MÓDULO 2-CIMENTOS, TECNOLOGIA DO BETÃO em Revisão

TECNOLOGIA DO BETÃO
MÓDULO 3- CIMENTOS
2
FÁBRICA
DE
CIMENTO
OUTÃO
LIGANTES HIDRÁULICOS
3  Os ligantes hidráulicos são pós muito finos que amassados com água
formam uma pasta cujo endurecimento se dá apenas pela reacção
química entre o pó e a água.
 A designação de ligantes deve-se à propriedade que têm de poder
aglomerar uma proporção elevada de materiais inertes, como areias,
godos, pedra britada, etc., conferindo ao conjunto grande coesão e
resistência, o que os torna aptos a serem utilizados na construção em
argamassas e betões.
 Consideram-se hidráulicos porque , além de endurecerem ao ar, são
capazes de adquirir elevadas resistências debaixo de água, suportando
perfeitamente a sua acção, propriedade muito procurada e apreciada
pelos construtores de todas as épocas.
LIGANTES HIDRÁULICOS (2)
4
 O ligante hidráulico mais importante é o
 CIMENTO PORTLAND ARTIFICIAL.
 Outros ligantes hidráulicos são:

 Cais aéreas
 Cais hidráulicas
 Cimento Portland normal
 Cimentos Portland com adições de pozolana e escórias.
 Pozolana
 Cimento Portland com adição de FLY ASH (cinzas volantes provenientes dos
fumos de altos fornos)
 Cimento “LAFARGE” de elevada dureza
5 LIGANTES AÉREOS
 Os ligantes aéreos são os mais antigos.
 Designam-se por aéreos porque não podem passar ao estado sólido
dentro de água.
 O seu endurecimento faz-se pela acção do anidrido carbónico da
atmosfera que os transforma em carbonatos.
 A partir do Séc. XIX foram perdendo o interesse devido à invenção do
Cimento Portland artificial.
6 LIGANTES DE NATUREZA ORGÂNICA
 Uma terceira categoria de ligantes de origem

orgânica são:
 os hidrocarbonetos
 e as resinas sintéticas.
ORIGEM DA PALAVRA CIMENTO
7  Etimologicamente a palavra cimento deriva do Latim caementum, palavra que parece ter sido
criada pelos romanos para designar a mistura de pedras, pedaços de tijolo, cascalho, areia, cal e
água, ou seja, o que se designa hoje por argamassa (ou betão).
 Só no fim do século XVIII com a Revolução Industrial se começou a fazer distinção entre a
argamassa (ou betão) e o ligante, que passa então a chamar-se cimento.
 Daqui resultou a designação ainda hoje corrente em certos meios de cimento armado.
 Não se confundir as palavras latinas caementum e coementum.
 Coementum deu em Português o termo cemento.
 Este termo significa o pó ou a pasta de que se rodeia um corpo e que por acção da temperatura
tem a propriedade de produzir certas alterações na superfície daquele corpo.
 Por exemplo cementar um aço é introduzir-lhe carbono na superfície para o endurecer.
BREVE RESUMO HISTÓRICO DA
DESCOBERTA DOS LIGANTES HIDRÁULICOS
8
 O Homem das primitivas civilizações utilizava como principal material de
construção o adobo-argila amassada com água e seca ao sol.
 Os tijolos de adobo eram colocados uns sobre os outros, a seco, ou com
interposição duma delgada camada dessa mesma argila amassada com água.
 O material assim preparado não tinha apreciável resistência aos agentes
atmosféricos pois facilmente se desagregava com a acção da chuva.
 Não é difícil imaginar que o fogo utilizado pelo Homem em contacto com os
tijolos de adobo, cozesse por vezes a argila observando-se que se obtinha então
um material muito mais resistente à intempérie.
BREVE RESUMO HISTÓRICO DA DESCOBERTA
DOS LIGANTES HIDRÁULICOS (2)
9
 Também se pode admitir que ao apagar o fogo feito sobre rochas calcárias ou margosas se reparasse num
pó que a água da chuva depois tornava duro e resistente.
 Talvez daqui proviesse a ideia de empregar esse pó como material de ligação entre os tijolos ou pedras.
 A cozedura pelo fogo de calcários margosos em fornos tradicionais artesanais, produziam uma boa cal
hidráulica.
 Começaram entretanto a ser fabricados ligantes deste tipo que se misturavam com areia, calhaus,
fragmentos de tijolos, etc.
 Por vezes ter-se-ia observado que do emprego de certas areias de origem vulcânica ou provenientes da
moagem de certos tijolos resultavam ligantes muito mais resistentes às águas.
 Em toda a Antiguidade Asiática e depois na Mediterrânica se utilizavam argamassas hidráulicas obtidas à
custa de misturas de cal e pozolanas.
 O fabrico de argamassas hidráulicas com base em pozolanas, foi referido por Vitrúvio, no Século 1 A. C.
e Plínio no Século 1 D. C.
10 DOS LIGANTES HIDRÁULICOS (3)
 Porém as causas da hidraulicidade permaneceram durante muito tempo
obscuras desconhecendo-se as razões pelas quais nem todas endureciam
debaixo de água.
 Em 1540 e 1564, respectivamente, os artífices toscanos V. Biringuccio e G.
Maggi afirmaram que a cal proveniente de determinada rocha hoje
conhecida com o nome de “alberese” e que é um calcário margoso, fazia
presa dentro de água.
 Conclusão semelhante foi atingida por John Smeaton em 1756, após uma
longa série de experiências em que variou a natureza da matéria prima,
verificando que a existência da argila no calcário era o mais certo índice da
qualidade do produto obtido pela sua calcinação para obras hidráulicas.
 Louis Vicat mostrou que todas as cais hidráulicas provinham de calcários argilosos e que
reciprocamente todos os calcários que continham uma proporção conveniente de argila
podiam servir para a fabricação de cais hidráulicas.
 Para se obter ligantes hidráulicos ou cimentos não era necessário que a argila estivesse já
incorporada no calcário.
 Misturando argila com calcários finamente moídos e cozendo essa mistura a
temperaturas da ordem dos 1.000 º C, era possível obter por outra via, esta artificial, o
que naturalmente se conseguia pela cozedura de calcários argilosos.
 Este facto fundamental levou Vicat à preparação dos cimentos artificiais, sendo por isso
considerado o inventor do cimento artificial.
 A fabricação de cais artificiais teve ao tempo pouco sucesso comercial devido ao seu
custo elevado comparado com o das cais obtidas a partir de calcários margosos.
 J. Aspdin em 1824 patenteia um novo processo par obtenção de
cal hidráulica artificial que diferia do de Vicat pela temperatura
de calcinação mais elevada, 1400-1500 ªC.
 A esta temperatura dá-se a fusão de parte da matéria prima, o
que permite a formação do silicato tricálcico, que como hoje se
sabe, é o componente nobre do cimento Portland artificial.
 Demarle em 1846 melhorou o fabrico pela utilização da via
húmida, na mistura do calcário com a argila.
 Os primeiros fornos utilizados na fabricação de cal na cozedura da matéria
prima, eram fornos verticais, de funcionamento intermitente.
 Em 1844 passou-se aos fornos verticais contínuos e aos fornos horizontais
contínuos, inventados por F. Hoffmann para a cozedura do material
cerâmico, dadas as suas características de aproveitamento racional do calor.
 Em 1855 Frederick Ransome inventava o forno rotativo, que prevalece até
aos nossos dias.
Origem do nome PORTLAND dado ao cimento artificial:
 John Smeaton afirmava que com o cimento por ele produzido se

obtinha uma massa pétrea semelhante em cor, solidez e
durabilidade ao então bem conhecido calcário da ilha de Portland.
 Aspdin ao fazer propaganda do seu produto utilizou esta
afirmação publicitária e o nome cimento Portland passou à
posteridade.
COMPOSIÇÃO DA MATÉRIA PRIMA (1)
15
 O cimento Portland artificial é obtido a partir de uma mistura devidamente
proporcionada de calcário (carbonato de cálcio), argila (silicatos de alumínio e ferro) e
eventualmente outras substâncias apropriadas ricas em sílica, alumina ou ferro,
reduzidas a pó muito fino, que se sujeita a temperaturas da ordem de 1450 º C, obtidas
geralmente em grandes fornos rotativos.
 A mistura é muito bem homogeneizada e bem dispersa, quer a seco (fabricação do
cimento por via seca), quer por meio de água (fabricação por via húmida).
 À temperatura de 1450 °C as matérias primas reagem entre si, no que são ajudadas
pela fase líquida obtida pela fusão de cerca de 20 % da matéria prima, originando
novos compostos.
 Os produtos da reacção ao arrefecerem aglomeram-se em pedaços com dimensões
variáveis, geralmente entre 2 mm e 20 mm, chamados clínquer.
COMPOSIÇÃO DA MATÉRIA PRIMA (2)
16
 A mistura das matérias primas é doseada de tal modo que depois de perder a água e o dióxido de
carbono devido à elevada temperatura atingida no forno, tenha uma composição química dentro
dos seguintes limites:
CaO 60 a 68 %
SiO2 17 a 25 %
Al2O3 2a9%
Fe2O3 0,5 a 6 %
 Além destes componentes principais contém ainda metais alcalinos, magnésio,

titânio, fósforo e eventualmente sulfatos.
MgO 0a2%
K2O e Na2O 0,5 a 1,5 %
17 COMPOSIÇÃO DA MATÉRIA PRIMA (3)
 Com o fim de obter produtos com a necessária regularidade de composição e portanto de
propriedades, é preciso que entre estes simples óxidos elementares existam certas relações
denominadas módulos.
Módulo hidráulico CaO/(SiO2+Al2O3+Fe2O3) 1,7 a 2,3
Módulo silícico SiO2/(Al2O3+Fe2O3) 2a3
Módulo alumino-férrico ou Al2O3/Fe2O3 1,5 a 2,5

de fundentes
Grau de saturação em cálcio CaO/(2,8 SiO2+1,18Al2O3+0,65Fe2O3) 0,9 a 0,98
 NOTA: Nestas fórmulas os símbolos químicos referem-se às percentagens dos óxidos na totalidade do cimento e
não aos seus pesos moleculares.
FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
18
Situação da Fábrica
 Normalmente a fábrica situa-se junto de uma formação
calcária, de preferência calcário margoso, porque cerca
de 70 a 80 % da matéria prima é calcário.
 Deve situar-se também próximo dos centros
consumidores devido ao custo de transporte em camião,
em geral não convém exceder os 100 km de transporte
até ao destino final.
19
20
Descrição sumária da preparação do cru (1)
 A pedreira é explorada e grandes massas: blocos com dimensão máxima
de 1,5 a 2,0 m são extraídos e transportados para um britador que os
reduz a pequenos blocos com alguns centímetros.
 Este material é transportado para uma pilha de armazenamento ao
mesmo tempo que recebe a adição de argila.
 Há dois processos de fabrico de cimento:
 Via húmida: as matérias primas são moídas de homogeneizadas dentro de água.
 Via seca: A moedura e homogeneização realizam-se a seco.
21
 A via húmida é o processo mais antigo e o mais evidente para se
obter homogeneização de materiais sólidos.
 Requer maior consumo de energia por ser necessário eliminar a
água do cru por aquecimento.
 Com o início da crise energética em 1973 começou a ser
substituída pela via seca, o que se tornou possível graças á técnica
de fluidificação gasosa.
 As reacções químicas promovidas pela acção da temperatura entre
os componentes da matéria prima são essencialmente reacções de
difusão no estado sólido.
22
 Para activar as reacções entre as fases sólidas devido à lenta difusão
dos átomos e moléculas nos sólidos é necessário elevar a
temperatura e a área da superfície dos reagentes.
 A velocidade de reacção entre as fases sólidas é portanto função do
grau de finura, da natureza química dos materiais e da duração do
aquecimento.
 As reacções em fase líquida são muito mais rápidas e os produtos da
reacção só dependem da temperatura e da composição química das
fases líquidas.
23
 Daqui resulta a importância da preparação das matérias primas para o
fabrico de cimento:
 Finura da moagem
 Homogeneidade
 Proporção da fase líquida à temperatura de cozedura, cerca de 20%.
 A matéria prima depois de moída é levada a silos (na via seca) ou tanques de
homogeneização (via húmida) onde é sujeita a análise química automática e
instantânea por meio de Raios X, ligados a um computador, que calcula as
correcções a fazer e comanda os silos de aditivos, correctores, em calcário,
sílica, ferro ou alumina.
 Após o que entra para os silos alimentadores do forno.
24 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND
Cozedura em forno horizontal rotativo (1)
 O forno rotativo é constituído por um cilindro de chapa de aço com diâmetro
que pode atingir 7,6 m e comprimento até 232 m, revestido inteiramente com
material refractário.
 O cilindro assenta sobre roletes que o fazem girar e tem uma inclinação de 2 a
6%.
 O movimento de rotação e a inclinação do forno provocam o avanço dos
materiais no interior do forno.
 No extremo inferior do forno introduz-se o combustível e o respectivo ar
comburente, depois de ter sido aquecido no arrefecedor de clínquer.
25
Cozedura em forno rotativo (2)
 Para obter a temperatura de clinquerização, temperatura de fusão de de
aluminatos e ferratos, é necessário recorrer à combustão de carvão ou fuel-oil ou
sistemas mistos de queima de carvão com fuel.
 O carvão seco e reduzido a pó ou fuel-oil previamente aquecido a 80-120º C são
injectados na parte inferior do forno com uma parte de ar (ar primário); o
restante ar comburente (ar secundário) é introduzido no forno depois de ter sido
aquecido no arrefecedor de clínquer.
 Quando se queima carvão há que ter em conta a composição química das cinzas
que vão modificar a do cru; a composição deste é portanto calculada para
receber a sílica, alumina, ferro e outros compostos, que as cinzas eventualmente
possuam.
 O fuel-oil contem geralmente enxofre que vai introduzir sulfuretos e
principalmente sulfatos no cimento.
26
 Para se alcançar a temperatura de clinquerização 1400ª 1450ºC é necessário obter uma
chama com temperatura da ordem de 1700ºC
 A alimentação do forno pode ser realizada de 4 formas:
 Via seca: entrada da farinha.
 Via húmida: entrada da pasta em cru.
 Via semi-seca: entrada da farinha humedecida em água até 13 %.
 Via semi-húmida: entrada em pasta dissecada por meio de uma compressão e filtragem.
 O forno rotativo é adaptado a estes estados da matéria prima e a sua construção visa
sempre o aproveitamento do calor transportado nos fumos provenientes da cozedura
ou clinquerização, para secar e aquecer a matéria prima a caminho da cozedura.
27
 A clinquerização em via húmida emprega fornos rotativos longos, equipados
com grinaldas de cadeias internas, com barragens, com o fim de demorar o mais
possível a progressão da pasta, obrigando-a a secar.
 A cozedura em via semi-húmida utiliza fornos mais curtos e precedidos de pré-
aquecedores verticais ou tambores rotativos, onde o teor de água da pasta desce
para 10 a 15 %.
 Na via semi-seca empregam-se secadores de grelha móvel onde os grânulos de
cru aglomerados se depositam e recebem os gases de combustão.
 Na via seca empregam-se pré-aquecedores de ciclones como o DOPOL, V.
Figura 2.2 pág. 136, do livro “Fabrico e Propriedades do Betão”, Sousa
Coutinho, Vol I.
28
DOPOL
Pré-aquecedor de
ciclones, na
homogenização do
cru, em via seca
29 Arrefecimento do clínquer (1)

 À saída do forno o clínquer deve ser arrefecido rapidamente pois o silicato
tricálcico é instável a temperaturas inferiores a 1250º C.
 Há que conservar a sua estrutura arrefecendo-o rapidamente desde temperaturas
superiores a 1250ºC até à temperatura ambiente.
 O silicato bicálcico apresenta as formas β e γ; a forma β é estável desde a
temperatura de formação (1200ºC) até 675º C. Abaixo desta temperatura o
silicato bicálcico β transforma-se em γ, forma que é praticamente inerte.
 Por isso é necessário evitar a formação de silicato bicálcico e arrefecendo
rapidamente o ssilicato tricálcico, desde 1200º C até à temperatura ambiente.
30
Moagem do clínquer
 Após a saída do arrefecedor a cerca de 125-180ºC o clínquer é armazenado
terminando o seu arrefecimento e entrando depois nos moinhos de bolas onde
é moído juntamente com adjuvantes, para facilitar a moagem.
 Os aditivos são o gesso para regularizar tempo de presa e outros para
modificar as propriedades como a pozolana e a escória de alto forno.
 A moagem efectua-se em moinho de bolas idêntico ao da preparação do cru,
numa operação que consome cerca de 40 % da energia total do fabrico do
cimento.
 A finura do clínquer é tão importante como a sua composição química.
 Dos moinhos de bolas o cimento passa para grandes silos onde é
homogeneizado e daí distribuído a granel ou em sacos.
31 Componentes principais
 A acção da temperatura sobre os componentes da matéria prima promove
reacções químicas que levam à formação dos componentes principais do
cimento Portland:
 Componente Composição química Percentagem
Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 20 a 65 %
Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 10 a 55%
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 0 a 15 %
Aluminoferrato tetracálcico 4CaO.Al203.Fe2O3 5 a 15 %
 A formação do clínquer resulta de reacções no estado semi-sólido: apenas

cerca de 20% da matéria prima funde, os restantes 80% reagem no estado
sólido.
32
Moagem do clínquer
 Após a saída do arrefecedor a cerca de 125-180ºC o clínquer é armazenado
terminando o seu arrefecimento e entrando depois nos moinhos de bolas
onde é moído juntamente com adjuvantes, para facilitar a moagem.
 Os aditivos são o gesso para regularizar tempo de presa e outros para
modificar as propriedades como a pozolana e a escória de alto forno.
 A moagem efectua-se em moinho de bolas idêntico ao da preparação do cru,
numa operação que consome cerca de 40 % da energia total do fabrico do
cimento.
 A finura do clínquer é tão importante como a sua composição química.
 Dos moinhos de bolas o cimento passa para grandes silos onde é
homogeneizado e daí distribuído a granel ou em sacos.
33 Transformações sofridas pelas matérias primas por acção da elevação de temperatura

até obtenção do clínquer (1)
 Até 100ºC evapora-se a água livre, secando a mistura de calcário e argila.
 Até 450ºC sai a água adsorvida nos componentes da matéria prima.
 Acima de 450ºC e até 800ºC dá-se a desidratação da argila e o início da decomposição dos
carbonatos de cálcio e magnésio com formação dos óxidos de cálcio e magnésio.
 Começa então a constituir-se o aluminato monocálcico, o ferrato bicálcico, iniciando-se o
aparecimento do silicato bicálcico.
 Entre os 800ºC e 900ºC principia a formação do aluminato de cálcio 12CaO.7Al2O3.
 Acima dos 900ºC ocorre a cristalização dos produtos amorfos da desidratação da argila,
completa-se a descarbonatação dos carbonatos de cálcio e magnésio, promovendo-se as
reacções entre o óxido de cálcio e os componentes de argila, sílica, alumina e sexquióxido
de ferro.
34 Transformações sofridas pelas matérias primas por acção da elevação de

temperatura até obtenção do clínquer (2)
 Entre 900ºc e 1100ºC forma-se e decompõe-se o sílico-aluminato bicálcico,
gerando-se o aluminato tricálcico e iniciando-se a formação do
aluminoferrato tetracálcico.
 Termina a decomposição de todos os carbonatos atingindo-se o máximo de
concentração em óxido de cálcio livre.
 Entre 1100ºC e 1200ºC a maior parte do aluminato tricálcico e do
aluminoferrato tetracálcico está constituída e o teor do silicato bicálcico
atinge o máximo.
 A 1260ºC principia o aparecimento da fase líquida constituída pela
combinação de parte do óxido de cálcio com os óxidos de alumínio e de
ferro, a qual promove a constituição do silicato tricálcico, a partir do silicato
bicálcico já formado.
CIMENTO PORTLAND
35 Presa e endurecimento (1)

 Na passagem ao estado sólido da mistura cimento com água (pasta de
cimento) distinguem-se dois períodos:
 A presa
 O endurecimento.
 A presa consiste na perda progressiva da consistência pastosa da mistura de
cimento com água.
 O instante em que a massa começa a perder a sua consistência pastosa é o
início da presa.
 Quando deixa de ser deformável transformando-se numa massa rígida é o
fim da presa e o início do endurecimento.
CIMENTO PORTLAND
36
Presa e endurecimento (2)
 O tempo para o início da presa informa sobre o intervalo de
tempo disponível entre a adição da água e a colocação e
compactação do betão nos moldes, isto é, sobre o tempo durante
o qual a mistura permanece trabalhável.
 O endurecimento: a pasta de cimento depois de se tornar rígida
vai endurecer cada vez mais ao longo do tempo.
 O endurecimento refere-se ao desenvolvimento de todas as
características que são necessárias para que o material
desempenhe o seu papel na construção.
CIMENTO PORTLAND
37
Presa e endurecimento, segundo Le Chatelier (1887)
Quando se mistura cimento com água obtém-se uma pasta que passa
progressivamente ao estado sólido.
Nesta passagem é necessário distinguir três fases:
 Fenómeno químico da hidratação
 Fenómeno físico da cristalização
 Fenómeno físico-químico da passagem ao estado sólido por meio
da criação de ligações entre os diferentes cristais que conferem
coesão ao sólido.
CIMENTO PORTLAND
38
 Fenómeno químico da hidratação
 Na periferia de cada partícula de cimento encontram-se sais anidros com grande
afinidade para a água, onde se dissolvem reagindo com ela e transformando-se em
componentes hidratados que cristalizam.
 Fenómeno físico da cristalização.
 A cristalização ocorre numa situação de sobressaturação que é criada por:
 Lenta evaporação do dissolvente
 Alteração de temperatura na direcção de uma solubilidade crescente
 Introdução de qualquer substância que interfira com o dissolvente
 A consequência é a cristalização.
 A primeira cristalização espontânea dos componentes hidratados dissolvidos na água
constitui a presa.
CIMENTO PORTLAND
39
 A precipitação dos produtos da reacção permite a dissolução de nova
quantidade de componentes anidros e assim sucessivamente continuando a
reacção até haver água suficiente para a transformação integral do sistema
anidro em sistema hidratado.
 É esta transformação prolongada para lá da presa e cujo limite
provavelmente nunca será atingido, que se chama endurecimento.
 A produção de soluções sobressaturadas além de permitir a cristalização tem
ainda outras consequências nos fenómenos de endurecimento, pois dá
origem a cristais de hábito acicular que não ficam isolados mas se agrupam
em torno do núcleo de cada partícula de cimento soldando-se pelas suas
extremidades e se emaranham uns nos outros de modo a formar uma massa
muito dura e resistente.
CIMENTO PORTLAND
40
Principais propriedades físicas e químicas
conferidas ao cimento Portland pelos seus
componentes (1)
 Tensões de rotura.
 Calores de hidratação
 Resistência química
 Importância do silicato tricálcico na resistência
química
CIMENTO PORTLAND
41 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos

seus componentes (1)
Tensões de rotura (1)
 Interessa considerar a contribuição dos 4 componentes principais do cimento
Portland para a tensão de rotura.
 Na Fig. 2-10 , pág. 174, Sousa Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol
I, indica-se ao crescimento da tensão de rotura em compressão, em Mpa, com o
tempo de hidratação em dias, para os componentes silicato tricálcico, silicato
bicálcico, aluminato tricálcico e aluminoferrato tetracálcico.
 Como se vê na figura o silicato tricálcico é o que reage mais rapidamente com a
água atingindo aos 7 dias mais de 40 Mpa.
 A reacção do silicato bicálcico é muito mais lenta embora a longo prazo atinja
tensões de rotura da ordem de grandeza do silicato tricálcico.
42
 Fig. 2-10 , pág. 174,

CIMENTO PORTLAND
43 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland

pelos seus componentes (2)
 O aluminato tricálcico contribui para a tensão de rotura até aos 28 dias e
mantem-se praticamente constante até aos 360 dias.
 O aluminoferrato tem menos interesse no desenvolvimento da resistência, com
valores significativamente abaixo do aluminato tricálcico.
 A previsão da resistência do cimento a partir de características previamente
conhecidas apresenta um grande interesse prático pois dispensa o ensaio de
resistência a longo prazo.
 GONNERMAN em 1934 demonstrou a possibilidade de calcular a resistência de
um cimento Portland a partir da sua composição química.
CIMENTO PORTLAND
44 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos

seus componentes (3)
 Designando por a, b, c, d, as percentagens dos 4 componentes principais do
cimento, a tensão de rotura de um betão amassado com tal cimento é dada pela
expressão:
 σr=αa+βb+γc+δd
 Por exemplo no caso dum betão com 300 kg de cimento por metro cúbico e uma
relação água/cimento de A/C=0,56 ensaiado em cilindros com 15 cm de diâmetro
e 30 cm de altura, os coeficientes α, β, γ, δ das percentagens do silicato tricálcico
a, do silicato bicálcico b, do aluminato tricálcico c e do aluminoferrato
tetracálcico d, tem os valores médios indicados no Quadro 2.3. pág. 175, Sousa
Coutinho.
CIMENTO PORTLAND
45 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus

componentes (4)
QUADRO 2.3
Valores médios e respectivos desvios-padrões dos coeficientes da fórmula de resistência do
cimento em função da sua composição (GONNERMAN)
Coeficientes Cura dentro de água 28 dias de cura

MPa húmida e 1 ano ao
28 dias 1 ano
ar livre
Α 0,291±0,0157 0,385±0,0188 0,372±0,0190

Β 0,053±0,0146 0,298±0,0175 0,272±0,0176
γ 0,868±0,0439 0,706±0,0526 0,495±0,0531
δ 0,266±0,0500 0,376±0,0600 0,247±0,0606
CIMENTO PORTLAND

componentes (5)
Calores de hidratação
 As reacções dos componentes do cimento com a água são exotérmicas, dependendo do
componente a quantidade de calor libertada.
 A exotermicidade das reacções de hidratação assume particular importância quando se
betonam de uma só vez peças em que qualquer de uma das 3 dimensões é superior a 1 ou 2
metros, (betão em massa),como por exemplo em barragens.
 Nos primeiros dias a velocidade com que se faz a saída do calor para o exterior é inferior à
taxa de desenvolvimento do calor provocado pela reacção dos componentes do cimento com
a água e a massa vai aquecendo.
 À medida que o tempo passa a exotermicidade atenua-se e a massa começa a arrefecer,
criando-se gradientes de temperatura na massa do betão que lhe diminuem a resistência
chegando mesmo a originar fissuração devido às tensões geradas por tais gradientes de
temperatura.
 O calor desenvolvido após hidratação total está indicado no Quadro 2.6
CIMENTO PORTLAND
47 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento

Portland pelos seus componentes (6)
Curva de libertação de calor durante a hidratação do cimento
 Um pequeno desenvolvimento de calor durante os primeiros
minutos devido à hidratação inicial do silicato tricálcico e à
molhagem das partículas finas -período de pré-indução.
 Um período em que não há desenvolvimento de calor, que precede
a reacção química da hidratação-período de indução ou dormente.
 Um rápido desenvolvimentos de calor que se inicia com o princípio
da presa -período de aceleração da hidratação.
 Um desenvolvimento muito lento que continua durante semanas,
meses e anos-período de difusão controlada da hidratação.
CIMENTO PORTLAND

Curva de libertação de calor durante a hidratação do cimento
 A medição do calor de hidratação pode fazer-se por diferentes
métodos.
 Em Portugal segue-se a Especificação E 68 do LNEC.
 Porém o método mais preciso para fazer esta medição de libertação
de calor de hidratação consiste em submeter o provete a um ciclo de
temperatura igual ao que ele vai sofrer correntemente na prática:
subida lenta de temperatura desde a ambiente até mais 15 a 35ºC
nos primeiros 5 dias e depois descida lenta da temperatura desde
esta máxima até à temperatura ambiente em cerca de 2 a 3 meses.
CIMENTO PORTLAND

Resistência química (1)
 A contribuição de cada componente do cimento para a sua resistência
química depende de cada componente, não é uniforme.
 No Quadro 2.6. indica-se a ordem de grandeza da contribuição de
cada componente para as tensões de rotura , para o calor de
hidratação e para a resistência química dos 4 componentes principais
do cimento.
CIMENTO PORTLAND

componentes (9)
Quadro 2.6 Propriedades principais dos componentes do cimento
Componentes Calor Tensão de rotura após Resistência química
desenvolvido hidratação MPa
após hidratação
total
Cal/g 7 dias 28 dias 1 ano
Silicato tricálcico 120 42,5 50,0 72,5 Pequena por necessitar do contacto com soluções
sobressaturadas de Ca(OH)2
Silicato bicálcico 62 2,0 6,7 70,0 Média por necessitar do contacto com soluções de
pH inferior a 12
Aluminato tricálcico 207 2,0 3,4 6,7 Fraca por dar origem à formação de
sulfoaluminato tricálcico
Aluminoferrato tetracálcico 100 2,0 3,6 3,8 Boa

CIMENTO PORTLAND
51 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland

 O componente que mais contribui para a tensão de rotura é o silicato tricálcico.
 O silicato tricálcico é também o que mais contribui para o calor de hidratação se
atendermos a que a sua proporção é sempre superior 2,3 ou 4 vezes a do
aluminato tricálcico.
 O silicato tricálcico possui a menor resistência química pois necessita estar em
contacto com soluções saturadas de hidróxido de cálcio, criando condições
propícias para a formação do sulfoaluminato tricálcico expansivo e para a
reacção expansiva da sílica reactiva dos inertes com alcalis do cimento.
CIMENTO PORTLAND
52
Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland
A presença do aluminato tricálcico no cimento é indesejável, pois:
 Contribui pouco para a tensão de rotura, excepto nas idades mais jovens.
 Tem um desenvolvimento grande de calor ao reagir com a água.
 Quando o cimento é atacado pelo ião sulfato a expansão devido à formação do
sulfoaluminato de cálcio a partir do aluminato pode levar á desintegração
completa do betão, quando a reacção se dá num meio saturado de hidróxido de
cálcio.
CIMENTO PORTLAND
53
Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland
 Mas a presença do aluminato e também do ferrato é necessária para se obter
uma fase líquida durante a cozedura do clínquer, o que permite a combinação
da cal com a sílica.
 Se não se formasse essa fase líquida no forno a recção levaria muito mais
tempo e provavelmente nunca seria completa.
 Se ao fundente falta alumina o líquido formado é muito mais viscoso e a
cozedura mais difícil.
 Conclui-se assim que a alumina que é indesejável no cimento , é no entanto
necessária para a sua fabricação económica.
CIMENTO PORTLAND
54
Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus
componentes (12)
Importância do silicato tricálcico na resistência química (1)
 O que distingue o cimento Portland de todos os outros ligantes hidráulicos que foram empregados
até à época em que foi inventado (Séc. XIX), é a presença do silicato tricálcico, obtido por cozedura
a temperaturas superiores a 1300ºC.
 É da existência do silicato tricálcico que resultam as elevadas tensões de rotura que tornaram
possível o emprego do betão como o material de construção do Século XX.
 É também devido ao silicato tricálcico que é possível o betão armado e o betão pré-esforçado , pois
como veremos no capítulo sobre a corrosão das armaduras , a elevada alcalinidade (pH=12), permite
a estabilidade do aço sem corrosão.
 A hidratação do silicato tricálcico produz compostos que são estáveis em soluções
sobressaturadas de hidróxido de cálcio, meio em que o aço é imune à corrosão.
CIMENTO PORTLAND
55
Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus
componentes (12)
Importância do silicato tricálcico na resistência química (2)
 Mas a existência de soluções sobressaturadas de hidróxido de cálcio no interior do cimento
Portland hidratado pode ser a causa da sua destruição.
 Porque é devido à presença d soluções sobressaturadas de hidróxido de cálcio que se forma o
sulfoaluminato de cálcio expansivo (tanto a partir da alumina do cimento como da alumina
reactiva do inerte) e os silicatos alcalinos expansivos a partir dos álcalis do cimento e da sílica
reactiva do inerte.
 Conclui-se assim que o silicato tricálcico, causa da enorme aplicação do betão armado e pré-
esforçado, pode ser também a causa da sua deterioração.
 Este defeito pode ser eficazmente corrigido pela utilização de pozolana e de escória granulada
de alto forno.
56 CIMENTO PORTLAND
Especificações do cimento Portland (1)
 Para ser aplicado com segurança o cimento Portland tem de possuir
determinadas características de natureza física e de natureza química, impostas
por normas , que diferem nos detalhes de País para País.
 Em Portugal até aos anos 70-80 tais características eram reguladas por um
“Caderno de Encargos para o fornecimento e recepção do cimento
Portland”.
 Este Caderno de Encargos foi substituído por duas Normas Portuguesas NP 2064
e NP 2065.
CIMENTO PORTLAND
57

As características de natureza física e de natureza química fixadas pelas
Normas são:
 Resíduo insolúvel
 Perda ao rubro
 Óxido de magnésio
 Trióxido de enxofre
 Presa
 Falsa presa
 Finura
 Tensões de rotura
CIMENTO PORTLAND
58
Resíduo insolúvel (1)
 Designa-se por resíduo insolúvel a parte do cimento que não é solúvel a quente
em determinadas condições no ácido clorídrico.
 Este ensaio permite detectar o grau de combinação entre os diferentes
componentes das matérias primas (calcário e argila) que entram na fabricação
do cimento.
 Como se sabe destes componentes apena o calcário é dissolvido pelo ácido
clorídrico, pois a sílica, a alumina e os óxidos de ferro da argila não são.
 Porém depois de obtido o cimento , a sílica, a alumina e o óxido de ferro
combinados entre si e com o cálcio formam produtos compostos que são
solúveis no ácido clorídrico.
CIMENTO PORTLAND
59
Resíduo insolúvel (2)
 Se a combinação fosse perfeita todo o cimento seria solúvel, mas há sempre uma certa parte das
matérias primas que tem dificuldade ou até impossibilidade de se combinar, fica sempre um
resíduo no estado livre, não combinado.
 Por isso as Normas limitam o teor e resíduo insolúvel não só par garantir que a combinação terá
sido a melhor possível mas também para evitar fraudes como adições de substâncias inertes ao
cimento que de outro modo seria muito difícil de detectar.
 Normalmente nos cimentos bem cozidos a percentagem de matéria insolúvel não excede 1%.
 A Norma Portuguesa N P 2064 permite uma percentagem de matéria insolúvel no ácido clorídrico
até 3%.
CIMENTO PORTLAND
60
Perda ao rubro (1)
Uma caraterística do cimento é a perda de massa a 1.000º C, que se designa por
perda ao rubro.
Se bem que o clínquer do qual deriva o cimento tenha estado a uma temperatura
da ordem de 1.500º C, o cimento perde sempre um pouco da sua massa quando
sujeito a uma temperatura inferior de 1.000ºC.
Este facto é devido à circunstância dos componentes anidros serem altamente
instáveis em face da água.
O processo de arrefecimento do clínquer, a sua moedura, ensacagem e diferentes
manipulações que o cimento sofre até ser utilizado na betoneira, é realizado ao ar
livre, pelo que o vapor de água da atmosfera vai sendo fixado pelos componentes
do cimento, provocando reacções incipientes de hidratação nos componentes mais
vulneráveis.
CIMENTO PORTLAND
61
Perda ao rubro (2)
É o fenómeno de envelhecimento natural do cimento ao ar livre.
A hidratação ao ar livre reduz imenso a resistência final.
A razão deste facto reside na criação na superfície das partículas de
cimento de uma infinidade de centros de cristalização que se opõem
depois à conveniente sobressaturação da solução, impedindo o eficaz
crescimento cristalino.
No Quadro seguinte observa-se que com um aumento da perda ao
rubro de 5% se verificou uma queda de 90% nas tensões de rotura
nas idades mais jovens e de 50 % nas idades mais avançadas.
CIMENTO PORTLAND
62 Especificações do cimento Portland (5)

Perda ao rubro (3)
QUADRO 2.7.
INFLUÊNCIA DA HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PELO VAPOR DE ÁGUA DA ATMOSFERA
Conservação do cimento Tempo de Perda ao Tensão de rotura em compressão da

conserva rubro argamassa normal, MPa
ção
Dias % 1 dia 2 7 dias 28 90

dias dias dias
Cimento ainda quente - 1,3 9 18 34 56 68
Reservatório estanque 90 - 10 18 35 55 66
Em camada com 2 a 3 cm de 90 6,1 1 2 12 27 39

espessura ao ar livre a 20ºC e 65 %
de humidade relativa
CIMENTO PORTLAND
63
Óxido de magnésio (1)
A falta de estabilidade o cimento devido ao elevado teor de magnésia (óxido de
magnésio) foi determinada pela primeira vez em 1884 em França e na
Alemanha quando se verificou em obras de pontes, viadutos e edifícios que as
argamassas ao fim de 2 anos começaram a desagregar-se com enormes
expansões.
O cimento tinha sido obtido a partir de calcários dolomíticos com 16 a 30 %
de magnésia.
O óxido de magnésio está no estado livre e cristalizado (periclase), pelo que a
sua reacção com a água não é imediata. A água leva muito tempo a actuar
sobre o cristal , semanas, meses e mesmo anos e como o óxido está no estado
sólido dá-se a passagem a hidróxido sem dissolução prévia o que torna
expansiva a reacção, com consequente diminuição ou perda total da coesão do
betão ou argamassa.
CIMENTO PORTLAND
64
Óxido de magnésio (2)
A expansibilidade devida à hidratação da magnésia pode ser
impedida pela presença de pozolanas e de escória granulada.
A acção da pozolana consiste no bloqueamento da hidratação da
periclase devido à formação de tobermorites a partir da sílica da
pozolana; a tobermorite formada contem no seu interior os cristais
de periclase que assim ficam inibidos de reagir com a água.
De modo semelhante actuam as escórias formando novos
compostos hidratados que englobam a periclase inibindo a
hidratação do óxido de magnésio.
CIMENTO PORTLAND
65
Trióxido de enxofre
Como vimos a reacção do aluminato tricálcico com a água
é instantânea e muito violenta, levando a pasta de cimento
a uma presa rápida, com resistência baixa.
A fim de regularizar o tempo de presa é preciso juntar
gesso natural, (sulfato de cálcio bihidratado, CaSO4.2H2O
), que dá origem ao sulfoaluminato de cálcio, protegendo
assim o aluminato de reagir com a água.
CIMENTO PORTLAND
66
Trióxido de enxofre (2)
Quanto mais rico é o cimento em aluminato tricálcico tanto maior a
quantidade de gesso que tem que se juntar.
Por isso a cada cimento Portland corresponde uma quantidade
óptima de sulfato, que lhe proporciona o máximo tempo de presa e
portanto de resistência.
Não se pode aumentar muito o teor de gesso que se adiciona ao
clínquer pois pode dar origem ao sulfoaluminato de cálcio expansivo.
Por isso o teor máximo de sulfato expresso em trióxido de enxofre
SO3 é fixado em 3% na norma NP 2064.
CIMENTO PORTLAND

Presa (1)
A presa refere-se à passagem do estado líquido ao sólido, ou melhor, à rigidificação da
pasta de cimento.
É difícil determinar o instante em que se dá esta alteração no estado da pasta, pois esta
sofre diversas gradações até atingir o estado sólido.
O ensaio experimental ainda hoje utilizado baseia-se no método imaginado há mais de um
século pelo inventor do cimento Portland, Louis Vicat.
Neste ensaio descrito em pormenor na especificação E 329 do LNEC mede-se a resistência
de uma pasta de cimento à penetração de uma agulha com 1 mm2 de secção, sob acção de
um peso de 300 gr, (agulha de Vicat).
V. Fig. 2.14 – Aparelho de Vicat para a determinação da consistência da pasta normal e do tempo de presa, pág.194, Sousa
Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
V. Fig. 2.15 – Extremidade inferior da agulha para a determinação do fim de presa, pág.195, Sousa Coutinho, “Fabrico e
Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
CIMENTO PORTLAND

Presa (1)
V. Fig. 2.14 – Aparelho de Vicat para a determinação da consistência da pasta normal e do tempo de presa,
pág.194, Sousa Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
CIMENTO PORTLAND

Presa (2)
Distinguem-se em geral dois períodos para o tempo de presa: início e fim.
O início de presa é o tempo decorrido entre a amassadura e a perda parcial da
plasticidade.
O fim de presa é o tempo necessário para que a pasta adquira a firmeza suficiente
para resistir a uma certa pressão.
O tempo de presa é afectado por vários parâmetros, como:

 Quantidade de água de amassadura da pasta
 Temperatura
 Humidade relativa do ar e sua agitação
70
AGULHA DE
VICAT
Extremidade
inferior da agulha
para a
determinação do
fim de presa
CIMENTO PORTLAND

71
Presa (3)
Depois do cimento ter sido misturado com a água até à consistência normal
enche-se um molde tronco-cónico e diz-se que se atingiu o início de presa
quando a agulha de Vicat já não atravessa a pasta até ao fundo, ficando a cerca
de 5 mm.
O fim da presa é determinado com uma agulha semelhante mas provida de um
anel com 5 mm de diâmetro, (V. slide anterior) em que a aresta se projecta 0,5
mm para além da aresta do anel.
Atinge-se o fim da presa quando a agulha poisada na superfície do bloco de
ensaio deixa a sua marca , sem que o acessório circular imprima qualquer sinal.
No caso dos cimentos Portland impõem-se limites para o início de presa, que
deve ter lugar entre 1 a 8 horas.
CIMENTO PORTLAND

Falsa presa
Por vezes ocorre um fenómeno conhecido por falsa presa, que é um endurecimento
rápido, logo após a amassadura, ou mesmo durante ela, mas sem da origem a
qualquer desenvolvimento de calor, o que o distingue da presa rápida.
Continuando amassadura restabelece-se a plasticidade inicial e as tensões de rotura
do betão, da argamassa ou da pasta não sofrem qualquer alteração.
A falsa presa pode até passar desapercebida se se dá durante a amassadura.
A falsa presa provem da desidratação do gesso; durante a moedura do clínquer a
temperatura pode atingir 100 a 150º C e como o geso se desidrata para dar o hemi-
hidrato a 120-130ºC, esse fica livre para se rehidratar com passagem rápida ao
estado sólido, o que rigidifica a pasta do cimento.
Nenhuma das propriedades do betão é afectada por este fenómeno, pois que se trata
da presa do gesso e não do cimento.
CIMENTO PORTLAND
73
Finura (1)
A operação final do fabrico do cimento consiste na redução do
clínquer a pó, por moagem do clínquer.
O objectivo da moagem é de aumentar a superfície exterior do
material cimento em partículas, em contacto com a água para
ocorrer o fenómeno da hidratação na maior escala possível.
Efectuando a análise granulométrica do cimento em pó, estudando
a composição química, as tensões de rotura e o calor de hidratação,
verifica-se que esses valores dependem da dimensão das partículas.
CIMENTO PORTLAND

Finura (2)
Foram efectuados estudos por A. Rio e von Baldass dividindo a amostra de cimento em
fracções constituídas por partículas de dimensões compreendidas entre 0 -3 µm, 3 -10
µm, 7 -15 µm, 10 -25 µm, 20 -50 µm e >45 µm.
Composição química
V. Fig. 2.16. - Composição química das partículas de cimento em função das suas dimensões, pág. 198, Sousa
Para cada faixa de dimensão de partículas encontramos % diferentes dos 4

componentes principais do cimento: silicato tricálcico, silicato bicálcico, aluminato
tricálcico e aluminoferrato tetracálcico.
Verifica-se na figura que o máximo de silicato tricálcico, o componente nobre do
cimento, que mais contribui para a elevada resistência do betão, ocorre na faixa
7 -15 µm, onde naturalmente é mínima a percentagem do silicato bicálcico.
CIMENTO PORTLAND

Finura (2)
V. Fig. 2.16. - Composição química das partículas de cimento em função das suas dimensões, pág. 198, Sousa
76
CIMENTO PORTLAND

77 Finura (3)
Tensões de rotura
V. Fig. 2.17. – Tensões de rotura da argamassa normal em função das dimensões das partículas de cimento
que a compõem, pág. 198, Sousa Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
A fracção 0 -3 µm, atinge a resistência de 22 Mpa, ao fim de 1 dia.

Depois de 3 dias é a fracção 7-15 µm que fornece maiores tensões de rotura.
Na fracção 10-25 µm é notável o aumento de resistência aos 28 dias, para os 3
meses.
Estudos posteriores de Swenson, Wagner e Pigman descobriram que eram as
partículas entre 0-7 µm as que mais contribuíam para a trabalhabilidade e para a
retenção de água.
Também determinaram que a fracção 7-22 µm dava o máximo contributo para a
tensão de rotura.
CIMENTO PORTLAND

78 Finura (3)
V. Fig. 2.17. – Tensões de rotura da argamassa normal em função das dimensões das partículas de cimento
que a compõem, pág. 198, Sousa Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
CIMENTO PORTLAND

Finura (4)
Calor de hidratação
V. Fig. 2.18. – Calor de hidratação em função das dimensões das partículas de cimento, pág.
199, Sousa Coutinho, “Fabrico e Propriedades do Betão”, Vol I, LNEC.
As fracções 0 -3 µm e 3-10 µm ficam praticamente hidratadas ao

fim de 3 dias.
Nas outras fracções o aumento do calor de hidratação reduz na
razão inversa das dimensões das partículas.
O calor de hidratação de partículas com dimensões superiores a 45
µm é bastante reduzido.
NOTA: Veremos posteriormente no nosso estudo que a dimensão das partículas tem
influência no fenómeno da retracção do betão.
80
Calor de
hidratação em
função da
dimensão das
partículas de
cimento
CIMENTO PORTLAND
81
A Norma Portuguesa NP 2064 preconiza a existência de duas classes de cimento,
uma com resistência normal, com o mínimo de 30 MPa de resistência à compressão
aos 28 dias, Classe 30, e outra de elevada resistência, com 40 MPa de resistência
mínima, também aos 28 dias, Classe 40.
Especificam-se ensaios de flexão e compressão, aos 3 dias, 7 dias e 28 dias, cujos
valores mínimos estão mencionados no Quadro 2.9.
Em Moçambique, 2018, na Fábrica da INTERCIMENT na Matola, são fabricados
cimentos das Classes 32,5 e 42,5.
O cimento CM 4 é da Classe 32,5, mas com aditivos que melhoram a sua resistência
ao cloreto de sódio, (sal marinho).
Os ensaios de flexão são realizados numa máquina de Michaëlis, com um vão de 10
cm e uma carga concentrada a meio (Fig. 2.30),e os de compressão são feitos sobre
cada uma das partes rompidas por flexão, (Fig. 2.31).
82
 (Fig. 2.30),
APOLITÉCNICA TECNOLOGIA DO BETÃO 2016

83
 , (Fig. 2.31).
APOLITÉCNICA TECNOLOGIA DO BETÃO 2016

CIMENTO PORTLAND

Quadro2.9
Resistências mínimas e máximas normalizadas, (NP 2064)
Classe da Resistência Tensões de Rotura (Mpa)
resistência mecânica
do cimento 3 dias 7 dias 28 dias
Mínima Mínima Mínima Máxima
30 Compressão 10,0 20,0 30,0 50,0
Flexão 3,0 4,5 6,0 -------
40 Compressão 20,0 ------- 40,0 60,0
Flexão 5,0 ------- 7,0 --------

85
CENTRAL DE
FABRICO DE
BETÃO
CIMENTOS EXPANSIVOS
86
O principal defeito dos ligantes hidráulicos é a sua contracção devido à perda
de água livre, especialmente por secagem.
Da contracção resulta grande parte das fendas nas construções, as quais, além
de poderem comprometer a estabilidade da estrutura, permitem a entrada dos
agentes agressivos para o betão e especialmente para as armaduras.
A contração provoca também tensões internas que alteram a tensão de rotura
das peças.
Os materiais que se podem adicionar ao cimento para provocar a expansão
são:
 Cal
 Magnésia
 Sulfoaluminato de cálcio
 Silicatos alcalinos.
CIMENTOS EXPANSIVOS
87
De todos os produtos acima referidos apenas o sulfoaluminato de cálcio tem
sido utilizado em Portugal.
A formação do Sulfoaluminato de cálcio pode ser obtido por 3 processos:
A)Fabrica-se um clíquer sulfoaluminoso a elevadas temperaturas de misturas
de gesso (50%), bauxite (25 %) e carbonato de cálcio (25 %).
Mistura-se com clínquer de cimento Portland para se obter resistência e com
escória granulada, elemento estabilizador da reacção expansiva, na
proporção:
 20 % de clínquer sulfoaluminoso
 5 % de escória granulada
 75 % de clínquer de cimento Portland.
CIMENTOS EXPANSIVOS
88
B) Reacção da alumina do inerte com os sulfatos em meio
saturado de hidróxido de cálcio.
 Proporção:
 5ª 9 % de caulino
 5 a 9 % de gesso
 12 a 24 % de pozolana
 78 a 58 % de cimento Portland.
A vantagem deste método é a de que não há necessidade de
fabricar um clínquer especial.
Os matérias componentes, muito fáceis de obter no mercado,
podem ser misturados na betoneira na ocasião do seu emprego.
CIMENTOS EXPANSIVOS
89
C) Mistura de 70 a 74 % de clínquer de cimento Portland com 12 a
15 % de cimento aluminoso e 10 a 14 % de gesso.
 Logo após a amassadura a mistura é sujeita a tratamento pelo
vapor durante 6 horas a 80º, o que produz uma tensão de rotura
elevada, cerca de70 a 80 Mpa.
 Em seguida conserva-se ao ar húmido à temperatura ordinária e
é então que se produz a expansão susceptível de pôr em tensão as
armaduras.
 A expansão resulta da transformação do monosufoaluninato
produzido a 80º C em trisulfoaluminato (sal de Candlot), à
temperatura ordinária.
CIMENTOS EXPANSIVOS
90
A reacção expansiva dá-se nas primeiras semanas, em meio
húmido.
O papel da escória ou da pozolana consiste em parar a reacção
expansiva ao fim dum intervalo de tempo conveniente.
Logo que cessa a acção do meio húmido, começando a secagem, o
betão contrai-se.
A sua composição é estudada de modo a que a deformação por
contracção seja inferior à deformação por expansão.
CAIS AÉREAS, CAIS HIDRÁULICAS
E CIMENTOS NATURAIS
91
Antes da descoberta dos ligantes hidráulicos e da invenção do cimento
Portland no Séc. XIX o material ligante utilizado normalmente era o que
resultava da cozedura dos calcários, uma das rochas mais abundantes da
natureza.
Associada ao calcário existe sempre a argila, em maior ou menos
quantidade, porque a precipitação do carbonato de cálcio em águas de
grande tranquilidade arrasta consigo a argila que porventura esteja em
suspensão.
Obtém-se então o calcário margoso.
Quando a argila é em quantidade superior ao carbonato forma-se uma
marga calcária.
Assim os calcários podem ser muito puros ou conterem quantidades
variáveis de argila.
CAIS AÉREAS, CAIS HIDRÁULICAS
E CIMENTOS NATURAIS
92
A cozedura do calcário puro dá origem ao oxido de cálcio,

que constitui a cal aérea.
A cozedura do calcário margoso dá origem às cais mais ou
menos hidráulicas.
A cozedura da marga calcária dá origem aos cimentos
naturais.
CAIS AÉREAS
93 A cal aérea é o ligante que resulta da decomposição pela acção da

temperatura duma rocha com percentagem não inferior a 95 % de
carbonato de cálcio.
Quanto ao teor de impurezas as cais aéreas dividem-se em:
 Cais aéreas gordas
 Cais aéreas magras
As cais aéreas gordas derivam de calcários quase puros, com teores de
carbonato não inferiores a 99 %.
As cais aéreas magras derivam de calcários com teores de argila e outras
impurezas entre 1 a 5 %.
O produto obtido pela cozedura destes calcários designa-se por cal viva
(óxido de cálcio, CaO) , que por reacção com a água (extinção) fornece a cal
apagada.
CAIS AÉREAS
94
O produto obtido pela cozedura destes calcários designa-se por cal viva (óxido de cálcio,
CaO) , que por reacção com a água (extinção) fornece a cal apagada.
A reacção durante o fabrico de cal viva é a seguinte:
CaCO3=CaO+CO2-42,5 calorias
Antes de aplicada a cal viva tem de ser extinta por imersão ou aspersão com água,
produzindo-se a seguinte reacção exotérmica com expansão:
CaO+H2O=Ca(OH)2+15,5 calorias
A extinção da cal o volume passa para cerca do dobro com um forte desprendimento de
calor, que pode conduzir a temperaturas superiores a 100 º C.
Quando a extinção se faz por imersão obtém-se uma pasta que se pode conservar por
muito tempo antes que se dê a carbonatação, o que permite o seu emprego em
argamassas.
CAIS AÉREAS
95
Quando a extinção se faz por imersão obtém-se uma pasta que se pode conservar por muito
tempo antes que se dê a carbonatação, o que permite o seu emprego em argamassas.
Depois da aplicação a cal carbonata-se combinando-se com o CO2 da atmosfera, formando
o carbonato de cálcio CaCO3.
Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O+42,5 calorias
Durante a secagem da pasta pura observa-se uma contração com fissuração, pelo que é
necessário usar areia nas argamassas material que diminui a contracção do produto e o
divide numa enorme quantidade de pequenas fracções localizadas que arejam a argamassa,
permitindo a sua carbonatação ao mesmo tempo que se dá a secagem.
A areia utilizada deve ser siliciosa ou calcária , bem limpa, isenta de matérias húmicas e de
argila.
Antigamente todas as construções eram feitas de cal.
Hoje embora tenha caído em desuso, é ainda empregada misturada com o gesso no fabrico
de estuques.
CAIS HIDRÁULICAS
96
Quando o calcário que se sujeita à acção da temperatura tem

quantidades de argila entre 5 a 20 %, além da formação do
óxido de cálcio, dá-se a combinação da sílica e da alumina
com o óxido de cálcio resultando a presença de silicatos e
aluminatos que, hidratando-se, dão origem a produtos que
endurecem tanto na água como no ar: são as cais hidráulicas.
CIMENTOS NATURAIS
97
Quando a proporção da argila no calcário vai de 20 a 40 % obtem-se por
acção da temperatura um produto que se designa por cimento natural.
Há cimentos naturais de presa lenta, presa semi-lenta e de presa rápida.
Os cimentos de presa lenta ou normal têm proporções de argila até 17 %.
São cozidos a cerca de 1300º C.
Os cimentos de presa rápida entre 27 e 40 %.
São cozidos a cerca de 1050º C.
O cimento rápido começa a presa em menos de 8 minutos, o de presa semi-
rápida entre 8 a 30 minutos e o de presa lenta mais de 30 minutos após a
amassadura.
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MUITO OBRIGADO
RUY MOREIRA CRAVO

 MSc, MBA, PhD
 ruycravo@mail.telepac.pt
 moreiracravoruy@gmail.com
 00258-843 841 557
 00258-822 897 294
110

MÓDULO 2-CIMENTOS, TECNOLOGIA DO BETÃO em Revisão

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TECNOLOGIA DO BETÃO

 Outros ligantes hidráulicos são:

 Uma terceira categoria de ligantes de origem

 John Smeaton afirmava que com o cimento por ele produzido se

 Além destes componentes principais contém ainda metais alcalinos, magnésio,

Módulo silícico SiO2/(Al2O3+Fe2O3) 2a3

Módulo alumino-férrico ou Al2O3/Fe2O3 1,5 a 2,5

Grau de saturação em cálcio CaO/(2,8 SiO2+1,18Al2O3+0,65Fe2O3) 0,9 a 0,98

29 Arrefecimento do clínquer (1)

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 20 a 65 %

Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 10 a 55%

Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 0 a 15 %

Aluminoferrato tetracálcico 4CaO.Al203.Fe2O3 5 a 15 %

 A formação do clínquer resulta de reacções no estado semi-sólido: apenas

33 Transformações sofridas pelas matérias primas por acção da elevação de temperatura

34 Transformações sofridas pelas matérias primas por acção da elevação de

35 Presa e endurecimento (1)

41 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos

 Fig. 2-10 , pág. 174,

43 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland

44 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos

45 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus

Coeficientes Cura dentro de água 28 dias de cura

Α 0,291±0,0157 0,385±0,0188 0,372±0,0190

46 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus

47 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento

48 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento

49 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento

50 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland pelos seus

Cal/g 7 dias 28 dias 1 ano

Aluminoferrato tetracálcico 100 2,0 3,6 3,8 Boa

51 Principais propriedades físicas e químicas conferidas ao cimento Portland

Especificações do cimento Portland (2)

62 Especificações do cimento Portland (5)

Conservação do cimento Tempo de Perda ao Tensão de rotura em compressão da

Dias % 1 dia 2 7 dias 28 90

Em camada com 2 a 3 cm de 90 6,1 1 2 12 27 39

67 Especificações do cimento Portland (8)

68 Especificações do cimento Portland (8)

69 Especificações do cimento Portland (8)

O tempo de presa é afectado por vários parâmetros, como:

Especificações do cimento Portland (8)

72 Especificações do cimento Portland (9)

74 Especificações do cimento Portland (10)

Para cada faixa de dimensão de partículas encontramos % diferentes dos 4

75 Especificações do cimento Portland (10)

Especificações do cimento Portland (10)

A fracção 0 -3 µm, atinge a resistência de 22 Mpa, ao fim de 1 dia.

Especificações do cimento Portland (10)

79 Especificações do cimento Portland (10)

As fracções 0 -3 µm e 3-10 µm ficam praticamente hidratadas ao

APOLITÉCNICA TECNOLOGIA DO BETÃO 2016

APOLITÉCNICA TECNOLOGIA DO BETÃO 2016

84 Especificações do cimento Portland (13)

Mínima Mínima Mínima Máxima

30 Compressão 10,0 20,0 30,0 50,0

Flexão 3,0 4,5 6,0 -------

40 Compressão 20,0 ------- 40,0 60,0

Flexão 5,0 ------- 7,0 --------

A cozedura do calcário puro dá origem ao oxido de cálcio,

93 A cal aérea é o ligante que resulta da decomposição pela acção da

Quando o calcário que se sujeita à acção da temperatura tem

RUY MOREIRA CRAVO