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Troca Térmica Caldeiras, Torres de Resfriamento PDF
Troca Térmica Caldeiras, Torres de Resfriamento PDF
da Indústria Química
Volume 2
1ª Edição
Salvador - Bahia
2008
O volume 1 deste livo é dedicado aos equipamentos de troca térmica por contato
indireto: os trocadores de calor. Os equipamentos que operam na presença de chama, fornos
e caldeiras, são tratados no volume 2. Este volume, estuda também as torres de
resfriamento, equipamentos onde ocorrem transfências de massa e calor,
concomitantemente.
18.1 – Condução 53
18.2 – Convecção 55
18.3 – Radiação 56
19 - COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA 59
20 - DIFERENÇA DE TEMPERATURA 61
21 - TEMPERATURAS CALÓRICAS E DA PAREDE DO TUBO 63
21.1 – Temperatura calórica 63
21.2 – Temperatura da parede do tubo 64
22 - PERDA DE CARGA 65
23 - PROJETO DE TROCADOR BITUBULAR 67
24 - PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 73
25 - REFERVEDORES 93
26 - CONDENSADOR 104
27 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 111
ANEXOS 112
ANEXO 1 – Quadros e Figuras do Kern 113
ANEXO 2 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Alternative Approaches to Heat Exchanger 168
Performance”
ANEXO 3 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Films Coefficients and Overall Coefficients for 174
Various Heat-Transfer Situations”
ANEXO 4 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Kern Method, Bell-Delaware Method and 178
Wills-Johnston Method”
ii
1. INTRODUÇÃO
No projeto de processos químicos, cada etapa a ser utilizada, seja reações químicas ou
modificações físicas, deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de
qualquer produto químico, podem ser esquematizadas conforme o diagrama de bloco
abaixo.
Armazenamento de
Matéria(s)-Prima(s)
Reação
Química
Separação
Armazenamento de
Produto(s)
UNIFACS EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA
Aplicações Equipamentos
Aumento de pressão Bombas (líquidos)
Compressores (gases)
Redução de pressão até a pressão atmosférica Válvulas
Orifícios de restrição (OR)
Bocais
Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica Ejetores
Bombas de vácuo
Aumento da temperatura Trocadores de calor
Fornos
Caldeiras (geração de vapor)
Aplicações Equipamentos
Redução de temperatura até a temperatura ambiente Trocadores de calor
Torres de quench
Torres de resfriamento (água)
Redução de temperatura abaixo da temperatura ambiente Sistemas de refrigeração
Acionamento primário de equipamentos rotativos Turbinas
Motores
Armazenamento Vasos de pressão (acumuladores)
Tanques atmosféricos
Tanques pressurizados
Esferas
Bacias
Reação química Reatores
Homogeneização da composição de mistura Misturadores em linha
Vasos ou tanques com agitador
Separação de misturas homogêneas Colunas de destilação
Colunas de absorção
Colunas de adsorção
Colunas de extração
Permeadores com membrana
Vasos de “flash”
Evaporadores
Cristalizadores
Separação de misturas heterogêneas Decantadores
Filtros
Peneiras
Centrífugadores
Precipitadores eletrostáticos
Clicones
Redução da granulometria Moinhos
Nos próximos capítulos, serão apresentados os conceitos, tipos, princípios de
funcionamento, detalhes construtivos e cálculos utilizados para o projeto dos fornos,
caldeiras e torres de resfriamento.
Assim, teremos:
C(s) + O2(g) CO2(g); ∆H1
∆H1 = -96.400 ≅ -8.025 cal/g
12,011
∆ H1 = -8.025 kcal/kg de carbono
Combustão do Carbono
O efeito térmico dessa reação, quando se refere ao carbono mineral puro, é de 2.390
kcal/kg.
A combustão pode ser parcial, resultando então CO e CO2, sem excesso de oxigênio.
O resultado de uma combustão pode ser analisado frente aos gases resultantes da
combustão.
Combustão do Hidrogênio
• Superior - quando se supõe que todo o vapor d’água se condensa e esfria até a
temperatura ambiente, o que é impraticável em condições industriais;
Combustão do Enxofre
2.4.1 AR ATMOSFÉRICO
O nitrogênio e os gases nobres são inertes nos processos de combustão; não tomam
parte neles.
Com esse recurso, pode-se calcular o consumo teórico de oxigênio para qualquer
processo de combustão.
C + O2 CO2
C + 1 O2 CO
2
H2 + 1 O2 H2O
2
S + O2 SO2
2.5.2.1 DENSIDADE
Embora o termo densidade relativa seja o mais correto, é ainda comum utilizar para
petróleo e seus derivados a densidade expressa em ºAPI (American Petroleum lnstitute)
definido como:
2.5.2.2 VISCOSIDADE
ESCALA DE VISCOSIDADE
FAIXA DE TEMPO
VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)
Para óleos combustíveis utiliza-se geralmente as escalas SSU e SSF, sendo a segunda
mais empregada para óleos de viscosidades mais elevadas
Em geral o resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do óleo,
Os óleos de base naftênica geralmente apresentam valores mais elevados de resíduo de
carbono do que os de base parafínica.
2.5.2.4 ASFALTENOS
2.5.2.5 CINZAS
As impurezas do tipo b e c podem ser separadas (ou retiradas em parte) por processos
físicos, tais como lavagem, decantação gravitacional ou centrífuga, flotação, destilação,
filtragem. etc.
A composição química das cinzas permite avaliar o seu comportamento quanto aos
seguintes aspectos:
• Ataque de refratários
O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher refratários
com comportamento químico semelhante ao das cinzas.
Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter baixa
porosidade, pois as cinzas alojadas nos poros ao se dilatarem provocam rachaduras nas
superfícies dos mesmos.
• Sublimação de compostos
Os óxidos alcalinos Na2O e K2O, diferem dos demais óxidos, pois uma boa parte dos
mesmos se volatiliza durante a combustão, e condensa-se em temperaturas em torno de
760ºC; ao condensar-se nas superfícies mais frias do equipamento aglutinam as cinzas
voláteis, propiciando corrosão e redução da taxa de transferência de calor nestas
superfícies.
O teor de água em combustíveis sólidos pode ser reduzido por decantação, filtragem
ou secagem, dependendo da situação.
Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido, sob
condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar com o ar
uma mistura capaz de inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama escorvadora.
Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama escorvadora, se
estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do líquido.
Ponto de fluidez é a mais baixa temperatura na qual o líquido ainda flui nas condições
normais estabelecidas pelo método de determinação.
6 NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL
Estes fenômenos ocorrem durante frações de segundo, logo após o líquido deixar o
bocal, e estima-se que l ml de líquido pode dividir-se em cerca de 10.000.000 de gotas.
As gotas que constituem "spray" real. na sua trajetória até entrarem em combustão,
estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção. à ação da própria tensão
superficial, ao movimento turbulento originado no interior do "spray", bem como à
coalescência de gotas. A Figura 4 ilustra o aspecto de dois "sprays" reais, onde pode-se
observar comportamentos distintos no que se refere à distancia do bocal onde se dá a
desintegração da película.
A película à saída do bocal neste caso é obtida mediante a injeção do líquido sob
pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm2 em alguns casos mais elevadas, através de
bocais de pequenas dimensões, e portanto a altas velocidades.
obtidos quando os orifícios de descarga são anulares. Neste caso o cone pode ser (simples
orifício), ou oco quando existe uma câmara de rotação a montante do orifício.
ATOMIZING FLUID
(COMPRESSED AIR OR STEAM)
LIQUID FUEL
SMALL DROPS RECIRCULATING
LIGAMENTS FORMED
A desintegração desta película inicia-se logo à saída da borda do copo sob a ação de
um jato de ar introduzido a alta velocidade pela superfície externa do copo giratório.
estes por sua vez são afetados pelas diversas variáveis de processo quais sejam:
• características do combustível;
• temperatura do ar de combustão;
Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos combustíveis
residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização, devido a redução na
viscosidade, como também na evaporação, antecipando portanto a ignição para uma região
mais próxima do bico nebulizador.
O teor mais alto de frações pesadas, isto é, compostos com relação C/H elevadas nos
combustíveis residuais em relação aos destilados leves, propicia também maior conteúdo de
material remanescente da gota com altas relações carbono/hidrogênio ao final do processo
de evaporação. Estas partículas estarão então, a partir daí sujeitas às reações de oxidação
na superfície, exigindo portanto maior teor de oxigênio na região final da chama.
Esta é uma das características dos combustíveis mais pesados que explica a
necessidade de, geralmente se operar com excessos de ar mais altos quando comparados
aos combustíveis mais leves nas mesmas condições.
O maior teor de frações mais pesadas nos óleos residuais, implica também num maior
teor de fuligem quando comparado aos óleos destilados, o que contribui para aumentar as
trocas de calor por radiação com o meio envolvente.
Quanto ao poder calorífico do combustível, pode-se dizer que quanto mais elevado,
mais intensos serão os ritmos de evaporação da gota.
Por este motivo é importante diminuir o diâmetro da gota, bem como garantir uma
distribuição de tamanho de gotas adequada, atuando nos parâmetros que influem na
qualidade da nebulização.
Com objetivo de intensificar os ritmos de evaporação das gotas logo à saída do bico
nebulizador, e aproximar a região onde se dá a ignição do bocal nebulizador, utiliza-se
geralmente o recurso de introduzir o ar de combustão de modo a gerar intensa circulação do
ar e de gases de combustão na região frontal do bocal.
Esta medida também pode ser considerada nos casos onde haja a possibilidade de
redução do consumo de combustível, seja pela recuperação de calor do próprio
equipamento onde está acoplado o queimador, ou pelo aproveitamento de outra fonte de
aquecimento qualquer -
Quanto às limitações impostas pelos materiais utilizados pode-se dizer que no caso de
aços de baixos teores de carbono, material mais comumente empregado, em temperaturas
da ordem de 370ºC inicia-se o processo de fluência (creep) e a partir de 400ºC redução
significativa na resistência mecânica. A exposição prolongada em temperaturas superiores
a 440ºC pode causar a precipitação de carbono, provocando o fenômeno denominado
grafitização, deixando o material quebradiço. Em temperaturas superiores a 530ºC em
contato com ar ocorre intensa oxidação superficial.
Assim sendo é razoável que se considere de 300 a 350ºC como temperatura limite
quando se empregar estes materiais na construção dos componentes metálicos. Para
temperaturas mais elevadas dever-se-á considerar o revestimento com materiais refratários
e aços com composições diferentes que permitam trabalhar em temperaturas mais elevadas.
Nos queimadores:
Nos queimadores, onde o tubo de alimentação de óleo tem grande área de contato
com o ar de combustão, como no caso de lanças ou porta-bicos em queimadores de
nebulização por pressão de óleo e com fluido auxiliar (ar ou vapor). deve-se procurar evitar
o sobre-aquecimento do óleo acima de 120 a l30ºC, sob pena de se provocar a volatilização
das frações mais leves, ocorrendo a coqueificação e formação de sólidos de difícil remoção.
• De copo rotativo,
• De emulsão ar-óleo.
Os queimadores são os acessórios das caldeiras e dos fornos onde se efetua a queima
do combustível necessário ao aquecimento da carga.
A virola consta de uma metálica que possui tantas aberturas quanto sejam os orifícios
do bloco refratário por ela envolvido (figura 14). Essa cinta pode ser deslocada de forma
que seja controlada a admissão de ar secundário na medida das necessidades.
FIGURA 14
c) Serve para formar o corpo da chama, impedindo que se espalhe desde a sua
base e venha sobre os tubos.
Maçarico:
Na figura 15, vemos um maçarico a gás que trabalha com ar primário e secundário.
Atualmente esse tipo de maçarico é utilizado com pouca freqüência. Eles são encontrados
em fornos de projetos mais antigos.
O segundo tipo que trabalha somente com ar secundário, possui algumas vantagens
sobre o anterior, por ser simples e ter maior precisão na ajustagem da quantidade de ar.
Neste maçarico, o controle da queima é feito somente pela regulagem da quantidade de ar
secundário.
Conforme pode ser visto na figura 16, existem 4 bicos de gás. Cada dois bicos
conectados a um coletor em forma de meia lua, os quais, por sua vez, estão dispostos
simetricamente em relação ao eixo do queimador.
FIGURA 18
O atomizador é uma peça cúbica, possuidora de 4(quatro) orifícios em cada face lateral, chamada câmara
de atomização rosqueada à tubulação de óleo e, na posterior, possuidora de uma abertura que permite a
saída do óleo atomizado. Nesta mesma face, existe um anel, cuja finalidade é vedar o término da
tubulação de vapor, obrigando-o assim a penetrar nos orifícios.
O vapor, ar ou gás, usado para atomização, entra pela segunda conexão do coletor desmontável, que é
simétrica a entrada de óleo. Após passar pelo espaço compreendido entre o tubo interno e o tubo externo,
o vapor passa por orifícios do bico de atomização.
Assim, no bico de atomização, o óleo sai pelo orifício central e o vapor pelos orifícios periféricos; ao se
encontrarem, provocam um turbilhonamento na câmara de atomização. Essa turbulência proporciona uma
completa emulsificação do óleo combustível pelo vapor. Essa mistura passa, então, por uma restrição da
câmara de atomização que aumenta sua velocidade e, a seguir, sai pelos orifícios do bico do maçarico.
Pela simples mudança do bico do maçarico, usando-se ângulos e dimensões variáveis do orifício, pode-se
obter formas e tamanhos de chamas diferentes.
Dependendo do tipo de óleo combustível utilizado para a queima, temos maior ou menor acúmulo de
incrustações ou sujeira em sua passagem. Para a limpeza tanto da parte do vapor como da parte de óleo,
os maçaricos podem ser desmontados facilmente com o forno em operação.
Essa desmontagem é feita desrosqueando-se o parafuso do grampo “U”, que está articulado ao coletor, e
dando-se um giro no grampo de 90º. A seguir, remove-se toda a parte interna do maçarico, junto com
acoplamento do coletor, que é facilmente retirada para limpeza e inspeção.
Os orifícios dos bicos dos maçaricos são uma das partes que sofrem mais desgaste e devem ser calibrados
todas as vezes que há retirada dos maçaricos, pois seu diâmetro não tem tolerância.
Para a queima do combustível é necessário ar. Esse ar entra através de janelas (virolas) existentes na
parte tronco cônica do maçarico. A abertura das virolas é regulada pelo acionamento de pequenas
alavancas que servem de apoio para girar o conjunto de pequenas janelas, como já vimos na figura 14.
As pressões de alimentação, tanto do óleo combustível como do gás combustível devem ser constantes e não
sujeitas a flutuações. Bombas rotativas e centrífugas são as que melhor se prestam ao bombeamento do óleo
combustível. Algumas instalações são projetadas com bombas alternativas, sendo, contudo, providas de vasos
pulmão, que atenuam sensivelmente as pulsações.
Para a operação dos maçaricos tipo combinado, isto é, que operam com gás ou óleo, possuímos três sistemas
de alimentação:
• Sistema de vapor;
• Sistema de gás.
Os maçaricos quando alimentados com óleo, necessitam de vapor para a sua atomização.
Os combustíveis e o vapor de atomização são distribuídos por meio de anéis, que circundam o forno.
TIPOS DE QUEIMADORES
Muitos e diferentes projetos de queimadores são disponíveis para utilização com óleo e gás combustível, ou
ambos. Os queimadores na sua maioria podem ser classificados como de gás pré-misturado (com ar), gás não
misturado, óleo combustível atomizado com vapor com vapor ou combinações com os anteriores.
Todo o óleo e gás combustível que alimenta os queimadores dos fornos deve queimar-se completamente com
uma forma de chama relativamente uniforme. Um queimador em boas condições misturará completamente o
combustível com suficiente quantidade de ar para uma completa combustão e uniformidade de chama.
Uma chama amarela e larga geralmente indica mistura pobre de gás e ar. A colocação amarelada é o resultado
de particulas de carbono produzidas quando parte do gás craqueia antes de queimar. Para obter-se boa mistura
a queimar o gás com chama curta se usa o queimador com pré misturador. (figura 20).
FIGURA 20
No queimador com pré misturador o gás com baixa pressão através de um pequeno orifício para aumentar a
velocidade. Desta forma há o arraste do ar primário pelo aspirador, misturando o ar e o gás no tubo misturador
antes de ser distribuído nos orifícios da cabeça do queimador ou da aranha distribuidora. A mistura ar-gás ao
sair da aranha distribuidora se junta ao ar secundário; desta forma o gás com sua mistura completa de ar
primário e secundário queima com uma pequena chama azul translúcida.
Sob determinadas condições, a chama pode retornar e queimar no tubo de mistura. Este retrocesso de chama
danificará o queimador a menos que se corrija imediatamente. Se a chama continua queimando no tubo de
mistura, o queimador deverá ser apagado e resfriado antes de acende-lo novamente.
O retrocesso de chama não pode ocorrer se a mistura de ar-gás no tubo de mistura é demasiada rica para
queimar ou se a velocidade da mistura através dos orifícios da aranha distribuidora excede a velocidade da
chama. Desta forma, o retrocesso de chama pode ser corrigido reduzindo-se o ar primário para produzir uma
mistura rica no tubo misturador ou incrementando a queima para que a velocidade através dos orifícios da
aranha distribuidora exceda a velocidade de retrocesso da chama.
A baixa de gás pode ser a causa para que todos os queimadores retrocedam sua chama, mas a chama deve
voltar ao normal quando a pressão é restabelecida. Quando ocorre retrocesso de chama por baixa pressão deve
ser verificado se algum queimador apagou; se isto tiver ocorrido, o queimador deve ser bloqueado
imediatamente. A situação de pressão baixa no anel de gás pode ser melhorada, tirando de serviço alguns
queimadores; isto deixa maior pressão disponível para os queimadores que continuam operando. Quando a
pressão do gás se normaliza, os queimadores que foram apagados podem ser reacendidos.
O retrocesso de chama pode ocorrer também quando há obstrução dos orifícios de saída do gás, diminuindo
assim a vazão do mesmo. Neste caso o queimador deve ser limpo na primeira oportunidade.
Chamas desiguais e retrocesso de chama podem ocorrer se a composição do gás varia muito. Por exemplo, o
hidrogênio com sua ampla faixa de imflamibilidade (4% a 75% em volume no ar) contribui para o retrocesso
quando está misturado com gás. Isto ocorre porque a chama viaja mais rapidamente no hidrogênio do que o
faz em gás natural ou gases combustíveis normais encontrados em unidades de processamento. Se o gás
combustível contém uma porcentagem alta de hidrogênio, os queimadores com pré misturador necessitam de
um tubo projetado especialmente.
Quando por condições de projeto se usa queimador sem pré misturador todo o ar se mistura com o
combustível além da boca do queimador. A combustão começa na boca do queimador com ar primário e é
ajudado pelo bloco do queimador que esta quente e irradia calor gerado pela queima do combustível. Também
a parede quente ajuda a combustão. O ar secundário se mistura com o combustível acima do bloco do
queimador. (figura 21).
O queimador sem pré misturador como mostra a figura 21, tem a entrada de ar junto ao forno. Isto reduz a
variação de distribuição de calor dentro do forno as variações do ar exterior. Observe também o amortecedor
de ruído. Até certo ponto a direção da chama pode ajustar-se manipulando as entradas de ar secundário
(virolas).
A figura 22, mostra uma “caneta” para queimar óleo combustível. O combustível entra no cabeçote onde é
atomizado com vapor de média pressão, antes de sair pelo bico do maçarico. O bico do maçarico está
projetado para dar uma determinada forma de chama de acordo com o tipo de câmara de combustão. As
pequenas partículas de combustível atomizadas ao sair pelo bico do maçarico se vaporizam, misturam-se com
o ar e começam a queimar. O calor da chama mantém aceso o maçarico aceso o maçarico de óleo combustível
enquanto houver atomização.
Fagulhas em uma chama de óleo combustível são causadas por deficiente atomização. Podem ser causadas
por insuficiência de vapor, vapor úmido ou orifícios de vapor obstruídos no bico atomizador. Para manter os
maçaricos trabalhando adequadamente, deve-se limpar a “caneta” com freqüência, utilizando vapor (fechar
válvula de combustível e abrir válvula de vapor de limpeza). Se a chama permanece com uma forca irregular
depois da limpeza com vapor, a “caneta” deve ser removida para limpeza e/ou recondicionamento. Se a
chama pulsa (acende e apaga) provavelmente será porque a válvula de vapor de limpeza esta dando passagem
(mal fechada ou deficiência de vedação).
O vapor úmido utilizado na atomização pode acarretar formação de coque na cabeça (bico) do maçarico.
Utiliza-se uma vareta de ferro para remover o coque.
Para que a queima seja eficiente o óleo deve ser aquecido de forma a manter sua viscosidade em um valor em
torno das condições de projeto, quais sejam de 25 a 35 cs (160 a 210 SSU).
A pressão de fornecimento do óleo deve ser mantida e não estar sujeira a flutuações. O vapor de atomização
deve ser seco e possuir uma pressão superior à óleo (cerca de 1,5 a 2,0 kg/cm2).
O bico do maçarico é de suma importância na inclinação e formato do corpo da chama. O diâmetro, o número
de furos e a inclinação em relação do centro do bico, influi no rendimento da queima. Geralmente, são usados
bicos com inclinações de 30 e 40º; quanto maior a inclinação, mais espalhada será a chama.
É importante que o maçarico esteja em posição vertical, de vez que sua inclinação poderá desviar a chama
para o centro do forno, ou incidir nos tubos, superaquecendo-os.
QUEIMADORES COMBINADOS
Os queimadores combinados podem queimar óleo e gás simultaneamente. As partes principais deste tipo de
queimador pode ser visto na figura 23.
O bico do maçarico de óleo combustível deve sobressair 2,5 cm à frente da aranha distribuidora de gás
quando está operando o queimador de óleo. Quando não se está usando, a “caneta” deve ser retirada ou
mantê-la com passagem de vapor para evitar superaquecimento do bico.
Apesar dos queimadores combinados poderem operar separadamente gás ou óleo, é preferível queimar um
pouco de gás simultaneamente à queima do óleo. O óleo combustível pesado queima muito melhor com o
maçarico a gás aceso, ao mesmo tempo em que o queimador de gás aceso serve como piloto se a vazão de
óleo combustível se interrompe brevemente.
Tabela 6 - Padrões nacionais de emissão de poluentes para fontes novas fixas de combustão
POTÊNCIA PARTÍCULAS DENSIDADE
CLASSIFICAÇÃO SO2 OUTRAS
COMBUSTÍVEL NOMINAL TOTAIS COLORIMÉTRICA
DAS ÁREAS* (g/106 kcal)** RESTRIÇÕES
(MW) (g/106 kcal)** (%)
20
M ≤ 3000
Classe I Óleo/carvão ≤70 2000 120 (RINGELMANN Nº
Ton/ano***
01)
> 70 NÃO É PERMITIDA A INSTALAÇÃO DE NOVAS FONTES
≤70 5000 350
20
Óleo >70 2000 120
(Ringelmann nº 01)
Classe II e III ≤70 5000 1500
Carvão >70 2000 800
Áreas Classe III: nível de deterioração da qualidade do ar limitado pelo padrão primário de
qualidade
(1) os padrões são aplicáveis a novas fontes e estão em vigor desde: Brasil – 06/12/90;
Estados Unidos – 17/08/71 (exceção mat. particulado em termoelétrica - 18/09/78);
Comunidade Econômica Européia – 01/07/87.
(2) Os valores sublinhados são constantes nas respectivas legislações, sendo os demais
decorrentes; na conversão de unidades foi adotado: PCS = 9800 kcal/kg; volume total
de gases secos igual a 10 e 11 Nm3/kg comb. Para 1 e 3% de O2 nos gases,
respectivamente.
(3) g/106 kcal/kg e ng/J: referidos a potência fornecida à unidade, base PCS.
(4) Mg/Nm3: 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 3% O2 em volume.
(5) Mg/Nm3: 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 1% O2 em volume.
(6) Gerador de vapor de uma usina
Tabela 8 - Legislação acerca de padrões de emissão de NO, para novas fontes fixas de
combustão na queima de combustíveis líquidos.
Comunidade Econômica
450mg/Nm3 (3% O2) 459**
Européia (1988)
* As datas entre parênteses se referem às da legislação mais recente encontrada; observe-se, portanto, que
eventuais legislações mais recentes podem ter estabelecido padrões mais restritivos.
Após a ignição, na medida em que a gota se evapora, entre a zona de reação (interface
O2/combustível de alta temperatura, que se estabelece ao redor da gota) e a própria gota,
parte das moléculas do combustível no estado vapor, encontrando condições propícias (alta
temperatura; deficiência de O2) sofrem craqueamento e polimerização simultânea, dando
origem às partículas de fuligem. Tais partículas, de diâmetro inferior a 20 A, tendem a
acompanhar as linhas de corrente no interior da câmara de combustão, sofrendo,
simultaneamente, processos de oxidação, coagulação e crescimento superficial até serem
emitidas, via gases de combustão, individualmente (esferóides de diâmetro inferior a l µm),
ou agregadas a inorgânicos ou a partículas de coque.
Quanto aos inorgânicos do combustível, em sua maioria, são oxidados na chama, formando
muitas vezes compostos complexos resultantes da interação de óxidos e sulfatos. Este
material, na fase vapor, líquido ou sólido, é "arrastado" pelos gases de combustão indo se
depositar nos feixes de tubos e nas paredes da caldeira por efeito de impacto ou de difusão,
ou é emitido, em sua maioria, na forma de partículas sólidas, relativamente pequenas,
muitas vezes agregadas ao material orgânico efluente do processo, denominadas
genericamente de "cinzas".
2.8.3 FULIGEM
principal causa da luminosidade das chamas e sua formação é promovida quando se quer
maximizar a transferência de calor por radiação da chama para as paredes da câmara de
combustão, pois ao contrário de gases como CO2 e H2O que só emitem radiação em
determinados comprimentos de onda, fuligem emite e absorve ao longo de toda a faixa
espectral, inclusive na região visível.
Portanto, em alguns casos, é interessante inibir a formação de fuligem na chama e em outros promover e,
numa região subseqüente à chama, destruir via oxidação, de forma a contemplar os aspectos poluição e troca
de calor por radiação
• quanto maior o ritmo de evaporação, menor será o tempo de residência aos voláteis na
camada limite;
Os principais efeitos que propiciam maior ritmo de evaporação da gota e, consequentemente, menores
comprimento de chama e distância entre o bocal do queimador e o ponto de ignição, são os seguintes:
• Carga da caldeira: o aumento da carga por um lado tende a reduzir a emissão de coque,
pois implica na elevação das temperaturas na câmara de combustão, por outro tende a
aumentar, pois implica, também, no aumento da velocidade dos gases de combustão na
câmara, reduzindo o tempo de residência das partículas de coque formadas nas regiões
onde ocorrem as reações heterogêneas de oxidação.
Óxido nítrico pode se formar por um dos seguintes três caminhos: (l) nas altas temperaturas
encontradas em chamas, N2 reage com oxigênio para formar NO (térmico); (2) quando o
combustível tem compostos contendo nitrogênio, este é liberado a temperaturas
Na maior parte dos processos de combustão, NO térmico é a fonte dominante de NO nos óleos residuais e
carvão mineral freqüentemente contém quantidades significativas de compostos orgânicos de nitrogênio e
nesse caso, quando de suas queimas, fazem do NO combustível a mais importante fonte de NO.
Enxofre é uma impureza encontrada na maioria dos combustíveis líquidos e sólidos usuais,
principalmente em frações pesadas da destilação do petróleo e em carvões minerais.
Esses compostos de enxofre, efluentes da região onde ocorre a combustão, quando não
removidos em sistemas de limpeza de gases são lançados para a atmosfera. É estimado que
a emissão total desses compostos por equipamentos de combustão é da ordem de 93.106
ton/ano, sendo que 70% é emitido por usinas termoelétricas que operam com combustíveis
fósseis.
A corrosão a alta temperatura é mais significativa quando se queima óleos residuais com
elevados teores de metais, principalmente vanádio e sódio. Uma análise típica de um óleo
residual é apresentado a seguir, na Tabela-9.
Magnésio,
Níquel, Ni ppm 122,6 ppm 3,0
Mg
Manganês,
Ferro, Fe ppm 18,1 ppm 0,4
Mn
Na O + SO3 → Na2SO4
• sulfato de sódio + óxido férrico + trióxido enxofre → trisulfato de ferro e sódio ( p.f.
590-700 ºC)
Numa mistura gasosa contendo SO3 e H2O, a temperaturas abaixo de 673 ºK, ocorrem
reações do tipo:
O ácido sulfúrico puro, bem como suas soluções aquosas, têm pressão de vapor muito
baixa, o que faz com que as temperaturas de ebulição destas soluções, à pressão
atmosférica, sejam elevadas e as concentrações de H2SO4 na fase vapor, em equilíbrio com
as soluções líquidas, sejam baixas. Desta forma, a partir de gases com baixos teores de
H2SO4 e H2O, condensa-se soluções aquosas com alta concentração de H2SO4.
Para exemplificar, uma solução aquosa de ácido sulfúrico com 89,25% em massa de H2SO4
pode condensar em uma superfície a 183ºC a partir de um gás com uma pressão parcial de
0,104 atm de vapor d'água e apenas 6.58.10-4 atm de H2SO4.
A temperatura na qual as primeiras gotas ou películas de soluções aquosas de H2SO4 se formam é chamada,
embora indevidamente, de "ponto ou temperatura de orvalho de ácido sulfúrico". O nome é indevido porque
esta definição somente se aplica a substâncias puras e não a soluções.
TIPOS
Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos de serpentina de
aquecimento:
1. Horizontais: são considerados os fornos em que os tubos da serpentina para o aquecimento
da carga tanto da seção de radiação como da seção de convecção são
distribuídos horizontalmente.
2. Verticais: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento tanto da seção de
radiação como da seção de convecção são dispostos verticalmente.
3. Misto: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de radiação
são verticais e da seção de convecção são horizontais.
DESCRIÇÃO
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou
câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A
serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de uma série de tubos interligados
entre si na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno ou coletores.
Os tubos poderão estar dispostos internamente na fornalha, em forma helicoidal, vertical ou
horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados em função da sua
disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.
A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas
temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do
combustível. Assim sendo, as paredes da fornalha deverão Ter alta resistência ao calor,
sendo normalmente construídas em tijolos refratários ou isolados com mantas refratárias,
contidos por uma estrutura metálica.
O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos ou queimadores,
que poderão ser alimentados por óleo ou gás combustível.
A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto internamente nos tubos
são rigidamente controlados através de instrumentos, tendo em vista as condições
operacionais de pressão e temperatura.
A câmara de combustão está normalmente conectada à chaminé, por onde faz-se a exaustão
dos gases. Esta conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno ou por meio de
dutos, aéreos ou enterrados.
UNIFACS EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA
2. O TRC envia um sinal ao set-point do controlador / iniciador de pressão (PIC) que reajusta
a quantidade de combustível proporcionando mais ou menos calor para o forno.
Quando o forno esta sendo aceso, o combustível pode ser admitido e controlado
manualmente pelo by-pass da PICV, colocando-se o controle em automático logo que
possível. A temperatura da linha de transferência aumenta lentamente. Quando a temperatura
chega ao valor desejado, o TRC é colocado em automático atuando sobre o PIC, que também
em automático controla a pressão do anel de combustível, mantendo constante a vazão de
óleo (ou gás) para os queimadores. Ë importante lembrar que já nesta fase de operação do
forno, deverá estar circulando pelas serpentinas o fluido de carga que será aquecido.
Elevar a temperatura de saída do forno, lentamente, ao seu devido nível é necessário para
prevenir coqueamento dos tubos ou vazamentos nos mandrilhamentos. Freqüentemente estes
vazamentos são causados por variações bruscas de temperatura, conseqüência de elevar a
temperatura de forma não criteriosa ou então, abrindo a porta da caixa de cabeçotes quando o
forno esta operando. Os vazamentos nos cabeçotes geralmente apresentam as seguintes
conseqüências.
Quando o consumo de óleo combustível é pequeno, deve-se queimar suficiente gás para
manter o TRC em controle. A quantidade de gás disponível nas unidades varia
consideravelmente. A pressão do sistema de gás pode ser controlada através de vários
meios, que via de regra, é através do excesso do que é queimado nas caldeiras ou mesmo
em fornos de grande porte. Isto significa que óleo combustível para os queimadores terá que
ser trocado por gás, ou vice-versa, de acordo com as necessidades. Os ajustes de óleo
combustível devem ser feitos por etapas para manter o TRC sob controle e ser feito em todos
os queimadores para manter a distribuição das chamas na câmara de combustão bem
uniforme.
Muitos sistemas de combustíveis estão projetados com alarme ou válvula de controle (XCV’s)
que bloqueiam completamente em caso de baixa pressão para evitar o perigo do retrocesso
de chama. Para evitar o envio de combustível à câmara de combustão quente, depois que
XCV fecha, há um dispositivo manual que só deverá ser acionado depois que todas as
válvulas individuais dos queimadores, estiverem fechadas. Neste caso, deve-se seguir as
instruções operacionais de cada unidade sobre como reacender os queimadores e
restabelecer os controles operacionais.
PREPARAÇÃO
Antes de acender qualquer tipo de queimador de forno, deve ser feito o seguinte:
1. Verificar se dentro da câmara de combustão não existe materiais inflamáveis tais como
madeira, papel ou trapo. Assegurar-se que não há acúmulo de combustível na câmara.
Convém recordar que o combustível ou gás pode infiltrar-se na câmara de combustão através
do piso do forno.
9. Remover os flanges cegos (raquetes) da linha de gás combustível. Se a linha foi aberta
para trabalhos de manutenção, purgá-la de acordo com as instruções operacionais
específicas da unidade. Nunca purgar para dentro da câmara de combustão.
10. Verificar a existência de líquido no tambor distribuidor de gás (“knock out”). Drenar todo o
líquido para flare até que não apareça mais nível no LG e seja constatado através do dreno
que todo o líquido existente no tambor foi eliminado. JAMAIS SE AFASTE DA VÁLVULA DE
DRENAGEM ENQUANTO ESTIVER ABERTA. É importante que todo o líquido seja eliminado,
face os perigos já comentados.
11. Certificar-se de que através das serpentinas está circulando a carga em vazão estável e
adequada às condições de severidade operacional do forno. Em hipótese alguma, o forno
deverá operar senão houver circulação através das serpentinas.
12. Purgar o forno – Em fornos ou caldeiras de tiragem natural, usar vapor para a purga. Isto
aquece o ar da câmara de combustão e produz tiragem. Proceder da seguinte forma:
a) Se o forno tem queimadores combinados colocar a “caneta” de óleo combustível na
posição e abrir toda a válvula de vapor de atomização; manter fechada a válvula de
combustível. Os fornos mais modernos dispõem de conexões nas câmaras de combustão
para purga e abafamento;
b) Se o forno tem apenas queimadores a gás, injetar vapor pelas conexões próprias
existentes ou através de mangueiras colocadas nas aberturas dos queimadores;
c) Manter a injeção de vapor por tempo suficiente para obter uma tiragem adequada, e
expulsar da câmara de combustão possíveis misturas inflamáveis.
13. Quando todas as condições descritas acima estão satisfeitas, já é possível acender o
primeiro queimador. Ajuste a vazão de ar através do queimador que vai ser aceso, mantendo
abertas as entradas de ar para os demais queimadores. O maior volume de ar entrando no
forno, minimizará o perigo de explosão se por descuido entrar combustível na câmara.
Se a parada de emergência for motivada por rompimento de tubos deve-se apagar todos os
maçaricos, fechar as entradas de ar (virolas), injetar vapor de abafamento na câmara de
combustão e abrir totalmente o abafador (damper). Simultaneamente, cortar carga para as
serpentinas e injetar o máximo de vapor possível até que haja um resfriamento seguro dos
tubos. Se o furo for pequeno o forno pode ser parado através de procedimento normal.
a) Maçarico apagado
Causa nº 1 : grande quantidade de ar para o queimador, empobrecendo a mistura
Solução : restringir o ar até que a chama apresente maior “firmeza”
Causa nº 2 : verificar se há nível no tambor separador e/ou na linha e anel de gás.
Drenar.
b) Insuficiência de liberação
d) Pulsação de chama
Causa nº 1 : falta de tiragem. Assim que a tiragem em um forno se acaba ou decresce, a
chama começa a pulsar e, finalmente, chega ao ponto de acender e apagar, algumas
vezes com explosões.
Solução : inicialmente abrir lentamente o abafador (damper); abrir um pouco mais as
virolas, se necessário.
Causa nº 2 : variação na pressão de suprimento do gás.
Solução : checar os instrumentos do sistema
a) Gotejamento do maçarico
Causa : deficiência de atomização, face a temperatura baixa do óleo ou entupimento do
bico da câmara de atomização
Solução : aumentar temperatura do óleo, caso não sejam constatados visualmente,
dificuldades mecânicas. Se o gotejamento persiste a despeito do aumento de
temperatura até o máximo permissível, o maçarico deve ser removido. Inspecionar
os orifícios do bico e da câmara de atomização para verificação de possíveis
entupimentos, devido a presença de partículas sólidas. Devem ser reinstalados
cuidadosamente e de acordo com as instruções do fabricante.
b) Dificuldade de ignição
Causa nº 1 : muito vapor de atomização
Solução : diminuir o vapor até que a ignição se estabilize; durante a partida é preferível
trabalhar com pouco vapor até que tenhamos uma boa ignição.
Causa nº 2 : Ar primário em excesso
Solução : admissão de muito ar primário com baixa taxa de fogo, resfriará o bloco
refratário a um ponto em que a chama fica instável e se apaga. A baixas vazões é
desejável reduzir o ar primário a um mínimo ou eliminá-lo completamente.
1. Na queima simultânea, a razão dos componentes deve ser mantida de 3/1, indistintamente
gás/óleo ou óleo/gás e nunca 1/1.
2. Quando algum gás é queimado ele normalmente estabilizará a chama de óleo e reduzirá a
tendência de gotejamento. Em alguns casos, quando o óleo está muito frio (durante a
partida, a queima constante de gás ajudará a atomização e vaporização do óleo,
melhorando a ignição).
3. Quando se está queimando somente gás, deverão ser retiradas as canetas de óleo para
evitar superaquecimento do metal ou coqueamento do óleo ainda existente no maçarico.
Outro procedimento é deixar que uma pequena quantidade de vapor escoe continuamente
através das canetas, mantendo-as limpas e evitando o superaquecimento.
Nos fornos que queimam óleo combustível, o problema é agravado pela disposição de fuligem
nos tubos da convecção que prejudica ainda mais a troca de calor como já vimos. Por isso,
periodicamente é necessário remover a fuligem das serpentinas, quando ao mesmo tempo em
que melhora a troca de calor na zona de convecção é reduzido o consumo de combustível. É
importante que, sempre que a sujeira seja retirada da superfície dos tubos, sejam reajustadas
as entradas de ar para os queimadores, bem como a abertura do abafador para que não se
reinicie o ciclo vicioso.
PRESSÃO POSITIVA
5. CALDEIRAS
Tudo isto pode ser representado graficamente, como demonstra a figura abaixo.
Temp p = 760 mm Hg
200 ºC
150 C
A B
100
hfg = 539
50
100 639
0 hf hg
Entalpia Kcal/Kg
Grau de saturação de um vapor - o vapor, quando se forma, arrasta gotículas d'água, as quais
permanecem em supressão na sua massa. O vapor assim formado é um vapor úmido; não
saturado.
O grau de saturação de um vapor é expresso em função da percentagem de gotículas d'água
que o acompanha, podendo conter 2%, 3%, 4%, etc, resultando assim um vapor não
saturado.
O vapor que apresenta a qualidade 100% é aquele que não contém gotículas d'água em
suspensão, e o que apresenta a qualidade 95%, contém 5% de gotículas d'água em
suspensão. Dificilmente se consegue produzir em instalações industriais o vapor
perfeitamente saturado; sempre ocorrerão gotículas d'água em suspensão, o que varia
geralmente de 2 a 6%. Denominamos de grau de saturação de vapor ou qualidade de um
vapor, o que corresponde ao comumente denominado título de um vapor.
A constante consulta de dados relativos ao vapor por parte dos técnicos resultou na
necessidade da elaboração de tabelas técnicas, onde se encontram vários dados relativos ao
vapor em função da pressão de trabalho:
1. Temperatura de. saturação - ºC ou ºF.
3
2. Volume específico do liquido - m /kg ou cu.ft/lb.
3. Entalpia do vapor - kcal/kg ou Btu/lb.
Liquido saturado - hf.
0,006 0,00 0,00100 206,39 0,00 597,61 0,0000 2,188 0,00 568,30
0,02 17,22 0,00100 68,27 17,26 604,66 0,0608 2,083 17,26 572,68
0,03 23,79 0,00100 46,53 23,81 607,51 0,0832 2,049 23,81 574,82
0,04 28,66 0,00100 35,45 28,66 609,46 0,994 2,025 28,66 576,26
0,05 32,54 0,00100 28,72 32,56 611,16 0,1123 2,005 32,56 577,53
0,06 35,84 0,00100 24,18 35,83 612,73 0,1230 1,990 35,83 579,76
0,08 41,17 0,00100 18,44 41,15 614,96 0,1401 1,966 41,15 580,41
0,10 45,43 0,00101 14,95 45,43 616,83 0,1537 1,948 45,43 581,82
0,15 53,60 0,00101 10,21 53,55 620,36 0,1792 1,913 53,55 584,49
0,20 59,67 0,00101 7,788 59,61 623,02 0,1976 1,890 56,91 586,54
0,25 64,60 0,00101 6,319 64,53 625,04 0,2122 1,871 64,53 588,04
0,30 68,68 0,00102 5,325 68,60 627,11 0,2243 1,857 68,60 589,70
0,40 75,42 0,00102 4,067 75,35 629,46 0,2436 1,833 75,35 591,36
0,50 80,86 0,00102 3,299 80,80 631,81 0,2592 1,815 80,80 593,18
0,60 85,45 0,00103 2,781 85,41 633,63 0,2720 1,800 85,41 594,55
0,80 92,99 0,00103 2,125 92,97 636,38 0,2932 1,778 92,97 596,57
1,00 99,09 0,00104 1,725 99,11 638,83 0,3096 1,760 99,11 598,43
1,20 104,2 0,00104 1,455 104,33 640,73 0,3236 1,746 104,3 599,84
1,40 108,7 0,00105 1,259 108,83 642,33 0,3354 1,732 108,8 601,05
1,60 112,7 0,00105 1,111 112,93 643,73 0,3460 1,722 112,9 602,10
1,80 116,3 0,00105 0,995 116,54 645,04 0,3554 1,712 116,5 603,10
2,00 119,6 0,00105 0,901 119,95 645,15 0,3638 1,702 119,9 603,95
2,40 125,5 0,00106 0,7604 125,76 647,96 0,3787 1,689 125,7 605,22
2,60 128,1 0,00106 0,7055 128,46 648,96 0,3854 1,682 128,4 606,00
2,80 130,6 0,00106 0,6580 130,98 649,78 0,3917 1,678 130,9 606,63
3,00 132,9 0,00107 0,6169 133,40 650,58 0,3975 1,672 133,3 607,24
3,20 135,1 0,00107 0,5808 135,58 651,28 0,4030 1,667 135,5 607,76
3,40 137,2 0,00107 0,5484 137,69 651,89 0,4082 1,661 137,6 608,22
3,60 139,2 0,00107 0,5197 139,80 652,39 0,4133 1,656 139,7 608,58
3,80 141,1 0,00107 0,4938 141,69 652,99 0,4180 1,652 141,6 609,05
4,00 142,9 0,00108 0,4707 143,60 653,60 0,4224 1,648 143,5 608,51
4,50 147,2 0,00108 0,4214 148,02 654,92 0,4330 1,639 147,9 610,51
5,00 151,1 0,00108 0,3817 152,02 656,12 0,4424 1,630 151,9 611,43
5,50 154,7 0,00109 0,3488 155,74 657,14 0,4511 1,623 155,6 612,21
6,00 158,1 0,00109 0,3214 159,25 657,85 0,4593 1,615 159,1 612,69
6,50 161,2 0,00110 0,2980 162,46 658,76 0,4668 1,609 162,3 613,40
7,00 164,2 0,00110 0,2777 165,56 659,56 0,4739 1,604 165,4 614,06
7,50 167,0 0,00110 0,2602 168,60 660,29 0,4805 1,598 168,4 614,59
8,00 169,4 0,00111 0,2446 171,30 660,90 0,4868 1,592 171,1 615,04
8,50 172,1 0,00111 0,2311 173,92 661,52 0,4927 1,588 173,7 615,52
9,00 174,5 0,00111 0,2188 176,44 662,04 0,4983 1,583 176,2 615,92
9,50 176,8 0,00112 0,2078 178,74 662,54 0,5036 1,579 178,5 616,31
10,00 179,0 0,00112 0,1979 181,05 662,95 0,5088 1,575 180,8 616,61
11,00 183,2 0,00113 0,1808 185,50 663,89 0,5184 1,566 185,2 617,31
12,00 187,1 0,00113 0,1663 189,71 664,61 0,5273 1,559 189,4 617,88
13,00 190,7 0,00114 0,1539 193,54 665,36 0,5355 1,553 193,2 618,51
14,00 194,1 0,00115 0,1434 197,16 665,90 0,5433 1,546 196,7 618,88
15,00 197,4 0,00115 0,1342 200,72 666,52 0,5507 1,541 200,3 619,38
16,00 200,4 0,00115 0,1260 204,05 666,95 0,5577 1,535 203,6 619,74
17,00 203,4 0,00116 0,1189 207,20 667,29 0,5645 1,530 206,7 619,94
18,00 206,1 0,00116 0,1125 210,30 667,60 0,5708 1,525 209,8 620,18
19,00 208,8 0,00117 0,1066 213,13 667,93 0,5766 1,520 212,6 620,50
20,00 211,4 0,00117 0,1014 215,86 668,16 0,5853 1,516 215,3 620,67
22,00 216,2 0,00118 0,0924 221,32 668,72 0,5931 1,507 220,7 621,11
24,00 220,8 0,00119 0,0848 226,17 669,07 0,6031 1,500 225,5 621,41
26,00 225,0 0,00120 0,0784 230,83 669,33 0,6125 1,493 230,1 621,59
28,00 229,0 0,00121 0,0728 235,19 669,29 0,6211 1,486 234,4 621,55
30,00 232,8 0,00122 0,0680 239,46 669,36 0,6295 1,479 238,6 621,60
32,00 236,3 0,00123 0,636 243,6 669,42 0,6374 1,473 242,7 621,72
34,00 239,8 0,00123 0,0599 247,48 669,38 0,6448 1,467 246,5 621,70
36,00 243,0 0,00124 0,0565 251,23 669,43 0,6521 1,462 250,2 621,80
38,00 246,2 0,00124 0,0535 254,80 669,20 0,6589 1,457 253,7 621,62
40,00 249,2 0,00125 0,0507 258,27 668,97 0,6655 1,452 257,1 621,45
42,00 252,1 0,00126 0,0482 261,74 668,74 0,6718 1,447 260,5 621,28
VAPOR SATURADO
É o vapor isento de gotículas de água em suspensão. Os seus dados termo, o dinâmicos são
obtidos diretamente em tabelas de vapor.
EXEMPLO NUMÉRICO 1
• Vapor de l5 atm:
Temperatura de saturação ts= 194,7ºC;
Volume específico - M3 /kg:
do líquido - Vf = 0,00115
do vapor - Vg = 0,1342
Entalpia - kcal/kg
do líquido, hf = 200,72
do vapor hg = 666,52
de evaporação: hfg = hg - hf = 465,8
Entropia - kcal/kg ºC
do líquido - Sf = 0,5507
do vapor - Sg = 1,541
de evaporação Sfg = Sg = Sf
Energia interna - kcal/kg
do líquido - 200,30
do vapor - 619,38
Obtêm-se assim os valores termodinâmicos do vapor saturado.
Deve-se recordar que os valores obtidos nas tabelas são expressos em função da pressão
absoluta e que a pressão manométrica, indicada nos manômetros, é expressa em pressão
relativa.
Pressão absoluta = pressão relativa + pressão ambiente.
Considerando a pressão ambiente igual a 1 atm resulta:
Pressão absoluta = pressão relativa + 1,00.
VAPOR ÚMIDO
Calcular a entalpia do vapor d'água úmido à pressão de 15 ata com a qualidade de 93%.
Dados obtidos na tabela:
vapor saturado e seco: 15 ata
ts = 197,4ºC
hf = 200,72 kcal/kg
hg = 666,52 kcal/kg
hfg = 465,80 kcal/kg
Qualidade do vapor 93%
hfgx = 0,07 X 200,72 + (l - 0,07) . 465,80
hfgx = 0,07 X 200,72 + 0,93 X 465,8
hgx . = hf + hfg. = 200,72 + 447, 24 = 647,48 kcal/kg
Analisando-se o problema, vê-se que o vapor contém somente 93% de vapor; o restante é
água arrastada à mesma temperatura do vapor. Em conseqüência, suas condições entálpicas
são reduzidas.
De maneira semelhante, pode-se calcular o seu volume específico e a sua entropia:
Vgx = x . Vf + (l - x) . Vg
Sgx = x . Sf + (l - X) . Sg
EXEMPLO NUMÉRICO 3
Calcular o volume específico, entalpia e entropia de um vapor saturado à pressão de 18 ata
com a qualidade de 95%.
Vapor saturado e seco à pressão de 18 atm.
ts = 206,l ºC
3
Vf = 0,00116 m /kg
3
Vg = 0,1125 m /kg
hf = 210,30 kcal/kg
hg = 667,60 kcal/kg
Sf = 0,5708 kcal/kgºC
Sg = 1,525 kcal/kgºC
Título do vapor 95%
Resolução:
l - Volume específico:
Vgx = x . Vf + (l - x) .Vg
Vgx = 0,05 . 0,00116 + 0,95 X 0,1 125
3
Vgx = 0,1069 m /kg
2 - Entalpia:
hgx = x . hf + (l - x) . hg
hgx = 0,05 X 210,30 + 0,95 X 667,60
hgx = 644,73 kcal/kg
3 - Entropia:
Sgx = x . Sf + (l - x) . Sg
Sgx = 0,05 X 0,5708 + 0,95 X 1,525
Sgx = 1,4773 kcal/kgºC
O vapor d'água com o grau de saturação 100 é o vapor saturado, e os seus dados são
obtidos nas tabelas de vapor.
Dificilmente se encontra em instalações industriais o vapor perfeitamente saturado, na maioria
das vezes ele é úmido, necessitando assim um recálculo de suas condições termodinâmicas,
como demonstram os exemplos numéricos 2 e 3.
Em trabalhos teóricos, recorre-se com mais freqüência para o cálculo do vapor, às tabelas de
vapor saturado, não se considerando a sua umidade, obtendo-se resultados não
perfeitamente reais.
VAPOR SUPERAQUECIDO
CONDENSAÇÃO DO VAPOR
O vapor saturado, ao se condensar, cede ao meio a sua entalpia de condensação - hfg - não
alterando a sua temperatura. Condições idênticas ocorrem com o vapor úmido cedendo (l -
x)hfg - hf. Já com o vapor superaquecido o mesmo não sucede, pois o vapor se encontra em
temperatura superior à de saturação. O processo se passa, assim, em duas etapas: primeiro
o vapor se esfria até a temperatura de saturação e, a seguir, condensa-se cedendo ao meio a
sua entalpia de condensação.
No processo de condensação o vapor troca calor e aquece o meio em que se encontra.
Q = ∆H1 = M . Cp X t
t = 85.872 ≅ 54,4ºC
1.580
EXEMPLO NUMÉRICO 6
Calcular a quantidade de água cuja temperatura pode ser elevada de l5ºC a 85ºC com l kg de
vapor de 6 ata.
Resolução:
A entalpia do vapor de 6 ata é de 657,85 kcal/kg e a sua temperatura de 158,lºC.
As condições entálpicas da água a 85ºC são praticamente de 85 kcal/kg; logo, para aquecer a
água até 85ºC serão necessários 657,85 - 85 = 572,85 kcal; em conseqüência, a quantidade
de água que pode ser aquecida de 15 a 85ºC com um quilograma de vapor será:
572,85 = 8,0 kg de água
85 - 15
No caso de se empregar um vapor com saturação de 95%, a quantidade de água que poderá
ser aquecida será de aproximadamente:
∆H1 = Cp . M∆t
M = massa do corpo a aquecer
hfg = x . hf + (1 - x) hfg
hfg = 0,10 . 176,44 + 0,90 . 438,60 = 412,38 kcal/kg
Cp do aço 0,116 cal/gºC
H1 = M . Cp.∆t
H1 = 0,116 . 6.500 (174,5 - 20)
H1 = 116.493,0 kcal
Consumo de vapor:
Vapor = Os = 116.493,0
(1- x) hfg - hf 0,90 . 662,04 - 176,44
Massa de vapor = 277,76 kg de vapor
Temperatura do trocador = 174,5ºC
Analisando os dois casos pode-se observar que o consumo de vapor com 10% de umidade é
maior que o do vapor saturado considerados à mesma pressão de trabalho ~ 9,0 ata.
Em ambos os casos, o trocador de calor será aquecido à temperatura de 174,5ºC, uma vez
que o vapor se satura na mesma temperatura.
O consumo de vapor aumentou, no caso de vapor úmido, de 16,24% com relação ao vapor
saturado seco.
GENERALIDADES
Temperatura de Entalpia
Pressão Temperatura Entalpia Total
Saturação Vaporização
(ata) (ºC) (kcal/kg)
(kcal/kg)
(ºC)
Entalpia do Dowtherm A
Temperatura de Entalpia
Pressão Entalpia Total
Saturação Vaporização
(ata) (kcal/kg)
(kcal/kg)
(ºC)
TIPOS DE EBULIÇÃO
Do ponto de vista troca de calor e dimensionamento é interessante distinguir os processos de
ebulição que existem.
a) Ebulição nucleada: Ocorre entre a superfície quente e o líquido, libertando pequenas
bolhas de vapor, que conforme a temperatura do restante do fluido, é a de saturação ou
não, ficam de forma de vapor ou se condensam aquecendo o líquido até que todo o fluido
esteja à temperatura de saturação. Neste tipo de ebulição os coeficientes de troca são
bastante elevados e a temperatura do metal excede em poucos graus a temperatura de
saturação.
b) Ebulição em filme: Processando-se a ebulição nucleada, com certo vigor, as bolhas de
vapor liberada passam a interferir com o fluxo do líquido, passando a subsistir um filme de
vapor ao longo da superfície de troca de calor, ou em trechos dele. Este filme é de vapor
superaquecido, e esta ebulição é dita em filme. Da mesma maneira que a ebulição
nucleada, existe um primeiro estágio instável de ebulição, e posteriormente conforme
cresce o fluxo de calor, passa a ser estável. A temperatura do metal do tubo neste caso,
cresce pois o coeficiente de troca de calor, cai, conforme muda o tipo de ebulição, e se
eleva conforme cresce o calor trocado.
Ponto
Fase
Pressão Líquida p = pressão
t = temperatura
Vapor
Fase Ponto triplo
sólida
Temp.
ρ DO VAPOR D’ÁGUA
DIAGRAMA PXV E PXρ
co
í fi e c o
Pressão ec
e sp d os
(ata) m e a tu r a
l u
20 V o p or s
Va
a
fi c
sp ec í
ss ae
Ma
0,1 1,0
2,0 Volume específico (m 3/kg)
1,0 10
Massa específica (kg/m 3)
5.2 CLASSIFICAÇÃO
Existem diversas formas para se classificar as caldeiras. Por exemplo, elas podem ser
classificadas sob os seguintes aspectos:
Verticais
A) Flamotubulares
Horizontais
Fornalhas corrugadas
Fornalhas lisas
Traseira seca
Traseira molhada
Tubos retos
Tubos curvos
Perfil A
B) Aquotubulares
Perfil D
Perfil O
Lâmina, cortina ou parede de água
C) Mistas
Sólidos
A) Combustíveis Líquidos
Gases
Jatos-de água
B) Elétricas Eletrodos submersos
Resistores
Gases de Recuperação
C) Caldeiras de Recuperação Gases de outros processos
Produção de soda ou licor negro
D) Nuclear
Quanto à montagem:
A) Caldeiras pré-montadas (compactas)
B) Caldeiras montadas em campo
Quanto à sustentação
A) Caldeiras auto-sustentadas
B) Caldeiras mistas
C) Sustentação mista
Segundo o esquema, notamos que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro
externo que contém a água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída
de gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de acordo
com o porte da caldeira e a sua pressão pode variar entre 5 a 10 quilogramas-força por
centímetro quadrado.
CALDEIRAS AQUOTUBULARES
Quando descrevemos o processo evolutivo por que passaram as caldeiras, vimos que nas
caldeiras de tubo de fogo primitivas, a superfície de aquecimento era muito pequena, tendo
esta superfície sido aumentada à medida que se aumentaram o número de tubos. Por mais
tubos que se colocassem dentro da caldeira, esta superfície ainda continuava pequena,
causando alguns inconvenientes, tais como: baixo rendimento, demora na produção de vapor
etc. A crescente industrialização em todos os países e a criação de novos métodos industriais,
exigiam caldeiras de maior rendimento, menor consumo, rápida produção de vapor, enfim se
fazia necessário criar um novo tipo de caldeira.
No esquema apresentado na figura podemos notar que água é vaporizada nos tubos que
constituem a parede mais interna. Recebendo calor primeiro, vaporiza e sob até o tambor
superior, dando lugar à nova quantidade de água fria que será vaporizada e, assim,
sucessivamente.
Essas foram as primeiras caldeiras tubo-de-água que surgiram e tinham uma capacidade de
2
produção de 3 a 30 toneladas – vapor/hora com pressões de até 45 kg/cm . Os projetos foram
apresentados pelas firmas Babcok & Wilcox e a Steam Muller Corp.
A principal característica deste tipo, são os tubos curvos que se unem aos tambores por solda
ou madrilamento, o que representa grande economia na fabricação e facilidade na
manutenção. Além de serem bastantes práticas para limpar, possibilitam a produção de
grande quantidade de vapor.
As primeiras caldeiras deste tipo foram idealizadas por Stirling. Apresentavam um número de
tambores variados, e um grande volume de água. Na figura apresentamos um esquema desse
tipo de caldeira, com três tambores superiores e um inferior.
Neste primitivo modelo, Stirling apresenta três tambores transversais superiores e um inferior,
existindo modelos com dois tambores inferiores.
A capacidade média de uma caldeira deste tipo é de 30 toneladas de vapor por hora, porém
existem aquelas que produzem até 3 vezes mais.
A primeira caldeira deste tipo foi a de Fluxo Unidirecional ou “Caldeira de Benson”. Essa
caldeira não possui tambor de vapor nem bomba de recirculação. Sua grande vantagem é a
de sua pressão ilimitada, assim como sua capacidade; porém, exige muita perícia na
operação.
Existe, também, a caldeira Belser que é a mesma caldeira Benson acrescida do tambor de
vapor, o qual coleta uma pequena parte da água evaporada para o aquecimento da água de
entrada.
QUANTO À OPERAÇÃO
CALDEIRAS MANUAIS
Todas as caldeiras aqui descritas podem ser operadas manualmente. Portanto, caldeiras
manuais são aquelas que dependem da total vigilância do operador. Estas caldeiras
encontram-se em total desuso.
CALDEIRAS SEMI-AUTOMÁTICAS
Entendemos por caldeiras semi-automáticas aquelas que possuem alguns dispositivos
manuais e outros automáticos.Geralmente, são caldeiras manuais antigas que passaram por
algumas modificações, e recebem dispositivos automáticos. Portanto, algumas operações são
executadas manualmente pelo operador e outras automaticamente. Os dispositivos
automáticos mais comumente encontrados nesse tipo de caldeiras são os alimentadores de
água e de óleo.
CALDEIRAS AUTOMÁTICAS
Caldeiras automáticas são aquelas cujo trabalho do operador é mínimo, cabendo a ele apenas
o controle e verificação dos dispositivos. Tudo na caldeira funciona automaticamente:
alimentação de óleo e água, controle de combustão, acendimento, etc. Em certos casos, o
automatismo total não é conveniente. É o caso de empresas que utilizam seus entulhos como
combustível o que representa grande economia. Exemplo: usinas de açúcar que queimam o
bagaço da cana.
• sistematizar uma metodologia para o cálculo de eficiência de caldeira sob a ótica do uso
racional de energia;
• fornecer roteiros de cálculo e informações que permitam a aplicação imediata dos métodos
propostos;
APRESENTAÇÃO DA METODOLOGIA
• a norma ASME assume que a energia útil aproveitada pelo gerador de vapor (que é
"absorvida" pelo fluido de trabalho) inclui a energia associada ao vapor destinado à
sopragem de fuligem, e a energia associada à água purgada da caldeira, além da energia
associada ao vapor efetivamente liberado para o processo. Neste Apêndice. a energia útil
será definida como sendo apenas aquela que é liberada para o processo, ou seja as
energias associadas ao vapor para sopragem de fuligem e as purgas são consideradas
perdas;
Ainda assim, para os casos de avaliação energética, o método aqui proposto é mais
adequado, pois em última análise o que se calcula é a eficiência no aproveitamento do
combustível para a geração do vapor disponível para processo.
O desenvolvimento deste trabalho procura destacar a utilização do Poder Calorifico Superior -
PCS como base de cálculo, pelos motivos citados a seguir.
• É possível a comparação de alguns resultados obtidos por este método com os obtidos
usando-se a norma ASME, uma vez que a base de cálculo é a mesma, apesar da
metodologia diferente.
DEFINIÇÕES E CONCEITOS
O balanço de energia para uma caldeira operando em regime permanente de ser escrito de
forma simplificada como segue:
Qf = Qu+P (1)
onde:
Qf = energia fornecida à caldeira por unidade de tempo (kJ/h);
Qu = energia útil absorvida pelo fluido de trabalho (água) por unidade de (kJ/h);
P = energia perdida por unidade de tempo (kJ/h).
A eficiência da caldeira, relação entre a energia útil absorvida pelo fluido de trabalho e a
energia fornecida, é determinada através do chamado "método direto", ou da "entrada e
saída", pela seguinte Equação:
∈ = Qu (2)
Qf
∈ = 1- P (3)
Qf
que é a Equação utilizada para a determinação da eficiência pelo chamado "método indireto"
ou "método das perdas".
Estas duas equações são genéricas e aplicadas em qualquer método. As diferenças passam
a existir quando se define o volume de controle e se quantifica cada uma das parcelas
anteriormente citadas.
A figura abaixo ilustra o volume de controle aplicado a uma caldeira genérica e os principais
fluxos que serão analisados e quantificados no cálculo da eficiência, associados a cada uma
das parcelas: energia fornecida, energia útil e perdas.
∈ = qu (7)
qf
∈ = p (8)
qf
A equação que calcula a energia útil Por unidade de massa de combustível qu é a seguinte:
qu = mv . (hv - ha) (9)
mc
onde:
mv = vazão em massa de vapor gerado, fornecido ao processo (não inclui o vapor gerado
utilizado em sopradores de fuligem) (kg/h);
1
hv = entalpia especifica do vapor na pressão e temperatura em que é gerado (kJ/kg) ;
ha = entalpia especifica da água de alimentação da caldeira (kJ/h);
rnc = vazão em massa de combustível em base úmida (kgcombustível úmido/h).
A parcela referente à entalpia especifica da água de alimentação da caldeira (ha) pode ainda
ser expressa por:
ha = 4,19 . Ta (10)
onde:
Ta = temperatura da água de alimentação (ºC);
4,19 = valor prático adotado para o calor especifico da água (kJ/kgºC).
Cálculo da energia fornecida por unidade de massa de combustível
A energia fornecida por unidade de massa de combustível é dada por:
qf = cpc.(Tc-Tref)+mar seco.(cpar+W.cpv).(Tar-Tref)+PCSu
onde:
cpc = calor específico médio do combustível entre a temperatura de entrada e a temperatura
de referência (kJ/kgºC);
Tc = temperatura do combustível na entrada da caldeira (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC);
mar seco = massa de oxigênio necessária (kgar/kgcombustível úmido);
cpar = calor especifico médio do ar entre a temperatura de referência (kJ/kgºC);
2
Tar = temperatura do ar de combustão na entrada (ºC);
1
Em análises mais rigorosas, ou quando se souber previamente que a caldeira possui problemas com a
"qualidade" do vapor, é importante determinar o título do vapor gerado com um calorímetro e corrigir a
entalpia do vapor como segue:
hv = (1 - x) . hλ + x . hvT (11)
onde:
hλ ... entalpia do líquido saturado;
x ... título do vapor (%/100);
hvT ... entalpia do vapor saturado seco.
Quando a caldeira trabalhar com vapor superaquecido é necessário recorrer à tabela de Vapor
Superaquecido para água em função da pressão e temperatura.
2
A temperatura Tar é igual à temperatura ambiente quando não houver preaquecimento do ar de combustão,
ou quando o preaquecimento for feito por alguma fonte de energia da própria caldeira (vapor, recuperação dos
gases de chaminé, purgas), caso no qual o dispositivo de aquecimento será considerado no interior do volume
de controle.
3
Tch = temperatura dos gases de chaminé (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC).
Em cálculos práticos, a equação anterior Pode ser substituída sem incorrer em erros
significativos por:
Pgs = mgs . cpar . (Tch - Tref) (15)
onde:
mgs = vazão mássica de gases secos na chaminé (kg/kgcombustivel úmido);
cpar = calor especifico médio do ar entre Tch e Tref (kJ/kgºC).
Entalpia associada ao vapor d'água na chaminé proveniente da combustão do hidrogênio, da
umidade do combustível e da umidade do ar.
m m
Pa = H2O . cpv . (Tch-Tref) + H2O. hλv(ref) (16)
onde:
m
H2O = massa de vapor d'água na chaminé por unidade de massa de combustível, formada
na combustão do hidrogênio do combustível, e proveniente da umidade do combustível e do
ar (kg/kgcombustivel úmido);
cpv = calor especifico do vapor entre Tch e Tref (kJ/kgºC);
Qns = mvns . [cpv . (Tch - Tref) + hλv(ref) - cpa . (Ta - Tref)] (18)
onde:
m
vns = vazão de vapor consumida nos sopradores de fuligem (kg/h);
cpv = calor especifico médio do vapor d'água entre Tch e Tref (kJ/kgºC);
Tch = temperatura dos gases efluentes na chaminé (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC);
Tref = entalpia de evaporação da água na temperatura de referência adotada (Tref) (kJ/kg);
3
Note-se que, caso haja preaquecimento do ar ou água através dos gases de chaminé, esta temperatura deve
ser a temperatura a jusante do recuperador, respeitada a observação feita para a adoração da temperatura do ar
de combustão.
cpa = calor especifico médio da água liquida entre Ta e Tref (kJ/kgºC) (para cálculos práticos
adotar cpa = 4,19 kJ/kgºC);
Ta = temperatura da água de alimentação da caldeira (ºC).
Para o cálculo da entalpia associada a este fluxo é necessário estimar a vazão de
combustível, pois esta perda especifica será dada por:
Pns = Qns (19)
mce
onde:
Qns = perda absoluta associada ao vapor consumido nos sopradores de fuligem (kJ/h);
Pns = entalpia associada ao vapor d'água na chaminé proveniente dos sopradores de fuligem
(kJ/kgcombustivel);
mce = vazão mássica de combustível, base úmida (estimada)(kg/h).
• Entalpia associada à presença de CO (monóxido de carbono) nos gases de chaminé
Esta perda, na maioria dos casos, não é significativa, pois para temperaturas inferiores a l 000
ºC e com presença de ar em excesso, a reação CO + 1/2 = CO2 apresenta-se "deslocada para
a direita". No entanto, uma forma de avaliar esta perda é:
PCO = XCO . c'. 23 680 (kJ/kg) (20)
X X
CO2 + CO
onde:
4
XCO = fração volumétrica de CO (teor de CO) nos gases de chaminé (base seca) (%/100);
5
XCO2 = fração volumétrica de CO2 (teor de CO2) nos gases de chaminé (base seca) (%/100);
c' = fração mássica de carbono efetivamente queimada na combustão (kg/kgcombustível).
• Entalpia associada ao material particulado na chaminé
Na queima de combustíveis saídos, esta perda envolve a medição de material particulado nos
gases de chaminé, o que torna sua quantificação complexa. De forma simplificada, esta
perda pode ser estimada da seguinte forma:
ppt = Mpc . PCSp + Mp . cpcb . (Tch-Tref) (21)
onde.
Mpc = parcela combustível da massa de material particulado presente na chaminé
(kg/kgcombustível úmido);
PCSp = poder calorifico do material particulado (simplificadamente adotar Poder Calorifico
Superior do carbono: 32 780 kJ/kg);
Mp = massa de particulado por unidade de massa de combustível (kgparticulado/kgcombustível
úmido);
4 5
- Estas frações volumétricas são determinadas pela análise dos gases.
6
Cabe ressaltar que toda esta formulação não é precisa, uma vez que nos próprios cálculos de combustão o
correto seria considerar que existe uma parcela de carbono, enxofre, hidrogênio do combustível que não
participa das reações como considerado no caso de existir material queimado junto com as cinzas.
7
Caso exista um trocador de calor para recuperar as purgas, a temperatura Tλ é igual à temperatura de
saturação da água na pressão da caldeira se o volume de controle adotado não incluir este trocador.
cpmr = calor especifico médio do material retirado entre a temperatura de saída (Tmr) e a
temperatura de referência (Tref) (kJ/kgºC);
Tmr = temperatura de saída do material retirado (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC).
Como primeira aproximação, quando não são disponíveis dados mais precisos, esta perda
pode ser estimada pela expressão:
ptc = m r . 1 170 (kJ/kg) (32)
e o valor 1 170 é um valor médio prático aproximado da entalpia especifica das cinzas.
Conforme visto anteriormente, este valor depende da temperatura na qual são tiradas as
cinzas e da própria composição das mesmas, fatores cuja influência poderá ser considerada
em cálculos mais rigorosos.
Perdas por radiação e convecção
O cálculo das perdas superficiais por radiação e convecção de caldeiras exige para cada caso
uma série de medições e roteiros de cálculos com formulações complexas demais para serem
expostas neste Manual.
8
Neste sentido, apresentar-se-á um método prático para determinação perdas baseado nos
1
ábacos que constam de ASME .
Para utilização deste método são necessárias as seguintes informações adicionais:
mvn = produção de vapor na condição nominal da caldeira (dado de placas) (kg/h);
Pvn = pressão do vapor na condição nominal da caldeira (dado de placas) (MPa);
Tan = temperatura da água de alimentação na condição nominal (ºC);
TS = temperatura superficial média da caldeira (ºC);
n = número de paredes d'água ou de ar da caldeira.
A seguir apresenta-se o procedimento para cálculo simplificado das perdas por radiação e
convecção.
8
As perdas determinadas por este método já são calculadas em relação à energia que é fornecida ou seja, são
perdas porcentuais e serão computadas no cálculo da eficiência de forma diferente das parcelas
anteriormente apresentadas.
6. TORRES DE RESFRIAMENTO
6.1 FUNÇÃO
O fluido geralmente utilizado para dissipar esse calor gerado é a água, devido às suas
características físicas (alto calor específico, baixa viscosidade, alta condutibilidade térmica,
densidade alta), além da facilidade de obtenção e a sua atoxidade.
Após sua utilização pode-se eliminar a água do sistema, ou então, resfriá-la e reaproveitá-la
no sistema de resfriamento.
Há tempos atrás era usual optar-se pela primeira alternativa, porém com a dificuldade
crescente em obter-se água a custos reduzidos, e com maiores rigores nas leis que regem a
poluição de mananciais, chegou-se à conclusão de que o uso de circuitos semi-fechados de
resfriamento seria a melhor solução.
Desta forma, dentre os vários processos de resfriamento de água existente, surgiu a TORRE
DE RESFRIAMENTO.
6.2 TIPOS
Sabemos que entre duas massas idênticas de água quente expostas ao ambiente, resfria-se
em menor tempo aquela que tiver maior superfície de contato com o ar.
Por esse motivo um dos pontos mais importantes de uma Torre de Resfriamento é a
subdivisão da água em gotícula, a fim de que se aumentem ao máximo as superfícies de água
expostas ao ar. Isto é conseguido através de:
Filme de água sobre uma superfície: obstáculos na queda da água, criando um filme.
TORRE DE RESFRIAMENTO
O ar necessário para garantir a troca de calor pode provir da convecção por diferenças de
temperatura (e consequentemente diferenças de densidade) ou por movimentação mecânica,
com auxílio de ventiladores ou exaustores.
6.3 CLASIFICAÇÃO
Pelo fato do limite teórico de resfriamento ser a temperatura de bulbo seco, estes resfriadores
não conseguem resfriar a água a temperaturas muito baixas. Seus custos de investimento e
operacional são relativamente altos. Um dos resfriadores deste tipo mais conhecidos são os
radiadores dos automóveis.
Resfriador indireto por meio de ar
TORRE DE RESFRIAMENTO
ESTRUTURA
A estrutura da Torre de Resfriamento de Água deve ser capaz de suportar somente o peso
dos componentes básicos, como equipamento mecânico, enchimento, venezianas e
fechamento, como também o peso de água de circulação, cargas de vento e eventualmente
cargas sísmicas. Além destas características, deverá ser projetada para longa vida útil em
uma atmosfera operacional bastante severa.
ENCHIMENTO
O enchimento de uma torre deve ser de baixo custo e de fácil instalação, devendo ainda
promover uma quantidade adequada de transferência de calor, apresentar baixa resistência
ao fluxo do ar e manter uma distribuição uniforme da água e do ar durante a sua operação.
Os enchimentos de torre são classificados em dois tipos a saber: o tipo "respingo" e o tipo
"filme". O enchimento do tipo respingo é usado quase que exclusivamente em torre industrial.
O enchimento do tipo filme é mais indicada para as unidades compactas ou pequenas torres
comerciais.
Isto se consegue respingando-se a água de um nível mais alto para o próximo mais baixo,
com o ar movendo-se na direção horizontal (corrente cruzada), ou vertical (contracorrente). A
máxima exposição da superfície da água ao fluxo de ar é, portanto, obtida pela repetição da
interrupção da queda da água, respingando-se em pequenas gotículas e espalhando-se sobre
tábuas de respingo individuais.
É muito importante que o enchimento do tipo "respingo" seja suportado adequadamente, pois
as tábuas de respingo devem estar na posição horizontal, caso contrário a água e o ar serão
canalizados através do enchimento da torre e sua capacidade diminuirá sensivelmente.
Isto ocorre com mais freqüência em enchimento muito denso ou de pequeno espaçamento
entre as tábuas de respingo. É igualmente importante que as torres estejam bem niveladas,
caso contrário, a água tenderá a escorrer para o lado mais baixo das tábuas de respingo, o
que também ocasionará a canalização da água e do ar, diminuindo a capacidade da torre.
Existem vários tipos de suporte para enchimentos tipo "respingo", desde grades de aço
galvanizado, grades de poliester reforçados com fibra de vidro, até grades executadas em aço
inoxidável, existindo inclusive simples suportes pregados com grande espaçamento. Os
primeiros, asseguram o nivelamento das tábuas de respingos durante toda a duração da torre,
enquanto que o emprego do último tipo, geralmente ocasiona a canalização, e
consequentemente perda de eficiência.
Outros materiais usados são: plásticos, cimento amianto, aço galvanizado, alumínio, aço
inoxidável e cerâmica. No entanto, devido ao alto custo, estes materiais tem o uso limitado à
aplicações especiais.
Este tipo de enchimento está sendo usado à medida que novos materiais e novas
configurações são desenvolvidas, permanecendo, no entanto, mais custoso que o enchimento
tipo "respingo". A eficiência deste tipo de enchimento depende de sua habilidade em espalhar
a água em um fino filme, escorrendo sobre áreas grandes, ocasionando a máxima exposição
da água corrente de ar. Como ele é mais sensível à irregularidade do fluxo de ar e da
distribuição de água, do que o tipo "respingo", o projeto da torre deve assegurar um fluxo
uniforme, tanto do ar como da água em todo o volume de enchimento da torre. Este tipo de
enchimento também precisa ser adequadamente suportado e espaçado uniformemente.
VENEZIANAS
As venezianas de entrada do ar são projetadas para evitar perda de água através das
superfícies de entrada do ar e para uma eficiente admissão deste ar na torre. O ar deve ser
uniformemente distribuído com uma perda mínima de pressão. Para prevenir perda de água,
as venezianas devem ser projetadas com inclinação, largura e espaçamento apropriado. As
venezianas podem também ser projetadas especificamente para eliminar os problemas de
congelamento no inverno. O projeto da veneziana varia com o tipo de torre e de fabricante,
mas em todos os casos deve ser suficientemente resistente à atmosfera corrosiva em que são
instaladas e, em alguns casos, suficientemente fortes para suportar as cargas de gelo. A
distribuição da água e sua retenção são diretamente relacionadas com a inclinação, a largura
e o espaçamento das venezianas.
Geralmente quanto mais livre a água, tanto maior será a eficiência da entrada do ar. A
capacidade de retenção de água é maior quando a inclinação e os espaçamento das
venezianas são mínimos. Como as características das venezianas afetam a distribuição da
água, e sua retenção, de maneira oposta, faz-se em geral, um compromisso no projeto para
se conseguir uma eficiência total máxima.
Os materiais mais usados para construção de venezianas são: madeira, cimento amianto e
plástico reforçado com fibra de vidro. Em torres de aço usa-se venezianas fabricadas em aço
galvanizado.
FECHAMENTO
A principal função da torre é manter a água dentro dos limites da unidade e evitar o ar de
passar por outros caminhos que os previstos. O fechamento contribui inclusive, enormemente,
para a aparência da torre. Em geral, o fechamento não é considerado no projeto. Com função
estrutural em torres industriais. Ao contrário, em torres compactas, geralmente o fechamento
faz parte do projeto estrutural. Como material de fechamento, usa-se geralmente, chapas
onduladas de cimento amianto. Suas qualidades, como resistência mecânica, resistência à
corrosão, aparência, baixo custo e incombustibilidade, torna-a particularmente interessante
para esta aplicação, sendo quase que universalmente usada em torres industriais.
ELIMINADOR DE GOTAS
A função do eliminador de gotas é reter a água carregada pelo ar aspirado pelo ventilador. O
funcionamento dos eliminadores baseia-se em uma mudança da direção do fluxo de ar. A
força centrífuga resultante, separa as gotículas de água do ar, depositando-as na superfície
do eliminador. Esta água acumulada escorre de volta à bacia de coleta de água fria. Uma
função secundária do eliminador é a uniformização do fluxo de ar através do enchimento da
torre. A resistência que o eliminador produz à passagem do ar, ocasiona uma pressão
uniforme no espaço entre o eliminador e o ventilador. Esta uniformização da pressão produz
um fluxo de ar igualmente uniforme através do enchimento da torre.
Usualmente, perdas por arraste é mais um incômodo do que um sério problema operacional.
Esta perda, na realidade, diminui a sangria necessária pela mesma quantidade, que
raramente excede a 0,2% da totalidade da água em circulação em torres de resfriamento de
água de tiragem induzida. Em gotículas de água arrastadas, em raras condições, causaram
sérios problemas em sistema de distribuição de eletricidade, tendo sido inclusive responsável
por falhas de equipamento. Deve ser evitado, na medida do possível, a localização de torres
adjacentes, e particularmente, na direção do vento, às linhas de força e subestações.
6.5 CONCEITOS
A temperatura de bulbo úmido afeta diretamente o tamanho da torre a ser selecionada. Esta
deve ser escolhida de acordo com sua incidência na localidade da instalação durante os
meses de verão. Observações de inúmeras torres em funcionamento tem revelado satisfatório
o desempenho na maioria das aplicações em torres selecionadas com temperaturas de
projeto de bulbo úmido, tais que somente são ultrapassadas durante 5% das horas dos quatro
meses mais quentes do ano. Estas horas em que o bulbo úmido é ultrapassado, não
necessariamente são consecutivas, e poderão ocorrer em vários períodos de curta duração. O
efeito prejudicial dos picos de altas temperaturas de bulbo úmido pode ser amortecido por um
maior montante de água no sistema. Na figura abaixo vê-se uma curva típica de variação
diária de temperatura de bulbo úmido.
Na próxima figura vê-se uma curva típica de variação anual de temperatura de bulbo úmido.
Para fixar bem a relação entre o tamanho da torre e sua temperatura de bulbo úmido,
devemos definir o conceito de "approach", ou seja, a aproximação da temperatura de água fria
até a temperatura de bulbo úmido.
APPROACH (ºC)
Quanto menor o "approach" (temperatura de água fria menos temperatura de bulbo úmido),
maior será o tamanho do equipamento.
6.6 PROJETO
Água Ar
Filme
Onde,
dQL = L x dt = KL x a x dV (t – T´)
Onde,
Uma quantidade deste calor é transferido como calor sensível para a corrente de ar:
7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
CHILTON, and PERRY. Manual de Engenharia Química. Rio de Janeiro: Guanabara Dois.
1980, 5e.
FAUST, Alan S., WENZEL, Leonard et alii. Princípios das Operações Unitárias. Rio de
Janeiro: Guanabara, 1982. 2e.
KERN, Donald Q.. Processos de Transmissão de Calor. Rio de Janeiro: Guanabara Dois,
1980. 1e.
SMITH, J.M., NESS, H.C. Van. Introdução à Termodinâmica da Engenharia Química. Rio de
Janeiro: Guanabara Dois, 1980. 3e.