Sistemas de Controle de Emissões Atmosféricas

SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSÕES ATMOSFÉRICAS
EM FORNOS PARA PRODUÇÃO DE VIDRO
1º Encontro Técnico Vidreiro

ABCERAM
Por: José Astolphi Júnior
18 e 19 de outubro de 2016
OBJETIVOS PRINCIPAIS
1. Possibilitar que o Forno de Vidro opere de forma estável e regular
com emissão de gases e particulados para a atmosfera dentro dos
padrões estabelecidos pelas autoridades públicas.
2. Atender ao que determina as Resoluções Nr. 382 e 436 do CONAMA,

Conselho Nacional do Meio Ambiente.
3. Controlar a quantidade de gases a ser exaurida do forno em função

da produção de vidro, mantendo a pressão interna no forno em níveis
pré determinados para uma produção de qualidade.
4. Minimizar ao máximo os riscos de falhas operacionais no Sistema de

Exaustão e Controle de Emissões Atmosféricas, implantando um
sistema que assegure uma operação continua da produção.
5. Lembre-se: O Sistema Antipoluição não é produtivo, ele hoje é mais

que isto, a sua eventual falha está se tornando fator
IMPEDITIVO DE PRODUÇÃO!
SISTEMAS DE CONTROLE DE POLUIÇÃO
FATORES DETERMINANTES PARA ESCOLHA DA SOLUÇÃO
A Escolha do Sistema de Controle mais adequado está intimamente

ligada a diversos fatores:
 Tipo do Forno
 Nível de Produção a ser atingido
 Tipo de Vidro a ser produzido
 Tipo de Combustível a ser utilizado
 Quais matérias primas serão utilizadas na produção do vidro
 Níveis de emissão de particulados a serem atendidos
 Níveis de emissão de compostos SOx a serem respeitados
 Níveis de emissão de compostos NOx a serem respeitados
 Disponibilidade de insumos reagentes a serem adquiridos
 Análise de restrições ambientais no manuseio do reagente
 Flexibilidade Operacional – Permissão para Sistema By-Pass
 Risco regional de falta / queda de energia elétrica
 Grau de confiabilidade exigido na operação do sistema
O QUE DETERMINAM AS NORMAS BRASILEIRAS
CONAMA – RESOLUÇÕES 382 e 436
 A Resolução 382 de 26.12.2006 estabelece os limites máximos de emissão

de poluentes atmosféricos para NOVAS fontes fixas, fixados em seu anexo
X por poluente e por tipologia de fonte para a indústria vidreira..
 A Resolução 436 de 22.12.2011 estabelece os limites máximos de emissão

de poluentes atmosféricos para fontes fixas EXISTENTES, fixados em seu
anexo X por poluente e por tipologia de fonte.
 Hoje, já a 10 anos da 1ª resolução, praticamente se está exigindo para as

reformas dos fornos existentes os limites de emissão de poluentes
daquela resolução, pois estes fornos reformados atuarão agora em novas
campanhas por mais 15 a 17 anos.
 Ambas as resoluções podem ser baixadas na internet no site

www.mma.gov.br/port/conama/legislacao/CONAMA_RES_
O QUE DETERMINAM AS NORMAS BRASILEIRAS
CONAMA – RESOLUÇÕES 382 e 436
 Para materiais particulados, hoje o nível de emissão máximo exigido

pelos órgãos ambientais brasileiros já é de 50 mg/Nm3 Seco @ 8% de O2.
pois a norma 436 já previa que após 10 anos (2021) os fornos
reconstruídos deverão atender a norma.
 Esta mesma norma estabelece procedimentos limitadores da produção

regular de vidro, os quais devem ser levados em consideração quando
da escolha da solução técnica para o Sistema de Controle de Poluição:
-“... a manutenção preventiva em cada semestre do ano não deverá

exceder 10 (dez) dias corridos.”
-“... O órgão licenciador deverá ser avisado 30 (trinta) dias antes do

início da manutenção preventiva semestral.
O QUE DETERMINAM AS NORMAS BRASILEIRAS CONAMA
LIMITES DE EMISSÃO ATMOSFÉRICA – FORNOS DE FUSÃO DE VDRO
Poluente Classificação Emissão (kg/tvf) *1
Receita Soda-Cal 0,4
Receita Borosilicato 0,8
Particulado
Receita Chumbo + Outras 0,5
Limite de Emissão Absoluto ≤ 50 mg/Nm3
Vidro Claro (Incolor)
Doméstico 4,5
NOX Plano 4,3
Embalagem 3,2
Especiais Técnicos 4,5
Vidro Colorido
Doméstico 7,5
NOX Plano 6,7
Embalagem 5,4
Especiais Técnicos 6,7
Gás Natural 1,4
SOX
Óleo Combustível 5,0 5,0
(*1) = (kg/tvf) = Quilograma por Tonelada de Vidro Fundido;
SISTEMAS DE CONTROLE DE POLUIÇÃO DO AR
DADOS TÉCNICOS PARA DIMENCIONAMENTO
Parâmetro Dado
Capacidade do Forno Tons / dia [Max-Media-Min]
Vazão de Gases Úmidos Nm3/h ou SCFM [Max-Media-Min]
Vazão de Gases Secos Nm3/h ou SCFM [Max-Media-Min]
Conteúdo de O2 % [Max-Media-Min]
Conteúdo de H2O (Umidade) %
Temperatura dos Gases °C ou °F [Max-Media-Min]
Concentração de SO2 kg SOx/Ton Vidro [Max-Media-Min]
Emulsão de Ácido Sulfúrico H2SO4 kg H2SO4/Ton Vidro [Max-Media-Min]
Concentração Material Particulado kg MP/Ton Vidro [Max-Media-Min]
Concentração Metais
kg Metals/Ton Vidro [Max-Media-Min]
(Inclui Cobalto, Selênio e Cromo)
Concentração Total Material Particulado kg MP/Ton Vidro [Max-Media-Min]
Concentração NOx kg NOx/Ton Vidro [Max-Media-Min]
Pressão requerida no canal do Forno - mm CA ou pol H2O WC.
Altitude do Local m acima do nível do mar
SOLUÇÃO PARA O SISTEMA COMPLETO
OPACITY
SAÍDA NOx & SOx
CEMS MULTI-BLADE
O2 DAMPER
EXAUSTÃO DESCARGA TANQUE DOSADOR
BY-PASS PRINCIPAL CAMINHÃO NH3
DAMPER
FORNO DE CANAL
VIDRO DO CHAMINÉ
SCR
FORNO
SAÍDA
RECUPERADOR EXAUSTÃO
ENTRADA RESERVA MULTI-BLADE
DE CALOR
DAMPER NOx & ENTRADA
RECUPERADOR
O2 TEMP CEMS
DESCARGA PREPARAÇÃO
DE CALOR SILO DE
DE E
BATCK HOUSE ISOLATION REAGENTE
CAMINHÃO DOSAGEM
SILO DE PÓ 2 VALVE
TRONA
SODA ASH
HIDRATED LINE DR
SDR
DILUIÇÃO
EMERGÊNCIA ESP / FF
OPÇÃO 2 TRANSPORTE SILO TRANSPORTE
PNEUMÁTICO PNEUMÁTICO
DE PÓ DE PÓ DE PÓ P/ SILO OPÇÃO 3
OPÇÃO 1 BIG BAG
TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DESCARGA EM DR – DRY REACTOR

SODA – Na2CO3 CAMINHÃO/BAG SDR – SEMI DRY REACTOR
CAL HIDRATADA SECA – Ca (OH)2 ESP – ELECTROSTATIC PRECIPITADOR
LIXIVIA - NaOH SCR – SELECTIVE CATALITIC REDUCTOR
CEMS – CONTROL EMISSION MONITORING SYSTEM
Sistema Intermediário SEM Controle de NOx e SEM Recuperação de Calor
OPACITY
SAÍDA NOx & SOx
CEMS MULTI-BLADE
O2 DAMPER
EXAUSTÃO
BY-PASS PRINCIPAL
DAMPER
FALNGES CEGAS
FORNO DE CANAL OU
VIDRO DO CHAMINÉ ISOLATION
FORNO VALVES
DE CALOR RESERVA MULTI-BLADE
O2 TEMP CEMS
FALNGES CEGAS DESCARGA PREPARAÇÃO
SILO DE
DE E
BATCK HOUSE OU REAGENTE
ISOLATION CAMINHÃO DOSAGEM
SILO DE PÓ 2
VALVES TRONA
SODA ASH
HIDRATED LINE DR
SDR
DILUIÇÃO
OPÇÃO 2 TRANSPORTE SILO TRANSPORTE
PNEUMÁTICO PNEUMÁTICO
DE PÓ DE PÓ DE PÓ P/ SILO OPÇÃO 3
OPÇÃO 1 BIG BAG
TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DESCARGA EM DR – DRY REACTOR

SODA – Na2CO3 CAMINHÃO/BAG SDR – SEMI DRY REACTOR
CEMS – CONTROL EMISSOR MONITORING SYSTEM
Sistema Inicial SEM Controle de NOx, SEM Recuperação de Calor
e SEM Silo e Transporte de Pó (Descarga Direta em Big Bags)
OPACITY
SAÍDA NOx & SOx
CEMS MULTI-BLADE
O2 DAMPER
EXAUSTÃO
BY-PASS PRINCIPAL
DAMPER
FALNGES CEGAS
FORNO DE CANAL OU
VIDRO DO CHAMINÉ ISOLATION
FORNO VALVES
DE CALOR RESERVA MULTI-BLADE
O2 TEMP CEMS
FALNGES CEGAS DESCARGA PREPARAÇÃO
SILO DE
DE E
BATCK HOUSE OU REAGENTE
ISOLATION CAMINHÃO DOSAGEM
SILO DE PÓ 2
VALVES TRONA
SODA ASH
HIDRATED LINE DR
SDR
DILUIÇÃO
OPÇÃO 2
OPÇÃO 3
BIG BAG
TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DR – DRY REACTOR

SODA – Na2CO3 SDR – SEMI DRY REACTOR
CEMS – CONTROL EMISSOR MONITORING SYSTEM
POSSÍVEIS SOLUÇÕES TÉCNICAS PARA O SISTEMA
Hoje as soluções técnicas mínimas devem contemplar o abatimento de

Materiais Particulados e do conteúdo de SOx nos gases para atender aos
limites estipulados pelo CONAMA para o tipo de vidro que se pretende
produzir e para o combustível a ser queimado no forno.
Os gases são desviados para o Sistema Antipoluição, onde os poluentes

contidos nos gases são condicionados para possibilitar a sua remoção. O
manuseio e tratamento dos gases envolve:
1. Temperatura dos Gases < 600oC na saída do canal de gases do forno:
Caso os gases apresentem temperatura acima de 600oC é necessário

rebaixá-la para que os gases possam ser tratados no sistema de
controle de poluição, para tanto adota-se três tipos de solução logo ao
sair do canal do forno:
a) Adição de Ar fresco por um Damper de Diluição
b) Injeção primária de Água
c) Colocação de um Trocador de Calor
2. Abatimento do conteúdo de SOx nos Gases:
Caso os gases apresentem uma concentração de SOx acima dos

limites estabelecidos pelo CONAMA, é necessário rebaixá-la. Esta
redução da concentração de SOx só pode ser feita com a injeção /
aspersão de reagentes químicos nos gases. Esta injeção pode ser a
seco ou na forma líquida., a temperaturas específicas para reação.
Dependendo do reagente injetado poderão ocorrer diferentes reações

químicas, todas resultando em redução dos níveis de SOx , porém com
aumento do material particulado contido nos gases devido a formação
de compostos de S. Os reagentes passíveis de utilização são:
 Cal Hidratada Seca – Ca(OH)2 Iinjeção Seca

 Trona T200 - Na2CO3*NaHCO3*2H2O Injeção Seca
 Cal vVrgem CaO  Ca(OH)2 + H2O Semi Dry
 Barrilha – Na2CO3 +H2O NaOH Semi Dry
 Lixivia Liquida – NaOH Semi Dry
2. Abatimento do conteúdo de SOx nos Gases: (continuação)
Via de regra os reagentes são entregues na forma de pó em caminhões

tanque para descarga pneumática em silos ao lado do sistema de
controle de poluição.
Nos casos de injeção seca o reagente em pó (cal hidratada Ca(OH)2 ou

Trona) é “soprado” diretamente para dentro do fluxo de gases por
bicos aspersores, reagem com o SO2 e gerando material particulado
para ser coletado mais a frente na instalação, em um Filtro de Mangas
ou em um Precipitador Eletrostático.
Nos casos de injeção úmida chamamos de “Semi-Dry” pois o reagente

em pó é diluído / reagido com H2O formando uma solução liquida para
pulverização nos gases, com evaporação completa, normalmente
neste caso a temperaturas acima de 200oC para coleta em
Precipitadores Eletrostáticos ou Filtros de Mangas.
3. Abatimento de material particulado contido nos gases.
Existem dois métodos clássicos para filtragem e retirada dos resíduos

particulados dos gases após o abatimento de SOx :
a) Precipitadores Eletrostáticos: São sistemas de passagem livre dos

gases, onde as partículas de pó contidas nos gases são ionizadas
por eletrodos emissores e em seguida coletadas em placas
aterradas, sendo assim separadas do fluxo de gases de forma
“eletrostática”.
b) Filtros de Mangas: São sistemas de passagem “obstruída” dos

gases, onde os gases com as partículas de pó são forçados a
passar através de em meio filtrante, as mangas, e também pela
camada superficial de pó já coletado sobre as mesmas. O pó agora
separado mecanicamente dos gases é removido por pulsos de ar
comprimido e descarregado nas tremonhas do filtro.
4. Abatimento do conteúdo de NOx nos Gases:
Normalmente o abatimento de NOx é conseguido por redução

catalítica, em sistemas denominados SCR (Selective Catalytic
Reduction). Antes do SCR se faz a injeção de uma solução de Amônia,
NH3, que reage nos gases como redutor do NOx como segue:
4NO + 4 NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O
Via de regra a Amônia é descarregada de caminhões diretamente no

site onde é estocada em tanques para consumo futuro. Ela é diluída
em água para possibilitar a sua melhor pulverização, a qual ocorre
após uma diluição final com ar dentro do fluxo de gases na entrada da
torre de catalizadores.
5. Ventilador Principal de Tiragem:
Normalmente é instalado um Ventilador Centrífugo principal para

efetuar a exaustão dos gases por todo o sistema de controle de
poluição atmosférica.
Dependendo da qualidade da máquina instalada, opta-se pela

instalação de um segundo ventilador em paralelo para se garantir
contra eventuais paradas de máquina.
Este ventilador principal é normalmente acionado por um motor

elétrico de alto rendimento, alimentado e comandado de forma
contínua por um Controlador Inversor de Frequência, o qual mantem a
tiragem de gases estável no canal de gases junto ao chaminé, em
função da pressão dos gases demandada pela produção de vidro no
forno.
6. Equipamentos Periféricos:
Dependendo da solução técnica adotada para cada forno, diversos

equipamentos periféricos serão necessários para possibilitar a
integração completa da instalação para controle da Poluição
Atmosférica, a saber:
 DAMPERS TIPO DISCO PARA ALTA TEMPERATURA
 DAMPERS TIPO GUILHOTINA PARA ALTA TEMPERATURA
 DAMPERS TIPO VENEZIANA PARA DILUIÇÃO E / OU CONTROLE
 TROCADORES DE CALOR GAS / AR OU GAS / ÁGUA
 BOMBAS DIVERSAS (AMONIA, LIXIVIA E ÁGUA)
 VALVULAS DIVERSAS
 SISTEMAS PNEUMÁTICOS PARA TRANSPORTE DE PÓ
 VÁLVULAS ROTATIVAS PARA PÓ
 TRANSPORTADORES DE CORRENTE OU ROSCAS PARA PÓ
 COMPRESSORES PARA AR COMPRIMIDO
 TANQUES E SILOS
 DUTOS DIVERSOS
 ESTRUTURAS METÁLICAS E PLATAFORMAS
6. Sistemas Elétricos e de Automação / Controle
Para qualquer das soluções técnicas descritas, será necessário o

fornecimento de sistemas elétricos e de automação para controle e
monitorização da operação, compreendendo:
 MEDIDORES DE PARTICULADOS
 MEDIDORES DE GASES
 MEDIDORES DE PRESSÃO
 MEDIDORES DE TEMPERATURA
 SISTEMA SUPERVISÓRIO
 CLP
 CCM
 MOTORES ELÉTRICOS DIVERSOS
 ILUNIMAÇAO
 ATERRAMENTO
Nota: Alguns dos itens acima poderão não ser instalados a depender
de decisão do usuário final.
7. Para permitir uma compreensão / avaliação de um sistema de

Exaustão e Controle de Poluição nos próximos slides estaremos
apresentando uma Planta típica com Sistema Semi Dry, onde o
reagente final é a Lixivia, NaOH, que pode ser adquirida na forma
líquida ou produzida no próprio local a partir de Na2CO3 em pó.
SDR
+
ESP
DIAGRAMA DE FLUXO PARA PROCESSO SEMI DRY
T/R
ESP
IDF
Chaminé
SDR
Fluxo Gás
Silo
Pó
Ar Purga
Silo
Ca2CO3
Ar Comprimido
Água
Bomba Bomba de
Dosadora Água para
Reagente Resfriamento
Tanque Tanque de
Diluição Água
NaOH
UTILIDADES E INSUMOS
Água
Água Planta Fornecida a partir de Sistema existente na Planta .
Água de Resfriamento 4.0 Kg/cm2, 30~35℃
Reagente
Tipo Na2CO3 convertido para NaOH
Concentração Na OH a 50%
Energia Elétrica
Alimentação Força AC 3 Fases, 380V, 60Hz
Tensão Iluminação AC 1(uma) / 3 (três) fases, 220V, 60Hz
Tensão Controle DC 24V
Ar Comprimido
Pressão 7.0kg/cm2
ESCOPO DE FORNECIMENTO TÍPICO
KC Cottrell Engenharia Básica

Korea - USA Start & Commissioning
Engenharia Detalhada
Compra de Equipamentos
Fabricação
STG Brasil Transporte
Montagem
Treinamento
Comissionamento
Partida
Características do Sistema Semi-Dry com ESP
1) SO2 ,HCL,HF gás no fluxo de gás é absorvido pelo hidróxido de sódio.
2) O NaOH é injetado no SDR [Semi-Dry Reator] para remoção do SO2 e
Princípio HCl do gás, gerando sulfatos e cloretos.
3) Vaporização de água no SDR controla a temperatura no ESP.
4) Remoção do pó será executada durante a passagem pelo ESP.
Equação 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O

das NaOH + HCl → NaCl + H2O
Reações NaOH + HF → NaF + H2O
Alta eficiência na remoção do gás ácido

Sem desperdício de água
Vantagens Baixo consumo de água
Passagem de Gases sempre direta pelo ESP
Alta confiabilidade de muitas experiências
REAÇÃO DE ADSORÇÃO SEMI-DRY
Vaporizaçãoda Água
SO2
SO2 + H2O
Reagente
Alcalino
Partícula
NaOH Partícula
NaOH
SO2
SO2
Reação do NaOH com SO2
Absorção do SO2 pela gotícula de Reagente
Na2SO3
NaOH Fresco
SO2
Utilização Máxima
COMPARAÇÃO ENTRE SISTEMAS
Temperatura do Gás na Filtragem Orientação Linha de Eficiência
100
450 WET
90
400
80 SEMI DRY
350
70
300 60
%
250 50 DRY
200 40
150 30
100 20
10
50
0
0 1.0 2.0 3.0 4.0 SR
WET SEMI-DRY DRY
FOTOS DE UM SDR - SISTEMA SEMI DRY
OPERANDO A 20 ANOS
CUIDADOS NO PROJETO DO SDR - SISTEMA SEMI DRY
1、Distribuição do fluxo de gases

Feita com base no modelo do fluxo de gases testado e na
análise em CFD, para definição da melhor direção para os
gases e para a colocação de guias internas direcionadoras de
fluxos.
2、Isolamento térmico no Reator e nos Dutos

O isolamento térmico aplicado com espessura de 100mm.
3、 Manter uma temperatura adequada na Moega do Reator

Eventualmente colocar aquecedores elétricos no corpo da
Moega do Ciclone inferior.
4. Colocar Válvula Duplo Pendulo na Descarga

Na secção inferior do ciclone instalar válvula duplo pendulo
para descarga do pó coletado.
5、 Evitar impregnação nos bico de pulverização
Mono Bomba em interface com o ajuste de fluxo de ar comprimido.
Esta bomba de injeção de reagente é uma Mono Bomba com

Inversor de Frequência (VVVF) para segurar a pressão do bico de
pulverização de reagente, mesmo que a temperatura do fluxo de
gás ou conteúdo de SO2 se altere.
Aplicação de Ventilador de ar de purga para manter a região ao

redor dos bicos livre de impregnações.
Dotar o sistema de portas e janelas para inspeções internas.

ESTUDO CFD – DISTRIBUIÇÃO DO FLUXO DE GÁS
(Secional)
(Secional)
ESTUDOS CFD – DISTRIBUIÇÃO DO FLUXO DE GÁS
NOVAS PLANTAS PARA VIDRO
SISTEMA TÍPICO PARA INJEÇÃO SECA DE REAGENTE
Solução Nol-Tec KCC completa
SISTEMA TÍPICO PARA INJEÇÃO SECA DE REAGENTE
Solução Nol-Tec KCC completa
PRECIPITADORES ELETROSTÁTICOS
PRINCÍPIO DA IONIZAÇÃO DE PARTÍCULAS
TESTE DE RESISTIVIDADE NO PÓ
TESTE DE RESISTIVIDADE NO PÓ
LABORATÓRIO PRÓPRIO – KCC NEW JERSEY
Principio de Operação
Placas Inteiriças
KCC G-Opzel TM
Tipos de Eletrodos de Emissão
Tipos de Placas de Coleta
Placas Estreitas Placas Inteiriças Lodge Plate

KCC G-Opzel TM
Batedores dos Sistemas de Limpeza de Placas e Eletrodos Emissores
Impulso Magnético (MIGI M) Martelos em Eixos Rotativos

Instalados FORA do Fluxo de gases Instalados DENTRO do Fluxo de gases
Eventual Manutenção é Limpa Eventual Manutenção é na Zona Suja
CARACTERÍSTICAS DOS ESP
Comparação entre TR Power Plus & TR Conventional

Power Plus T/R Convencional
Teclado Si T/R
Teclado
Carcaça e
Controle
Power Plus Controle T/R

Power Plus (T/R + Controle) Si T/R , T/R Painel de Controle
Componente
Métpdo de SMPS (Switching Mode Power Supply) SCR Angle Control (60Hz)
Controle DSP (Digital Signal Processor) μ-processador
Controle de iGBT Controle de Corrente (Alta Frequência 25kHz)
Frequência SCR Controle de Ângulo(60Hz)
Potência de Entrada 3Fase 60Hz 380V 1Fase 60Hz 380V
Fator de Potência 0.94 0.63

Tempo Resposta 0.03 ms 8.33 ms
de Arco
TRANSFORMADOR RETIFICADOR x CAMPO ÉLÉTRICO
Precipitador
Retificador
Transformador AT
Tiristor
Alimentação
PRINCÍPIO DA IONIZAÇÃO DE PARTÍCULAS
Sistema de Chaves de Segurança
Uma vez que os Transformadores Retificadores operam a alta tensões,

70 a 110 kV, é de suma importância sempre que possível enfatizar
alguns aspectos de Segurança:
Etapa de operação de Bloqueio de chave：

1、 Feche o interruptor no painel de controle de T / R, pegue a
chave de segurança.
2、 Inicie o aterramento do T/R pela chave de segurança,
liberando a elétrica.
3、 Abra a caixa de alteração de chave aterrando a chave de
segurança, obtenha a chave da porta de acesso.
4、 Abra a porta de acesso, e entre no ESP.
5. Após a intervenção siga o caminho inverso para religar os
Transformadores em segurança.
FILTRO DE MANGAS
PLANTA STG NO CEARÁ - BRASIL
FILTRO DE MANGAS
PLANTA STG NO CEARÁ - BRASIL
FILTRO DE MANGAS
TÍPICO
FILTRO DE MANGAS
PLANTA STG NO CEARÁ – BRASIL
PENTHOUSE - TOPO DO FILTRO
PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO x FILTRO DE MANGAS
Comparação de características de Operação & Performance
Parâmetro em Risco Filtro de Mangas Precipitador Eletrostático
Distúrbios no processo Alto Risco. Tem potencial para “bl Baixo Risco
oquear” o processo. A vazão de tir
agem pode “oscilar” em função do
s pulsos de limpeza Isto pode ser
minimizado com uma operação int
eligente do sistema de limpeza.
3 3
Níveis de Emissão 10 a 20 mg/Nm Atende 50 mg/Nm com ótim
o custo beneficio.
Pode ser dimensionado para
3
10 a 20 mg/Nm .
Sensibilidade da Emissão Baixa, exceto durante a partida. Baixa com condicionamento
em função do processo do SOx
Médio a Alto sem.
Risco de Explosão Baixo Baixo
Risco de Fogo Médio Baixo
Capacidade de partida a Sim com “Pre coatïng”. Sim
Frio
PRECIPITADOR ELETROSTÁTICO x FILTRO DE MANGAS
Comparação de características de Operação & Performance
Parâmetro em Risco Filtro de Mangas Precipitador Eletrostático

Alta Temperatura Alto risco em dano mecânico Baixo Risco para dano mec
Medidas de segurança são ânico.
requeridas.
Baixo para Emissão Médio para Emissão
Manutenção Com projeto adequado, a limp Tipicamente Off Line,
eza em On Line é possível. Manutenção On Line é pos
sível com alguns arranjos.
Paradas para Serviços Troca de mangas - 4 anos Tipicamente a cada 4 anos
Gaiolas - 8 anos manutenção de rotina e a c
ada 15 a 20 anos para inter
venções maiores.
Consumo de Energia Alto - Perda de Carga entre Baixo – Perda de Carga
(veja a Tabela 3) 100 a 150 mm CA entre 20 a 25 mm CA
Confiabilidade em emissão Boa, mas se a vida das mang Boa
de longo prazo as reduzir prematuramente as
emissões sobem rapidamente
SISTEMAS PARA DESCARGA DE PÓ
Uma vez que os materiais particulados (pó) tenham sido separados dos
gases e coletados nas tremonhas do sistema coletor, Precipitador
Eletrostático ou Filtro de Mangas, estes são transferidos para fora
destas tremonhas por sistemas clássicos compostos de:
a. Válvulas Rotativas ou Duplo Pendulo: para descarga do pó coletado
com um mínimo de entrada de ar ambiente para dentro do sistema,
mantendo a estanqueidade preservada.
b. Roscas ou Correntes Transportadoras: Preferencialmente se procura
colocar estes transportadores de pó externamente ao sistema
antipoluição, de forma a que se possa sempre efetuar serviços de
inspeção e eventuais manutenções sem a necessidade de parada do
sistema de exaustão e filtragem dos gases do forno de vidro.
c. O pó coletado é transferido para Big Bags ou para Silos de
estocagem, primeiramente ao lado do sistema e em um segundo
momento para retorno ao forno, em silos na área de Bacth House.
d. Transporte Pneumático a baixa velocidade em fase densa.
ARRASTADORES DE PÓ EXTERNOS ÀS MOEGAS
PRECIPITADORES OU FILTRO DE MANGAS
DESCARGA DE’ PÓ COM

MÍNIMA CARGA SOBRE O
TRANSPORTADOR EXTERNO
VÁLVULAS ROTATIVAS – DESCARGA DE PÓ
PRECIPITADORES OU FILTRO DE MANGAS
COMPARAÇÃO ENTRE AS DIVERSAS SOLUÇÕES
ITEM Seco Semi-Dry Úmido
Reator Principal Injetor Seco Reator Semi Dry Lavador Úmido
Processo DI + Filtro Mangas SDR + ESP ESP + GGH + WS
Temp. Operação 120 - 330 ℃ 120 - 330 ℃ Max 160 ℃
NaHCO3 NaOH, NaHCO3 NaOH, CaCO3

Tipo de Reagente
Mg(OH)2, Ca(OH)2 Mg(OH)2, Ca(OH)2 Mg(OH)2, Ca(OH)2
Fase da Química Sólido Reagente Reagente
Fase do Produto Sólido Sólido Reagente

COMPARAÇÃO ENTRE AS DIVERSAS SOLUÇÕES
ITEM Seco Semi-Dry Úmido
Sistema de Tratamento
Não Precisa Não Precisa Precisa
de Água
Eficiência de Remoção 40 – 70 % > 90 % >90 %
Consumo de Água N/A Baixa Alta
Incineradores Térmicas porte médio Grandes

Aplicação
Pequenos plantas Forno Vidro em geral Térmicas
CAPEX
Baixo Médio Alto
Custo de Capital
OPEX
Alto Médio Baixo
Custo de Operação
Lista de Referência – Forno de Vidro FGTS
Cliente & Localização Aplicação Star-Up Date Gás Vol. (Am3/min)
Korea Electric Glass Co. Ltd

Glass Melting Furnace 1979 1,400
Kumi Factory
Samsung Corning Co. Ltd. Panel Glass Melting

1982 3,170
Suweon Factory Furnace
Samsung Corning Co. Ltd. Funnel Glass Melting

1982 2,207
Pacific Development Corp.

Glass Melting Furnace 1983 400
Suweon Factory
Hankook Glass Ind. Co. Ltd

Inchon Factory
Cliente & Localização Aplicação Star-Up Date Gas Vol. (Am3/min)
Jinro Glass Ind. Co., Ltd.

Inchon Factory
Samsung heavy Ind. Co. Ltd. Panel Glass Melting

1986 4,035
Doosan Glass Ind. Co. Ltd.

Kunsan Factory
Hankook Electric Glass Co. Ltd

Kumi Factory

Kumi Factory
Samsung Corning Co. Ltd. Funnel Glass Melting

1988 3,170

Kumi Factory

Kunsan Factory

Kunsan Factory

Kunsan Factory

Janghang Factory

Yicheon Factory

Onyang Factory

Kunsan Factory

Kihung Factory
Youngchang Music Instrument

Incheon Factory

Janghang Factory
Kofran Chemical Co., Ltd.

Onsan Factory

NCP Furnace 1993 2,425
Kumi Factory

C/L Panel 1993 1,710
Kumi Factory

Kumi Factory
Kumbi Corp.
Onyang Factory
Kumbi Corp.
Inchon Factory

Janghang Factory
Hankook Electric Glass Co. Ltd Funnel Furnace 1,155

1995
Kumi No. 2 Factory Panel Furnace 4,347x2
Hannil Glass Industries Co. Ltd

Osan Factory

Panel Furnace 1996 3,077x2
Kumi No.3 Factory
Doosan Packaging Materials Co.

Kunsan Factory
Doosan Packaging Materials Co.

Kunpo Factory

Kumi Factory
Doosan Corporation Techpack

Kunsan Factory
Saint Gobain Corporation

Float Glass Melting
Nanjing Factory 2011 2,235
Furnace
(SDR+ESP)
Saint Gobain Corporation

Float Glass Melting
Qingdao Factory 2011 2,395
Furnace
(SDR+ESP)
Lista de Referência – Incineradores
Korea ICC group Busan Incinerator 50TPD 1986 900
Hyundai industry Co. Ltd Incineration 30 TPD 1988 437
Korea Caprolactum Co. Ltd Incinerator 90 TPD 1988 1,545
Korea Chen Zu paper plant Incinerator 70 TPD 1988 1,155
Samnam Oil chemical plant Incinerator 35 TPD 1989 510

Korea Kukjae group Incinerator 50 TPD 1992 900
Korea Lucky development Co. Ltd Incinerator 40 TPD 1992 670
Municipal Waste
Sansung industry Co. Ltd 1993 2,808
Incinerator 300TPD
Shinkang paper plant Incinerator 50 TPD 1993 810
Korea POSCO Incinerator 80TPD 1995 1,328

Sunglim oil plant Incinerator #5 50 TPD 1994 752
Nu-lake Co. Ltd Incinerator 25 TPD 1995 330
Shinwha engineering Co. Ltd Incinerator 40 TPD 1996 689
Daejeong Jeonghap Plant Incinerator 100 TPD 1996 1,762
Sunglim oil plant Incinerator #8 100 TPD 1996 1,780

Kyeong San plant Incinerator 30 TPD

1997 338
Shinjin paper plant
Incinerator #4 120TPD
Sunglim oil plant 1998 2,600
Incinerator 70 TPD
Hansol paper plant 1998 1,155
POSCO engineering Co, Ltd Incineration Pilot Project 2002 1,324

Chongqing Nine dragon paper plant 2X320ton/hr boiler 2008 9,700
6#、7#、8#、9# 2X50MW boiler 2,600

2008~2009
Fushun oil plant 2X100MW boiler 4,500
Formosa Plastics Corp. USA 2X500ton/hr boiler 2009 10,700
Shandong Black Carbon Black Carbon 2009 861.8

Lista de Referência – Projetos Turnkey
Talin Steam Power Station, Taiwan

Coal Fired Boiler 1992 28,167
2X375MW, ESP
Hsinta Steam Power Station, Taiwan

2X375MW, ESP
ShenAo Steam Power Station, Taiwan

200MW, ESP
Iligan Cement Corporation,

Philippines Kiln 1995 4,060
ESP
PT Suparma Paper Industry

Thermal Power Plant, Indonesia Coal Fired Boiler 1997 4,910
27MW, ESP
Bosowa Cement Co., Ltd, Indonesia

Mill 1997 5,279
ESP
Kamaish Power Plant, Japan

149MW, ESP
Taichung Steam Power Station, Taiwan

Coal Fired Boiler 2004 2x52,666
2X550MW, ESP
Bridgestone Carbon Black, Thailand

Carbon Black Plant
FGD 2005 2,018
with boiler
(Wet Limestone-Gypsum Process)
BLCP Power Plant, Thailand

FGD (Mg(OH)2 process)
Siam Takuma Co., Limited, Tailand

Bagasse Fired Boiler 2005 9,515
Surin Sugar Co., Ltd.
Yokohama Power Station, Chile

35MW, ESP
VN2 Power Station, Vietnam

100MW, ESP
Hsinta Steam Power Station, Taiwan

2X500MW, FGD+ESP+Ash handling
Fushun oil Power plant 6# SDR
Shandong Black carbon plant SDR

Sistemas de Controle de Emissões Atmosféricas

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SISTEMAS DE CONTROLE DE EMISSÕES ATMOSFÉRICAS

EM FORNOS PARA PRODUÇÃO DE VIDRO

1º Encontro Técnico Vidreiro

Por: José Astolphi Júnior

2. Atender ao que determina as Resoluções Nr. 382 e 436 do CONAMA,

3. Controlar a quantidade de gases a ser exaurida do forno em função

4. Minimizar ao máximo os riscos de falhas operacionais no Sistema de

5. Lembre-se: O Sistema Antipoluição não é produtivo, ele hoje é mais

A Escolha do Sistema de Controle mais adequado está intimamente

 A Resolução 382 de 26.12.2006 estabelece os limites máximos de emissão

 A Resolução 436 de 22.12.2011 estabelece os limites máximos de emissão

 Hoje, já a 10 anos da 1ª resolução, praticamente se está exigindo para as

 Ambas as resoluções podem ser baixadas na internet no site

 Para materiais particulados, hoje o nível de emissão máximo exigido

 Esta mesma norma estabelece procedimentos limitadores da produção

-“... a manutenção preventiva em cada semestre do ano não deverá

-“... O órgão licenciador deverá ser avisado 30 (trinta) dias antes do

OPÇÃO 1 BIG BAG

TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DESCARGA EM DR – DRY REACTOR

OPÇÃO 1 BIG BAG

TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DESCARGA EM DR – DRY REACTOR

TRONA T200 – Na2CO3 * NaHCO3 *2H2O DR – DRY REACTOR

Hoje as soluções técnicas mínimas devem contemplar o abatimento de

Os gases são desviados para o Sistema Antipoluição, onde os poluentes

1. Temperatura dos Gases < 600oC na saída do canal de gases do forno:

Caso os gases apresentem temperatura acima de 600oC é necessário

2. Abatimento do conteúdo de SOx nos Gases:

Caso os gases apresentem uma concentração de SOx acima dos

Dependendo do reagente injetado poderão ocorrer diferentes reações

 Cal Hidratada Seca – Ca(OH)2 Iinjeção Seca

2. Abatimento do conteúdo de SOx nos Gases: (continuação)

Via de regra os reagentes são entregues na forma de pó em caminhões

Nos casos de injeção seca o reagente em pó (cal hidratada Ca(OH)2 ou

Nos casos de injeção úmida chamamos de “Semi-Dry” pois o reagente

3. Abatimento de material particulado contido nos gases.

Existem dois métodos clássicos para filtragem e retirada dos resíduos

a) Precipitadores Eletrostáticos: São sistemas de passagem livre dos

b) Filtros de Mangas: São sistemas de passagem “obstruída” dos

4. Abatimento do conteúdo de NOx nos Gases:

Normalmente o abatimento de NOx é conseguido por redução

4NO + 4 NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O

Via de regra a Amônia é descarregada de caminhões diretamente no

5. Ventilador Principal de Tiragem:

Normalmente é instalado um Ventilador Centrífugo principal para

Dependendo da qualidade da máquina instalada, opta-se pela

Este ventilador principal é normalmente acionado por um motor

Dependendo da solução técnica adotada para cada forno, diversos

6. Sistemas Elétricos e de Automação / Controle

Para qualquer das soluções técnicas descritas, será necessário o

7. Para permitir uma compreensão / avaliação de um sistema de

Água de Resfriamento 4.0 Kg/cm2, 30~35℃

Tensão Iluminação AC 1(uma) / 3 (três) fases, 220V, 60Hz

Tensão Controle DC 24V

KC Cottrell Engenharia Básica

Equação 2NaOH + SO2 → Na2SO3 + H2O

Alta eficiência na remoção do gás ácido

Absorção do SO2 pela gotícula de Reagente

Temperatura do Gás na Filtragem Orientação Linha de Eficiência

1、Distribuição do fluxo de gases

2、Isolamento térmico no Reator e nos Dutos

3、 Manter uma temperatura adequada na Moega do Reator

4. Colocar Válvula Duplo Pendulo na Descarga