FERRAMENTAS INTEGRADAS PARA OTIMIZAÇÃO DOS PLANOS DE

MANUTENÇÃO NOS TERMINAIS DA TRANSPETRO

Daniel Henrique Quaglioz Sartori (01)

Cássio Ferreira Gomes (02)

Resumo

O presente trabalho evidencia a aplicabilidade e o retorno financeiro na

utilização de diversas ferramentas de confiabilidade, boas práticas de
manutenção integradas a partir de um olhar holístico para o conjunto de
equipamentos e sistemas que compõem um terminal marítimo de
armazenamento de produtos derivados do petróleo, pertencente à
TRANSPETRO.

1. Introdução

Com o advento da nova modalidade de venda de combustível da Petrobras,

LTM (Livre no Terminal Marítimo), bem como a urgente necessidade de
otimização de recursos nos Terminais, a fim de tornar o serviço cada vez mais
vantajoso economicamente no mercado de logística e armazenamento de
produto, foi desenvolvido uma metodologia, a partir da integração de
ferramentas de confiabilidade, como Análise de Dados de Vida, Confiabilidade
de Sistemas, Manutenção Centrada na Confiabilidade, além de boas práticas
de Manutenção, tais como a aplicação do conceito de rotas, manutenção por
pacotes e manutenção autônoma, benchmarking externo, que organizadas e
aplicadas de maneira estruturada garantiu resultados expressivos em termos
de desempenho, risco e custo. Esta metodologia foi aplicada inicialmente para
o Terminal da TRANSPETRO localizado em São Luís, com abrangência para
as demais regiões.

Imagem I – Visão Superior do Terminal de São Luís (2017) e suas subunidades

O terminal marítimo de São Luís recebe e armazena derivados de petróleo e
gás liquefeito de petróleo (GLP). Os produtos derivados são transferidos para
as distribuidoras instaladas no Porto de Itaqui. O transporte de derivados
nacionais faz com que o terminal seja utilizado como entreposto de exportação
e de cabotagem para terminais de menor porte da região. Por ele também é
fornecido bunker (óleo pesado) a navios no porto. Basicamente, o terminal é
composto por tanques, esferas, bombas, geradores de emergência,
subestação elétrica, instrumentação de processo, válvulas diversas, entre
outros equipamentos de processo.

2. Breve Histórico

A seleção do Terminal Marítimo de São Luís como piloto para este trabalho foi
motivada pela alta concentração de terminais concorrentes na região e pela
constatação de que outros terminais da região possuíam um efetivo de
manutenção inferior ao Terminal TRANSPETRO. A partir dessa constatação
preliminar, obtida por meio de visita externa (processo de benchmarking), foi
criado então um grupo de trabalho com o objetivo de avaliar quais as causas
prováveis que estariam contribuindo para a existência desse cenário. Por meio
de um diagrama de Ishikawa, foram levantadas as oportunidades de melhoria,
à luz de cada requisito contido na pirâmide com os cinco estágios da
manutenção. O resultado desse diagnóstico preliminar pode ser verificado no
diagrama abaixo.

Figura I – Diagnóstico Preliminar

Esse diagnóstico preliminar identificou a necessidade de adequação das

estratégias de manutenção por meio de ferramentas de confiabilidade
aplicadas de modo estruturado, por meio do processo de benchmarking em
outras unidades da TRANSPETRO; a necessidade de um balanceamento do
plano de manutenção ao longo das 52 semanas do ano, numa visão trienal; a
importância da eliminação de processos e rotinas que levem ao atraso no
processo de programação e execução das atividades; a necessidade de
centralizar processos de compras e melhorar acompanhamento dos processos
e os ganhos na utilização do operador como mantenedor de primeiro nível
(atividades sem complexidade).

3. Roteiro

Para nortear a equipe e facilitar a futura abrangência deste trabalho para outras
regiões, foi desenvolvido um roteiro de trabalho que consiste em oito etapas
para a obtenção da Melhoria da Manutenção do Terminal Marítimo:

Figura II – Roteiro: 08 etapas para a Melhoria dos Planos de Manutenção para

Terminal Marítimo

Este trabalho irá apresentar os resultados até a etapa V. As etapas VI a VIII

serão apenas refinamento do projeto.

4. Etapa I: Visão Atual do Plano de Manutenção

Para proporcionar ao grupo de trabalho uma visão geral do plano de

manutenção antes das modificações, foram levantados alguns gráficos em
pareto, tais como: Quantidade de HH por classe de equipamento.
Figura III – Gráfico Pareto: Quantidade de HH por classe de equipamento

Por meio desses levantamentos foram identificados quais os equipamentos que

consomem maior HH e que se tornam então pontos críticos e de maior
oportunidade de ganho para o trabalho. Os equipamentos identificados com
maior oportunidade de ganho foram: Válvulas, Conjunto Moto-Bombas, Painéis,
Instrumentação em Geral. Foi identificado um total de 1261 itens de
manutenção (planos) e 7352 Homens-Hora demandados por ano.

5. Etapa II: Definição das Premissas para Terminal Marítimo.

Esta etapa visa definir as premissas de manutenção, estratégias, ciclos,

duração das tarefas para cada objeto técnico, a partir da integração de diversas
ferramentas, conforme apresentado a seguir:

Figura IV – Ferramentas Integradas para elaboração das Premissas para

Terminal Marítimo
O objetivo de integrar as ferramentas descritas acima é promover uma Planilha
com as Premissas (Estratégias) de Manutenção para um Terminal Marítimo.

Figura VI – Template da Planilha de Premissas de Manutenção para um

Terminal Marítimo

Em função do curto prazo demandado para apresentar ganhos visíveis e

significativos, as ferramentas foram estruturadas da seguinte forma:

- Benchmarking: Foram selecionados 05 Terminais (04 Terminais da

TRANSPETRO e 01 Terminal de Terceiro para avaliação das melhores
práticas, estratégias e periodicidades, levando-se em consideração o contexto
operacional de cada terminal e os procedimentos de execução existentes);

- MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade): Aplicado para Sistemas

Críticos, tais como os Sistemas de Bombeamento;

- Análises de Dados de Vida (LDA – Life Data Analisys) Aplicada para os

equipamentos destacados com maior oportunidade de ganho na etapa I [2];

- Rotas de Manutenção: Aplicada para equipamentos que exigem tarefas de

curta duração e com um volume de equipamentos similares próximos;

- Manutenção por Pacotes: Agrupamento dos Planos de Manutenção dos

Equipamentos que compõem um único sistema;

- Manutenção Autônoma: Classificada na TRANSPETRO como Manutenção de

Primeiro Nível. Isto é, tarefas rotineiras sem complexidade que podem ser
executadas pela operação (operador-mantenedor).

Serão apresentadas nos tópicos seguintes as análises realizadas por meio da

aplicação das ferramentas estruturadas e integradas nos sistemas existentes
no Terminal de São Luís.
5.1 Aplicação do MCC no Sistema de Bombeamento do Terminal São Luís:

Foram listadas as funções, falhas funcionais, modos de falhas, efeito da falha,

consequências e por meio desse conjunto de dados foram selecionadas as
tarefas, conforme Metodologia RCM2. O software utilizado foi o RCM2web. O
calculo do intervalo das tarefas foi feito com base na Análise de Dados de
vidas, a partir da utilização do software Weibull++.

Figura VII – Parte da Planilha de Informações MCC Sistema de Bombeamento

TA São Luís

Figura VIII – Parte da Tabela de Decisões MCC Sistema de Bombeamento TA

São Luís
5.2 Análise de Dados de Vida – Life Data Analysis [2]

a) Sistema de Bombeamento

O estudo de MCC apresentou as mesmas tarefas já aplicadas no sistema de

bombeamento antes da análise. A grande questão era: Qual a periodicidade
ótima? Para isso, foi necessário realizar uma análise dos dados de vida, de
acordo com o histórico de falhas existente.

Tabela II – Tarefas aplicadas nas Bombas de escuros do Terminal de São Luís

Periodicidade antes
Tipo de Tarefa Tarefas
do estudo
Lubrificação dos Mancais, Verificar
Preventiva sistema de Selagem, Inspeção e Semestral
Ajustes Gerais
Preditiva Análise de Vibração Mensal

Tabela III – Tempos até a Falha (ou Suspensão) das Bombas de escuros
(Histórico de 10 anos, para 10 bombas similares).
Condição Tempo até a Falha ou Tempo até a Falha ou
Condição (Falha
(Falha ou Tempo até a Suspensão Tempo até a
ou Suspensão)
Suspensão) (dias) Suspensão (dias)
F 215 S 759
F 238 S 771
F 308 F 855
S 332 F 953
S 416 S 1148
F 434 S 1151
F 491 S 1164
S 520 F 1292
F 603 F 1440
F 671 F 1723
S 745 S 1789

A partir dos Dados de Vida, foram levantadas as curvas de densidade de

probabilidade de falha - Pdf = f(t), a curva de Confiabilidade – R(t), a curva de
taxa de falha – H(t) e calculados os intervalos ótimos de preventiva e de
inspeção periódica.

Foi encontrada, por meio de teste de aderência, uma distribuição de weibull

com um = 1,71 e um dias.

Para os cálculos de intervalo ótimo, foram considerados os custos de

preventiva igual a R$ 150, os de corretiva R$ 1.700, com base na média
histórica, custo de inspeção igual a R$ 40 e detecção da falha igual a 0,9.
Os gráficos gerados a partir das simulações estão apresentados a seguir:

Figura IX – Gráficos da PDF, R(t), H(t) e Intervalos Ótimos gerados no Software

Weibull++

A partir desta análise, foi constatado que é possível estender a periodicidade da

manutenção preventiva de semestral para anual e a inspeção periódica, por meio
de análise de vibração para trimestral.

Tabela IV – Tarefas com nova periodicidade

Periodicidade
Tipo de Nova
Tarefas antes do
Tarefa Periodicidade
estudo
Lubrificação dos Mancais, Verificar
Preventiva sistema de Selagem, Inspeção Semestral Anual
Geral

Preditiva Análise de Vibração Mensal Trimestral

b) Instrumentação – Transmissores de Pressão e Temperatura

Por falta de histórico de calibração neste terminal, foi realizada uma análise por
similaridade, levando em consideração os certificados de calibração de
Terminais com o mesmo contexto operacional (Terminal de Vitória – TVT,
Terminal Norte Capixaba TNC, Terminal de Barra do Riacho – TABR).

Tabela V – Saneamento dos Dados dos Certificados de Calibração

ANÁLISE DE DADOS PARA TRANSMISSORES DE PRESSÃO

Informações TABR TNC TVT TOTAL

Não apresentaram falha em 09 anos de Inspeções 0 0 3 3

Não apresentaram falha em 08 anos de Inspeções 0 0 6 6
Não apresentaram falha em 07 anos de Inspeções 0 0 1 1
Não apresentaram falha em 06 anos de Inspeções 5 0 1 6
Não apresentaram falha em 05 anos de Inspeções 4 0 1 5
Não apresentaram falha em 04 anos de Inspeções 5 8 0 13
Não apresentaram falha em 03 anos de Inspeções 1 0 1 2
Apresentaram falha na 4ª verificação, sendo que nas anteriores
0 0 1
apresentou sucesso 1
Não apresentaram falha em 02 anos de Inspeções 0 1 0 1
Apresentaram falha na 3ª verificação, sendo que nas anteriores
0 1 0
apresentou sucesso 1
Não apresentaram falha em 01 ano de Inspeção (sem
12 1 0
históricos) 13

De todos os certificados avaliados, foram identificadas apenas duas falhas

(erro de leitura superior ao critério de aceitação). Exemplo: Identificado falha
(fora de ajuste) em instrumento com histórico de 3 anos anteriores sem falha. A
falha foi identificada na quarta tarefa de calibração (falha em intervalo).

Tabela VI – Fólio Preparado

Quantidade Última Inspeção Condição (F/S) Tempo de Oper.
(ano) (ano)
13 1 S 1
1 2 S 2
1 2 F 3
2 3 S 3
1 3 F 4
13 4 S 4
5 5 S 5
6 6 S 6
1 7 S 7
6 8 S 8
3 9 S 9
Antes do estudo, as inspeções eram feitas numa periodicidade semestral ou
anual, dependendo da criticidade do instrumento. O estudo avaliou a
possibilidade de estender a periodicidade em 2 ou 3 vezes a periodicidade
atual para realizar as modificações de maneira gradual e escalonada.
Através do Weibull++, foi identificada por meio de teste de aderência que a
distribuição exponencial 2P (02 parâmetros) melhor modela este caso. Os
parâmetros encontrados foram: Tempo médio igual à 84,9 anos e Gama igual 1
ano. Isso já evidencia que em 01 ano a probabilidade de falhar é zero. Qual
seria então a probabilidade para 03 anos, com um limite de confiança de 90%?

Tabela VII – Resultado da Simulação

Tempo Final da Missão (Ano) = 3
Limites de Confiança usados: Unilateral
Método dos Limites de Confiança: Matriz de Fisher
Nível de Confiança = 0,9
Saída do Weibull++ 8
R(t=3) = 0,976745
Limite Inferior (0,1) = 0,94343

Figura X – Gráficos da Confiabilidade no tempo para os transmissores

Chegou-se a conclusão de que para 03 anos, a confiabilidade (limite de

inferior) de 94% está extremamente aceitável. A cada 100 transmissores, 06
serão reprovados durante a calibração. Feito a mesma análise para os
transmissores de temperatura. Encontrado distribuição exponencial 1
Parâmetro (Tempo médio = 41,69 anos) e uma probabilidade de falha de 91,8
(Limite Inferior 10%) para 02 anos.
Tabela VIII – Periodicidade das Tarefas – Antes e Depois
Tarefa de Calibração Periodicidade (antes) Nova Periodicidade
Transmissor de Pressão Semestral ou Anual Trienal
Transmissor de
Temperatura Semestral ou Anual Bienal

c) Válvulas Solenoides

A área executava manutenção preventiva anual em válvulas solenoide

(abertura, limpeza, medição de resistência ôhmica da bobina, entre outras
atividades). Foram selecionados os eventos de falha das válvulas solenoides
para avaliar o comportamento da falha.

Tabela IX – Dados de Vida – Válvulas Solenoide

Tempo até Falha Falha ou Tempo até Falha ou
Falha ou Suspensão ou Suspensão Suspensão Suspensão
F 49 S 868
F 428 S 917
S 525 S 1176
F 535 S 1403
F 647 S 1564
S 765 S 1677
S 858 F 1973

Na simulação realizada no Weibull++ foi encontrada uma distribuição de

Weibull com =1,02 e  = 2614 dias. Isso indica característica de falha
aleatória (taxa de falha constante), não sendo vantajosa a realização de
manutenção preventiva. Além disso, por se tratar de componentes do sistema
de combate a incêndio, é recomendada a realização de testes operacionais do
sistema de combate incêndio numa periodicidade trimestral, a fim de identificar
falhas ocultas. Esse teste deve ser feito pela operação, a fim de não onerar a
manutenção.
Figura XI – Gráficos da taxa de falha para a válvula solenoide e Simulação de
Teste

Tabela X – Periodicidade das Tarefas – Antes e Depois

Tarefa Periodicidade (antes) Nova Periodicidade

Preventiva em Solenoide Semestral Não realizar

d) Atuadores Elétricos de Válvulas Motorizadas

A área executava manutenção preventiva Anual em Atuadores Elétricos

(abertura, limpeza, medição de corrente do motor, entre outras atividades).
Foram selecionados os eventos de falha das válvulas solenoides para avaliar o
comportamento da falha.

Tabela XI – Dados de Vida – Atuadores Elétricos – Válvula Motorizadas

Condição (Falha
Tempo até a Falha ou Tempo até
ou Suspensão)
a Suspensão (dias)
F 10
F 27
F 30
F 35
S 36
F 72
S 72
F 94
F 195
F 226
S 235
F 239
F 270
F 289
F 291
Condição (Falha ou Tempo até a Falha ou Tempo até a
Suspensão) Suspensão (dias)
F 372
S 386
F 400
F 426
F 477
S 514
S 521
F 540
F 657
F 723
F 771
F 825
F 879
F 1504
F 1826
 Na simulação realizada no Weibull++ foi encontrada uma distribuição de
Weibull com =1,05 e  = 535 dias. Isso indica característica de falha aleatória
(taxa de falha constante), não sendo vantajosa a realização de manutenção
preventiva.

Figura XII – Gráficos da Probabilidade e da Taxa de Falha

Tabela X – Periodicidade das Tarefas – Antes e Depois

Periodicidade
Tarefa (antes) Nova Periodicidade
Preventiva em Atuador Anual Não realizar

O mesmo foi aplicado para Painéis de Iluminação e Painéis Elétricos de

Campo, chegando às mesmas conclusões.

5.3 Aplicação do Conceito “Rotas de Manutenção”:

a) Princípio das Rotas: Criação de um Plano com previsão de manutenção em

um conjunto de equipamentos semelhantes que exigem tarefas de curta
duração.

b) Vantagem das Rotas: Eliminação de Perdas Logísticas, garantindo maior

agilidade na execução de tarefas em um volume de equipamentos similares;
Possibilidade de Redução na quantidade de Permissões de trabalho emitidas;
Redução na carga de apontamentos no SAP (ao invés de ter que encerrar
diversas ordens, a rota permite um único encerramento).
 c) Fluxo de Implantação das Rotas:

Figura XIII – Fluxo de Criação e Implantação das Rotas de Manutenção de

Campo

d) Tipos de Rotas criadas: Rotas de Lubrificação de Válvulas, Rotas para

Coleta de Óleo, Medição de Vibração, Calibração de Transmissores de
Pressão em Campo, Inspeção Termográfica em Painéis, Substituição de
Manômetros, entre outros.

e) Aplicações: Foram criadas 17 Rotas de Lubrificação de Válvulas (17 Planos)

para substituir 170 Planos Individuais para 170 válvulas. Foram criadas 02
Rotas de Testes em detectores de gás, substituindo mais de 15 Planos
Individuais; 63 Planos de Transmissores de Pressão substituídos por 13 Rotas
de Calibração em Campo;

5.4 Aplicação do Conceito “Manutenção por Pacotes”

Antes do estudo cada equipamento de sistemas mais complexos, tais como o

conjunto motobomba possuía um plano de manutenção individal. Havia um
plano para cada item (para a bomba, motor, gaveta ou disjuntor, filtro e outros).
Este projeto propôs agrupar todas as tarefas em um plano multidisciplinar por
pacote.
Figura XIV – Fluxo de Criação e Implantação das Rotas de Manutenção de
Campo

A aplicação da Manutenção por pacotes (agrupamentos) garante uma série de

vantagens, tais como: Otimização Logística, Menor Interferência na Operação, em
função da redução do número de solicitações de intervenções no sistema,
possibilidade de preparação das relações de dependência entre as tarefas no
SAP/PM na etapa de planejamento.

Aplicação:
- Manutenção nos Conjuntos Motobomba com Motor Elétrico;
- Manutenção no Conjunto Motobomba com Motor a Diesel;
- Manutenção no Conjunto Gerador de Emergência

Para facilitar a criação das listas de tarefas e o estabelecimento das relações de

dependência entre as tarefas, foi elaborado um esboço do diagrama de rede para
cada conjunto/categoria, conforme abaixo:
Figura XV – Método do Diagrama de Rede [1]

Veja a seguir dois exemplos de aplicação do Diagrama de Rede para equipamentos

de maior complexidade.

Figura XIV – Aplicação do Diagrama de Rede no Conjunto Moto-Bomba (Motor

> 150 cv) e Conjunto MB SCI
5.5 Aplicação da Manutenção Autônoma ou Manutenção de Primeiro Nível.

Este estudo propôs uma mudança na filosofia de gestão da manutenção do

Terminal de São Luís.

Figura XVI – Filosofia Antigo x Filosofia Moderna TPM

Esta mudança prevê a participação do técnico de operação como responsável

pela execução de tarefas sem complexidade e de baixa periodicidade, isto é,
tarefas rotineiras. Dessa maneira, o operador passa a ser um operador
mantenedor. A seguir estão listadas as tarefas, cuja responsabilidade de
execução foi transferida para a Operação:

 Teste de estanqueidade para válvulas críticas de bloqueio;

 Inspeção semanal do nível de óleo das unidades hidráulicas;
 Inspeção visual e teste funcional de válvulas de bloqueio
 Teste funcional em atuadores de válvulas motorizadas;
 Teste funcional e Inspeção visual em bombas;
 Verificar agarramento dos Hidrantes do Sistema de Combate a Incêndio;
 Teste funcional no sistema de medição de Tanques;
 Teste de lâmpadas do sistema de iluminação e sinalização Náutica.
 Substituição de Manômetros;
 Inspeção externa (corrosão/estrutural) dos painéis elétricos;
 Medição de Vibração Simples.
6. Etapas III a V – Revisão dos Planos e Balanceamento dos Serviços

Após a definição de todas as premissas, os planos foram modificados no

SAP/PM. Foram realizadas as seguintes modificações:

 27 Planos de Painel de Iluminação desativados;

 27 Planos de Solenoides desativados;

 200 Planos de Atuadores Elétricos desativados;

 113 Planos de Manômetros reduzidos para 5 Rotas;

 152 Planos de Válvulas substituídos por 17 Rotas de Lubrificação;

 19 Planos de Teste em Detectores, substituídos por 02 Rotas;

 63 Planos de Transmissores de Pressão substituídos por 13 Rotas de

Calibração em Campo;

 42 Planos de Transmissores de Temperatura substituídos por 11 Planos

Agrupados;

 Agrupamento dos Planos de Manutenção da Bomba, Motor, Gaveta, Disjuntor

e demais periféricos (Pacote MotoBomba);

 Implantação de Rota de Coleta de Óleo, Rota de Medição de Vibração e Rota

de Termografia;

 10 Planos de Equipamentos de Oficina substituídos por 02 Planos

(Lubrificação, Limpeza e Verificações);

 Adequadas as Periodicidades de Medição de Vibração de Mensal para

Trimestral;

Além da revisão nos Planos de Manutenção, foi realizado o balanceamento dos

serviços previstos no plano de manutenção ao longo das 52 semanas (numa
visão trienal), visando facilitar a programação dos serviços e eliminar as
superalocações e ociosidades em determinados meses, isto é, a mitigação dos
conhecidos “dentes de serra”.

Segue abaixo uma exemplificação do conceito:

Figura XVII – Exemplificação do Balanceamento

Foi desenvolvida uma sistemática no Excel/MS-Project para esta tarefa de

balanceamento. Seguem abaixo os gráficos que permitem um comparativo da
situação antes e depois do balanceamento, numa visão mensal:

Figura XVIII – Gráficos Comparativos – Antes e Depois Balanceamento

Distribuição Mensal (HH) antes do Balanceamento

400
300
200
100
0
abr-18

abr-19
set-18

set-19
jul-18

jul-19
ago-18

dez-18

ago-19

dez-19
out-18
nov-18

jun-19

nov-19
fev-18
mar-18

jun-18

fev-19
mar-19
jan-18

mai-18

jan-19

mai-19

out-19

Distribuição Mensal (HH) após Balanceamento

400
200
0
abr-18

jul-18

abr-19

jul-19
ago-18
set-18

ago-19
set-19
dez-18

dez-19
fev-18

out-18
mar-18

fev-19
nov-18

mar-19

jun-19

nov-19
jan-18

mai-18
jun-18

jan-19

mai-19

out-19

O desvio Padrão foi reduzido de 62 para 35 hh e a flecha (máx – mín) foi

reduzida de 272 para 133 h. Esse balanceamento minimiza o risco de atrasos na
execução do plano, as superalocações e já apresenta ao programador os
serviços preventivos melhor distribuídos, facilitando o futuro refinamento pela
programação semanal.
7. Resultado

Após todas as modificações realizadas nos Planos de Manutenção e a

finalização do balanceamento dos serviços ao longo das semanas, o estudo
chegou ao seguinte resultado:

- 52% de Redução no Número de Itens de Manutenção (planos) (1.261 para

602 itens);
- 58% de Redução no número de Homens-Hora necessárias para cumprir o
Plano de Manutenção (de 7.352 para 3.120 HH).

Figura XIX – Gráficos Comparativos – Impacto nas Disciplinas de M.E.I.

5000 120%
4000 100% 100% 100% 100%
2953 80%
3000 2569
1509,5 60%
51% 1830
2000
39% 37% 40%
1000 706,9 945,1
20%
0 0%
Antes Depois Antes Depois Antes Depois
HH mec HH Ele HH Int

- Com as reduções no plano de manutenção, foi possível ajustar a equipe de

manutenção contratada, permitindo uma economia na ordem de R$ 864.000
por ano para este Terminal e potencial economia nas demais instalações.

8. Referências

[1] Pinto, Alan Kardec; Xavier, Júlio Nascif. Manutenção: Função Estratégica 1ª
edição, Qualymanrk, Rio de Janeiro, 1998.

[2] Life Data Analysis Reference, Reliasoft, Publishing, 2005

1. Engenheiro Mecânico, Petrobras Transporte S/A, Consultor

2. Engenheiro Mecânico, Petrobras Transporte S/A, Gerente