LISTAS TÉCNICAS DE EQUIPAMENTOS - OTIMIZAÇÃO E AUMENTO DA

CONFIABILIDADE DA MANUTENÇÃO

Rafael de Sá
Victor Gabriel

RESUMO

Devido aos equipamentos não possuírem uma lista de estrutura consolidada e

confiável, gerava-se um “delay” entre a verificação da manutenção e a entrega
do equipamento em pleno funcionamento. Com à incerteza dos materiais
sobressalentes em estoque, a não confiabilidade dos itens cadastrados em
sistema e a necessidade de abertura do equipamento para verificação de itens
danificados, a atividade se tornava não produtiva além do tempo de conclusão
da manutenção se prolongar afetando consideravelmente a produção e
indicadores.
Para os equipamentos mais antigos a manutenção ficava restrita apenas aos
colaboradores de longa data na empresa, gerando uma manutenção não coletiva
e restringindo o conhecimento aos demais colaboradores

1. INTRODUÇÃO

A criação e a atualização da listagem técnica possuí por objetivo principal propor

uma solução de otimização do tempo de manutenção, assertividade no
almoxarifado e consequentemente qualidade para a entrega do equipamento e
seu funcionamento, evitando a compra de sobressalentes em excesso,
desatualizados ou não condizente ao modelo aplicado. Tornar de conhecimento
geral entre os manutentores os componentes aplicados fazendo com que as
atividades solicitadas sejam realizadas com maior assertividade e agilidade.

2. ESTRATÉGIA DE IMPLANTAÇÃO E DESENVOLVIMENTO

O projeto se deu início pelos equipamentos de criticidade A e B, afim de melhorar

a confiabilidade e integridade da planta, mapeando as máquinas cujo não
possuíam lista técnica onde seu funcionamento é de alta relevância tais como
os equipamentos de processo e segurança.Com essas medidas adotadas visa-
se reduzir o tempo de ociosidade do colaborador por falta de material ou não
confiabilidade na informação do item que será requisitado, obtendo ganhos
expressivos na produtividade e MTTR (mean time to repair).

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2.1. Metodologia

Após a breve análise dos 5 porquês conseguimos traçar uma estratégia de

rápida ação onde definiu-se alguns pilares:

-Metodologia: Entendimento e cumprimento correto da sistemática/metodologia

utilizada
- Refinamento e inovação da melhoria
- Gestão de Mudança (quando aplicável)

Após essa definição foram traçadas algumas ações para se dar inicio aos
trabalhos propostos:
- Localização de Tag do equipamento;
- Verificar código ABC (criticidade A,B,C,D e E) em sistema SAP e seu numero
de equipamento;
- Verificar documentação completa de equipamento, para localizar lista de peças
com seus respectivos part numbers.
- Verificar se materiais já possuem cadastro (NE);
- Criar NE’s de materiais o qual não estão cadastrados em sistema SAP junto do
fabricante, para modelo e serie de equipamento.
- Confirmar recebimento de NE pela central de cadastro.
- Criar lista técnica e realizar a parametrização de estoque solicitando para as
áreas MRP (VM,PD e ND).
Com as informações reunidas, foi possível gerar um fluxograma de como as
divergências deveriam ser tratadas para eliminar as dificuldades mencionadas
anteriormente.

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2.2. Banco de Dados

Para que não ocorressem os mesmos erros anteriores, sendo eles de

divergência das informações ou a falta dela, se fez necessário realizar toda
atualização do banco de dados do sistema através do bando de dados físicos
(arquivos).

Além da ação anterior de atualização do sistema, todos os itens foram

consultados via fornecedores, realizando atualizações dos equipamentos,
códigos e entre outras particularidades. Deixando assim as informações
atualizadas e condizentes com a real situação
.

2.3. Implantação no Sistema

Para garantir que a coleta de dados fosse eficaz foram tomadas algumas ações
para o correto fluxo conforme podemos ver abaixo:

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Figura I: Criação de Manual de Instruções para a correto cadastramento de NE´s
e criação de listas técnicas.

Figura II: Lista padrão para a inserção de novos NE´s

3. RESULTADOS

Com a atualização das listas técnicas e padronização dos NE´s (número de

estoque) os ganhos puderam ser observados na minimização de problemas
frequentes de confiabilidade de manutenção, redução no erro de requisição dos
materiais e da falta de itens críticos, otimização do planejamento e redução do
backlog, melhor aproveitamento do hh disponível.
Além dos ganhos mencionados anteriormente, também houve uma grande
geração de benefícios na avaliação de custos e potencial de disseminação da
prática.

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Figura III: Análise da situação antes da implantação.

Figura IV: Análise da situação após implantação.

No gráfico acima se demonstra a evolução das ocorrências onde nota-se uma

grande redução de falhas em comparação com o mesmo período de anos
anteriores.

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4. CONCLUSÕES E TRABALHO FUTURO

O grande benefício deste trabalho foi o ganho na confiabilidade e credibilidade

da manutenção, onde pode-se confiar na requisição correta de materiais, além
de uma melhor preparação para a execução do trabalho e redução no tempo de
aguardo para a realização.

Esse benefício alcançado pode e deve ser expandido para as demais

especialidades, onde o ganho será ampliado significativamente.

O plano para as próximas ações consiste em se verificar os itens críticos de cada

especialidade, extrair a listagem técnica e analisar item a item, seja em sistema
e ou fisicamente. Esta ação só será possível diante uma atuação conjunta entre
manutenção e colaboradores envolvidos.

5. AGRADECIMENTOS

Agradecemos aos colaboradores de manutenção mecânica que nos dispuseram

todas as informações solicitadas para que a melhoria fosse implantada de forma
correta e eficaz.

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