05.10 - Sistema de Supervisão e Controle

AMPLIAÇÃO DA PCH POÇO FUNDO 11.
126 – EP/EG-0619
05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE
CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 1 / 81

AMPLIAÇÃO DA PCH POÇO FUNDO 11.126 – EP/EG-0619
ÍNDICE
10.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 3

10.2. LOCALIZAÇÃO ........................................................................................................................................................ 3
10.3. ESCOPO DE FORNECIMENTO ................................................................................................................................ 3
10.4. CRITÉRIOS E LIMITES DE FORNECIMENTO ............................................................................................................ 7
10.5. DOCUMENTAÇÃO DE PROPOSTA TÉCNICA ........................................................................................................... 9
10.6. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................................................... 9
10.7. TENSÕES AUXILIARES DISPONÍVEIS ..................................................................................................................... 12
10.8. CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DO SISTEMA DE CONTROLE.............................................................................. 12
10.9. SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE (SDSC) ..................................................................................... 20
10.10. SISTEMA DE CONTROLE CONVENCIONAL ........................................................................................................... 59
10.11. PARADA EM EMERGÊNCIA .................................................................................................................................. 61
10.12. EQUIPAMENTOS FORNECIDOS QUE POSSUIRÃO INTERFACE COM O SISTEMA DE CONTROLE .......................... 63
10.13. SISTEMA DE SINCRONISMO ................................................................................................................................ 66
10.14. REQUISITOS PARA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA E ATERRAMENTO ......................................................................... 69
10.15. MOBILIÁRIO ........................................................................................................................................................ 70
10.16. INSPEÇÕES E ENSAIOS ......................................................................................................................................... 70
10.17. TESTES E ACEITAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E SISTEMAS .................................................................................... 72
10.18. EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO .................................................................................................................... 76
10.19. TRANSPORTE ....................................................................................................................................................... 76
10.20. DOCUMENTAÇÃO A SER EMITIDA....................................................................................................................... 76
10.21. TREINAMXNTO .................................................................................................................................................... 80

10.1. INTRODUÇÃO
Esta especificação técnica define os requisitos técnicos básicos para o projeto,
fabricação, ensaios de fábrica, supervisão de montagem e de comissionamento, a colocação
em operação e aos ensaios do Sistema Digital de Supervisão e Controle – SDSC, destinado à
PCH POÇO FUNDO, de propriedade da CEMIG GT S.A., doravante denominada
CONTRATANTE.
10.2. LOCALIZAÇÃO
A PCH Poço Fundo está localizada no rio Machado, pertencente à bacia do rio Grande
e nos municípios de Poço Fundo e Campestre, Estado de Minas Gerais. O aproveitamento
está localizado nas coordenadas 21°48’24”S e 46°08’06”W.
A partir de Belo Horizonte, o acesso é feito pela rodovia Fernão Dias (BR-381) até a
cidade de Varginha. De Varginha até Paraguaçu o acesso é feito pela MG-491 e daí até
Machado pela MG-453. De Machado até Poço Fundo o acesso é feito pela MG-179. Por fim da
cidade de Poço Fundo, segue-se 20 km em estrada de terra até o local da Usina.
10.3. ESCOPO DE FORNECIMENTO

Este fornecimento abrange um sistema digital de supervisão e controle completo,
incluindo projeto, fabricação, integração dos diversos equipamentos e sistemas, testes em
fábrica, embalagem, transporte, supervisão de montagem, supervisão de comissionamento,
colocação em operação, incluindo acessórios, conforme definido nesta Especificação e em
seus anexos, compreendendo:
a) 02 (dois) unidades de aquisição e controle (UAC), uma para cada unidade geradora,
com todos os componentes necessários para a supervisão e o controle destas,
incluindo painel, multimedidores, fontes conversoras DC/DC redundantes, interface
homem-máquina eletrônica (IHM), réguas de bornes e os demais dispositivos
necessários à interface das respectivas UAC com os sinais de campo, em
conformidade com item 10.9.3.1 desta especificação;
b) 01 (uma) unidade de aquisição e controle (UAC), para a subestação, tomada d’água
e serviços auxiliares elétricos e mecânicos da usina, com todos os componentes
necessários para a supervisão e o controle destas, incluindo painel, multimedidores,
fontes conversoras DC/DC redundantes, interface homem-máquina eletrônica (IHM),
réguas de bornes e os demais dispositivos necessários à interface das respectivas
UAC com os sinais de campo, em conformidade com item 10.9.3.1 desta
especificação;
c) 01 (um) sistema de controle convencional mínimo (controle retaguarda), composto
por componentes eletromecânicos como contatores, relés monoestáveis, disjuntores,

relés temporizadores, relés biestáveis, sinalizadores e botoeiras, de modo a garantir

a partida e parada segura das unidades geradoras em caso de falha das UAC’s e/ou
atuação da proteção, em conformidade com item 10.10 desta especificação;
d) 01 (um) sistema de sincronismo completo para sincronização automática e manual
dos disjuntores das unidades geradoras e da linha de distribuição 69 kV, sendo que
deverá ser fornecido 01 (um) painel de sincronismo contendo: 01 (um) relé digital
sincronizador automático, 01 (um) relé digital para verificação de sincronismo, 1 (um)
conjunto de sincronismo manual (frequencímetro duplo, voltímetro duplo,
sincronoscópios) e um conjunto completo de relés auxiliares para sincronismo
manual, em conformidade com item 10.13 desta especificação;
e) 01 (uma) estação de operação (EOP) para a sala de controle da PCH, configurada
com software supervisório para aplicações em processos de geração de energia
elétrica executando sobre um sistema operacional padrão de mercado (Windows ou
Linux). Esta EOP contemplará funções de histórico, tratamento e arquivamento de
dados configurados por meio de banco de dados relacional, permitindo a equipe de
operadores o pleno controle e supervisão da PCH e de sua subestação, em
conformidade com item 10.9.3.2 desta especificação;
f) 01 (um) módulo de configuração e desenvolvimento (MCD) para programação das
UAC’s e da unidade de comunicação de dados (UCC), em conformidade com item
10.9.3.4 desta especificação;
g) 01 (uma) unidade de comunicação de dados (UCC) com o centro de operação do
sistema – COS e serviços coorporativos da CONTRATANTE, com protocolo
normatizado pela IEC 60870-5-104:2006+A1:2016, Second Edition 2016-06 de
acordo com o padrão de interoperabilidade com o COS, com todo o hardware e
software necessário ao seu funcionamento e respectivo painel/rack para
acomodação destes equipamentos, em conformidade com item 10.9.3.3 desta
especificação;
h) 01 (um) impressora jato de tinta para impressão policromática das Listas de Alarmes
e de Eventos, de Telas e Relatórios do Sistema em Formato A4, em conformidade
com esta especificação, em conformidade com item 10.9.3.7 desta especificação
para a usina;
i) 01 (um) sistema completo para sincronismo da base de tempo dos relógios das
UAC, UCC, MCD, EOP e relés de proteção das unidades geradoras, por meio do
sistema de satélites GPS, de modo a garantir uma precisão global igual o melhor
que 01 (um) milésimo de segundo entre os relógios dos diversos equipamentos do
sistema de controle e da proteção, em conformidade com item 10.9.3.8 desta
especificação para a usina;

j) 01 (uma) rede de dados (RDD) para interligação dos diversos módulos e estações
do sistema de controle e supervisão, composta por enlaces ópticos, switches,
roteadores, conversor de protocolo, firewall, dispositivos e componentes para
conexão de todos os equipamentos, em conformidade com item 10.9.3.5 desta
especificação para a usina;
k) 01 (um) conjunto completo de cópias e licenças dos diversos softwares básicos,
tantas quantas forem necessárias, para o funcionamento integral, a configuração e a
manutenção do Sistema de Supervisão e Controle, em conformidade com item
10.9.4.14 desta especificação;
l) 01 (um) conjunto completo de cópias e licenças dos diversos softwares básicos
necessários à operação e manutenção do SDSC em versão que permita somente
visualização (leitura) e consultas aos programas a serem desenvolvido (Sistema
supervisório, programação dos CLP’s, etc), em conformidade com item 10.9.4.14
desta especificação;
m) 01 (um) sistema de energia para alimentação ininterrupta em 220Vca para as
estações de operação, e demais equipamentos a serem instalados na sala de
controle da usina integrantes do sistema digital de supervisão e controle, em
conformidade com especificação técnica “05.07 – Serviços auxiliares elétricos –
Banco de baterias – Conversor–Inversor CA-CC”;
n) 01 (um) conjunto de mobiliário completo para instalação das estações de operação,
impressora, e demais equipamentos do sistema digital de supervisão e controle a ser
instalados na sala de controle da usina, em conformidade com item 10.15 esta
especificação.
o) Serviços de engenharia para execução da Engenharia Básica, do Projeto Executivo
de fabricação, elaboração dos Planos de Inspeção e Testes de Fábrica, supervisão
da instalação em campo e das Instruções de Teste de Campo para o
comissionamento do Sistema.
p) Serviços de engenharia para desenvolvimento das lógicas (automatismos),
elaboração de telas de supervisão, configuração e instalação de dispositivos para a
integração dos programas aplicativos de supervisão e controle, controle conjunto das
unidades geradoras (potência e tensão), controle de nível do reservatório, lógica de
perenização do rio, intertravamentos, telas e sinóticos, em conformidade com esta
especificação;
q) Serviços de montagem e pré-montagem na fábrica para verificações dimensionais,
ensaios e testes de fábrica, incluindo instruções para controle de qualidade, roteiro
de inspeções e testes, relatórios e certificados de ensaios em conformidade com
esta especificação;

r) Embalagens de proteção para o transporte de todo o fornecimento, incluindo

instruções de manuseio e transporte;
s) Documentação de projeto executivo dos equipamentos e sistemas fornecidos,
incluindo desenhos de arranjo geral (planta), desenho de arranjo dos cubículos,
conjuntos e detalhes dos componentes, memórias de cálculo, diagramas
esquemáticos de CC e CA, especificações, lista de materiais, árvore de telas e
sinóticos, catálogos de instrumentos e componentes, lista de cabos, diagramas de
interligação, diagramas lógicos, base de dados dos pontos de supervisão, caderno
de encargos (Workstatement), cronogramas, vias de cabos, desenhos de transporte,
plano de inspeções e testes de fábrica, instruções detalhadas para testes de campo
e comissionamento, manuais de instruções de transporte, montagem, operação e
manutenção, uma cópia de todos os documentos em mídia magnética alterável e/ou
reproduzível (CAD) como documentação “Conforme construído (As built)” e os
manuais de manutenção e operação dos equipamentos e sistemas e materiais para
treinamento das equipes de O&M, em conformidade com item 10.20 desta
especificação;
t) Programa de treinamento completo para toda a equipe de O&M, incluindo o
fornecimento dos manuais do treinando e devidos recursos e materiais didáticos
necessários para ministrar o treinamento, em conformidade com esta especificação;
u) Um conjunto de ferramentas e software especiais definidas e acordadas previamente
com o CONTRATANTE.
v) Fornecimento de relatórios dos Ensaios de Tipo de equipamentos similares já
fornecidos, em conformidade com esta especificação;
w) Fornecimento de relatórios dos Ensaios de Rotina, em conformidade com esta
especificação;
Os sistemas deverão ser fornecidos completos com todos os dispositivos necessários
ao seu perfeito funcionamento, de acordo com a presente especificação técnica.
Os equipamentos (e/ou sistemas), objeto desta especificação, deverão ser construídos
para operar nas seguintes condições ambientais:
 Clima Tropical Quente, Semi-Úmido
 Altitude <1000m
 Umidade relativa do ar 64% a 90%
 Temperatura mínima 0ºC
 Temperatura máxima 40ºC

O FORNECEDOR deverá tomar todas as providências necessárias para assegurar que

as interfaces de projeto e de fornecimento do seu escopo com outros projetos e fornecimentos
da PCH sejam atendidas.
O FORNECEDOR deverá, em tempo hábil, tomar as devidas providências em relação
às interfaces com os demais equipamentos, de modo a eliminar/evitar quaisquer
incompatibilidades na fase de projeto, fabricação, instalação e comissionamento visando sua
adequada operação após a entrega do equipamento para a operação comercial.
Para tanto, o FORNECEDOR deverá fornecer à CONTRATANTE todas as informações
e documentos técnicos necessários para assegurar a perfeita compatibilidade de seu
equipamento inserido na PCH, em aspectos de instalação, funcionais e operacionais.
Consultas necessárias sobre os demais equipamentos deverão ser feitas à
CONTRATANTE, assim como a solicitação de agendamento de reunião entre os fornecedores
dos diversos equipamentos da PCH.
A disponibilidade mínima esperada do SDSC deverá ser de 99,95% ao ano.
10.4. CRITÉRIOS E LIMITES DE FORNECIMENTO

10.4.1. Projeto do sistema digital de supervisão e controle
A Engenharia Básica deste sistema será de responsabilidade do FORNECEDOR,
atendendo os requisitos desta especificação.
Na fase de elaboração do projeto da Engenharia Básica, a CONTRATANTE
disponibilizará o seu corpo técnico para reuniões de esclarecimentos, as quais deverão ser
solicitadas com antecedência mínima de uma semana pelo FORNECEDOR e realizadas na
sede da CONTRATANTE, em Belo Horizonte.
Após a sua definição, o FORNECEDOR deverá apresentar, para aprovação da
CONTRATANTE, o cronograma de implantação, o caderno de encargos (“Workstatement”), e
as demais informações necessárias para a elaboração do projeto executivo.
O FORNECEDOR deverá apresentar, para aprovação da CONTRATANTE, um
conjunto de documentos complementares da unidade de aquisição e controle (UAC) e demais
componentes do sistema digital de supervisão e controle, contendo os diagramas lógicos e
funcionais do controle da unidade geradora, para o completo entendimento do projeto. A
elaboração do banco de dados e da lista de pontos de cada UAC será também de
responsabilidade do FORNECEDOR durante a elaboração do projeto executivo.
A partir destas informações o FORNECEDOR será responsável pela execução
completa e detalhada de todo o projeto executivo, de acordo com os requisitos da
Documentação do Projeto e o cronograma de implantação aprovado pela CONTRATANTE.
10.4.2. Interface com os Equipamentos Principais e Auxiliares

O FORNECEDOR do sistema digital de supervisão e controle deverá providenciar junto

aos demais fornecedores dos equipamentos e sistemas fornecidos, contatos livres de potencial
nos equipamentos principais e auxiliares para indicar o estado dos elementos dos
equipamentos. Estes contatos são provenientes de relés auxiliares, termostatos, fluxostatos,
pressostatos, chaves limites de curso, regulador de velocidade da turbina, regulador de tensão,
etc.
O FORNECEDOR deverá providenciar que esteja disponível para o seu uso, um
contato para cada função e incluir no seu projeto a multiplicação dos contatos conforme
necessário para atender os requisitos de projeto e fabricação exigidos nesta especificação.
As interfaces para troca de dados com outros equipamentos e sistemas digitais, tais
como instrumentos concentradores de temperatura e multimedidores de grandezas elétricas, o
regulador de velocidade da turbina e o sistema de excitação do gerador se darão também por
meio da comunicação em rede de dados, conforme os requisitos de interoperabilidade
estabelecidos nesta especificação. O FORNECEDOR do sistema de controle deverá
providenciar a integração destes equipamentos e sistemas.
Os comandos emitidos pelo sistema de controle deverão atuar em válvulas solenoides
do sistema óleo-hidráulico da turbina e nas entradas digitais dos reguladores da turbina e de
tensão. As bobinas das válvulas solenoides e outros equipamentos, operados em 125 Vcc,
serão alimentados pela fonte de CC do quadro de cargas local e deverão ser chaveadas tanto
no lado positivo quanto no negativo.
Subsistemas auxiliares como, por exemplo, os sistemas de circulação de óleo dos
mancais, serão autônomos e comandados a partir dos painéis CCM e respectivos quadros
locais de comando, onde deverão ser efetuadas as eventuais transferências para o
equipamento de reserva em caso de falha do principal.
Caberá ao FORNECEDOR do sistema de controle providenciar no sistema de controle
um contato livre de potencial que fechará para comandar a ativação e abrirá para comandar a
desativação dos subsistemas auxiliares.
10.4.3. Exclusão do Escopo de Fornecimento

Não fazem parte do escopo do fornecimento do sistema digital de supervisão e
controle, objeto desta especificação, os seguintes equipamentos e sistemas:
a) Instrumentação das unidades geradoras e demais sistemas que não estejam
incluídos nos painéis do SDSC;
b) Cabos de controle para interligação do SDSC com os demais sistemas e
equipamentos;
c) Painéis de controle local das bombas e motores dos sistemas auxiliares mecânicos e
elétricos;

d) Equipamentos e sistemas auxiliares da Tomada D’água e do Vertedouro;

e) Sistema de telecomunicações entre a usina e o COS-CEMIG em Belo Horizonte.
Os equipamentos e sistemas citados acima integram o escopo do fornecimento
“Ampliação da PCH Poço Fundo”, porém, não serão apresentados nesta especificação. Estes
estão referenciados nas demais especificações técnicas que compõe o edital desta licitação.
10.5. DOCUMENTAÇÃO DE PROPOSTA TÉCNICA

Conforme capítulo 4.
10.6. NORMAS TÉCNICAS

As características técnicas e funcionais referentes ao fornecimento global do sistema
digital de supervisão e controle deverão considerar que todos os equipamentos e
funcionalidades deverão estar de acordo com as Normas aplicáveis e procedimentos
requeridos pelo ONS e concessionária local, para conexão da PCH ao sistema elétrico
existente.
Para o projeto, fabricação e ensaios do sistema digital de supervisão e controle, bem
como para toda a terminologia e simbologia adotadas, devem ser seguidas às prescrições das
normas relacionadas a seguir, entre outras aplicáveis em sua última revisão, e das normas
referenciadas nas mesmas, exceto quando explicitamente exigido de outra forma nesta
Especificação Técnica
 Norma Regulamentadora Nº 10 - Segurança em Instalações e Serviços em
Eletricidade;
 Norma Regulamentadora Nº 17 - Ergonomia;
 NBR 10300:2013 - Cabos de instrumentação com isolação extrudada de PE ou
PVC para tensões até 300 V — Requisitos de desempenho;
 NBR 13759:1996 - Segurança de máquinas - Equipamentos de parada de
emergência - Aspectos funcionais - Princípios para projeto;
 NBR 5410:2004 Versão Corrigida: 2008 - Instalações elétricas de baixa tensão;
 NBR 5419-4:2015 - Proteção contra descargas atmosféricas - Parte 4: Sistemas
elétricos e eletrônicos internos na estrutura;
 NBR IEC 60439-1:2003 - Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão
Parte 1: Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos
com ensaio de tipo parcialmente testados (PTTA);
 NBR IEC 60529:2017 - Graus de proteção providos por invólucros (Códigos IP);

 NBR IEC 60947-5-1:2014 - Dispositivos de manobra e controle de baixa tensão

Parte 5-1: Dispositivos e elementos de comutação para circuitos de comando -
Dispositivos eletromecânicos para circuito de comando;
 NBR IEC 61000-4-2:2013 - Compatibilidade eletromagnética (EMC). Parte 4-2:
Ensaios e técnicas de medição — Ensaio de imunidade de descarga
eletrostática;
 NBR IEC 61000-4-3:2014 - Compatibilidade eletromagnética (EMC): Parte 4-3:
Ensaios e técnicas de medição - Ensaio de imunidade a campos
eletromagnéticos de radiofrequências irradiados;
Ensaios e técnicas de medição - Ensaio de imunidade a transiente elétrico
rápido/salva;
Ensaios e técnicas de medição - Ensaio de imunidade a surtos;
 NBR IEC 61643-1:2007 - Dispositivos de proteção contra surtos em baixa
tensão. Parte 1: Dispositivos de proteção conectados a sistemas de distribuição
de energia de baixa tensão - Requisitos de desempenho e métodos de ensaio;
 NBR NM 247-3:2002 Errata 2:2006 - Cabos isolados com policloreto de vinila
(PVC) para tensões nominais até 450/750 V, inclusive Parte 3: Condutores
isolado (sem cobertura) para instalações fixas (IEC 60227-3, MOD);
 EIA/ECA-310:2005 Revision E - Cabinets, Racks, Panels, and Associated
Equipment;
 IEC 60255-26:2013 - Measuring relays and protection equipment - Part 26:
Electromagnetic compatibility requirements;
 IEC 60255-27:2013 - Measuring relays and protection equipment - Part 27:
Product safety requirements;
 IEC 60297-3-100:2008 - Mechanical structures for electronic equipment -
Dimensions of mechanical structures of the 482,6 mm (19 in) series - Part 3-100:
Basic dimensions of front panels, subracks, chassis, racks and cabinets;
 IEC 60870-2-1:1995 - Telecontrol equipment and systems - Part 2: Operating
conditions - Section 1: Power supply and electromagnetic compatibility;
 IEC 60870-5-1:1990 - Telecontrol equipment and systems. Part 5: Transmission
protocols - Section One: Transmission frame formats;
 IEC 60870-5-104:2006+AMD1:2016 CSV Consolidated version - Telecontrol
equipment and systems - Part 5-104: Transmission protocols - Network access
for IEC 60870-5-101 using standard transport profiles;

 IEC 61000-4-12:2017 - Electromagnetic Compatibility (EMC) - Part 4-12: Testing

and measurement techniques - Ring wave immunity test;
 IEC 61000-6-5:2015 - Electromagnetic compatibility (EMC) - Part 6-5: Generic
standards - Immunity for equipment used in power station and substation
environment;
 IEC 61131-1:2003 - Programmable controllers - Part 1: General information;
 IEC 61131-2:2007 - Programmable controllers - Part 2: Equipment requirements
and tests;
 IEC 61131-3:2013 - Programmable controllers - Part 3: Programming languages;
 IEC 61131-5:2000 - Programmable controllers - Part 5: Communications;
 IEC 61158 - Industrial communication networks - Fieldbus specifications (ALL
PARTS)
 IEC 61784 - Industrial communication networks - Profiles (ALL PARTS)
 IEC 61810-1:2015 - Electromechanical elementary relays - Part 1: General and
safety requirements;
 IEC 61810-2:2017 - Electromechanical elementary relays - Part 2: Reliability;
 IEC 61810-2-1:2017 - Electromechanical elementary relays - Part 2-1: Reliability
- Procedure for the verification of B10 values;
 IEC 61810-7:2006 - Electromechanical elementary relays - Part 7: Test and
measurement procedures;
 IEC 61850:2017 SER - Communication networks and systems for power utility
automation - ALL PARTS;
 IEC 62270:2013 - Guide for computer-based control for hydroelectric power plant
automation;
 IEC TR 61131-8:2003 - Programmable controllers - Part 8: Guidelines for the
application and implementation of programming languages;
 IEEE Standard 1010-2006 - IEEE Guide for Control of Hydroelectric Power
Plants;
 IEEE Standard 1050-2004 - IEEE Guide for Instrumentation and Control
Equipment Grounding in Generating Stations;
 IEEE Standard 1815:2012 - IEEE Standard for Electric Power Systems
Communications-Distributed Network Protocol (DNP3);
 IEEE Standard 802.3:2015 - IEEE Standard for Ethernet;
 IRIG Standard 200-04 - IRIG serial time code formats;
 Modbus Organization - Modbus application protocol specification v1.1b3;

 Modbus Organization - Modbus messaging on TCP/IP implementation guide

v1.0b;
As normas e documentos complementares citados pelas normas acima referenciadas
são aplicáveis mesmo não sendo citados por esta especificação.
Outras normas poderão ser aceitas, a critério do CONTRATANTE, se o FORNECEDOR
apresentar comprovantes que estas normas são pelo menos equivalentes às normas acima
especificadas.
10.7. TENSÕES AUXILIARES DISPONÍVEIS

As tensões que serão disponibilizadas na usina para os sistemas de distribuição em
corrente alternada (CA) e em corrente contínua (CC) serão:
 380 Vca (+10%, -10%), 60 Hz, trifásica a 04 fios, ligação em estrela, com neutro
solidamente aterrado;
 220 Vca (+10%, -10%), 60 Hz, monofásica, 02 fios, com neutro solidamente
aterrado;
 125 Vcc (+10%, -20%), corrente contínua, 02 fios, não aterrado (flutuante).
10.8. CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DO SISTEMA DE CONTROLE

10.8.1. Filosofia operacional integrada ao sistema elétrico
A PCH Poço Fundo poderá ser controlada remotamente por operador a partir do Centro
de Operação do Sistema do CONTRATANTE. O pessoal de operação e manutenção da
CONTRATANTE poderá estar presente na PCH somente durante o horário comercial. Assim,
o sistema digital de supervisão e controle deverá possuir a capacidade de transmitir para o
COS todos os dados necessários para a orientação dos operadores e do pessoal de
manutenção, e de receber do COS todos os comandos necessários para a correta operação
da PCH, bem como a operação local por meio da sala de controle e galerias elétricas.
O FORNECEDOR do sistema digital de supervisão e controle deverá apresentar, para
aprovação da CONTRATANTE, uma engenharia básica e um projeto executivo que apresente
a filosofia operacional das sequências de partida/parada, seja em modo remoto, seja em modo
local permitindo a operação segura da PCH.
10.8.2. Hierarquia de controle

10.8.2.1. Operação normal (local e/ou remota)
Serão previstos os seguintes modos de partida e parada das unidades geradoras:

1. Automático, sob o controle do sistema digital de supervisão e controle, a partir

do COS, sala de controle e pela IHM instalada no painel local das unidades
geradoras;
2. Manual, passo a passo, pela sala de controle e pela IHM instalada no painel
local das unidades geradoras;
3. Parada de emergência, iniciada pelo sistema de proteção elétrica ou mecânica,
ou por uma das botoeiras de emergência;
4. Automático ou manual a partir dos respectivos painéis locais das unidades
geradoras.
A operação normal da PCH Poço Fundo poderá ser feita remotamente pelo COS ou
pela sala de controle. Neste modo serão possíveis os seguintes comandos:
 Comandar a partida e parada das unidades geradoras, aumentar e reduzir
cargas ativa e reativa. O sequenciamento de partida, a sincronização e a parada
das unidades será efetuado automaticamente;
 Reconfiguração da Subestação pela abertura e fechamento dos disjuntores e
chaves seccionadoras motorizadas, dentro dos limites permitidos pelo Sistema
de intertravamento.
O sistema de controle objeto desta especificação técnica deverá ser baseado
nas seguintes premissas:
 No painel local da unidade de aquisição e controle (UAC) da unidade
geradora, a ser instalado na galeria elétrica (EL. 835,80), deverá ser
possível a seleção do modo de controle “Local” ou “Remoto” da unidade.
Uma vez selecionada a posição “Local”, o controle da unidade poderá
ser executado plenamente neste painel sem que haja necessidade de
intertravamento com dispositivos instalados na sala de controle da usina.
Por meio de IHM instalada neste painel ou do controle convencional,
será possível realizar a partida e/ou parada (automática ou passo a
passo) e, também a parada de emergência da unidade geradora e
fechamento em emergência da válvula esférica efetuada por botoeiras
tipo “Cogumelo” instaladas neste painel;
 Para o controle da unidade a partir da sala de controle da PCH, será
necessário que haja, preliminarmente, a seleção da posição “Remoto” no
painel local da unidade de aquisição e controle (UAC) a ser instalado na
galeria elétrica (EL. 835,80);
 A unidade geradora será controlada a partir da sala de controle da PCH,
em modo automático ou manual, por meio de transmissão de dados e

interfaces digitais entre a estação de operação (EOP) a ser instalada na

sala de controle da PCH e a Unidade de Aquisição e Controle (UAC);
 A subestação da PCH deverá ser supervisionada e comandada no modo
automático ou manual a partir do sistema de controle da PCH por meio
da estação de operação (EOP) ou pelo centro de operação do sistema
(COS) quando selecionado por meio de chave lógica no sistema
supervisório instalado na estação de operação (EOP);
 No painel local da unidade de aquisição e controle (UAC), dos serviços
auxiliares / subestação a ser instalado na galeria elétrica (EL. 835,80),
deverá ser possível a seleção do modo de controle “Local” ou “Remoto”.
Uma vez selecionada a posição “Local”, o controle da subestação poderá
ser executado plenamente e somente por meio deste painel, por meio do
controle convencional ou IHM;
 Para o controle da linha de transmissão e equipamentos da subestação
pela sala de controle da PCH e pelo COS, será necessário que haja,
preliminarmente, a seleção da posição “Remoto” no painel local da
unidade de aquisição e controle (UAC), dos serviços auxiliares /
subestação a ser instalado na galeria elétrica (EL. 835,80);
 Durante a sequência de partida automática da unidade geradora, a
sincronização do gerador se dará, prioritariamente, em modo automático.
Para tanto, a chave seletora de sincronismo “manual/automático” a ser
instalada no painel local da unidade de aquisição e controle (UAC) da
unidade geradora deverá estar selecionada na posição “automático”. A
UAC conduzirá os passos da sequência de partida até que a unidade
geradora esteja excitada e com velocidade nominal e então a UAC
acionará o conjunto sincronizador. A partir deste momento, o conjunto
sincronizador da casa de força assumirá o comando sobre os
reguladores da turbina e do sistema de excitação para ajuste do módulo
da frequência e tensão terminal do gerador e habilitará o fechamento do
disjuntor por meio do sincronizador e do seu relé verificador de
sincronismo;
 Deverão ser previstos e instalados dispositivos de controle e supervisão,
elaborados com lógica convencional (contatores, relés, disjuntores, relés
temporizadores, sinalizadores e botoeiras), de modo a garantir a partida
e parada segura das unidades geradoras em caso de falha das unidades
de aquisição e controle (UAC’s) e/ou atuação da proteção, denominado

de “controle retaguarda”. Este possuirá a capacidade de efetuar a

operação da unidade geradora a partir da galeria elétrica no caso de
falha e indisponibilidade da unidade de aquisição e controle (UAC) do
sistema digital de supervisão e controle.
 Durante a sequência de parada com rejeição, os dispositivos associados
ao sistema de proteção e regulação da turbina e excitação do gerador
serão responsáveis pela desinterligação, a desexcitação e o fechamento
direto dos defletores e agulhas da unidade. Após estes passos, o
gerenciamento da sequência de parada deverá será executado pelas
unidades de aquisição e controle (UAC’s) ou pelo “controle retaguarda”
da unidade geradora;
 Durante a sequência de parada sem rejeição, os dispositivos de controle
principal ou os de retaguarda, associados ao sistema de proteção e
regulação, serão responsáveis pelo descarregamento rápido da unidade
e pela sua desinterligação e desexcitação. Após estes passos, o
gerenciamento da sequência de parada deverá será executado pelas
unidades de aquisição e controle (UAC’s) ou pelo “controle retaguarda”
da unidade geradora;
 Os intertravamentos de segurança, considerados mínimos para impedir
as operações perigosas, quer seja para o equipamento, quer seja para o
pessoal, também deverão ser implantados de forma convencional;
 Deverão ser fornecidos bornes seccionáveis fusíveis para as entradas
analógicas e digitais de todos os painéis de controle que fazem parte
desta ET;
 A tensão em cada circuito de controle será supervisionada por relé
detector de tensão, com tempo de rearme ajustável entre 0,1 a 30
segundos, instalado no ponto mais remoto de cada circuito;
 Deverão ser fornecidos relés de detecção de falta a terra para as
entradas digitais do sistema digital de supervisão e controle.
10.8.2.2. Operação remota – Sala de controle

De modo a permitir a execução remota das funções descritas no item “10.8.2.1”, serão
transmitidos para a sala de controle da PCH as seguintes informações:
 Sinalização para indicação de estado dos passos das sequências de
partida e parada, dos subsistemas da unidade geradora, da tomada
d’água, vertedouro, subestação e dos seus serviços auxiliares;

 Tensões, correntes, valor de ajuste e valor real das potências ativa e

reativa, posição do limitador de abertura da turbina, vazão de água
turbinada e vertida, etc.;
 Sinalização para indicação de estado dos respectivos equipamentos da
SE;
 Alarmes discriminados das falhas de qualquer equipamento ou
componentes associados à unidade geradora;
 Lista detalhada de eventos com resolução de 1ms ordenada
cronologicamente;
 Diagnósticos das sequencias automáticas incompletas.
10.8.2.3. Operação remota – COS

De modo a permitir a execução remota das funções descritas no item “10.8.2.1”, serão
transmitidos para o COS da CONTRATANTE as seguintes informações:
 Indicação de estado de todos os equipamentos principais da SE;
 Indicação de estado dos subsistemas das unidades geradora, serviços
auxiliares, tomada d’água e vertedouro;
 Tensões, correntes, valor de ajuste e valor real das potências ativa e reativa,
posição dos limitadores de abertura das turbinas, posições das comportas,
vazão de água turbinada, etc;
 Alarmes agrupados das falhas de qualquer equipamento ou componentes
associados à unidade geradora e subestação para envio para o COS;
 Lista de eventos;
 Falhas de comunicação das UAC’s;
 Informações e dados para permitir o diagnóstico da condição dos equipamentos
pelo COS.
10.8.2.4. Operações Especiais das Unidades

Para facilitar o comissionamento das unidades geradoras e para efetuar testes e
ensaios especiais, deverão ser providos meios de executar as sequências de partida e parada
passo a passo. Cada passo deve ser iniciado por um comando especifico do operador a partir
da respectiva UAC.
Deverão ser previstos também os recursos necessários para a partida e parada da
unidade em condições de emergência nos painéis de controle local (reguladores, unidades
hidráulicas, etc), ou por meio de dispositivos de controle convencionais instalados no painel
local da unidade de aquisição e controle (UAC) da unidade geradora.

Deverão ser providos intertravamentos de modo a impedir qualquer possibilidade de

ocorrência de situação perigosa para o pessoal ou para os equipamentos principais.
10.8.2.5. Operação degradada

O sistema digital de supervisão e controle não deverá reduzir a confiabilidade inerente
dos equipamentos principais nem a continuidade da geração de energia. Assim o sistema
deverá ser estruturado de tal modo a permitir a operação degradada, com o apoio de um
sistema convencional realizado por contatores, relés, disjuntores, relés temporizadores,
sinalizadores e botoeiras que mantenha as proteções efetivas, em caso das seguintes falhas
dos equipamentos deste fornecimento:
 Falha parcial ou total do COS ou do canal de comunicação PCH-COS: Neste
caso será perdido o comando remoto dos equipamentos e/ou a supervisão da
usina pelo COS. A potência gerada pela PCH e a sua configuração
permanecerão inalteradas prevalecendo a situação existente no momento da
falha. Facilidades completas de comando da PCH permanecerão disponíveis na
sala de controle da usina, a partir da EOP. Neste modo de operação, serão
possíveis os comandos de partida e parada das unidades geradoras
(sequenciamento de partida e/ou parada e sincronização), aumento e redução
das cargas ativa e reativa (controle de potência e de tensão individual), controle
conjunto de nível, potência e tensão;
 Falha da estação de operação da sala de controle da PCH: Neste caso serão
perdidos a supervisão e o comando, a partir da EOP, porém sem perder a
capacidade de supervisão e comando da usina a partir do COS ou localmente
por meio do painel UAC instalado na galeria elétrica. Permanecem íntegros os
canais de comunicação entre as UAC’s e a UCC e entre o SDSC e o COS;
 Falha da comunicação entre uma UAC e sala de controle da PCH: As
consequências de uma falha deste tipo serão a perda de capacidade de se
operar os equipamentos ligados a UAC respectiva, a partir da sala de controle
ou do COS, sendo que os demais UAC’s permanecerão operando normalmente.
Os equipamentos controlados por esta UAC deverão permanecer no mesmo
estado em que se encontravam no momento da falha sendo possível o controle
localmente por meio do painel UAC instalado na galeria elétrica (IHM ou controle
convencional);
 Falha da UAC de uma unidade geradora: Neste caso a unidade permanecerá
operando no estado em que se achava no instante da falha. Medição parcial das
condições de operação serão disponíveis no cubículo do regulador da

velocidade (Tensão terminal, potência ativa, potência reativa, corrente de campo

da excitatriz, posição individual de defletores e agulhas, estado do disjuntor de
unidade geradora, estado do contator de campo da excitatriz, rotação, etc.) e no
quadro de excitação (tensão do gerador, MVAr, tensão e corrente do campo), de
onde poderá ser ajustada a potência ativa e reativa da unidade geradora. Esta
poderá ser desinterligada do sistema e conduzida automaticamente para a
condição de repouso pelo comando de parada por meio dos dispositivos de
“controle retaguarda” da unidade geradora. A proteção deverá permanecer
totalmente efetiva;
 Falha da UAC dos serviços auxiliares / subestação (UAC): Se ocorrer essa falha
será perdida a supervisão e o comando remoto da subestação a partir da sala
de controle da PCH, do COS e da IHM local. Deverão permanecer disponíveis o
controle e sinalização no painel local da unidade de aquisição e controle (UAC)
dos serviços auxiliares / subestação. O Sistema de Proteção deverá
permanecer efetivo;
 Falha total da unidade de aquisição e controle (UAC) e do “controle retaguarda”,
com os sistemas de regulação e proteção funcionais: A unidade geradora
deverá ser desinterligada do sistema elétrico e conduzida automaticamente para
o estado de repouso por meio dos dispositivos do sistema de proteção, relé
ANSI 86, e pelos sistemas de regulação da turbina e de excitação do gerador;
 Falha transitória nos painéis das unidades de aquisição e controle (UAC): Caso
haja uma falha que retire momentaneamente um painel de comando, este
deverá se restabelecer automaticamente, sem intervenção do operador;
 Falha em cartões que possam prejudicar a operação da PCH: Caso haja uma
falha em algum cartão que possa prejudicar a operação da PCH, o módulo do
sistema digital de supervisão e controle afetado deverá ser retirado
automaticamente de operação e a falha deverá ser sinalizada por meio de um
alarme;
 Falha do sistema de 125VCC: Caso haja uma falha no sistema de corrente
contínua 125 VCC, será comanda a parada automática das unidades geradoras.
Os disjuntores das unidades deverão possuir bobina de abertura por subtensão
ou trip capacitivo na segunda bobina do disjuntor da unidade geradora. O
disjuntor/contator do sistema de excitação deverá abrir automaticamente assim
como deverá ser comandado o fechamento das agulhas/defletores. A
subestação permanecerá operacional, embora com as proteções de linha

desabilitadas, e ocorrendo falha nas LT’s, a coordenação das proteções das

SE's adjacentes deverão desinterligar as mesmas.
 Falha da linha de distribuição: Essa falha comandará o disjuntor da subestação
e as unidades geradoras deverão ser desinterligadas do sistema e
permanecerão rodando a vazio excitadas, sendo que uma delas deverá ser
totalmente desligada. Após um período de tempo que será definido durante o
projeto executivo, uma delas deverá ser sincronizada de forma a manter a
alimentação dos serviços auxiliares da usina. A subestação permanecerá
operacional, embora com as linhas de distribuição desinterligada.
10.8.3. Nível de digitalização da PCH

O sistema digital de supervisão e controle - SDSC deverá ser capaz de efetuar todas as
funções relacionadas nesta Especificação. A utilização de relés convencionais será prevista
basicamente nos seguintes casos:
 Relés de interposição para o comando de válvulas, chaves seccionadoras,
disjuntores e outros equipamentos principais;
 Relés de multiplicação de contatos nos casos onde for necessária a entrada de
um sinal em mais de um sistema;
 Duplicação dos intertravamentos nos casos onde uma falha do intertravamento
executado pelo SDSC possa provocar falha crítica do equipamento ou criar uma
situação de perigo para o pessoal ou equipamento;
 Relé biestável para proporcionar um comando contínuo para os sistemas mono-
estáveis dos auxiliares (ex.: contatores de comando de bombas);
 Para garantir a parada segura das unidades geradoras, no caso de atuação do
sistema de proteção, com o SDSC fora de serviço.
O sistema de controle previsto para a SE e a Casa de Força está baseado nas
seguintes premissas:
 Os intertravamentos de segurança, que visam impedir operações perigosas,
quer para o equipamento, quer para o pessoal, serão implantados também nos
reguladores da turbina e de excitação (e em outros painéis que comportarem
circuitos do controle distribuído);
 Os reguladores da turbina e do sistema de excitação (e demais painéis locais
que comportarão os circuitos do controle dos subsistemas) funcionarão como
uma retaguarda operativa ao SDSC, portanto não implicando em alto nível de
detalhamento. Desta maneira será permitindo o agrupamento de vários sinais
num único ponto físico, tanto para indicação quanto para alarme. A base de

dados do protocolo de rede destes equipamentos deverá possibilitar a

supervisão de todos os alarmes pelo SDSC.
10.9. SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE (SDSC)

10.9.1. Descritivo geral
O sistema digital de supervisão e controle deverá atender aos seguintes requisitos:
a) Ser um sistema de supervisão e controle distribuído entre diversos módulos de
“hardware” interligados entre si por vias de dados de alta confiabilidade;
b) Ser hierarquizado;
c) Ser composto por blocos funcionais conforme especificado neste documento;
d) Base de dados com interface amigável.
O agrupamento dos módulos funcionais especificados, em módulos de “hardware”,
ficará a cargo do FORNECEDOR e aprovado pela CONTRATANTE. O SDSC proposto deverá
atender a todos os requisitos funcionais de disponibilidade, de segurança, de desempenho e
de interoperabilidade, conforme descrito nesta especificação.
São os seguintes os principais blocos funcionais aqui especificados:
 UAC: Unidade de aquisição e controle;
 EOP: Estação de operação;
 UCC: Unidade de comunicação;
 MCD: Módulo de configuração e desenvolvimento;
 RDD: Rede de dados (roteador, firewall, switch e demais componentes);
 IHM: Interface homem-máquina;
 IMP: Impressora;
 GPS: Sistema de posicionamento global (Global Positioning System)
10.9.2. Arquitetura funcional

O escopo de fornecimento engloba um sistema conforme arquitetura funcional básica
apresentada no Anexo I, compreendendo, no mínimo, os seguintes módulos de hardware,
sendo que os painéis de controle principal da unidade, de controle de retaguarda, de interface
de cabos devem compor um único conjunto de quadros locais para comando e supervisão:
a) 01 (uma) estação de operação e servidor de dados (EOP), configurada com
sistema operacional multitarefa, banco de dados relacional e software
supervisório para aplicações em processos de geração/transmissão de energia
elétrica. Especificações mínimas de Hardware – Desktop, Processador Intel®
Core™ i7, 8GB de memória RAM ou superior, placa de vídeo dedicada de 1GB
ou superior, disco rígido de 01 Terabyte, 06 portas USB 3.0, teclado multimídia

ABNT brasileiro, leitor e gravador de CD/DVD (DVD+/-RW 8x), mouse, alto-

falantes estéreo, monitor de vídeo 23” LED e 01 placa de rede PCI 10/100/1000
Mbps;
b) 01 (uma) estação de engenharia (MCD) configurada com sistema operacional
multitarefa, software supervisório para aplicações em processos de
geração/transmissão de energia elétrica idêntico ao instalado na estação de
operação (EOP) e com demais softwares necessários para comunicação,
conexão e programação das UAC’s e IED’s instalados na PCH. Especificações
mínimas de Hardware – Notebook, Processador Intel® Core™ i7, 8GB de
memória RAM ou superior, placa de vídeo dedicada de 1GB ou superior, disco
rígido de 01 Terabyte, 04 portas USB 3.0, teclado multimídia ABNT brasileiro,
leitor e gravador de CD/DVD (DVD+/-RW 8x), placa de rede PCI 10/100/1000
Mbps;
c) 01 (uma) impressora multifuncional (impressão, scanner e cópia) para
impressão policromática das listas de alarmes e de eventos, telas e relatórios do
sistema em formato A4. Especificações mínimas de Hardware: Impressão – Jato
de tinta, Velocidade de impressão preto (rascunho): até 15 ppm, Velocidade de
impressão Cor (rascunho): até 10 ppm // Scanner: Digitalização em cores,
Resolução de digitalização: 600 ppp // Cópia: Velocidade máxima de cópia em
preto (rascunho): 3 cpm, velocidade máxima de cópia em cor (rascunho): 2 cpm
e resolução de cópia (texto e gráficos): 200 x 200 ppp;
d) 01 (uma) unidade de comunicação de dados (UCC) com o centro de operação
do sistema – COS e serviços coorporativos da CONTRATANTE, com protocolo
normatizado pela “IEC 60870-5-104:2006+AMD1:2016 CSV Consolidated
version”, configurados com um canal de dados para o COS e serviços
coorporativos, incluindo todo o hardware e software necessário ao seu
funcionamento e o respectivo painel ou rack para acomodação destes
equipamentos;
e) 01 (um) sistema completo para sincronismo da base de tempo dos relógios das
UAC’s, das estações de operação, dos relés de proteção/sincronismo das
unidades geradoras, por meio do sistema de satélites GPS, para garantir uma
precisão global igual ou melhor que 01 (um) milésimos de segundo entre os
relógios dos diversos equipamentos dos sistemas de controle e de proteção,
utilizando o protocolo IRIG-B. Este sistema deverá incluir todo hardware e
software necessário ao seu funcionamento, tais como: rede de dados,
acopladores ópticos, relés, receptor de sinal GPS, antena e cabos coaxiais,

amplificadores de sinal, painel/rack para acomodação, e demais acessórios que

se fizerem necessários.
f) 02 (dois) unidades de aquisição e controle (UAC), uma para cada unidade
geradora, com todos os componentes necessários para a supervisão e o
controle destas, incluindo painel, controlador lógico programável (CLP),
multimedidores, fontes conversoras DC/DC redundantes, interface homem-
máquina (IHM), réguas de bornes e os demais dispositivos necessários à
interface das respectivas UAC com os sinais de campo
g) 01 (um) unidade de aquisição e controle (UAC), para a subestação, tomada
d’água e serviços auxiliares elétricos e mecânicos, com todos os componentes
necessários para a supervisão e o controle destas, incluindo painel, controlador
lógico programável (CLP), multimedidores, fontes conversoras DC/DC
redundantes, interface homem-máquina eletrônica (IHM), réguas de bornes e os
demais dispositivos necessários à interface das respectivas UAC com os sinais
de campo;
h) 01 (um) sistema de controle convencional mínimo, elaborado com lógica
convencional, composto por componentes eletromecânicos como contatores,
reles, disjuntores, relés temporizadores, sinalizadores e botoeiras, de modo a
garantir a partida e parada segura das unidades geradoras em caso de falha
das UAC’s e/ou atuação da proteção;
i) 01 (uma) rede de dados para interligação dos diversos módulos e estações do
sistema de controle e supervisão, composta por enlaces e todos os dispositivos
e componentes para conexão de todos os equipamentos;
j) Sistema de energia para alimentação ininterrupta em 220VCA, composto por
conversor CC/CA (inversor), para as estações de operação, e demais
equipamentos a serem instalados na Sala de Controle da PCH integrantes do
sistema de controle.
10.9.3. Módulos funcionais (SDSC)

10.9.3.1. Unidade de aquisição e controle - UAC
 Geral
A Unidade de Aquisição e Controle - UAC será responsável pela interface com o
processo e com outros dispositivos digitais dedicados, como os reguladores das
turbinas e sistemas de excitação dos geradores, além de processar os automatismos
para o controle principal da unidade geradora.
As UAC's terão como característica principal a sua completa independência física e
funcional em relação aos demais módulos do SDSC, de tal forma que elas possam

continuar funcionalmente integras (processando normalmente todas as suas

funções) mesmo na ausência de todos os demais módulos do SDSC.
A interface entre a instrumentação utilizada para fornecer as pré-condições de
partida da unidade geradora e a UAC, e entre os sinais de proteção (“Trip”) e a UAC
deverão ser realizadas por meio de fiação convencional, sendo vedada a utilização
de rede para esta finalidade.
Os protocolos de comunicação com os relés de proteção deverão ser baseados em
protocolos abertos e normalizados para a área de energia, preferencialmente DNP3,
não sendo aceitável a utilização de adaptações de quaisquer protocolos para a
aquisição dos eventos do relé de proteção.
A UAC deverá ser provida de uma IHM digital que deverá permitir a operação e
supervisão local da unidade geradora e dos sistemas auxiliares sob sua
responsabilidade, e instalada no lado frontal do painel da UAC.
As redes locais de comunicação das UACs com os dispositivos do sistema de
regulação da turbina e com os sistemas de excitação do gerador, e ainda com os
demais dispositivos digitais de supervisão comando e controle, deverão ser
baseadas no protocolo PROFIBUS DP, onde aplicável, ou alternativamente
MODBUS ou outro protocolo aberto. Todos os ajustes e seleções dos parâmetros
dos protocolos deverão ser documentados e apresentados formalmente para a
CONTRATANTE.
Normalmente, a IHM deverá estar desativada, sendo que a sua ativação deverá se
dar somente por pessoas autorizadas, mediante o fornecimento de senhas pessoais
ou qualquer outro recurso equivalente.
A supervisão local deverá ser conduzida em paralelo com a supervisão a partir da
sala de controle, sendo que, para a execução de quaisquer comandos, deverá haver
uma habilitação e seleção do local de operação pelo operador. A partir de chave
seletora instalada no painel UAC, o operador deverá poder selecionar a operação
local pela IHM/convencional ou a operação remota.
Os cartões de I/O das UAC’S deverão possuir nível de isolamento mínimo de 2,5kV.
Neste fornecimento é vedada a utilização de relés de interface para as entradas
digitais dos cartões de entrada dos PLC’s utilizados, sendo que os cartões deverão
trabalhar no mínimo em 125 Vcc.
Cada UAC deverá ser equipada com um módulo componente responsável pela
atualização periódica da data e hora e pela sincronização do relógio interno da CPU
e dos módulos de entrada digital, para efeito de estampa de tempo dos dados
digitais de alarme.

A UAC deverá ser dotada de um módulo capaz de receber, por meio de uma rede de
dados, a hora oficial e ainda ser sincronizada por sinal público externo emitido por
satélites do sistema GPS, e receber pulsos de sincronismo via IRIG-B por uma rede
de sincronismo de tempo externo.
A programação da UAC deverá utilizar, preferencialmente, linguagem Ladder ou
diagrama de blocos (portas lógicas), sendo vedado o uso de linguagem de
programação para configuração do software de programação a UAC. Qualquer
exceção a esta regra deverá ser anuída pela CONTRATANTE.
 Funções mínimas da UAC

a) Interface homem-máquina local
• Apresentação de diagramas sinóticos da unidade geradora;
• Apresentação dos estados das sequências;
• Apresentação das grandezas elétricas do gerador;
• Apresentação das temperaturas, pressões, fluxos e níveis dos fluidos do
conjunto turbina/gerador e auxiliares elétricos e mecânicos;
• Operação dos equipamentos principais e auxiliares da unidade geradora;
• Comandos no sistema de alívio de cargas no sistema auxiliar de 380VCA;
• Supervisão e gerenciamento de alarmes em tempo real;
• Diagnóstico de equipamentos do processo;
• Emissão de sinal sonoro para alarmes do processo. Para todos os
alarmes deverá ser possível desabilitar ou o reconhecer o sinal sonoro
segundo desejo do operador.
b) Interface com o processo:

• Aquisição de dados digitais simples, com resolução, mínima, de 10
milésimos de segundo;
• Aquisição de dados digitais rápidos, com resolução mínima de 1 milésimo
de segundo;
• Aquisição de dados analógicos transdutados (4-20mA);
• Aquisição de dados analógicos não transdutados (RTD, etc.);
• Conversão do sinal analógico para valor digital com uma precisão mínima
de 12 bits, ou transdução digital caso aplicável;
• Saída de comandos para o processo (Abrir-Fechar, Aumentar-Diminuir,
Parar-Partir, etc.);
• Comunicação em rede de dados digitais com os reguladores das turbinas
e com os sistemas de excitação dos geradores.

c) Tratamento dos sinais de entrada

• “Anti-bounce” para dados digitais;
• Linearização de sinais analógicos e numéricos e conversão dos mesmos
para unidades de engenharia;
• Verificação de ultrapassagem de no mínimo quatro limites estabelecidos
pelo usuário por configuração para dados analógicos e numéricos com
geração de alarme;
• Verificação da alteração de estado das entradas digitais com geração de
alarme;
• Totalização de pulsos provenientes de medidores de energia, etc;
• Monitoração da qualidade dos pontos de I/O com geração de alarmes
(pontos confiáveis e não confiáveis)
d) Tratamento dos sinais de saída

• "Select-Before-Operate" para saídas de comandos;
• Conversão de valor absoluto para trem de pulsos (PWM - Pulse Width
Modulation) para as saídas do tipo aumentar / diminuir;
• Gerenciamento de conflitos e seleção de habilitação de comandos
provenientes da IHM dedicada ou do ambiente remoto.
e) Autodiagnostico
• Tempo de processamento dos automatismos e falhas da UAC (Watch-Dog
Timer);
• Funcionamento dos diversos cartões com geração de alarmes em caso de
falhas;
• Funcionamento do intercâmbio de informações com os demais módulos
participantes das redes de dados.
f) Intercâmbio de informações com os demais módulos participantes das redes

de dados
• Envio de dados digitais simples (sem estampa de tempo);
• Envio de dados digitais com estampa de tempo;
• Envio de dados analógicos e numéricos;
• Recebimento de solicitações de comandos para os equipamentos do
processo;

• Recebimento de referências operacionais ("set-point") para controle dos

equipamentos do processo;
• Envio e recebimento de dados de e para outros módulos, necessários ao
funcionamento dos automatismos locais;
• Envio dos dados de diagnósticos para outros módulos.
g) Comunicação com outros dispositivos digitais tais como:

• Reguladores de velocidade;
• Reguladores de tensão;
• Multimedidores de grandezas elétricas e concentrador de temperaturas;
• Comunicação com o sistema de sincronismo da base de tempo via GPS;
• Comunicação com medidores de energia do sistema de medição de
faturamento;
• Outros.
h) Execução de automatismos
• Controle de set-point de potência de geração;
• Controle de set-point de tensão de geração;
• Controle de set-point de nível do reservatório;
• Aplicativos para controle conjunto de potência, tensão das unidades
geradoras e nível do reservatório;
• Aplicativo desenvolvido para a lógica de perenização do rio;
• Partida automática e passo a passo da unidade geradora;
• Cancelamento automático do alívio de cargas do sistema de 380VCA na
sequência de partida automática da unidade geradora;
• Parada automática da unidade geradora;
• Diagnósticos dos diversos passos das sequências de partida e parada;
• Outros automatismos que visem otimizar a operação e manutenção da
unidade geradora.
i) Execução de cálculos
Execução periódica de cálculos dos diversos parâmetros do processo. Os cálculos
deverão ser tratados pela UAC como se fossem variáveis analógicas adquiridas
diretamente do processo controlado.
j) Pré-processamento de alarmes

Tratamento de sinais de alarmes, conforme regras ou equações lógicas

estabelecidas no projeto executivo do FORNECEDOR, de modo a filtrar o envio de
informações desnecessárias e redundantes ao operador da PCH. Estas regras
deverão ser implementadas em linguagem de alto nível, podendo ser a mesma
utilizada para a implementação dos automatismos.
k) Arquivamento temporário de informações

Armazenamento temporário dos alarmes, eventos e valores integrados (MWh,
MVArh, etc), durante o período de tempo em que a comunicação entre a UAC e o
nível hierárquico superior estiver inoperante. Neste caso, os dados armazenados
deverão ser integralmente transferidos para o nível hierárquico superior assim que a
comunicação entre eles estiver restabelecida.
10.9.3.2. Estação de operação - EOP

 Geral
As estações de operação e supervisão – EOP serão responsáveis por prover uma
interface de alto nível para o operador na sala de controle da usina, por meio de um
software supervisório, permitindo facilidade, rapidez e segurança na operação da
PCH. A quantidade de operações necessárias para que o operador obtenha a
função desejada deverá ser otimizada, sendo obrigatória a confirmação de
operações que impliquem em alterações no andamento do processo, tais como,
liga/desliga, e alterações no modo de comando dos equipamentos, tais como
local/remoto, etc.
Cada EOP deverá ter a capacidade de suportar, no mínimo, um monitor de vídeo 23”
LED, teclado alfanumérico convencional, mouse e alto-falantes estéreo.
Antes de ter acesso a qualquer função da EOP, o operador deverá executar uma
operação de "log-in", através da qual o SDSC abrirá ao operador as funções a ele
autorizadas. Ao término da operação, deverá ser executada uma operação de "log-
out". Caso nenhuma operação seja executada durante um determinado período de
tempo previamente inicializado, o "log-out" deverá ser executado automaticamente,
impedindo, assim, que uma sessão de operação fique aberta (“time-out”). Como
dispositivo de segurança, os EOP 's deverão, também, ser providos de mecanismos
de bloqueio, para permitir o treinamento de operadores, sem que haja efetivamente
a emissão de comandos para o processo.
Todas as operações realizadas pelos operadores deverão ficar registradas e fazer
parte do relatório de operações.

 Emulação remota da EOP

Esta funcionalidade deverá permitir a emulação remota de telas e sinóticos e ainda a
exportação de dados de supervisão da usina para outros computadores remotos da
CEMIG na rede corporativa. Deverão ser instalados entre a EOP e o canal de
telecomunicações dispositivos e software de controle e bloqueio (tipo “firewall”) para
não permitir, em hipótese alguma, a execução remota de comandos sobre os
equipamentos e sistemas da PCH por meio desta funcionalidade. O acesso remoto
somente poderá ser efetivado por meio de senhas previamente configuradas na
estação de operação da PCH. Durante o acesso remoto de algum usuário da rede
Intranet CEMIG e durante a exportação de dados, não deverá ocorrer bloqueio nem
mesmo degradação funcional, ou de desempenho, das demais funções locais de
supervisão e controle especificadas para a estação de operação.
A programação do sistema supervisório deverá utilizar as ferramentas de
configuração disponíveis neste software (combo box, list box, etc), sendo vedado o
uso de linguagem de programação (script) para configuração do software
supervisório. Qualquer exceção a esta regra deverá ser anuída pela
CONTRATANTE.
 Funções mínimas da EOP

a) Interface com a rede coorporativa intranet CEMIG para emulação remota de
telas e sinóticos da usina
b) Em vídeo
• Apresentação de diagramas sinóticos;
• Operação de equipamentos do processo (liga/desliga,
aumenta/diminui e etc..);
• Supervisão e gerenciamento de alarmes em tempo real;
• Entrada manual de dados;
• Diagnóstico de equipamentos do processo;
• Lista de alarmes;
• Inibição e habilitação de alarmes por ponto ou por equipamento;
• Etiquetas para indicação de indisponibilidade de equipamentos do
processo;
• Cópias de segurança dos programas e dados.
c) No teclado
• Comando e confirmação para abrir/fechar, partir/parar, etc.

• Entrada de senhas para operação.

• Seleção e navegação de telas.
• Entrada manual de dados.
• Seleção da lista de alarmes.
10.9.3.3. Unidade de comunicação - UCC

 Geral
A unidade de comunicação (UCC), além da função de gateway, será responsável
pelas funções de concentrador de comunicação e processador inteligente, sendo
responsável pela extração e concentração de dados de quaisquer dispositivos (relés
de proteção, unidades de aquisição de dados, sistema supervisório, dentre outros
dispositivos) independentemente do protocolo utilizado por esses, bem como o envio
e recebimento de dados e processamento de controles oriundos do COS e dos
serviços coorporativos da CONTRATANTE.
A UCC será instalada em painel tipo bastidor fechado (rack), padrão 19’’, composta
por gateway, switches, router/firewall, GPS, distribuidor interno óptico (DIO),
conjuntos de ventilação, fontes conversoras CC/CC redundantes e demais
dispositivos necessários à interface da UCC com os demais equipamentos (UAC,
relés de proteção, EOP, dentre outros dispositivos).
O painel tipo bastidor deverá possuir as características técnicas mínimas
relacionadas a seguir:
o Bastidor de piso, fechado, padrão 19”(polegadas), conforme normas
técnicas IEC 60297-3-100:2008, 42 Us de altura conforme norma
ANSI/TIA/EIA-310E:2005, capacidade de carga de 450 Kg, para
aplicação na montagem de equipamentos que compõem a rede de dados
(RDD);
o Dimensões: Largura interna útil 19” (482,60mm), largura externa mínima
de 600 mm, profundidade externa mínima de 600 mm, altura interna útil
42Us (42 unidades de rack);
o Estrutura básica composta de base inferior em aço (SAE 1006/1008)
espessura 2,0 mm, soldado, colunas verticais em chapa de aço carbono,
espessura 2,0mm com pintura eletrostática a pó híbrida no padrão de cor
cinza RAL 7035;
o Perfil de montagem vertical, 19” perfurado em padrão multivendor em aço
carbono de 2,0 mm;
o Planos de montagem frontal e traseiro, com furação de ½ em ½ U para
fixação de bandejas e instalação de equipamentos, conforme diretriz da

Norma ANSI/TIA/EIA-310E:2005, confeccionados em chapa de aço

carbono SAE 1006/1008 #14 (2,0mm);
o Organizadores de cabos laterais e superiores;
o Longarinas multifuncionais de 40 mm de largura para ajuste horizontal em
aço carbono de 1,5 mm que possam permitir a regulagem de
posicionamento dos perfis verticais;
o Portas frontais com perfil lateral em aço carbono SAE 1006/1008 #16
(1,5mm) e visor de acrílico de 4,00mm de espessura, removíveis, com
dobradiças para abertura de 180º e fechadura tipo cilindro com chave;
o Porta traseira embutida contendo duas seções (Bi-partida)
confeccionadas em chapa de aço carbono SAE 1006/1008 #16 (1,5mm),
com 100% de aletas para ventilação natural. Abertura por meio de fecho
escamoteável com chave e varão interno para travamento no teto e na
base garantindo a segurança;
o Tampas laterais em aço (SAE 1006/1008) espessura 1,25mm removíveis
com travamento interno através de fechos rápidos de ¼ de volta, tipo
lingueta.
o Teto em aço (SAE 1006/1008) espessura 1,5mm inteiro sem cortes,
sendo que o mesmo deverá possibilitar a instalação de duas unidades de
ventiladores bi-volt axiais com grelha de proteção (a necessidade de
fornecimento destas unidades de ventilação deverá ser confirmada
durante a execução do projeto executivo). Os ventiladores deverão ser
instalados a partir de uma distância de 300 mm da face traseira do rack.
o Base antitombamento em aço carbono (SAE 1006/1008), retangular ou
quadrada, para fixação da estrutura.
As características técnicas aplicáveis dos equipamentos que compõem a UCC
(gateway, switches, router/firewall, GPS, DIO) deverão estar em conformidade com
os itens 10.9.3.5 e 10.9.3.8 desta especificação.
Os equipamentos a serem fornecidos como UCC devem possuir capacidade de
processamento considerando a utilização simultânea de todos seus pontos e portas
de comunicação, sem comprometer o desempenho do sistema.
 Funções Mínimas da UCC
a) Recebimento das solicitações de comandos dos sistemas digitais do nível
hierárquico superior (COS);
b) Verificação da integridade e validade dos comandos recebidos e, no caso de
inconsistências, indicar o erro ao sistema solicitante e emitir mensagem de
alarme;

c) Para comandos do tipo leitura de valores das variáveis do processo, coletar os

dados solicitados diretamente da UAC e enviá-los ao COS;
d) Para comandos do tipo manobra de equipamentos ou alteração de referências
operacionais, transferir o comando para o UAC responsável pela sua
execução e aguardar o retorno;
e) Gerenciamento e administração dos recursos de rede operativa e da rede de
controle e proteção por meio de consistentes políticas e processos de
segurança relacionados a uma funcionalidade de automação específica.
Deverão ser gerenciados pela UCC os seguintes domínios associados à
automação da PCH Poço fundo: Domínio de segurança de proteção e
controle, domínio de segurança de medição de faturamento, domínio de
segurança de oscilografia, domínio de segurança de vídeo monitoramento e
domínio de segurança de rede corporativa.
10.9.3.4. Módulo de configuração e desenvolvimento - MCD

 Geral
O módulo de configuração e desenvolvimento - MCD deverá possibilitar a alteração,
expansão e configuração da base de dados da UAC, alteração das aplicações
existentes e o desenvolvimento de novas aplicações como os modelos matemáticos,
automatismos, equações lógicas para tratamento de alarmes e outras tarefas. Deverá
possibilitar a configuração do protocolo de comunicação para o módulo de
comunicação.
Para processar as suas funções, este módulo deverá ser fornecido com todos os
programas utilitários necessários para tal, tais como configuradores, editores de
programas e automatismos, compiladores, depuradores e também com uma biblioteca
de funções que implemente um acesso para leitura e gravação seguro e irrestrito à
base de dados da UAC pelas tarefas do usuário.
A interface de programação do MCD deverá ser baseada no conjunto de linguagens
da norma IEC 61131-3:2013 - Programmable controllers - Part 3: Programming
languages.
Por motivo de segurança, o MCD deverá trabalhar, preferencialmente, "off-line" e
desconectado da UAC. Qualquer alteração na base de dados ou automatismo deverá
ser efetuada no MCD, onde esta alteração será testada e validada. Após a validação,
o MCD deverá ser conectado à UAC (via conexão física serial e/ou ethernet) e deverá
ser executada uma transferência ou "download". Durante a operação de transferência
ou de "download", somente UAC a ser atualizada deverá estar fora de serviço ("off-
line"). A rede de dados poderá ser utilizada para executar as funções de configuração

da base de dados e desenvolvimento de aplicações, desde que o PROPONENTE

comprove e garanta que a execução deste tipo de operação não degrada o
funcionamento do sistema de comando e controle como um todo.
A MCD deverá ter instalada todos os drivers e software necessários para a
comunicação com os diversos IED’s presentes na PCH e pertencentes ao SDSC e
sistema de proteção com capacidade de executar suas devidas configurações e
manutenções.
 Funções mínimas do MCD

a) Permitir a alteração, expansão e configuração da base de dados da UAC por
meio de configuradores e editores gráficos;
b) Permitir o desenvolvimento e alteração dos automatismos locais por meio de
editores e compiladores da linguagem de codificação destes automatismos;
c) Permitir o desenvolvimento e alteração dos modelos matemáticos, onde e
quando forem aplicáveis, nos diversos processos, por meio de editores e
compiladores da linguagem de codificação destes modelos.
d) Permitir a documentação automática da base de dados, bem como dos
automatismos e modelos matemáticos desenvolvidos.
e) Permitir a configuração do protocolo para o módulo de comunicação (MCD)
com o COS.
f) Permitir a configuração e/ou parametrização e extração de dados dos diversos
dispositivos da PCH, tais como relés, switches, conversores, CLP’s, IHM, etc.
10.9.3.5. Rede de dados - RDD

 Geral
Constituída por barramentos físicos, barramentos lógicos ou redes locais de alto
desempenho, a rede de dados – RDD deverá prover um canal de comunicação
rápido, seguro e confiável entre os diversos componentes das redes de supervisão e
controle do sistema de controle da PCH.
O nível 1 da RDD para ligação entre as diversas UAC’s deverá possuir uma
topologia física em estrela e ser constituído em fibra óptica. A EOP deverá ser
interligada via o nível 2 da RDD com topologia física em estrela, a qual deverá ser
constituída em cabo UTP Cat 5e.
Os requisitos de rede e protocolos de comunicação utilizados na RDD devem ser
preferencialmente, baseados na norma “IEEE Standard 802.3:2015 - IEEE Standard
for Ethernet”, ou alternativamente, baseado em padrão internacionalmente
reconhecido e regulamentado, neste caso, aprovado pela CONTRATANTE.

Deverão ser utilizados, preferencialmente, cabos de fibra óptica entre as

interligações elétricas entre os painéis ou cabos metálicos blindados. Qualquer
exceção a esta regra deverá ter anuência prévia da CONTRATANTE.
 Características técnicas dos equipamentos constituintes da RDD:

a) Switches:
Os switches devem ser do tipo robusto para aplicações em usinas hidrelétricas e
subestações de energia.
O switch para integração dos serviços de engenharia (medição de faturamento, rede
de oscilografia, telefonia, emulação remota, etc) à rede operativa de dados conforme
indicado na arquitetura orientativa (anexo I), deverá ser instalado no painel UCC.
Todos os acessórios e materiais necessários ao seu perfeito funcionamento devem
fazer parte do fornecimento.
Também faz parte do fornecimento a configuração dos equipamentos de forma a
atender à segmentação das funções de automação e serviços em redes distintas,
cujo detalhamento será apresentado na reunião de Workstatement. A configuração
dos switches e das redes locais é responsabilidade do fornecedor, considerando as
diretrizes definidas no Workstatement.
O switch para integração à rede operativa de dados deve possuir número de portas
de comunicação suficientes para atender integralmente todas as interligações
necessárias para perfeito funcionamento do SDSC e serviços de engenharia
(medição de faturamento, rede de oscilografia, telefonia, emulação remota, etc).
Os switches destinados à integração com rede operativa de dados deverão possuir,
no mínimo, as características descritas a seguir:
 Características gerais:
o Montagem em rack padrão 19’’;
o Alimentação: duas fontes 125 VCC redundantes;
o Temperatura de operação de -5°C a +60°C;
o Compatível com a norma IEEE 1613;
o Largura de banda de no mínimo 8 Gbps;
o Tabela de endereços MAC para no mínimo de 8000 endereços;
o Suportar mais de 4000 VLAN ID’s;
o Sem ventiladores e sem partes móveis;
o Espelhamento de portas para monitoramento;
o Imunidade à interferência eletromagnética;
 Requisitos de Segurança:

o Diferentes permissões para configuração;

o SSH / criptografia SSL;
o Autenticação, Accounting e Autorização via TACACS+ e RADIUS;
o Possibilidade de ativar e desativar portas;
o Segurança das portas baseado em endereços MAC;
o VLAN (802.1q) para separar e proteger o tráfego de rede;
o SNMP v.2 e v.3;
o Ausência de perda de pacotes.
 Características do sistema operacional:
o Plug and play;
o STP (802.1w) com tempo de recuperação de falhas na rede menor
que 5 ms;
o Qualidade de serviço (802.1p) para o tráfego em tempo real;
o VLAN (802.1q);
o Agregação de Link (802.3ad);
o IGMP snooping para filtragem de multicast;
o Limitação de tráfego e broadcast nas portas;
o Sincronização de tempo utilizando NTP.
 Ferramentas de gerência:
o Telnet, SSH;
o SNMP v.2e v.3;
o Monitoramento remoto (RMON);
o Conjunto de diagnósticos baseado em log e alarmes.
Os switches para integração da rede dos equipamentos de controle e proteção
deverão ser interligados na topologia de rede em estrela conforme indicado na
arquitetura orientativa (anexo I). Deverão ser compactos, não gerenciáveis e
montados em trilho DIN. As portas de interligação entre os switches devem ser de
capacidade mínima de 10/100 Mbit/s. Deverão possuir número suficiente de portas
para interligação de todos os equipamentos indicados na arquitetura orientativa
(anexo I). O número de switches deve ser fornecido de forma a garantir a
disponibilidade do SDSC, conforme definido nesta especificação. Cada switch deve
ser fornecido com, no mínimo, uma porta adicional para futuras expansões da rede
dos equipamentos de controle e proteção.
b) Roteador / firewall:
Deve ser fornecido roteador para conexão à rede operativa da CONTRATANTE
(rede WAN), bem como todos os acessórios e materiais necessários ao seu perfeito
funcionamento. O roteador deve ser do tipo robusto para aplicações em usinas

hidrelétricas e subestações. O roteador deve ser fornecido para montagem em rack

padrão 19’’ e ser instalado no painel UCC. Toda estrutura necessária para instalação
e pleno funcionamento do roteador, além dos materiais necessários para interligação
aos demais equipamentos da RDD devem ser previstas no fornecimento. Também
faz parte do fornecimento a configuração dos equipamentos de forma a atender à
segmentação das funções de automação e serviços em redes distintas, cujo
detalhamento será apresentado na reunião de Workstatement. A configuração do
roteador é responsabilidade do fornecedor, incluindo requisitos de gerência de rede,
conectividade, segurança, etc e demais diretrizes definidas no Workstatement. O
roteador deve possuir as características descritas a seguir.
o Sem ventiladores e sem partes móveis;
 Funções de Segurança:
o Roteador / Firewall / IDS integrados;
o Stateful Firewall com NAT;
o Virtual Private Network com IPSec e criptografias 3DES, AES128,
AES256;
o Telnet, SSH;
o SNMP v.2 e v.3;
o Monitoramento remoto (RMON);
o Conjunto de diagnósticos baseado em log e alarmes;
o Diferentes permissões para configuração;
o Autenticação, Accounting e Autorização via TACACS+ e RADIUS;
 Portas Físicas (no mínimo):
o 02 (duas) portas 100BASE-TX 10/100Mbps;
o 02 (duas) portas 100BASE-FX multimodo, 1300nm, com conector
ST. Caso as interfaces ópticas sejam oferecidas em conectores
diferentes, deverão ser fornecidos os adaptadores e cordões
ópticos necessários para a adaptação ao conector ST;
o 02 (duas) portas WAN T1/E1;

o 02 (duas) portas seriais RS232/RS422/RS485 conector RJ45, que

deverão ter suporte a servidor e cliente TCP;
 Protocolos:
o WAN
 PPP RFC 1661, 1332, 1321, 1334, PAP, CHAP;
 PPPoE sobre DSL;
o IP
 Roteamento: VRRP, OSPF, RIP, BGP;
 Servidor DHCP;
 Priorização de tráfego, Servidor NTP, Roteamento de
Multicast IP.
c) Gateway
O gateway a ser fornecido deve ser do tipo robusto para aplicações em usinas
hidrelétricas e subestações de energia. Este interligará a rede dos equipamentos de
controle e proteção à rede operativa de dados conforme indicado na arquitetura
orientativa (anexo I), devendo ser instalado no painel UCC.
O gateway será responsável pelas funções de concentrador de dados de qualquer
dispositivo, independentemente do protocolo de comunicação utilizado, enviando e
recebendo dados do SDSC e do centro de operação do sistema. Toda estrutura
necessária para instalação e pleno funcionamento do gateway, além dos materiais
necessários para interligação aos demais equipamentos da RDD devem ser
previstas no fornecimento. O gateway deve possuir as características descritas a
seguir:
o Montagem em rack padrão 19’’;
o Concentrador de dados
o Tradutor de protocolo (DNP3, IEC 61850, IEC60870-5-
101/103/104, SEL Fast Meter, IEEE StdC37.118 standard, GE,
MODBUS, OPC, ABB, etc);
o Autodiagnostico interno;
o Servidor Web integrado (opcional);
o 5.000 (cinco mil) pontos de dados (mínimo);
o 08 conexões de dispositivos (mínimo);
o Analisador de pacotes (Passthrough connections);

o Relógio em tempo real com backup de bateria;

o Monitoramento do fornecimento de energia (Watchdog);
 Portas físicas (no mínimo):
o 02 (duas) portas 10/100BASE-TX 10/100Mbps;
o 02 (duas) portas seriais RS232;
o 01 (uma) porta USB;
o 01 (uma) porta universal 1 RS-232/422/485 (opcional);
o Gestão de contas e acesso (Contrassenha segura, conta de
usuários, grupo de usuários e permissão de grupo);
o Criptografia TSL;
o Possibilidade de ativar e desativar portas;
o Segurança das portas baseado em endereços MAC;
o Autenticação segura DNP3 v.2 e v.5 (Opcional);
o Conjunto de diagnósticos baseado em log (Registro de tentativas
de acesso, bloqueio de conta quando várias tentativas de acesso
com falha e registro de acesso recuperável para auditorias)
d) Distribuidor interno óptico (DIO)
O DIO (distribuidor interno óptico) a ser fornecido deve ser do tipo robusto para
aplicações em usinas hidrelétricas e subestações de energia. Este permitirá
organizar e armazenar o cabeamento óptico de forma segura, com módulos de
encaixe rápidos e gaveta deslizante, devendo ser instalado no painel UCC em
bastidor padrão 19’’. Toda estrutura necessária para instalação e pleno
funcionamento do distribuidor interno óptico, além dos materiais necessários para
interligação aos demais equipamentos da RDD (adaptadores ópticos, cordões
ópticos de união - “pigtail”, protetores de emenda óptica, conector óptico, etc) devem
ser previstas no fornecimento.
Deverá possuir, no mínimo, capacidade para até 24 fibras ópticas e possuir
capacidade de acomodar e proteger as fusões feitas entre os cabos ópticos e as
extensões ópticas.
Deverá permitir várias configurações, de modo a atender, da forma mais adequada
possível, a interface entre os equipamentos e a rede externa, permitindo a facilidade
de gerenciamento dos cordões ópticos de manobra com acesso frontal e
organização dos cabos ópticos na parte traseira do DIO. Deverá ser composto por

sub-bastidores e/ou gavetas de emenda/distribuição e gavetas para acomodação,

padrão 19”, com altura e capacidade de fibras variáveis em função da necessidade.
O DIO deve possibilitar a terminação de alta densidade de fibras sem comprometer
o gerenciamento e a operação futura.
O DIO deverá ser composto por gavetas para emenda/distribuição e gavetas para
armazenamento de cordões ópticos de manobra com altura de 1 UR (unidade de
rack).
A gaveta deverá permitir acesso frontal e possuir, internamente, dois módulos BEO
para emenda das fibras ópticas, por fusão, aos cordões ópticos de união, com
capacidade de até 12 fibras ópticas por módulo. A parte frontal da gaveta deverá
possuir painel frontal para a fixação de até 24 adaptadores ópticos para a
interligação dos cordões de união aos cordões de manobra. A gaveta deverá ser
fornecida com todos os acessórios para identificação e fixação, além dos protetores
de emenda para proteção das fusões. Deverá possuir etiqueta na parte frontal para
identificação da gaveta e das conexões. Sua construção deverá ser em chapa de
aço carbono ou alumínio e o acabamento com pintura eletrostática em pó poliéster.
 Funções Mínimas da RDD

a) Conectar física e logicamente os equipamentos e dispositivos do sistema de
comando e controle.
b) Prover uma integração funcional entre os participantes do sistema de controle
por meio da troca de informações entre estes participantes;
c) Funções de diagnósticos de rede;
d) Possibilitar a inclusão de ligações redundantes entre os equipamentos e
dispositivos do sistema de comando e controle, provendo caminhos
alternativos no caso de falha de uma das ligações da RDD, ou seja, permitir a
ativação e desativação automática de caminhos alternativos para
comunicação entre os equipamentos e dispositivos do sistema de comando e
controle.
10.9.3.6. Interface homem-máquina (IHM)

A IHM da UAC deverá ser ligada por meio de canal Ethernet (rede de dados) e será
responsável por prover uma interface de operação e supervisão de alto nível para o
operador, permitindo facilidade, rapidez e segurança na operação da unidade
geradora. A quantidade de operações necessárias para que o operador obtenha a
função desejada deverá ser otimizada, sendo obrigatória a confirmação de operações

que impliquem em alterações no andamento do processo, tais como, liga/desliga, e

alterações no modo de comando dos equipamentos, tais como, local/remoto, etc.
A IHM deverá ter a capacidade de suportar, no mínimo, tela de vídeo policromático em
cristal líquido de 15 polegadas, tipo “Touch Screen”, memória não volátil para
armazenar o software básico e o aplicativo, memória não volátil para armazenar, no
mínimo, os últimos 512 alarmes.
Antes de ter acesso a qualquer função na IHM, o operador deverá executar uma
operação de "login", através da qual a UAC abrirá ao operador as funções a ele
autorizadas. Ao término da operação, deverá ser executada uma operação de "logout".
Caso nenhuma operação seja executada durante um determinado período de tempo
previamente inicializado, o "logout" deverá ser executado automaticamente,
impedindo, assim, que uma sessão de operação fique aberta (“time-out”).
O modo de operação deverá ser claro, inequívoco e intuitivo de modo a não induzir o
operador a executar operações equivocadas sob nenhuma circunstância ou
contingência. Todos os textos da interface homem-máquina deverão ser em
português.
A IHM deverá possuir botão de liga-desliga de forma a prolongar a sua vida útil, assim
como entrar em modo de hibernação após um período sem uso.
A programação do sistema supervisório utilizado pela IHM deverá utilizar as
ferramentas de configuração disponíveis neste software (combo box, list box, etc),
sendo vedado o uso de linguagem de programação (script) para configuração do
software supervisório. Qualquer exceção a esta regra deverá ser anuída pela
CONTRATANTE.
10.9.3.7. Impressora Multifuncional

 Geral
A impressora multifuncional (impressão, scanner e cópia) deverá ser policromática, de
tecnologia jato de tinta, com uma bandeja de papel para no mínimo 100 folhas,
velocidade de impressão mínima de até 15 ppm (preto – rascunho) de até 10 ppm
(colorido – rascunho). A função “scanner” (digitalização em cores) possuirá resolução de
digitalização de mínima: 200 ppp. Quanto à função “cópia”, a velocidade mínima de
cópia em preto de 3 cpm, (rascunho), com resolução de cópia de 200 x 200 ppp (texto e
gráficos).
Problemas em impressora não configurarão caso de reinicio do sistema, devendo dispor
de mecanismos satisfatórios de reimpressão de relatórios ou de gerenciador de
impressão, e tais defeitos não devem provocar perdas de dados.

 Funções Mínimas da Impressora

O SDSC deverá possuir a seguintes funções de impressão:
a) Lista de Eventos (histórico e tempo real);
b) Lista de Alarmes (histórico);
c) "Hard-copy" das telas da estação de operação;
d) Registro gráfico e numérico de variáveis analógicas (histórico);
e) Relatórios de Operação e Gerenciais
10.9.3.8. Sincronismo de Tempo – GPS (Global Positioning System)

Esta interface será responsável pela atualização de data e hora dos relógios internos
dos módulos do SDSC, devendo ser fornecido um sistema completo para sincronismo e
acerto do relógio interno das UAC’s, dos relés de proteção e demais sistemas que
necessitem ser sincronizados.
O sincronismo se faz necessário para permitir que as análises das ocorrências, por meio
das listas de alarmes e eventos, possam estar ordenadas de forma cronológica, com os
dados obtidos através das UAC’s e dos relés de proteção. Assim, valores obtidos em
subestações geograficamente remotas devem ser sincronizados para uma base comum.
O sistema de sincronismo de tempo receberá a hora oficial e será sincronizado por sinal
público externo emitido por satélites do sistema GPS, devendo ser incluindo no
fornecimento um receptor de sinal GPS, antena, cabos, amplificadores de sinal,
acopladores, e demais acessórios que se fizerem necessários.
O sincronismo deve ser conseguido de forma automática, não sendo necessária a
intervenção de operador para ajuste de data / hora ou para correções devidas ao horário
de verão (exceto no que se refere à programação das datas de mudança). Caso
necessário, o FORNECEDOR deverá utilizar uma central horária para atender às
especificações deste item.
O receptor de GPS deverá ser acondicionado dentro do painel +UCC. Possuirá display
frontal próprio e programações do tipo: deslocamento do fuso horário, configuração data
de início e término do horário de verão e verificação do estado operacional.
Opcionalmente, esta programação poderá ser feita por meio de uma interface do MCD.
Os sistemas de controle (SDSC) e proteção deverão ser equipados com um gerador de
código de tempo/relógio de tempo real sincronizado a partir de um sinal externo oriundo
de um sinal código de tempo padrão IRIG-B, programável, compatível com o protocolo
“IRIG Standard 200-04 - IRIG serial time code formats”.
10.9.4. Configuração funcional do sistema

10.9.4.1. Configuração Funcional

Além dos módulos funcionais que correspondem aos módulos de hardware (UAC, EOP,
MCO, MCD, RDD, IHM, IMP, GPS) descritos no item 9.2, os módulos funcionais
relacionados a seguir devem ser fornecidos, em componentes individuais ou
incorporados ao “hardware”, para completar as funções do sistema, conforme descrito
abaixo.
10.9.4.2. Softwares
O FORNECEDOR deverá fornecer tantas cópias dos diversos softwares quantas forem
necessárias para o funcionamento integral do sistema digital de supervisão e controle,
observados também os requisitos estabelecidos abaixo. Para cada cópia de software,
deverão ser fornecidos, também, todos os seus manuais, bem como as mídias para
instalação dos mesmos.
 Sistema operacional: O sistema operacional proposto deverá ser cotado com no
mínimo uma cópia por módulo de hardware proposto;
 Software de supervisão e controle: Software de supervisão e controle deverá ter
quantidade de cópias suficientes para operacionalizar todos os módulos do SDSC
(EOP, IHM’s, MCD, etc.);
 Software de configuração: O software de configuração proposto deverá ser
ofertado em um mínimo duas cópias completas, sendo que deverá ser instalada
no MCD.
 Software de desenvolvimento de aplicações: O software de desenvolvimento de
aplicações proposto deverá ser ofertado em um mínimo de duas cópias
completas, sendo que esta deverá ser instalada no MCD.
10.9.4.3. Quantidade de entradas e saídas e telas/sinóticos

A relação a seguir estabelece a quantidade mínima de pontos de entrada e saída, por
tipo, para cada UAC principal, considerando até 10% de pontos reservas instalados.
Esta quantidade poderá, eventualmente, ser revisada para mais para atender
necessidades do projeto executivo do FORNECEDOR e mantendo os 10% de reserva
instalada. As quantidades se referem somente à capacidade instalada nos módulos de
entrada e saída de cada UAC, sendo que estas quantidades deverão ser somadas as
entradas dos instrumentos multifuncionais para medição das grandezas elétricas e
temperaturas.
a) 256 entradas digitais normais;
b) 064 entradas digitais rápidas;
c) 032 entradas analógicas 4-20mA;

d) 008 saídas digitais diretas

O sistema de controle deverá ser configurado com o número necessário de telas,
janelas e sinóticos para a plena operação da usina através da EOP na sua sala de
controle. Como referência, fica estabelecido o número mínimo apresentado abaixo:
e) Telas com sinóticos: 32
f) Janelas de comando: 12
g) Telas com listas de alarme: 05
h) Telas do sistema de controle: 02
O número de telas para operação local através das IHM das UAC deverá ser
configurado para atender a plena operação de cada unidade geradora ou serviço auxiliar
conforme requisitos específicos e o Projeto Executivo do FORNECEDOR aprovado pela
CONTRATANTE.
10.9.4.4. Sistema de controle: Interfaces / sequências de controle da unidade

geradora
A seguir são descritas interfaces e sequências típicas a serem implementadas e que
deverão ser adotadas como diretrizes para o desenvolvimento do sistema de controle da
unidade(s) geradora(s).
 Pré-Condições de Partida
No primeiro passo da sequência de partida, o sistema de controle deverá
verificar se os vários equipamentos e sistemas encontram-se habilitados para
operação remota. Níveis, temperatura e pressões associadas aos diversos
componentes da central hidráulica do regulador, gerador e turbina deverão estar
em condições normais de operação, sem bloqueios atuados. Também, verificará
as condições normais de operação dos circuitos de alimentação em corrente
contínua – 125 VCC do sistema de controle, proteção, sincronismo,
equipamentos de manobra da subestação, regulador de tensão e regulador
eletrônico de velocidade, sem bloqueios atuados. Os quadros de alimentação
em corrente alternada VCA e em corrente continua VCC deverão estar em
condições normais de operação, energizados, sem bloqueios atuados.
Disjuntores de unidade geradora e disjuntores de campo deverão estar abertos.
Chaves de seleção local-remoto dos diversos painéis locais deverão estar pré-
selecionadas para operação remota.
Basicamente, no mínimo, as seguintes citadas anteriormente deverão ser
sinalizadas. A elaboração da lista de pré-condições será de responsabilidade do
FORNECEDOR durante a elaboração do projeto executivo e deverá ser
aprovado pela CONTRATANTE.

As condições são válidas tanto para o sequenciamento automático da partida,

quanto para a partida passo a passo.
No caso da partida pelo sequenciamento automático, todas as condições
deverão ser satisfeitas previamente, e sinalizadas para o operador nas telas do
sistema de controle por meio da mensagem “Unidade pronta para partir”.
No controle passo a passo, as condições deverão ser verificadas
progressivamente, de modo a não restringir desnecessariamente as manobras
de teste, comissionamento ou manutenção.
No caso do comando inválido, deverá ser apresentada na tela a condição ou as
condições não atendidas.
 Sequência de partida normal da unidade geradora

Em toda partida da unidade deverão ser executados basicamente, no mínimo,
os passos na sequência indicada abaixo. Deverão ser providos intertravamentos
de modo a assegurar que a ordem da sequência seja mantida, tanto em controle
automático quanto no modo passo a passo. De modo a garantir a segurança
dos equipamentos quando operados diretamente pelos controles locais, deverá
ser avaliado e proposto para pré-condições listadas abaixo, a implantação de
contatos de relés interpostos diretamente nos circuitos finais de controle.
1º) Partida dos serviços auxiliares

Ativar os auxiliares da unidade por meio de comutação do relé
biestável de comando coletivo para a posição “ligado”.
Após aproximadamente 1 minuto, os alarmes e os circuitos de
desligamento por baixo fluxo de óleo ou de água, ou por baixa
pressão de óleo no mancal de guia deverão ser habilitados e estando
normalizados se prossegue a sequência.
o Pré-condições:
 Pré-condições de partida atendidas;
 Relés de bloqueio desarmados.
2º) Abertura da válvula de alimentação de óleo do regulador

(procedimento a confirmar durante a elaboração do projeto executivo)
Abertura da válvula de isolamento de óleo do regulador hidráulico.
o Pré-condições:
 Passo “1º - Partida dos Serviços Auxiliares” concluído;

 Válvula de isolamento de óleo do regulador hidráulico

fechada.
3º) Desaplicar os freios

Comandar o fechamento das eletroválvulas de ar do freio.
o Pré-condições:
 Passo “2º - Abertura da válvula de alimentação do óleo do
regulador” concluído;
 Partida dos serviços auxiliares concluída;
 Precondições do item “Desaplicar os freios” satisfeitas
4º) Partida do regulador da turbina

O sistema de controle irá comandar o fechamento da válvula de
emergência e habilitar o regulador digital da turbina pela energização
momentânea das entradas digitais adequadas, para que o mesmo
comande a válvula proporcional e distribuidora de partida e parada e
inicie as malhas de aceleração da unidade geradora.
o Pré-condições:
 Freios desaplicados;
 Pré-condições dos itens anteriores satisfeitas;
 Regulador eletrônico no modo “Automático” e “Remoto”;
 Precondições do item “Abertura da válvula de alimentação
de óleo do regulador” satisfeitas (procedimento a
confirmar durante a elaboração do projeto executivo).
A unidade acelerará sob o controle do regulador da turbina até atingir
a rotação nominal. Durante o período de aceleração da unidade
deverão ser emitidos os seguintes comandos pelo regulador da
turbina:
 Rotação maior que 30%, desativar o sistema de bombas
de injeção de óleo dos mancais; *
 Rotação maior que 95%, habilitar o sistema de excitação.*
* Valores de rotação para partir/parar bombas de circulação e injeção
de óleo dos mancais e para habilitar o sistema de excitação a
confirmar durante a elaboração do projeto executivo
5º) Excitação do gerador

Comandar o fechamento do disjuntor de campo: o gerador se excitará

e o regulador de tensão ou de corrente levará a tensão
aproximadamente ao valor nominal (V=1,0pu).
o Pré-condições:
 Unidade com rotação maior que 95%; *
 Relés digitais do sistema de proteção sem falhas internas;
 Sistema de excitação no modo “Remoto”.
* Valor de rotação a confirmar durante a elaboração do projeto
executivo
6º) Sincronização
Comandar a seleção do disjuntor da unidade geradora no sistema de
sincronização.
o Pré-condições:
 Rotação da unidade geradora maior que 95%; *
 Tensão terminal da unidade geradora maior que 90%;
 Sistema de Sincronismo da Unidade selecionado para
“Automático”. Com a chave selecionada em “Manual” a
sincronização só é permitida na sequência passo-a-passo.
executivo
Com a “sincronização automática” selecionada, será habilitado o

circuito de fechamento automático do disjuntor. Com a “sincronização
manual” selecionada, será habilitada a botoeira de fechamento do
disjuntor.
Em seguida o disjuntor será fechado, por comando emitido pelo
sincronizador automático, ou por comando manual.
As tensões e frequências serão equilibradas e o ângulo entre os dois
sistemas zerados pelo sincronizador automático, ou manualmente
pelo operador, devidamente supervisionados pelo dispositivo “check
sincronismo”. No caso de “barra-morta”, o fechamento do disjuntor
deverá ser efetuado somente após o sinal de confirmação do operador
por meio do SDSC.

O fechamento do disjuntor, tanto por meio do sincronizador

automático, tanto por meio de comando manual deverá reestabelecer
os circuitos de sincronização.
Se, por qualquer motivo, o disjuntor não fechar, o operador deverá ter
o poder de reestabelecer os circuitos a qualquer momento. Além
desses, o cancelamento deverá ser efetuado automaticamente após
um intervalo de tempo pré-determinado.
7º) Operação de unidade geradora interligada – Ajuste de potência ativa

ou reativa
Uma vez sincronizada com o Sistema Elétrico, a potência ativa ou
reativa poderá ser ajustada por comandos pelo SDSC para os
reguladores da turbina e do sistema de excitação, por meio de
qualquer um dos postos de comando previstos nesta especificação,
preferencialmente, via rede e alternativamente em caso de falha
destas via pulso.
 Sequência de Parada Normal da Unidade

A parada da unidade deverá seguir no mínimo, a sequência descrita em
seguida. Os comentários gerais da sequência de partida são válidos também
para este item.
1º) Descarregamento da unidade geradora
Reduzir a potência ativa e reativa a zero pela emissão de sinais (pulso
ou via rede na referência) para o regulador da turbina e para o sistema
de excitação.
2º) Abertura do disjuntor de unidade geradora

Comandar a abertura do disjuntor da unidade geradora.
o Pré-condições:
 Nenhuma se o comando for executado diretamente no
disjuntor;
 Nas sequências automática e/ou passo-a-passo deverá
ser verificado que a unidade geradora atingiu a condição
de potência ativa próximo à zero e potência reativa
zerada.

3º) Desligamento do sistema de excitação

Comandar o desligamento do sistema de excitação com a
consequente abertura do disjuntor de campo.
o Pré-condições:
 Unidade geradora desinterligada do sistema elétrico, com
o disjuntor aberto.
4º) Parada do regulador da turbina

O sistema de controle irá comandar a parada do regulador digital da
turbina pela energização momentânea das entradas digitais
adequadas, para que o mesmo comande a válvula de partida e
parada.
Com o defletor e agulha fechados, o sistema de controle irá
desenergizar a válvula de emergência.
o Pré-condições:
 Deverão estar abertos o disjuntor de máquina e o disjuntor
de campo do sistema de excitação. A unidade
desacelerará, freada pela água do contrajato de
frenagem;
5º) Aplicação dos freios e partida da bomba de injeção de óleo dos

mancais.
Com a velocidade da unidade reduzida a 50%, o sistema comandará a
ativação do sistema de injeção de óleo nos mancais.
o Pré-condições:
 Disjuntor de unidade geradora aberto
 Defletor Fechado
 Agulha fechada
 Rotação da unidade geradora menor que 30%* ocorrerá a
aplicação dos freios
executivo
6º) Parada total da unidade geradora

Após o tempo necessário para completar a desaceleração da unidade,
habilitar o circuito de supervisão de "rotação indevida" e comandar o

fechamento da válvula de alimentação de óleo do regulador

(procedimento a confirmar durante a elaboração do projeto executivo).
A habilitação do circuito deverá ser efetivada somente após o tempo
necessário para a desaceleração total da unidade e parada da
mesma.
7º) Parada dos serviços auxiliares

Depois de um período de tempo pré-determinado após a parada total
da unidade, comandar a parada dos auxiliares através do relé
biestável de controle.
10.9.4.5. Sequências automáticas e tratamento de alarmes

Consiste no processamento dos programas automáticos de controle (PAC’s), que irão
implementar o tratamento de alarmes (filtros de alarmes), todas as sequências de partida e
parada das unidades geradoras, comandos de abrir e fechar, intertravamentos e automatismos
das unidades geradoras e seus sistemas auxiliares.
A equipe de engenharia de controle do FORNECEDOR deverá elaborar os
automatismos de controle e supervisão da PCH e submetê-los a aprovação da
CONTRATANTE, inclusive o programa para o controle conjunto de potência, tensão e nível do
reservatório, a serem implementados nas UAC do vertedouro e no MCO segundo os critérios
de controle estabelecidos pela CONTRATANTE durante a elaboração do caderno de encargos
(“Workstatement”).
Cada intertravamento, sequência ou automatismo deverá ser tratado como um módulo
funcional completamente independente uns dos outros, podendo compartilhar todos os dados
residentes na base de dados de tempo real da UAC e comunicar-se entre si. Estes módulos
deverão ser disparados periodicamente (por intervalo de tempo), por tempo absoluto, por
comando do operador, por alteração do estado ou valor de alguma variável do processo como
também, poderão ter o seu processamento cancelado pelos mesmos eventos citados. Estes
módulos deverão estar residentes e serem processados na UAC, sendo que a UAC deverá ter
a capacidade de processar, no mínimo, 32 (trinta e dois) PAC’s.
Caso os processamentos internos sejam implementados com a utilização de PAC's, tais
como "select-before-operate", escalonamento de "set-points" e outros, estes não deverão estar
contabilizados entre os 32 (trinta e dois) PAC’s citados anteriormente.
A linguagem utilizada para a codificação dos PAC's deverá ser de alto nível, de fácil
assimilação pelo usuário e possuir os seguintes recursos:
a) Temporizadores;
b) Operadores booleanos (“e”, “ou”, “ou exclusivo”, etc);

c) Operadores aritméticos (+, -, *, /, %, etc);

d) Operadores trigonométricos (sin, cos, tg, etc);
e) Comparações (<, >, =, etc);
f) Funções de controle pid;
g) Referenciar variáveis externas para leitura e escrita;
h) Referenciar variáveis internas para leitura e escrita;
i) Processar sub-rotinas;
j) Manipulação de tabelas;
k) Disparar outro PAC.
Como referência de linguagem de programação, deverá se basear no conjunto de
linguagens descritas na norma “IEC 61131-3:2013 - Programmable controllers - Part 3:
Programming languages”.
O tratamento de alarmes deverá ser um recurso disponível na UAC, ou na interface
homem-máquina das EOP, cuja função é otimizar o gerenciamento de alarmes da UAC,
através do tratamento seletivo dos alarmes ocorridos no processo. O tratamento dos alarmes
deverá ser implementado por equações lógicas ou regras, que poderão ser livremente
encadeadas ou agrupadas.
Em linhas gerais, quando da ocorrência de alarmes, a UAC deverá verificar se existe
alguma regra ou equação que contém o ponto em alarme como um operando e, caso exista,
deverá processar esta equação ou regra e avaliar os resultados. O resultado do
processamento destas informações será apenas informativo, não devendo ser utilizado para
nenhum tipo de intertravamento ou acionamento de equipamentos do processo.
Os diversos PAC's serão completamente independente uns dos outros podendo, caso
necessário, trocar informações entre si. A ausência de um PAC não deverá prejudicar o
funcionamento dos demais PAC's, mesmo que haja troca de informações entre eles.
Como exemplo de automatismos implementados pelos PAC's, pode-se citar:
a) Tratamento de alarmes;
b) Funções de controle;
c) Sequenciamento de manobras da SE;
d) Sequenciamento de partida das unidades geradoras;
e) Sequenciamento de parada das unidades geradoras;
f) Software de desenvolvimento de aplicações.
O software de desenvolvimento de aplicações deverá permitir ao usuário o
desenvolvimento de tarefas para o processamento de modelamentos matemáticos e
programas automáticos de controle (PAC’s). Basicamente, como já especificado, o que
diferencia as tarefas para processamento de modelamentos matemáticos dos programas
automáticos de controle, é que os modelamentos matemáticos são relativamente complexos,

trabalham com funções matemáticas e trigonométricas avançadas e requerem uma grande

capacidade de processamento, enquanto que os PAC's são melhor caracterizados como
sendo um controle sequencial lógico.
Independentemente de utilizarem ou não a mesma linguagem de programação, no
mínimo os recursos listados a seguir deverão estar disponíveis.
a) Editor de texto ou de diagrama;
b) Compilador;
c) Ligador;
d) Simulador;
e) Documentador
10.9.4.6. Supervisão do processo

As funções de supervisão do processo são constituídas pelas funções que permitem
visualizar o andamento do processo. São constituídas basicamente das seguintes funções e
entidades:
 Menu
Por meio de menus, o operador deverá ter uma visão geral das funções
disponíveis para ele em um determinado contexto. Estes menus deverão ser
compostos basicamente por botões de operação (áreas sensitivas) e soft-keys.
A partir de um menu, outros menus ou diagramas sinóticos mais detalhados
deverão poder ser exibidos.
 Sinóticos
Os diagramas sinóticos são telas gráficas contendo desenhos fixos
representando esquematicamente as diversas áreas e equipamentos da PCH e
subestação, e campos associados ao estado ou valor de variáveis do processo,
variáveis calculadas ou variáveis internas do próprio SDSC, objetos, áreas
sensitivas, soft-keys e outros. Esses sinóticos serão utilizados para representar,
via diagrama esquemático ou diagrama unifilar, as diversas áreas do processo,
bem como os diversos detalhes de cada uma destas áreas.
Os sinóticos serão constituídos de telas com um fundo fixo e de campos
associados ao estado de variáveis do processo, variáveis calculadas ou
variáveis internas da própria UAC e, eventualmente, também por campos
sensitivos, soft-keys e outros. Os campos associados às variáveis deverão
permitir, entre outros, os seguintes tipos de animação:
o Alterar um atributo de um objeto (cor, formato, posição, etc) de acordo
com o estado de uma variável digital;

o Alterar um atributo de um objeto (cor, formato, posição, etc) de acordo

com o estado de um grupo de variáveis digitais;
o Alterar um atributo (cor, formato, tamanho, posição linear ou angular,
etc), de uma forma de representação de uma variável analógica ou
cálculo (valor numérico, barra, dial, meter, enchimento de objeto,
figura) de acordo com o seu valor atual;
o Alterar a cor de apresentação das variáveis do processo ou dos
objetos associados em função da confiabilidade desta variável.
 Janelas
As janelas são áreas retangulares, contendo detalhes associados a
determinados equipamentos ou áreas do processo. As janelas, quando ativadas,
sobrepõem parcialmente o sinótico em exibição e, quando canceladas, são
retiradas do vídeo, recompondo a parte sobreposta do sinótico em exibição. As
janelas poderão ser compostas por todas as entidades que compõem os
diagramas sinóticos e deverão ser utilizadas, basicamente, para operar os
equipamentos do processo. A abertura de uma janela em um módulo de
operação ou controle deverá inibir a abertura desta janela nos demais módulos.
 Campos
Os campos são regiões utilizadas para a representação dos valores ou estado
das variáveis e equipamentos do processo. Os valores poderão ser
representados tanto numericamente quanto sob a forma de barras horizontais e
verticais, indicadores circulares (diais) ou em meio círculo (meters) ou outra
forma de representação. O estado dos equipamentos poderá ser representado
por campos alfanuméricos, tais como, "aberto", "fechado", "ligado", "desligado" e
outros associados a uma variável discreta ou a um agregado de variáveis
discretas.
 Objetos
Os objetos são os símbolos dos diversos equipamentos do processo, que
poderão ser utilizados para representar o estado destes equipamentos, por meio
da alteração de um ou mais dos seus atributos, tais como cor de exibição,
forma, dimensões e animação (substituição por outro objeto ou ícone, rotação,
translação, etc).
 Áreas sensitivas

As áreas sensitivas são regiões delimitadas dentro dos diagramas sinóticos ou

janelas, cujo acionamento ("point-and-click") irá ativar outra entidade do SDSC,
ativar procedimentos internos, ativar procedimentos externos, acionar
equipamentos do processo e outros. As áreas sensitivas poderão ser
associadas a qualquer região do processo, objetos, bem como constituir os
"botões" de operação.
 Soft-Keys
As soft-keys são teclas virtuais, cujas funções estão associadas com a tela ou
sinótico em exibição no momento, isto é, para cada diagrama sinótico ou tela, as
soft-keys poderão apresentar funções diferentes. O acionamento de uma soft-
key poderá ativar outra entidade do SDSC, ativar procedimentos internos, ativar
procedimentos externos, acionar equipamentos do processo e outros. As soft-
keys poderão tanto estar associadas às teclas de função do teclado
alfanumérico como ser acionadas como as áreas sensitivas ("point-and-click").
Entre os procedimentos que podem ser ativados, quando do acionamento de
áreas sensitivas ou soft-key, pode-se citar:
o Ativação de um bit para Ligar/Desligar um equipamento, Abrir/Fechar
uma chave, etc;
o Solicitar diagnóstico de defeitos do equipamento;
o Reconhecer os alarmes associados ao equipamento ou área;
o Exibir lógica de controle/acionamento do equipamento;
o Exibir hipertexto explicando as funções do equipamento;
o Outra função programável pelo usuário.
10.9.4.7. Operação do processo

Para a operação dos equipamentos do processo, o operador deverá selecionar o
equipamento a partir de um sinótico previamente estabelecido.
Após selecionar o equipamento, o operador deverá selecionar a operação desejada e
aguardar até que a UAC confirme a seleção efetuada e a possibilidade da realização da
operação selecionada pelo operador. A possibilidade ou não da operação do equipamento
deverá estar exibida no campo de estado deste equipamento. Somente após a confirmação
pela UAC o comando do operador poderá ser aceito e executado. Caso o operador não
confirme a operação desejada dentro de um tempo pré-estabelecido, a solicitação de comando
deverá ser automaticamente cancelada ("time-out").
Para se obter uma maior segurança e confiabilidade operacional, qualquer tipo de
atuação no processo passará por uma etapa de seleção antes da efetiva operação, e ficar

registrada com data, hora, nome do operador e descrição da operação realizada. A seleção no
nível de IHM deverá ser implementada pela abertura de uma janela de operação para cada
equipamento operável da PCH ou da subestação.
O fechamento desta janela se dará manualmente, via um comando do operador,
automaticamente por "time-out" ou, também, automaticamente, após a efetiva operação do
equipamento.
10.9.4.8. Liga/desliga equipamentos

O comando do tipo liga/desliga ou partir/parar (comandos digitais) deverá ser
implementado observando-se as técnicas de verificação e confirmação antes da efetivação do
comando dado pelo operador. A UAC deverá gerenciar as solicitações destes comandos,
evitando que comandos deste tipo sejam enviados para o processo, enquanto não houver o
desfecho do último comando recebido.
São comandos do tipo pulso (de duração ajustável), que alteram o estado operativo dos
equipamentos da PCH e subestação, tais como, abre e fecha disjuntores e chaves
seccionadoras, parte e para unidades geradoras, liga e desliga bombas e motores e outros.
Para qualquer caso, os comandos do tipo "operar" e "desoperar" um mesmo equipamento
serão lógica e fisicamente distintos.
As janelas para este tipo de operação possibilitarão que o operador tenha claras
informações sobre o estado atual do equipamento, e que o comando se dê em duas etapas,
seleção e confirmação do comando, este que efetivamente enviará sinal para atuação na saída
de comando. Deverá ainda, ser possível se cancelar o comando entre as duas etapas acima
citadas.
As janelas para este tipo de operação deverão ser constituídas, no mínimo, por cinco
entidades:
o Campo indicativo do estado atual do equipamento;
o Um botão para selecionar partir, ligar ou fechar o equipamento;
o Um botão para selecionar parar, desligar ou abrir o equipamento;
o Um botão para confirmar a operação selecionada;
o Um botão para cancelar a operação selecionada (retirar a janela do
vídeo).
10.9.4.9. Aumenta/diminui referências operacionais

O comando do tipo aumenta/diminui (comandos analógicos) deverá ser implementado
com a sistemática de seleção do equipamento a ser operado. Deverá ser possível o comando
analógico pelo ajuste direto do "set-point" da variável controlada ou pela digitação do novo

valor objetivado para o "set-point" acompanhado da confirmação deste valor. Estes comandos
deverão ser enviados tanto via rede como via pulso digital.
São todos os comandos que alteram o ponto de operação atual dos equipamentos da
PCH e subestação, como, por exemplo, aumentar e diminuir a potência de geração, aumentar
e diminuir a tensão de geração e outros. As janelas para este tipo de operação deverão ser
constituídas, no mínimo, por sete entidades:
o Um campo indicando o ponto atual de operação do equipamento;
o Um campo indicando o "set-point" atual do equipamento;
o Um campo para a digitação do novo "set-point" para o equipamento;
o Um botão para aumentar o "set-point";
o Um botão para diminuir o "set-point";
o Um botão para confirmar o novo valor do set-point;
o Um botão para cancelar a operação selecionada (retirar a janela do
vídeo).
A atuação no processo será feita por meio de comandos do tipo pulso, para “subir” e
para “descer”, de duração ajustável por programação.
10.9.4.10. Gerenciamento de alarmes nas EOP/IHM

A função de gerenciamento de alarmes deverá ser composta por toda a sistemática de
apresentação, reconhecimento e armazenamento dos alarmes e todas as suas funções
periféricas, como consulta e impressão dos alarmes armazenados na base de dados e etc.
 Níveis de Prioridade
Os alarmes do processo deverão ser classificados e apresentados na
IHM e na EOP em no mínimo 3 (três) níveis de prioridade. Esta
prioridade irá determinar a preferência da apresentação dos alarmes
ao operador, quando da ocorrência simultânea de diversos alarmes.
Cada prioridade deverá ser associada a uma cor distinta, de modo
que o operador possa discernir as prioridades apenas pela cor de
apresentação do alarme no vídeo.
 Apresentação e Reconhecimento dos Alarmes e Eventos

A EOP e a IHM deverão possuir uma área exclusiva dedicada para a
apresentação da ocorrência dos alarmes e uma área exclusiva para
apresentação de eventos. Os alarmes deverão ser apresentados ao
operador assim que ocorrerem acompanhados de um sinal sonoro e
deverão ser de reconhecimento obrigatório.

O texto de apresentação dos alarmes deverá conter, no mínimo, o tag

do ponto, a hora do evento/alarme, a sua descrição, o estado
assumido (alto, baixo, aberto, fechado, etc) e, no caso de variáveis
analógicas o limite ultrapassado através de valores fixos ou
calculados. A cor de apresentação de cada alarme/evento deverá ser
em função da sua prioridade.
O SDSC deverá possui nos terminais de vídeo e IHM uma área
exclusiva dedicada para a apresentação dos alarmes e eventos. De
preferência, esta área deverá apresentar os alarmes à medida que
forem ocorrendo, bem como um resumo da situação atual (alarmes
pendentes, alarmes não reconhecidos, alarmes ainda não
apresentados, etc).
 Inibição e Liberação de Alarmes

A EOP deverá ser dotada de mecanismo que permita a inibição e a
liberação de qualquer alarme do processo, via uma tela específica
para tal. Os alarmes inibidos ficarão bloqueados (não serão exibidos
ao operador) até a sua efetiva liberação. Qualquer inibição deverá,
obrigatoriamente, ser acompanhada de comentário relativo à inibição.
Em complementação, a EOP deverá ser dotada de uma sinalização
para a existência de pontos inibidos onde todos os pontos inibidos
serão exibidos ao operador com o devido comentário associado à data
e hora da inibição.
 Lista de Alarmes e Eventos

A EOP deverá possuir a função de lista de alarmes/eventos. A lista de
alarmes/eventos deverá apresentar todos os alarmes armazenados na
EOP em ordem cronológica de ocorrência associado ao seu estado
atual (ativo, já normalizado, já reconhecido e etc.). Esta função deverá
ser dotada de rolamento das páginas de alarmes para frente e para
trás e possuir sistema de filtragem de apresentação dos respectivos
alarmes.
O sumário de alarmes deverá permitir a impressão em ordem cronológica de todos os
alarmes e eventos armazenados no banco de dados do SDSC. Esta função será dotada de um
campo que determine a quantidade de alarmes ou a data e hora a partir da qual se deseja
imprimir os alarmes armazenados e deve permitir a impressão seletiva apenas de alarmes de
uma dada prioridade ou categoria.

10.9.4.11. Curvas de tendência

A função de curva de tendência deverá ser disponibilizada através de um menu no
cabeçalho da tela de fundo de apresentação de sinóticos. Deverá ser possível apresentar
simultaneamente no mínimo 07(sete) variáveis no gráfico de tendências. Cada variável a ser
amostrada no gráfico de tendência deverá ter uma pena diferente (cor) de forma a diferenciar
cada uma das medidas analisadas. Deverão poder ser realizados gráficos de todas as
variáveis analógicas e digitais constantes na base de dados do supervisório do SDSC bem
como ser disponibilizados comandos de “Zoom In” e “Zoom Out” na tela.
Deverá ser possível a exportação dos dados analisados em arquivo nos formatos XLSX
(Pasta de trabalho do MS Excel) e CSV (Comma-separated values). Na tela de seleções de
variáveis deverá ser possível a seleção das variáveis a serem analisadas e a data e hora na
escala de tempo em que se deseja fazer a análise. A escala vertical de cada variável deverá
ser ajustada de forma a permitir a perfeita visualização das variáveis por parte da equipe de
engenharia da CONTRATADA.
10.9.4.12. Relatórios de Operação e Gerenciais

No supervisório do SDSC deverá ser possível a impressão de relatórios de operação e
gerenciais que deverão ser disponibilizados através de um menu no cabeçalho da tela de
fundo de apresentação de sinóticos. O conteúdo e o formato destes relatórios deverão ser
consolidados com a CONTRATANTE durante o desenvolvimento do projeto executivo.
10.9.4.13. Requisitos de interoperabilidade

Cada UAC deverá ser equipada com portas de comunicação independentes que
habilitem a função de comunicação com outros dispositivos digitais, permitindo a troca de
informações entre a UAC e outros servidores de dados, a ponto de permitir o telecontrole total
da unidade geradora.
As redes locais de comunicação das UACs com os dispositivos do sistema de
regulação da turbina e com os sistemas de excitação do gerador, e ainda com os demais
dispositivos digitais de supervisão, comando e controle, deverão ser baseadas no protocolo
PROFIBUS DP ou alternativamente MODBUS ou algum protocolo aberto. Todos os ajustes e
seleções dos parâmetros dos protocolos deverão ser documentados e apresentados
formalmente para a CONTRATANTE.
A interface entre a instrumentação utilizada para fornecer as pré-condições de partida
da unidade geradora e a UAC, e entre os sinais de proteção (“Trip”) e a UAC deverão ser
realizadas por meio de fiação convencional, sendo vedada a utilização de rede para esta
finalidade.

Os protocolos de comunicação com os relés de proteção deverão ser baseados em

protocolos abertos e normalizados para a área de energia, preferencialmente DNP3, não
sendo aceitável a utilização de adaptações de quaisquer protocolos para a aquisição dos
eventos do relé de proteção.
O SDSC deverá adquirir os dados de sequência de eventos - dados digitais rápidos -
com uma resolução melhor ou igual a 1 milissegundo, sendo que dados de ocorrência
simultânea adquiridos de IED’S/UP's diferentes não deverão divergir em mais que 2
milissegundos em sua datação.
10.9.4.14. Requisitos de software

Todos os softwares propostos para o sistema de comando e controle deverão ter
comprovado a sua utilização em sistemas semelhantes ao especificado, na área de energia
elétrica, de forma integrada. Os desenvolvimentos específicos necessários deverão ser
mínimos. Todos módulos de software desenvolvidos especificamente para esta aplicação,
inclusive os drivers de comunicação com outros sistemas digitais, deverão ser abertos à
CONTRATANTE e completamente documentados.
Todos os softwares instalados nos diversos módulos funcionais do sistema deverão
estar na sua versão mais atual quando da entrada em operação comercial da última unidade
geradora. É necessário que haja portabilidade de todos os aplicativos desenvolvidos para
versões mais novas e “upgrades” dos softwares.
Deverão ser fornecidas as licenças de todos os softwares necessários à operação e
manutenção do SDSC. Não serão aceitos softwares “freeware” e softwares que não
disponham de suporte oficial do desenvolvedor para as aplicações que forem desenvolvidas
para o SDSC.
Também, deverão ser fornecidas licenças de todos os softwares necessários à
operação e manutenção do SDSC em versão que permita somente visualização (leitura) e
consultas aos programas a ser desenvolvido (Sistema supervisório, programação dos CLP’s,
etc). Esta deverão ser fornecidas na fase inicial do desenvolvimento do projeto executivo do
SDSC.
O software aplicativo do SDSC será composto, a princípio, pelas tarefas codificadas
especificamente para a aplicação, conforme descrito neste item. Estes softwares serão abertos
ao usuário e extensivamente documentados. Sempre que possível, a codificação dos módulos
pertinentes a este grupo deverá utilizar as rotinas de acesso à base de dados de tempo real do
software de supervisão e controle descritas anteriormente. O software aplicativo pode ser
dividido em 3 grupos:
o Modelamentos matemáticos globais;
o Drivers de comunicação externos;

o Programas Automáticos de Controle (PAC's).

O SDSC deverá ter disponibilidade para implementação futura de outros modelamentos
ou drivers de comunicação, pelo próprio CONTRATANTE. O FORNECEDOR deverá indicar os
limites de memória, tempo de processamento ou quantidade de tarefas para estes aplicativos
futuros, bem como fornecer todas as ferramentas necessárias para que o CONTRATANTE
possa desenvolver suas futuras aplicações.
o Modelamentos matemáticos
Serão constituídos por tarefas e rotinas, que implementam os modelos
matemáticos para o controle do processo que requeiram dados e/ou atuem em
mais de uma UAC.
o Controle conjunto de potência

O objetivo deste aplicativo é promover o controle da potência ativa fornecida
pela PCH em um valor pré-estabelecido pelo operador ou remotamente. É
constituído, basicamente, de um controle de "set-point", onde o regulador de
potência ativa da unidade recebe a referência operacional do SDSC e cuida de
levar esta unidade ao ponto de operação objetivado. A grandeza controlada é a
potência ativa da PCH, devendo a atuação se fazer através do "set-point" das
unidades que estiverem selecionadas para operar nesta modalidade. Deste
modo, a potência total das máquinas fora do controle conjunto deve ser debitada
do total objetivado para a PCH, sendo então, a diferença igualmente repartida
entre as outras unidades.
o Controle conjunto de tensão

O objetivo deste aplicativo é controlar a excitação dos geradores de modo a
manter a tensão gerada pela PCH em um valor pré-estabelecido, que pode ser
fornecido manualmente pelo operador ou remotamente. É também um controle
característico de "set-point", onde o sistema de excitação da unidade recebe a
referência operacional do SDSC e é responsável por levar esta unidade ao
ponto de operação objetivado. A habilitação deste controle só será possível com
todas as unidades interligadas ao sistema elétrico.
o Controle de nível de reservatório

O objetivo deste aplicativo é efetuar o controle de nível do reservatório por meio
da atuação no controle de carga velocidade do regulador de velocidade,
regulador de tensão e no relé de desligamento da unidade para implementação

do controle de geração, com o intuito de se fazer o controle de nível do

reservatório na época de seca.
10.10. SISTEMA DE CONTROLE CONVENCIONAL
O sistema de controle convencional de controle e supervisão será instalado nos

cubículos das unidades de aquisição e controle (UAC) localizados na galeria elétrica da PCH.
As funções básicas do sistema serão:
 Possibilitar o controle local do processo para facilitar o seu comissionamento;
 Permitir que a PCH continue em operação com o sistema de controle
degradado, no caso de falha total ou parcial do sistema digital de supervisão e
controle (SDSC);
 Proporcionar intertravamento entre os sinais de comando, para evitar danos aos
equipamentos principais na galeria elétrica ou sala de controle;
 Efetuar sequências automáticas ou passo-a-passo, tais como partida ou parada
da unidade geradora, sincronização e fechamento do disjuntor de unidade
geradora, a partir de um pulso de comando oriundo de botoeiras e chaves do
sistema de controle convencional instalado nos cubículos das unidades de
aquisição e controle (UAC);
 Receber sinais de estado de componentes dos equipamentos de processo e
desdobrá-los por meio de relés multiplicadores de contatos em sinais
galvanicamente separados para controle local, controle digital e alarmes;
 Execução da lógica de perenização do rio. Em caso de parada de todas as
unidades geradoras deverá ser comandada a abertura da válvula para
perenização do rio atendendo desta forma as condicionantes ambientais da
instalação;
O sistema de controle convencional de controle e supervisão exigirá por sua vez a
previsão de instrumentos de indicação local das medições analógicas do processo (p.ex.
potência, estado disjuntor, corrente, frequência) e de um sistema de alarmes apresentando ao
operador no painel local um mínimo de informações necessárias para efetuar as funções de
supervisão, comando e controle da PCH.
A sinalização local será simplificada, de modo a apresentar ao operador as condições
para a manobra da unidade geradora em condição de operação degradada. Os sinais de
estado deverão ser apresentados com detalhamentos adequados para permitir o
monitoramento das condições das unidades geradoras em geral. Falhas dos equipamentos
deverão ser apresentadas por meio de sinaleiros instalados nos cubículos das unidades de
aquisição e controle (UAC) de modo a permitir o diagnóstico inicial da provável causa de falha.

O estado dos equipamentos fundamentais à partida e parada das unidades geradoras

(válvulas de partida/parada, disjuntores, freios do gerador, travas, etc) será indicado por um
sistema de discrepância. Havendo discrepância entre o estado apresentado e a posição real
do equipamento, o sinalizador deverá piscar com uma frequência de 1 Hz indicando a falha de
posição e consequentemente o impedimento da sequencia de partida ou parada subsequente.
A detecção da falha de estado deverá ser temporizada para suprimir “alarmes” falsos durante a
transição de estado de operação referente ao equipamento supervisionado.
A alimentação dos circuitos de supervisão deverá ser independente da alimentação dos
circuitos de controle e comando. Cada um dos circuitos de supervisão, controle e comando
deverão ter sua alimentação própria e dispor de bornes-fusíveis coordenados com a carga
(bobinas de relés, led’s sinalizadores, etc) e capazes de proverem proteção para contatos
elétricos e demais equipamentos do circuito. Nas extremidades da fiação de cada um dos
circuitos de supervisão, controle e/ou comando deverão ser instalador relés detectores de
tensão, com tempo de rearme ajustável entre 0,1 a 30 segundos.
Em situação “degradada” conforme descrito no item 10.8.2.5, o sistema de controle
convencional deverá possibilitar os modos de operação relacionados a seguir:
 Local manual (passo-a-passo): Efetuado pelo operador nos cubículos das
unidades de aquisição e controle (UAC) das unidades geradoras;
 Local automático: Efetuado a partir de comando do operador nos cubículos das
unidades de aquisição e controle (UAC) das unidades geradoras.
A transferência de entre os modos de operação citados anteriormente, será efetuado
por uma chave seletora (local manual / local automático) a ser instalada nos cubículos das
unidades de aquisição e controle (UAC) das unidades geradoras.
Em geral, a sequência de partida da unidade geradora, manual ou automática, seguirá
as mesmas premissas para o desenvolvimento do sistema de controle da unidade(s)
geradora(s) descritas no item 10.9.4.4.
No caso da partida pelo sequenciamento automático, todas as condições deverão ser
satisfeitas previamente, e apresentadas para o operador em sinalizador que indicará a
mensagem “Unidade pronta para partir”. Caso os circuitos de sincronização estejam ocupados,
a unidade continuará girando em vazio ate uma nova atuação no comando de “Partida
automática”.
No controle de partida passo a passo, as condições deverão ser verificadas
progressivamente, de modo a não restringir desnecessariamente as manobras de teste,
comissionamento ou manutenção.
No caso da partida em modo “Local automático”, a duração da partida, desde o
comando inicial até a sincronização da unidade geradora, deverá ser supervisionada por um

relé temporizado, o qual iniciará uma sequência de parada em emergência, em caso de

sequencia incompleta.
Caso nenhum relé de proteção tenha operado, a atuação no comando “Partida
automática” durante uma parada normal, cancelará a sequência de parada e, em seguida,
estabelecerá a sequência de partida. A sequência de partida poderá ser interrompida em
qualquer ponto pela atuação no comando “Parada automática”.
Uma vez sincronizada, a potência ativa ou reativa poderá ser ajustada pelos comandos
de “Elevar – Abaixar” localizados nos cubículos das unidades de aquisição e controle (UAC)
das unidades geradoras ou nos cubículos dos reguladores de tensão e/ou velocidade.
Em geral, a sequência de parada da unidade geradora, manual ou automática, seguirá
as mesmas premissas para o desenvolvimento do sistema de controle da unidade(s)
geradora(s) descritas no item 10.9.4.4.
No caso da parada pelo sequenciamento automático, a sequência deverá ser
supervisionada por um relé temporizado, o qual iniciará uma sequência de parada em
emergência com fechamento da válvula esférica e ligará o circuito de injeção de óleo, em caso
de sequência incompleta.
No controle de parada passo a passo, as condições deverão ser verificadas
progressivamente, de modo a não restringir desnecessariamente as manobras de teste,
comissionamento ou manutenção.
Caso nenhum relé de proteção tenha operado, a atuação no comando “Parada
automática” durante uma partida normal, cancelará a sequência de parada e, em seguida,
estabelecerá a sequência de partida. A sequência de parada poderá ser interrompida em
qualquer ponto pela atuação no comando “Partida automática”.
10.11. PARADA EM EMERGÊNCIA
O comando de parada em emergência a ser fornecido deverá atuar de forma a

proporcionar um alto grau de confiabilidade e segurança para a operação da unidade geradora,
quando a função de parada normal não for adequada para garantir esse fim. A função de
parada em emergência deverá impedir o aumento e/ou a redução do risco existente a pessoas
e danos as unidades geradoras.
As sequências de parada em emergência da unidade geradora serão iniciadas por
sinais do sistema de proteção, pêndulo de segurança ou por uma simples ação humana,
independentemente do modo de operação na qual se encontra a PCH. Após seu acionamento,
o comando de parada de emergência deve operar de tal forma que o risco seja eliminado ou
reduzido automaticamente, da melhor maneira possível.

Para tanto, as premissas relacionados abaixo deverão ser considerados no projeto do

comando de parada em emergência e na aplicação deste ao sistema de controle PCH. São
premissas gerais deste comando:
 Estar disponível e operacional a qualquer tempo, independentemente do modo
de operação;
 Ser projetado de tal forma que a decisão em ativar o comando de parada em
emergência não requeira do operador considerações dos efeitos resultantes;
 Os dispositivos de controle do comando de parada em emergência serão
desenvolvidos considerando o princípio de manobra positiva de abertura
conforme norma NBR 609457-5-1:2014 e NBR 13579:1996;
 A função de parada em emergência não deverá ser usada como alternativa a
atuação do sistema de proteção ou comando de parada normal da unidade
geradora, devendo ser usada como uma medida auxiliar nas situações em que
tais funções não possam garantir a parada segura da unidade geradora;
 Deverá prevalecer sobre todos os outros comandos do sistema de controle da
PCH;
 Qualquer ação que resulte na geração do comando de parada em emergência
deverá resultar no bloqueio do sistema de controle, de tal forma que quando
esta ação for descontinuada, o comando de parada em emergência será
mantido até que o bloqueio do sistema de controle seja desbloqueado;
 O desbloqueio do sistema de controle apenas deverá ser possível por meio de
uma ação manual sobre esse sistema;
 Não deverá ser possível nenhuma ação de comando que permita a partida da
unidade geradora sem que todos os dispositivos de controle de parada em
emergência que foram acionados sejam manualmente desbloqueados,
individualmente e intencionalmente;
 O desbloqueio do sistema de controle não deve, por si só, gerar o comando de
movimento da unidade geradora;
 Os botões de acionamento do comando de parada de emergência deverão do
tipo “cogumelo” e em cor “vermelha”. Deverão ser posicionados de forma a
permitir fácil acesso e operação pelo operador ou outras pessoas que
necessitem operá-lo sem riscos.
O comando de parada em emergência a ser desenvolvida no sistema de controle
deverá seguir basicamente no mínimo, os passos abaixo:
1º) Abertura do disjuntor da unidade geradora, desinterligando-a do
sistema elétrico nacional;

2º) Abertura do disjuntor de campo, desexcitando o gerador;

3º) Desenergizar o solenoide de emergência do regulador de velocidade,
comandando o fechamento direto dos defletores e agulhas da unidade
geradora;
4º) Isolar a válvula de alimentação de óleo do regulador (procedimento a
confirmar durante a elaboração do projeto executivo);
5º) Comandar a partida das bombas de injeção de óleo dos mancais,
quando a rotação da unidade geradora for igual a 50% (η = 50%); *
6º) Comandar a aplicação de freios, quando a rotação da unidade
geradora for igual a 30% (η = 30%); *
7º) Desligar as bombas de circulação e injeção de óleo dos mancais e
comandar o fechamento da válvula de água de resfriamento, quando
a rotação da unidade geradora for igual a 0% (η = 0% - Unidade
geradora parada); *
* Valor de rotação a confirmar durante a elaboração do projeto executivo
Caso o detector de rotação indevida (creep detector) ainda acusar movimento indevido
da unidade geradora após a sequência de parada ao término de um período pré-determinado
em projeto, será fechada a válvula esférica do circuito adutor da unidade geradora,
desaplicado os freios e ligado o circuito de injeção de óleo dos mancais.
10.12. EQUIPAMENTOS FORNECIDOS QUE POSSUIRÃO INTERFACE COM O SISTEMA DE
CONTROLE
A descrição dos equipamentos e sistemas relacionados a seguir foi baseada em dados

típicos de instalação similar e deverá ser consolidada / acordada com os diversos
subfornecedores no detalhamento do Projeto Executivo.
10.12.1. Serviços Auxiliares
As bombas e outros componentes dos serviços auxiliares da unidade são dispositivos

monoestáveis, requerendo um sinal contínuo do sistema de controle para a sua operação. O
SDSC deverá manter este sinal atuado através das saídas digitais para a operação de um relé
biestável no princípio da sequência de partida e o seu restabelecimento após o término da
sequência de parada.
Os relés serão dotados de pelo menos os seguintes contatos:
 Para a válvula de água de resfriamento dos mancais e do gerador: 01 (um)
contato NA e 01 (um) contato NF;
 Para o sistema de circulação de óleo dos mancais: 01 (um) contato NA;

Cada conjunto dos serviços auxiliares operará de forma inteligente, no recebimento de

comando do sistema de controle, será acionada a bomba pré-selecionada como “principal"; na
falha desta, a bomba “reserva" será automaticamente colocada em operação com este
automatismo fazendo parte dos quadros de controle locais dos serviços auxiliares elétricos.
10.12.2. Turbina
A turbina será comandada basicamente pelas seguintes eletroválvulas relacionadas

abaixo: O comando de “abrir” e “fechar" de cada válvula deverá ativar um relé biestável. De
modo a proporcionar maior segurança, um contato de cada relé será inserido no lado positivo e
um no lado negativo da bobina da respectiva eletroválvula:
 Solenoide de Partida-Parada (se aplicável no projeto);
 Solenoide de emergência;
 Válvula de isolamento de óleo (se aplicável no projeto).
Filosofia análoga a esta deverá ser aplicada ao esquema de regulação específico à
turbina fornecida.
10.12.3. Regulador de velocidade
O regulador da turbina será dotado de porta serial ou Ethernet para comunicação com a
UAC’s da respectiva unidade geradora, para as funções de supervisão e controle, por meio de
protocolos abertos, preferencialmente Modbus ou Profibus DP, não sendo aceitável a utilização
de adaptações de quaisquer protocolos proprietários para permitir a comunicação entre o
SDSC e regulador de velocidade.
Basicamente, as seguintes entradas digitais estarão disponíveis:
 Partida do regulador;
 Parada do regulador;
 Disjuntor de máquina aberto/fechado;
 Elevar ajuste de potência ou velocidade nominal;
 Abaixar ajuste de potência ou velocidade nominal;
 Regulador em “auto”;
 Regulador em “Manual”;
 Controle em modo potência ligado;
 Parada parcial
10.12.4. Sistema de excitação

O sistema de excitação terá a capacidade de comunicar com o sistema de controle por

meio uma porta serial ou Ethernet com a UAC da respectiva Unidade, para as funções de
supervisão e controle, por meio de protocolo abertos, preferencialmente Modbus ou Profibus
DP, não sendo aceitável a utilização de adaptações de quaisquer protocolos proprietários para
permitir a comunicação entre o SDSC e regulador de tensão.
Basicamente as seguintes entradas serão disponíveis:
 Chave seletora – Local / Remoto;
 Chave seletora – Modo de controle por tensão/corrente;
 Comando do disjuntor do campo – Abrir / Fechar;
 Aumentar / Diminuir as referências de Tensão / MVAR;
10.12.5. Relé de Interface com o disjuntor de máquina
O relé de interface para aquisição dos sinais de disjuntor aberto e fechado devem ser
um para cada função, devendo ser realizado lógica convencional para detecção de
discrepância de posição. Esta lógica convencional poderá ser alternativamente realizada por
relés biestáveis, desde que estes relés possuam características similares às relacionadas
abaixo. Eles deverão possuir as seguintes características técnicas e estarem em conformidade
com as normas IEC 61810-1, IEC 61810-7 e IEC 60255-5:
 Bobina
o Tensão de operação Nominal: 125VDC
o Faixa de Atuação de -20% a +10%;
o Potência da bobina <= 4W com energização contínua;
 Contatos
o Número de contatos >= 4 NAF;
o Contatos de AgNi (contatos de liga de prata e níquel);
o Corrente Nominal (corrente térmica) = 10 A;
o Corrente instantânea 40A /0,5 s – 200 A /10ms;
o Capacidade de corte dos contatos em 125VDC – L/R=40m:
 01 (um) contato >= 0,6 A (>=50.000 operações);
 02 (dois) contatos série >= 4 A (>=50.000 operações);
 03 (três) contatos em série >= 10 A (>=50.000 operações);
 04 (quatro) contatos em série >= 22 A (>= 25.000 operações);
o Tensão máxima comutável >= 250VDC/ 400V;
o Carga mínima comutável <= 2,1 W /24VDC/ 90mA
 Isolação

o Entre bobina e contatos – Rigidez dielétrica >= 2000VAC- Impulso >=

5kV (1.2/50 micro segundo);
o Entre contatos vizinhos - Rigidez dielétrica >= 2000VAC- Impulso >=
5kV (1.2/50 micro segundo);
o Contatos abertos - Rigidez dielétrica >= 1.500VAC- Impulso >= 2,5kV
(1.2/50 micro segundo);
 Dados Gerais
o Temperatura ambiente de funcionamento -25 a 70 Graus Celsius
o Vida mecânica >= 10^7 ciclos.
o Tempo de energização <= 20ms
o Tempo de desenergização <=10ms
o Relé Plug in (relé + base);
o Opcionais: Indicador mecânico e botão de teste;
o Dimensões do relé (sugerida) e base: Relé: 42,5X50,4X72 e base para
trilho DIN
10.13. SISTEMA DE SINCRONISMO
10.13.1. Requisitos do sistema de sincronismo
O Sistema de sincronismo fornecido deverá ser totalmente autônomo e independente

do SDSC. Esse sistema deverá ser capaz de efetuar o sincronismo das unidades geradoras
tanto em 13,8 kV (entre gerador e QMT – Quadro de media tensão) quanto em 69 kV (entre o
lado da alta tensão do transformador e subestação de conexão).
O conjunto de sincronismo a ser fornecido deverá permitir:
 A escolha do modo de sincronização (manual, automática e teste) utilizando-se
chave seletora a ser instalada no painel de sincronismo;
 O sincronizador será responsável pela supervisão do módulo da frequência e da
tensão da referência da barra de 13,8kV e barra de 69 kV (subestação de
conexão) e pelo envio dos ajustes para o Regulador da Turbina e do Sistema de
Excitação, com vistas a ajustar a Unidade dentro dos limites de desvio
permitidos e estabelecidos para a janela de fechamento, comandando o
fechamento do disjuntor do respectivo Gerador ou da linha.
 Para as unidades geradoras, com a chave no modo manual os ajustes de
referência de tensão e frequência serão executados, por meio de botoeiras
instaladas no painel de sincronismo, com o auxílio de um sincronoscópio,
voltímetro duplo e frequencímetro duplo. A liberação do comando de

fechamento do disjuntor de uma unidade será feito pelo dispositivo verificador

de sincronismo (check de sincronismo) tanto em modo manual quanto
automático. Com a chave no modo automático a sincronização será autônoma e
executada sem a intervenção do operador, sendo que se o disjuntor não for
interligado em até 03 (três) minutos após a chamada do comando de
sincronismo, o mesmo será interrompido/cancelado;
 Somente deverá ser sincronizado um disjuntor por vez, ou seja, deverá ser
projetado um sistema de intertravamentos que não permita a seleção de dois ou
mais disjuntores para o sincronismo simultaneamente;
 O circuito geral de check sincronismo deverá utilizar imagens dos secionadores
para elaboração do intertravamento. Os relés biestáveis utilizados para
multiplicação de contatos deverão ser supervisionados com alarme no SDSC. O
circuito de multiplicação dos relés auxiliares deverá ser independente por
vão/Unidade Geradora;
 Ligação aos TPs fornecedores das tensões para Sincronismo, nos barramentos
de 13,8kV (gerador e QMT) e 69 KV (barramento da subestação de conexão)
via relés auxiliares do circuito de seleção de potencial na Subestação, deverá
ser através de TPs auxiliares (classe 0,3P25) para isolamento galvânico, queda
de Tensão e correção de graus em virtude do comprimento dos cabos;
 Ter faixa de ajuste para permitir configuração de parâmetros pertinentes às
unidades geradoras;
 Ser alimentado pela tensão de 125VCC disponível no painel de CC do painel de
distribuição de CC;
 Permitir o fechamento em Sincronismo ou em barra morta dos disjuntores de 69
KV e 13,8kV, de acordo com os critérios necessários para unidades geradoras,
considerando os tempos diversos, ângulos, módulos e deslizes, em modo
automático, na partida de máquina, ou manual (modo local), com Check de
Sincronismo;
 Permitir o fechamento dos disjuntores de 13,8 kV e da LD 69 kV da PCH em
todas as condições, ou seja:
o Barra Viva / Linha Viva (sincronizador e check sincronismo);
o Barra Viva / Linha Morta;
o Barra Morta / Linha Viva;
o Barra Morta / Linha Morta.
 Supervisionar todos os dispositivos externos necessários para garantir a
confiabilidade necessária do Sistema de Sincronismo (Estado de disjuntores de

13,8 kV e 69 KV, estado de disjuntores auxiliares de CA TPs e CC-125VCC)

realizando intertravamentos nas lógicas internas nos dispositivos sincronizador
e/ou via relés auxiliares a serem instalados nos painéis de comando local;
 O sincronizador deverá possuir ainda um software registrador de eventos e
oscilografia que registrará todas as vezes que houver o seu acionamento. O
sistema deverá permitir uma completa visualização no modo tempo real de
todos os parâmetros básicos como tensão, frequência e ângulo de fase entre
sistemas. Deverão ser previstas portas de acesso para notebooks e
equipamentos de teste. Software de análise, supervisão e testes deverão ser
fornecidos para estes equipamentos;
 Supervisão de posição de mini-disjuntores dos secundários dos TPs, sendo
previsto unidades de detecção de falha de fusíveis com bloqueio de operação
do Sincronismo, caso esta falha implique em operação errônea de alguma
unidade de Sincronismo, e em emissão de sinal de alarme.
10.13.2. Características principais do sistema de sincronismo
As características do sistema de Sincronismo devem obedecer no mínimo os requisitos

abaixo:
CARACTERÍSTICAS GERAIS VALORES - PARÂMETROS
Tensão auxiliar 85 a 250 VCC

Entradas de tensão 40 a 140VCA
Frequência 60Hz
∆f/∆t 0,01 a 0,5 Hz/s
Barra morta 10 a 40 VCA
Faixa de tempo para fechamento do
100 a 500ms
disjuntor
Pulsos de velocidade 0 a 99,9s
Pulsos de tensão 0,1 a 5s
Pulsos de fechamento do disjuntor 0,02 a 0,8s
L/R 0,04s
Limite de tensão superior 100 a 115%
Limite de tensão inferior 75 a 100%
Faixa de erro entre V1 e V2 (módulo) 0 a 15%
Ajustes do ângulo de fase 0º a 45º

Ajustes da frequência
0 a 2%
(escorregamento)
 Os dispositivos do sistema de sincronismo das unidades geradoras deverão ser

segregados;
 Possuir auto supervisão e monitoramento;
 A sinalização local de operação e de estado: operação e falha dos dispositivos;
 A indicação por meio de visor de todos os valores analógicos atuais das
grandezas de entrada, tais como tensões e frequências dos sistemas envolvidos
na sincronização;
 MTBF calculado superior a 200x103 horas, e com MTTR inferior a 01 (uma
hora), sem necessidade de retirar a linha ou equipamento principal de operação
e considerando a disponibilidade de um equipamento similar reserva;
 Emitir sinalização visual nos próprios dispositivos sincronizadores e
disponibilizar contatos secos para os painéis convencionais e sistema de
controle (convencional e digital), para todas as etapas de sincronismo (seleção,
ajuste e fechamento e falhas diversas) bem como do estado operacional.
10.14. REQUISITOS PARA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA E ATERRAMENTO
10.14.1. Geral
Os equipamentos deverão ser aterrados no seu local de instalação. Todas as

recomendações e requisitos necessários para este aterramento deverão ser claramente
indicados no projeto executivo. Não será aceito em nenhuma hipótese que um terra acidental
no circuito de controle seja propagado para os bancos de bateria da instalação.
10.14.2. Alimentação dos painéis das UAC’s
Cada UAC deverá possuir duas entradas de alimentação, independentes, com entrada
em 125VCC, cujas respectiva alimentação primária seja proveniente da barra de alimentação do
sistema de alimentação de 125VCC da casa de força para a energização das entradas digitais.
A tensão de saída deverá ser isolada de terra, devendo ser providos dispositivos de
detecção de terra acidental. As entradas digitais de cada cartão deverão formar circuitos
alimentados por meio de terminais secionáveis ou chaves miniatura de modo a facilitar a
localização de faltas. Os equipamentos deverão ser aterrados no seu local de instalação.
As fontes da UAC deverão prover isolação galvânica e proteção eletrostática entre a
alimentação primária e os circuitos internos e deverão ser capazes de efetivar o chaveamento

entre as fontes primárias sem que haja comutação de componentes eletromecânicos (tempo
de chaveamento igual a zero) durante a ocorrência de falhas em uma delas.
As fontes da UAC deverão ser imunes a variações de frequência e tensão na fonte
primária e queda de 100% das tensões durante 500 milissegundos.
Todos os circuitos internos de alimentação da UAC deverão prover proteção seletiva e
coordenada.
10.14.3. Alimentação dos equipamentos da sala de controle
Os diversos equipamentos e dispositivos do sistema de controle instalados nas salas de

controle da PCH que compõem o Nível 01 da arquitetura do sistema digital de supervisão e
controle apresentada no anexo I, deverão ser alimentados por um inversor CC/CA de
alimentação 220 VCA, conforme especificação técnica “05.07 – Serviços auxiliares elétricos –
Banco de baterias – Conversor–Inversor CA-CC”.
10.15. MOBILIÁRIO
O mobiliário para a estação de operação e demais componentes do sistema digital de

supervisão e controle, a serem instalados na sala de controle da PCH, deverão atender aos
requisitos de ergonomia do Ministério do Trabalho, devendo ser apresentado o certificado de
ergonomia, em conformidade com a lei nº. 6.514 e portaria nº. 3.214/NR 17.
A estação de operação deverá ser instalada em móvel próprio. O teclado deverá ser
alojado em suporte deslizante que deverá permanecer sob a mesa na condição de fora de uso.
O gabinete da estação deverá ser instalado em nicho próprio dentro da mesa e trancado a
chave, com ventilação natural. Deverá ser previsto no móvel no mínimo um gaveteiro com três
gavetas com chave.
10.16. INSPEÇÕES E ENSAIOS
10.16.1. Geral
O CONTRATANTE deverá ter livre acesso, em qualquer época da fabricação, às

instalações do FORNECEDOR, para diligenciamento, inspeção, testes dos materiais e
equipamentos, a mão de obra utilizada na montagem e ensaios finais dos equipamentos e da
embalagem dos equipamentos para transportes.
No caso de partes do equipamento subcontratadas, o FORNECEDOR deverá providenciar
com o mesmo as mesmas condições de acesso que às suas instalações.
Todos os equipamentos/sistemas que compõem o fornecimento deverão ter seu
desempenho comprovado por ensaios a serem realizados em fábrica e campo (PCH).

Durante o projeto executivo, deverá ser estabelecido um programa de inspeções, ensaios e

testes a serem cumpridos durante as diversas etapas do fornecimento do sistema digital de
supervisão e controle.
O FORNECEDOR deverá informar a CONTRATANTE, por escrito, com antecedência de
pelo menos 15 (quinze) dias, a data e o local em que qualquer equipamento estará pronto para os
testes estipulados no programa de inspeção e testes (PIT). Todos os ensaios e testes serão
executados pelo FORNECEDOR na presença do pessoal do CONTRATANTE ou seus
representantes legais, a menos que seja dada autorização escrita em contrário. Caso o inspetor
não compareça no dia e no local fixado, o FORNECEDOR poderá prosseguir com os testes na
ausência do inspetor.
O custo de quaisquer amostras para testes destrutivos de materiais e de ensaios de tipo e
de rotina, estipulados por norma ou especificamente solicitados por esta especificação, ou
relacionados na versão final do programa de inspeção e testes (PIT), aprovado pelo
CONTRATANTE, deverá correr por conta do FORNECEDOR.
Nenhum material ou equipamento poderá ser despachado das instalações do
FORNECEDOR antes de ter sido inspecionado, a menos que haja autorização por escrito do
CONTRATANTE.
O FORNECEDOR deverá preparar a documentação para estes programas (PIT) com pelo
menos 60 (sessenta) dias de antecedência do início da primeira inspeção (testes e ensaios), uma
lista detalhada com respectivo cronograma de todos os ensaios requeridos. Esta lista deve incluir
no mínimo os testes requeridos ao longo deste item, exceto nos casos para os quais
CONTRATANTE aceite certificados. Esta documentação estará sujeita à aprovação da
CONTRATANTE, que poderá solicitar outros itens que julgar necessários.
Cada inspeção, ensaio ou teste realizado deverá gerar um relatório específico a ser emitido
pelo FORNECEDOR com base no programa e sequência estabelecidos no respectivo roteiro.
Toda a documentação de projeto, catálogos, esquemáticos de CC e CA aprovados, listas de
materiais e equipamentos e de peças de reserva, etc., deverão estar à disposição dos inspetores.
Os testes deverão ser divididos em ensaios "Tipo" e "Rotina" sendo o de rotina aplicado em
todos os equipamentos do fornecimento e o de tipo aplicado no primeiro lote de entrega,
abrangendo pelo menos um subconjunto completo de equipamentos.
O FORNECEDOR deverá preparar e disponibilizar todos os equipamentos especiais que
forem necessários para a execução dos testes.
10.16.2. Ensaios de tipo
Os relatórios de ensaios de tipo de acordo com norma referenciada, de um equipamento

idêntico, devem constar no projeto executivo para os equipamentos propostos. O FORNECEDOR

submeterá relatórios certificados dos testes de tipo, efetuados nos últimos 05 (cinco) anos,
realizados em equipamentos idênticos (fabricante, modelo e firmware) aos que serão efetivamente
fornecidos e de laboratório de entidades oficiais ou em laboratórios próprios na presença de
inspetores de cliente ou de entidade oficial.
Caso os hardwares/softwares apresentados na solução não tenham ainda sido aplicados
em soluções de sistemas digitais de supervisão e controle em unidades geradoras similares (MVA
igual ou superior) ao fornecimento no Brasil, O FORNECEDOR deverá repetir no campo todos os
ensaios de tipo mencionados. No caso do equipamento não passar no ensaio, o FORNECEDOR
deverá fazer as modificações necessárias no equipamento, que fizer parte do escopo deste
fornecimento, para adequá-lo aos requisitos normatizados sem qualquer custo adicional para a
CONTRATANTE.
Está reservado a CONTRATANTE o direito de aceitar ou rejeitar total ou parcialmente os
relatórios certificados apresentados, e alternativamente, solicitar a execução de ensaios de tipo, as
expensas do FORNECEDOR, ou solicitar a substituição do equipamento, caso o relatório
apresentado não atenda a todos os parâmetros das normas técnicas referenciadas ou não
comprove todas as características e requisitos especificados.
10.16.3. Ensaios de rotina
Os ensaios de rotina, preconizados pelas normas referenciadas, devem ser executados em

todos os conjuntos de cubículos a serem fornecidos, na presença do inspetor da CONTRATANTE,
e de acordo com o plano de inspeção e testes – PIT elaborado pelo FORNECEDOR e o roteiro de
testes de fábrica, previamente aprovados pela CONTRATANTE.
10.17. TESTES E ACEITAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E SISTEMAS
10.17.1. Aceitação em fábrica
A aceitação em fábrica se dará após a conclusão com sucesso de todos os testes e ensaios
previstos nesta especificação técnica e respectiva emissão do relatório final. Exceto os ensaios de
tipo, todos os demais testes de fábrica deverão ser executados sobre a configuração completa de
cada sistema.
O FORNECEDOR deverá submeter para análise e aprovação da CONTRATANTE o
documento “Procedimentos para testes de aceitação em fábrica – TAF”. Estes procedimentos
deverão verificar se o SDSC apresenta o desempenho requerido na especificação técnica e no
caderno de encargos (“Workstatement”). Os diversos testes a serem executados deverão atender,
mas não se limitar aos requisitos especificados neste item.
O documento “Procedimentos para testes de aceitação em fábrica – TAF” deverá abranger
os seguintes tópicos:

 Filosofia dos testes, regras e diretrizes;

 Funções a serem testadas;
 Descrição dos ambientes de testes;
 Requisitos e respostas dos cenários de testes;
 Definições de simulação;
 Programação detalhada dos testes;
 Organização dos procedimentos de testes.
As informações a serem incluídas, para cada teste, nos procedimentos para os testes de
aceitação em fábrica - TAF são:
 Número de identificação do teste;
 Nome e descrição do teste;
 Descrição do procedimento organizado em passos lógicos;
 Descrição da resposta do SDSC a ser verificada na conclusão de cada passo de
teste;
 Espaço para registro dos resultados do teste, hora e data do teste (incluindo reteste,
se necessário);
 Aprovação (rubricada pela CONTRATANTE e pelo FORNECEDOR).
O TAF deverá utilizar o software final, ou seja, programas provisórios não deverão ser
usados no TAF, com exceção do software de simulação necessário com parte do TAF.
Os itens abaixo relacionados serão requisitos a serem atendidos para a realização dos
testes de aceitação em fábrica:
 Documentação apropriada;
 Solução de todas as não conformidades de “hardware”, “software” e documentação;
 Inspeção, pela CONTRATANTE, da configuração de “hardware” para testes,
equipamento e “software” especial para a bancada de testes;
 Verificação das conexões de cartões, assentamento dos cartões, fixação dos
conectores de cabos, etiquetas de cabos, etc.;
10.17.2. Testes de operação em fábrica - Procedimentos
O objetivo dos testes é comprovar o funcionamento do SDSC ou de partes do mesmo, de

acordo com o roteiro de testes. O roteiro de teste deverá estabelecer a metodologia a ser adotada
para cada tipo de teste, os valores esperados e suas tolerâncias. Os resultados encontrados serão
comparados com os esperados, gerando assim uma avaliação objetiva dos equipamentos ou
módulos testados. Pelo menos os testes relacionados a seguir serão incluídos no roteiro de testes.
Os testes deverão sempre ser realizados com o SDSC completo e em funcionamento normal.

Os procedimentos de testes deverão ser exaustivos e cobrir todas as partes do SDSC,

definindo de forma detalhada todos os testes a serem executados em cada subsistema para
verificar se o mesmo opera conforme especificado. Os seguintes requisitos deverão ser incluídos
nos procedimentos de testes:
 Os testes deverão ser conduzidos pelo FORNECEDOR e supervisionados pela
CONTRATANTE;
 As UAC’s deverão ser exercitadas através da simulação estática e dinâmica dos
sinais de entrada representando condições normais e anormais;
 Deverão ser indicados os resultados esperados e/ou características de operação,
juntamente com margens de tolerância aceitáveis para cada teste. Os resultados
observados durante a execução de cada teste deverão ser registrados.
Os procedimentos de testes deverão ser estruturados para testar o SDSC passo a passo,
por bloco funcional, e produzir resultados observáveis e verificáveis. Os procedimentos para os
testes de aceitação em fábrica deverão facilitar o processo de registro dos resultados. Cada passo
deverá ser descrito com os resultados esperados e os resultados observados adicionados após a
execução de cada passo.
a) Testes de diagnóstico "Off-line"
Consiste em processar os programas e firmwares de diagnóstico fornecidos em
todos os módulos de hardware fornecidos.
b) Teste funcional
Os testes funcionais têm por objetivo aferir o desempenho correto de todas as
funções do SDSC. Para a sua execução, serão inseridas perturbações no sistema e
serão avaliadas todas as respostas decorrentes destas perturbações. Todos os
valores e estados do processo serão simulados diretamente nos terminais das
UAC's, e verificados no monitor de vídeo da EOP, no gerenciamento de alarmes, na
sequência de eventos, nos relatórios do sistema, nos gráficos de tendência, ou
quaisquer outras funções disponíveis no SDSC. Para o teste dos sinais de saída,
todos os comandos, digitais e de pulsos, emitidos via estação de operação ou via
processamento de modelamento matemático, serão verificados nos terminais de
saída específicos, responsáveis pelo tratamento dos mesmos. O teste funcional
deverá exercitar rigorosamente todos os dispositivos, individual e coletivamente, e
verificar a operação funcional correta de todo o “hardware” e “software”. Todo
software de diagnóstico e/ou ferramentas especiais e/ou equipamentos especiais de
testes e manutenção deverão ser incluídos como itens a serem testados durante os
testes de aceitação em fábrica. Estes deverão incluir, mas não se limitar ao seguinte:

 Verificação da correta varredura e aquisição de dados (pontos de entrada

e calculados);
 Verificação das funções de saída (pontos de saída: digital ou pulso);
 Verificação de todas as telas e respectivas animações;
 Verificação das equações ou regras do tratamento de alarmes;
 Testes das funções descritas nesta especificação técnica e no caderno de
encargos (Workstatement);
 Teste das funções de comunicação com o centro de operação do
sistema;
 Testes funcionais dos equipamentos da rede de dados - RDD (roteador,
firewall, switch e demais componentes)
 Demonstração das funções de comunicação com os multimedidores
digitais;
 Teste do comportamento da UAC para vários modos de falha, incluindo
falha em componentes de hardware, falha de alimentação, ruído e falha
do canal de comunicação, etc.;
 Testes da supervisão local;
 Testes das ferramentas de manutenção e configuração.
c) Simulação de situações degradadas
Consiste na simulação de falhas, de falta de alimentação e de retorno à operação
dos diversos módulos e submódulos de hardware do SDSC e da avaliação do
comportamento do sistema nestas situações. Todos os procedimentos
automatizados determinados para contornar estas contingências serão avaliados.
d) Testes de performance
Consiste na simulação de uma carga normal de funcionamento do sistema e de uma
carga pesada com a medição dos tempos de resposta. Os mesmos testes serão
efetuados com o sistema funcionando em condições degradadas.
10.17.3. Testes de aceitação em campo - TAC
Todos os testes funcionais realizados em fábrica deverão ser confirmados no campo, e

em conformidade com o documento “Instruções de testes em campo – ITC” aprovado
previamente pela CONTRATANTE. Após a conclusão, com sucesso, destes testes e de todo o
comissionamento, deverá ser iniciado o período de operação.
O comissionamento do SDSC deverá se dar em três fases distintas:
a) Comissionamento das funções de aquisição de dados, controle, sequenciamento e
intertravamentos: Consiste no ajuste de todas estas funções ao nível das UAC's. A

atuação de todos os pontos será aferida principalmente no que diz respeito aos
programas automáticos de controle, sequenciamentos, intertravamentos e
processamento de alarmes;
b) Comissionamento das funções de supervisão do processo e de modelamentos
matemáticos: Consiste no ajuste de todas estas funções ao nível da sala de controle
da PCH. Todos os pontos serão aferidos individualmente;
c) Comissionamento da interface com o nível hierárquico superior: Consiste na aferição
da troca de informações entre o SDSC e o nível hierárquico superior tanto para
supervisão quanto para o telecontrole da instalação.
Quaisquer defeitos ou erros de projeto (problemas de “hardware” e / ou “software”)
descobertos durante os testes de aceitação no campo serão corrigidos pelo FORNECEDOR
sem ônus para a CONTRATANTE.
Para assegurar que o SDSC está livre de falhas, e o “hardware” e o “software” são
confiáveis, um teste contínuo de 2.200 horas será executado após a entrada comercial da
unidade geradora. Este teste será considerado bem sucedido se nenhuma função crítica for
perdida, nenhum erro de “software” for constatado e nenhuma parada por causas não externas
acontecer dentro de período de 2.200 horas.
10.18. EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO
O FORNECEDOR deverá embalar os equipamentos e componentes para embarque de

forma a protegê-los de danos em trânsito rodoviário, aéreo, ferroviário ou hidroviário.
O FORNECEDOR será responsável por quaisquer danos devidos à embalagem
inadequada para manuseio da carga e transporte.
O FORNECEDOR preparará listas de embarque para cada volume e para cada
"container". Uma via destas listas de embarque deverá ser remetida junto ao respectivo volume
dentro de invólucros à prova d'água. Todos os volumes deverão ser adequadamente marcados
em três lados, indicando manuseio especial, quando necessário.
10.19. TRANSPORTE
É de responsabilidade do FORNECEDOR o transporte de todas as peças e

equipamentos objeto desta especificação técnica até a obra, em local indicado pela
CONTRATANTE e dentro dos prazos contratuais.
10.20. DOCUMENTAÇÃO A SER EMITIDA
10.20.1. Geral

Toda a documentação a ser fornecida deverá ser em português, espanhol ou inglês.

Nenhum outro idioma será aceito.
10.20.2. Até 30 dias após adjudicação
 Descritivo técnico básico com listagem preliminar dos equipamentos a serem

fornecidos, contendo fabricantes e modelos dos softwares que fazem parte do
fornecimento;
 Desenhos dimensionais básicos dos painéis de comando e controle local das
UAC’s e do mobiliário da estação de operação;
 Arquitetura funcional básica do sistema de controle indicando tipos de redes
utilizadas, protocolos de comunicação, e as ligações de redes de comunicação;
 Diagrama unifilar do sistema de alimentação das UAC's e demais módulos de
hardware do SDSC;
 Catálogos técnicos dos módulos principais de “hardware” aplicáveis à
arquitetura proposta;
 Listagem de “softwares” a serem fornecidos aplicáveis à arquitetura proposta;
 Informação do atendimento ou não aos requisitos de compatibilidade
eletromagnética e imunidade a surtos eletromagnéticos requeridos por esta
especificação e Normas aplicáveis;
 Informação dos dados referentes à disponibilidade esperada do SDSC proposto
com base em valores de MTBF (Mean Time Between Failures - Tempo médio
entre falhas) e MTTR (Mean time to repair – Tempo médio para reparo)
garantidos pelo proponente. Apresentação da metodologia utilizada para o
cálculo e a sua referência (literatura, normas e etc.). Estes dados deverão ser
confirmados no projeto executivo;
 Descrição básica da solução para o sistema de sincronismo das unidades
geradoras;
 Planos de inspeção e testes;
 Relação dos relatórios dos ensaios de tipo e especiais realizados em
laboratórios oficiais, ou relatório de acompanhamento de fabricação emitido por
órgão reconhecido oficialmente, no modelo e versão dos equipamentos
ofertados realizados dentro dos últimos 05 (cinco) anos;
 Plano de controle de qualidade previsto, abrangendo: fabricação,
processamento, execução, tratamento e montagem de todos os materiais,
cartões, módulos, unidades e do equipamento completo;

 Lista de referência, de preferência no Brasil, contendo as quantidades

adquiridas por outros clientes, seus nomes, endereços e telefones atualizados,
de sistemas fornecidos e postos em operação comercial semelhantes ao que
pretende fornecer para atendimento aos requisitos desta especificação. Incluir o
modelo e tipo dos sistemas indicando suas características básicas e data de
entrada em operação comercial.
10.20.3. Com o fornecimento
O FORNECEDOR deverá apresentar para aprovação os desenhos e documentos

abaixo relacionados, dentro dos prazos estipulados no cronograma de fornecimento a ser
estabelecido em comum acordo com o CONTRATANTE (Caso não sejam previstos
documentos específicos, o FORNECEDOR deverá informar quais são os documentos onde
estão contidas as informações indicadas neste item):
 Programa de emissão de documentos;
 Cronograma do fornecimento na forma final e aprovado pelo CONTRATANTE
(específico ou inserido no cronograma do empreendimento);
 Arquitetura do sistema (contendo a representação dos elementos de todos os
níveis do sistema, com indicação da inter-relação entre os mesmos e sua
distribuição nos níveis hierárquicos)
 Caderno de encargos (“Workstatement”) contendo:
o Descrição funcional do sistema: descrição detalhada da divisão de
funções entre os diversos módulos de hardware;
o Configuração detalhada do hardware: descrição detalhada de todos os
módulos de hardware do SDSC;
o Configuração detalhada do software: descrição detalhada de todos os
módulos de software do SDSC;
o Configuração detalhada das redes e configurações de CyberSecurity
utilizadas no SDSC;
o Detalhamento do descritivo das plaquetas de identificação de todos os
equipamentos e componentes fornecidos;
o Detalhamento das funções: descrição detalhada de todas as funções do
Sistema (incluindo descrição funcional do controle conjunto de potência e
de tensão das unidades geradoras, controle de nível, sequências de
partida e parada das unidades geradoras);
o Detalhamento da interface homem x máquina (IHM e EOP): Árvore de
telas e sinóticos e suas rotinas de navegação, padrão de objetos, cores,

símbolos e janelas de comando, detalhamento de toda a sistemática de

ativação de todos os recursos operacionais do SDSC e filosofia da
construção das telas;
o Programa de treinamento: definição do programa de treinamento com a
definição dos módulos em conteúdo e carga horária;
o Descrição dos protocolos de comunicação entre os elementos do SDSC;
o Cálculo da disponibilidade global do sistema apresentando
detalhadamente a metodologia e os cálculos utilizados de forma a atingir
a disponibilidade mínima esperada do sistema de 99,95% ao ano.
 Relações de entradas e saídas: Documento em que deverão ser relacionados
todos os sinais de interface com o campo: entradas e saídas do sistema e seu
endereçamento nas UAC’s;
 Diagramas lógicos de controle: Documento que deverá contemplar todas as
lógicas implementadas no SDSC (sequências automáticas, supressão de
alarmes, intertravamentos, controles conjuntos, etc.), com representação por
meio de portas lógicas;
 Documento de redes: Documento em que deverá ser apresentado o projeto de
detalhamento do diagrama de arquitetura do sistema, com indicação de todos os
elementos de hardware do sistema (incluindo cabos de redes, conectores,
projeto das redes de dados e de sincronismo da base de tempo, padrões das
conexões etc. – para as diversas redes de dados componentes do sistema).
 Documento de telas (compilação das telas previstas em “hardcopy”);
 Base de dados do SDSC, contemplando a relação completa das informações
disponíveis no Nível #2 de automação (sistema supervisório) e Nível#3 (COS);
 Caderno de testes de fábrica (TAF) e plano de inspeções e testes (PIT). Nestes
documentos, deverão constar todos os testes relativos às lógicas e
funcionalidades do sistema a serem realizados em fábrica e no qual serão feitos
os registros e observações feitas durante os mesmos;
 Instruções de testes em campo. Neste documento, deverão constar todos os
testes relativos às lógicas e funcionalidades do sistema a serem realizados no
campo durante o comissionamento dos sistemas e no qual serão feitos os
registros e observações feitas durante os testes;
 Manual de operação do SDSC. Este documento deverá ser simples, completo e
objetivo, contemplando todas as alternativas operacionais, contemplando todas
as funções do SDSC, com as informações claras e necessárias à operação do
sistema;

 Manual de manutenção do SDSC, que deverá conter seções relativas ao

hardware e software, a seguir:
o Manutenção de hardware, que deverá conter os subsídios e informações
necessárias para que o CONTRATANTE execute uma manutenção de
hardware. Deverá compreender uma compilação dos catálogos dos
elementos de hardware do sistema;
o Manutenção de software, que deverá conter os subsídios e informações
necessárias para que o CONTRATANTE execute uma manutenção de
software nos Níveis #1 e #2, em coerência com o conteúdo do
treinamento previsto para estes itens.
 Desenhos de arranjo de painéis, cubículos e consoles;
 Listas de materiais, ficha técnica e desenhos mecânicos;
 Diagramas unifilares, trifilares e esquemáticos do sistema de controle;
 Certificados dos ensaios de tipo dos diversos módulos de “hardware” do sistema
de controle;
 Licenças e cópias dos “softwares” instalados nos diversos equipamentos e
sistemas;
 Certificados dos Treinamentos ministrados para os técnicos da
CONTRATANTE.
10.21. TREINAMENTO
Os cursos e treinamentos a serem ministrados pelo fabricante têm como objetivo

habilitar o pessoal da CONTRATANTE a operar e manter o SDSC.
Estes cursos deverão ser ministrados nas instalações da CONTRATANTE, ou seja, na
PCH Poço Fundo, devendo sempre ter como suporte didático os próprios equipamentos
adquiridos, seus manuais e toda a documentação de projeto que compõem o SDSC.
Todo o material didático relativo a um determinado curso deverá ser enviado para a
CONTRATANTE, no mínimo, 15 (quinze) dias antes da data prevista para início deste
treinamento. Inicialmente, deverá ser prevista a participação de 10 (dez) técnicos da
CONTRATANTE por curso ministrado, divididos em duas turmas.
O FORNECEDOR deverá ainda informar, para cada curso ou treinamento, os pré-
requisitos ou conhecimentos técnicos mínimos necessários aos treinandos, a fim de se garantir
o melhor aproveitamento possível na absorção de todos os tópicos apresentados.
Será de inteira responsabilidade do CONTRATADO a escolha do instrutor responsável
por ministrar cada etapa do treinamento. No entanto, a CONTRATANTE se reserva o direito de

solicitar uma substituição do instrutor previamente designado, por motivos por ela julgados
relevantes.
O treinamento deverá ser dividido em no mínimo três etapas:
a) Manutenção de hardware: Tem como objetivo habilitar os técnicos da
CONTRATANTE para manutenção de hardware mediante troca de placas de
todos os módulos de hardware do sistema de controle. O treinamento deve
capacitar os técnicos até o nível de troca de placas. Duração mínima de 8(oito)
horas;
b) Manutenção de software: Tem como objetivo habilitar os técnicos da
CONTRATANTE à manutenção de todo o software fornecido, o
desenvolvimento e implementação de novas aplicações, bem como desenvolver
novos módulos de programas automáticos de controle, tanto no nível da UAC
quanto dos demais componentes do sistema de controle. Duração mínima de 24
(vinte e quatro) horas;
c) Operação: Tem como objetivo habilitar os operadores da usina à utilização de
todos os recursos operacionais do sistema de controle. Duração mínima de 08
(oito) horas.
O FORNECEDOR deverá apresentar um programa previsto para o treinamento,
incluindo a carga horária, pré-requisitos, qualificação do instrutor e etc.. Os programas do
curso e datas de realização deverão ser submetidos à aprovação da CONTRATANTE, com
prazo mínimo de 60 dias antes da data proposta para realização do treinamento.

05.10 - Sistema de Supervisão e Controle

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AMPLIAÇÃO DA PCH POÇO FUNDO 11.

05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 1 / 81

10.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................ 3

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 2 / 81

10.3. ESCOPO DE FORNECIMENTO

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 3 / 81

relés temporizadores, relés biestáveis, sinalizadores e botoeiras, de modo a garantir

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 4 / 81

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 5 / 81

r) Embalagens de proteção para o transporte de todo o fornecimento, incluindo

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 6 / 81

O FORNECEDOR deverá tomar todas as providências necessárias para assegurar que

10.4. CRITÉRIOS E LIMITES DE FORNECIMENTO

10.4.2. Interface com os Equipamentos Principais e Auxiliares

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 7 / 81

O FORNECEDOR do sistema digital de supervisão e controle deverá providenciar junto

10.4.3. Exclusão do Escopo de Fornecimento

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 8 / 81

d) Equipamentos e sistemas auxiliares da Tomada D’água e do Vertedouro;

10.5. DOCUMENTAÇÃO DE PROPOSTA TÉCNICA

10.6. NORMAS TÉCNICAS

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 9 / 81

 NBR IEC 60947-5-1:2014 - Dispositivos de manobra e controle de baixa tensão

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 10 / 81

 IEC 61000-4-12:2017 - Electromagnetic Compatibility (EMC) - Part 4-12: Testing

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 11 / 81

 Modbus Organization - Modbus messaging on TCP/IP implementation guide

10.7. TENSÕES AUXILIARES DISPONÍVEIS

10.8. CARACTERÍSTICAS OPERATIVAS DO SISTEMA DE CONTROLE

10.8.2. Hierarquia de controle

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 12 / 81

1. Automático, sob o controle do sistema digital de supervisão e controle, a partir

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 13 / 81

interfaces digitais entre a estação de operação (EOP) a ser instalada na

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 14 / 81

de “controle retaguarda”. Este possuirá a capacidade de efetuar a

10.8.2.2. Operação remota – Sala de controle

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 15 / 81

 Tensões, correntes, valor de ajuste e valor real das potências ativa e

10.8.2.3. Operação remota – COS

10.8.2.4. Operações Especiais das Unidades

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 16 / 81

Deverão ser providos intertravamentos de modo a impedir qualquer possibilidade de

10.8.2.5. Operação degradada

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 17 / 81

velocidade (Tensão terminal, potência ativa, potência reativa, corrente de campo

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 18 / 81

desabilitadas, e ocorrendo falha nas LT’s, a coordenação das proteções das

10.8.3. Nível de digitalização da PCH

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 19 / 81

dados do protocolo de rede destes equipamentos deverá possibilitar a

10.9. SISTEMA DIGITAL DE SUPERVISÃO E CONTROLE (SDSC)

10.9.2. Arquitetura funcional

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 20 / 81

ABNT brasileiro, leitor e gravador de CD/DVD (DVD+/-RW 8x), mouse, alto-

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 21 / 81

amplificadores de sinal, painel/rack para acomodação, e demais acessórios que

10.9.3. Módulos funcionais (SDSC)

CAPÍTULO 05.10 – SISTEMA DE SUPERVISÃO E CONTROLE PÁG 22 / 81

continuar funcionalmente integras (processando normalmente todas as suas