` PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

BR

CURSO DE VIBRAÇÕES
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

MACAÉ-RJ
2000

Pg.:2 41
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

ÍNDICE

Introdução............................................................................................ Pg.03
Vibração Convencional.........................................................................Pg.06
Frequência Natural............................................................................... Pg.11
Avaliação Das Vibrações...................................................................... Pg.13
Análise Das Frequências...................................................................... Pg.13
Estudo das Fontes Vibratórias.............................................................. Pg.15
Rolamentos ......................................................................................... Pg.25
Software PRISM 2................................................................................ Pg.26
Software PRISM 4................................................................................ Pg.29
Microlog CMVA10/CMVA30.............................................................. Pg.39

Pg.:3 41
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN
1.Curso de Vibrações para
Mecânicos de Manutenção
1.1 Introdução
Atualmente as industrias de processos têm
enfrentado problemas gerais, tais como:
redução de custos, aumento do tempo de
operação das máquinas e outros
problemas diversos inerentes a qualquer
unidade produtiva.
Com isso, a busca de técnicas que
possibilitam solucionar esses problemas,
tornou-se intensa. Uma destas alternativas
é a programação de intervenções através
do acompanhamento da qualidade de
funcionamento das máquinas, conhecidas
por Manutenção Preditiva ou Manutenção
por Condição.
A manutenção Preditiva diferencia-se da
corretiva pelo fato de que a intervenção no
equipamento somente ocorrerá a partir do
momento em que este apresentar os sinais
de falha, enquanto que na manutenção
corretiva faz-se quando o equipamento
quebra, implicando aumento de custos de
manutenção (horas de parada, mão-de-
obra, falta de reposição, etc.).
A manutenção preventiva é baseada na
vida média dos componentes, sendo
caracterizada por intervenções
programadas em intervalos fixos de tempo.
Esse procedimento da manutenção
apresenta disponibilidade da máquina
bastante superior ao da manutenção
corretiva. A principal desvantagem da
manutenção preventiva vem do fato de se
realizar paradas de equipamentos, às
vezes desnecessárias, aumentando os
custos de manutenção em função da troca
de componentes ainda em condições de
uso, e a introdução de eventuais defeitos
nos equipamentos durante a manutenção.
A manutenção Preditiva se utiliza da
análise de vibrações, termografia,
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
ferrografia, análise de óleo, etc., para
realizar uma avaliação segura das
condições de funcionamento dos
equipamentos, acompanhando da evolução
de falhas detectas nas máquinas. Com
isso, é possível fornecer previsões de
quebra dos equipamentos, garantindo a
operação sem riscos de quebra
inesperados até a execução de uma
parada planejada.
A análise de vibrações é a técnica utilizada
na manutenção Preditiva para a avaliação
de máquinas rotativas que apresenta um
melhor custo/beneficio, em relação às
demais técnicas, fornecendo dados que
possibilitam prolongar a vida dos
equipamentos, baseando-se nas
informações obtidas durante a operação
normal do mesmo.
1.2 Manutenção Preditiva através
de Média e Análise de Vibrações
A implantação da Manutenção Preditiva em
Máquinas rotativas através de medida e
análise de vibrações é necessária
estabelecer o seguinte:
 Aparelho de medição e registro das
vibrações;
 Lista dos equipamentos a serem
medidos com respectiva identificação e
cadastramento no sistema;
 Levantamento de dados construtivos e
operacionais dos equipamentos, tais
como: rolamentos, número de dentes
das engrenagens, rotação, potência,
desenhos construtivos, etc.;
 Histórico de manutenção dos
equipamentos;
 Escolha dos pontos de medição e sua
identificação no sistema e na máquina;
 Grandezas a serem medidas para cada
ponto;
 Níveis de alarme para cada ponto de
medição;
Pg.:4 41
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

 Periodicidade das medições;

 Programação dos pontos de coleta de
dados;
 Informações e relatórios periódicos;

1.3 Resultados Previstos

As atividades de Manutenção Preditiva
permitem ganhos financeiros para a
empresa resultantes dos seguintes
benefícios para a manutenção.

A. Redução dos custos de manutenção -

Com base na análise de vibrações e nas
curvas de tendência, pode-se ter uma
previsão de quando será necessária
uma intervenção de manutenção, e
quais os serviços a serem realizados,
prolongando-se a vida útil de
componentes, substituindo-as apenas o
necessário.

B. Aumento da eficiência das intervenções

da manutenção - através da indicação
antecipada dos elementos com falha e
da avaliação dos resultados das
intervenções.

C. Aumento da disponibilidade dos

equipamentos - A utilização de
programas preditivos pode virtualmente
eliminar paralisações imprevistas devido
à falha de máquinas, bem como reduzir
a necessidade de programação de
paradas desnecessárias para serviços
preventivos.

D. Aumento da confiabilidade operacional -

A eliminação de paradas não
programadas aumenta a confiabilidade

Pg.:5 41
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

1.4 Curvas de Tendência

O gráfico que registra os níveis globais registrados ao longo do tempo, chama-se CURVA
DE TENDÊNCIA. Através dessa curva, pode-se extrapolar com os resultados obtidos,
realizando uma previsão da data de ocorrência de níveis de falha programando-se assim
as intervenções com antecedência.

Pg.:6 41
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
BR PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

Pg.:7 41
Eng. Mauro Sá , R - 2480,2338 , QM59 CM00
e-mail:maurosacunha@ep.petrobras.com.br
2.Vibração Convencional
Fundamentos
A vibração é um movimento oscilante ou de
Registro de movimento harmônico.
trepidação de uma máquina ou de algum
elemento de máquina, saindo de sua
posição de estabilidade (estática ou
dinâmica).

Como exemplo, tomemos uma massa

suspensa presa ao referencial por uma
mola, e que se movimenta a partir de sua Movimento harmônico com projeção de um ponto
posição neutra (repouso) até os limites que se move numa circunferência.
superiores e inferiores, retornando à sua
posição neutra, conf. figura.
Neste ponto, estará completo UM CICLO
DE OSCILAÇÃO.
Dizemos que existe VIBRAÇÃO quando
este ciclo se repete várias vezes numa
unidade de tempo.

O TEMPO gasto para completar UM CICLO

é chamado PERÍODO e, a quantidade de
ciclos numa unidade de tempo é chamada
FREQUÊNCIA DO MOVIMENTO.
Registrando graficamente este movimento
temos o traçado senoidal desta
“oscilação” ,que obedece às leis
cinemáticas do “MOVIMENTO
HARMÔNICO SIMPLES - MHS”.
Em nossas máquinas temos caracterizado
um movimento rotacional que segue as leis
cinemáticas do “MOVIMENTO CIRCULAR
UNIFORME - MCU”, por tratar-se de No movimento harmônico, a velocidade e a
rotação constante no momento da aceleração estão à frente do deslocamento por /2
medição. e. W = 2. . n/60  RPM
Comparando os movimentos MHS e MCU,
percebemos que as equações matemáticas
obedecem aos mesmos princípios e são
representadas, de forma simplificada, como
se segue:
2.1 Grandezas Físicas da Deslocamento microns mils
Vibração
As principais grandezas são Amplitude, Velocidade mm/s in/s
Freqüência e Fase Aceleração G* G
2
* 1,0 G = 9,81 m/s
2.1.1 Amplitude de Vibração
A AMPLITUDE relaciona-se com a A detecção do sinal pode ser em PICO,
quantidade de energia contida no sinal RMS OU PICO-A-PICO
vibratório mostrando-nos a criticidade e
destrutidade dos eventos presentes.

É plotada no “EIXO Y” cartesiano.

Pode ser tomada em Deslocamento,

Velocidade e Aceleração
e suas curvas de confiabilidade de
respostas são:

As Normas e Recomendações mais

utilizadas são:

ISO-2372, VDI-2056 e NBR-10.082

(ABNT).

2.2 Escolha do Ponto de Medição

Nem todo equipamento de um complexo

industrial oferece condições favoráveis
para medição e são várias as
considerações a serem analisadas para a
prévia seleção:
Eficiência, Custo, Acesso, Segurança do
operador, etc.

Podem ser obtidas nos sistemas métrico ou

inglês.

AMPLITUDE MÉTRICO INGLÊS

ONDE e COMO MEDIR VIBRAÇÃO ?
H = Horizontal V = Vertical A = Axial
A fonte de excitação de qualquer vibração
é a RPM de trabalho, ou seja, a vibração
surge quando a máquina é acionada dando
movimento aos elementos rotativos.

O “ELO DE LIGAÇÃO” entre as partes

rotativas (dinâmicas) e as partes fixas
(estáticas) de uma máquina são os seus
mancais de apoio dos rotores.

Assim, as vibrações excitadoras irão do

rotor para a carcaça passando pelo mancal
e suas características são INTERNAS
(para as vibrações próprias e elásticas do
rotor) e EXTERNAS (carregamento e
ressonâncias).

Em preditiva, é fundamental que os

procedimentos de medição sejam
conservativos, ou seja, tomadas de sinais
devem ser feitas sempre no mesmo local e
nas mesmas condições técnicas.
Devemos escolher “O PONTO RÍGIDO
MAIS PRÓXIMO DA FORÇA DE
EXCITAÇÃO”, para que tenhamos a menor
influência da “Impedância Mecânica” .
Assim, o sinal será tão mais real quanto
mais próximo da força de excitação.
A “Impedância Mecânica” é a razão de
absorção vibratória pela massa por onde o
sinal irá “caminhar”.
Grande impedância implica em grande
atenuação das amplitudes originais.
Para as vibrações de carregamento
(cargas rotacionais sem impacto, do tipo
desbalanceamento desalinhamento, etc)
utilizamos a técnica da Vibração
convencional e medimos nas três direções
cartesianas:
Isto nos mostrará as direções mais
evidentes das forças de excitação levando-
nos ao diagnóstico das fontes.
Sinais de rolamentos e engrenagens
devem ser tomados na direção da carga,
p.ex. e, para medir o estado de
conservação de rolamentos procuramos
nos aproximar o máximo possível da “Zona
de Carga”.
Para engrenamentos helicoidais
procuramos a direção axial e para
engrenamentos retos, procuramos as
radiais.
Note-se que é fundamental conhecer o
projeto da máquina para identificar com
precisão a natureza dos esforços.
Após a final definição do ponto de
medição, este deve ser marcado com tinta
ou fixação de disco acoplador.

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE

COLETA DAS BOMBAS DE
CAPTAÇÃO EURECA TENDER
 LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE
COLETA DAS CAIXAS DE
ENGRENAGENS DAS BOMBAS DE
INCÊNDIO

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS E

COLETA DAS MOTO BOMBAS DE
LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE
TRANSFERÊNCIA DE ÓLEO DE 1 E
COLETA DAS MOTO BOMBAS DE
2 ESTÁGIOS
TRANSFERÊNCIA DE ÓLEO DE 3
ESTÁGIO
2.2.2 Frequência da Vibração de um amortecimento da força de ação, o
que torna a força de REAÇÃO menor do
Informa-nos sobre a natureza dos eventos que a de AÇÃO.
repetitivos.

É plotada no “EIXO X” cartesiano. Força de Reação = Força de Ação-Amortecimento

Relaciona-se com a rotação fundamental

da máquina, de forma proporcional inteira
ou fracionada, identificada no espectro A força de AÇÃO é rotacional e, quando
com HARMÔNICAS da rotação. ocorrer a REAÇÃO, o ponto forçante não
mais estará no ponto de referência.
No gráfico (espectro) de freqüências
temos, p.ex.: Esta DIFERENÇA ANGULAR é chamada
de FASE DO MOVIMENTO.

Outro conceito importante de FASE, é

quando temos mais de um evento
vibratório com amplitudes ou freqüências
diferentes entre si.

Dizemos que estas vibrações estão EM

FASE, caso os ciclos se iniciem no mesmo
angulo, num instante “t”.

É a grandeza que define o “RANGE” do

espectro, o qual, contém as prováveis
freqüências excitadoras da vibração.

Pode ser tomada em:

* CPM - Ciclos Por Minuto

* CPS - Hz - Ciclos Por Segundo (1 Hz =
60 CPM)

2.2.3 Fase da Vibração

Informa-nos sobre a interação cinética
entre os esforços atuantes e a reação 3. Frequência Natural
física da máquina ou componentes.
Todo corpo na natureza possui uma
Em máquinas rotativas temos o seguinte freqüência natural própria de sua
evento: constituição física.
Em um ponto de referência da máquina De uma folha de papel, barra de ferro, aos
temos a atuação da força num determinado mais complexos sistemas, todos possuem
instante “t” e, para toda AÇÃO existe uma Frequência Natural própria.
REAÇÃO igual e contrária.
Contudo, em função da IMPEDÂNCIA
MECÂNICA dos sistemas, estamos diante
Matematicamente ela é definida como
sendo a relação entre a Rigidez (K) e a
Massa (M) do corpo/sistema.

W n = 2  K/M [CPM ou Hz]

A seguir, ilustramos um Sistema Massa-

Mola onde estão presentes a Massa “M” ,
a Força de Excitação “Fexc” , a constante
de Rigidez “K” e a constante de
Amortecimento “C” . A correta combinação
desses fatores gera a estabilidade
dinâmica desejada.

Esta figura pode ser entendida como

qualquer parte de máquinas ou seja uma
chapa de carcaça, mesa de mancal, eixo,
rolamentos e seus componentes, base de
concreto, ou ainda, qualquer corpo na
natureza.

Os gráficos a seguir, mostram que, quando

as freqüências Naturais e de Excitação
estão próximas (Wexc/Wn  1), a amplitude
tende a infinito, levando à quebra da
máquina quando a resistência mecânica é
ultrapassada.
Dizemos, então, que o sistema está em
RESSONÂNCIA.
3.1 Ressonância
A RESSONÂNCIA é a interação física e
matemática de dois ou mais eventos
atuando simultaneamente.
As energias dos eventos manifestando-se
em freqüências idênticas ou próximas entre
si darão surgimento a excitações não
previstas inicialmente nos mais diversos
sistemas mecânicos, elétricos ou
estruturais.
É objetivo da análise espectral, identificar
os vários componentes que podem gerar
as interações para assim proceder as
modificações necessárias para eliminá-las.
Agregando o monitoramento periódico e
sistemático, podemos identificar situações
de ressonância as mais imprevisíveis,
responsáveis, muitas das vezes, pela
deterioração prematura de máquinas e
componentes.
Os exemplos mais comuns de
RESSONÂNCIAS são:
4. Avaliações das
Vibrações
Para todos os pontos de medição, é
registrado o nível global de vibração, que
representa a composição de várias fontes
de vibração. Estes níveis avaliados devem
permanecer dentro de faixas admissíveis. A
partir de uma tendência de evolução
desses níveis de vibração, é feita uma
análise de freqüência para identificação da
origem do problema.

* RPM da máquina com CPM da estrutura Os critérios de avaliação das condições de

* RPM de um componente com CPM de
partes de rolamentos
* CPM de área espectral com CPM de
partes de rolamentos
* CPM de engrenagens com CPM de
carcaças e estruturas
* CPM de componentes de máquinas com
CPM de sensores
* CPM de rolamentos com CPM de
alimentação elétrica, dentre outros.
um equipamento estão baseados em
normas como ISO 2372, a tabela a seguir,
que especificam limites que dependem
somente da potência da máquina e do tipo
de fundação. Indicações confiáveis das
condições de uma máquina é baseada na
alteração das medidas relativas, isto é, a
especificação de uma espectro de
referência, ou nível a acompanhar a sua
evolução.
Principal critério da avaliação de máquina
rotativa em velocidade RMS é a norma ISO
2372 de 1974.

Nos estudos de RESSONÂNCIA é comum

confundi-la com BATIMENTO, devido à
forma de manifestação, uma vez que nos
dois casos existe um ruído modulado e
característico, porém, de naturezas
diferentes.

RESSONÂNCIA é a interação entre

energias de freqüências próximas,
incluindo-se nestas, as freqüências
naturais envolvidas, ao passo que o
BATIMENTO é a interação simples de dois
eventos de rotação similar.

A RESSONÂNCIA é permanente e o
BATIMENTO é transitório.

O BATIMENTO possui um grau de

destrutividade muito menor do que a
RESSONÂNCIA, e isto é fundamental em
preditiva.
5. Análise de Freqüências
A análise de freqüências é a ferramenta
eficiente para a identificação de defeitos
em máquinas.

Como já foi dito, ela é feita, basicamente,

pelo ESPECTRO DE FREQUÊNCIAS
processado em TEMPO REAL por meio
das Transformadas Rápidas de Fourier
(FFT).

É fundamental o conhecimento completo

do projeto da máquina para que possamos
calcular e determinar as freqüências
prováveis que estarão presentes no
espectro, e assim, definir a Freqüência
Máxima do espectro (RANGE), que irá
contê-las.

O “FATO GERADOR de vibrações é a

RPM DA MÁQUINA” e todas as
freqüências do espectro serão
proporcionais a esta RPM, apresentando-
se inteiras ou fracionadas.

Identificadas as freqüências, a etapa

seguinte é saber se as amplitudes
correspondentes são críticas.
5.1 Resolução
A exatidão da análise depende da
RESOLUÇÃO DO ESPECTRO.
É comum, nos sistemas eletro-mecânicos,
encontrarmos várias fontes vibratórias com
freqüências muito próximas entre si, p.ex.:
rotações básicas de M1 = 1.180 RPM e
M2 = 1.190 RPM.
Se, num mesmo espectro desejamos
separar essas duas freqüências, devemos
emiti-lo com a seguinte resolução:
* FMAX = 30.000 CPM, p.ex.

F1 - Freq. de Desalinhamento .. 7.160 CPM * M2 - M1 = 10 CPM (FREF)

F2 - Freqüência Elétrica .......... 7.200 CPM pela Equação da Resolução, temos:

A diferença F1 - F2 = 40 CPM é chamada de
Freqüência de Referência - F REF.
Os analisadores de espectros operam com
o recurso da segmentação do RANGE com
um número de divisões opcional o qual,
será utilizado caso a caso.
N.º Linhas > 2 x FMAX/FREF ---> N.º Linhas
> 2 x 30.000/10
N.º Linhas > 6.000, levando-nos a definir
6.400 Linhas.

É chamado de “NÚMERO DE LINHAS”

As opções SKF, são: 100 -200 - 400 - 800 -
1600 - 3200 - 6400.

Assim, num espectro com o RANGE de 0-

60.000 CPM com 400 Linhas não seria
possível separar F1 de F2, do exemplo
anterior, pois,

Resolução RRES = FMAX/Nº Linhas < ½ da FREF

RRES = 60.000/400 = 150 CPM/divisão > 40

CPM.

A prática mostra que a Equação da

Resolução, abaixo, nos permite emitir
espectros confiáveis:

Assim, o N.º Linhas ideal para o exemplo é

3.200 Linhas, para gerar:
RRES = 60.000/3.200 = 18,75 < ½ x 40
CPM.

 Outro exemplo de resolução:

Suponhamos dois motores

desbalanceados operando com as
6. Estudo das Fontes
Vibratórias
As mais comumente encontradas são:
¦ Desbalanceamento de massas rotativas.
¦ Rotores excêntricos ou empenados.
¦ Eixo empenado.
¦ Desalinhamentos em geral.
¦ Rolamentos danificados ou inadequados.
¦ Correias fora de padrão.
¦ Cavitação/Refluxo hidráulico.
¦ Passagem de palhetas.
¦ Turbulência em mancais de
deslizamento.
¦ Motores Elétricos defeituosos.
¦ Engrenamentos desgastados ou
incorretos.
¦ Dentre outras.
A seguir, passaremos ao estudo de
algumas destas fontes, de forma que
possamos nos familiarizar com o conceito
de PULSO VIBRATÓRIO, levando-nos à
identificação da freqüência correspondente
à fonte de excitação.
6.1 Desbalanceamentos de Massas
Rotativas
O desbalanceamento é um esforço
adicional atuante nos mancais de apoio de
peças rotativas, devido a massas
desequilibradas em relação ao eixo de
inércia.
É uma grave fonte de vibração causada
por fabricação deficiente, desgastes,
manutenção incorreta, impregnação de
materiais em rotores, armazenagem,
transporte, etc.
É uma grandeza física proporcional ao
módulo do vetor Força Centrífuga “F C”
gerado por uma massa “M”, distante “R” do
centro de rotação de um rotor, quando este
é submetido a “n” Rotações Por Minuto
(RPM).
É um vetor que muda de direção 360 o por
volta e agindo sincronamente com a
rotação do rotor manifesta-se nos mancais
sob a forma vibratória com freqüência de
1x RPM.
A “FC” é calculada pela seguinte relação:
onde,
FC = Força Centrífuga, em quilograma-
força (kgf)
FC = 1,1 x 109 x M x R x n2
M = Massa, em gramas (g)
R = Raio, em milímetros (mm)
n = Rotação do rotor, em RPM.
Observe-se que “FC” cresce com o
quadrado da RPM.

A seguir, o gráfico “F C x RPM” facilita

determinar o valor de forças p/ massa e
raio unitários, até 2.000 RPM

QUEBRAS INESPERADAS E EMPENOS

DE EIXOS

Entre os fenômenos que intervêm na

resistência das peças aos esforços que lhe
são aplicados, distingue-se a FADIGA.
Existem referências de estudos de que
80% das fraturas de peças se devem à
FADIGA.

Na presença de DESBALANCEAMENTOS,
os esforços se manifestam da seguinte
forma:

T1 = Fc+P
T2 = Fc-P
T = T1-T2 = carga fadiga

GRANDEZAS VETORIAIS

P- Peso do rotor sempre p/ baixo

Fc- Força centrífuga - multidirecional
T1- Esforço no eixo, quando o peso e a
força centrífuga tem o mesmo sentido (para
baixo)
T2- Esforço no eixo, quando a força
centrífuga esta apontando para cima ,
contraria ao peso do rotor
T- Grandeza do carregamento alternado
que ira romper o eixo por fadiga
Grande incidência de quebras e empenos
de eixos ocorrem em pontas de eixos com
acoplamentos e rotores.
Tabela I - Quadro Ilustrativo De Diagnósticos De Vibração

ESPECTRO TÍPICO O RELAÇÃO DE FASES OBSERVAÇÕES

DESBALANCEAMENTO DE MASSA
O Desbalanceamento de Forças estará em fase e
será permanente. A amplitude devida ao
Desbalanceamento crescerá com o quadrado da
velocidade (3X de aumento da velocidade = 9X de
aumento na vibração). 1X RPM sempre está
presente e normalmente domina o espectro. Pode
ser corrigida pela colocação, simplesmente, de um
peso de balanceamento em um plano no centro de
gravidade do Rotor (CG).
O Desbalanceamento de Acoplamento tende a
ficar 180° fora de fase no mesmo eixo. 1X está
sempre presente e normalmente domina o
espectro. A amplitude varia com o quadrado do
crescimento da velocidade. Pode provocar
vibrações axiais e radiais elevadas. A correção
exige a colocação de pesos de balanceamento em
pelo menos 2 planos. Observe que pode existir
aproximadamente 180° de diferença de fase entre
as horizontais OB e IB, bem como entre as
verticais OB e IB.
O Desbalanceamento do Rotor em Balanço causa
elevado 1X RPM tanto na direção axial como na
direção radial. Leituras axiais tendem a estar em
fase, enquanto leituras de fase radiais podem ser
instáveis. Rotores em balanço comumente têm
desbalanceamento de força e de acoplamento,
cada um dos quais exigirá igualmente que se faça
a correção.

6.2 Desalinhamentos
É uma importante fonte de vibrações em
máquinas e pode, muitas das vezes passar
desapercebida ou ser desprezada.
Os tipos mais comuns são: alinhamento de eixos rotativos com
precisão de 0,01 mm.
 Paralelo ou OFF-SET
Possuem vários programas para máquinas
horizontais, verticais, perpendicularidade,
paralelismo, etc., e tem como vantagem
sobre os sistemas convencionais o mínimo
tempo de correção, o qual é, em média, 1/6
 Angular menor.

 Misto ou combinado

 Desalinhamento em transmissões por

correia

 Desalinhamento entre eixos engrenados

 Desalinhamento entre mancais

Aqui
Atualmente, a tecnologia de correção de
DESALINHAMENTOS está bastante
avançada e os instrumentos em evidência
operam com Laser visível com central
computadorizada.

O sistema SKF, modelos COMBI-

LASER/SHAFT 100 permitem o
 ESPECTRO TÍPICO O RELAÇÃO DE FASES OBSERVAÇÕES
ESPECTRO TÍPICO O RELAÇÃO DE FASES OBSERVAÇÕES

FOLGA
EIXO MECÂNICA
ARQUEADO
Problemas de Arqueamento do eixo
causam
A folga alta vibração
Mecânica é indicadaaxial
peloscom as
espectros
diferenças de fase axial tendendo
dos tipos A, B e C. O Tipo A é causado por para
180° no mesmo
folga/fragilidade Estruturalcomponente
nos pés, base da ou
máquina. A vibração dominante
fundação da máquina; também pela dete- é
normalmente de 1X se a curvatura
rioração do apoio ao solo, folga de parafusos for
quepróxima
sustentam ao acentro
base; do eixo, masdaserá
e distorção arma-
ção ou base (ex.: . pé frouxo). A próxima
de 2X se a curvatura estiver análise de
faseao revelará
acoplamento (
aproximadamente Ao fazer180°as de
medições seja cuidadoso com
diferença de fases entre medições verticais a
orientação do transdutor , invertendo
no pé da máquina, local onde está a base e a
direçãobase.
a própria do transdutor para cada
medição axial).
O tipo B é geralmente causado por
parafusos soltos no apoio da base, trincas na
estrutura do skid ou no pedestal do mancal.
O tipo C é normalmente provocado por
DESALINHAMENTO ajuste impróprio entre partes componentes
A - ANGULAR para forças dinâmicas do rotor. Causa o
truncamento da forma de onda no tempo. O
tipoOC é Desalinhamento
muitas vezes provocado Angularpor uma é
caracterizado pela alta vibração
folga linear do mancal em sua tampa, folga axial,
180° fora
excessiva em uma de bucha
fase ou através do
de elemento
acoplamento
rotativo de um mancal .Caracteristicamente
de rolamento ou um
haverá
rotor alta vibração
solto com folga em axial
relaçâo tanto
ao com
eixo. A
1X quanto com 2X RPM. Entretanto
fase tipo CX é muitas vezes instável e pode
nãoamplamente
variar é incomumdeque uma1X, 2X ou para
medição 3X a
sejam dominantes. Estes sintomas
seguinte, particularmente se o rotor muda de
podem
posição noindicar
eixo também
à cada problemas
partida. A de folga
B B- PARALELO acoplamento.
Mecânica é, geralmente, altamente
direcional e pode causar
Desalinhamento Paralelo leiturastem bem
diferentes
sintomas simulares ao Angular, mas de
se comparamos incrementos
30° apresenta
de nível vibração
na direção radial
radial altaem quetodo
se o
caminho entorno de uma caixa
aproxima de 180° fora de fase através de mancal.
Observe também que 2X
do acoplamento. a folga causará
é muitas muitas
vezes
vezes
maior que 1X, mas sua altura relativa a
múltiplos de subharmônicos
exatamente
para 1X é1/2 ou 1/3 RPM
habitualmente (.5X,pelo
ditada 1.5X,
2.5X,etc.).
tipo e construção do acoplamento.
Quando o Desalinhamento Angular ou
Radial se torna severo, pode gerar
picos de alta amplitude em
harmônicos muito mais altos (4X-8X)
ou mesmo toda uma série de
harmônicos de alta freqüência similar
na aparência à folga mecânica. A
construção do acoplamento
influenciará muitas vezes a for ma do
espectro quando o Desalinhamento é
severo..
 ESPECTRO TÍPICO RELAÇÃO DE FASES OBSERVAÇÕES
ROÇAMENTO DO ROTOR
O Roçamento do Rotor produz espectro
similar à folga mecânica quando as partes
rotativas entram em contacto com
componentes estacionários. O atrito pode ser
parcial ou em toda a rotação. Usualmente,
gera uma série de freqüências, muitas vezes
excitando uma ou mais ressonâncias. Muitas
vezes excita uma série completa de
subharmônicos frações da velocidade de
marcha (1/2,1/3, 1/4,1/5, ...1/n), dependendo
da localização das freqüências naturais do
rotor. O Roça mento do Rotor pode excitar
muitas freqüências cias altas (ruído de banda
larga semelhante ao ruído do giz quando
risca o quadro-negro). Ele pode ser muito
sério e de curta duração se provocado pelo
contacto do eixo com o (Babbit)metalpatente
do mancal; mas menos serio quando o eixo
roça em uma vedação, a pá de um
misturador roça na parede de um tanque, e o
eixo ou a luva roça no guarda acoplamento .

Os últimos estágios de desgaste dos

mancais de bucha são normalmente
evidenciados pela presença de séries
inteiras de harmônicos da velocidade de
operação (acima de10 ou até 20). Mancais
de bucha desgastados comumente
admitirão altas amplitudes verticais se
comparadas com as horizontais. Mancais de
bucha com excessiva liberdade podem
permitir um menor desbalanceamento e/ou
desalinhamento , provocando vibração alta,
que poderia ser muito menor se as folgas do
mancal fossem apertadas.
A Instabilidade do Filme de Óleo por
Turbilhonamento ocorre de 42 a 48X RPM e é
muitas vezes bastante severa e considerada
excessiva quando a amplitude exceder 50%
das folgas dos mancais. O Turbilhonamento do
Óleo é uma vibração firmemente excitada do
óleo causada por desvios nas condições
normais de operação (posição do ângulo e
razão de excentricidade) fazem com que a
cunha de óleo empurre o eixo ao redor da
parte interna do mancal. A força
desestabilizadora na direção de rotação resulta
em um turbilhonamento (ou precessão). O
Turbilhona- mento é inerentemente instável,
uma vez que ele aumenta as forças centrífugas
que aumentam as forças do turbilhonamento.
Pode levar o óleo a não sustentar o eixo, ou
pode se tornar instável quando a freqüência do
turbilhonamento coincide com a freqüência
natural do rotor. Mudanças na viscosidade do
óleo, pressão no tubo e cargas externas podem
causar o turbilhonamento do óleo.

A turbulência muitas vezes ocorre em sopra

dores devido às variações de pressão e velo
cidade do ar passando através do ventilador ou
do sistema de dutos conectados. A passagem
do fluxo causa turbulência, que gerará vibração
aleatória de baixa freqüência, típica mente na
faixa de 50 a 2000 CPM
 A cavitação normalmente gera energia em
banda larga, de freqüência mais alta, de caráter
aleatória, que algumas vezes se superpõe a
harmônicos de freqüência de passo de lâmina.
Normalmente, indica pressão de sucção
insuficiente. A cavitação pode ser bastante
destrutiva para a parte interna da bomba, se
deixada sem correção. Ela pode
particularmente erodir as palhetas do rotor.
Quando presente, ela soa muitas vezes como
se pedras estivessem passando através da
bomba.

PROBLEMAS ELÉTRICOS
Problemas no estator geram vibração alta em
2X a freqüência da linha (2FL=120Hz). Problemas
no estator produzem um espaço vazio estacionário
desigual entre o Rotor e o Estator, o que produz uma
alta vibração bem definida em freqüência. O Air Gap
Diferencial (Entreferro) não deve exceder 5% para
motores de indução e 10% para motores síncronos.
Pés amortecidos ou bases isoladas podem acarretar
a excentricidade do estator. O ferro solto é devido à
fragilidade ou a folga do suporte do estator. Lâminas
do estator curto circuitadas podem causar
aquecimento localizado irregular, o que pode fazer
curvar o eixo do motor. Produzindo vibração
induzida termicamente que pode crescer
significativa mente ao longo do tempo de operação.

Pode ocorrer Chicoteamento do Óleo se a

máquina operar em ou acima de 2X a Freqüência
Crítica do Rotor. Quando o Rotor atinge duas vezes
a Velocidade Crítica, o Chicoteamento do Óleo
estará muito próximo da Crítica do Rotor e talvez
cause excessiva vibração a qual leva a película de
óleo a não mais ser capaz de suportar o eixo por
muito tempo .Agora a Velocidade do
Turbilhonamento se amarrará à Crítica do Rotor e
seu pico não ultrapassará mais esta, mesmo que a
máquina atinja velocidades cada vez mais altas.
MANCAIS DE ROLAMENTOS
4 ESTAGIOS DE FALHAS DE ROLAMENTOS :
FORÇAS AERODINÂMICAS E HIDRÁULICAS
ESTAGIO 1: As primeiras indicações de problemas
de rolamentos aparecem nas Freqüências
Ultrasônicas na faixa aproximada de 20.000 à
80.000 Hz (1.200.000 a 3.800.000 CPM). Estas
freqüências são avaliadas através do Spike
Energy(gSE), HFD(g) e Shock Pulse (dB). Por
exemplo, o Spike Energy pode ocorrer primeiro a
cerca de 0,25gSE no Estágio 1 (valor atual
dependendo da localização da mediçâo e da
velocidade da máquina).
ESTÁGIO 2: Defeitos de pequena monta começam
a "cercar" as Freqüências Naturais dos
componentes do rolamento (Fn) que ocorrem
predominantemente na faixa de 30K a 120K CPM.
Freqüências das bandas laterais aparecem acima e
abaixo do pico da freqüência natural ao fim do
Estágio 2. A energia de ponta cresce (por exemplo
de 0,25 para 0,50 gSE).
ESTÁGIO 3: Freqüências de defeitos de
Rolamentos e seus Harmônicos aparecem (ver
página sob o título "Freqüências de Falha de
Rolamentos em Conjunto Girante"). Quando
aumenta o desgaste, aparecem mais Harmônicos
da Freqüência de defeito e cresce o número de
bandas laterais, ambos em torno daquelas e das
freqüências naturais do Rolamento . Spike Energy
(gSE), continua a crescer (por exemplo de 0,5 para
mais de 1 gSE). O desgaste é agora , em geral ,
visível, e poderá se estender pela periferia do
Rolamento, particularmente quando bandas laterais
bem formadas acompanham harmônicos de
Freqüência de defeito do Rolamento. Substitua os
Rolamentos agora .
ESTÁGIO 4: Caminhando para o fim, até mesmo a
amplitude de 1X RPM é afetada. Ela cresce, e
normalmente causa o crescimento de muitos
harmônicos da velocidade de operação. Defeitos
discretos de rolamento e freqüências naturais de
componentes neste momento começam a
"desaparecer", sendo substituídas por freqüências
altas de banda larga , aleatórias num “patamar de
ruído" . Além disso, as amplitudes tanto da
freqüência alta do patamar de ruído quanto da
energia de ponta poderão na verdade decrescer ;
mas, imediatamente antes da falha a Spike Energy
(gSE), usualmente crescerá para amplitudes
excessivas.
Freqüência de Passagem de Palheta (BPF) = No.
de Palhetas(ou Pás) X RPM. Esta Freqüência é
inerente à bombas, ventiladores e compressores, e,
normalmente não constitui um problema.
Entretanto, grande amplitude BPF (e harmônicos)
podem ser gerados em uma bomba se o intervalo
entre as pás rotativas e os difusores estacionários
não for mantido igual ao longo de todo o caminho.
Também BPF (ou harmônico) pode coincidir
algumas vezes com a freqüência natural do
sistema causando alta vibração. Alto BPF pode ser
gerado se formarem desgastes nos impulsores ou
caírem as travas dos difusores. BPF alto também
pode ser causado por bandas abruptas na tubulação
(ou duto), obstruções que prejudiquem o fluxo, ou
se o rotor da bomba ou do ventilador estiver
descentralizado dentro de sua carcaça .
7 - ROLAMENTOS
Rolamentos são padronizados
mundialmente pelo diâmetro do anel
externo, diâmetro do anel interno e
Largura.

Características como o número de

elementos rolantes, diâmetro dos
elementos rolantes, diâmetro primitivo e
ângulo de contato são particulares de cada
fabricante, o qual define de acordo com o
projeto próprio.

As equações a seguir demonstram como a

geometria interna influência nas
frequências particulares dos componentes
do rolamento, frequências essas que
possuem a sua nomenclatura padronizada
mundialmente conforme a seguinte
descrição :

BPFO = Defeito na Pista Externa

BPFI = Defeito na Pista Interna

BSF = Defeito em Elementos Rolantes

FTF = Defeito em Gaiola

BPFO = Z/2 X N/60 X [1 - (Dw/dm) x Cos ]

BPFO = Z/2 X N/60 X [1 + (Dw/dm) x Cos ]

BSF = (dm/Dw) x n/60 x[1-(Dw/dm)2]x Cos2

FTF = (½ - 1,2/Z) x FO
FO = Rotação das Pistas Externa ou
interna
 ENVELOPE DE ACELERAÇÃO Espectros anteriores e posteriores. O
mesmo vale para as curvas de Tendência.
RPM RECOMENDAÇÃO CMVA10 CMVA55
Amp. Orientativas Amp. Orientativas 1.1 - PLOTANDO LINHAS DE
FILTRO RANGE A1 A2 A1 A2 FREQUÊNCIA
(CPM)
0 A 50 F1 0 a 600 0.02 0.05 0.03 0.07
 Uma vez dentro de um Espectro,
25 a 500 F2 0 a 6K 0.2 0.5 0.3 0.7 podemos plotar as linhas de
250 a 5000 F3 0 a 60K 4 10 6 13 frequência dos Rolamentos (caso
> 2500 F4 0 a 600K 20 70 26 91 estejam cadastradas, somente pontos
de Envelope
OBS.: * Para Microlog SKF, CMVA10, valor  de Aceleração). Observar o menu
de Pico inferior, teclar F9 duas vezes, teclar
* Para Microlog CMVA55 multiplicar F6 - Freq. Aparecerão as linhas dos
A1 e A2 por 1,3 com Set-Up para defeitos de Rolamentos.
valor Pico-a-Pico.
* Todas as medidas são tomadas 2 - COMO ACESSAR / DIGITAR UM
com 400 Linhas. RELATÓRIO
8 - SOFTWARE PRISM2 V:1.31
- Posicionar o cursor sobre o SET da
1- COMO ACESSAR UM
Máquina desejada;
ESPECTRO/TENDÊNCIA:
- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;
Posicionar o cursor sobre o SET da
- Acessar o Menu DISPLAY (Utilize as
Máquina desejada;
Setas);
- Acessar a opção HISTORY / NOTES
- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;
(Enter). Aparecerá na tela o histórico do
- Acessar o Menu DISPLAY
equipamento, podendo ser alterado /
(Utilize as Setas);
complementado quando se desejar.
-Acessar a opção
REPORT BY SET(Enter);
-Acessar a opção USER DEFINID (Enter);
-OBS: Para organizar a tela, tecle F7 e
escolha:
ID, DATE, PREV VAL, LAST VAL, %CHG,
ALARM STA
Tecle ESC e a tela será montada
automaticamente;
-Para acessar um ESPECTRO, posicione o
cursor em cima do ponto desejado e tecle
F6. Para mudar direto para a curva de
Tendências, tecle ALT O, para mudar
direto para medição no Tempo, tecle
ALT T;
-Para acessar uma TENDÊNCIA, posicione
o cursor em cima do ponto desejado e tecle
F5. Para mudar direto para o Espectro,
tecle ALT S, Para mudar direto para
medição no Tempo, tecle ALT T;
-Uma vez dentro de um Espectro,
podemos circular pelo mesmo
movimentando com as setas para
direita e esquerda. Com as setas para
cima e para baixo, acessamos os

3 - ABRINDO UM BANCO DE DADOS
NOVO
- Posicionar o cursor sobre o SET da
Máquina desejada;
- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;
- Acessar o menu SPECIAL;
- Acessar a opção CONTROL PANEL;
- Na primeira linha, digite o Diretório de
Dados que se deseja criar:
DATA DIRECTORY:C:\PRISM2\DATAPEN
- Tecle a opção F7 - NEW DB, menu
inferior, e confirme com Y para criação do
novo Banco de Dados;
- Para acessar o novo Banco de Dados
basta teclar F10 e confirmar Y;
- Para retornar ao Banco de Dados
anterior, basta repetir os cinco passos
iniciais e digitar o diretório desejado em
DATA DIRECTORY, teclando F10 e
confirmando Y, para mudanças.
4 - CRIANDO MÁQUINAS E PONTOS
- Uma vez no novo Banco de Dados,
teremos que criar Sets e Pontos de
medição. Observe como foi criado no
Banco de Dados original a Hierarquia.
Deve-se proceder da mesma forma;
- Com o cursor em cima do primeiro
elemento da hierarquia (só terá ele), tecle
Seta para Direita para
“abrir” o Set;
- Teclar F3 para abrir o menu superior;
- Acessar o menu DATABASE e acessar a
opção ADD SET;
- Repita o passo acima para criar Áreas
e Máquinas, observando sempre que as
máquinas serão criadas abaixo da posição
do cursor, devendo ser criado primeiro os
Sets das Áreas. Depois com o cursor em
cima da posição da Área, abra o Set (seta
para a direita) e repita o passo acima para
criação das Máquinas;
- Uma vez criada a máquina, posicione o
cursor em cima da mesma, abra o Set
(seta para direita), tecle F3 para abrir o
menu superior, acesse o menu
DATABASE e acesse a opção ADD
POINT. Dentro da tela, preencha as
opções, escolhendo o tipo de parâmetro de
leitura, faixas de Alarme, sentido de
medição, Etc.
5 - ENTRADA DE DADOS MANUAL
- Abrir os Sets(Máquinas) desejados;
- Teclar F3 para abrir o menu superior;
- Acessar o Menu TRANSFER;
- Acessar a opção MANUAL;
- Digite Data e Hora e preencha
manualmente para cada Ponto, o valor
medido com a VIB PEN. Os valores farão
parte da Curva de Tendência.
6- CARREGANDO / DESCARREGANDO
UMA ROTA PASSO A PASSO
6.1-CARREGANDO UMA ROTA DO
PRISM2 PARA O MICROLOG
- Conectar cabos de comunicação do
Microlog/Computador.
- Ligar Microlog e posicionar barra de
seleção do Microlog sobre o modo
Transfer e teclar ENTER.
- C:\ prism2
- Abrir menu (teclar F3).
- Acessar com as setas ( ,  ) a caixa
Transfer.
- Posicionar barra sobre Microlog e teclar
Enter .
- Teclar F2 e posicionar barra sobre Clear
SKF Microlog teclar Enter  e responder
“Y” à pergunta Limpar SKF Microlog !
Confirmar [Y/N].
- Teclar F3 e posicionar barra sobre pela
rota e tecle Enter . Em seguida
posicionar barra sobre a rota a ser
coletada, CONVÉS PRINCIPAL,
CORRENTE ELÉTRICA, SUBMARINO
BOMBORDO, SUBMARINO BORESTE,
COLUNA BORESTE ou SALA DE
MÁQUINAS , em seguida teclar Enter .
- Teclar Home ou com as setas ( ,  )
posicionar a barra no topo da Rota.
- Teclar ao mesmo tempo “Ctrl ” para
garantir que todos os pontos estarão
abertos ao carregar a rota.
- Teclar F5 e em seguida posicione barra
sobre PONTOS da ROTA corrente e teclar
Enter  em seguida responda “Y” à
pergunta Força coleta de espectros p/
todos PONTOS?
- Teclando F6 muda-se de janela ativa, da
rota para a SKF Microlog.
- Com auxílio da setas (, , ,  ) com
o uso conjugado da tecla Ctrl ou não,
certifique-se que todos os equipamentos
estão presentes na rota carregada no
coletor bem como seus respectivos pontos,
caso contrário, tecle F10 ou Esc . Para um
determinado ponto ser aberto é necessário
que abaixo dele existam ramificações.
6.2-DESCARREGANDO UMA ROTA
COLETADA DO MICROLOG PARA O
PRISM2
-Conectar os cabos de comunicação do
Microlog/Computador.
-Ligar Microlog e Posicionar barra de
seleção do Microlog sobre o modo
Transfer e teclar ENTER
- C:\ prism2
- Abrir menu teclar F3.
- Acessar com as setas ( ,  ) a caixa
Transfer.
- Posicionar barra sobre Microlog e teclar
Enter .
- Tecle F7 e posicione a barra de seleção
sobre The Entire SKF Microlog e teclar
Enter  e em seguida F10 e responda “N”
a pergunta Deseja gerar relatório?
- Tecle F10 e em seguida selecione EXIT e
teclar Enter .
 CARREGANDO , DESCAREGANDO E VERIFICANDO UMA
ROTA COM PRISM4

1- CARREGANDO UMA ROTA DO PRISM4 PARA O MICROLOG -

1.1 - CONECTAR O CABO CMSS50080 AO MODULO SUPORTE CMVA6112 E AO MICRO

( TERMINAL COM 2 - 25Db Macho ).

1.2- CONECTAR O CABO CMSS50077 AO MODULO SUPORTE CMVA6112 E AO COLETOR CMVA

30 , CONFORME FIGURA ABAIXO .

OBSERVAÇÃO : CASO A BATERIA DO COLETOR INDIQUE CARGA BAIXA INSTALAR O

CARREGADOR CMVA3350 PARA AS BATERIAS CMVA50227-1 COM-
OU__ODULO 6111@šU O CARREGADOR SNP-T035 PARA AS BATERIAS
CMVA50230-1 COM O MODULO SUPORTE 6112 .

IMPORTANTE : NO CASO DAS BATERIAS CMVA50230-1 COM O MODULO SUPORTE 6112 LER
ATENTAMENTE AS INSTRUÇÕES PARA CARREGAMENTO (EM ANEXO) .

1.3 - LIGAR MICROLOG E SELECIONAR MODO TRANSFER , CONFORME INSTRUÇÕES A SEGUIR

:

1.3.1- LIGUE O MICROLOG TECLE E VEREMOS A SEGUINTE TELA :

1.3.2 - TECLE OU PARA ACESSAR O MENU TRANSFER E VEREMOS NA TELA :

1.3.3 - TECLE VEREMOS NA TELA :

AGORA ESTAMOS COM O COLETOR PRONTO PARA SER CARREGADO PELO MICRO PARA
COLETA .
 1.4 - NO GERENCIADOR DE PROGRAMAS CLIQUE 2 x NO ÍCONE E APÓS A

ABERTURA DA JANELA , CLIQUE 2x NO ÍCONE , E VEREMOS NA TELA :

1.5 - CLIQUE SOBRE USER1 E SOBRE OK , VEREMOS NA TELA :

1.6 - CLIQUE SOBRE O ÍCONE ROTA E VEREMOS NA TELA :

1.7 - PARA SELECIONAR A ROTA DE TRABALHO , CLIQUE SOBRE UMA DAS ROTAS DISPONÍVEIS

E EM SEGUIDA SOBRE E VEREMOS NA TELA A ROTA SELECIONADA E OS ÍCONES

DE FUNÇÕES CORRESPONDENTES :

1.8 - PARA CARREGAR A CORRENTE ROTA NO COLETOR , PRIMEIRAMENTE DEVE-SE LIMPAR

O COLETOR, PARA ISTO DEVE-SE SELECIONAR O ICONE EM SEGUIDA APARESSERÁ

A SEGUINTE TELA :
EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE E RESPONDA YES A PERGUNTA “ABOUT TO
CLEAR MICROLOG , PLEASE CONFIRM ” , RETORNE A TELA DO ITEM 1.7

SELECIONANDO O ICONE . FINALMENTE PARA CARREGAR O COLETOR

CLIQUE SOBRE O PRIMEIRO ÍCONE . NESTE PONTO O COLETOR ESTÁ

PRONTO PARA COLETAR DADOS , FECHE O PROGRAMA CLICANDO NO MENU PRINCIPAL
SOBRE File E EM SEGUIDA Exit . NESTE PONTO , O COLETOR ESTÁ PRONTO PARA
COLETA .
2 - DESCARREGANDO UMA ROTA COLETADA DO MICROLOG PARA O PRISM4 -

2.1 - REPETIR ITENS 1.1 , 1.2 , 1.3 , 1.4 E 1.5.

2.2 - NO MENU PRINCIPAL CLIQUE SOBRE Transfer E EM SEGUIDA SOBRE Upload

.CONFORME INDICADO NA TELA A SEGUIR :

2.3 - SELACIONE A ROTA DESEJADA , NO EXEMPLO ABAIXO A ROTA É A

CORRENTE , E EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE O ÍCONE E

AGUARDAR FINALIZAÇÃO DO PROCESSO .

3 - PROCEDIMENTO PARA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO EM CONJUNTOS MOTO-

BOMBAS ELÉTRICAS UTILIZANDO O PROGRAMA PRISM4

3.1 - INTRODUÇÃO -
 Este procedimento tem por finalidade orientar a analise de vibração em conjuntos moto bombas usando-
se o sistema SKF / MICROLOG com bancos de dados elaborados pelo GEOFI/GMAN . Neste
procedimento parte-se da premissa que o usuário tenha algum conhecimento prévio de vibração .

3.2 - CONCEITO BÁSICOS -

Espectro de vibração - Consiste em transformar uma amostra de vibração no domínio do tempo em um

espectro no domínio das frequências , o sinal é decomposto em uma série de amplitudes com frequências
determinadas . O espectro é obtido através da Transformada de Fourier , na maiorias dos aparelhos de medição
de vibração utiliza-se o algoritmo denominado Fast Fourier Transform (FFT) .

Unidades - As unidade que utilizadas são mm/s para velocidade , G’s para aceleração e GE para acelerações
resultantes da técnica de Envelope de Aceleração . Para a faixa de 600 cpm a 60K cpm usa-se velocidade , para
a faixa superior o mais adequado é utilizar aceleração e para vibrações provenientes de rolamentos o mais usual
é o envelope de aceleração .

Envelope de aceleração - Consiste basicamente na demodulação dos sinais de aceleração na faixa de 500 hz a
10khz , de modo a obter-se em baixas frequências as “bateções” provenientes de defeitos de rolamento tais
como : Gaiola , Esferas ou rolos , pista interna , pista externa ou eventuais folgas .

Nível Global - Define o estado geral de vibração de um equipamento , conforme a ISO 10816 o mais
significativo é a média RMS = 1/TTf(t)2 1/2 , pois mostra intensidade geral de vibração de um equipamento .
De modo a classificar a severidade de vibração de um equipamento , deve-se adotar sempre o maior valor de
vibração entre os mancais .

3.3 - NÍVEL GLOBAL -

De acordo com a ISO 10816 , pode ser enquadrado conforme o descrito abaixo:

A/B - Equipamento em condições de operar por um longo período , neste estágio o equipamento
opera abaixo do nível de alerta ( A1) .O estágio A é o esperado para um equipamento perto do
comissionamento .

C - Equipamento em condição de operar por um período limitado de tempo , até que uma
intervenção seja factível , neste estágio o nível de alerta ( A1) foi ultrapassado e ainda não foi
atingido o nível de perigo ( A2 ) .

D - Equipamento operando em condições perigosas e sujeito a danos , deve-se parar o equipamento e

providenciar reparo .Neste ponto deve-se parar o equipamento , principalmente este ponto foi atingido
repentinamente , caso contrário uma analise mais criteriosa deve ser executada

OBS.: As norma ISO 10816-1 não menciona limites A1 (Alerta) e A2 (Perigoso) , esta é uma adaptação em
função das limitações do programa Prism4 . O banco de dados está programado de modo a A2 =
A1*1.5 .
3.4 - CURVA DE TENDÊNCIA -

A curva de tendência é a distribuição ao longo do tempo dos valores globais de vibração , deve-se
sempre estar atento quanto a mudanças bruscas na curva de tendência , pois indicam sempre que algo de
anormal está ocorrendo .

Curva Curva de
tendência da Bomba de Transfência de óleo D de PGP-1 , quando equipamento desembarcou para reparo haviam
pedaços de metal presos a sucção e palhetas de alguns impelidores avariados .

COMANDOS DE ACESSO - TECLE O ÍCONE , APOS TROCA DE TELA SELECIONAR

, EM SEGUIDA CLICAR SOBRE O ÍCONE , NESTE

PONTO APARECE A SEGUINTE TELA :

SELECIONA O PONTO , EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE O ÍCONE .

3.5 - DESBALANCEAMENTO -

É evidenciado pelas vibrações em 1 x a rotação da máquina nas direções radiais e axiais , demonstra
envelhecimento , presença de corpo estranho ou algo quebrado no interior de uma bomba ou motor . O nível
de desbalanceamento pode ser acompanhado através da banda espectral 1 .

Banda-1 em alerta , evidenciando a necessidade de balanceamento do conjunto

girante .

COMANDOS DE ACESSO - IGUAL AO ÍTEM ANTERIOR , ENTRETANTO NESTE PONTO

DEVE-SE SELECIONAR O ÍCONE , PARA ATIVAR AS BANDAS ESPECTRAIS CLIQUE

SOBRE Display , Alarms e Spectral Bands , CONFORME MOSTRADO NA TELA A SEGUIR :
3.6 - DESALINHAMENTO DO CONJUNTO -

O desalinhamento de um conjunto é verificado através da vibração radial ou axial em 2 x rotação , nos

mancais acoplados , devendo-se neste caso ser verificada a severidade através do acompanhamento da
banda espectral 2 , e classifica-la em A/B,C e D conforme descrito em analise global. Neste caso deve-se
procurar logo corrigir o desalinhamento , evitando-se atingir o nível D .

Conjunto severamente desalinhado , pico na banda-2 ultrapassando o limite perigoso

COMANDOS DE ACESSO - IGUAL AO ÍTEM ANTERIOR .

3.7 - MANCAIS DE ROLAMENTO -

Os rolamentos são acompanhados basicamente pelo Espectro de Envelope e pelo HFD:

Espectro de Envelope - Detecta defeitos em estágios iniciais , deve-se procurar identificar defeitos
FFT(gaiola) , BSF(esfera) , BPFO(pista externa) e BPFI(pista interna) . Deve-se observar a formação
de harmônicos e formação de bandas laterais , fato este que indica final da vida útil do rolamento .

Rolamento com defeito de pista interna .

Curva de Tendência - Uma variável de fácil acompanhamento é a curva de tendência dos náveis globais ,
principalmente o de aceleração em alta freqüência ( 1kHz à 10khz) . Após a ultrtapassagem do nível A2
deve-se proceder a troca do rolamento , desde que verificados os parametros anteriores .

COMANDOS DE ACESSO - IGUAIS AOS ÍTENS ANTERIORES , ENTRETANTO DEVEM SER

PESQUISADOS SOMENTE NOS ITENS COM AS TERMINAÇÕES “E” .

MICROLOG
CMVA10 & CMVA30
TECLAS & FUNÇÕES
VER OPÇÕES

CONGELA A MEDIÇÃO

CURSORES ESPECIAIS ( Harmônicos )

EXPANDE A TELA

SALVA A MEDIÇÃO

REINICIA MEDIÇÃO COM MAIS LINHAS E MENOR RANGE

REINICIA MEDIÇÃO COM MENOS LINHAS E MAIOR RANGE

REINICIA MEDIÇÃO

RECONFIGURA ROTAÇÃO NOMINAL ( Da Posição do Cursor )

REPOSICIONA O CURSOR EM TELA “DUAL”

TROCA ESCALAS NA TELA ( LINEAR / LOGARITMICA )

RETORNA O VALOR GLOBAL DO ESPECTRO

SELECIONA A NOTA A SER INCLUIDA NA COLETA

PROCURA MAIOR PICO E QUANDO

(ON) LIGADO ( PULA HARMÔNICO )

IMPRIME TELA (FUNÇÃO NÃO ATIVA)

APAGA ESCRITA

ESPAÇO NA ESCRITA

ATIVA TECLADO ALFABÉTICO

RETORNA AO INÍCIO DO ARQUIVO

PULA PÁGINA PARA O INÍCIO DO ARQUIVO

FECHA ARQUIVOS

ABRE ARQUIVOS

VAI AO FIM DO ARQUIVO

PULA PÁGINA PARA O FIM DO ARQUIVO

ILUMINA A TELA (SOMENTE NO CMVA 10)

LIGA E DESLIGA O MICROLOG