto do invólucro. Logo é fundamental a
verificação do padrão (projeto) de furação do invólucro. O serviço tem que ser realizado
por Técnicos qualificados e que possuam ferramental adequado de forma que as
características do invólucro, por exemplo tipo de rosca, sejam mantidas. Para se atestar
que as características do invólucro foram mantidas será necessário que o mesmo seja
enviado para um OCC para análise e emissão de relatório de inspeção.
25. Para a realização de manutenção de equipamento elétrico/eletrônico em

atmosfera explosiva é necessário que a alimentação elétrica seja desligada?
Sim. Sempre será necessário que o equipamento elétrico/eletrônico seja desligado para
que a manutenção seja realizada.
26. A ventilação é um meio capaz de minimizar ou evitar a formação de uma

atmosfera inflamável?
Sim! Contudo, como se trata de um meio muito difícil de ser avaliado há de ser ter
muito cuidado quando ele for considerado.
27. Como classificar ambientes abertos, mas com algum grau de confinamento?
Como considerá-los adequadamente ventilado?
Para a ventilação natural ser aceita como sendo eficiente para corresponder aos
requisitos de uma área em particular, e posteriormente ser considerada “adequadamente
ventilada”, certos critérios mencionados mais abaixo devem ser cumpridos.
Critérios de Localização
Na região na qual o equipamento esteja instalado, a intensidade dos ventos deve exceder
2,0 metros por segundo por mais de 85% do tempo, e estar abaixo de 0,5 m/s durante
menos de 5% do tempo.
Critérios para o Espaço
O ambiente deve estar localizado de tal forma a receber ar limpo e os ventos
prevalecentes na região devem ventilar o ambiente.
O ambiente deve ser suprido com aberturas em oposição às paredes medindo no mínimo
0,6 m em altura ao nível do teto e 0,3m em altura ao nível do piso, acima de 50% do
perímetro da respectiva sala. Alternativamente, aberturas de área equivalente podem ser
feitas no teto e no piso.
Critérios do Projeto
Para áreas classificadas no grupo IIA, temperatura T3 e Zonas 1 ou 2, a ventilação
natural deve promover no mínimo 12 (doze) trocas de ar por hora durante 85% do
tempo, 6 (seis) trocas de ar por hora por 90% do tempo e 3 (três) trocas de ar por hora
por 99% do tempo, baseado somente no efeito do vento.
Para áreas classificadas como sendo seguras e tendo todas as aberturas nos divisores
levando a outras áreas seguras, a ventilação natural deve proporcionar, no mínimo, 6
(seis) trocas de ar por hora durante 85% do tempo e 3 (três) trocas de ar durante 95% do

tempo, considerando apenas os efeitos do vento.

A ventilação natural deve fornecer condições adequadas para operação do equipamento
durante 100% do tempo, considerando somente o efeito chaminé (aquecimento do ar
devido à dissipação de calor do equipamento).
A ventilação natural deve fornecer ventilação adequada a todo o ambiente, não
permitindo a formação de volumes de ar estagnado, principalmente perto do teto e do
piso.
Classificação (tipo) de área
Após a preparação das memórias de cálculo e verificação do cumprimento com os
critérios do projeto, a respectiva área será classificada como ABERTA, com ventilação
natural, desde que as considerações adotadas nos cálculos sejam mantidas.
Se for verificado que a ventilação natural não corresponderá completamente aos
critérios de projeto, um sistema de ventilação misto terá que ser projetado e a área será
classificada como semifechada.
28. Equipamentos Ex que são submetidos à manutenção precisam ser re-
certificados?
O equipamento Ex que é submetido à manutenção necessita ser inspecionado por um

OCC (Organismo de Certificação Credenciado) que ateste que o mesmo mantém as suas
características originais e portanto, em condições de uso em uma atmosfera Ex, para o
qual ele tenha sido especificado.
29. Seja o seguinte esquema de interligação entre um transmissor e uma barreira de

segurança intrínseca.
Cabo: 500 metros

Lc = 0,5mH Cc = 55nF
Dispõe-se de duas barreiras e deseja-se determinar qual barreira poderá ser utilizada
para os seguintes equipamentos:

Fabricante e modelo Yokogawa mod. EJA-110A SMAR mod. LD 301

Ui 30V 30V
Ii 165mA 89mA
Li 0,73mH 0,0mH
Ci 22,5nF 6,4nF
Dados das barreiras:
Fabricante e modelo SENSE KD-21T/Ex P+F KFD2-CR-Ex1.30

U0 28V 28V
I0 93mA 86mA
L0 4,2mH 5,0mH
C0 130nF 130nF
Verificando os valores máximos para os dois modelos de transmissores temos:
Primeiro caso
VALORES MÁXIMOS CABO Yokogawa mod. EJA-110A
U0 ≤ 30V 30V
I0 ≤ 165mA 165mA
L0 ≥ 1,23mH 0,5mH 0,73mH
C0 ≥ 77,5nF 55nF 22,5nF
Segundo caso
VALORES MÁXIMOS CABO SMAR mod. LD 301
U0 ≤ 30V 30V
I0 ≤ 89mA 89mA
L0 ≥ 0,5 0,5mH 0,0mH
C0 ≥ 61,4nF 55nF 6,4nF
Logo concluímos que para o primeiro caso os dois modelos de barreira atendem aos
requisitos de segurança enquanto no segundo caso, somente a barreira SENSE é factível
de utilização com segurança.
30. A figura abaixo, significa:
( ) figura típica de classificação de áreas constante em norma brasileira

( ) figura típica de classificação de áreas aplicada a um vaso separador

( x ) figura típica de classificação de áreas aplicável a vapores e gases mais pesados que
o ar
( ) n.d.r.a
31. De acordo com os conhecimentos adquiridos, o plano de classificação de áreas

deve ser conduzido pelos seguintes profissionais:
( ) somente os projetistas e eletricistas
(x) Representantes da operação, manutenção, projeto, SMS e processo
( ) somente o pessoal responsável pela elétrica
( ) n.d.r.a
32. O que é uma Zona 0?

( ) área na qual uma atmosfera gasosa explosiva tem probabilidade de ocorrer em
operação normal
(x) área na qual uma atmosfera gasosa explosiva está presente continuamente, ou por
longos períodos.
( ) área na qual uma atmosfera gasosa explosiva não é provável ocorrer e se ocorrer
será por curtos períodos
( ) n.d.r.a
33. São métodos de proteção aplicados a equipamentos para áreas classificadas?
(x) confinamento, segregação, prevenção e supressão
( ) confinamento, eliminação da temperatura e redução do ponto de fulgor
( ) prevenção, supressão e pressurização
( ) n.d.r.a
34. Ponto de fulgor pode ser entendido como:

(x) menor temperatura na qual um líquido libera vapores em quantidade suficiente para
formar uma mistura inflamável
( ) temperatura de auto ignição
( ) qualquer temperatura maior que 60º
( ) n.d.r.a
35. O que são atmosferas explosivas?

( ) Faixa de concentração da mistura gás/vapor da substância inflamável com O2 na
qual pode ocorrer combustão. Esses limites são expressos em percentual por volume,
referidas a 20ºC e a pressão de 1 bar
( ) são superfícies bidimensionais onde podem ocorrer presença de gases, líquidos ou
poeiras inflamáveis, que podem formar uma nuvem.
( ) São todos aqueles espaços ou regiões tridimensionais onde pode ocorrer presença de
gases, líquidos ou poeiras inflamáveis, que podem formar uma atmosfera explosiva
(x) n.d.r.a
36. A sigla Ex e, Ex i, Ex d significam respectivamente:

( ) prova de explosão, segurança intrínseca e pressurizado
( ) prova de explosão, segurança aumentada e imerso em óleo
( ) prova de explosão, segurança intrínseca e imerso em areia
(x) n.d.r.a

37. A distância máxima permitida entre um invólucro à prova de explosão e uma

unidade seladora é:
( ) 90 cm
(x) 45cm
( ) 120cm
( ) n.d.r.a
38. Em Zona 2 podemos utilizar motores com as seguintes tecnologias aplicadas:

( ) Ex d e Ex i
(x) Ex d, Ex n, Ex p, Ex e além de motores trifásicos gaiola de esquilo convencionais
( ) somente Ex d
( ) n.d.r.a
39. Quais as tecnologias aplicadas a equipamentos que são permitidas em áreas

classificadas Zona 0?
( ) Ex d e Ex i
(x) Ex ia e Ex s especialmente especificados no certificado de equivalência
( ) Ex ia e todos Ex s
( ) n.d.r.a
40. A extensão da área classificada é função de:

( ) da pressão do gás ou vapor envolvido no vazamento
( ) da densidade do gás ou vapor, do seu limite de inflamabilidade e da temperatura
(x) da densidade do gás ou vapor envolvido no vazamento, ventilação, porte do
equipamento, etc.
( ) n.d.r.a
41. Com relação a figura a seguir podemos afirmar:
( ) é uma figura típica de classificação de áreas constante em norma brasileira

( ) é figura típica de classificação de áreas aplicada a um vaso separador
(x) é uma figura típica de classificação de áreas aplicável a vapores e gases mais leves
que o ar
( ) n.d.r.a
42. O que significa o grau IP de um equipamento?

(x) proteção inerente do equipamento, capaz de evitar danos físicos às pessoas e ao

próprio equipamento, pela penetração de corpos estranhos ou de água.
( ) Significa índice de perigo atribuído a uma instalação potencialmente explosiva
( ) é um tipo de tecnologia de proteção prevista em norma mais ainda não construída
( ) n.d.r.a

18.2 ANEXO II - Portaria n. 176
Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior- MDIC

Instituto Nacional de Metrologia Normalização e Qualidade Industrial -
INMETRO
Portaria n. 176, de 17 de julho de 2000
O PRESIDENTE DO INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA,

NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE
INDUSTRIAL - INMETRO, no uso de suas atribuições legais, conferidas pela lei
n° 5.966, de 11 de dezembro de 1973;
Considerando o termo de acordo, assinado entre a Secretaria de Direito
Econômico (SDE) e o INMETRO, em 22 de novembro de 1995, no qual o
INMETRO é reconhecido como integrante do Sistema Nacional de Defesa do
Consumidor , tendo como competência, entre outras, a de verificar a
conformidade de produtos às Normas e Regulamentos Técnicos;
Considerando a necessidade de que o projeto, a aquisição de materiais, a
construção, a montagem e o condicionamento das instalações elétricas, em
atmosfera potencialmente explosivas, sejam feitos de modo a atingir o nível de
segurança adequado à preservação da vida, de bens e do meio ambiente;
Considerando as disposições da Resolução n° 02, de 11 de dezembro de 1998,
do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -
CONMETRO;
Considerando a necessidade de não inviabilizar os mercados produtor e
consumidor de equipamentos elétricos para atmosferas explosivas;
Considerando as recomendações feitas pela Subcomissão Técnica de
Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas (SCT-EX), do Comitê
Brasileiro de Certificação - CBC, constituída por entidades representativas de
fabricantes, consumidores e instituições técnico -cientificas, resolve:
Art. 1° Manter a obrigatoriedade de que todos os equipamentos elétricos,
acessórios e componentes , para atmosferas potencialmente explosivas,
comercializados e utilizados no Brasil, em atendimento à legislação vigente,
salvo as exceções previstas, ostentem a identificação da Certificação do
Sistema Brasileiro de Certificação - SBC , em conformidade com a Regra
Especifica para a Certificação de Equipamentos Elétricos para Atmosferas
Explosivas (NIE DINQP 096)
Parágrafo 1° Estabelecer a data de 01 de agosto de 2001 para que os produtos
ostentem a nova identificação da Certificação do Sistema Brasileiro de
Certificação, estabelecida pela Resolução n° 02, de 11 de dezembro de 1997,
do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial -
CONMETRO, publicada na Diário Oficial da União de 08 de março de 1998.
Parágrafo 2° Outras formas de identificação da certificação, no âmbito do
Sistema Brasileiro de Certificação, anteriormente definidas pelo CBC,
permanecerão válidas até o prazo determinado no parágrafo primeiro.
Art. 2° Estabelecer que os certificados, expedidos após a publicação desta
Portaria, serão válidos se emitidos por Organismo de Certificação Credenciado
pelo INMETRO (OCC)

Art. 3° Dispensar, da obrigatoriedade de certificação da conformidade, no

âmbito do SBC, as unidades marítimas importadas que objetivam a lavra de
petróleo ou o transporte de produtos inflamáveis, para trabalho "off shore", às
quais são validos os critérios para aceitação dos fornecedores e as
certificações adotada pelas sociedades classificadoras.
Art. 4° Dispensar, da obrigatoriedade de certificação de conformidade , no
âmbito do SBC, as situações especiais previstas na Regra Especifica para a
Certificação de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas (NIE-
DINQP 096)126.
Art. 5° Declarar que a fiscalização de comercialização dos produtos em
conformidade com as disposições contidas nesta Portaria, em todo o território
nacional, ficará à cargo do INMETRO e das entidades de direito publico com
ele conveniadas.
Art. 6° Estabelecer que a inobservância das disposições contida nesta Portaria
acarretará aplicação, a seus infratores, das penalidades previstas no art. 8°, da
lei n° 9.933, de 20 de dezembro de 1999.
Art. 7° Publicar esta Portaria no Diário Oficial da União, quando iniciará sua
vigência, ficando revogado a Portaria INMETRO n° 121, de 24 de julho 1996.
Armando Mariante de Carvalho
126
Regra Específica para Equipamentos Elétricos para Atmosferas Potencialmente Explosivas, norma do
INMETRO que estabelece critérios adicionais aos estabelecidos pelo INMETRO para o credenciamento
de organismos de certificação de produto - equipamentos elétricos para atmosferas potencialmente
explosivas. Pode ser encontrada no endereço
http://www.inmetro.gov.br/credenciamento/organismos/ocp.asp .

18.3 ANEXO III - Portaria n. 83/2006
MINISTÉRIO DO DESENVOLVIMENTO, INDÚSTRIA E COMÉRCIO EXTERIOR

INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE INDUSTRIAL-INMETRO
Portaria n.º 83, de 03 de abril de 2006.
O PRESIDENTE DO INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA,

NORMALIZAÇÃO E QUALIDADE INDUSTRIAL - INMETRO, no uso de suas
atribuições, conferidas no § 3º do artigo 4º, da Lei n.º 5.966, de 11 de dezembro de
1973, no artigo 3º, inciso I da Lei n.º 9933, de 20 de dezembro de 1999, no artigo 16 da
Estrutura Regimental da Autarquia, aprovada pelo Decreto n° 4.630, de 21 de março de
2003 e na Resolução Conmetro n.º 04, de 02 de dezembro de 2002;
Considerando a necessidade de que o projeto, a aquisição de materiais, a
construção, a montagem e o condicionamento das instalações e equipamentos elétricos a
serem utilizados em atmosferas potencialmente explosivas, nas condições de gases e
vapores inflamáveis, sejam realizados de modo a atingir o nível de segurança adequado
à preservação da vida, de bens e do meio ambiente;
Considerando a necessidade de não inviabilizar os mercados produtor e
consumidor de equipamentos elétricos para uso em atmosferas potencialmente
explosivas, resolve baixar as seguintes disposições:
Art. 1º Aprovar o Regulamento de Avaliação da Conformidade de
Equipamentos Elétricos para Atmosferas Potencialmente Explosivas, nas condições de
gases e vapores inflamáveis
Art. 2º Fica mantida a obrigatoriedade da identificação da certificação no âmbito
do Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade - SBAC, iniciada em janeiro de
1995, para todos os equipamentos elétricos, eletrônicos, associados, acessórios e
componentes, a serem utilizados em atmosferas potencialmente explosivas, nas
condições de gases e vapores inflamáveis, comercializados e utilizados no Brasil, salvo
as exceções previstas no Regulamento de Avaliação da Conformidade de Equipamentos
Elétricos para Atmosferas Potencialmente Explosivas, nas condições de gases e vapores
inflamáveis, incluindo o filtro prensa para óleo diesel e os instrumentos destinados a
medir continuamente os volumes de combustíveis líquidos.
Art. 3º A certificação será concedida por Organismo de Avaliação da
Conformidade acreditado pelo Inmetro.
Parágrafo único. A certificação, de que trata o caput deste artigo, será feita de
acordo com o Regulamento de Avaliação da Conformidade de Equipamentos Elétricos
para Atmosferas Potencialmente Explosivas, nas condições de gases e vapores
inflamáveis, incluindo o filtro prensa para óleo diesel e os instrumentos destinados a
medir continuamente os volumes de combustíveis líquidos, disponibilizado no sitio
www.inmetro.gov.br ou no endereço descrito abaixo:
Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Inmetro
Diretoria da Qualidade – Dqual Divisão de Programas de Avaliação da Conformidade -
Dipac Rua Santa Alexandrina nº 416 - 8º andar - Rio Comprido Cep: 20261-232 Rio de
Janeiro/RJ
Art. 4º As unidades marítimas fabricadas no exterior e importadas, destinadas a
lavra de petróleo ou ao transporte de produtos inflamáveis, para trabalho “off shore”,
serão dispensadas da obrigatoriedade da certificação no âmbito do SBAC, uma vez que
para elas são válidos os critérios para aceitação dos fornecedores e as certificações

adotadas pelas sociedades classificadoras.

Art. 5º Será concedido prazo, até 31 de dezembro de 2007, para que os produtos
em processo de fabricação, já certificados no âmbito do SBAC, se adeqüem ao
Regulamento de Avaliação da Conformidade ora aprovado.
Art. 6º As situações especiais, previstas no Regulamento de Avaliação da
Conformidade de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Potencialmente Explosivas,
nas condições de gases e vapores inflamáveis, deverão ser dispensadas da
obrigatoriedade de certificação de conformidade, no âmbito do SBAC.
Art. 7º A fiscalização da comercialização dos produtos em conformidade com as
disposições contidas nesta Portaria, em todo o território nacional, ficará à cargo do
Inmetro e das entidades de direito publico a ele conveniadas.
Art. 8º A inobservância das disposições contidas nesta Portaria acarretará, a seus
infratores, as penalidades previstas no art. 8º da Lei n.º 9.933, de 20 de dezembro de
1999
Art. 9º Esta Portaria entrará em vigor na data de sua publicação no Diário Oficial
da União, ficando revogadas as Portarias Inmetro n.º 176, de 17 de julho de 2000, e n°
84, de 30 de julho de 1997.
JOÃO ALZIRO HERZ DA JORNADA

18.4 ANEXO IV - Relação de normas relativas à segurança de

instalações e pessoas em áreas potencialmente explosivas
BRASILEIRAS
NORMAS ABNT (NBR, NBR IEC e NBR NM)

NBR 17505 Armazenamento e Manuseio de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis:
pastes 1 a 7
NBR IEC 60079-0 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte 0:
requisitos gerais.
NBR IEC 60079-1 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte 1:
Invólucros à prova de explosão "d".
Invólucro pressurizado.
NBR IEC 60079-5 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte 5: imersão
em areia “q”
NBR IEC 60079-7 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte 7: Proteção
de equipamentos por segurança aumentada “e”.
classificação de áreas
Construção e utilização de ambientes ou edificações protegidas por pressurização.
instalações elétricas em áreas classificadas
construção, ensaio e marcação de equipamentos elétricos com tipo de proteção “n”
inspeção e manutenção de instalação elétrica em atmosferas explosivas
Conceito de Fieldbus intrinsecamente seguro (FISCO) e conceito de Fieldbus não-
acendível (FNICO).
NBR IEC 61241-0 Equipamentos elétricos para utilização em presença de poeira
combustível - Parte 0: Requisitos gerais

NBR IEC 61241-1 Equipamentos elétricos para utilização em presença de poeira

combustível - Parte 1: Proteção por invólucros "tD"
NBR NM IEC 60050-426 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas –
Terminologia
NBR NM IEC 60529 Graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos
(código IP)
NBR-10898 Sistema de Iluminação de Emergência
NBR-11106 Cálculo de ventilação para compartimento de baterias em plataformas
marítimas de produção de petróleo.
NBR-14065 Destilados de Petróleo e óleos Viscosos –Determinação da Massa
Específica e da Densidade Relativa pelo densímetro Digital
NBR-5410 Instalações Elétricas em Baixa Tensão
NBR-5419 Proteção de Estruturas contra Descargas Atmosféricas
NBR-5420 Equipamentos Elétricos Para Atmosferas Explosivas – Invólucros com
Pressurização ou Diluição Contínua - Tipo de Proteção “p”
NBR-6146 Invólucros de Equipamentos Elétricos
NBR-6939 Coordenação do Isolamento - Procedimento
NBR-7094 Máquinas Elétricas Girantes - Motores Elétricos de Indução
NBR-7505 Armazenagem de Líquidos Inflamáveis e Combustíveis. Parte-1:
Armazenagem de Tanques Estacionários
NBR-8368 Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas – Temperatura máxima
de superfície
NBR-8369 Marcação de Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas
NBR-8447 Equipamentos Elétricos para Atmosferas Explosivas de segurança intrínseca
– tipo de proteção ‘i’
NBR-8601 Equipamentos Elétricos imersos em óleo para Atmosfera Explosiva
BR-9884 Máquinas Elétricas Girantes – Graus de Proteção Proporcionados pelos
Invólucros
NORMAS REGULAMENTADORAS DO MTE
NR-10 Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade

NR-11 Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais.
NR-12 Máquinas e Equipamentos

NR-13 Caldeiras e Vasos de Pressão

NR-14 Fornos
NR-15 Atividades e Operações Insalubres
NR-16 Atividades e Operações Perigosas
NR-17 Ergonomia
NR-20 Líquidos Combustíveis e Inflamáveis
NR-23 Proteção contra Incêndios
NR-25 Resíduos Industriais
NR-26 Sinalização de Segurança
NORMAS PETROBRAS
N- 38 Critérios para Projetos de Drenagem, Segregação, Escoamento e Tratamento

Preliminar de Efluentes Líquidos em Instalações Terrestres
N- 270 Projeto de Tanques de Armazenamento
N- 313 Motores Elétricos de Indução
N-1203 Projeto de Sistemas de Proteção Contra Incêndio em Instalações com
Hidrocarbonetos
N-1219 Cores
N-1600 Construção, Montagem e Condicionamento de Redes Elétricas
N-1601 Construção de Drenagem e de Despejos Líquidos em Unidades Industriais
N-1614 Construção, Montagem e Condicionamento de Equipamentos Elétricos
N-1645 Critérios de Segurança para Projeto de Instalações Fixas de Armazenamento de
Gás Liquefeito de Petróleo
N-1674 Projeto de Arranjo de Refinarias de Petróleo
N-1710 Codificação de Documentos Técnicos de Engenharia
N-1735 Pintura de Máquinas, Equipamentos Elétricos e Instrumentos
N-1882 Critérios para Elaboração de Projetos de Instrumentação
N-1883 Apresentação de Projeto de Instrumentação / Automação
N-2040 Apresentação de Projetos de eletricidade
N-2050 Corta-Chamas para Petróleos e Derivados- Folha de Dados
N-2051 Corta-Chamas para Petróleos e Derivados
N-2154 Classificação de áreas para Instalações Elétricas em Regiões de Perfuração e
Produção

N-2155 Lista de Dados Para Classificação de áreas – Padronização

N-2162 Permissão para Trabalho
N-2166 Classificação de áreas para Instalações Elétricas em Refinarias de Petróleo
N-2167 Classificação de áreas para instalações elétricas em unidades de transporte de
petróleo, gás e derivados
N-2593 Critérios para Aplicação de Técnica de Avaliação de Riscos e Confiabilidade
N-2657 Sinalização de Áreas Classificadas
N-2706 Apresentação do Plano de Classificação de Áreas
N-2731 Profissional para serviços em áreas classificadas – qualificação de pessoal
REGRAS E PORTARIAS
Portaria INMETRO 83/2006

REGULAMENTO DE AVALIAÇÃO DA CONFORMIDADE DE EQUIPAMENTOS
ELÉTRICOS PARA ATMOSFERAS POTENCIALMENTE EXPLOSIVAS, NAS
CONDIÇÕES DE GASES E VAPORES INFLAMÁVEIS
NIE-DQUAL – 096 - Regra específica para equipamentos elétricos para atmosferas
potencialmente explosivas.
NORMAS INTERNACIONAIS
IEC- TS 60034-17 Rotating electrical machines – cage induction motors when fed from
converters – application guide
IEC-60071-1 Insulation Co-ordination – Definitions, Principles and Rules
IEC-60071-2 Insulation Co-ordination – Application Guide
IEC-60073 Basic and Safety Principles for manmachine interface, marking and
identification
IEC-60079 Electrical apparatus for explosive gas atmospheres
_ Part 4 – Method of test for ignition temperature
_ Part 11 – Intrinsic safety ‘i’
IEC-60287 Electric Cables – Calculation of the Current Rating
IEC-60092.502 Electrical Installations in Ships – Tankers – Special features
IEC-61892.7 Mobile and fixed off shore units – Electrical installations – Hazardous
areas

IEC-61000 Electromagnetic Compatibility (EMC)

IEC-61642 Industrial A.C. Networks Affected by
IEC 61241-1-2 Electrical Apparatus for Use in the Presence of Combustible Dust - Part
1: Electrical Apparatus Protected by Enclosures - Section 2: Selection, Installation, and
Maintenance First Edition
IEC 61241-2-1 Electrical Apparatus for Use in the Presence of Combustible Dust - Part
2: Test Methods - Section 1: Methods for Determining the Minimum Ignition
Temperatures of Dust First Edition First Edition
IEC 61241-2-3 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part 2:
Test methods - Section 3: Method for determining minimum ignition energy of dust/air
mixtures First Edition
IEC 61241-4 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust Part 4:
Type of protection"pD" First Edition (Current) 2001-03-01
IEC
61241-10 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust ? Part 10:
Classification of areas where combustible dusts are or may be present First Edition;
Replaces 61241-3: 1997
IEC 61241-11 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust ? Part 11:
Protection by intrinsic safety 'iD' Edition 1
Selection and installation First Edition
Inspection and maintenance of electrical installations in hazardous areas (other than
mines) First Edition
Protection by encapsulation"mD" First Edition
IEC TS 61241-2-2 Electrical apparatus for use in the presence of combustible dust - Part
2: Test methods - Section 2: Method for determining the electrical resistivity of dust in
layers First Edition; Corrigendum 05/1994

NORMAS ESTRANGEIRAS
API
RP-500 Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical

Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1 and Division 2
RP-505 Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, e Zone 2
RP-520 Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries
RP-521 Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems
RP-540 Recommended Practice for Electrical Installations in Petroleum Processing
Plants
RP-770 A Manager’s Guide to Reducing Human Errors
RP-2003 Protection Against Ignitions Arising out of Static, Lightning and Stray
Currents
SPEC 12D Specification for Field Welded Tanks for Storage of Production Liquids
NFPA
NFPA-70 National Electrical Code (NEC Artigo 505)

NFPA 77 Static Electricity
NFPA 780 Standard for the installation of lightning protection systems NFPA 780
NEMA MG-1 Motors and Generators
IEEE
Std 80 Guide for Safety in AC Substation Grounding

Std 141 Recommended Practice for Electric Power Distribution for Industrial Plants
Std 142 Recommended Practice for Grounding of Industrial and Commercial Power
Systems.
Std C-57-110 Recommended practices for establishing transformer capability
Std 242 Recommended Practice for Protection and Coordination of Industrial and
Commercial Power Systems .
Std 399 Recommended Practice for Industrial and Commercial Power Systems Analysis

Std 446 Recommended Practice for Emergency and Standby Power Systems for
Industrial and Commercial Application
Std 484 Recommended Practice for Design Installation of Vented Lead Acid Battery for
Stationary Application
Std 485 Recommended Practice for Application and Sizing Storage Batteries for
Stationary
Std 518 Guide for the Installation of Electrical Equipment to Minimize Electrical Noise
Inputs to Controllers from External Sources
998 Guide for Direct Lightning Stroke Shielding of Substations
1159 Monitoring Electric Power Quality
STD 1184 Guide for the Selection and Sizing of Batteries for Uninterruptible Power
Systems (UPS)
Std 1187 Recommended Practice for Design Installation of Valve Regulated Lead Acid
Battery for Stationary Application
Std 519 Recommended Practice and Requirement for Harmonic Control in electric
power systems
Std 1346 Evaluating Electric Power System Compatibility with Electronic Process
Equipment
Std 1531 Guide for Application and Specification of Harmonic Filters.

18.5 ANEXO V - Relação dos principais sítios para consultas

relativos a áreas classificadas
ABNT http://www.abnt.org.br/home_new.asp
ANSI http://www.ansi.org/
CENELEC http://www.cenelec.org/Cenelec/Homepage.htm
CEPEL http://www.cepel.br/
CERTUSP http://www.iee.usp.br/
CONSOLEEx http://atmosferasexplosivas.com.br/
HEALTH & SAFETY EXECUTIVE
http://www.hse.gov.uk/comah/sragtech/techmeasareaclas.htm
IEC http://www.iec.ch/
IEE http://www.iee.org/
IEEE http://standards.ieee.org/
INMETRO http://www.inmetro.gov.br/
INTERNEX http://www.internex.eti.br/
IP http://www.energyinst.org.uk/index.cfm
NCC http://www.ncc.org.br/br/indexbr.htm
NFPA http://www.nfpa.org
NORMAS ABNT http://10.4.40.143/petrobras/
NORMAS ESTRANGEIRAS http://10.4.40.114/normas/
NORMAS PETROBRAS http://nortec.engenharia.petrobras.com.br/
UCIEE http://www.uciee.org/principal/default.aspx
FICHA DAS PROPRIEDADES FÍSICO QUÍMICO DOS PRODUTOS contidos no site
http://www.sms.petrobras.com.br/ clicar em gestão de produtos e ficha de produtos.

18.6 ANEXO VII - Fibras óticas
B O S S E R T, J o h n A . Hazardous Locations : Guide

for the Design, Testing, Construction, and Installation
of Equipment in Explosive Atmospheres (Third Edition),
cap. 19
Novembro de 2005
POSSIBILIDADE DE IGNIÇÃO
Fibras Óticas constituem-se em minúsculos tubos de fibras contidos em um cabo

pelo qual um pulso de luz é transmitido para levar sinais digitais. À primeira vista, elas
não parecem poder causar um problema de ignição em uma atmosfera explosiva.
Porém, recentemente houve vários estudos relativos a segurança de tais sistemas
em locais perigosos porque foi demonstrado que tais pulso luminosos, se irrestrito,
podem incendiar partículas de pó que em conseqüência pode causar ignição de um gás
ou mistura de vapor.
A razão é que o sinal luminoso pulsante viajando por estes tubos de fibra é de
fato laser, tendo freqüentemente potência suficiente para causa ignição em partícula de
pó. Porém, para que um destes cabos de fibras óticas pudessem causar uma explosão, o
cabo teria que ser cortado e a extremidade das fibras expostas ao pó atmosférico.
Então, estes cabos deveriam ser satisfatórios para uso em locais Zona 2, porque a
ruptura ou corte de um cabo não seriam uma ocorrência normal.
Descobertas em pesquisas recentes
Uma fonte de laser pulsante pode criar uma fonte de ignição semelhante a uma
faísca elétrica, por uma redução do ar. Uma tal faísca, com uma energia que chega a
energia de ignição elétrica, pode causar ignição em uma mistura explosiva sob certas
condições ideais. Então, se existe uma possibilidade de que o cabo poderia vir a ser
cortado ou rompido, há dois modos para prevenir ignição da atmosfera explosiva:
(1) Assegurar que a potência do laser é menor que a mínima potência que
causará uma ignição até mesmo no caso de um rompimento do cabo. Uma fonte de
radiação contínua de 35 mW ou menos foi demonstrada como sendo suficientemente

segura para todos os gases combustíveis e vapores, e uma fonte de 200 mW foi
demonstrada como sendo suficientemente seguro para hidrocarboneto com um código
de temperatura T3. Pulso de radiação com 70 micro segundos e um tamanho de mancha
de 92 micrômetros em carbono preto pode causar ignição do hidrogênio com 88 µJ.
Nas mesmas condições o Propano será inflamado a 748 micro joules. Estas são
as condições de pior caso; usando diferentes materiais obterão valores um pouco
maiores. Os materiais absorvedores de radiação (objetivos) podem ser combustíveis ou
inertes, mas não explosivo.
(2) se a fonte de radiação não for suficientemente segura, use um seccionamento
intertravado127, se a medida de tempo do dispositivo de expansão é menor que a demora
de tempo de ignição.
A maioria das pesquisas nesta área foi desenvolvida através de laboratórios
europeus obedecendo a um contrato com a Comissão européia. Como os dados obtidos
desta pesquisa ainda são considerados preliminares, ainda não foram escritas nenhuma
norma ou recomendações sobre esse assunto. É provável que uma norma para o uso
seguro de cabos de fibras óticas em áreas perigosas sejam escritas em breve pela
CENELEC.
127
A expressão original é interlock cut-off

18.7 Anexo VIII (informativo) da ABNT NBR IEC 60079-7:

Introdução de um método alternativo de avaliação de risco
incluindo os 'Níveis de Proteção de Equipamento' (EPL)
para equipamentos Ex
Este anexo fornece uma explanação do conceito do método de avaliação de

risco, incluindo os níveis de proteção de equipamento (EPL - Equipment Protection
Level). Estes EPLs são introduzidos para permitir uma abordagem alternativa dos
correntes métodos de seleção de equipamentos Ex.
1.1 Base histórica

Historicamente, tem sido reconhecido que nem todos os tipos de proteção
fornecem o mesmo nível de proteção contra a possibilidade da ocorrência de uma
condição de ignição. A Norma de instalação ABNT NBR IEC 60079-14 estabelece
tipos específicos de proteção para Zonas específicas sobre bases estatísticas que, quanto
mais provável ou freqüente a ocorrência de uma atmosfera explosiva, maior o nível de
segurança requerida contra a possibilidade de uma fonte de ignição estar ativa.
As áreas classificadas (com a exceção normal de minas de carvão) são dividas
em zonas, de acordo com o grau de risco. O grau de risco é definido de acordo com a
probabilidade de ocorrência de atmosferas explosivas. Geralmente não são levadas em
consideração as conseqüências potenciais de uma explosão, nem outros fatores como a
toxicidade dos materiais. Uma verdadeira avaliação de risco deveria considerar todos
estes fatores.
A aceitação de equipamentos em cada tipo de zona é historicamente baseada nos
tipos de proteção. Em alguns casos, o tipo de proteção pode ser dividido em diferentes
níveis de proteção que novamente historicamente são correlacionados a zonas. Por
exemplo, segurança intrínseca é dividida em níveis de proteção "ia" e "ib". A Norma de
encapsulamento 'm' inclui dois níveis de proteção "ma" e "mb".
Até então, a norma de seleção de equipamentos tem apresentado uma sólida
ligação entre o tipo de proteção do equipamento e a zona na qual o equipamento pode
ser utilizado. Como mencionado acima, em nenhuma parte do sistema da ABNT NBR
IEC de proteção contra explosão são levadas em consideração as conseqüências
potenciais de uma explosão, caso esta ocorra.

Entretanto, operadores de plantas de processo freqüentemente tomam decisões

intuitivas na extensão (ou restrição) de suas zonas, de forma a compensar esta omissão.
Um exemplo típico é a instalação de um equipamento de navegação do "Tipo Zona 1"
em áreas do tipo Zona 2, em plataformas de produção offshore, de forma que o
equipamento de navegação possa permanecer funcional mesmo na liberação
prolongada, totalmente imprevista, de gás. Por outro lado, é razoável para o proprietário
de uma remota, bem segura e pequena estação de bombeamento acionar a bomba com
um motor do ''Tipo Zona 2", mesmo em Zona 1, se a quantidade total de gás disponível
para a explosão for pequena e o risco para a vida e para a propriedade decorrente de tal
explosão puder ser desconsiderado.
A situação tomou-se mais complexa com a introdução da primeira edição da
ABNT NBR IEC 60079-26, a qual introduziu requisitos adicionais para equipamentos
destinados a serem utilizados em Zona 0. Antes disto, Ex ia era considerada a única
técnica aceitável em Zona 0.
Tem sido reconhecido que são benéficas a identificação e a marcação de todos
os produtos de acordo com seu risco inerente de ignição. Esta abordagem pode tornar a
seleção de equipamentos mais simplificada e possibilitar a habilidade para uma melhor
aplicação de uma abordagem de avaliação de risco, quando apropriado.
1.2 Introdução
A abordagem de avaliação do risco para a aceitação de equipamentos Ex tem

sido apresentada como um método ALTERNATIVO para a atual abordagem
relativamente inflexível relacionando equipamentos a zonas. Para facilitar isto, um
sistema de níveis de proteção de equipamentos (EPLs) tem sido introduzido para
claramente indicar o risco de ignição inerente ao equipamento, independentemente do
tipo de proteção que for utilizado.
O sistema de designação destes níveis de proteção de equipamentos (EPLs) é o
seguinte:
1.2.1 Minas de carvão (Grupo I):
1.2.1.1 EPL Ma:

Equipamentos para a instalação em minas de carvão, possuindo um nível de

proteção "muito alto", que possua segurança suficiente, de forma que seja improvável
tomar-se uma fonte de ignição, mesmo quando deixado energizado na presença de um
vazamento de gás.
NOTA Tipicamente, circuitos de comunicação e equipamentos de detecção de
gás são projetados para atender aos requisitos Ma, como, por exemplo, circuitos de
telefone Ex ia.
1.2.1.2 EPL Mb:
Equipamentos para a instalação em minas de carvão, possuindo um nível de

proteção "alto", que possua segurança suficiente de forma que seja improvável tornar-se
uma fonte de ignição no período de tempo entre haver um vazamento de gás e o
equipamento ser desenergizado.
1.2.2 Gases (Grupo 11):
1.2.2.1 EPL Ga:
Equipamento para atmosferas explosivas de gás, possuindo um nível de proteção
"muito alto", o qual não seja uma fonte de ignição em condição normal de operação, em
falhas esperadas ou quando sujeito a falhas raras.
1.2.2.2 EPL Gb:
"alto", que não seja uma fonte de ignição em operação normal ou quando sujeito a
falhas que podem ser esperadas, embora não necessariamente em bases regulares.
NOTA A maioria dos conceitos de proteção normalizados traz os equipamentos
para dentro deste nivel de proteção de equipamento.
1.2.2.3 EPL Gc:
"elevado", que não seja uma fonte de ignição em operação normal e que possua alguma
proteção adicional para assegurar que ele permaneça inativo como uma fonte de
ignição, no caso de ocorrências normais esperadas (por exemplo, falha de uma
lâmpada).
NOTA Tipicamente, estes equipamentos são do tipo Ex n.
1.2.3 Poeiras (Grupo III):

1.2.3.1 EPL Da:

Equipamento para atmosferas de poeiras combustíveis, possuindo um nível de
proteção "muito alto", que não seja uma fonte de ignição em operação normal ou
quando sujeito a falhas raras.
1.2.3.2 EPL Db:
proteção "alto", que não seja uma fonte de ignição em operação normal ou quando
sujeito a falhas que possam ser esperadas, embora não necessariamente em bases
regulares.
1.2.3.3 EPL Dc:
proteção "elevado", que não seja uma fonte de ignição em operação normal e que
possua alguma proteção adicional para assegurar que ele permanece inativo como uma
fonte de ignição, no caso de ocorrências normalmente esperadas.
Para a maioria das situações, com conseqüências potenciais TÍPICAS, a partir de
uma explosão resultante, é previsto que a seguinte tabela seja aplicada para utilização de
equipamentos em zonas (Isto não é diretamente aplicável para minas de carvão, uma vez
que o conceito de zonas não é geralmente aplicado):
Tabela 1.1 - Relação tradicional entre EPL para Zonas

(sem avaliação adicional de risco)
Nivel de proteção do equipamento Zona

Ga 0
Gb 1
Ge 2
Da 20
Db 21
De 22
1.3 Proteção proporcionada contra o risco de ignição

Os vários níveis de proteção de equipamentos devem ser capazes de funcionar
em conformidade com os parâmetros operacionais estabelecidos pelo fabricante para
aquele nível de proteção.

Tabela 1.2 - Descrição da proteção proporcionada contra o risco de ignição

Nível de proteção do
Proteção equipamento Desempenho da proteção Condições de operação
proporcionada
Grupo
Dois meios de proteção ou

Ma Equipamento permanece
segurança independentes,
funcionando quando a
mesmo quando da ocorrência de
Muito alta atmosfera explosiva está
duas falhas, independentemente
Grupo I presente
uma da outra.
Ga Dois meios de proteção ou

segurança independentes,
Equipamento continua
Muito alta mesmo quando da ocorrência de
funcionando em Zonas 0, 1e2
Grupo 11 duas falhas, independentemente
uma da outra.
Da Dois meios de proteção ou
segurança independentes, Equipamento continua
Muito alta mesmo quando da ocorrência de funcionando em Zonas 20, 21
Grupo 11I duas falhas, independentemente e 22.
uma da outra.
Mb Adequado para operação normal Equipamento desenergizado
Alta e severas condições quando atmosfera explosiva
Grupo I operacionais. estiver presente
Gb Adequado para operação normal
e com distúrbios de ocorrência
Equipamento continua
Alta freqüente ou equipamento onde
funcionando em Zonas 1 e 2
Grupo 11 falhas são normalmente levadas
em consideração.
Adequado para operação normal
Db e com distúrbios de ocorrência Equipamento continua
Alta freqüente ou equipamento onde funcionando em Zonas 21 e
Grupo III falhas são normalmente levadas 22
em consideração.
Gc Equipamento continua
Elevada Adequado para operação normal.
funcionando em Zona 2
Grupo II
Dc Equipamento continua
Elevada Adequado para operação normal.
Grupo III funcionando em Zona 22
1.4 Implementação
A 4º edição da IEC 60079-14 (incluindo os requisitos anteriores da IEC 61241-

14) introduziu o conceito do EPL, de forma a permitir um sistema de “Avaliação de
Risco” como um método alternativo para a seleção de equipamentos. Referências
também serão incluídas nas Normas de Classificação ABNT NBR IEC 60079-10 e IEC
61241-10.
Para os tipos de proteção para atmosferas explosivas de gás, os EPL requerem
marcação adicional. Para atmosferas explosivas de poeiras, o sistema de marcação das
zonas sobre o equipamento está sendo substituído pela marcação EPL.

18.8 ANEXO IX - Principais características de algumas substâncias inflamáveis.
Substância Densidade de Ponto de Limite de Limite de Temperatura Classe de Grupo Mic Pmax
Vapor Fulgor Inflamabilidade (% Inflamabilidade de ignição (°C) Temp. (mA) (PSI)
(ar = 1) (oC) Volume) (g/m³)
LII LSI LII LSI
Acetileno (gás) C2H2 0,90 -84 1,5 100 24 1092 305 T2 IIC 24 149
Acetona (CH3)2CO 2,00 <-19 2,15 13 60 316 535 T1 IIA 129
Benzeno C6H6 2,7 -11 1,2 8,6 39 280 560 T1 IIA 130
Butano(gás) C4H10 2,05 -60 1,4 9,3 33 225 372 T2 IIA 80
Etano (gás) C2H6 1,04 2,5 15,5 31 194 515 T1 IIA 70 125
Gás natural *** Mistura T3 IIA
Heptano (liq) C7H16 3,36 -4 1.1 6.7 46 281 215 T3 IIA 75 125
Hexano (liq) C6H14 2,79 -21 1,00 8,4 35 290 233 T3 IIA 75
Hidrogênio (gás) H2 0,07 4 77 3,4 63 560 T1 IIC 21 102
Metano (gás) CH4 0,57 4.4 17 33 100 537 T1 I 85 104
Nafta de petróleo mistura 2,50 <-17 1,1 5,9 288 T3 IIA
Octano (liq) C8H18 3,93 12 0,80 6,50 38 311 206 T3 IIA
Pentano (liq) C5H10 2,48 <-20 1,40 8,00 42 236 285 T3 IIA 73 125
Petróleo mistura >5 e <100 T3 IIA
Propano (gás) C3H8 1,56 -104 1,7 10,9 31 200 470 T1 IIA 70 125
Querosene 38 0,7 5 210 T3 IIA
Querosene Aviação 40 0,7 5 238 T3 IIA
Sulfeto de hidrogênio H2S 1,19 4 45,5 270 T3 IIB 119

(Gás sulfídrico) (gás)
Tolueno C7H8 3,2 4 1,1 7,8 42 300 535 T1 IIA
MIC(mA) - Corrente mínima de ignição da mistura (teste do centelhador, conforme. IEC 79-20)
Pmáx – Pressão máxima medida em explosão interna com o gás da referência; Os valores indicados são meramente ilustrativos para comparação da pressão de explosão, todas obtidas experimentalmente, sob
as mesmas condições de teste; volume interno do vaso de teste de 1,4 l, energia de ignição de 10J, etc., indicadas na NFPA 68.
GÁS NATURAL – Composição variável que depende do campo de origem e dos estágios de tratamento e separação. Os valores típicos são: Metano 70 a 95%; Etano 5 a 13%; Propano 0,2 a 9% e Butano e
mais pesados 0 a 7%.

18.9 ANEXO X - Ignición de una mezcla explosiva por radiación

óptica
Ignición de una mezcla explosiva por radiación óptica
Las radiaciones ópticas pueden ser una fuente de ignición en áreas peligrosas. Por ello
la ignición de mezclas explosivas por la radiación continua de un láser ha sido estudiado en el
marco de un proyecto auspiciado por la Comisión Europea. Una superficie, calentada por la
incidencia de la radiación, es considerada la mas probable fuente de ignición. Los resultados
de este estudio se encuentran en detalle en el reporte W67 de la PTB.
Este estudio concluye con una recomendación de seguridad muy general. No se espera
ignición de una mezcla explosiva si la potencia de la radiación es inferior a 35 mW o su
intensidad menor que 5 mW/mm2. Parra poder establecer una diferenciación entre estos
limites de seguridad, la investigación se ha extendido a 15 diferentes mezclas combustibles.
La radiación de un Láser Nd:YAG (con una longitud de onda de 1064 nm) fue
introducida a la mezcla por medio de una fibra óptica. La fuente de ignición estaría
constituida por una delgada capa de oxido de hierro, la cual fue aplicada al final de la fibra e
irradiada desde el extremo opuesto.
Para encontrar la concentración más fácilmente inflamable para cada caso, la
composición de la mezcla fue variada. Debido a que la potencia de radiación efectiva en la
ignición depende del tamaño de la superficie calentada, dos fibras con un diámetro de 400
m y 62,5 m fueron utilizadas. Proyectos previos habían demostrado que no se espera una
reducción de la potencia de ignición con una fibra de diámetro menor a 62,5 m. Los
resultados se muestran en la figura 1. Mientras la potencia mínima de ignición cae a medida
que el área superficial disminuye, la intensidad de radiación así como la temperatura necesaria
para producir la ignición aumentan con una fibra de menor diámetro.
La prueba demuestra que para un grupo de combustibles (en primer lugar
hidrocarburos saturados pertenecientes a las clases de temperatura T1, T2, T3 y grupos de
Gases IIA según EN 50014) potencias muy similares se requieren para producir una ignición,

mientras que para substancias con menor temperatura y mínimas energías de ignición no se
aprecia una relación específica.
Loas conclusiones del primer proyecto fueron confirmadas, así como los límites
especificados para substancias altamente explosivas, como el Disulfuro de Carbono, fueron
confirmados. Para las substancias pertenecientes al Grupo IIA, Clase de temperatura T3,
mayores potencias son ciertamente permitidas. Hay que hacer notar que al cubrir el final de la
fibra con el material combustible, la potencia de ignición de las mezclas pueden reducirse más
que con el oxido de hierro.
Este trabajo fue soportado por la Comisión de la Comunidad Europea bajo contrato Nº
SMT-4-CT96-2104.
Potencia mínima de ignición como función del área irradiada. Todos los
combustibles fueron investigados en su mezcla más fácilmente inflamable. La nueva serie de
pruebas se indican con flechas. Longitud de onda del láser : 2064 nm

18.10 ANEXO XI - CRITÉRIOS DE SEVERIDADE DE RISCO
Francisco André de Oliveira Neto, abril/2006

Sistematizado a partir de: GAS DISPERSION ANALYSIS
IN OPEN AREAS FPSO P-37: FINAL TECHNICAL
REPORT, executado pela MTL engenharia Ltda, julho/98,
projeto executado pela UTC projetos e consultoria S.A.
Uma vez definidos as áreas e o equipamento onde o processamento é efetuado,

identificam-se os possíveis pontos de vazamento empregando a técnica da análise preliminar
de risco (APR). A APR é baseada na freqüência da ocorrência e da severidade dos riscos, de
acordo com a metodologia recomendada pelo diretório norueguês do petróleo (NPD). Para a
elaboração do APR, é necessária a identificação dos subsistemas da planta onde se dá a
manipulação dos gases ou vapores inflamáveis e as hipóteses de acidente (HA) com suas
causas e conseqüências. A severidade é avaliada considerando os seguintes pontos: Tipo de
produto, inventário, risco de propagar fogos ou explosões e Estrutura possível e outros danos
ao equipamento.
A classificação do risco é o critério básico para selecionar os diferentes cenários do
acidente a ser estudado por meio das simulações computacionais.
O cálculo da severidade é considerando concluído quando os fatores listados abaixo
são considerados:
Produto Æ Os fatores a serem considerados são as características do produto, e suas
condições de armazenamento (pressão e temperatura).
Tabela 19: Características do Produto

PRODUTO PESO (1)
Gás 3,0
Hidrocarbonetos líquidos que têm um índice 2,5
elevado ou médio de componentes leves
Hidrocarboneto líquido que têm um baixo 2,0
conteúdo de componentes leves
Águas oleosas ou resíduos de gás 1,5
Pressão Æ A pressão interna é diretamente associada com a capacidade da fonte. Alta

pressão significa, para um orifício de escoamento fixo classificado segundo o tamanho,
grande vazão mássica, desde que a velocidade do fluxo seja constante, mas a densidade é uma
função da pressão.

Tabela 20: Pressão

PRESSÃO PESO (2)
Mais de 7000 kPa 1,5
Entre 7000 e 2000 kPa 1,3
Entre 2000 e 500 kPa 1,2
Menos de 500 kPa 1,0
Temperatura Æ Este item inclui a temperatura de escoamento do fluido e a presença

de zonas de alta temperatura perto do ponto de vazamento. A temperatura poderia agir como
uma fonte de ignição, aumentando a possibilidade de começar um fogo ou explosão.
Tabela 21: Temperatura

TEMPERATURA PESO (3)
Próximo ou acima do ponto de ignição 1,2
Distante do ponto de ignição 1,0
Capacidade de Vazamento Æ Este fator representa a possível quantidade de gás a ser

liberado por um vazamento. Uma vez que a interrupção do fluxo, bloqueando a linha, só
acontecerá depois da descoberta do vazamento, devem-se assumir as seguintes condições para
a avaliação:
- vazamento de gás ou mistura de gás óleo;
- tamanho do orifício de escoamento;
- pressão de operação no ponto de escoamento;
- inventário contido no espaço entre bloqueios.
Os valores expressam o fluxo de gás ou vapor esperado. Para avaliar a extensão de um
dano por explosão, a quantidade de gás ou vapor escoado deveria ser calculada. O total de gás
escoado é obtido estabelecendo um intervalo de tempo entre a descoberta e efetivo bloqueio.
Tabela 22: Capacidade da Fonte de Vazamento

CAPACIDADE DA FONTE DE VAZAMENTO PESO (4)
Fluxo maior que 50000 kg/h 2,5
Fluxo entre 50000 e 35000 kg/h 2,0
Fluxo entre 35000 e 15000 kg/h 1,5
Fluxo abaixo de 15000 kg/h 1,0
Risco de Propagação Æ Este critério considera a possibilidade de um vazamento

causar danos a equipamentos próximos ou dutos de transporte originando um novo ponto de
vazamento, fogo ou explosão. Um peso é atribuído a este item, definindo o risco devido a

inventários de produtos inflamáveis situados próximos e que podem ser alcançados, pelo
vazamento inicial.
Tabela 23: Presença de Inventário Perto - Risco de Propagação

PROPAGAÇÃO PESO (5)
Distância pequena de um inventário grande 1,4
Distância média de um inventário grande 1,2
Distância grande de um inventário grande 1,0
O grau de severidade do risco é calculada pela expressão a seguir

5
GSR = W (1) × W (2 ) × W (3) × W (4) × W (5) ou ainda GSR = ∏ W (i ) . Onde: W(1) - peso (1);
i =1
W(2) - peso (2); W(3) - peso (3); W(4) - peso (4); W(5) - peso (5); GSR - grau de severidade
de risco.
CRITÉRIOS PARA A CATEGORIA FREQÜÊNCIA
Usando como referência o processo e diagramas P&I, uma quantificação de riscos é

feita, considerando cada componente individual (válvulas, bombas, vasos, compressores etc).
Os dados de falha dos componentes devem ser obtidos, considerando quatro categorias de
risco de vazamento, expressa como número de falhas por 106 horas.
Tabela 24: Tipo de falha

CATEGORIA DESCRIÇÃO
(TIPO DE FALHA)
Muito crítico (significante) Súbito, causando um vazamento externo
grande.
Crítico Súbito causando um vazamento externo
moderado;
Reduzido Inicia um vazamento pequeno que tem a
possibilidade de aumentar o ponto de se
torne um grande (fracasso crítico).
Incipiente Sob tais circunstâncias, , um degradação ou
até mesmo um falha crítica pode acontecer
se nenhuma medida corretivo for tomada.
A definição do equipamento a ser considerado nos cálculos foi feita de acordo com os
seguintes critérios:

i. Quando mais de um equipamento tiverem a mesma função, só o de operação de fato

deve ser considerado;
ii. Para cada lançador de PIG, deve ser assumido um fator operacional de 0,3% (duas horas
por mês);
iii. Para o sistema de separação de teste, deve ser assumido um fator operacional de 70%;
iv. Para as válvulas deve ser assumido que:
Somente as válvulas que tenham um diâmetro igual ou maior que 3" originariam um
vazamento significativo;
As válvulas em um equipamento inoperante não apresentariam riscos da falha, com
exceção das válvulas usadas para bloqueá-lo.
Para o sistema como um todo, a categoria é a soma de cada categoria individual para
cada componente. As mesmas quatro categorias foram adotadas. A taxa de falhas global do
sistema é a média ponderada das quatro categorias do sistema, conforme a expressão a seguir:
TAXA = 4VR + 3CR + 2 DG + IN Onde:
VR - muito crítico;
CR - crítico;
DG - reduzido;
IN - incipiente.
As taxas, assim obtidas, foram distribuídas em cinco grupos, tendo valores entre 1,0 e
1,5.
CRITÉRIO DE CLASSIFICAÇÃO DE RISCO
A categoria de risco é o produto da taxa de falha pela severidade do risco.

Semelhantemente para a taxas falha, foram distribuídas as categorias de risco entre três faixas,
de 1,0 a 1,2.
Tabela 25: Faixas de risco

FAIXA CLASSE
1,2 risco crítico (CR)
1,1 risco médio (MR)
1,0 Não existe risco crítico (NCR)

18.11 ANEXO XII - PRESENÇA SIMULTÂNEA DE PÓS E GASES
Estellito Rangel Júnior, Engº eletricista

In EM, janeiro de 2008
As normas IEC apontam os requisitos para fabricação e instalação dos equipamentos

elétricos e eletrônicos em atmosferas explosivas, tanto as formadas por poeira combustível
quanto por gás inflamável. No entanto, não há diretrizes para equipamentos que necessitem
operar em ambientes com presença simultânea de atmosferas explosivas de poeiras e gases,
encontrados, por exemplo, no armazenamento de produtos agrícolas, na indústria
farmacêutica e em algumas partes da indústria petroquímica.
Nesses casos, o primeiro passo é avaliar o comportamento de um equipamento já
aprovado para liso em atmosfera de gás em uma atmosfera de poeira. Se ele atender aos dois
critérios, supõe-se que possa ser considerado aprovado para as duas condições. Entretanto,
estudos recentes apontam que o gás e a poeira podem interagir de tal forma que as
características de ignição da atmosfera "conjunta" podem ser diferentes das existentes
individualmente.
Na prática. existem diversas influências sobre os mecanismos de ignição de poeiras e,
portanto, a Ocorrência simultânea de gás e poeira deve ser cuidadosamente avaliada. Apesar
disso, medidas preventivas podem ser implementadas no sentido de reduzir a probabilidade de
combinação simultânea de poeira e gás. Infelizmente, não há ainda um estudo estruturado
para mapeamento de todas as possíveis variações desta ocorrência.
Uma alternativa clássica é o aumento dos coeficientes de segurança. por meio, por
exemplo, de um sistema de segurança intrínseca para o grupo IIC - porém, esta alternativa não
é aplicável em motores. Os coeficientes de segurança exigidos pela norma de segurança
intrínseca são verificados nos ensaios dos equipamentos e asseguram que, mesmo na
atmosfera de hidrogênio, a possibilidade de ignição é pequena. Mesmo nos casos em que um
equipamento aprovado para o grupo IIB possa atender à necessidade, um similar que possa
trabalhar em atmosfera do grupo IIC também pode ser empregado, sem problemas. Em
plantas com presença simultânea de dissulfeto de carbono e poeira de alumínio. o risco é
muito grande, e não existe uma solução única.
Uma preocupação nos equipamentos elétricos destinados ao uso em atmosferas de
poeiras é a temperatura de superfície, o que demanda maior controle quanto à possibilidade de

ocorrência de altas temperaturas. Uma grande vantagem dos equipamentos de segurança

intrínseca é que os níveis de energia são baixos e, conseqüentemente, as temperaturas de
superfície também são.
Conclusão
Atualmente, não há uma solução simples para aplicação de equipamentos elétricos em

ambientes com possibilidade de presença simultânea de gases e poeiras. Apenas a avaliação
cuidadosa, feita por um especialista, pode apontar a melhor alternativa. considerando, em
princípio. as características dos equipamentos já certificados para uso em grupo 11 C.
Pesquisas complementares são necessárias. já que as características da nova atmosfera
podem apresentar diferenças de comportamento em relação às substâncias consideradas
isoladamente.

18.12ANEXO XIII - Faixa de ponto de fulgor para campos da UN-

RNCE
Tabela consolidada utilizando como base o sitio do laboratório do ATP-MO e ensaios

solicitados pelo ARG. O método de ensaio é o vaso aberto.
CAMPO PONTO DE FULGOR ºC CAMPO PONTO DE FULGOR ºC

MIN MÁX. MIN MÁX.
AP 22 28 MIST. 21
ARG 131 MO 24 30
BAL 26 40 MOR 24 33
BE 25 56 PC 95
BEN 25 28 PL 54
BR 24 28 PML 23 55
BVS 28 28 PSA 24
CAC 24 36 PX 24 28
CAJ 5 24 REP 4 22
CAM 4 33 RFQ 21 30
CN 61 RMO 26 27
ET 64 SCR 47 53
FC 44 92 SE 28
FP 56 SERRA 23
FZB 51 100 SMI 35 52
GMR 77 SVM 27
JZ 27 SVM 25
LOR 24 25 TM 20 37
LPX 26 30 UPN 22 31
LV 24 25 VR 25
MA 26 VRG 23 27
MAG 65

19 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
A. J. Tuckett e R Calcott. Interpretation of IP15 in Process Plant Design: a

Commonsense Approach in
ABNT NBR 11106 .Cálculo de ventilação para compartimento de baterias em
plataformas marítimas de produção de petróleo. Dezembro/1989.
ABNT NBR 13534- Instalações elétricas em estabelecimentos assistenciais de
saúde.1995
ABNT NBR IEC 60050-826 Vocabulário eletrotécnico internacional - Capítulo 826:
Instalações elétricas em edificações, Novembro/1997
ABNT NBR IEC 60079-0 - Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas -
Requisitos Gerais. Janeiro/2007
ABNT NBR IEC 60079-1 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte 1:
Invólucros à prova de explosão "d". Outubro/2006
ABNT NBR IEC 60079-10 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte 10:
classificação de áreas. Setembro/2006
ABNT NBR IEC 60079-13 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte
13: Construção e utilização de ambientes ou edificações protegidas por pressurização.
Abril/2007
ABNT NBR IEC 60079-14 - Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas -
Instalações elétricas em atmosferas explosivas. Janeiro/2007
ABNT NBR IEC 60079-17 .Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte
17: inspeção e manutenção de instalação elétrica em atmosferas explosivas. Abril/2005
ABNT NBR IEC 60079-2 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte 2:
Invólucro pressurizado. Abril/2007
ABNT NBR IEC 60079-27 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas - Parte
27: Conceito de Fieldbus intrinsecamente seguro (FISCO) e conceito de Fieldbus não-
acendível (FNICO). Dezembro/2006
ABNT NBR IEC 60079-5 - Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas – parte
5: imersão em areia “q”. Agosto/2006
ABNT NBR NM - IEC 60050-426 .Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas
– Terminologia., Setembro/2002.
ABNT NBR NM - IEC 60529 .Graus de proteção para invólucros de equipamentos
elétricos (código IP)., Abrirl/2005.
AGÊNCIA NACIONAL DE VIGILÂNCIA SANITÁRIA. Resolução – RDC nº 50, de
21 de fevereiro de 2002.

ALENCAR, João Rui Barbosa de et all .Impactos de acidentes em cadeia em refinarias

de petróleo. Rio Oil Gás 2004, 4 a 7 de Outubro/2004.
ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução – RDC nº 50,
21/02/2002.
API RP-505 Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1, e Division 2.
Novembro/2002.
API RP-505 Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1, e Zone 2.
Novembro/2002.
BLOMQUIST, G - Estimating the Value of Life and Safety: Recent Developments in
the Value of Life and Safety - North Holland, New York - 1982.
BORGES, Giovanni Hummel .Manual de segurança intrínseca Exi: do projeto a
instalação, Rio de Janeiro, 1997.
BOSSERT, John A. Hazardous Locations: Guide for the design, testing, construction,
and installation of equipment in explosive atmospheres. Terceira edição, CSA
INTERNATIONAL, 2001
DIN EN 50272-2 : Exigências de segurança para baterias e instalações de baterias, 2001
FERNÁNDEZ RAMÓN, Carlos et REINA PERAL, D Pablo. Seguridade en
instalaciones con riesgo de incendio y explosion.
FRANK P. Lees . Loss Prevention in the Process Industries” - vol. 1
http://www.inmetro.gov.br/credenciamento/organismos/ocp.asp acessado em
22/12/2005
IEC 60079-20 .Data for flammable gases and vapours, relating to the use electrical
apparatus. Outubro/1996
INSTITUTE OF PETROLEUM. Model code of safe practice in the petroleum industry –
part 15 – area classification code for installations handling flammable fluids - 3. ed.
London: The Institute of Petroleum , 2005.
JONES-LEE, M.W. - The Value of Life and Safety: A Survey of Recent Developments
Geneva Papers Risk and Ins. 10, 36 - 1985.
JORDÃO, Dácio de Miranda . Manual de instalações elétricas em indústrias químicas,
petroquímicas e de petróleo. 3ª edição, 2ª reimpressão – RJ: Qualitymark Ed., 2004.
JORDÃO, Dácio de Miranda. A certificação no Brasil... que ambiente é esse?. III
EPIAEX, 20 a 22 de março de 2002, Fortaleza, CE.
MCGUIRE, J.H. - The Economics of Protecting Lives - F. News Canada, 32 [1985].
MCMILLAN, A.. Electrical Installations in Hazardous Areas. Oxford: Butterworth-
Heinemann, 1998.

N-2154 .Classificação de áreas para instalações elétricas em regiões de perfuração e

produção. Petrobras, rev B, julho/2001
N-2155 .Lista de dados para classificação de áreas - Padronização. Petrobras, rev C,
maio/2004
N-2166 .Classificação de áreas para instalação elétrica em refinarias de petróleo.
Petrobras, ver. B, dezembro/1999.
N-2167 . Classificação de áreas para instalações elétricas em unidades de transporte de
petróleo, gás e derivados. Petrobras, ver. B, dezembro/1999.
N-2657 .Sinalização de áreas classificadas. Petrobras, novembro/2002
N-2706 .Apresentação do plano de classificação de áreas. Petrobras, setembro/2003
N-2731 .Profissional para serviços em áreas classificadas – qualificação de pessoal.
Petrobras. Outubro/2003.
NBR IEC 60079-7 Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas parte 7: Proteção
de equipamentos por segurança aumentada “e”.
PEIXOTO, Marcos do PP . Discurso proferido na 19ª Sessão Ordinária, em 1 de Abril

de 2004.
RAMACHANDRAN, G. - Value of Human Life , NFPA. 1989.
RANGEL JÚNIOR, Estellito. Presença simultânea de pós e gases. In EM, janeiro de
2008.
ROSSITE, Ricardo .Apostila de segurança intrínseca. Sense.
SENAI-ES .Fundamentos e princípios de segurança intrínseca. Espírito Santo. 1999
SENAI-RJ. Atmosferas explosivas. 2ª edição revisada, Rio de Janeiro. 2007.
SUZUKI, Hélio Kanji e OLIVEIRA, Roberto Gomes .INSTRU-EX instruções gerais
para instalações em atmosferas explosivas. 2ª edição, fevereiro/2002.
UTE. Reglamento de baja tension: instalaciones em colales com riesgo de incêndio o
explosion. Capitulo XI

Não podendo cursar o mestrado em

teoria dos números, ingressa em 2005
na UERN para cursar licenciatura
em matemática.
Desde março de 2004 é membro do
comitê de áreas potencialmente
explosivas tendo atuado fortemente
na disseminação dos conhecimentos
adquiridos em áreas classificadas. Em
setembro de 2004 participou do curso
de formação de facilitadores e
auditores em áreas classificadas e
desde abril de 2004 é facilitador de
áreas classificadas no âmbito do
ATP-MO.
FRANCISCO ANDRÉ DE Desde janeiro de 2006 vem
OLIVEIRA NETO nasceu na cidade ministrando cursos sobre áreas
de São Vicente, estado de São Paulo classificadas com vistas a
no dia 06 de março de 1965. É filho desmistificar o assunto tornando-o
de Noé André de Oliveira e Maria acessível a todas as disciplinas de
Fernandes Oliveira. Aos 4 anos de engenharia.
idade foi morar em Maceió/AL, onde Em abril/2007 foi transferido para o
permaneceu até os 15 anos de idade. Desenvolvimento da Produção onde
Mudou-se para Natal/RN em 1980 e desenvolve atividades relacionadas a
em 1981 ingressou na Escola Técnica projeto. Em agosto do mesmo ano
Federal do Rio Grande do Norte participou como expertise da turma
(ETFRN) onde concluiu o curso piloto do treinamento: Capacitação
técnico de eletrotécnica. Aprovado em Instalações Elétricas e
em concurso público, em 1985 foi Instrumentação em Atmosferas
trabalhar na PETROBRAS onde Explosivas.
permanece até hoje. Em agosto de 2008 ingressou na
Trabalhou no setor de Construção e UFERSA, onde cursa Bacharelado
Montagem onde desenvolvia as em Ciências Tecnológicas e pretende
atividades de fiscalização de contrato cursar engenharia de energia.
e obras bem elaboração de contratos.
Casou-se em 1986, com Maria
Elenisse Pinho de Oliveira, tendo três
filhos: Victor André Pinho de
Oliveira, Gislane Pinho de Oliveira e
Nicholas André Pinho de Oliveira.
Ingressou na UERN e em 1994
concluiu o curso de Bacharelado em
Ciências Econômicas. Lecionou na
mesma como professor não efetivo
durante um ano e meio. Em 2004
concluiu o curso de especialização em
ensino da matemática na FVJ
(Faculdade do Vale de Jaguaribe).

Instalações Elétricas em Áreas Potencialmente Explosivas - V11 PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Instalações Elétricas em Áreas Potencialmente Explosivas - V11 PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Vista aérea da estação de compressores de RFQ Vista aérea das multivias de Lorena

Tudo já foi dito uma vez. Mas, como as

Há dois tipos de pessoas: as que fazem as

A diferença entre a genialidade e a

A quase totalidade das nossas instalações apresenta riscos inerentes às

• Os conceitos sobre áreas classificadas ou potencialmente capazes de

Francisco André de Oliveira Neto

8. Vantagens e desvantagens dos principais tipos de proteção;

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI II

Francisco André de Oliveira Neto

Nenhum trabalho é considerado concluído por seu autor. Ele está

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI II

Mais uma vez estamos revisando o texto, corrigindo erros de ortografia,

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI II

Francisco André de Oliveira Neto

Com o desenvolvimento dos processos industriais, surgiram áreas consideradas

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI II

Francisco André de Oliveira Neto

É com muita satisfação que procedemos mais uma revisão no texto. As

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI Sênior

Agradecemos a acolhida a nosso trabalho e, no intuito de melhorar

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI Sênior

Francisco André de Oliveira Neto - TPCMI Sênior

Francisco André de Oliveira Neto

A Deus em quem tudo posso,

Francisco André de Oliveira Neto

7.7 Classificação de áreas geradas pela utilização de bancos de baterias ............ 75

Francisco André de Oliveira Neto

13 INSTALAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM ÁREAS CLASSIFICADAS ..... 154

Francisco André de Oliveira Neto

18.7 Anexo I (informativo) da ABNT NBR IEC 60079-7: Introdução de um

Francisco André de Oliveira Neto

ESTA PÁGINA FOI PROPOSITADAMENTE DEIXADA EM BRANCO

Francisco André de Oliveira Neto

Morrer não é difícil. Difícil é a vida e seu oficio.

Alguns aspectos na investigação dos acidentes

A vergonha de confessar o primeiro erro nos leva a

ACIDENTESÆ Acontecimentos casuais, fortuitos ou imprevistos, e de que

Francisco André de Oliveira Neto

penal e/ou multa caso deixe de cumprir essa determinação

Francisco André de Oliveira Neto

Tempo Æ O fator tempo afeta a taxa de liberação assim como o tempo de

Francisco André de Oliveira Neto

Os questionamentos com relação às despesas com segurança são reduzidos agora

1.1 O custo da perda da vida humana para a indústria “off

Sistematizado com base em: GAS DISPERSION

Muito se discute sobre os custos monetários e não monetários decorrentes dos

Francisco André de Oliveira Neto

Nada se compara, contudo, ao custo da vida humana. Os acidentes de

A quantificação do custo da perda da vida humana em valores monetários,

Francisco André de Oliveira Neto

A proporção de fatalidades nas indústrias químicas e petroquímicas situa-se em

Tabela 1: Nível de risco versus valor médio da vida humana

Informações adicionais podem ser encontradas em vários trabalhos, mas todos

Francisco André de Oliveira Neto

A estes custos, nós devemos adicionar o custo (não judicial) da substituição do

Francisco André de Oliveira Neto

O fogo é um tipo de queima, combustão ou oxidação que resulta de uma reação

Francisco André de Oliveira Neto

Tabela 2: Classes de incêndio

CLASSE EXEMPLOS DE MATERIAIS COMBUSTÍVEIS

Francisco André de Oliveira Neto

A principal preocupação no ataque, consiste em desfazer ou romper o tetraedro