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INTRODUÇÃO
FINURA DO CIMENTO
Para pós muito finos que tendem a se aglomerar e não conseguem ser separados
pelo peneiramento comum por vibração se tem empregado um peneirador aerodinâmico
que com o tempo passou a se comumente denominado de peneira Alpine. A razão para a
alta eficácia obtida por este método de peneiramento equipamento é baseada em dois
componentes: um bocal rotativo que fica montado no interior de uma câmara de
peneiramento e um aspirador que é conectado a esta câmara.
K : constante do aparelho
ε : porosidade da camada
t : tempo (segundos)
ρ: massa específica do cimento (g/cm3)
η: viscosidade do ar na temperatura do ensaio (Pa/s)
• a camada compactada de cimento compreende um arranjo de partículas de
cimento com um volume de ar específico entre as partículas;
• esse volume de ar é definido como uma fração do volume total da camada V e é
chamado de porosidade ε;
Para superar estas deficiências bem com devido à sua facilidade de operação,
rapidez e amplitude de leitura, um novo método para determinar a distribuição
granulométrica das partículas passou a ser usado a partir dos anos 1990.
Este método utiliza a técnica de análise por difração com laser em meio
dispersante e, de acordo com a norma ISSO 13320, é aplicável em partículas entre 0,1 e
3000 µm. A técnica, essencialmente aplicada em pós, mas, que também pode ser
aplicada a alguns líquidos e emulsões, baseia-se no fato que o ângulo de difração é
inversamente proporcional ao tamanho da partícula
Denomina-se difração o desvio sofrido pela luz ao passar por um obstáculo, tal
como as bordas de uma fenda em um anteparo. A luz possui natureza ondulatória: ao
passar por uma abertura estreita constata-se num anteparo instalado do outro lado,
que não surge uma simples linha nítida, mas um conjunto de faixas luminosas de
diferentes intensidades. A difração da luz também pode ser observada pela sua
tendência de contornar obstáculos, aparecendo na forma de franjas claras e escuras, e
pela abertura do feixe após atravessar uma fenda estreita.
Por este método, um feixe de raios laser, após passar por lentes especiais, é feito
incidir sobre uma nuvem de partículas suspensas em um gás transparente como o ar. AA
difração do feixe de raios laser resultada interação da luz com as partículas. Para uma
partícula simples o padrão de difração mostra uma estrutura típica anelar. A distância
mínima r0 ao centro é dependente do tamanho da partícula. A distribuição da
intensidade da luz difratada é efetuada com foto-detectores de elementos múltiplos.
Equação de Gates-Gaudin-Schumann
Y = 100 . (x/k)m
A utilização dos aditivos de moagem foi iniciada há mais de 50 anos tendo como
objetivo a prevenção da aglomeração das partículas de cimento durante ou após o
processo da moagem. Aditivos têm um imenso impacto na produção e custos do
processo de manufatura do cimento quando ocorre o fenômeno da aglomeração.
Eles afetam o consumo de energia e a produtividade da planta de moagem bem
como a trabalhabilidade e a qualidade do cimento. A aplicação de um aditivo tem
também um efeito significativo nas propriedades do cimento, pois, a distribuição
granulométrica das partículas resulta mais compacta, concentrada nas faixas de
partículas de menores diâmetros.
A teoria mais aceita para explicar a aglomeração de partículas ultrafinas é
baseada na criação de forças superficiais por surgirem ligações eletrovalentes através
das linhas da fratura quando um material é cominuído Estas ligações criam forças
primárias desbalanceadas de polaridades opostas nas duas superfícies criadas pela
fratura de uma partícula.
Para entender este fenômeno, temos que ter me mente que os cristais dos
minerais encontrados na composição química do clínquer de cimento Portland (alita,
belita, etc.) são iônicos de modo tal que qualquer íon dentro do cristal está submetido a
forças de atração e repulsão dos íons vizinhos.
Assim, os íons que formam a superfície do cristal são atraídos pelas forças dos
íons situados abaixo da camada superficial, mas, como não existem íons acima da
superfície são submetidos apenas a ação de forças elétricas “incompletas”.
Quando um cristal é fraturado e as duas partes quebradas são aproximadas, as
forças “incompletas” fazem com que estas partes sejam atraídas e mantidas juntas. Se
fosse possível reagrupar perfeitamente as duas partículas quebradas elas seriam
recriadas como uma nova partícula única porque as forças de atração elétricas são
extremamente fortes.
A chance de ajustar as partículas entre si do mesmo modo como quando foram
fraturadas é, no mínimo, muito remota. Entretanto, as partículas podem ficar próximas o
suficiente para que se estabeleça uma ligação eletrostática através das forças
“incompletas”.
Isto acaba causando a aderência das pequenas partículas recém criadas e a
formação de aglomerados. Estas forças chegam a valores tão altos que testes de
laboratório tiveram que aplicar tensões de cisalhamento de 300.000 pascal para destruir
a estrutura dos aglomerados.
Este fenômeno pode ocorrer durante a moagem de cimentos comuns, mas tem
uma intensidade tão baixa que se torna praticamente desprezível. Entretanto, ele é
particularmente notável quando se efetua uma moagem muito intensa do cimento
(Blaines tão altos quanto 5000 a 6.000 cm2/g, por exemplo, ou cimentos com cinzas
volantes ou pozolanas que geram uma enorme quantidade de ultrafinos).
Uma aglomeração adicional, que auxilia a ação das cargas eletrovalentes opostas
que se atraem mutuamente, se deve as forças de compressão exercidas pelo peso da
carga moedora e massa de material. Estas forcas comprimem as partículas, tanto
individualmente como em grupos.
Deste modo, qualquer esforço no sentido de efetuar uma moagem adicional não
irá aumentar a superfície específica, podendo, ao contrário, até diminuir devido ao
efeito da aglomeração.
O fenômeno de aglomeração se manifesta na superfície da carga moedora e as
paredes do moinho que ficam revestidas com uma camada espessa de material fino
aglomerado, definido como peliculização (“coating”). Prontamente será percebido que
os corpos moedores deixam de executar um trabalho eficaz de moagem.
Segundo um estudo a presença de partículas finas como aquelas menores que
5m é uma condição essencial para a formação dos aglomerados. Este material muito
fino reveste as partículas grossas primárias estabelecendo a união eletrostática que dá a
resistência final ao aglomerado.
Inicialmente o aglomerado é constituído por uma estrutura aberta de partículas
aderidas, mas, ao ser adensado pela compressão da carga moedora produz uma estrutura
rígida e sólida. De fato, a estrutura de um aglomerado assemelha-se a verdadeira
partícula não fraturada, não se percebendo o agrupamento de partículas ultrafinas e
grossas.
Resfriamento Externo
O resfriamento do cimento pode ser feito, por exemplo, através da injeção de
água sobre o casco do moinho. Isto foi suficiente no passado porque os moinhos tinham
dimensões reduzidas e a superfície externa era relativamente extensa em relação ao
nível de produção.
Este tipo de resfriamento reduz a temperatura do cimento na saída do moinho em
cerca de 30 a 40°C. Atualmente, o arrefecimento externo por água em unidades de
moagem de grandes dimensões é praticamente inviável de modo que só se utiliza um
sistema de resfriamento do cimento no interior do moinho.
Resfriamento Interno com Ar
Teoricamente é possível resfriar um moinho de cimento através de uma forte
ventilação interna de ar fresco. O volume de ar necessário a este resfriamento pode ser
calculado através de um balanço térmico. A eficiência ótima deste sistema depende em
grande extensão da velocidade do ar através do moinho.
A taxa máxima de ventilação também é influenciada pela velocidade do ar no
interior do tubo do moinho, de modo tal que esta deve ser mantida dentro de
determinados limites para prevenir que partículas grossas sejam arrastadas do moinho e
contaminem o produto final.
Levando-se em conta a seção transversal livre sobre a carga moedora, assumem-
se as seguintes velocidades limites:
- moagem em circuito aberto: 0,8 a 1,0 m/s
- moagem em circuito fechado: 1,5 a 2,0 m/s.
Se for houver necessidade de trabalhar com uma velocidade ainda maior será
preciso instalar um separador estático no circuito de despoeiramento do moinho. Neste
caso as partículas grossas coletadas pelo separador serão alimentadas a um elevador de
canecas e enviadas a um separador dinâmico a ar enquanto os finos serão coletados em
um filtro e enviados ao produto final.
A água deve ser injetada diretamente sobre o fluxo de clínquer e carga de bolas,
evitando que o diafragma intermediário seja umedecido obstruindo as fendas das placas.
O bocal deve ser projetado para dirigir o jato com 20° de inclinação em relação à
horizontal e 50° de inclinação em relação à linha central do moinho.
Em relação a segunda câmara de moagem, o crescimento contínuo da
temperatura devido ao processo da moagem pode fazer o moinho chegar até 160°C no
diafragma de saída. Isto torna obrigatório injetar água neste compartimento através da
parede de saída para reduzir a temperatura para 115°C a 125°C.
Nesta câmara a água deve ser injetada de modo tal que nenhuma gotícula seja
carregada em direção a saída do moinho onde irá umedecer e eventualmente até obstruir
completamente o diafragma de saída. Deste modo, o jato de água deverá alcançar cerca
de 2/3 do comprimento da câmara a partir da parede de saída e deve ser injetado
diretamente sobre o fluxo de clínquer e carga de bolas.
A lança de injeção de água é fixada diretamente na saída do moinho e pode ou
não ser rotativa em conjunto com o moinho. A lança deve ser provida com uma união
própria para impedir o vazamento de água. Em relação ao suprimento de água e ar a
lança de injeção tem um projeto similar a lança instalada na entrada do moinho.
Embora haja certa preocupação que a injeção interna de água possa prejudicar a
qualidade do cimento por uma hidratação precoce (que poderia deteriorar suas
resistências características) testes extensivos efetuados em inúmeras plantas concluíram
que a injeção interna de água não provoca nenhum efeito deletério sobre a qualidade do
cimento.
Para tanto é fundamental que a quantidade de água seja ajustada de modo que a
temperatura seja suficientemente alta nos locais onde ocorrerá um contato direto entre a
água líquida e o cimento. Assim, além de resfriar adequadamente o cimento, ela será
imediatamente evaporada e exaurida através da ventilação do moinho.
A quantidade de água necessária depende de vários fatores, tais como
temperatura do clínquer, umidade do gesso, grau de finura do cimento, volume e
velocidade do ar no interior do moinho, etc., e deve ser ajustada de acordo com as
condições mais adequadas a cada moinho em particular.
Resfriamento no Separador
Uma mistura adicional prolongada volta a dar a pasta sua plasticidade inicial
assegurando o alcance das resistências finais. Entretanto, não se deve adicionar mais
água pois isto provocará uma queda nas resistências.
Problemas com falsa pega não são facilmente detectáveis como se poderia
esperar porque normalmente o concreto ou argamassa é misturado continuamente em
betoneiras durante seu transporte em caminhões até atingir o local de aplicação.
Em resumo, existem as seguintes possibilidades para a transformação de gesso
durante o processo da moagem de cimento:
-1- se a temperatura de moagem ficar abaixo de 110ºC o gesso somente será
ligeiramente desidratado durante o período que permanece no moinho; deverá existir
uma pequena quantidade de semi-hidrato e nenhuma anidrita solúvel; haverá riscos de
desidratação posterior na estocagem em silos com formação de torrões e perda de
resistência.
-2- se a faixa de temperatura for de 110 a 130ºC haverá somente um pequeno
risco de formação de anidrita solúvel, desde que a atmosfera no moinho seja mantida
suficientemente úmida; deste modo, cimento irá conter uma mistura típica de 70 - 80%
de hemidratos e 20 - 30% de di-hidratos que, além de não causar falsa pega, deverá
assegurar um bom desenvolvimento de resistência.
-3- se a temperatura de moagem subir acima de 130ºC, o gesso irá desidratar-se
rapida e completamente, mesmo com presença de umidade na atmosfera e estará
presente no cimento como uma mistura de anidrita solúvel e hemidratos; o risco de falsa
pega é alto, particularmente para os tipos de cimento que tenham tendência a este
processo.
O gesso não apenas afeta o tempo de pega, mas, também o desenvolvimento da
resistência e estabilidade volumétrica. Durante os períodos iniciais e médios de reação
da pasta de cimento, o gesso e outras formas de sulfato de cálcio dissolve-se ou reage
sobre ou perto das superfícies dos grãos de clínquer, ou, mais especificamente das fases
aluminato e ferrita.
As taxas com que os íons de Ca2+ e SO42- são supridas pelo sulfato de cálcio
dependem tanto da quantidade deste último como de sua natureza física e química.
Sulfato hemidratado de cálcio supre íons mais rapidamente do que o gesso que, por sua
vez supre mais rapidamente que a anidrita. Outro fator que contribui para o suprimento
destes íons é a distribuição granulométrica das partículas de sulfato de cálcio.
Pesquisadores determinaram que uma determinada proporção de gesso
adicionado durante a inter-moagem é muito mais eficaz que a mesma proporção
adicionada através de mistura posterior a mesma.
Provavelmente a moagem conjunta faz as partículas de gesso ficar em um
contato mais íntimo com as do clínquer. Um aumento em qualquer destes fatores
tornando o CaSO4 mais facilmente disponível irá tender a diminuir a quantidade que é
necessária para produzir um determinado efeito nos estágios iniciais de reação.
Os fatores que afetam a taxa com que o Al2O3 é suprido incluem seu conteúdo
no clínquer, sua distribuição entre as outras fases do clínquer, especialmente a
quantidade presente na fase aluminato, a superfície específica do clínquer moído e as
reatividades do aluminato e ferrita. Qualquer fator que aumente a disponibilidade de
Al2O3 irá tender a aumentar a quantidade de gesso que será necessário para produzir um
dado efeito nas reações iniciais.
Íons de sulfato também são supridos pelo próprio clínquer, especialmente por
meio de sulfatos alcalinos ou cálcio-langbneita [K2Ca2(SO42-)3] enquanto os íons de
Ca2+ são supridos pelas fases do clínquer e a cal livre. Os sulfatos alcalinos provem,
uma fonte altamente disponível de SO42- mas os cátions de álcalis, ou mais
provavelmente os íons de OH- produzidos pelos mesmos, tem efeitos adicionais.
Para qualquer clínquer particular e determinada fonte de sulfato existe um
conteúdo ótimo de SO3 para o desenvolvimento da resistência nas idades iniciais. Em
um estudo cuidadoso, no qual as resistências foram correlacionadas empiricamente com
os efeitos devidos a diferentes distribuições de tamanhos de partículas, encontraram-se
valores máximos de resistência para 1 e 3 dias com 3 a 5% de SO3.
Para as idades posteriores, 7 e 28 dias, encontraram-se resultados semelhantes,
sendo que o ponto ótimo parece alterar-se para valores um pouco maiores. Ao avaliar-se
o efeito do conteúdo do gesso sobre a resistência ou outras propriedades é necessário
assegurar que outros fatores relevantes fiquem, tanto quanto possível, mantidos
constantes.
Assim, se cimentos com o mesmo clínquer, mas diferentes conteúdos de sulfato
forem moídos com a mesma superfície específica, o clínquer será menos finamente
moído do que o gesso que é presente, e isto tenderá a diminuir a taxa de
desenvolvimento da resistência.
Além do controle da pega, a resistência do cimento também mostra um
crescimento nítido em função do aumento da porcentagem de bassanita. Como este
mineral é muito mais solúvel que o gesso torna-se mais favorável para controlar as
reações iniciais do C3A. Resultados obtidos com um moinho industrial mostram que
uma pequena mudança na desidratação do gesso de 2 para 1% de dihidrato significa um
aumento de 7% na resistência a 2 dias e um aumento de 3% na resistência a 2 dias.
A determinação experimental do ponto máximo, denominada “determinação da
sulfatagem ótima”, permite tanto obter uma boa trabalhabilidade e hidratação normal
dos silicatos como atingir as melhores resistências possíveis nas idades desejadas.
Este ponto ótimo depende de vários fatores (% C3A e % C4AF do clínquer,
álcalis do clínquer; finura do cimento; reatividade dos sulfatos adicionados; idade da
resistência à compressão) e é uma função do teor total de sulfato no cimento, ou seja,
SO3 cimento = SO3 sulfato de cálcio adicionado + SO3 clínquer.
Esforços para formular equações de relacionamento do conteúdo de gesso ótimo
com a composição e distribuição dos tamanhos das partículas tem tido pouco valor
prático de modo que normalmente o conteúdo de sulfatos é decidido com base em testes
empíricos de resistência.
Na prática, a razão molar entre o total de SO3 e o total de Al2O3 nos cimentos
modernos varia entre 0,5 e 0,9 com uma média de 0,6. Para ajustar o suprimento de
SO42- ao valor necessário nas diferentes etapas do processo de hidratação, pode ser
desejável usar misturas de diferentes formas de sulfato de cálcio.
Assim, por exemplo, com cimento de alto conteúdo na fase aluminato pode ser
recomendável empregar uma mistura de anidrita e hemidrato, este último produzido
pela desidratação do gesso durante o processo de moagem.
HIDRATAÇÃO DO CIMENTO
Na fase (c) a hidratação ainda continua e, embora, ainda existam espaços vazios
eles estão preenchidos com água e Ca(OH)2. A fase (d) representa a pasta de cimento
praticamente endurecida. Nota-se a maioria dos espaços preenchida com C-S-H.
Os espaços restantes são preenchidos principalmente com a solução de Ca(OH)2.
A hidratação continua enquanto houver presença de água bem como presença de
compostos não hidratados no cimento.
Apesar das fases aluminato e ferrita compreenderem menos que 20% da massa
do cimento, suas reações são muito importantes e afetam drasticamente a hidratação das
fases de silicatos de cálcio.
Em relação ao C3S, a hidratação do C3A é muito mais veloz. Na ausência de um
sulfato, o C3A reage rapidamente com a água para formar uma pasta hidratada, C4AH13
fica em suspensão no cimento ou na superfície dos aluminatos ou se desenvolve como
gel de C2ASH8 (gehlenita ou stratlingita hidratada) que se deposita sobre os silicatos em
uma morfologia tipo-placa com entrelaçamento dos cristais.
Esta pasta se endurece rapidamente e torna-se quebradiça, deixando de ser
trabalhável. Além disso, ela forma camadas de barreiras que retardam o processo total
de hidratação do C3S. Se for permitido que a hidratação do C3A, muito rápida e
exotérmica, seja processada sem controle no cimento, então irá ocorrer um processo
denominado pega rápida e o cimento não irá desenvolver resistência.
A pega rápida é definida como um desenvolvimento inicial do enrijecimento nas
características da trabalhabilidade da pasta, argamassa ou concreto de um cimento
Portland. Normalmente este processo é acompanhado de uma evolução de considerável
de calor. A rigidez, também conhecida como pega rápida, não pode ser revertida e nem
tampouco a plasticidade pode ser recuperada por meio de uma mistura adicional sem
adição de água.
Entretanto, quando sulfato de cálcio é adicionado ao cimento moído ele
dissolve-se rapidamente (se for adicionado como gesso ou hemidrato; dissolve-se
menos rapidamente como anidrita) e fica disponível na solução para combinar-se com
as fases já dissolvidas de aluminato tricálcico e cálcio aluminoferrrita.
As fases de aluminatos hidratados têm denominações eminentemente técnicas. A
fase AFt (t = trisulfato) é referente a etringita que contém três moléculas de anidrita
como se percebe em 3CaO. Al2O3.3CaSO4.32H2O, enquanto a fase AFm (m =
monosulfato) contém apenas uma molécula de anidrita como se percebe em 3CaO.
Al2O3.CaSO4.12H2O.
É desta forma que o sulfato disponível como uma solução reage rapidamente,
dentro de minutos, com o aluminato tricálcico para formar um novo mineral. a etringita
de acordo com a seguinte reação:
1. Cimento Portland
* Pozolanas
Pozolanas naturais