Planejamento e Controle de Produção - PCP

PCP – Planejamento e Controle de Produção

 Tabelas
 Fases do PCP
Projeto de Produção Planejamento da Produção
Controle da Produção
Plano Mestre Produção
Previsão de Vendas
 Cadastros
 Movimentação
Ordem de Produção
Geração das Ordens de Produção
Geração Automática pela Projeção de Estoques
Aglutinação de Ordens de Produção
Sacramentação de Ordem de Produção
Cancelamento de Ordem de Produção
Encerramento de OP
Ajuste de Empenho
Carga Máquina
Carga Acumulativa
Acompanhamento da Produção
Movimentação de Materiais
Requisições
Devolução de Materiais
Produção
Produção PCP MOD. 1
Produção PCP MOD. 2
Cancelamento das Ordens de Produção
Apontamento de Horas Improdutivas
Apontamento de Perda
Relatórios e Consultas
 Consultas
 Relatórios
 Dicas

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PCP – Planejamento e Controle de Produção

Conceitos e Definições
O Módulo de PCP tem como objetivo um efetivo planejamento e controle da produção de uma empresa, mas
para tanto requer algumas premissas básicas que são:
Funcionabilidade dos módulos de Estoques, Compras e Faturamento, pois é somente com o sucesso na
implantação dos módulos citados anteriormente que o PCP poderá funcionar na sua totalidade.
O PCP tem como objetivo planejar (o que deve ser feito, quando deve ser feito e por quem deve ser feito), e
controlar (indicar e solucionar os erros ocorridos na produção, definir os padrões a que a produção vai se
submeter, identificar as exceções, para poder controlar as mudanças e agir para melhorar o processo
produtivo), aumentando assim a eficiência e a eficácia do processo produtivo da empresa.

Tabelas utilizadas pelo módulo PCP

Tabela Descrição
02 Identifica os tipos de materiais
03 Identifica os grupos de produtos
09 Lotes de Contabilidade
62 Unidades de medida
E1 Motivos
E2 Status da ordem de produção

Fases do PCP

Projeto de Produção (Definir se a produção será sob encomenda (pedido de venda) , ou se a produção será
seriada (Projeção de Estoques ou Plano Mestre de Produção).

Planejamento da Produção (Formulação do plano de produção e programação da produção)

Controle da Produção (Relatórios e ações corretivas)

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Aspectos principais Encomenda Lotes Contínua

Um único produto de cada Um lote de produtos de
Produto Sempre o Mesmo
vez cada vez
Variedade e pouca Agrupadas em baterias do Alto grau de
Máquinas
padronização mesmo tipo padronização
Compensa o desequilíbrio Regularmente
Mão de Obra Variada e especializada
entre departamentos utilizada
Mutáveis (lote) e rígidos
Métodos de Trabalho Mutáveis e genéricos Fixos e rígidos
na produção
Ritmo de Produção Descontinuo e irregular Contínuo no lote Contínuo e regular
Sucesso do Processo Depende do PCP no Depende do PCP
Depende do supervisor
Produtivo planejamento no planejamento

Plano Mestre Produção

O Plano Mestre de Produção tem por objetivo informar ao sistema quantidades líquidas a serem produzidas
de Produtos Acabados e Intermediários. Através da rotina de “MRP”, a partir do Plano Mestre de Produção, o
sistema gera as Ordens de Produção para os produtos acabados e intermediários e determina as necessidades
de matéria-prima e demais componentes daqueles produtos: A diferença básica entre o Plano Mestre de
Produção e a Previsão de Vendas, é que esta venda não gera diretamente uma Ordens de Produção, e sim uma
necessidade para a data da previsão, ou seja antes de se efetivar a Ordem de Produção o sistema irá consultar
o Estoque naquele momento e mandará produzir apenas o necessário, enquanto o Plano Mestre de Produção
gerará uma Ordens de Produção na data na qual se encontra tal dado, na quantidade exata expressa
no plano. Este tipo de recurso viabiliza o MRP para empresas que tem vendas sazonais e produzem para
estoque durante boa parte do ano.

Previsão de Vendas
A rotina de previsão de vendas é utilizada por empresas que trabalham com estocagem de produtos (Make to
Stock). É um instrumento que ajuda a indústria a definir o total a ser produzido. É feita pelo órgão comercial
e visa conceder à empresa objetivos de vendas a serem alcançados num futuro próximo, adotando critérios
estatísticos na determinação, juntando informações sobre a tendência do mercado atual e registros das vendas
históricas - aquelas ocorridas em períodos semelhantes no passado.
A previsão de vendas permite ao PCP programar a quantidade de produto a ser fabricada num determinado
espaço de tempo, a partir daí quantificar as necessidades de material, mão-de-obra e equipamentos. Esta
rotina tem como objetivo gerar as Ordens de Produção pelo MRP.

Cadastros

Centro de Custo
O Centro de Custo pode ser definido como um setor ou departamento de uma empresa, dependendo da
maneira em que a empresa desejar trabalhar, para exemplo de curso o centro de custo será um setor e terá
quatro caracteres em seu código (padrão estabelecido pelo parâmetro MV_MASCCUS do configurador).
Existe o conceito de os centro de custo podem ser definidos como centros de custo produtivos (aqueles em

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que o produto sofre alguma ação direta da mão de obra), e centros de custo improdutivos (aqueles em que o
produto não sofre ação direta da mão de obra), citamos como exemplo o centro de custo da montagem
(produtivo), e o centro de custo da expedição (improdutivo).

Centros de Trabalho
Os Centros de Trabalho podem ser considerados como Células produtivas de uma produção, ou como uma
subdivisão de um centro de custo, o centro de trabalho tem como finalidade organizar e classificar os setores
produtivos de uma empresa,

Produtos
O cadastro de produtos é necessário para que o usuário possa trabalhar de forma plena, todas as rotinas do
módulo de estoque.

Estruturas
O cadastro de estruturas tem como finalidade organizar de maneira prática e objetiva à Árvore de
componentes dos produtos acabados e intermediários, possibilitando assim que o sistema possa tratar de
maneira automática as solicitações de compras e as requisições de materiais, para as ordens de produção,
também é pela estrutura que o sistema calcula o custo standard dos produtos acabados e intermediários,
controla a eficiência da mão de obra, projeta a carga máquina em conjunto com o roteiro de operações e
mede a variação entre o custo standard dos produtos e o custo real dos mesmos, deve-se também lembrar que
as mãos de obra utilizadas na fabricação dos produtos acabados e intermediários também devem constar na
estrutura dos mesmos; e para as empresas prestadoras de serviços e de características comerciais deve-se usar
o mesmo procedimento utilizado para as indústrias, só que com o objetivo de se controlar a utilização da mão
de obra.

Tipos de Movimentação - TM
É de extrema importância para o sistema, pois é através dos tipos de movimentação que o sistema trabalha
com todas as requisições e devoluções automáticas, deve ser dado a este cadastro a mesma importância dada
ao TES , pois o TES trata da movimentação externa dos produtos e o TM trata das movimentações internas
de materiais.
O padrão do sistema para o código da movimentação é :
códigos menores que 500 - produções ou devoluções,
códigos maiores que 500 são requisições.
O sistema trabalha com três códigos de uso automáticos:
- 010 - produção automática (utilizado para o informe de produção da mão de obra),
- 499 - devolução automática (utilizada quando dos estornos, ou dos acertos de inventário),
- 999 - requisição automática (utilizada quando dos informes de produção e dos acertos de inventário).
 As movimentações de devolução são identificadas pelo prefixo “DE” seguido de uma numeração que
define o seu tipo:

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0 - manual (apropriação pelo real)

1 - automática (apropriação pelo real)
2 - automática de materiais com apropriação pelo standard (processo -> O.P.)
3 - manual de materiais com apropriação pelo standard (almoxarifado -> processo)
4 - transferência
5 - automática na N.F. de entrada direto para O.P.
6 - manual de materiais (valorizada)
 As movimentações de requisição são identificadas nos movimentos pelo prefixo "RE" seguido de uma
numeração que define seu tipo :
0 - manual (apropriação pelo real)
1 - automática (apropriação pelo real)
2 - automática de materiais com apropriação pelo standard (processo -> O.P.)
3 - manual de materiais com apropriação pelo standard (almox. -> processo)
4 - transferência
5 - automática na N.F. de entrada direto para O.P.
6 - manual de materiais (valorizada)
7 - desmontagens
8 - integração SIGAEIC Advanced

Calendários
O calendário é importante para definir os horários de disponibilidade semanal de um Recurso, de um Centro
de Custo ou de toda a fábrica, o objetivo principal é a alocação da carga máquina.
Ao marcar os horários de trabalho, o usuário deve tomar o cuidado de completar todos os espaços a serem
trabalhados com X, respeitando o padrão do sistema que é de quinze em quinze minutos.

Exceções ao Calendário
Se faz necessário o cadastro das exceções ao calendário, para que o sistema saiba de todas as mudanças de
calendário previstas para o ano (feriados, compensações e jornada reduzida).

Ferramentas
Este cadastro tem como objetivo possibilitar ao usuário o controle das ferramentas utilizadas nos recursos
(máquinas), durante o processo produtivo.
Ferramenta é um elemento complementar ao Recurso utilizado. A alocação somente será efetuada em um
Recurso, em um determinado período, se, neste mesmo período, houver ferramentas disponíveis.
Diferentemente aos Recursos, o cadastramento de várias ferramentas iguais se faz mencionando o número de
ferramentas disponíveis, e não cadastrando-se ferramentas alternativas.

Bloqueio de Ferramentas
O bloqueio de ferramentas é utilizado, quando da necessidade prevista de troca de ferramentas. Ou paradas
de manutenção de recursos (máquinas), o sistema depende dos bloqueios (ferramentas e recursos) para poder
alocar corretamente a carga máquina.

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Recursos
Recurso é uma máquina, operador, conjunto de máquina e operador, que exercem uma determinada tarefa
produtiva, e por tanto é extremamente importante o cadastramento correto dos recursos existentes em uma
empresa. Na medição da produtividade fica difícil envolver todos os recursos simultaneamente. Melhor é
medir cada um isoladamente.
Após efetuar o cadastro dos recursos, o usuário deve incluir os recursos alternativos e secundários para o
recurso principal já cadastrado, tomando o cuidado de separar os códigos dos recursos em principais,
alternativos e secundários.

Bloqueio de Recursos
Se faz necessário o bloqueio de recursos, para que o sistema possa planejar corretamente a carga máquina,
levando em consideração as paradas previstas para manutenção ou troca de equipamentos e turnos de
trabalho.

Operações
É o elemento do roteiro (da Ficha de Processo) de cada produto. A operação é definida pelo Recurso onde é
executada, Tipo de Operação, Tempo de Preparação (Setup), Tempo de Operação para um certo Lote, Tempo
de Sobreposição e Tempo de Desdobramento.
O cadastro de operações é o cadastro mais importante do PCP, a nível de carga máquina, pois é através das
operações (ficha de processo), que o sistema consegue alocar a necessidade de produção, os recursos
(máquinas ou operadores do sistema), em um calendário previsto.
É no cadastro de recursos, que o usuário implantará todas as fases produtivas dos seus produtos.

Movimentação

Ordem de Produção
A Ordem de Produção é um documento que acompanha todas as fases de fabricação do produto, relacionando
todos os componentes e suas etapas de fabricação. Além disso, funciona como um instrumento de controle da
produção, visando dar suporte ao cálculo de custo dos produtos produzidos e gerar requisições dos materiais.
O SIGAPCP tem um tratamento especial para Ordens de Produção, que são:
- Ordem de Produção Prevista - São as Ordens de Produção que geram empenhos e projeção de estoque, mas
permitem mudanças, pois são apenas para planejamento da Empresa.
- Ordem de Produção Firme - São as Ordens de Produção efetivas, que servirão de controle para produção.
O sistema trata Ordem de Produção para produtos intermediários, desde que sejam informados na estrutura
do produto.
Para gerar as Ordem de Produção intermediárias automaticamente a partir de uma Ordem de Produção, deve-
se alterar o parâmetro "MV_GERAOPI", no Módulo do Configurador, onde:
T - Gera automaticamente as OPs intermediárias (Default).
F - Não gera as OPs intermediárias.

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Geração das Ordens de Produção

Neste momento iremos estudar quais possibilidades o sistema nos oferece para gerarmos a nossa necessidade
de produção (ordens de produção) e de compras (solicitações de compra);
 Manual : O sistema aceitará quaisquer quantidades digitadas na ordem de produção e solicitações de
compra;
 Ponto Pedido : O sistema levará em consideração a quantidade constante no campo ponto pedido do
cadastro de produtos (o sistema gera o valor do ponto pedido automaticamente);
 Previsão de vendas : O usuário faz a digitação das previsões de venda para um determinado período, e o
sistema fará uma projeção de estoques para as quantidades pedidas na previsão, levando em consideração
o lote econômico do produto;
 Pedido de Venda : O usuário fará a digitação do pedido de venda (confirmação de uma venda) e então o
sistema fará a geração automática das ordens de produção automáticas e das solicitações de compra, se
necessário for, levando em consideração o lote econômico do produto.
Quando da geração das ordens de produção o sistema fará o empenho (reserva) dos produtos seguindo as
quantidades informadas no cadastro de estruturas de produtos.

Geração Automática pela Projeção de Estoques

Para que o sistema possa fazer a geração automática das ordens de produção se faz necessário que o usuário
faça primeiro uma previsão de vendas. Em seguida o usuário deve fazer a projeção de estoques e em seguida
teclar F10 (DOS) ou F12 (WINDOWS), para configuração dos parâmetros.
Após a confirmação o sistema apresenta ainda mais um parâmetro:
Projeção de Estoques : Calcular (o sistema fará o calculo das necessidades de produção e de compras) ou
Visualizar (o sistema fará apenas a visualização das necessidades de produção e de compras).
Após a confirmação do calculo, o sistema fará a projeção de estoques conforme a necessidade de vendas
(previsão de vendas), para que sejam geradas as ordens de produção e as solicitações de compras o usuário
deve teclar Gerar OP/SC, para que o sistema gere as ordens de produção e as solicitações de compras.

Aglutinação de Ordens de Produção

A aglutinação das ordens de produção se faz necessária para que o usuário trabalhe com um número menor
de ordens de produção, facilitando assim o seu controle e uso. Teclando F10 (DOS) e F12 (WINDOWS), é
possível a configuração dos parâmetros necessários do sistema.
Após a confirmação, o sistema trará uma tela com as ordens de produção passíveis de serem aglutinadas, o
usuário pode selecionar as ordens de produção teclando <ENTER> sobre a ordem de produção desejada
(serão aglutinadas as ordens de produção que estiverem marcadas com X), e então basta confirmar a
aglutinação.
Quando da aglutinação das Ordens de Produção tem o inconveniente de se perder o elo, com a SC original,
perdendo a referência que algumas fábricas precisam de Ter, com relação ao histórico do processo produtivo.
É mais indicado nos casos de produção por Previsão de Venda e Plano Mestre de Produção, quando se está
trabalhando com OP por venda e ou Itens em Ponto de Pedido, nos quais é importante a SC e OP origjnal,

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tem de ser analisado caso a caso, e levar em consideração os prós e contras de termos uma única OP
aglutinando uma série de outras, isto deve ser feito com o auxílio do responsável pelo PCP.

Sacramentação de Ordem de Produção

Esta rotina permite que as Ordens de Produção sejam sacramentadas, isto é, configuram-se com prazos de
início e fim de produção imutáveis, e durante o processo de Carga Máquina não podem ser realocadas.

Cancelamento de Ordem de Produção

Esta rotina permite cancelar todas as Ordens de Produção em aberto desde que não tenham sido inicializadas,
excluindo as Solicitações de Compra associadas à Ordem de Produção e as requisições empenhadas.

Encerramento de OP
Quando uma ordem de produção for realizada parcialmente e não vai mais ser necessário a efetivação do
término, exemplo produziu-se 95% de uma OP e esta quantidade atendeu as necessidades, para que produzir
o restante da OP ?
Então é possível encerrar a OP, fazendo assim a eliminação dos empenhos.
É importante ressaltar que quando é feito o encerramento da OP o sistema não devolve automaticamente os
produtos já requisitados ( que possivelmente estejam sobrando) para o almoxarifado, é necessário que o
responsável pelas requisições faça a devolução do material excedente, pois o Siga apenas ajusta os empenhos
no SD4, zerando-os.
Exemplo:
Estrutura (SG1)

Prod1 (Qbase=1)
Prod2 (Qbase=1)
Prod4 (Qbase=1)

Prod5 (Qbase=1)

Prod3 (Qbase=1)
Prod6 (Qbase=1)

Prod7 (Qbase=1)

Foi aberta uma ordem de produção do produto 1 de 100 peças. Em seguida o sistema abre a janela de
empenhos (SD4), onde faz o empenho relativo as quantidades necessárias a ordem de produção, que neste
caso seria de 100 peças de todos os componentes do produto 1.

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Como exemplo foi apontada a produção de 95 peças do produto 2 e o sistema automaticamente requisitou 95
peças do produto 4 e 95 do produto 5, repetindo a operação para o produto 3, o sistema requisitou
automaticamente 95 peças do produto 6 e 95 do produto 7.
Em seguida foi feita uma requisição dos produtos 5 e 7 para ordem de produção correspondente, e após esse
passo foi executado o encerramento. O sistema zerou os empenhos e não executou a devolução dos materiais
para o almoxarifado, sendo necessário que seja feita a devolução dos materiais pelo usuário do PCP, pois
após o encerramento da OP não é possível fazer requisições ou devoluções para uma OP encerrada.

Ajuste de Empenho
O Empenho consiste em uma reserva que será utilizado no processo de produção. Se torna necessário quando
a quantidade de componentes de estrutura for diferente da quantidade a ser utilizada por uma Ordem de
Produção, ou em substituição de um componente por outro antes da produção.

Carga Máquina
A Carga Máquina é a alocação dos recursos disponíveis das operações dos itens a serem produzidos (CRP –
Planejamento das Necessidades de Capacidade).

Carga Acumulativa
O objetivo da carga acumulativa é o calculo das horas disponíveis dos centros de trabalho em relação com a
capacidade dos mesmos.

Acompanhamento da Produção
O acompanhamento da produção é feito com relatórios. São eles :
 Ordem de produção : Emite as ordens de produção desejadas, é este relatório que constam as
necessidades de produção, quais operações estão envolvidas no processo e em qual centro de custo o
produto vai ser trabalhado, qual as previsões de inicio e de término das ordens de produção.
 Relação das O.P’s : Emite uma relação de todas as ordens de produção não importando em qual situação
a ordem de produção se encontre (encerrada, em aberto, suspensa ou sacramentada).
 Relação por O.P. : Emite uma relação de todas as movimentações feitas para cada ordem de produção,
exibindo inclusive o custo.
 Recuo e Avanço : Este relatório emite um mapa , onde o usuário poderá visualizar quais as operações
que precisam ser realocadas, é neste relatório que são apontados os gargalos (dificuldades) na produção.
 Acompanhamento das Operações : Emite um relatório de acompanhamento da produção , tendo em
relação as operações a serem efetuadas em cada produto, exibindo a alocação das operações e suas
ordens de produção.

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Movimentação de Materiais
É pela movimentação de materiais que o sistema faz a apropriação de custos e dá a baixa dos materiais
envolvidos no processo produtivo.

 Movimentação Automática : É dada quando do informe de produção (Requisições), esta movimentação

atualiza o empenho e dá a baixa real dos produtos do almoxarifado, atualizando assim o saldo disponível
do produto;

 Movimentação Manual : É dada quando das requisições ou devoluções manuais de produtos,

atualizando diretamente o saldo disponível;
As movimentações são feitas em duas opções diferentes no sistema, uma das opções é utilizada somente para
o informe de produção (baixa automática), e a outra opção é utilizada para as requisições e devoluções
manuais.
 Produção : Informe de produção (baixa automática de materiais).
 Internos : Esta rotina tem a finalidade de lançamento das movimentações internas de materiais, na forma
de Requisições ou Devoluções. Estes procedimentos atualizam os saldos físico e financeiro dos produtos,
sendo um item para cada documento criado. Há duas maneiras das requisições serem geradas:
- Automática : é dada quando do informe de produção (requisição), atualizando o empenho
- Manual : é dada quando da requisição ou devolução manual do produto, atualizando diretamente o
saldo disponível do produto.
A opção de Internos como movimentação possui uma segunda possibilidade, como "modelo 2", que
permite lançar vários itens num único documento.

Requisições
Rotina que gera requisições automáticas com o objetivo de reduzir esta digitação, que pode ser bastante
volumosa. Esta rotina é dividida em duas etapas: geração do empenho e conversão do empenho em
requisição.
O empenho é feito de acordo com a estrutura de um determinado produto a ser fabricado. No cadastramento
da Ordem de Produção, o sistema faz a explosão dos componentes e gera os empenho dos materiais diretos
(apropriação pelo real) e indiretos (apropriação pelo standard) utilizados na sua produção.
Pode-se dizer que mesmo os itens diretos, ou seja, com apropriação pelo real, são requisitados de acordo com
a quantidade standard definida na estrutura. Ocorre que estas podem e devem ter seu consumo ajustado pelas
requisições/devoluções adicionais, feitas manualmente na tela de Movimentos Internos. Note que esta
requisição não pode atualizar o empenho, utilizando, portanto, um tipo de movimentação (TM) apropriado.
Caso o usuário não queira que a conversão do empenho seja feita, pois prefere digitar TODAS as requisições,
basta colocar no TM da produção “N” para não atualizar o empenho.
Há dois tipos de requisições possíveis:
• Requisições normais
• Requisições para Ordens de Produção

As requisições geradas automaticamente para os itens de apropriação pelo real tem sufixo “1” e as manuais,
sufixo “0”.
Para esta opção utilize a variável MV_REQAUT = A.

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As requisições manuais são efetuadas nos casos em que:

• a empresa seja exclusivamente comercial ou só faz controle do material de consumo e, portanto, não tem
estrutura de produtos. Desta forma, não é possível gerar as requisições automáticas.
• a empresa (em função do fluxo de informações) resolve digitar todas as requisições.
• houve um consumo a mais da quantidade prevista e requisitada pelo sistema, assim, digita-se uma
requisição adicional.
Para os itens de apropriação pelo standard é obrigatório fazer a requisição que leva o material do
almoxarifado para o processo. Esta requisição tem sufixo igual a “3” e não leva nenhum número de Ordem
de Produção. Ao ser feita a produção é dada a baixa do processo com uma requisição cujo sufixo é “2” e que
é apropriada na O.P. correspondente, dando neste momento a baixa do empenho.
Na informação de uma requisição é atualizado o saldo atual em estoque, o consumo médio e os custos
(determinado pelo tipo de movimentação). Caso sejam destinadas às Ordens de Produção, seus valores são
somados para valorização do produto fabricado.
A Requisição de Materiais ao Almoxarifado deve ser efetuada antes da opção produção, para que o sistema
considere as quantidades de materiais devolvidos nos custos e saldos.
*Consultar tópico “Tipos de Movimentação” para verificar a numeração que define o tipo de Requisição.

Devolução de Materiais
A Devolução de Materiais consiste no retorno do material não utilizado pelo solicitante ao Almoxarifado,
procedendo a atualização do saldo atual em estoque, o consumo médio e o custo, se determinado pelo tipo de
movimentação (TM).
Na transação de devolução relacionada a uma Ordem de Produção são verificados os custos para valorização
do produto fabricado.
É recomendável que as Devoluções de Materiais ao Almoxarifado seja efetuada antes da opção produção,
para que o sistema considere as quantidades de materiais devolvidos nos custos e saldos.
*Consultar tópico “Tipos de Movimentação” para verificar a numeração que define o tipo de Devolução.

Produção
A rotina de informe de produção, pela opção Produção PCP, é utilizada para que o sistema efetue a baixa de
materiais, e a baixa das operações efetuadas.

Produção PCP MOD. 1

A Produção PCP consiste na atualização do movimento de Produção, gerando registros de movimentos
internos. Esta informação pode ser manual ou gerada via coletor de dados.
Esta transação tem como finalidade atualizar as operações alocadas de cada Ordem de Produção, informando
as datas, horas, quantidades boas produzidas e perdas. Automaticamente ao ser digitada, a última operação da
OP., o sistema gera um movimento de produção (entrada do Produto Acabado no estoque) e o
movimento de requisições automáticas dos materiais utilizados (baixa nos estoques), calculando o custo on-
line. Esta produção é vinculada à Carga Máquina.

Produção PCP MOD. 2

A Produção PCP Mod. 2 executa a produção da mesma forma que a Produção PCP Mod. 1, porém é
totalmente independente da Carga Máquina, sendo vinculada somente ao Roteiro de Operações.

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Cancelamento das Ordens de Produção

Esta rotina é utilizada para que o usuário cancele todas as ordens de produção que não foram movimentadas,
e faça uma seleção das ordens de produção já movimentadas para que o usuário possa selecionar quais ordens
de produção serão encerradas.

Apontamento de Horas Improdutivas

Nesta transação são informadas as horas improdutivas de cada Operador/ Recurso, sendo possível a
classificação por Motivo.

Apontamento de Perda
Esta rotina tem por objetivo fazer o tratamento de produtos que foram perdidos (e/ou danificados ao processo
de produção). Através desta, podemos incluir em um almoxarifado determinado como sucata, com um código
específico.

Relatórios e Consultas
Dado ao grande número de cadastros e movimentações que o sistema possui seguem abaixo alguns relatórios
e consultas, que ajudarão bastante ao usuário controlar o suas rotinas de PCP pelo sistema da Microsiga (vale
lembrar que, pode haver o caso de algumas empresas necessitarem de alguns relatórios que o sistema não
possui, mas que podem ser feitos via gerador de relatórios ou RdMake)

Consultas
• Cadastro
Genéricos: consulta de todos os arquivos relacionados ao módulo e suas rotinas;
Histogramas: consulta a utilização dos recursos da empresa;
Kardex por dia: consulta produtos no almoxarifado, dia a dia;
Produto: consulta de dados cadastrais dos produtos e suas movimentações;
Acompanhamento da Produção: consulta o andamento da produção.
• Rastreabilidade
Rastreamento: consulta aos dados de rastreabilidade atribuídos aos produtos;
Sub-Lotes: verificação dos sub-lotes criados e atribuídos aos produtos;
Lotes: consulta aos lotes de produtos.
• Localização
Saldo Localização: consulta do saldo dos produtos por localização física onde foram cadastrados;
Lote X Localização: consulta os produtos por lote amarrados à localização física.

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Relatórios
O sistema possui uma quantidade muito grande de relatórios, por isso para efeito de curso iremos nos ater
apenas aos relatórios mais importantes no modo geral.

 Cadastros
Produtos : Exibe uma listagem dos dados cadastrais dos produtos.
Estrutura Simples : Exibe uma listagem das estruturas dos produtos.
Onde é Usado ; Fornece uma relação dos materiais (insumos), levando em consideração a sua utilização
(qual produto e onde é usado)
Relação de recursos : Exibe uma listagem com todos os recursos cadastrados no sistema;
Relação de Operações : Exibe uma listagem com todas as operações cadastradas para os produtos, listando
também os recursos alternativos para as operações;
*Verificar os outros relatórios citados no tópico “Acompanhamento da Produção”
 Específicos
Requisições : Lista um relatório com todas as movimentações ocorridas na empresa em um determinado
período (lista todas as requisições, devoluções, produções e estornos);
Analise de estoques : exibe uma listagem mostrando a situação de cada produto em relação ao seu saldo,
quantidade empenhada, suas entradas previstas e a sua classificação ABC.
Projeção de Estoques : Emite a listagem da projeção de estoques.

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D ICAS

 Roteiro de Implantação

É imprescindível, para implantação do Módulo PCP, que os Módulos de Estoque/Custos, Compras e

Faturamento já estejam instalados e funcionando.
No SIGA Advanced, há uma sequência de inserção de dados e procedimento das movimentações a ser
seguida. Devido a flexibilidade do sistema, não é necessário que os cadastramentos sejam feitos em ordem
sequencial, os cadastros podem ser atualizados simultaneamente.

- Cadastrar :
Centro de Custos
Unidades de Medida
Grupos de Opcionais
Produtos
Estruturas
Grupos de Seletividade
Composição
Previsão de Vendas
Plano Mestre de Produção
Centros de Trabalho
Calendários
Exceções ao Calendário
Ferramentas
Bloqueio de Ferramentas
Recursos
Bloqueio de Recursos
Operações
Ordem de Produção Manual
- Geração de Ordem de Produção Automática
- Geração de Solicitação de Compras Automática
- Cálculo do MRP
- Carga Máquina
- Histograma
- Controle da Produção
- Carga Máquina Acumulativa
- Apontamentos Produção PCP
- Requisições Adicionais (Internas)
- Transferências

 Exclusão de Ordem de Produção para Autorização de Entrega

Criado tratamento para o parâmetro "MV_DELEAE" que tratara a exclusão de autorização de Fornecimento
de Entrega (Contrato de Parceria) da seguinte forma quando da exclusão da Ordem de Produção:
Se conteúdo igual a "S" -> Exclui a A.E. (default)

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Caso contrario não exclui e limpa da AE o numero da Ordem de Produção.

Disponível para versões : x.07 (devera ser criado o parâmetro)

 Parâmetros a serem configurados para impressão de relatório

• MV_COMP : Caracter ASCII para compactação da impressora. Por default, o sistema traz o conteúdo "15".
• MV_DRIVER : Driver padrão da impressora. Por default, o sistema traz o conteúdo "EPSON".
• MV_NORM : Caracter ASCII para descompactar a impressora. Por default, o sistema traz o conteúdo "18".
• MV_PORT : Número da porta da impressora. Por default, o sistema traz o conteúdo "1".
• MV_PRINT : Direciona a saída do relatório para impressora ou disco. Por default, o sistema traz o
conteúdo "36".

 Configurações para funcionar Carga Máquina

OBS:. Só roda visualmente em dos, na versão windows roda, porém obtem-se o resultado apenas em
relatório.
Cadastro de operações (baseado na estrutura de produtos)
Estrutura exemplo:

PA1

MP1
MP2
PI1

MP3
PI2

MP4
PI3

MP5

1o Cadastrar calendários
2o Cadastrar recursos (máquinas) ex: homens

C.CUSTO
CALENDÁRIO
RECURSOS ALTERNATIVOS - ALTERNATIVOS
SECUNDÁRIOS

3o Cadastrar ferramentas

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Planejamento e Controle de Produção - PCP

4o Operações:
OPERAÇÃO / RECURSOS / FERRAMENTAS.

LOTE PADRÃO 1000 P/ HORA

TEMPO PADRÃO 1 H
TIPO DE OPERAÇÃO 1 – NORMAL – PROPORCIONAL
2 – TEMPO FIXO – Seja qual for o tamanho do lote o tempo é o mesmo.
3 – ILIMITADO - RECURSO SEMPRE DISPONÍVEL.
TIPO DE SOBREPOSIÇÃO = PERCENTUAL
TEMPO DE SOBREPOSIÇÃO = 10% (exemplo)
TIPO DE DESDOBRAMENTO = 1 QUANTIDADE (usa o recurso alternativo, para ganhar tempo).
2 TEMPO
TEMPO DE DESDOBRAMENTO = PROPORCIONALIDADE ENTRE O RECURSO 01 E 02.
CENTRO DE TRABALHO = CADASTRAR CENTRO DE TRABALHO E ALOCAR OS RECURSOS E
CENTROS DE TRABALHO.
CARGA MÁQUINA = ALOCAR
VISUALIZAR
OLHAR = MV_RASTRO
B1_RASTRO
B1_LOCALIZ

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