ADIÇÕES Prof.

Luciana Cordeiro
 • INTRODUÇÃO

The Peninsula Tokyo

 Atualmente, a maioria dos cimentos, tanto
nacionais como estrangeiros, são produzidos com
adições minerais com maiores ou menores
propriedades pozolânicas (cimentantes).
 ADIÇÕES
MINERAIS

Técnico

Econômico Ambiental
Adições minerais

“São materiais com propriedades CIMENTANTES,

POZOLÂNICAS ou INERTES, que são adicionados ao
cimento, ou a concretos e argamassas em quantidades
variáveis em relação à massa de cimento.”

O objetivo de modificar
algumas de suas
propriedades (Resistência e
Durabilidade).
* Reaproveitamento de
resíduo (custo);
* Durabilidade (fecha
os poros).
 EFEITO DAS ADIÇÕES MINERAIS
 Redução da permeabilidade e Absorção

DURABILIDADE

ESTADO PROPRIEDADES
FRESCO MECÂNICAS

 Aspectos reológicos
 Aumento da
 Consumo de água resistência à
 Calor de hidratação compressão e à tração.
 Fissuração por retração
plástica
Alterações: Eficiência:
 Resistência química  Da composição química
 Plasticidade  Da granulometria
 Economia de Clínquer  Do grau de amorficidade
 Da quantidade utilizada
ADIÇÕES MINERAIS EXIGEM UM MELHOR PROCEDIMENTO DE CURA
• CLASSIFICAÇÃO
Adições Pozolânicas

 Material silicoso ou sílico-aluminoso que por si só possui pouca ou nenhuma

propriedade cimentícia,

 Finamente moído, na presença da umidade, à temperatura ambiente :

C2S
+ H2O → CSH + CH (hidratação do cimento Portland)
C3S

CH + S + H2O → CSH (reação pozolânica)

onde: C = CaO , S = SiO2 , H = H2O, CH = Ca(OH)2

Material Pozolânico

Pode ser adicionada

Cimento durante a fabricação

Concreto como material constituinte

 Adição

 Substituição
Material Pozolânico - Classificação

Exigências químicas de materiais pozolânicos.

 ABNT NBR 12653: 2012

Classes de material pozolânico

PROPRIEDADES
N C E

SiO2 + Al2O3 + Fe2O3, % mín. > 70 > 70 > 50

SO3, % máx. < 4,0 < 5,0 < 5,0
Teor de umidade, % máx. < 3,0 < 3,0 < 3,0
Perda ao fogo, % máx. < 10,0 < 6,0 < 6,0
Álcalis disponíveis em Na2O, % máx. < 1,5 < 1,5 < 1,5

Classe N – pozolanas naturais e artificiais, Classe C – cinza volante, Classe E – qualquer

pozolana cujos requisitos diferem das classes anteriores
Material Pozolânico - Classificação

Exigências físicas de materiais pozolânicos.

 ABNT NBR 12653: 2012

Classes de material pozolânico

PROPRIEDADES
N C E
Material retido na peneira 45 μm, % máx. < 34 < 34 < 34

Índice de atividade pozolânica:

- Com cimento aos 28 dias, em relação ao

> 75 > 75 > 75
controle, % mín.

- Com a cal aos 7 dias, em MPa > 6,0 > 6,0 > 6,0

- Água requerida, % máx. < 115 < 110 < 110

Classe N – pozolanas naturais e artificiais, Classe C – cinza volante, Classe E –

qualquer pozolana cujos requisitos diferem das classes anteriores
Material Pozolânico - Classificação

Origem
 Natural Em geral, o
processamento destes
 Materiais naturais: tufos vulcânicos,
materiais resume-se à
terras diatomáceas, argilas calcinadas britagem, moagem e
 Derivados de rochas ou materiais vulcânicos peneiramento

 Artificiais
 Argilas calcinadas
 Cinza volante
Subprodutos industriais
 Sílica ativa
 Metacaulim
 Cinza de casca de arroz
 Material Pozolânico

Cinza Volante

Cinza de Casca
de Arroz

Sub-produto das indústrias

beneficiadoras de arroz

Sílica Ativa

90-95% sílica amorfa

Diâmetro médio em torno de 1 m
Adições Cimentantes

 Material que não necessitam do hidróxido de cálcio presente no

Cimento Portland para formar produtos cimentantes como o C-S-H.

Hidratação • Normalmente lenta

Formação de • Insuficiente para aplicação

em materiais com fins
produtos cimentantes estruturais
 Adições Inerte

FÍLER
 Material INERTE, sem atividade química
 Efeito físico – empacotamento granulométrico

 Material finamente moído (semelhante a do CP)

Cinza de lodo de Cinza da combustão Resíduo de corte de

tratamento de de eucalipto granito
esgotos
 Efeito Fíler

 Proporciona efeitos benéficos sobre as propriedades do concreto

 Trabalhabilidade

 Massa específica

 Porosidade

 Exsudação

 NBR limita o teor em 10 %

Efeito Físico

Refinamento da estrutura de poros e dos produtos de

hidratação do cimento
 As partículas de adições agem como pontos de nucleação para
os produtos de hidratação

 Crescimento dos cristais :

 Na superfícies dos grãos de cimento

 Nos poros
Efeito Microfíler
Aumenta a densidade da mistura
Preenchimento dos vazios pelas minúsculas partículas

Alteração da zona de transição

 Reduzem ou eliminam o acúmulo de água livre que fica retida
nos agregados

 Minimiza a espessura da
zona de transição pela
redução da exsudação

(a) e (b) mistura contendo apenas cimento Portland, respectivamente antes e após a hidratação e (c) e (d) mistura
contendo cimento Portland e sílica ativa, respectivamente antes e após as reações de hidratação e pozolânicas.
 CINZA VOLANTE

Sub-produto das usinas

termoelétricas

Usina Termelétrica de Candiota-RS

Usina Termelétrica de São Jerônimo

CINZA VOLANTE

Subproduto resultante da combustão do carvão pulverizado em

usinas termoelétricas

• Cinzas de textura mais

Cinza grosseira
Pesada • Não são utilizadas como
adição

Cinza • Cinzas de textura mais fina

Volante • Utilizadas como adição
CINZA VOLANTE
Micrografia de partículas de
cinza volante com microscópio
eletrônico de varredura
▪ Partículas tipicamente esféricas
▪ Diâmetros variam de menos de 1 a
mais de 150 μm (função do tipo de
equipamento utilizado para queima)
sendo a maioria menor que 45 μm
CINZA VOLANTE

Sul do Brasil:
 89% das reservas minerais de carvão do Brasil, e gera cerca de 2 milhões de
cinza volante por ano.

Tradicionalmente adicionada na fabricação de cimentos:

 CP IV e CP II Z
Cinza volante com alto
Superfície específica: Cimentantes teor de cálcio (CaO >
e pozolânicos 10%)
 varia de 300 a 700m2/kg

Massa específica: Cinza volante com

Pozolana baixo teor de cálcio
 varia entre 1900 a 2400kg/m3 comuns (CaO < 10%), argilas
calcinadas, cinzas
vulcânicas
 SÍLICA ATIVA

Subproduto do processo de obtenção do silício metálico e ferrosilício

Captação

Geração
SÍLICA ATIVA

(a)

(b)

Sílica ativa resultante da produção de silício metálico

proveniente de uma indústria
a) da Noruega e b) do Brasil
 SÍLICA ATIVA

Relação entre produção da liga metálica e captação de sílica ativa.

LIGA METÁLICA SÍLICA ATIVA

1000 kg de silício metálico 550 kg

1000 kg de ferrosilício 350 kg

• Captação potencial de sílica ativa, no Brasil, superior a 180.000 toneladas

no ano de 2004
• Produção mundial em torno de 1 milhão de toneladas/ano – Noruega e
Estados Unidos
 SÍLICA ATIVA
• Características químicas e morfológicas

SILÍCIO
FERROSILÍCIO
COMPOSIÇÃO METÁLICO
(%)
(%)
SiO2 94 - 98 86 - 90
C 0,20 - 1,30 0,80 - 2,30
K2O 0,20 - 0,70 1,50 - 3,50
Na2O 0,10 - 0,40 0,80 - 1,80
MgO 0,30 - 0,90 1,00 - 3,50
CaO 0,08 - 0,30 0,20 - 0,60
Al2O3 0,10 - 0,40 0,20 - 0,60
Difratograma típico da sílica ativa, Fe2O3 0,02 - 0,15 0,30 - 1,00
mostrando o halo de amorfismo
S 0,10 - 0,30 0,20 - 0,40
Perda ao fogo 0,80 - 1,50 2,00 - 4,00
SÍLICA ATIVA

Partículas esféricas extremamente

pequenas (0,1 μm) e amorfas

Superfície específica: varia de 13.000 a 30.000m2/kg, ficando a média em

torno de 20.000m2/kg, bastante superior à do cimento Portland (350 a
600m2/kg) ou à da cinza volante (300 a 700m2/kg)

Massa específica: encontra-se em torno de 2200kg/m3, menor do que a do

cimento Portland comum, de aproximadamente 3150kg/m3
SÍLICA ATIVA

SÍLICA ATIVA
METACAULIM

Obtenção

Calcinação, entre 600°C e

900°C, de alguns tipos de
argilas, como as cauliníticas e os
caulins de alta pureza

Tratamento do resíduo da
indústria produtora de papel -
caulim beneficiado de elevada
brancura, finura e pureza
METACAULIM

A pureza do caulim afeta tanto a reatividade como a cor do

material. Quanto mais puro, mais claro e reativo resultará o
metacaulim produzido.

Quanto menor a quantidade de sílica e alumínio, menor a

reatividade e menor a brancura do material.
 METACAULIM

• Composição típica do metacaulim de alta reatividade

PORCENTAGEM
COMPOSIÇÃO
EM MASSA
SiO2 51,52
Al2O3 40,18
Fe2O3 1,23
CaO 2,00
MgO 0,12
Álcalis 0,53
Perda ao fogo 2,01
CINZA DE CASCA DE ARROZ

Sub-produto das indústrias beneficiadoras de arroz

Resultante da combustão da casca de arroz
CINZA DE CASCA DE ARROZ

Em função do teor de carbono, a cinza pode apresentar

colorações que variam entre o preto, o cinza e o branco-
rosado.

Amostras de cinzas submetidas a

diferentes tratamentos térmicos
CINZA DE CASCA DE ARROZ

Superfície específica:
 varia de 50.000 a 100.000m2/kg

Massa específica:
 encontra-se em torno de 2200 a 2600kg/m³, semelhante à da sílica
ativa e menor do que a do cimento Portland, de aproximadamente
3150kg/m³

Grande quantidade de sílica

 superior a 85%
CINZA DE CASCA DE ARROZ

Eficiência da cinza de casca de arroz como material pozolânico

depende do controle no processo de queima.

Combustão
Combustão não controlada, com
controlada temperaturas entre
500°C a 700°C

Contém minerais
Obtenção de
de sílica não
cinzas amorfas de
reativos
alta
(cristalinos) e de
pozolanicidade
baixo valor
pozolânico
ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO FORNO

Sub-produto das indústrias siderúrgicas (processo fabricação do

ferro gusa).
ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO FORNO
Dessecação - Entre 300ºC e 350ºC
temos a, onde o vapor de água contido
na carga é liberado.
Redução - Entre 350ºC e 750ºC , onde o
óxido de ferro perde o oxigênio.
Carburação - Entre 750ºC e 1150ºC ,
onde o ferro se combina com o carbono
formando a gusa.
Fusão - Entre 1150ºC e 1800ºC, onde a
gusa passa para o estado líquido
Liquefação - Em torno dos 1600ºC, onde
a gusa se separa da escória.
Etapas da obtenção do ferro-gusa em
um alto-forno
ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO FORNO
 Produção brasileira de ferro gusa em 2010

 Para cada tonelada de gusa produzido, 32.000.000 ton

aproximadamente 300 a 350 kg de escória
de alto forno é gerada

 Geração brasileira de escória de alto-forno em 2010

10.400.000 ton

 Geração mundial de escória de alto-forno em 2010

120.000.000 ton
ESCÓRIA GRANULADA DE ALTO FORNO
Quando as escórias de alto forno são resfriadas bruscamente, normalmente por
meio de jatos de água ou vapor d’água sob alta pressão, resulta em um
material predominantemente amorfo e potencialmente reativo. Este processo,
conhecido como granulação, reduz a escória a grãos similares aos da areia
natural.