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Conceitos Mecatrônica
Conceitos Mecatrônica
Sempre que surgir uma oscilação no sistema, o controlador será capaz de atuar sobre o erro entre o setpoint e o
valor da variável controlada e eliminá-lo. Abaixo temos uma malha de controle clássica, onde apenas um
controlador interage no processo.
Anderson Beltrame
O conceito de realimentação (feedback) sugere que uma simples malha de controle fechada
utilizando um controlador PID seja suficiente para manter o valor de uma variável controlada
dentro de limites pré-ajustados, haja vista que ela é projetada especificamente para atender
um determinado tipo de processo. Desta forma, sempre que surgir uma oscilação no sistema,
o controlador será capaz de atuar sobre o erro entre o setpoint e o valor da variável controlada
e eliminá-lo. Abaixo temos uma malha de controle clássica, onde apenas um controlador
interage no processo.
Infelizmente, na prática, não é bem assim que as coisas funcionam. Existem limites. As
válvulas de controle se saturam. É impossível abrir uma válvula mais que 100%. Inclusive,
há casos onde a própria dinâmica do processo faz com que variações muito bruscas ocorram,
seja por alteração de carga, ou mesmo por modificação no valor do setpoint. E por vezes, tal
distúrbio acontece em tamanha magnitude, ou dura tanto, que um único controlador
convencional PID não é capaz de atuar a tempo, e o “controle” é então perdido.
Para contornar este tipo de problema, algumas estratégias de controle podem ser utilizadas.
Uma delas consiste em associar controladores PID de maneira tal, que de acordo com a sua
configuração, conseguem solucionar este tipo de problema. Dentre elas, destacamos:
Controle em Cascata, Controle de Relação (ou Razão), Split-range e Feedforward.
Controle em Cascata
O controle em cascata deve ser implementado quando a malha de controle simples já não
responde satisfatoriamente, principalmente em processos de grande inércia e quando o
mesmo possui uma contínua perturbação na variável manipulada. Normalmente, aplica-se o
controle em cascata, quando os efeitos dos distúrbios da variável manipulada afetam a
variável controlada. O controle em cascata emprega pelo menos duas variáveis controladas
para atuar sobre uma única variável manipulada.
Funcionamento
Isto ocorre porque a própria dinâmica do processo impõe um determinado tempo até que o
controlador possa perceber a alteração do valor de Ts, e agir atuando na válvula TCV1 para
modificar a vazão de entrada de óleo. E quando este o faz, o valor de Pe já modificou-se
novamente e o sistema não consegue evitar tais oscilações indesejáveis na variável
controlada.
Na figura 3 são mostrados os resultados obtidos para a mesma perturbação, porém já com a
estratégia de controle em cascata implementada.
Desta forma, mantém-se o valor da vazão de óleo combustível dependente somente do sinal
de controle enviado pelo controlador indicador de temperatura (TIC). Conseqüentemente
nota-se que a temperatura Ts tem pouca variação, pois sempre que houver uma oscilação de
pressão em Pe não será mais preciso esperar o controlador de temperatura perceber a
alteração do valor de Ts, para daí então agir sobre a TCV. Mas sim, o controlador de vazão
(FIC) é que se responsabilizará por manter a vazão constante “independente” do valor da
pressão Pe. Neste contexto, podemos definir que em uma malha de controle do tipo cascata
existem no mínimo dois controladores: o controlador mestre, neste caso o TIC, e o
controlador escravo, que neste exemplo é o FIC.
A figura 4 exibe uma malha de controle de temperatura em cascata, projetada com uma
malha escrava regulando a vazão de vapor, e uma malha mestre regulando a temperatura de
saída. Já a figura 5 mostra a malha de controle de nível em cascata, projetada com uma
malha escrava regulando a vazão de fluido de entrada, e uma malha mestre regulando o nível.
Controle de Relação
Neste tipo de controle, o valor do setpoint de uma das variáveis depende diretamente do valor
de uma segunda variável de processo, normalmente denominada como variável piloto.
Basicamente, este controle serve para manter uma determinada proporção entre dois ou mais
produtos. A figura 6 exemplifica isso trazendo uma aplicação onde se deseja obter um
refresco de fruta a partir da vazão de concentrado de suco (Q1), e de uma determinada vazão
de água (Qa).
Funcionamento
Desta forma, se o concentrado de suco sofrer alguma alteração no valor de vazão, teremos
também uma alteração (de forma proporcional) no valor do setpoint do controlador de vazão
de água (FIC), que corrigirá rapidamente a quantidade de água que esta sendo acrescentada
na mistura. E como resultado final, a razão (k) de água + concentrado de suco permanecerá
constante.
Controle Feedforward
Admitindo-se que o sistema esteja estável, no momento em que a carga aumentar, deveremos
aumentar também a quantidade de combustível que servirá para aquecer o forno. Logo, se
para realizar esta tarefa, optarmos por uma malha de controle simples, com apenas um
controlador PID, assim que o aumento de carga ocorrer, o controlador somente irá modificar
a posição da válvula de controle (FCV) depois que “sentir” uma diminuição no valor da
temperatura Ts. E aí, dependendo da constante de tempo do sistema (tempo de resposta), o
processo tenderá a oscilar tornando a temperatura Ts instável.
No que se refere ao controle proposto na figura 8, tão logo aumente a carga, um sinal
proporcional a este aumento é enviado à malha de controle através do transmissor de vazão
(FT1), onde é somado ao sinal de saída do controlador de temperatura (TIC) através do
somador FY2, que por sua vez se encarregará de antecipadamente adicionar mais
combustível ao sistema. Desta forma, a malha de controle feedforward “antecipa” as
variações medidas já na entrada da variável controlada, e impede ou minimiza as oscilações
no valor de temperatura da variável controlada Ts.
Outros exemplos de Controle Feedforward podem ser observados abaixo. Nas figuras 9 e
10 são ilustrados controles de nível a dois, e a três elementos.
F.9 - Controle a dois elementos
O controle Split-Range é uma montagem particular que utiliza no mínimo dois elementos
finais de controle, comandados simultaneamente pelo mesmo sinal. Em linhas gerais, esta
técnica é normalmente empregada em duas situações:
Quando uma válvula de controle sozinha não é capaz de controlar o valor de vazão necessária
para o processo, podemos recorrer à técnica de “Split-Range”, traduzindo: “Range dividido”,
onde, através de duas ou mais válvulas de controle, neste caso duas, a FCV-1A e FCV-1B, é
possível contornar este problema. Para isso, basta ajustar o range de atuação (0 a 100% de
abertura) de cada válvula para 50% do sinal de saída do controlador (FIC). Desta forma, de 4
até 12 mA, ou seja, de 0 a 50% do sinal de controle (saída do FIC) a FCV-1A abre de 0 a
100%; caso isto não seja suficiente, e por sua vez o erro ainda persistir, obviamente o sinal de
saída do controlador (FIC) aumentará, neste caso, a FCV-1B começará a abrir acima de 12
mA, e atingirá 100% de abertura com 20 mA. 2) Quando é necessário utilizar dois elementos
finais de controle indiferente da situação (figura 11).
Para isso, utiliza-se uma malha de controle do tipo split-range (range dividido) onde o sinal
de controle (saída do PIC) é o mesmo para os dois elementos finais de controle (FCV-1A e
FCV-1B), porém cada conjunto (válvula + atuador) é configurado de maneira diferente. Ou
seja, de acordo com o gráfico da figura 12, a FCV-1A fecha proporcionalmente em função do
aumento do sinal de saída (mA) do PIC (controlador indicador de pressão). Já a FCV-1B abre
cada vez mais em função do aumento do sinal de saída do PIC. Desta maneira, quando a
pressão no interior do tanque assumir o mesmo valor do setpoint do controlador, ambas as
válvulas estarão fechadas. Ou seja, a corrente de saída do controlador de pressão é 12 mA
para um erro também zero entre o setpoint e a variável controlada (pressão).