Freios MB PDF

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Reparação e Diagnóstico de Freio

Treinamento Técnico
Índice
Introdução ..................................................................................................................................................................................................................................................................3
Sistema de atuação de freio ...................................................................................................................................................................................................................................... 7
Numeração dos pórticos dos componentes .............................................................................................................................................................................................................. 8
Numeração normalizada de identificação dos componentes nos esquemas ............................................................................................................................................................9
Circuito de freios 710 ................................................................................................................................................................................................................................................ 13
Circuito de freios 715C ..............................................................................................................................................................................................................................................14
Circuito de freios 915C ..............................................................................................................................................................................................................................................15
Circuito de freios 1620 .............................................................................................................................................................................................................................................. 16
Circuito de freios para cavalo mecânico 4x2 .............................................................................................................................................................................................................17
Circuito de freios para caminhões tipo plataforma 6x4 ............................................................................................................................................................................................ 20
Circuito de freios para veículos OF ............................................................................................................................................................................................................................21
Circuito de freios para O-500 4x2 ............................................................................................................................................................................................................................. 22
Circuito de freios para O-500 6x2 ............................................................................................................................................................................................................................. 23
Circuito de freios para O-500 articulado ................................................................................................................................................................................................................... 24
Circuito para suspensão do O-500 articulado ........................................................................................................................................................................................................... 25
Regulador automático de freio: medir o curso das hastes do cilindro ...................................................................................................................................................................... 26
Ajuste da alavanca do regulador do freio .................................................................................................................................................................................................................. 27
Regulagem das sapatas de freio: com reguladores mecânicos de freio ................................................................................................................................................................... 28
Verificar o desgaste das pastilhas e lonas de freios ..................................................................................................................................................................................................29
Freio a disco ...............................................................................................................................................................................................................................................................30
Regulagem da válvula APU .........................................................................................................................................................................................................................................34
Procedimento para diagnosticar o freio de estacionamento ....................................................................................................................................................................................40
Curso das alavancas de freios (apoiar a escala no cilindro de freio) .........................................................................................................................................................................43
Espessura (A) das pastilhas de freio .......................................................................................................................................................................................................................... 44
Procedimento para diagnosticar o freio do semi reboque .........................................................................................................................................................................................45
Regulagem da válvula APU ........................................................................................................................................................................................................................................ 49
IV – Freio de estacionamento .................................................................................................................................................................................................................................... 54
Ajustar a pressão da válvula de segurança Wabco ....................................................................................................................................................................................................65
Válvula distribuidora – estrutura e funcionamento ....................................................................................................................................................................................................75
Testar e regular a válvula distribuidora ..................................................................................................................................................................................................................... 77
Válvula do freio do semi-reboque (estrutura e funcionamento) ................................................................................................................................................................................ 79
Testar a válvula manual do freio do semi-reboque .................................................................................................................................................................................................... 81
Reparação e Diagnóstico de Freio 1 Global Training

Válvula do freio de serviço – estrutura e funcionamento .......................................................................................................................................................................................... 83
Testar válvula do freio de serviço .............................................................................................................................................................................................................................. 87
Testar válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento ................................................................................................................................................................. 90
Válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento ............................................................................................................................................................................ 92
Testar a válvula do freio de estacionamento ............................................................................................................................................................................................................. 93
Válvula reguladora da força de frenagem – estrutura e funcionamento da válvula de comando ..............................................................................................................................97
Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento com haste quebrada ..........................................................................................................................................98
Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de descarga .....................................................................................................................................98
Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de frenagem estando ...................................................................................................................... 99
Testar a válvula reguladora de força (ALB) ................................................................................................................................................................................................................ 101
Reparar o regulador automático de freio ...................................................................................................................................................................................................................102
Desmontar ..................................................................................................................................................................................................................................................................103
Montar ........................................................................................................................................................................................................................................................................104
Comprovar a folga axial do sem-fim do regulador automático do freio .....................................................................................................................................................................105
Ajustar o regulador automático do freio .................................................................................................................................................................................................................... 106
Freio a Disco Wabco .................................................................................................................................................................................................................................................. 107
Vista explodida ...........................................................................................................................................................................................................................................................108
Verificar as espessuras das pastilhas e o estado dos discos de freio .......................................................................................................................................................................109
Remover, verificar e instalar as pastilhas de freio ..................................................................................................................................................................................................... 110
Inspeção das condições do disco de freios ............................................................................................................................................................................................................... 113
Instalar as pastilhas de freio.......................................................................................................................................................................................................................................114
Substituição dos guarda-pós e buchas dos pinos guia ..............................................................................................................................................................................................116
Substituição dos guarda-pós do parafuso de regulagem .......................................................................................................................................................................................... 121
Procedimento para verificar a folga das buchas ........................................................................................................................................................................................................123
Pinça de freios ........................................................................................................................................................................................................................................................... 124
Reparação das pinças de freios ................................................................................................................................................................................................................................. 125
Substituições das pastilhas de freio .......................................................................................................................................................................................................................... 126
Examinar discos de freios .......................................................................................................................................................................................................................................... 127
Examinar as selas e testar sistemas e guia ............................................................................................................................................................................................................... 128
Examinar foles nas peças de pressão ........................................................................................................................................................................................................................129
Examinar a rosca de ajuste ........................................................................................................................................................................................................................................130
Montar as peças de pressão com fole ....................................................................................................................................................................................................................... 131
Montar as pastilhas do freio ...................................................................................................................................................................................................................................... 132
Reparo da sela do freio com jogo de juntas de vedação da guia de deslizamento ...................................................................................................................................................133
Substituir a bucha guia de borracha .......................................................................................................................................................................................................................... 134

Introdução
Principio da física
Atualmente todos os veículos devem ter sistemas de freio que estejam realmente de acordo com as exigências legais de segurança.
O propósito destes sistemas de freio é o seguinte:
- Reduzir a velocidade do veículo
- Parar o veículo
- Manter o veículo estacionado
- Manter a velocidade constante em descidas íngremes
A performance da frenagem do caminhão é normalmente dez vezes maior que a performance do motor.
Quando os freios do veículo são acionados, a energia cinética do mesmo é convertida em energia térmica.
O aquecimento é inevitável e deve ser considerado crítico se for excessivo, a ponto de reduzir significantemente ou mesmo eliminar a ação da
frenagem (falha do freio).
O tipo de aquecimento gerado no freio do veículo depende essencialmente de dois fatores:
- Massa do veículo
Um veículo duas vezes maior que outro irá requerer duas vezes mais energia no freio. Será produzido um aquecimento duas vezes maior.
- Velocidade do veículo
Dobrando a velocidade, será necessário quatro vezes mais energia de frenagem e portanto, produzirá um aquecimento quatro vezes maior.
Este aquecimento é produzido pelo atrito (fricção) entre:
- Lona e tambor de freio
- Condições dos pneus e estradas
Com a finalidade de gerar o atrito desejado, as lonas ou pastilhas devem ser pressionadas contra as superfícies dos tambores ou discos.
Para esta situação, requer-se uma força denominada “Força F .

Os fabricantes original dos componentes dos sistemas de freio pneumático para veículos comerciais, fabrica dentre outros os cilindros de freio,
cuja função é fornecer a força de frenagem necessária para parar o veículo com segurança.
A força F liberada pelo cilindro é gerada através da entrada do ar comprimido gerando uma (pressão P), que atua contra a superfície A do pistão.
Força = Área x Pressão

F=AxP
Tecnicamente, a pressão é sempre expressa na unidade “bar”
1 bar = 10N cm²
Exemplo:
Em uma superfície de 155 cm² (cilindro 24”) aplicada uma pressão de 60 N, o cálculo da força F será a seguinte:
F=PxA
F = 60 N x 155 cm² = 9300 N (força na alavanca do freio)
cm²
O cálculo acima mostra que a força gerada é transferida para os cilindros de freio das rodas do veículo, toda vez que ocorrer uma
frenagem. O ar comprimido armazenado nos reservatórios de ar é utilizado como energia para atuar os componentes dos sistemas de
freio durante esse processo.

Pressão Força
Pressão =
Área 20 Kgf
4000 Kgf
Relação A/B=20:1
A=80cm
B=4cm
F = 400 Kgf
100 cm² 10 cm²

P=40 bar
F
P A
Relação : Pressão / Área
8 bar 8 bar
6 bar 8 bar
8 bar
8 bar 8 bar

Sistema de atuação de freio
Freio de serviço
O freio de serviço pode ser utilizado tanto para reduzir a velocidade do veículo quando para parálo.A atuação da válvula pedal é continua e age
nos freios das rodas.
Freio de estacionamento
O propósito do freio de estacionamento (válvula de freio de mão) é manter o veículo estacionado com segurança, mesmo em condições de aclive
ou declive de pista acentuados.
Deve ser totalmente eficaz mesmo quando a energia pneumática falhar. Por esta razão, deve agir mecanicamente (através de molas), acionando
os freios das rodas do veículo.
Freio de emergência
O sistema de frenagem de emergência deve substituir a tarefa do freio de serviço quando houver falhas no mesmo.
Tanto o circuito de freio de serviço (dianteiro/traseiro) pode ser utilizado como um sistema de frenagem de emergência quanto o sistema de freio
de estacionamento.
Neste último caso, a válvula de freio de estacionamento deve possuir o sistema de acionamento gradual.
Freio motor/top brake
Sistema auxiliar de frenagem que atua diretamente no motor para reduzir a velocidade do veiculo sem a utilização do freio de serviço
Retarder
O retarder (3º freio) permite ao motorista reduzir a velocidade do veículo sem a utilização dos sistemas de frenagens convencionais.
Sistema de atuação de freio por tipo de energia utilizada
- Sistema de Frenagem Manual:
Este sistema é usado principalmente em carros de passeio e motocicletas. O acionamento do sistema de freio é feito através de força muscular,
transmitida hidraulicamente ou mecanicamente ao freio das rodas.
- Sistema de Frenagem de Força-Assistida:
Estes sistemas são utilizados em carros de passeio e veículos comerciais leves. O componente denominado “servo freio” atua como força auxiliar
sobre o ar comprimido, vácuo ou fluido hidráulico.
No caso de falha da fonte de força auxiliar, o veículo pode ainda ser parado com segurança utilizando-se somente a força muscular. Porém, isto
requer uma força muscular muito maior.
Numeração dos pórticos dos componentes
A norma DIN ISO 6786 tem sido aplicada desde 1981 com a finalidade de identificar os pórticos das válvulas, cilindros, que equipam os veículos
com sistemas de freio pneumático.
As características essenciais para identificação dos pórticos desses produtos são as seguintes:
- identificação através de números e não por letras. A intenção é evitar a interpretação errada das letras, como por exemplo em países
estrangeiros.
- os números utilizados para identificar os pórticos devem fornecer alguma informação quanto a função daquele pórtico no produto e no sistema
de freio.
As identificações consistem de números compreendidos no máximo de dois dígitos. O primeiro dígito se refere a:
Nº 1 Entrada/Alimentação
Nº 2 Saida
Nº 3 Descarga/Exaustão
Nº 4 Sinal/Piloto/Comando
Um segundo dígito deve ser utilizado sempre quando houver vários pórticos com a mesma aplicação, como por exemplo várias saídas.
O mesmo deve iniciar em 1 e ser usado consecutivamente, por exemplo, 21, 22, 23, etc.
As numerações devem ser feitas próximas aos pórticos dos produtos e são também aplicadas em outros sistemas de freio, por exemplo no
sistema de freio hidráulico.

Numeração normalizada de identificação dos componentes nos esquemas
1.01 Compressor
2.01 Regulador de pressão com tomadas de entrada e saída com conexão de comando
2.02 Regulador de pressão com tomadas de entrada e saída
2.03 Regulador de pressão
3.01 Dispositivo anticongelante
3.02 Bomba protetora de dois circuitos
4.01 Válvula protetora de dois circuitos
4.02 Válvula protetora de três circuitos
4.03 Válvula protetora de quatro circuitos (5 conexões)
4.04 Válvula protetora de quatro circuitos (7 conexões)
5.01a Reservatório de ar comprimido – circuito 1
5.01b Reservatório de ar comprimido – circuito 2
5.01c Reservatório de ar comprimido do freio do reboque
5.01d Reservatório de ar comprimido (reservatório regenerativo)
6.01 Válvula de drenagem de acionamento manual (separador de água)
6.02 Válvula de drenagem automática (separador de água)
6.04 Secador de ar com regulador de pressão integrado
6.05 Secador de ar
7.01 Válvula de seqüência (alívio) com retorno
7.02 Válvula de seqüência (alívio) com retorno limitado
7.03 Válvula de seqüência (alívio) sem retorno
8.01 Válvula de retenção
8.02 Válvula de retenção com mola
8.04 Válvula de retenção com retorno limitado
8.05 Válvula de retenção hidráulica com retorno limitado (válvula de pressão residual)
9.01 Luz de controle vermelha (indicadora)
9.02 Luz de controle branca (indicadora)
9.03 Luz de controle do freio (indicadora)
9.04 Luz de controle verde (indicadora)
9.05 Luz de controle amarela (indicadora)

10 Interruptor elétrico da limitação de rotações
10.01 Desconector, Interruptor eletropneumático (desconecta com aumento de pressão)
10.02 Conector, Interruptor eletropneumático (conecta com aumento de pressão)
10.03 Interruptor de pressão diferencial
11.01 Manômetro simples
11.02 Manômetro duplo
12.03 Sensor de vareta
12.04 Sensor de pressão
13.01 Válvula de pedal do freio de serviço de um circuito
13.02 Válvula de pedal do freio de serviço de dois circuitos
14.01 Válvula manual do freio de estacionamento
14.02 Válvula manual do freio de estacionamento com posição de teste
15.01 Válvula manual do freio com dispositivo (anti-efeito L) do teste de freio do reboque
15.03 Válvula para engate da árvore da tomada de força
16.01 Válvula relé
16.03 Válvula relé com acionamento adicional por alavanca
16.06 Válvula hidropneumática de comando do reboque
17.01 Válvula de comando do reboque de 1 circuito
18.01 Válvula distribuidora de comando do reboque
18.04 Válvula distribuidora de comando do reboque (LKW-CE)
18.05 Válvula distribuidora de comando do reboque (SZM-CE)
19 Pinça fixa (cilindro gêmeo do freio da roda)
19.01 Cilindro hidráulico transmissor de pressão de um circuito
19.02 Cilindro hidráulico receptor de pressão de um circuito
19.03 Cilindro hidráulico transmissor de pressão de dois circuitos
19.05 Cilindro da roda (receptor de pressão)
19.20 Amplificador da embreagem
20.01 Cilindro pneumático de ação simples
20.02 Cilindro pneumático de diafragma de ação simples
20.03 Cilindro pneumático pré-tensionado de dois circuitos
20.04 Cilindro pneumático com mola acumuladora, do regulador de rotação do motor
20.04a Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tração nas quatro rodas
20.05 Cilindro pneumático com mola acumuladora, do freio de estacionamento
20.05a Cilindro pneumático pré-tensionado, de um circuito

20.05b Cilindro pneumático com mola acumuladora, detente (trava ou engate)
20.05c Cilindro pneumático com mola acumuladora para válvula de comando do reboque com acionamento hidráulico
20.05d Cilindro pneumático com mola acumuladora, acoplamento da árvore da tomanda de força
20.05e Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tração nas quatro rodas
20.05f Cilindro pneumático com mola acumuladora, do bloqueio do diferencial
20.05g Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tomada de força
20.05h Cilindro pneumático com mola acumuladora, do freio motor
20.05i Cilindro pneumático com mola acumuladora, do bloqueio da marcha à ré à frente
20.05j Cilindro pneumático com mola acumuladora, da parada do motor
21.01 Cilindro pneumático com êmbolo de dupla ação com duas hastes
21.02 Cilindro pneumático com êmbolo de dupla ação com uma haste
24.02 Válvula de pressão proporcional
25.01 Válvula reguladora de pressão (pneumática)
25.04 Válvula reguladora de pressão (hidráulica)
25.07 Válvula limitadora de pressão (hidráulica)
26.01 Regulador automático da força de frenagem em função de carga (pneumático)
26.03 Regulador automático da força de frenagem em função de carga (hidráulico)
26.05 Regulador automático da força de frenagem em função de carga com conexão de comando
26.08 Regulador automático da força de frenagem em função de carga, exc. em tandem
27.01 Conjunto amplificador da pressão de circuito simples
27.07 Conjunto amplificador da pressão, circuito simples com cilindro reforçador auxiliar
28.01 Válvula seletora de duas vias (bidirecional)
28.02 Válvula seletora de despressurização (exaustão rápida)
28.03 Válvula seletora de tensão inicial
30.01 Válvula limitadora de pressão, da pressurização dos agregados
30.03 Válvula limitadora de pressão, com segurança de pressão
30.04 Válvula limitadora de pressão (hidráulica)
31.01 Módulo de comando ABS
31.05 Unidade hidráulica ABS
32.01 Válvula de 4/3 vias, da tração nas quatro rodas e bloqueio do diferencial
33.01a Válvula de 3/2 vias, do bloqueio de marcha à ré e à frente
33.01b Válvula de 3/2 vias, da trava de segurança do banco giratório
33.01d Válvula de 3/2 vias, do bloqueio do diferencial
33.01e Válvula de 3/2 vias, do limitador de rotação do motor

33.01f Válvula de 3/2 vias, da mudança de velocidades intermediárias
33.01g Válvula de 3/2 vias, da tomada de força lateral
33.01h Válvula de 3/2 vias, do freio motor
33.01i Válvula de 3/2 vias, do grupo de velocidades intermediárias na árvore seletora de velocidades reduzidas
33.01k Válvula de 3/2 vias, de comando do freio de estacionamento
33.01l Válvula de 3/2 vias, da regulagem do motor
33.01m Válvula de 3/2 vias, da inversão de operação. Só para operação com reboque
33.01n Válvula de 3/2 vias, do freio de estacionamento nas quatro rodas
33.01o Válvula de 3/2 vias, da árvore de tomada de força
33.01p Válvula de 3/2 vias, da desativação do ABS
33.01q Válvula de 3/2 vias, do freio motor e do freio de serviço
33.01r Válvula de 3/2 vias, do RDRA
34.01 Reservatório hidráulico
35.01 Bocal de engate de dois circuitos
35.02 Bocal de engate de dois circuitos – reserva (Emergência)
35.03 Bocal de engate de dois circuitos – freio (Serviço)
35.04 Bocal de engate de dois circuitos – reserva
35.05 Bocal de engate de um circuito
35.07 Acoplamento de desconexão rápida RDRA
35.09 Bocal de engate de um circuito com válvula de 2/2 vias
36 Filtro central de exaustão (descarga)
36.01 Filtro de linha
38.02 Tomada de teste, pneumática
38.03 Tomada de teste, hidráulica
39.01 Sangrador para circuitos hidráulicos
39.02 Silenciador
40.03 Válvula estranguladora (na tubulação de poliamida)
45.01a Válvula reguladora eletromagnética do ABS
45.01b Válvula de 2/2 vias, RDRA
45.03 Válvula de 2/2 vias, com estrangulador (válvula de ruptura)
45.09 Válvula de 2/2 vias, da mudança de velocidades intermediárias
15.10 Válvula de 2/2 vias, do conjunto das planetárias
45b Válvula de 2/2 vias, da mudança de velocidades intermediárias

Circuito de freios 710

Circuito de freios 715C

Circuito de freios 915C

Circuito de freios 1620

Circuito de freios para cavalo mecânico 4x2



Circuito de freios para caminhões tipo plataforma 6x4

Circuito de freios para veículos OF

Circuito de freios para O-500 4x2

Circuito de freios para O-500 6x2

Circuito de freios para O-500 articulado

Circuito para suspensão do O-500 articulado

Regulador automático de freio: medir o curso das hastes do cilindro
Certificar-se de que a caixa de mudanças esteja na posição neutra.
Funcionar o motor até obter a pressão de trabalho no sistema pneumático do freio.
Calçar as rodas do veículo e soltar o freio de estacionamento.
Medir o curso (a) da haste do cilindro entre a posição de freio solto e totalmente
aplicado.
Se o curso ultrapassar os valores será indicação de mau funcionamento do regulador

automático de freio, devendo o mesmo ser removido para reparo ou substituição.
Pressão de trabalho 10 bar
Curso da haste do cilindro

Ônibus Caminhão
eixo dianteiro 26 – 41mm 15 - 30 mm
eixo traseiro 26 – 41mm 20 - 35 mm

Ajuste da alavanca do regulador do freio
Obs. Caso haja indícios de mau funcionamento do regulador automático por
instalação incorreta como por exemplo, desgaste prematuro das guarnições, efetuar um
controle como segue:
1 Funcionar o motor até o sistema pneumático do freio atingir a pressão de abertura.

2 Calçar as rodas e soltar o freio de estacionamento.
3 Suspender o veículo e girar o parafuso de regulagem mecânica (4) no sentido horário
até travar as rodas, a seguir, retornar o mesmo uma volta no sentido anti-horário. A
roda deve girar livremente.
4 Soltar o parafuso (2)
5 Forçar a alavanca (3) no sentido da seta (gravada na alavanca do regulador) até que a mesma encontre resistência, isto é, encoste no
batente interno do regulador.
6 Para evitar tensões na alavanca (3), caso ela fique afastada do suporte, deve-se compensar a diferença com arruelas colocadas entre a
alavanca (3) e o suporte.
7 Apertar o parafuso (2) com o torque prescrito.
8 Acionar várias vezes o pedal do freio e comprovar o funcionamento automático do regulador. A cada acionamento do pedal deverá
corresponde um pequeno giro no sentido horário do parafuso de regulagem mecânica (4). Ao atingir a folga prescrita entre as guarnições e
o tambor de freio, o parafuso (4) cessará de girar.
9 Acionar mais algumas vezes o pedal do freio e comprovar a livre rotação das rodas.
10 Executar as operações de controle em todas as rodas.

Regulagem das sapatas de freio: com reguladores mecânicos de freio
1 Parafuso de regulagem
Obs. A regulagem das sapatas deve ser efetuada com os tambores de freio frios.
1 - Funcionar o motor até obter, no sistema pneumático de freio a pressão de trabalho.
2 - Calçar as rodas do veículo soltar o freio de estacionamento.
3 - Suspender o veículo pelo eixo dianteiro até que as rodas fiquem livres do solo.
Obs. Não suspender o veículo pelo centro da viga do eixo dianteiro ou pela carcaça do
diferencial, principalmente se o veículo estiver carregado ou quando equipado com
equipamentos especiais cujo peso é consideravelmente elevado mesmo com o veículo sem
carga.
4 - Girar o parafuso de regulagem (1) no sentido horário até que a roda não possa mais ser girada manualmente. Em seguida retornar de 1/3 a
1/2 volta o parafuso permetindo que a roda gire livremente.
5 - Efetuar a mesma regulagem nas outras rodas observando para que nas rodas do eixo traseiro o freio de estacionamento não esteja
exercendo ação.
Obs. Estando o freio corretamente regulado, a folga entre as guarnições e o tambor deverá ser conforme o valor prescrito, podendo ser verificada
com um calibrador de lâminas através dos orifícios de inspeção.
6 - Após concluir a regulagem, baixar o veículo e efetuar um percurso de prova. Ao percorrer um curto trajeto sem acionar o freio, os tambores
não deverão se aquecerem.
Folga entre a guarnição e o tambor de freio - 0,7 mm

Pressão de trabalho - 10 bar

Verificar o desgaste das pastilhas e lonas de freios
Desencaixar a capa protetora dos orifícios de inspeção, e verificar a espessura das

guarnições primárias e secundárias.
Quando o desgaste atingir o ressalto lateral da guarnição a sua espessura já está no
limite máximo de desgaste.
Espessura mínima das guarnições de freio.
Se o limite de desgaste for atingido mesmo que seja em uma só guarnição, todas elas
devem ser substituídas.
Espessura mínima das guarnições de freio 5,5 mm
Freio a disco
1 Pastilha do freio
2 Carcaça da pastilha de freio
3 Bucha guia fixa
4 Bucha guia (borracha)
5 Indicador elétrico de desgaste
A Espessura mínima da pastilha
B Espessura total da pastilha
C Situação nova
D Situação em que o exame dos discos e
pastilhas do freio devem ser
executados com rodas desmontadas

Freio a disco
Fazer a verificação de desgaste das guarnições de freio através do painel de instrumentos (veículos equipados com indicador elétrico) e por
exame mecânico.
1 Verificar saliência (C) da bucha guia fixa (3) comparando com a bucha guia (borracha) (2) em cada uma das rodas.
Obs. Se não houver saliência (A) chegou ao limite de desgaste (d).
Esta verificação indica um controle aproximado. Se essa saliência for menor de 4,5 mm, por motivo de segurança fazer um controle físico,
retirando as rodas.
Espessura mínima do revestimento da pastilha Se necessário, substituir as pastilhas de freio
Espessura total do revestimento
Espessura mínima do revestimento da pastilha 2,0 mm

Espessura total do revestimento 21,0 mm

Valores de diagnostico
Sistemas de Freio Pneumático
-Caminhões
-Caminhões trator
-Chassi para ônibus

I -Teste dos sistemas de freio pneumático
Caminhões, cavalo mecânico e chassi para ônibus
Pressão de Pressão de
Abertura fechamento
Regulador de pressão 120,2 bar 110,3 bar
Pressão de Pressão de
Válvula de proteção 6 vias
Abertura fechamento
≥7,0 bar (dinâmico)
Circuitos 21 e 22 9-0,3 bar
8,0 bar (estático)
Circuitos 23, 24, 25 e 26 7,5-0,3 bar ≥6,5 bar (dinâmico)
Limitadora de pressão 23,24,25 e
- 8,5-0,4 bar
26
Procedimentos para diagnosticar e regular a válvula APU
Esquema para instalar os manômetros de teste:

II-Diagnosticar e Regulagem da válvula APU
1.Pressão de serviço nos circuitos 21 e 22.

• Conectar o manômetro no ponto (A).
• Funcionar o motor até ocorrer a abertura da válvula de descarga e comprovar:
Pressão de descarga 12,0,3 bar

Pressão de carga 11,0,3 bar
2.Manômetro duplo do veículo.

• Após o teste 1 comprovar:
Divergência entre o manômetro do veículo e o de Máx. 0,3
teste bar
3.Válvulas protetoras circuitos 21 e 22.

• Conectar os manômetros (B) e (C).
• Pressurizar o sistema com a pressão máxima.
• Parar o motor, despressurizar pela válvula de encher pneu e comprovar:
Pressão residual (manômetro B) 8,0 bar

Pressão residual (manômetro C) 8,0 bar
4.Válvula limitadora
• Conectar o manômetro no ponto (C) e (D).
• Pressurizar o sistema e comprovar:
Pressão máxima 21 e 22 10,0 -0,4 bar

Pressão maxima 23,24,25 e 26 8,5-0,4 bar

Regulagem da válvula APU
5. Válvulas protetoras circuitos 23 e 24.

• Conectar os manômetros nos pontos (B), (C), (D) e (E).
• Despressurizar o circuito 23 e comprovar:
Pressão de segurança nos demais
>6,5 bar
circuitos
Todos os circuitos serão pressurizados antes do 23
O circuito 23 será pressurizado quando
7,5-0,3 bar
os demais atingirem
Pressão de segurança nos demais
>6,5 bar
circuitos
O circuito 24 será pressurizado quando
7,5-0,3 bar
os demais atingirem
6.Válvula de retenção circuitos 25 e 26.
• Conectar os manômetros nos pontos (F) e (G).
• Despressurizar os circuitos 23 e 24 e comprovar:
Pressão nos circuitos 25 e 26 >8,0 bar

02 - Funcionamento da válvula relé do freio de serviço dianteiro e traseiro
- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( F ) e ( H ).
- Pressurizar o sistema com 10 bar
- Acionando lentamente o pedal de freio, aplicar a pressão de comando ( manômetro F e H ) indicada na tabela e observar a pressão de atuação
no manômetro D e E
- Comprovar o funcionamento gradual das válvulas relés dos freios dianteiro e traseiro ou válvula ALB
Pressão de comando Pressão de atuação ( frenagem )

( Manômetro F e H ) ( Manômetro D e E )
0,5 bar Deve indicar inicio de pressão □ correto

□ incorreto
3,0 bar 2,9 a 3,1 bar

7,0 bar 7,0 a 7,5 bar
Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da pressão □ correto
de atuação ( manômetros D e E ) em degraus de no maximo 0,2 bar ) □ incorreto
03 – Estanqueidade dos circuitos de freio de serviço

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( D ) e ( E ).
- Acionar o pedal de freio até obter pressão de frenagem de 3 bar e comprovar a estanqueidade do circuito de freio ( não alterar a
posição do pedal durante essa verificação )
Queda de pressão após 1 minuto 0 bar Freio dianteiro ( manômetro D )

( com Pressão de frenagem de 3 bar ) Freio traseiro ( manômetro E )

04- Atuação dos cilindros de freios de serviço
-- Acionar o pedal do freio lentamente e observar a pressão de inicio de atuação dos cilindros de freio.
Pressão de inicio de atuação Maximo 0,5 bar
( Roda ) Direita Esquerda
Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II

05 – Verificação e ajuste da válvula ALB
- Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

- Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar
- Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do
veiculo na tabela abaixo.
Tabela de valores de ajuste da ALB veículos AXOR

Pressão de entrada (manômetro E) = 8,0 bar
Peso no eixo traseiro Kgf Pressão padrão no ET bar Curso da haste (B) Comprimento A
Mm da haste
2180 2,9 113,1
3000 4,0 99,7
4000 5,1 83,3
5000 6,5 66,9
6000 8,0 52,4
6500 8,2 48,7
10000-13000 8,2 15-0
Obs.: Comprimento (A) da haste

Axor 1933 – 235 mm
Axor 20...S 220 mm
Axor 2644 S – 85 mm
-Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

-Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar
-Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do
Tabela de valores de ajuste da ALB veículos ATEGO

Peso no eixo traseiro Kgf Pressão padrão no ET bar Curso da haste (B) Comprimento A
Mm da haste
2000 2,9 86
3000 4,5 58
4000 5,7 35
5000 6,8 28
6000 7,6 21
7000 8,2 13
8800 8,2 0
Obs.: Comprimento (A) da haste

Atego 1518/1718/1725 - 260 mm
Atego 1315/1418 - 195 mm
Atego 1725 A – 300 mm
- Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

- Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do
Tabela de valores de ajuste da ALB veículos Acello

Peso no eixo Limite inferior Pressão padrão ET Limite superior Comprimento (A) da
traseiro Kgf pressão no ET em em bar pressão no ET em bar haste
bar
1000 1,4 1,8 2,2
1500 1,9 2,8 2,7
2000 2,9 3,3 3,7
2500 3,6 4,0 4,4
3000 4,4 4,8 5,2
3500 4,9 5,3 5,7
4000 5,1 5,5 5,9
4500 5,5 5,9 6,3

Procedimento para diagnosticar o freio de estacionamento
( I ) - Pressão de comando na válvula relé ( conexão 4 )

(G) - Pressão de retenção das molas acumuladoras nos cilindros combinados ( conexão 12 )

01 – Funcionamento da válvula manual do freio de estacionamento
- Conectar o manômetro no ponto de teste ( I )
- Aplicar e desaplicar o freio de estacionamento lentamente, observando o funcionamento gradual da válvula manual de freio entre 15 e 55º do
curso da alavanca no manometro ( I ).
Funcionamento gradual da válvula de freio de estacionamento. ( A válvula deve proporcionar □ correto

aumento e redução de pressão em degraus de no maximo 0,2 bar ) □ incorreto
02 – Funcionamento da válvula relé do freio de estacionamento

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( I ) e ( G )
- Pressurizar o sistema pneumático ( 10 bar )
- Acionando a válvula a válvula de freio de estacionamento, aplicar a pressão de comando ( manômetro I ) indicada na tabela e observar a
pressão de atuação no manômetro ( G ).
- Comprovar o funcionamento gradual da válvula relé.
Pressão de comando Pressão de atuação

Manômetro I Manômetro G
□ incorreto
3,0 bar 2,9 a 3,1 bar
7,0 bar 7,0 a 7,5 bar
Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da □ correto
pressão de atuação (manômetro G) em degraus de no maximo 0,2 bar □ incorreto

Atuação das molas acumuladoras
-Conectar o manômetro no ponto (G).
-Levantar as rodas traseiras do veículo.
-Desaplicar o freio de estacionamento gradualmente, observando a pressão de alivio das molas acumuladoras.
Pressão de alivio das molas acumuladoras – cilindros combinados 12/16 4,6 a 4,9 bar
Roda direita
Eixo traseiro I Roda esquerda
Roda direita
Eixo traseiro II Roda esquerda
Pressão de alivio das molas acumuladoras – demais cilindros combinados 4,8 a 5,4 bar
Roda direita
Eixo traseiro I Roda esquerda
Roda direita
Eixo traseiro II Roda esquerda

Curso das alavancas de freios (apoiar a escala no cilindro de freio)
Comprovar os valores de ambos os lados

direita esquerda
Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II
Espessura ( b ) das guarnições de freio

Direita esquerda
Espessura mínima 5,5 mm

Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II

Espessura (A) das pastilhas de freio
Direita esquerda

Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II

Procedimento para diagnosticar o freio do semi reboque
J
( E ) – Conexão 11 do freio de serviço do veiculo trator
( J ) - Bocal de engate de serviço (tampa amarela). Indica as pressões de frenagem destinadas ao reboque controlada pela válvula
distribuidora

01- Funcionamento da válvula distribuidora para reboque
- Conectar os manômetros nos pontos E e J.
- Desaplicar o freio de estacionamento
- Acionar o pedal de freio lentamente. Quando a pressão de comando no manômetro (J) alcançar o valor indicado na tabela, observar a pressão
de frenagem no manômetro (E).
Pressão de comando Pressão de frenagem para o reboque

Manômetro (J) Manômetro (E)
0,5 bar Deve indicar igual ou menor que 0,5 bar □ correto
□ incorreto
2,0 bar 2,5 bar (regular se necessário) □ correto

□ incorreto
7,0 bar 7,5 bar □ correto

□ incorreto
Funcionamento gradual da válvula ( A válvula deve proporcionar aumento e redução de □ correto

pressão em degraus de no maximo 0,2 bar) □ incorreto

I -Teste dos sistemas de freio pneumático
-Ônibus O 500 todos
Pressão de
Pressão de fechamento
Abertura
Regulador de pressão 120,2 bar 110,3 bar

Pressão de
Válvula de proteção 6 vias Pressão de fechamento
Abertura
≥7,0 bar (dinâmico)
Circuitos 21 e 22 9-0,3 bar
8,0 bar (estático)
Circuitos 23, 24, 25 e 26 7,5-0,3 bar ≥6,5 bar (dinâmico)
Limitadora de pressão 21 e 22 - 10,0 bar
Limitadora de pressão 23,24,25 e 26 - 8,5-0,4 bar
Procedimentos para diagnosticar e regular a válvula APU
Esquema para instalar os manômetros de teste:

II-Diagnosticar e Regulagem da válvula APU
1.Pressão de serviço nos circuitos 21 e 22.

• Conectar o manômetro no ponto (A).
• Funcionar o motor até ocorrer a abertura da válvula de descarga e comprovar:
Pressão de descarga 12,0,3 bar

Pressão de carga 11,0,3 bar
2.Manômetro duplo do veículo.

• Após o teste 1 comprovar:
Divergência entre o manômetro do veículo e o de teste Máx. 0,3 bar
3.Válvulas protetoras circuitos 21 e 22.

• Conectar os manômetros (B) e (C).
• Parar o motor, despressurizar pela válvula de encher pneu e comprovar:
Pressão residual (manômetro B) 8,0 bar

Pressão residual (manômetro C) 8,0 bar
4.Válvula limitadora
• Conectar o manômetro no ponto (C) e (D).
Pressão máxima 21 e 22 10,0 -0,4 bar
Pressão maxima 23,24,25 e 26 8,5-0,4 bar

Regulagem da válvula APU
5. Válvulas protetoras circuitos 23 e 24.

• Conectar os manômetros nos pontos (B), (C), (D) e (E).
Pressão de segurança nos demais circuitos >6,5 bar

O circuito 23 será pressurizado quando os demais
7,5-0,3 bar
atingirem
Pressão de segurança nos demais circuitos >6,5 bar

O circuito 24 será pressurizado quando os demais
7,5-0,3 bar
atingirem
6.Válvula de retenção circuitos 25 e 26.

• Conectar os manômetros nos pontos (F) e (G).
• Despressurizar os circuitos 23 e 24 e comprovar:
Pressão nos circuitos 25 e 26 >8,0 bar

III-Procedimentos para diagnosticar e ajustar o circuito de Freio de serviço em ônibus O 500 RSD
A B C
E
D
- Manômetro (A) circuito de freio do eixo dianteiro

- Manômetro (B) circuito de freio do eixo de tração
- Manômetro (C) circuito de freio do eixo auxiliar
- Manômetro (D) válvula rele do 1º eixo traseiro
- Manômetro (E) valvula rele do 2º eixo traseiro

1 - Funcionamento da válvula pedal do freio de serviço
- Conectar os manômetros nos pontos ( A ), ( D ) e ( E )

- Pressurizar o sistema com a pressão de serviço 10 bar
- Acionar o freio de serviço suavemente e comparar os manômetros (A), (D) e (E).
- Acionar o freio de serviço ate o final e comparar a pressão no manômetro ( C ).
Antecipação do circuito conectada a 21 0,15 a 3,0 bar

Funcionamento gradual da válvula de freio Circuito conectado a 21 Circuito conectado a 22
( A válvula deve proporcionar aumento e redução □ correto □ correto
De pressão em degraus de no maximo 0,3 bar) □ incorreto □ incorreto
Pressão nos manômetros (A) e (B) Pressão no manômetro (C ) Valor encontrado no manômetro (C)
10 bar Maximo 4,5 bar

2 - Funcionamento da válvula relé do freio de serviço traseiro
- Pressurizar o sistema com 10 bar
- Acionando lentamente o pedal de freio, aplicar a pressão de comando ( manômetro B e C ) indicada na tabela e observar a
pressão de atuação no manômetro D e E
- Comprovar o funcionamento gradual das válvulas relés dos freios dianteiro e traseiro ou válvula ALB
Pressão de comando Pressão de atuação ( frenagem )

( Manômetro F e H ) ( Manômetro B e C )

□ incorreto
3,0 bar 2,9 a 3,1 bar

7,0 bar Manômetro B 7,0 a 7,5 bar Manômetro C
Maximo 4,5 bar
Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da pressão □ correto
de atuação ( manômetros B e C ) em degraus de no maximo 0,2 bar ) □ incorreto

3 - Estanqueidade dos circuitos de freio de serviço
Conectar os manômetros nos pontos de teste ( A ) e ( C ).

Acionar o pedal de freio até obter pressão de frenagem de 3 bar e comprovar a estanqueidade do circuito de freio ( não alterar a posição do pedal
durante essa verificação )
Queda de pressão após 1 minuto 0 bar Freio dianteiro ( manômetro A )

( com Pressão de frenagem de 3 bar ) Freio traseiro ( manômetro C )
04- Atuação dos cilindros de freios de serviço

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( A ) (B) e ( E ).
- Acionar o pedal do freio lentamente e observar a pressão de inicio de atuação dos cilindros de freio.
Pressão de inicio de atuação Maximo 0,5 bar
( Roda ) Direita Esquerda
Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II

IV – Freio de estacionamento
G G
( I ) - Pressão de comando na válvula relé ( conexão 4 )

(G) - Pressão de retenção das molas acumuladoras nos cilindros combinados ( conexão 12 )

01 – Funcionamento da válvula manual do freio de estacionamento
- Conectar o manômetro no ponto de teste ( I )
- Aplicar e desaplicar o freio de estacionamento lentamente, observando o funcionamento gradual da válvula manual de freio entre 15 e 55º do
curso da alavanca no manometro ( I ).
Funcionamento gradual da válvula de freio de estacionamento. ( A válvula deve proporcionar □ correto

aumento e redução de pressão em degraus de no maximo 0,2 bar ) □ incorreto
02 – Funcionamento da válvula relé do freio de estacionamento

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( I ) e ( G )
- Pressurizar o sistema pneumático ( 10 bar )
- Acionando a válvula de freio de estacionamento, aplicar a pressão de comando ( manômetro I ) indicada na tabela e observar a pressão de
atuação no manômetro ( G ).
- Comprovar o funcionamento gradual da válvula relé.
Pressão de comando Pressão de atuação

Manômetro I Manômetro G
□ incorreto
3,0 bar 2,9 a 3,1 bar

7,0 bar 7,0 a 7,5 bar
Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da □ correto
pressão de atuação (manômetro G) em degraus de no maximo 0,2 bar □ incorreto

03 - Atuação das molas acumuladoras
- Conectar o manômetro no ponto (G).
- Desaplicar o freio de estacionamento gradualmente, observando a pressão de alivio das molas acumuladoras.
Pressão de alivio das molas acumuladoras – demais cilindros combinados 4,8 a 5,4 bar
Roda direita
Eixo traseiro I
Roda esquerda
Roda direita
Eixo traseiro II
Roda esquerda

04 - Curso das alavancas de freios ( apoiar a escala no cilindro de freio )
Comprovar os valores de ambos os lados
direita esquerda
Eixo dianteiro 26 – 41 mm
Eixo traseiro I 26 – 41 mm
Eixo traseiro II 26 – 41 mm
05 - Espessura ( 3 ) das guarnições das sapatas de freio
Direita esquerda

Eixo dianteiro
Eixo traseiro I
Eixo traseiro II

Secador de ar de uma câmara com regulador de pressão - estrutura e funcionamento
Estrutura
a Elemento secante
b Válvula de retenção
c Orifício de ligação
d Válvula
e Pré-filtro
f Câmara
g Diafragma
1.01 Compressor de ar
4.03 Válvula de proteção de quatro circuitos
5.01 Reservatório de regeneração
A Pressão de alimentação
Funcionamento:
Na fase de abastecimento do sistema pneumático, o ar vindo do compressor flui para a câmara de admissão através da conexão (1).
Alguma condensação preliminar de água pode ocorrer neste instante sendo coletada e enviada à válvula (d) através do orifício (c).
O ar atravessa o pré-filtro (e) que está dentro da carcaça do secador de ar, passa pela câmara (f) e o elemento secante (a). Ao infiltrar-se no filtro secante a
umidade existente no ar comprimido é extraída e o ar flui pela saída (21), depois de passar pela válvula de retenção (b).
Através do orifício (c) o ar comprimido vai para a conexão (22), que está conectada ao reservatório de regeneração.
Quando a pressão do sistema pneumático chega ao limite máximo, a pressão existente na câmara (D) (que está constantemente pressurizada pelo ar da
conexão (21) ) vence a resistência da mola que atua no diafragma (d), descarregando o ar através da descarga (exaustão) (3).
Neste estágio, o ar existente no reservatório de regeneração retorna pela conexão (22) retirando a umidade do elemento secante (a), pois a
pressão atuante na câmara (f) e nos canais (A) e (C) é inferior à pressão existente no reservatório de regeneração.

Válvula protetora de 4 circuitos - estrutura e funcionamento
Estrutura
1 Diafragma
2 Válvula de retenção
3 Êmbolo
4 Mola
5 Mola
6 Diafragma
7 Válvula limitadora
11 Alimentação
21 Circuito I
22 Circuito II
23 Circuito III
24 Circuito IV
25/26 Circuito auxiliar
Funcionamento:
Posição de abertura dos circuitos 21 e 22.
O ar proveniente do secador flui para a câmara (a) dos circuitos 21 e 22, originando pressão na parte inferior
do diafragma (1), a qual aumenta gradualmente até alcançar o valor da pressão de abertura estabelecida.
Simultaneamente a pressão inicia uma passagem pelos orifícios (b) e (c), abrindo a válvula de retenção (2) e já
iniciando a passagem do ar para os circuitos 21 e 22, pressurizado o êmbolo (3) até alcançar a pressão de
abertura.
Atingindo a pressão de abertura, a válvula se abre forçando a resistência da mola (5) onde o diafragma (1)
deixa o ar fluir para os circuitos 21 e 22, pressurizado o êmbolo (3) contra a força da mola (4).
Posição de abertura dos circuitos 23, 24, 25 e 26.

O ar então flui através do orifício (d), passando pela válvula limitadora (7) que se encontra aberta, pressurizado a câmara (e).
A pressão aumenta gradativamente até alcançar o valor de abertura estabelecida, fluindo então para os circuitos 23, 24, 25 e 26.

Válvula protetora de 4 circuitos-estrutura e funcionamento
Estrutura
1 Válvula redutora de pressão
11 Alimentação
21 Circuito I
22 Circuito II
23 Circuito III
24 Circuito IV
25/26 Circuito auxiliar
Funcionamento:
O ar proveniente do secador flui através da conexão 11, percorre a câmara (A) e alimenta sistematicamente os circuitos 21 e 22,
pressurizando a válvula redutora de pressão (1) através da câmara (B), alimentando via câmara (C) os circuitos 23 e 24 até alcançar a pressão regulada.
O ar continua a fluir acima da pressão regulada pela válvula reguladora (1), para os circuitos 21 e 22 até ser desconectada para a atmosfera pelo regulador de
pressão.

Testar o secador de ar e o regulador de pressão Knorr
1 - Acessórios da bancada
D = Válvula redutora de pressão.
FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com descarga para a atmosfera.
V =Manômetro indicador de pressão da alimentação da bancada.
1=3=4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar.
1L = Reservatório de ar com capacidade de 1 litro.
20L = Reservatório de ar com capacidade de 20 litros.
C=V=3=4 = Registros (torneiras).
(1)=(3)=(4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
2 - Verificação visual
Verificar o secador de ar e o regulador de pressão quanto a danos externos.
3 - Preparar a instalação do secador de ar na bancada de teste
Desmontar o secador de ar da válvula protetora de 4 circuitos.
Retirar o suporte de fixação da Unidade de Processamento de Ar, localizado no secador de ar.
4 - Instalar o secador de ar na bancada
Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) no pórtico 11.
5 - Preparar para o teste
Apertar o parafuso da válvula reguladora de pressão até comprimir totalmente a mola.
Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de téste) para proporcionar um
melhor assentamento dos componentes mecânicos.
6 - Testar a estanqueidade
Acionar a válvula FN1 até o manômetro atingir 10 bar.
Passar espuma de sabão neutro ao redor da vedação do filtro, na tampa e na guia de descarga da válvula
reguladora de pressão.
i Caso surgirem bolhas de ar na espuma e vazamento pela exaustão (3) verificar: a vedação do filtro na
sua guarnição e se necessário, desmontar a válvula observando o procedimento correto de montagem.
Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar. Abrir a torneira
7 - Testar a pressão de abertura e fechamento da válvula reguladora de pressão Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir uma
pressão de 14 bar.
Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até liberar o ar. O manômetro 4 indicará uma pressão de 13 bar.
Abrir lentamente a torneira lateral 4 (bancada de teste), até visualizar que o manômetro 4 indique uma redução de pressão.
Mantendo a torneira 4 nesta posição a pressão reduzirá entre 11,2 e 11,7 bar, aumentando posteriormente até 13 bar.
Soltar o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até atingir a pressão de 10 bar no manômetro 4.
A pressão do manômetro 4 reduzirá de 9,4 a 8,7 bar, aumentando posteriormente até 10 bar.
8 - Regular a válvula de segurança
Com o procedimento acima, a válvula de segurança estará automaticamente regulada.
Repetir o teste.
9 - Remover o secador de ar e o regulador da bancada de testes
Despressurizar os circuitos do secador de ar e do regulador, desconectar os engates rápidos da bancada de testes.
Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.

Testar o secador de ar e o regulador de pressão Wabco
D =Válvula redutora de pressão.
FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com exaustão para a atmosfera.
1=3=4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar.
C=V=3=4 = Registros (torneiras).
(1)=(3)=(4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
Verificar o secador de ar e o regulador de pressão quanto a danos externos.
3 – Dispositivos necessárias
Adaptador para montagem da conexão no pórtico 21 do secador de ar.
4 - Preparar para instalação do secador de ar na bancada de teste
Desmontar o secador de ar da válvula protetora de 4 circuitos.
Retirar o suporte de fixação da Unidade de Processamento de Ar, localizado no secador de ar.
5 - Instalar o secador de ar na bancada
Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) no pórtico 11 do secador de ar.
Apertar o parafuso da válvula reguladora de pressão até comprimir totalmente a mola.
Apertar totalmente o assento da mola (porca com 4 furos)) da válvula de segurança.
Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de teste) para proporcionar um melhor
assentamento dos componentes mecânicos.

Testar o secador de ar e o regulador de pressão Wabco
Acionar a válvula FN1 até o manômetro atingir 10 bar.
Aplicar espuma de sabão neutro ao redor da vedação do filtro, da tampa da válvula reguladora de pressão e da guia de descarga da válvula
reguladora de pressão. (Caso surgirem bolhas de ar na espuma, desmontar a válvula e verificar: o procedimento de montagem; sujeira nas áreas
de assentamento das válvulas e na movimentação dos êmbolos, necessidade de troca de peças, inclusive do corpo da válvula).
Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar.
8 - Testar o funcionamento e regular a válvula de segurança
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 14,5 bar.
Soltar lentamente o assento da mola (porca com 4 furos) da válvula de segurança, até liberar o ar contido no secador.
Desacionar a válvula FN1 até os manômetros 1 e 3 atingirem 0 (zero) bar e o manômetro 4 atingir 4.5 bar (redução máxima de pressão 3 bar).
Abrir a torneira 4 até o manômetro 4 atingir 0 (zero) bar e fechá-la novamente. (Caso a pressão domanômetro 4 estabelecer uma diminuição de
pressão maior que 3 bar, verificar: o anel de vedação da válvula de retenção (pórtico 21 do secador de ar), o diafragma e a válvula do parafuso de
regulagem do regulador de pressão e sujeira nas áreas de vedação do corpo e movimentação dos êmbolos).
9 - Testar a pressão de abertura e fechamento da válvula reguladora de pressão
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir uma pressão de 13 bar.
Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até liberar o ar.
O manômetro 4 indicará uma pressão de 13 bar.
Abrir lentamente a torneira lateral 4 (bancada de teste), até visualizar que o manômetro 4 indique redução de pressão.
Mantendo a torneira 4 nesta posição a pressão reduzirá entre 11,2 e 11,7 bar, subindo posteriormente até 13 bar.
Soltar o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até atingir a pressão de 10 bar no manômetro 4.
A pressão do manômetro 4 reduzirá para 9,4 aà 8,7 bar, subindo posteriormente até 10 bar.
Caso a pressão do manômetro 4 estiver abaixo de 8,7 bar, retirar o calço da mola que está localizado na guia de exaustão do secador de ar. Se a
pressão estiver acima de 9,4 bar, acrescentar calços.
Repetir o teste.
Em veículos 664.231/.238/.239 e 688.276 observar os valores de regulagem.
10 - Remover o secador de ar e o regulador da bancada de testes
Despressurizar os circuitos do secador de ar e do regulador e desconectar os engates rápidos da bancada de testes.
Ajustar a pressão da válvula de segurança Wabco
Efetuar o ajuste na bancada de teste.
1 Pressurizar o sistema.
2 Apertar o parafuso (33).
3 Remover a arruela de retenção (10) e o protetor de borracha (9).
4 Ajustar a pressão da válvula de segurança movimentando com um alicate de pontas o guia da mola (8) até
que ocorra a descarga pela válvula com a pressão determinada.
5 Ajustar a pressão de descarga do regulador soltando o parafuso (33).
6 Instalar a arruela de retenção (10) e o protetor de borracha (9).
Testar o funcionamento e regular a válvula de segurança

Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 14,5 bar
Soltar lentamente o acento da mola (porca com 4 furos) da válvula de segurança, até liberar o ar contido no secador
Desacionar a válvula FN1 até os manômetros 1 e 3 tingirem 0 (zero) bar e o manômetro 4 atingir a 4,5 bar (redução máxima de pressão 3 bar).
Abrir a torneira 4 até o manômetro 4 atingir 0)zero) bar e fechá-la
Caso a pressão do manômetro 4 estabelecer uma diminuição de pressão maior que 3 bar, verificar o anel de vedação da válvula de retenção
(pórtico 21 do secador de ar), o diafragma e a válvula do parafuso de regulagem do regulador de pressão e sujeira nas áreas de vedação do corpo
e movimentação dos êmbolos.

Valores de regulagem do secador de ar e regulador de pressão
Pressão do circuito de alimentação da bancada de teste Wabco/Knorr 15 bar

Pressão aplicada no pórtico 1 para teste de estanqueidade Wabco/knorr 10/12 bar
Regulador de pressão com APU de abertura 10 bar Wabco/Knorr

Pressão de abertura 9,8 – 10,2 bar
Pressão de fechamento 8,7 – 9,3 bar
Pressão máxima de serviço 13 bar
Pressão de abertura da válvula de segurança 14,5 – 17,0 bar
Vazamento admissível menor ou igual a 10 cm³/min
Regulador de pressão com APU de abertura 12 bar Wabco/Knorr

Pressão de abertura 11,7 a 12,5 bar
Pressão de fechamento 10,2 a 10,8 bar
Pressão máxima de serviço 15 bar
Pressão de abertura da válvula de segurança 14,0 – 18,0 bar
Vazamento admissível menor ou igual a 10 cm³/min

Valores para regular as válvulas protetoras e limitadora
Pressão no circuito de alimentação da bancada 11,8 – 12,2 bar

Pressão durante teste de estanqueidade 10,0 bar
Pressão de abertura Wabco/Knorr circuito 21 e 22 8,7 – 9,0 bar
Pressão de abertura Wabco/knorr circuito 23,24,25 e 26 7,2 – 7,5 bar
Limitadora de pressão Wabco/Knorr 23, 24,25 e 26 8,1 – 8,5 bar
Pressão de fechamento estático ( sem compensação de
perdas e “0” bar no circuito defeituoso) Wabco/Knorr 21 e 22 7,0 bar
Wabco 23, 24, 25 e 26 4,5 bar
Knorr 23, 24, 25 e 26 5,5 bar
Pressão de abertura da válvula de segurança ligada ligada entre
os circuitos 21 e 23 da protetora. 4,5 bar

Testar a válvula protetora de 4 circuitos da unidade de processamento de ar Knorr
A - Válvula reguladora de pressão da bancada
G - Registros de acionamento, dispostos em todos os circuitos
a - Restrição de alimentação, diâmetro de 2,00 mm.
b - Restrição de alimentação, diâmetro de 1,80 mm.
c - Restrição de alimentação, diâmetro de 0,85 mm.
d - Restrição de alimentação e exaustão, diâmetro de 0,60 mm.
e - Restrição de descarga, diâmetro de 0,35 mm.
10L - Reservatório de ar com capacidade de 10 litros.
M1 = M21 = M22 = M23 = M24 = Manômetros indicadores de pressão nos circuitos, capacidade
até 16 bar.
Verificar a válvula protetora quanto a danos externos.
3 - Preparar para instalação da válvula protetora de 4 circuitos na
bancada de teste
Retirar a válvula eletropneumática (solenóide) da válvula protetora de 4 circuitos.
4 - Conectar a válvula na bancada de teste
Conexão 1, no circuito de alimentação para pressurização através do registro “G”, restrições “a”,
“b”,”c” e manômetro M 1.
Conexão 21, no circuito do manômetro M 21 através do registro “G” e restrição “c”, “d” e “e”.
Conexão 22, no circuito do manômetro M 22 com despressurização através do registro “G” e
restrição “d”.
Conexão 23 e 24, nos circuitos dos manômetros M 23 e M 24 através de registros “G” e restrições
“c”, “d” e “e”.
Conexão 25 e 26, nos circuitos dos manômetro M 25 e m 26.

Testar a válvula protetora de 4 circuitos da unidade de processamento de ar
5 - Regular a pressão de abertura

Para regular os circuitos, ambos os parafusos redutores de pressão devem ser apertados.
Antes do início da rotina de regulagem, a válvula deve ser pressurizada, no mínimo por 3 vezes, com a pressão de alimentação
e em seguida completamente despressurizada.
Método para regular os circuitos 21 e 22
Todas as saídas da válvula fechadas;
Conexão 1 da válvula pressurizada através da restrição “b” com a pressão de alimentação.
Aguardar a estabilização da pressão de alimentação.
Abrir completamente a saída da válvula do circuito regulado.
Regular o circuito em questão, através do parafuso de regulagem, de tal forma que seja indicada na conexão 1 da válvula a pressão de abertura.
Método para regular os circuitos 23 e 24
Todas as saídas da válvula fechadas.
Conexão 1 da válvula pressurizada através da restrição “c” com a pressão de alimentação.
Abrir completamente a saída da válvula do circuito regulado.
Regular o circuito em questão, através do parafuso de regulagem, de tal forma que seja indicada na conexão 1 da válvula a pressão de abertura.
6 - Teste da pressão de abertura
Antes do início da rotina de regulagem, a válvula deve ser pressurizada no mínimo por 3 vezes com a pressão de alimentação e em seguida
completamente despressurizada.
Proceder a mesma rotina dos métodos de regulagem, verificando a pressão de abertura na conexão 1 dos circuitos 21, 22, 23 e 24. Caso
necessário, regular novamente e repetir o teste.
7 - Teste das pressões de fechamento e segurança
Antes do início da rotina de teste a válvula deve ser pressurizada no mínimo 1 vez com a pressão de alimentação e em seguida completamente
despressurizada.

Teste para os circuitos 21 e 22
Conexão 1 da válvula pressurizada com a pressão de alimentação.
Fechar conexão 1 da válvula.
Despressurizar a conexão 1 da válvula através da restrição “d”.
Controlar a pressão de fechamento do circuito 21 na conexão 21, a pressão de fechamento 22 na conexão 22 e a pressão de segurança nas
conexões 23 e 24.
Teste para o circuito 23
Controlar a pressão de fechamento do circuito 23 na conexão 24.
Não deve ocorrer nenhuma diminuição de pressão nos circuitos 25 e 26.
Teste para o circuito 24
Todas as saídas das válvulas fechadas;
Controlar a pressão de fechamento do circuito 24 na conexão 23.
Não deve ocorrer nenhuma diminuição de pressão nos circuitos 25 e 26.
8 - Teste da função By-Pass (válvula de segurança)
Fechar todas as saídas da válvula com a mesma despressurizada.
Pressurizar a conexão 1 da válvula através da restrição “d”.
No mais tardar, com a pressão de 1,5 bar deve ocorrer início de pressão nas conexões 21 e 22 da válvula.
9 - Regulagem da redutora de pressão para os circuitos 23 e 24
Pressurizar a conexão 1 da válvula, através da restrição “a”, com pressão de 9,5 bar até que a pressão de alimentação no manômetro M1 esteja
regulada. (Ler a pressão no manômetro M 23 e regular o parafuso de regulagem para os valores especificados (1 volta = 2 bar). Despressurizar a
conexão 23 da válvula até 7,0 bar e repetir o procedimento de regulagem).
Determinar a pressão de comutação
Despressurizar a conexão 23 da válvula através da restrição “e” e durante a diminuição de pressão do manômetro M1, ler a pressão de
comutação no manômetro M 21.
10 - Verificar a pressão de segurança da redutora de pressão 23 e 24
Pressurizar a conexão 23 com a pressão calculada (Pressão de comutação inferior da redutora de pressão 23 e 24 + 0,7 bar).
Não deve ocorrer diminuição de pressão através da válvula de segurança na redutora de pressão 23 e 24 (máximo 20 ml/min). Aumentar a
pressão na conexão 23 em 0,5 bar. Deve ocorrer diminuição de pressão através da válvula de segurança.
11 - Teste de estanqueidade para atmosfera
Pressurizar a conexão 1 da válvula com a pressão de alimentação.
Aguardar estabilização da pressão de alimentação.
Executar o controle de estanqueidade (teste de vazamento).
Nota: Antes do início do teste as pressões de abertura devem estar reguladas e verificadas.
12 - Remover a válvula da bancada de testes
Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar os engates da bancada de testes.

FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com exaustão para a atmosfera.
1=3=4=6=7 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16
bar.
C=V=3=4=6=7 = Registros (torneiras).
(1)=(3)=(4)=(6)=(7) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
Verificar a válvula protetora quanto a danos externos.
3 - Preparar para instalação da válvula protetora de 4 circuitos na bancada de teste
Retirar a válvula eletropneumática (solenóide) da válvula protetora de 4 circuitos.
Bujonar (tampar) os pórticos 25 e 26.
4 - Conectar a válvula na bancada de testes
Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) na restrição de 1mm.
Conectar a restrição de 1mmnomanômetro M1.
Conectar o manômetro M1 no pórtico 1 da válvula protetora de 4 circuitos.
Apertar totalmente os parafusos de regulagem da válvula limitadora de pressão e dos pórticos 23 e 24 da válvula
protetora de 4 circuitos.
Soltar os parafusos dos pórticos 21 e 22 da válvula protetora de 4 circuitos até as molas permanecerem livres sem
perderem a pressão.
Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de teste) para proporcionar um melhor assentamento dos
componentes mecânicos.
Testar a válvula protetora de 4 circuitos da unidade de processamento de ar
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 10 bar.
Aplicar espuma de sabão neutro nos parafusos de regulagem, entre a tampa e o corpo. (Caso surgirem bolhas de ar na espuma, desmontar a válvula e verificar:
procedimento de montagem; sujeira nas áreas de assentamento das válvulas e da movimentação dos êmbolos; necessidade de troca de peças, inclusive do
corpo da válvula).
Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar.
Abrir as torneiras laterais 3 e 4 da bancada de teste até os manômetros 3 e 4 atingir 0 (zero) bar e fechá-las novamente.
7 - Testar o funcionamento e regular a válvula protetora de 4 circuitos e limitadora de pressão
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 10 bar.
Abrir a torneira lateral 3 da bancada de teste.
iA pressão do manômetro 3 se reduzirá até 0 (zero) bar e a pressão do manômetro M1 se reduzirá até 6,4 bar.
Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 21 da válvula protetora de 4 circuitos até o manômetro M1 atingir 9 bar.
Fechar a torneira 3 da bancada de teste. (Os manômetros 3; 4 e M1 indicarão 10 bar).
A pressão do manômetro 4 se reduzirá até 0 (zero) bar e a pressão do manômetro M1 se reduzirá até 6 bar.
Apertar o parafuso do pórtico 22 até o manômetro M1 atingir 9 bar.
Fechar a torneira lateral 4.
Os manômetros 3; 4 e M1 indicarão 10 bar.
A pressão do manômetro 6 indicará 0 (zero) bar e a pressão domanômetro M1 indicará 7,3 bar.
Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 23 até a pressão do manômetro M1 indicar 7,5 bar.
Fechar a torneira lateral 6 da bancada de teste. (Os manômetros M1; 3; 4; 6 e 7 indicarão 10 bar).
Abrir a torneira lateral 7 da bancada de teste. (A pressão do manômetro 7 indicará 0 (zero) bar e a pressão domanômetro M1 indicará 7,3 bar).
Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 24 até o manômetro 7 indicar 7,5 bar.
Fechar a torneira lateral 7. (Os manômetros M1; 3; 4; 6 e 7 indicarão 10 bar).
8 - Regular a válvula limitadora de pressão
Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula limitadora de pressão até os manômetros 6 e 7 indicarem 8,5 bar.
Repetir o teste.
Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar os engates rápidos da bancada de testes.
Válvula distribuidora - estrutura e funcionamento
Estrutura
3 Descarga (exaustão)
11 Conexão de alimentação
21 Pressão de frenagem (35.02)
22 Pressão de frenagem (35.03)
41/42 Pressões de comando (13.02)
43 Pressão de comando (14.12)
a Êmbolo
b Válvula de admissão
d Orifício
e Válvula de descarga
h Orifício
i Mola
k Êmbolo
m Mola
Funcionamento:
I - Posição de carregamento
Na condição de sem pressão, o êmbolo de comando (a) é mantido na posição inferior devido a ação da força
da mola (i). Durante o enchimento do reservatório de ar, o ar comprimido que chega ao pórtico 11 da válvula
de 2/2 vias, pressuriza a câmara (A) levantando o êmbolo de comando (a) contra a força da mola (i).
O ar comprimido proveniente do pórtico 11, flui através do orifício (d) para a câmara (B) pressurizando o
pórtico 21 e conseqüentemente a cabeça do acoplamento de alimentação do reboque (35.02).
Do mesmo modo o ar comprimido existente na câmara (B), levanta o êmbolo (k) abrindo a válvula de
admissão (b) fechando a descarga (e).
A pressão da câmara (B) flui para a câmara (C) pressurizando o pórtico 22 e consequentemente a cabeça de
acoplamento de sinal para o reboque (35.03).

Válvula distribuidora – estrutura e funcionamento
II - Posição de marcha (freio solto)

Com o veículo em movimento, a câmara (D) referente ao pórtico 43 é pressurizada devido ao
acionamento da válvula do freio de estacionamento.
A câmara (D) ao ser pressurizada, pressiona o êmbolo de comando (k) para baixo fechando a válvula de
admissão (b) e abrindo a descarga (e).
Desta forma o freio do reboque é liberado devido a despressurização do pórtico 22.
III - Posição do freio de serviço aplicado:

Com atuação do freio de serviço (duplo circuito), os pórticos 41 e 42 são pressurizados e ao acionar a
válvula do freio do reboque, somente o pórtico 41 é pressurizado.
Quando os pórticos 41 e 42 são pressurizados pelo freio de serviço, a pressão na câmara (E) ou (G)
pressiona o êmbolo de comando (l) para baixo, fechando a descarga (e) abrindo a válvula de
admissão (b).
Desta forma a pressão existente na câmara (B), flui para a câmara (C) abaixo do êmbolo (l)
pressurizando o pórtico 22 que por sua vez está conectado a cabeça de acoplamento de sinal (35.03)
para o reboque.
IV - Posição de equilíbrio:
Uma posição de equilíbrio ocorre quando as pressões na câmaras (C) e (E) ou (G), atingem um equilíbrio
de força. Nesta condição o pistão (l) desloca-se para cima até o fechamento da válvula de admissão (e).
A pressão existente na câmara (C) mantém-se constante no pórtico 22.
Simultaneamente o ar comprimido existente nas câmaras (B) e (C) mantém a válvula de 2/2 vias sem
efeito.

V - Posição de exaustão (descarga):
Na posição de descarga, o ar comprimido existente nos pórticos 41 e 42 é descarregado para a
atmosfera. Desta forma a pressão existente na câmara (C) levanta o êmbolo (l) para cima, de modo que
a válvula de entrada (b) fecha-se abrindo a válvula de descarga (e). O ar comprimido existente na
tubulação do freio do reboque e na câmara (C) é descarregado para a atmosfera, através da descarga
(3).
VI - Funcionamento da válvula de 2/2 vias com quebra da tubulação do freio do reboque:

Caso ocorra uma quebra na tubulação do freio do reboque (pórtico 22) a pressão existente na
câmara (C) diminui.
Desta forma ao acionar o freio de serviço pórtico 41, a pressão da câmara (E) flui para a câmara (P)
deslocando para baixo o êmbolo de comando (a) contra a força da mola (m), restrigindo o orifício de
passagem (h).
Esta restrição provoca uma queda mais rápida da pressão na “tubulação de alimentação do reboque”
pórtico 21, o qual é alimentado pelo pórtico 11. Através deste processo o reboque é imediatamente
frenado. Após a liberação de serviço, a válvula de 2/2 vias comuta novamente.

Testar e regular a válvula distribuidora
1- Acessórios da bancada
FN1 = FN2 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com descarga para a atmosfera.
V = Manômetro indicador de pressão da alimentação da bancada.
1=2=3=4=7=Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar.
C=V=L=3=4=7= Registros (torneiras).
(1)=(2)=(3)=(4)=(7)=(L)= Engates rápidos disponíveis na bancada.
Verificar a válvula quanto a danos externos.
Engate rápido 1 (bancada de teste) no pórtico 41
Engate rápido L (bancada de teste) no pórtico 11
4 - Testar a estanqueidade.
Acionar a torneira L em sentido horário.. Acionar a torneira C até o manômetro 7 indicar uma pressão de 8.0 bar.
Verificar vazamento no pórtico de exaustão (descarga).
Desacionar a torneira C e abrir a torneira lateral 7 até o manômetro 7 indicar uma pressão de “0” (zero) bar. Verificar vazamento no pórtico de exaustão
(descarga). Fechar a torneira lateral 7.
Acionar a torneira C novamente até o manômetro 7 indicar uma pressão de 8.0 bar. Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1
indicar uma pressão de 8.0 bar.
Verificar o manômetro 4 que deverá indicar uma pressão de 8.0 bar. Verificar vazamento no pórtico de exaustão (descarga).
Desacionar a válvula FN1 e acionar a válvula FN2 até o manômetro 2 indicar uma pressão de 8.0 bar. Verificar o manômetro 4 que deverá indicar uma pressão
de 8.0 bar.
Verificar vazamento no pórtico de exaustão (descarga).
Desacionar a válvula FN2 até o manômetro 2 atingir “0” (zero) bar.
Nota: Em todas as fases de verificação de estanqueidade o
máximo de vazamento encontrado deverá ser igual ou
menor a 8 cm3/minuto, isto equivale ao Ø de uma bolha de
25 mm durante 1 minuto.. Em caso de vazamentos é
necessário desmontar e reparar a válvula.
5 - Testar o funcionamento – Regular . Freio de serviço
(circuito 41):
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 indicar uma
pressão de 0.5 bar. Verificar a pressão no manômetro 4 que
deverá ser igual ou menor a 0.5 bar.
Aumentar a pressão da válvula FN1 até o manômetro 1
indicar pressão de 2.0 bar. Regular a válvula para uma
pressão de 2.2 bar no manômetro 4. Este avanço poderá
ser ajustado mediante a um parafuso de regulagem interno Com uma queda de pressão no circuito 43 de 8.0 bar para 6.3 bar deverá ocorrer no
na válvula. manômetro 4 uma indicação de pressão igual ou menor de 0.5 bar.. Para executar este teste,
Aumentar a pressão da válvula FN1 até o manômetro 1 feche a torneira C e abra lentamente a torneira lateral 7 verificando a queda de pressão de 8.0
indicar pressão de 7.3 bar. Verificar o manômetro 4 que bar para 6.3 bar (com uma pressão de “0” (zero) bar no manômetro 7 o manômetro).
deverá indicar uma pressão de 7.5 bar. 4 deverá indicar uma pressão maior de 6.7 bar.. Acionando a torneira C aumente a pressão no
Desacionar a válvula FN1 até o manômetro 1 indicar manômetro 7 para 0.9 bar. O manômetro 4 deve apresentar inicio de queda de pressão
pressão de “0” (zero) bar. - Aumentar a pressão no manômetro 7 para uma pressão igual ou maior de 7.3 bar. O
Freio de serviço (circuito 42):. manômetro 4 deverá indicar uma pressão de “0” (zero) bar.
Acionar a válvula FN2 até o manômetro 2 indicar pressão de Acionar a torneira C até o manômetro 7 atingir 8 bar.
0.5 bar. Verificar a pressão no manômetro 4 que deverá ser 6 - Testar ruptura.
igual ou menor a 0.5 bar. Caso ocorra uma diferença de pressão entre o pórtico 41 e o pórtico de alimentação 11
Aumentar a pressão da válvula FN2 até o manômetro 2 motivada pela ruptura da tubulação do freio do reboque a válvula 2/2 vias acoplada a válvula
indicar uma pressão de 2 bar. Verificar o manômetro 4 que distribuidora restringe a passagem de Ø de 9 mm para 2 mm.. Com uma pressão de 8.0 bar no
deverá indicar uma pressão de 2 bar. pórtico 11 retire cuidadosamente o engate rápido (3) acione a válvula FN1 e verifique se
Aumentar a pressão da válvula FN2 até o manômetro 2 ocorre uma restrição de pressão que é
indicar uma pressão de 8 bar. Verificar o manômetro 4 que liberada pela válvula
deverá indicar uma pressão de 8 bar.
Desacionar a válvula FN2 até o manômetro 2 atingir “0” - 7 - Remover a válvula da bancada de testes
(zero) bar.. - Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar os engates rápidos da bancada de
testes.
Freio de estacionamento (circuito 43) Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.
Válvula do freio do semi-reboque (estrutura e funcionamento)
Estrutura
2 Conexão de saída com pressão de frenagem
4 Mola
5 Orifício
6 Êmbolo
7 Saída de ar
8 Válvula de cone duplo
9 Passagem de ar
10 Alavanca
11 Encosto superior
12 Encosto inferior
a Pressão de alimentação
b Pressão de frenagem
Funcionamento:
I - Posição de marcha
Com a alavanca (10) na posição de freio desaplicado a passagem de ar (9)
estará fechada e saída (7) aberta. Com isto o circuíto (2) está se comunicando
com a atmosfera através da passagem (7), orifício (5) e exaustão (3)

II - Aplicação parcial do freio:
Ao ser acionada a alavanca (10), o encosto superior (11) com a sua superfície inclinada, deslocará o
encosto inferior (12) para baixo. O encosto inferior transmitirá a força recebida para a mola (4) a qual,
por sua vez, deslocará o êmbolo (6) para baixo fechando a saída de ar (7) e abrindo a passagem (9).
Desse modo o ar comprimido circulará da conexão (1) para o circuito da conexão (2), aplicando
parcialmente o freio do semi-reboque conforme a posição da alavanca (10).
A medida que a pressão na câmara (A) aumenta, o ar atuando na parte inferior do êmbolo (6), empurra-o
para cima, contra a ação da mola (4), até haver equilíbrio de forças entre as duas faces do êmbolo.
Nesta posição, a passagem de ar (9) e a saída (7) ficam fechadas pela válvula de cone duplo (8).
III - Aplicação total do freio:

Acionando-se gradualmente a alavanca (10), o encosto superior (11) gira empurrando o encosto inferior
(12) para baixo, vindo a comprimir a mola (4) e o êmbolo (6) é deslocado, fechando a passagem de ar
(7) e abrindo a passagem (9), onde a pressão de ar da conexão (1) chega a conexão (2) comprimindo a
linha após a válvula (8).
IV - Posição de exaustão:
Quando a alavanca (10) é movimentada na posição de descanso, a tensão da mola (4) diminui e a
pressão da câmara (A) supera a pressão referente à tensão da mola, abrindo então a exaustão (7).
Desta forma, a passagem pela conexão (2) para a conexão de exaustão (3) fica livre, liberando o ar da
linha.

Testar a válvula manual do freio do semi-reboque
1 = 3 = Manômetros indicadores de pressão comdivisões de 0,1 bar, capacidade até
16 bar.
C = V = 3 = Registros (torneiras).
(1) = (3) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
Instalar o dispositivo medidor de ângulos, montar a válvula na bancada de acordo com
o esquema correspondente e conectar:
Engate rápido 1 (bancada de teste) no pórtico 1 (V).
Engate rápido 3 (bancada de teste) no pórtico 2 (A).
- Acionar a válvula redutora D e aplicar 10 bar no circuito de alimentação da bancada.
Confirmar a pressão no manômetro V.
Acionar totalmente a válvula FN1 até o manômetro 1 do circuito 1 indicar 10 bar.
Acionar a alavanca da válvula em todo o seu curso de 5 a 10 vezes para um bom
assentamento dos componentes da válvula.

Acionar totalmente a válvula reguladora FN1, o manômetro 1 deverá indicar 10 bar.
Com a alavanca na posição de marcha (0º), o manômetro 3 do pórtico 2 (A) deverá indicar “zero” bar.
Passar espuma de sabão neutro no pórtico 3 (E) de exaustão (descarga) e verificar vazamento.
Colocar a alavanca na posição de freio aplicado pressão máxima no pórtico 2 (A) é indicada pelo manômetro 3.
Passar espuma de sabão neutro no pórtico 3 (E) de exaustão (descarga) e verificar vazamento.
Acionar a alavanca no seu curso de frengem e passar espuma de sabão neutro em torno da válvula e verificar quanto a vazamentos.
Em caso de vazamentos é necessário desmontar e reparar a válvula.
5 - Testar o funcionamento
Acionar totalmente a válvula FN1 até o manômetro 1 indicar uma pressão de 10 bar.
Acionar a alavanca de 0º até aproximadamente 15º, a pressão deverá iniciar no manômetro 3 do circuito 2 e subir gradativamente.
Continuar com a alavanca até aproximadamente 30º. A pressão no circuito 2 (manômetro 3) deverá ser de aproximadamente 3 bar.
Continuar com a alavanca até aproximadamente 40º. Nesta posição, a pressão deverá subir momentâneamente de 5 para 7 bar no circuito 2
(manômetro 3) e manter-se assim até o fim do curso da alavanca (45º).
A alavanca deverá retornar automaticamente da posição de freio aplicado 45º à posição de marcha (0º). Verificar o seu comportamento no
desacionamento.
Verificar os valores no curso de desacionamento da alavanca. Os valores de pressão se manifestarão de modo inverso no curso de 45º para 0º
(posição de marcha).
Nota: Se os valores mencionados correspondentes ao circuito 2 (A), e indicados pelo manômetro 3 não forem obtidos, desmontar a válvula e
acrescentar ou diminuir as juntas (6).
Caso não sejam satisfatórios acrescentar ou remover arruelas espaçadoras (12).
O início de pressão é regulado através dos calços (30).
Acionar a alavanca na faixa de pressão gradativa entre 15º e 40º. Avaliar a gradatividade de pressão em três ou mais etapas entre 3 e 5 bar. A
pressão não deverá aumentar em degraus maiores que 0,2 bar.
Despressurizar os circuitos da válvula, remover o dispositivo medidor de ângulos e desconectar os engates rápidos da bancada de testes.

Válvula do freio de serviço – estrutura e funcionamento
Estrutura
1 Mola
2 Mola de borracha
3 Haste
4 Êmbolo
5 Corpo da válvula
6 Êmbolo
7 Anéis de vedação
8 Corpo da válvula
9 Mola
10 Mola
3 Conexão de exaustão
11 Conexão de alimentação para o circuito de freio I
12 Conexão de alimentação para o circuito de freio II
21 Conexão de saída de pressão para o circuito de freio I
22 Conexão de saída de pressão para o circuito de freio II
4.03 - Válvula protetora de quatro circuitos
5.01 - Reservatório de ar comprimido
10.01- Interruptores elétricos
11.01- Manômetros
16.01- Válvula relé
20.02- Cilindro de diafragma
22.01- Cilindro combinado (Tristop)
38.02 -Tomada de teste
a - Pressão de alimentação
b - Pressão de comando
Finalidade
Proporcionar ao veículo uma frenagem gradual e proporcional ao esforço exercido sobre o pedal do freio, através da pressurização independente
de cada circuito do freio. A válvula está integrada no sistema de duplo circuito, de forma que, em caso de falha em um circuito, o outro continue
funcionando normalmente.

Funcionamento
I-Posição de marcha :
As câmaras (m) e (n) encontram-se pressurizadas com o ar dos reservatórios dos circuitos do freio de serviço, por meio das conexões 11 e 12 . Os cilindros do
freio comunicam-se com a atmosfera através das conexões 21 e 22, dos assentos das válvulas (n) e (i), e da conexão (3).
II-Aplicação do freio:
Ao ser acionado o pedal do freio, a haste (3), é pressionada para baixo, contra a ação da mola (1) e da mola de borracha (2). O êmbolo (4) movimenta-se para
baixo fechando o assento da válvula (n) e abrindo o assento (b). Por esta abertura, o ar comprimido flui da câmara (m) para os cilindros do freio do eixo traseiro,
passando pela conexão (21). Simultaneamente, o ar comprimido passa pelo orifício (c) e atinge a câmara (l), atuando sobre o êmbolo (6), o qual fecha o assento
da válvula (i) e abre o assento (g).
Por essa abertura o ar comprimido flui da câmara (h) para os cilindros do freio do eixo dianteiro, passando pela conexão 22.
III-Posição de equilíbrio :
Devido ao crescimento da pressão de ar nos cilindros de freio do eixo traseiro e na câmara (a), o êmbolo (4) movimenta-se para cima, contra a ação da mola (1) e
da mola de borracha (2), até que o assento da válvula (b) se feche e, portanto, não haja mais saída de ar da câmara (m). Nos cilindros de freio do eixo dianteiro e,
através do orifícios (e), na câmara (d), processa-se um aumento de pressão até que sob e sobre o êmbolo (6) as forças se equilibrem e o assento da válvula (g)
se feche. A válvula se encontra na posição de equilíbrio, a qual persiste até que a força atuante sobre o pedal do freio, e conseqüentemente sobre a haste (3),
seja aumentada ou diminuída. A existência dos orifícios (c) e (f), possibilitam que a pressão de ar atuante nos cilindros do freio atuem sob os corpos da válvula
(5) e (8) fazendo com que suas molas de retorno possam ser construídas de forma a oferecer pequena resistência e, portanto, a alta sensibilidade da válvula,
quando se opera a baixas e médias pressões.
IV-Desaplicação do freio :
Aliviando-se os freios, o êmbolo (4) movimenta-se até sua posição superior, por ação da mola (10) e da pressão existente na câmara (a), abrindo o assento da
válvula (n) e permitindo que o ar dos cilindros do freio traseiro e das câmaras (a) e (l) escoe para a atmosfera, pela conexão 3. Analogicamente o êmbolo (6) é
deslocado para cima pela pressão da câmara (d), abrindo o assento da válvula (i) e permitindo a passagem do ar dos cilindros do freio dianteiro para a atmosfera,
pela conexão 3.
Ocorrência de defeitos
a)- Defeitos na válvula :
Havendo ocorrência de defeito nas vedações (7), não mais é garantido o funcionamento independente dos dois circuitos da válvula. Por esta razão, existe no
êmbolo (6) um canal (7), o qual permite, em caso de defeito nestas vedações, que o ar escoe pela conexão 3 de maneira audível.
b)- Falha no circuito I :
Ao ser acionado o pedal do freio, o corpo da válvula (5) desloca o êmbolo (6) para baixo, iniciando o ciclo de frenagem do circuito II.
Por ação da pressão existente na câmara (d), o êmbolo (6) é deslocada para cima juntamente com o êmbolo (4), contra as forças da mola (1) e da mola de
borracha (2), até ser atingido o ponto de equilíbrio . O circuito II funciona, portanto normalmente, estando o circuito I inoperante.
c)- Falha no circuito II :
O funcionamento do circuito I não é influenciado pelo circuito II .
O circuito II permanece sem reação.

Estrutura
1 Mola
2 Mola de borracha
3 Haste
4 Êmbolo
5 Corpo da válvula
6 Êmbolo
7 Anéis de vedação
8 Corpo da válvula
9 Mola
10 Mola
3 Conexão de exaustão
11 Conexão de alimentação para o circuito de freio I
12 Conexão de alimentação para o circuito de freio II
21 Conexão de saída de pressão para o circuito de freio I
22 Conexão de saída de pressão para o circuito de freio II
4.03 - Válvula protetora de quatro circuitos
5.01 - Reservatório de ar comprimido
10.01- Interruptores elétricos
11.01- Manômetros
16.01- Válvula relé
20.02- Cilindro de diafragma
22.01- Cilindro combinado (Tristop)
38.02 -Tomada de teste
a - Pressão de alimentação
b - Pressão de comando
Finalidade
Proporcionar ao veículo uma frenagem gradual e proporcional ao esforço exercido sobre o pedal do freio, através da pressurização independente
de cada circuito do freio. A válvula está integrada no sistema de duplo circuito, de forma que, em caso de falha em um circuito, o outro continue
funcionando normalmente.

Funcionamento
I-Posição de marcha :
As câmaras (m) e (n) encontram-se pressurizadas com o ar dos reservatórios dos circuitos do freio de serviço, por meio das conexões 11 e 12 . Os cilindros do
freio comunicam-se com a atmosfera através das conexões 21 e 22, dos assentos das válvulas (n) e (i), e da conexão (3).
II-Aplicação do freio:
Ao ser acionado o pedal do freio, a haste (3), é pressionada para baixo, contra a ação da mola (1) e da mola de borracha (2). O êmbolo (4) movimenta-se para
baixo fechando o assento da válvula (n) e abrindo o assento (b). Por esta abertura, o ar comprimido flui da câmara (m) para os cilindros do freio do eixo
traseiro, passando pela conexão (21). Simultaneamente, o ar comprimido passa pelo orifício (c) e atinge a câmara (l), atuando sobre o êmbolo (6), o qual fecha
o assento da válvula (i) e abre o assento (g).
Por essa abertura o ar comprimido flui da câmara (h) para os cilindros do freio do eixo dianteiro, passando pela conexão 22.
III-Posição de equilíbrio :
Devido ao crescimento da pressão de ar nos cilindros de freio do eixo traseiro e na câmara (a), o êmbolo (4) movimenta-se para cima, contra a ação da mola
(1) e da mola de borracha (2), até que o assento da válvula (b) se feche e, portanto, não haja mais saída de ar da câmara (m). Nos cilindros de freio do eixo
dianteiro e, através do orifícios (e), na câmara (d), processa-se um aumento de pressão até que sob e sobre o êmbolo (6) as forças se equilibrem e o assento
da válvula (g) se feche. A válvula se encontra na posição de equilíbrio, a qual persiste até que a força atuante sobre o pedal do freio, e conseqüentemente
sobre a haste (3), seja aumentada ou diminuída. A existência dos orifícios (c) e (f), possibilitam que a pressão de ar atuante nos cilindros do freio atuem sob os
corpos da válvula (5) e (8) fazendo com que suas molas de retorno possam ser construídas de forma a oferecer pequena resistência e, portanto, a alta
sensibilidade da válvula, quando se opera a baixas e médias pressões.
IV-Desaplicação do freio :
Aliviando-se os freios, o êmbolo (4) movimenta-se até sua posição superior, por ação da mola (10) e da pressão existente na câmara (a), abrindo o assento da
válvula (n) e permitindo que o ar dos cilindros do freio traseiro e das câmaras (a) e (l) escoe para a atmosfera, pela conexão 3. Analogicamente o êmbolo (6) é
deslocado para cima pela pressão da câmara (d), abrindo o assento da válvula (i) e permitindo a passagem do ar dos cilindros do freio dianteiro para a
atmosfera, pela conexão 3.
Ocorrência de defeitos
a)- Defeitos na válvula :
Havendo ocorrência de defeito nas vedações (7), não mais é garantido o funcionamento independente dos dois circuitos da válvula. Por esta razão, existe no
êmbolo (6) um canal (7), o qual permite, em caso de defeito nestas vedações, que o ar escoe pela conexão 3 de maneira audível.
b)- Falha no circuito I :
Ao ser acionado o pedal do freio, o corpo da válvula (5) desloca o êmbolo (6) para baixo, iniciando o ciclo de frenagem do circuito II.
Por ação da pressão existente na câmara (d), o êmbolo (6) é deslocada para cima juntamente com o êmbolo (4), contra as forças da mola (1) e da mola de
borracha (2), até ser atingido o ponto de equilíbrio . O circuito II funciona, portanto normalmente, estando o circuito I inoperante.
c)- Falha no circuito II :
O funcionamento do circuito I não é influenciado pelo circuito II .
O circuito II permanece sem reação.

Testar válvula do freio de serviço
FN1 = FN2 = Válvula reguladora de pressão (com descarga para a atmosfera).
V = Manômetro do circuito de alimentação da bancada.
1 = 2 = 3 = 4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de
0,10 bar, capacidade até 16 bar. Indica a pressão dos circuitos de teste.
3 = 4 = C = V = Registros (torneiras).
(1)= (3) = (4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
3 - Conectar a válvula na bancada
Instalar o dispositivo de acionamento e medição, montar a válvula na bancada de acordo
com o esquema correspondente e conectar:
Engate rápido (1) (bancada de teste) na conexão 11
Nota: O acionamento da válvula será feito girando-se a manivela do dispositivo.

Fechar os registros C; 3; 4; e V da bancada de testes.
Acionar a válvula redutora D e aplicar 10 bar no circuito de alimentação da bancada. Confirmar a pressão no manômetro V.
Não deverá aparecer pressão nos demais manômetros.
Acionar as válvulas reguladoras FN1 e FN2 aplicando 8 bar nos circuitos 11 e 12. Confirmar a pressão nos manômetros 1 e 2 respectivamente.
Se a válvula for desmontada, acionar a válvula totalmente de 10 a 15 vezes para um bom assentamento dos seus componentes.

Acionar as válvulas reguladoras FN1 e FN2 aplicando 8 bar nos circuitos 11 e 12. Confirmar as pressões
nos manômetros 1 e 2.
Acionar a válvula simulando uma frenagem intermediária e uma frenagem total. Os manômetros 3 e 4
devem indicar pressão.
Passar espuma de sabão neutro na descarga 3 e em torno da válvula. Verificar quanto a
vazamentos.
Nota: No caso de falta de estanqueidade, desmontar a válvula e substituir os componentes
danificados.
Acionar a válvula FN1 e FN2 aplicando 8 bar nos circuitos de alimentação 11 e 12. Confirmar
a pressão nos respectivos manômetros 1 e 2. - Comprovar as pressões da válvula em função do curso:
a - Acionar a válvula até a haste (27) (da vista explodida) se deslocar 6 mm.
O manômetro 3 deverá indicar a pressão do circuito 21 que será de 2,9 bar.
O manômetro 4 indicará a pressão circuito 22 que será de 2,6 bar, confirmando assim a
antecipação da pressão no circuito 21 em relação ao circuito 22.
b - Acionar a válvula até a haste (27) se deslocar 10 mm.
O manômetro 3 deverá indicar a pressão do circuito 21 que será de 8 bar.
O manômetro 4 indicará a pressão do circuito 22 que será de 7,7 bar.
c - Acionar a válvula totalmente e medir o curso da haste (27) que não deverá ser inferior a 15 mm.
A pressão nos circuitos 21 e 22 indicada pelos manômetros 3 e 4 deverá ser de 8 bar.
Notas:
I - As válvulas aqui descritas não possuem regulagens.
II- A graduabilidade apresentada pelas válvulas nos testes (se estas forem corretamente
montadas, lubrificadas e amaciadas) não devem exceder a degraus de 0,30 bar.

6 - Simulação de falhas em um dos circuitos
Acionar as válvulas FN1 e FN2 aplicando 8 bar nos circuitos 11 e 12. Confirmar a pressão nos manômetros 1 e 2.
Simulação no circuito 11:
Acionar a válvula totalmente até o fimdo curso.
Os manômetros 3 e 4 deverão indicar 8 bar.
Desacionar a válvula FN1 e despressurizar totalmente o circuito 11.
Os manômetros 1 e 3 dos circuitos 11 e 21 deverão indicar “zero” bar, e o manômetro 4 do circuito 22 deverá indicar 8 bar. Assim sendo, nesta
situação, teremos os circuitos 11 e 21 inoperantes por defeito simulado e os circuitos 12 e 22 operando normalmente.
Simulação no circuito 12:
Acionar a válvula FN1 e FN2 e aplicar 8 bar nos circuitos 11 e 12.
Confirmar a pressão nos manômetros 1 e 2.
Acionar totalmente a válvula até o fim do curso.
Os manômetros 3 e 4 deverão indicar 8 bar.
Despressurizar totalmente o circuito 12 desacionando a válvula FN2.
Os manômetros 2 e 4 dos circuitos 12 e 22 devem indicar “zero” bar.
O manômetro 3 do circuito 21 deverá indicar 8 bar.
Neste situação teremos os circuitos 12 e 22 inoperantes por defeito simulado e os circuitos 11 e 21 operando normalmente.
7 - Remover a válvula da bancada de teste
Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar as mangueiras de teste.
Remover o dispositivo medidor de curso e remover a válvula da bancada de testes.
Tampar os pórticos com tampões de plástico apropriado.

Testar válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento
Estrutura
1 Alavanca (punho)
2 Válvula de entrada
4 Válvula de saída
5 Êmbolo
6 Haste
7 Came
8 Êmbolo
9 Válvula
21 Conexão de saída para a válvula 16.01
22 Conexão de saída para a válvula 18.05
a Pressão de alimentação
b Pressão de comando
c Pressão de frenagem
Funcionamento
I - Posição aberta (freio desaplicado)

Ao acionarmos a alavanca (punho) (1) na posição de freio desaplicado, a haste (6) é acionada de baixo
para cima pelo ressalto do came (7). Nesta posição, a haste (6) encosta na válvula de entrada (2)
fechando a descarga (exaustão) (3) e abrindo a passagem do ar comprimido da conexão (11) para a
conexão (21) pressurizando os cilindros de estacionamento.
Simultâneamente o ar comprimido contido na conexão (21) flui para a câmara (b) chegando até a
câmara (c), passa pelo orifício central da válvula (10) fluindo para a conexão (22), conseqüentemente a
conexão (43) da válvula distribuidora (18.05) é pressurizada, desaplicando o freio do reboque.

II - Posição intermediária (freio de emergência)
Nesta posição ocorre a pressão controlada nas conexões (21) e (22) que depende do ângulo de
acionamento da alavanca (punho) (1). Quando a alavanca (1) é acionada para uma pressão intermediária
a haste (6) desce acompanhando o movimento do came (7) e conseqüentemente a pressão existente
nas câmaras (b) e (c) as quais são descarregadas. Desta forma, a válvula (2) mantem fechada a
passagem do ar da câmara (a) para as câmaras (b) e (c). O comando manual encontra-se agora numa
posição de equilíbrio com uma pressão reduzida nas conexões (21) e (22).
III - Posição fechada (freio aplicado)

Acionando a alavanca (punho) (1) para a posição de freio aplicado, onde ocorrerá o seu travamento, a
haste (6) é desacionada devido o movimento do came (7). Com o movimento da haste (6) a força do ar
comprimido contido na câmara (a) empurra a válvula (2) para baixo fechando a passagem do ar
comprimido da câmara (b) e (c). Assim a pressão existente na conexão (21) é descarregada totalmente
pela descarga (exaustão) (3), atuando as molas dos
cilindros de estacionamento. Conseqüentemente um ressalto no came (7) aciona o êmbolo (8) para
baixo fechando a descarga (3) e abrindo a válvula de admissão (9).
Nesta condição, o ar comprimido que entra na conexão (11) e na câmara (a) também pressuriza a
câmara (e) e ao encontrar a válvula (9) aberta flui para a conexão (22) pressurizando a conexão (43) da
válvula distribuidora (18.05), desaplicando o freio do reboque.

Válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento
Estrutura
1 Alavanca (punho)
2 Ressalto
4 Mola
5 Haste do êmbolo
6 Êmbolo de escalonamento
7 Válvula
11 Conexão de entrada da pressão de alimentação para o freio de estacionamento
21 Conexão de saída de pressão de comando para operar o freio de estacionamento
Funcionamento
Nota: A aplicação do freio de estacionamento é efetuada com a despressurização das molas acumuladoras.
Na posição de marcha (0), a alavanca de acionamento (1) encontra-se em sua posição extrema, mantendo o assento da válvula (b) aberta e permitindo que o
ar comprimido do reservatório penetre pela conexão 11 e escoe através da conexão 21 aos cilindros de freio combinado, mantendo-os desaplicados.
II - Posição de frenagem
Freio auxiliar:
Movimentando-se a alavanca de acionamento (1) no sentido da seta (A), a haste do êmbolo (5) movimenta-se em conjunto com o corpo da válvula (7) para
cima, contra o perfil da superfície de deslizamento do came (2). Após um ângulo de acionamento de aproximadamente 10°, processa-se o fechamento do
assento de válvula (b) e o início de abertura do assento (a). Prosseguindo se na movimentação da alavanca (1), o ar comprimido dos cilindros de freio
combinado passa a escoar à atmosfera, através do assento de
Funcionamento
Nota: A aplicação do freio de estacionamento é efetuada com a despressurização das molas acumuladoras.
Na posição de marcha (0), a alavanca de acionamento (1) encontra-se em sua posição extrema, mantendo o assento da válvula (b) aberta e permitindo que o
ar comprimido do reservatório penetre pela conexão 11 e escoe através da conexão 21 aos cilindros de freio
combinado, mantendo-os desaplicados.
II - Posição de frenagem
Freio auxiliar:
Movimentando-se a alavanca de acionamento (1) no sentido da seta (A), a haste do êmbolo (5) movimenta-se em conjunto com o corpo da válvula (7) para
cima, contra o perfil da superfície de deslizamento do came (2). Após um ângulo de acionamento de aproximadamente 10°, processa-se o fechamento do
assento de válvula (b) e o início de abertura do assento (a). Prosseguindo se na movimentação da alavanca (1), o ar comprimido dos cilindros de freio
combinado passa a escoar à atmosfera, através do assento de
Testar a válvula do freio de estacionamento
FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com descarga para a atmosfera. Aciona o
circuito 1 da bancada.
1 = 3 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,10 bar, capacidade até 16 bar.
Indica a pressão dos circuitos de teste.
C = V = Registros (torneiras).
(1)= (3) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
Instalar o dispositivo medidor de ângulos, montar a válvula na bancada de acordo com o
esquema correspondente e conectar:
Posição acionada:
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir a pressão de 8 bar.
Com o punho da válvula na posição de freio desaplicado (punho solto) verificar a pressão no manômetro 3 que deverá ser de 8 bar.
Verificar vazamento nas áreas de junção do corpo e exaustão (descarga)
Posição desacionada:
Com o punho da válvula na posição de freio aplicado (punho travado) verificar a pressão no manômetro 3 que deverá ser de “0” (zero) bar.
Verificar vazamento nas áreas de junção do corpo e exaustão (descarga).
Nota: No caso de surgir vazamento, desmontar a válvula e substituir os componentes danificados.
Deslocar o punho da válvula para o ângulo de 20º a partir da posição de freio desaplicado (punho
solto).
Verificar a pressão no manômetro 3 que deverá estar entre 4.1 a 4.8 bar
Deslocar o punho da válvula para o ângulo de 55º a partir da posição de freio desaplicado (punho
solto).
Verificar a pressão no manômetro 3 que deverá ser de “0” (zero) bar.
Com o ângulo de aproximadamente 90º deve ocorrer o travamento do punho e a pressão nos
manômetros 3 deverá ser de “0” (zero) bar.
6 - Testar o conector elétrico
Alimentar o conector elétrico com uma tensão de 12 V.
Deslocar o punho da válvula para a posição de freio desacionado (punho solto).
Verificar contato que deverá estar aberto.
Deslocar o punho da válvula para a posição de freio acionado (punho travado).
Verificar contato elétrico que deverá estar fechado.
Desconectar a fiação elétrica.
Remover a válvula do dispositivo e da bancada e tampar os pórticos com tampões de plástico
apropriado.

Aciona o circuito 1 da bancada.
1 = 3 = 4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de
0,10 bar, capacidade até 16 bar. Indica a pressão dos circuitos de teste.
C = V = Registros (torneiras).
(1)= (3) = (4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.
Instalar o dispositivo medidor de ângulos, montar a válvula na bancada de acordo com o
esquema correspondente e conectar:
Posição desacionada:
Com o punho da válvula na posição de freio desaplicado (punho solto) verificar a pressão nos manômetros 3 e 4 que deverá ser de 8 bar.
Verificar vazamento nas áreas de junção do corpo e exaustão (descarga)
Posição acionada:
Com o punho da válvula na posição de freio aplicado (punho travado) verificar a pressão nos manômetros 3 e 4 que deverá ser :
Manômetro 3 pressão de 0 bar.
Manômetro 4 pressão de 8 bar.
Verificar vazamento nas áreas de junção do corpo e exaustão (descarga).
Nota: No caso de surgirem vazamentos, desmontar a válvula e substituir os componentes danificados.
Deslocar o punho da válvula para o ângulo de 20º a partir da posição de freio desaplicado (punho solto).
Verificar a pressão no manômetro 3 que deverá estar entre 4.1 a 4.8 bar.
Deslocar o punho da válvula para o ângulo de 50º a partir da posição de freio desaplicado (punho solto).
Verificar as pressões nos manômetros 3 e 4 que deverá ser de “0” (zero) bar.
Com o ângulo de aproximadamente 90º deve ocorrer o travamento do punho e a pressão nos manômetros 3 deverá ser de “0” (zero) bar e no
manômetro 4 deverá ser de 8 bar.
6 - Testar o conector elétrico
Alimentar o conector elétrico com uma tensão de 12 V.
Deslocar o punho da válvula para a posição de freio desacionado (punho solto).
Verificar contato que deverá estar aberto.
Deslocar o punho da válvula para a posição de freio acionado (punho travado).
Verificar contato elétrico que deverá estar fechado.
Desconectar a fiação elétrica.
Remover a válvula do dispositivo e da bancada e tampar os pórticos com tampões de plástico apropriado.

Válvula reguladora da força de frenagem – estrutura e funcionamento da válvula de comando
Estrutura
2 Conexão de saída com pressão de frenagem
4 Conexão de comando
5 Came
6 Válvula de admissão
7 Haste
8 Êmbolo
9 Membrana
10 Válvula de admissão
11 Êmbolo
12 Válvula
13 Êmbolo
14 Mola
15 Êmbolo
16 Haste de acionamento
17 Espaçador
Funcionamento da válvula de comando:

Quando a conexão (4) é pressurizada, o ar comprimido flui através da válvula (12) que está aberta para o canal (d), pressurizando a câmara (c)
acima da membrana (14). Simultâneamente o pistão (11) é pressurizado e empurrado para baixo. Com o movimento do êmbolo (11) para baixo e
a válvula de admissão (10) é aberta. Com a abertura da válvula de admissão (10), o ar que entra na conexão (4) flui para a câmara (b) abaixo da
membrana (9), pressurizando a área superior do êmbolo (8) deslocando-o para baixo. Com o deslocamento do êmbolo (8) a válvula de admissão
(6) é aberta deixando fluir a pressão existente na conexão (1) para a conexão (2).
Com no maximo 0,8 bar de pressão, o êmbolo (13) sobe e comprime a mola (14) fechando a válvula de comando (12). Com o fechamento da
válvula (12), a pressão existente na câmara (a) levanta o êmbolo (8) fechando a válvula de entrada (6), encerrando assim o ciclo de comando.

Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento com haste quebrada
Funcionamento com a haste quebrada:

No caso de quebra da haste de acionamento (16), automáticamente uma mola acoplada ao came (5)
reposiciona internamente a válvula para a condição de ”meia carga”.
Nesta condição, a válvula funciona com pressão constante nos cilindros de freio.
Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de descarga
Funcionamento na posição de descarga (exaustão):

Independente da condição de carga do veículo (carregado ou descarregado), quando o sistema de freio é
desaplicado, é retirada a pressão da conexão (4).
Simultaneamente diminui-se a pressão acima do êmbolo (11) e da válvula (12), a pressão de
comando atuante na câmara (c) é agora descarregada através da conexão (4). A pressão existente na câmara
(b) levanta o êmbolo (11) abrindo a passagem para a descarga e assim o ar é descarregado para a atmosfera
(conexão 3) através do orifício central da haste (7).
Com a despressurizarão da câmara (b) a pressão existente na câmara (a) empurra o êmbolo (8) para cima,
fechando a válvula (6) e abrindo passagem entre esta e a válvula (7). O ar comprimido existente nas câmaras
das conexões (2) e nos cilindros do freio é descarregado para a atmosfera pela conexão (3).

Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de frenagem estando
Posição de frenagem estando o veículo com carga total:

Quando o veículo é carregado até o seu limite de carga (carga máxima), a haste (7) é levantada ainda mais pelo
came (5). O ar comprimido que entra pela conexão (4) durante a frenagem desloca o êmbolo (11) para baixo e
após um curso relativamente pequeno, o ar é liberado para a câmara (b) através da válvula (10) que está aberta.
Dessa forma, a membrana (9) juntamente com o êmbolo (11) são novamente levantados, encaixando
completamente (o êmbolo (11)) no espaçador (17), fazendo com com que a área ativa da membrana (9) se apóie
no espaçador (17), ficando assim neutralizada a contra-força.
Com plena pressão na câmara (b), o êmbolo (8) é forçado para baixo abrindo a válvula (6), fazendo com que o ar
flua da conexão (1) para as conexões (2) atuando os cilindros de freio.
Posição de frenagem estando o veículo com meia carga:

Quando o veículo é carregado, a haste (16) movimenta-se proporcionalmente conforme a deflexão da suspensão
do veículo. O ar comprimido que entra pela conexão (4) (durante a frenagem) pressiona o êmbolo (11) para baixo
contra a haste (7) (que está em seu ponto mais alto), abrindo a válvula de admissão (10). A pressão na conexão (4)
flui para a câmara (b) abaixo da membrana (9) levantando o êmbolo (15).
O êmbolo (15) ao levantar-se encaixa-se no espaçador (17), assim uma parte da área ativa da membrana se apóia
no espaçador (17) e como a área damembrana (9) diminui, a pressão na câmara (b) deve aumentar. Se ocorrer
equilíbrio de forças entre o êmbolo (11) e a membrana (9) a válvula de admissão (10) é fechada pelo movimento do
êmbolo (11) que subirá.
Com a válvula de admissão (10) fechada, a pressão existente na câmara (b) força o êmbolo (8) para
baixo, abrindo a válvula de admissão (6). O ar flui da conexão (1) paras as conexões (2), aumentando
a pressão nos cilindros do freio.

Funcionamento da posição de frenagem estando o veículo sem carga:
Na condição do veículo sem carga a haste de acionamento (16) posiciona o came (5) para a posição máxima
inferior, empurrando para cima a haste (7). Mesmo com o aumento da pressão na conexão (4), automaticamente
ocorre uma redução de pressão proporcional nas saídas da válvula (conexão 2). Isto ocorre porque o êmbolo (15)
que está acoplado ao êmbolo (11), levanta-se e desencaixa-se do espaçador (17) montado no corpo da válvula
(10).
Nesta condição a área ativa da membrana (9) é maior do que a área do êmbolo (11). Agora uma pressão menor
basta para levantar a membrana (9) juntamente com o êmbolo (11), fechando a válvula de admissão (10).
A pressão existente na câmara (b) aciona o êmbolo (8) para baixo, abrindo-o e assim, deixa fluir a pressão
existente na conexão (1) para as conexões (2) e conseqüentemente para os cilindros do freio do eixo traseiro.

Testar a válvula reguladora de força (ALB)
Procedimentos de instalação:
Conectar engate rápido 1 no pórtico 1 da válvula.
Plugar a outra saída 2.
Teste de estanqueidade:
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir a pressão de 8.5 bar.
Acionar a válvula FN2 até o manômetro 1 atingir a pressão de 8.5 bar.
Acionar a haste da válvula do stop 1 ao stop 2 varias vezes.
Acionar a válvula para o stop 1.
Verificar vazamentos no pórtico de exaustão e áreas de junção do corpo.
Acionar a válvula para o stop 2.
Verificar vazamentos no pórtico de exaustão e áreas de junção do corpo.
Caso ocorra vazamento nas condições acima verificar a necessidade da substituição do jogo de reparo e ou peças
sobressalentes.
Regulagem:
Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir a pressão 8,0 ± 0,3.
Acionar a válvula FN2 até o manômetro 2 atingir a pressão 8,0 ± 0,3.
Movimentar a alavanca da válvula até se obter o ponto de menor pressão no manômetro 3.
Travar a alavanca da válvula nesta posição.
Reduzir a pressão da válvula FN2 até o manômetro 2 atingir a pressão de 1,4 bar.
Verificar pressão no manômetro 3 que deverá ser de 0,6 a 0,7 bar.
Caso a pressão no manômetro 3 esteja fora do especificado regular a pressão através do parafuso de
regulagem posicionado na parte superior da tampa.
Aumentar a pressão da válvula FN2 até o manômetro 2 atingir a pressão 8,0 ± 0,3.
Modular a alavanca da válvula e verificar os resultados no manômetro 3 (P2) de acordo com a curva da válvula abaixo

Reparar o regulador automático de freio
Regulador automático Haldex

1 Carcaça
2 Bucha
3 Tampa roscada dianteira
4 Rolamento axial de agulhas
5 Anel de acoplamento
6 Mola de bloqueio
7 Engrenagem
8 Anel de vedação
9 Mancal
10 Sem-fim
11 Cremalheira
12 Coroa
13 Anel de vedação
14 Junta
15 Unidade de comando
16 Parafusos
17 Tampa expansora
18 Mola
19 Mola
20 Graxeira
21 Arruela de encosto
22 Mola helicoidal
23 Tampa roscada traseira
24 Rebite
25 Placa de identificação
B42.15-0005-06

Desmontar
1 Soltar os parafusos (16) de fixação da unidade de comando (15) e

removê-la
2 Remover a cremalheira (11) comprimindo as molas (18) e (19)
3 Remover a tampa expansora (17) e extrair as molas (18) e (19)
4 Remover a tampa roscada traseira (23), a mola helicoidal (22) e a
arruela de encosto (21)
5 Remover a tampa roscada dianteira (3) e o rolamento de agulhas (4)
6 Soltar o acoplamento unidirecional (5),(6) e (7) e deslocar o mancal (9),
retirando o sem fim (10)
7 Remover a coroa (12) e os anéis de vedação (13)

Montar
- Substituir as peças pertencentes ao jogo de reparo.

- Montar a coroa (12) juntamente com os anéis de vedação (13) na carcaça (1)
- A coroa (12) deve ser montada com o colar orientado para cima.
- Montar o sem-fim (10) devidamente lubrificado na carcaça (1), comprovar o seu livre
movimento, girando-o até que a coroa (12) tenha dado uma volta completa
- Prensar o mancal até que a sua aba encoste na carcaça.
- Montar o conjunto de peças do acoplamento
unidirecional (5), (6) e (7) devidamente lubrificadas na carcaça (1)
- Exercer pressão até que as peças do conjunto se encaixem.
- Instalar o anel de vedação (8) na ranhura do sem-fim (10) e após fixar com graxa o rolamento
axial de agulhas (4) na tampa roscada (3), a instalar na carcaça (1)
- Utilizando o ferramental especial, aplicar na tampa roscada (3) o torque prescrito, comprovar
a livre movimentação do sem-fim (10).

Comprovar a folga axial do sem-fim do regulador automático do freio
1 Enroscar a ferramenta especial do jogo fornecido pela Haldex no lugar da tampa traseira da carcaça (1).
2 Montar o comparador e ajustar a escala a zero.
3 Introduzir a chave especial do jogo fornecido pela Haldex no estriado da coroa e medir a folga axial.
Atenção:
Caso a folga axial não se encontre dentro dos limites, trocar o sem-fim e medir novamente. Se a folga
persistir, o regulador deverá ser substituído.
4 Remover o comparador e a ferramenta especial.
Introduzir as molas (18) e (19), encaixar a cremalheira (11) e introduzir a tampa expansora (17) com a parte
convexa para fora.
Montar a unidade de comando (15) com uma nova junta de vedação (14) fixando com os parafusos (16).
Medir a altura dos dentes do acoplamento cônico unidirecional

Enroscar a ferramenta especial no jogo fornecido pela Haldex no lugar da tampa
traseira da carcaça (1) e montar o comparador (A).
Manter a coroa forçada para direita, girar o sem-fim lentamente para a esquerda e observar a altura dos dentes de
acoplamento cônico unidirecional indicada pelo comparador (A).
Se a altura mínima não for obtida, o sem-fim deverá ser substituído.
Altura mínima dos dentes do acoplamento cônico unidirecional 0,08mm
Montar a arruela de encosto (21) com a saliência esférica orientada para o sem-fim (10, a mola helicoidal
(22) e a tampa roscada traseira (23) devidamente lubrificadas, introduzir o rebite (24).
Com o auxílio da ferramenta especial enroscar a tampa (24) 4 voltas.
Ajustar o regulador automático do freio
1 Colocar o dispositivo de ajuste na morsa e a ferramenta especial no furo.
2 Colocar o regulador automático no dispositivo de ajuste de modo que o sextavado da ferramenta

especial encaixe na tampa traseira e que o sextavado
do sem-fim encaixe no furo oblongo da placa do dispositivo de ajuste.
3 Apertar a morsa até que o ponteiro do manômetro se desloque visivelmente do seu ponto inicial,
aproximadamente até a metade entre o zero e o ínicio da área vermelha.
4 Girar o braço de unidade de comando no sentido horário até o encosto.
5 Apertar a morsa até que o braço da unidade de comando volte com um pequeno auxílio à sua posição
inicial. No momento em que o braço da
unidade de comando voltar, o ponteiro do manômetro deve-se encontrar na área vermelha.
Caso o braço da unidade de comando volte antes do ponteiro atingir a marca vermelha, apertar a tampa
roscada traseira, e se o braço não retornar
até o ponteiro ultrapassar a marca vermelha, soltar a tampa roscada traseira.
6 Aliviar a morsa e repetir as operações descritas nos itens anteriores até obter duas vezes sucessivas o
mesmo valor indicado.
7 Retirar o regulador do dispositivo de ajuste e travar a tampa roscada traseira com o rebite de
segurança.

Freio a Disco Wabco
Funcionamento e Manutenção

Vista explodida

Verificar as espessuras das pastilhas e o estado dos discos de freio
1 - Pastilha do freio
A - Espessura mínima do revestimento da pastilha 2,0 mm
B - Espessura original do revestimento da pastilha 19,0 mm
2 - Disco de freio
A - Espessura do disco de freio novo 35,00 mm
Espessura do disco de freio mínimo aceitável 28,00 mm
Diâmetro externo do disco 335,00 mm

Remover, verificar e instalar as pastilhas de freio
1 Pastilhas de freio
2 Molas de fixação das pastilhas de freio
3 Pino- trava
4 Chapa- trava
5 Arruela lisa
6 Contra- pino
Soltar o contra- pino (6) e remover a arruela lisa (5) e o pino- trava (3). a Remover
o contra- pino com cuidado pois a chapa trava (4) está tencionada contra as
molas de fixação (2).
Remover as pastilhas de freio (1).

Remover das pastilhas de freio (1) as molas de fixação (2).
As pastilhas de freio devem ser substituídas sempre que as guarnições apresentem as seguintes condições:
- Atingirem a espessura mínima especificada devido a desgaste e indicada pelos sensores.

- Houver desgaste desigual.
- Estiverem contaminadas com óleos, graxa ou líquido de freio.
Sempre que for necessário substituir as pastilhas devido a uma das causas acima mencionadas, instalar as
mesmas em conjuntos completos formado por quatro peças.
Se for necessário remover pastilhas para depois reinstala- las, as mesmas devem ser identificadas quanto ao seu local de montagem para que
ocupem a mesma posição no ato da instalação.

- Limpe e elimine todos os vestígios de oxidação, nas faces de encosto nas pastilhas de
freios e na guia da placa de pressão intermediaria. Cuidado para não danificar os guarda-
pó
- Deslize a pinça de freios na direção do cilindro ( seta ), para examinar as polainas 5 e
10, os pino de guia 8 e 9 e o parafuso de regulagem 21, quanto a desgaste e a avarias (
fig 14 ).
Substitua todos os guarda-pó defeituosos.
- Deslize a pinça de freio ao longo de todo seu curso sobre os pinos guias e verifique a livre
movimentação da mesma ( fig 15 ). Se o deslocamento for dificultoso, substitua os
embuchamentos e os guarda-pó dos pinos guia.

- Impeça a rotação do parafuso de regulagem, mantendo uma chave de fenda encaixada na fenda ( seta ),
durante o teste e enquanto gira o elemento hexagonal 22 do mecanismo de regulagem ( fig 16 )
- Avance o dispositivo de regulagem 22, na direção do disco de freio, girando o elemento hexagonal do
mecanismo no sentido anti-horario, com uma chave estrela 8 mm, verificando a facilidade da
movimentação.
- Depois de verificar o funcionamento do mecanismo de regulagem, retorne totalmente o parafuso
girando o elemento hexagonal no sentido horário.
Obs.: O torque exigido para retornar o parafuso de regulagem se a maior que aquele que foi
exigido para avançar o parafuso em direção ao disco.
Cuidado: não sobrecarregue o elemento hexagonal 22 do mecanismo de regulagem. Não use uma chave
fixa. Depois de encaixar a chave estrela na porca de regulagem, certifique-se de que a espaço suficiente
para que o elemento hexagonal possa ser girado durante a verificação do funcionamento do mecanismo!
- Acione o freio ligeiramente algumas vezes e verifique se o mecanismo de regulagem se ajusta

automaticamente. A chave ira girar cada vez que o freio for acionado.

Inspeção das condições do disco de freios
Examine os discos de freios quanto a rachaduras, às condições das superfícies de atrito e ao limite
maximo de desgastes.
A = Fissura = permissível
B = Trincas radiais de 0,5 mm (largura e profundidade) no maximo = permissível.
C = Desnivelamento inferior a 1,5 mm = permissível
D = Trincas atravessando a área de atrito = não permissível
A = Superfície de atrito
Verificação do empenamento do disco de freio:

Monte um relógio comparador na carcaça do freio.
Com o disco instalado, meça o empenamento girando o cubo de roda conforme ilustrado na figura 19. O limite de empenamento é de 0,15 mm.
Se o empenamento ultrapassar o limite, retifique / ou substitua o disco de freio.

Instalar as pastilhas de freio
- Deslize a pinça de freio para o lado, ate que haja espaço suficiente, entre o lado de
acionamento e o disco, para inserir as pastilhas de freios.
- Insira a placa de pressão intermediaria 19 na pinça de freio e encaixa no rasgo do
parafuso de regulagem 21 (fig. 20)
- Cuidado: A placa de pressão intermediaria devera aceitar entre as superfície de encosto

do suporte, com o pino da placa encaixada na fenda do parafuso de regulagem. De outra
forma, seria prejudicado o funcionamento do mecanismo de regulagem! Para se obter o
alinhamento assegurado no entanto que o guarda-po não fique torcido!
- Insira a nova pastilha de freio 36 com o novo sensor de desgaste e a nova mola retentora
37, no lado de acionamento (fig 21)
- Deslize a pinça de freio na direção da roda , até que a pastilha de freio entre em contato
com o disco de freio.

- Inserir a nova pastilha de freio 35 com o novo sensor de desgaste e a nova mola retentora 37, no
lado da roda (fig. 22).
- Encoste as duas pastilhas no disco de freio, girando o elemento hexagonal da porca de regulagem
22, estabeleça a folga girando ¼ de volta a porca do mecanismo de regulagem (fig. 22).
Obs.: O elemento hexagonal devera ser girado no sentido anti-horario, para encostar na
pastilha de freio no disco. Não instale o arco retentor das pastilhas, antes de regular a folga.
- Coloque a nova mola retentora 37 na placa de pressão intermediaria 19 (fig.23)

- Insira o novo arco retentor das pastilhas de freio, pressionando-o de forma que o ressalto das
molas se encaixem no arco.

Substituição dos guarda-pós e buchas dos pinos guia
-Retire as pastilhas de freio

- Retire o cilindro da pinça de freio, soltando as porcas do cilindro com a chave estrela 24 mm (fig.45)
- Desmonte a pinça juntamente com o suporte, retirando-as do eixo com chave estrela 17 mm (fig.45).
- Para desmontar a pinça de freio 1 do suporte 2 , retire os tampões 11 e 11.1 utilizando uma chave de fenda
(fig.46)
-Solte o parafuso sextavado 6 e 7 com chave 14 e 17 respectivamente, separando a pinça 1 do suporte de
freio 2 (fig.47).
- retire os pinos 8 e 9 da pinça de freio e retire os guarda-pó 5 do canal de alojamento(fig.48)

-Meça o diâmetro das buchas 4.
Observação: Substitua todas as buchas, mesmo que apenas uma delas apresente mais de
30,185 mm de diâmetro
- Apóie a pinça de freio sobre uma superfície rígida, com a abertura voltada para cima, para sacar as
buchas (fig. 50)
- retire todas as buchas (4) dos alojamentos, utilizando ferramenta adequada (fig.50)
- Limpe os alojamentos das buchas.

-Monte a bucha até que a face da ferramenta encoste na superfície da pinça de freio, ( L=28,5 -
0,6 mm ) fig 51 (pino curto e longo)
- Encaixe as buchas e os espaços intermediários.
- Aplique Loctite 5910 durante a montagem do anel, bucha, tampa no alojamento do guia longo
existente na pinça de freio (Ver vista explodida fig 18,27 e 28)
-Aplique graxa na parte inferior dos guarda-pós (5) e montá-los nos canais existentes na pinça
de freio.(1). Fig.54
-Atenção: Certifique que os guarda-pós estejam bem assentados e sem nenhuma deformação
quando montados na pinça de freio.

- Aplique graxa na superfície deslizante dos pinos guias curto (8) e longo (9). Fig.55.
- Insira os pinos guia (8) e (9) na pinça de freio (1). Até que os mesmos encaixem nos guarda-pós
(5).
Atenção: O pino guia longo (9) esta localizado na entrada do disco de freio. O outro pino guia
curto (8) está localizado na saída do freio. As extremidades dos pinos guias e suporte de
freio (2) deve estar limpas e sem graxa.
-Coloque o suporte (2) na pinça de freio (1), encaixando os pinos guia (8,9) nos canais existentes no
suporte (2). Fig. 56
- Monte os novos parafusos (6 e 7) nos pinos guia curto (8) e longo (9) na pinça de freio (1). Fig.56
- Rosqueie os parafusos no suporte de freio, usando chave 14 e 17 mm com o torque de 340 Nm.
Atenção: Certifique-se que os guarda-pós não sejam danificados durante a montagem.

Monte primeiro o parafuso do pino guia longo (9), e depois o parafuso do pino curto (6).
Se os pinos guias (8,9) montados no suporte (2) estiverem frouxos, use novos parafusos. (6
e 7).
- Montar as tampas ( 1 e 12) na pinça de freio (1). Fig. 57

Atenção: Não se esqueça que depois de montar a tampa (11) no freio a disco ( 3 buchas ),
aplicar Loctite 5910 na região interna da tampa (12) e montar a mesma na pinça de freio (1)
já com bucha e anel. Fig.57
Abra o guarda-pó (5) montado nos canais dos guias curtos e longo para tirar a diferença de
pressão existente.
-Movimente a pinça de freio algumas vezes para frente e para traz, sobre os pinos guia (8) e (9).
Verificar a livre movimentação da pinça (Fig.57a)
- Monte o freio sobre o disco de freio solidário com o eixo. Aperte os parafusos sextavados com o
torque especifico.
- instale as pastilhas de freios e regule a folga.
-Antes de reinstalar o cilindro de freio, limpe a flange de montagem na pinça de freio e lubrifique o
encaixa côncavo (seta) existente na alavanca de freio ( Fig. 59)
- Reinstale o cilindro e aperte com o torque de 160 Nm.
Cuidado: depois de instalar o cilindro na posição correta, certifique-se de que os furos de
respiro inferior, voltado para baixo, está aberto! Todos os outros furos deverão estar
fechado.

Substituição dos guarda-pós do parafuso de regulagem
- Remova as pastilhas e empurre manualmente a pinça de freio para o lado de acionamento.

- Retire o guarda-pó (10) para fora do canal de alojamento do parafuso de regulagem (21) Fig.62.
- retire o guarda-pó do alojamento existente na pinça de freio, usando uma chave de fenda.
- Examine a rosca do parafuso de regulagem.
Observação.: Reinstale temporariamente a pastilha do lado da roda, de forma que o parafuso de

regulagem não possa ser desenrosqueado totalmente do mecanismo de regulagem. Retire a pastilha de
freio depois de examinar a rosca do parafuso.
-Evite que o parafuso de regulagem gire. Desenrosque o parafuso de regulagem aproximadamente 30 mm,
girando o elemento hexagonal no sentido anti-horario, com uma chave estrela de 8 mm (fig.63).
-- Examine a rosca quanto a corrosão e avarias, enquanto desenrosca o parafuso. Se houver avarias, substituir
o mecanismo de regulagem.
- Depois do exame, lubrifique a rosca e rosqueie parcialmente o parafuso de regulagem, no sentido horário.

- Limpe o alojamento do guarda-pó (10) (seta) existente na pinça de freio, ilustrada sem o parafuso de
regulagem na figura ao lado.
- Encaixe o novo guarda-pó (10) sobre o parafuso de regulagem. Centralize a ferramenta de instalação
sobre o guarda-pó (10) e pressione o mesmo para dentro do alojamento existente na pinça de freio.
- Encaixe o guarda-pó (10) no canal de alojamento correspondente no parafuso de regulagem(21)

Observação.: Certifique-se de que o lábio do aguarda-pó se encaixe perfeitamente sem nenhuma
dobra no canal do parafuso de regulagem.
- Instale as pastilhas de freio e regule a folga.

Procedimento para verificar a folga das buchas
Atenção. O procedimento abaixo só deve ser realizado diretamente no veiculo, não há necessidade de
desmontar o freio a disco do eixo.
- Remover as pastilhas usadas e retornar todo o parafuso de regulagem em seguida montar uma pastilha nova
do lado da roda, empurrando com a mão a pinça no sentido do cilindro de freio até que a pastilha encoste no
disco.
- Montar um prisma ou uma base magnética com um relógio comparador observando o posicionamento
conforme ( fig 2).
- Zerar o relógio comparador apoiando a mãos na pinça e a outra no cilindro de freio, através de um único
movimento acionar o cilindro para cima e ao pinça para baixo conforme (fig.3).
- Com as mãos forçar moderadamente no sentido oposto, conforme (fig. 4) e fazer a leitura da folga das
buchas , que não poderá passar de 2,0 mm. Caso este valor seja superior substituir o jogo de reparo.

Pinça de freios

Reparação das pinças de freios
Valores de aperto
• Cilindro membrana a sela de freio M16x1,5 180Nm
• Mancal guia na sela de freio M16 x 1,5 180+90°
• Sela de freio na eixo 260 - 300Nm
• Disco de ferio no cubo de rodas 190 Nm
Lubrificantes utilizados
• B Graxa Renolit HLT2 (branca). Contém óleo mineral
• C Graxa Syntheso GLEP1 (verde). Não contém óleo mineral
• CG Pasta Klüber HEL 46/450 (cor cinza grafite)
Medidas de controle
A - Espessura total do disco de freio novo 44,80 - 45,00 mm
B - Medição de desgastes 37,00 mm, o disco de freio devera ser substituído.
C - Espessura total da pastilha nova 30 mm
D - Chapa suporte da pastilha 9 mm
E - Espessura mínima da pastilha de freio 2 mm as pastilhas deverão ser substituída
F - Espessura mínima da pastilha com a chapa suporte 11 mm

Substituições das pastilhas de freio
Desmontar pastilhas do freio
Tirar rodas;
Desmontar o pino elástico (26) e a arruela (45), esticar o suporte da pastilha do freio (11) com uma chave
de fenda e forçar o pino (44) para fora; Examinar o suporte da pastilha do freio (12) contra corrosão e
substituir eventualmente.
No sextavado do ajustador (23) recuar o tubo rosqueado contra o relógio até que as pastilhas do freio
posam ser retiradas (a embreagem de segurança contra torque excessivo no ajustador gera um ruído de
estalo).Prensar pastilha interna do freio (12) em direção do cilindro de freio. Retirar as pastilhas (12) do
encaixe.
Obs. Em pinças com tampa de borracha peça (37): Nunca se deverá girar o ajustador (23) sem o adaptador (61) e
sem que este esteja bem encaixado. Se o torque de retorno exceder o torque máximo admissível o adaptador (61)
quebrará. Tentar novamente com o adaptador novo (sem uso). Se o adaptador quebrar pela segunda vez, a pinça
deverá ser substituída desde que se confirmem os danos no mecanismo.
Obs. Em pinças com tampa de plástico peça (37.1): Não sobrecarregar ou danificar o ajustador de 8 mm. Usar
somente uma chave estrela de 8 mm em bom estado ou um soquete com encaixe de 1/4 com comprimento de
alavanca não maior que 100mm. Não danificar o sextavado e não aplicar um torque superior a 16 Nm. No caso de
quebrar o sextavado do ajustador deverá ser substituída a pinça completa.

Examinar discos de freios
Em cada troca de pastilha do freio examinar se o disco do freio apresenta ranhuras e trilhas de assentamento.
A figura mostra as possíveis apresentações da superfície do disco de freio:
• A1= Formação de teia de rachaduras é admissível;

• B1= Ranhuras correndo para o centro de max. 1,5mm (espessura e profundidade) é admissível;
• C1= Ondulações da superfície do disco com até 1,5mm são admissíveis;
• D1= Ranhuras passantes não são admissíveis; • a= Largura do anel.
Observações
• Na situação da superfície A1 até C1 o disco do freio pode continuar a ser usado até alcançar o valor máximo do desgaste de B= 37mm.
• Normalmente os discos de freio da KB são isentas de manutenção, isto é, não requerem torneamento na substituição das pastilhas.
• Somente em alguns casos excepcionais o torneamento se apresenta como sensato para aumentar a superfície de sustentação das pastilhas no
período de amaciamento, como por exemplo na apresentação de sulcos profundos em toda a superfície. Por razões de segurança, a espessura
mínima para o torneamento foi fixada em 39 a
40mm.
• Além disso, devem ser observado as indicações do fabricante para o torneamento dos discos de freio.

Examinar as selas e testar sistemas e guia
Deve ser possível movimentar manualmente (sem ferramenta) a sela do freio (1) através de todo o curso
(> 30mm) por cima das peças guia (5) e (7) respectivamente (4) e (6).
A bucha guia (5) está vedada com o fole (9) e a tampa do fole (10). As peças
(9) e (10) não podem apresentar rachaduras ou danos.
Controlar o assento impecável.
Eventualmente vedar a sela do freio com o“jogo de vedação para guia de deslize” ou consertar a sela do freio
através do “jogo de guia e vedação”.

Examinar foles nas peças de pressão
• Os foles não podem apresentar rachaduras ou outros danos nas pás de pressão (13) e nas tampas.
• Controlar se o assento está em ordem.
Observação
A penetração de sujeira e umidade leva à corrosão e prejudica o funcionamento mecânico de
aperto e regulagem do freio.
Substituir fole com peça de pressão
• Desmontar fole com peca de pressão
• Desaparafusar as peças de pressão (13) com ajustador até que o fole fique acessível.
• Encaixar a chave de fenda somente 4mm e não danificar a tampa interna. Deformar o anel de assento do
fole e retirar da furacão.
• Com o garfo de espremer (A) N°986 965 89 00 63 00 retirar as peças de pressão (13) da bucha no tubo
rosqueado.
• Eventualmente retirar bucha seca (16) antiga.
Observação
Na colocação do garfo de espremer (A) entre peça de pressão e a face do tubo rosqueado, resulta uma
força de cunha.
Verificar a tampa de vedação ( seta). a). Se danificada a sela do freio deve ser substituída.

Examinar a rosca de ajuste
• Encaixar nova pastilha do freio (12) na fenda externa da sela do freio, afim de que os tubos roscados
não possam ser desparafusados da ponte.
• Ambos os tubos roscados são sincronizados.
ATENCAO
Não desparafusar o tubo rosqueado (16) completamente da ponte, senão a ela de freio terá
que ser substituída
• Desparafusar (somente 30 mm) os tubos roscados (16) em sentido do harario no disco do freio (46),
através do sextavado.
• No caso em que a sela do freio estiver desmontada ou estiver na bancada quando da retirada dos
tubos roscados (16), deve ser colocado um distanciador (E= 70mm) na sela de freio (1) de forma que o
desparafusar completo dos tubos roscados (16) não é possível. Veja ilustração ao lado.
• Durante o desparafusar, os tubos roscados (16) podem ser examinados contra corrosão.
• Caso for constatado água ou ferrugem, substituir sela do freio.

Montar as peças de pressão com fole
• Com a sela de freio montada Untar roscas com graxa branca Renolit HLT2.
• Desaparafusar tubos roscados. Montar nova bucha seca no tubo rosqueado (16).
• Encaixar peça de pressão com fole (13) no bocal do tubo de pressão Centrar ferramenta de prensar (B)
N° 98696589004300 com punção curto em cima do fole (13) e prensar o fole. Virar a ferramenta de
montagem (B) N° 98696589004300 e prensar a peça de pressão (13).
• Com sela de freio desmontada Untar roscas com graxa branca Renilit HLT2.
• Retroceder tubo rosqueado (16).
• Montar nova bucha seca no tubo rosqueado (16).
• Encaixar no bocal do tubo a peça de pressão com fole (13) através de um punção
comprido.
• Centrar ferramenta de prensar (B) sobre o fole (13) e prensar fole.
• Girar a ferramenta de prensar (B) e prensar a peça de pressão (13).

Montar as pastilhas do freio
Observação:
Antes da montagem das pastilhas do freio, o freio deve ser retrocedido por completo. Limpar o poço
das pastilhas do freio.
• Empurrar a sela do freio (1) em direção ao lado externo do veículo e encaixar a pastilha externa (12).
• Em seguida, empurrar a sela outra vez para o lado interno do veículo e encaixar
Pastilha interna (12)
• Eventualmente ligar indicador de fim de desgaste.
Ajustar a folga
• Para efetuar estas operações, liberar inicialmente com as ferramentas adequadas a pastilha do freio do
suporte dentro do poço das pastilhas.
• Afim de ajustar a folga, colocar inicialmente o calibre apalpador entre a peça de pressão e a chapa do
suporte da pastilha e ajustar a folga do ajustador (23) através de aperto (no sextavado) no sentido do relógio
para 0,7mm.
• Para verificação, colocar o calibre de lâmina entre a peça de pressão e a chapa do suporte da pastilha e
medir a folga.
• Montar a tampa (37).
• Encaixar o suporte da pastilha (11) na ranhura da sela do freio (1) e estender com chave de fenda até que
o pino (44) possa ser colocado na furação.
• Montar pino (44) e arruela (45) e segurar com pino elástico (26).
• Após o acionamento do freio de serviço, o eixo da roda deve poder ser movimentado manualmente como
freio aliviado. Corrigir eventualmente a folga.
• Montar as rodas (de acordo com o fabricante).

Reparo da sela do freio com jogo de juntas de vedação da guia de deslizamento
• Desmontar a sela do freio.

• Desmontar a bucha guia e o fole.
Substituir buchas de latão

• Soltar buchas de latão (7) com a ferramenta (D). N° 98696589024300
• Verificar existência de entalhe (veja seta) Caso não tenha entalhe:
- Colocar nova bucha de latão (7) com a ferramenta
Caso tenha entalhe:

- O entalhe na sela do freio sempre é colocada no lado interno do veículo.
- Montar nova bucha de latão (7) com a ferramenta (D) N° 98696589024300.
- Assegurar bucha de latão (7) contra deslocamento na sela do freio (1).
- Além disso, montar com ferramenta (F) N° 98696589016300 no entalhe da sela do freio (1).
• Examinar o assento da bucha quanto à rebarba e eventualmente removê-la.
• Untar bucha de latão com graxa branca Renolit HLT2.
Observação
No jogo de juntas está incluído uma nova bucha guia (comprida) e um novo par parafuso cilíndrico.
• Montar a bucha guia e o fole.

Substituir a bucha guia de borracha
• Desmontar bucha guia (4).

• Prensar a luva guia (6) para fora do furo.
• Examinar furação contra corrosão, limpar e eventualmente tratar com anticorrosivo.
Observação:
Existem duas execuções de bucha guia (curta e comprida).
• Untar bucha guia por dentro e por fora com graxa verde Syntheso GL EP1.
• Apertar a nova bucha guia na cinta e introduzi-la no foro pelo lado de dentro da sela do freio.
• Introduzir a bucha guia (6) até que a cinta da bucha guia (6) se encaixe nos ressaltos (setas) da
furação segurando contra deslocamento.
Atenção
A graxa branca contendo óleo mineral não deve ser usada de forma alguma na bucha guia.
Somente graxa verde (sem óleo mineral) deve ser usada!
Observação:
No jogo de reparo está incluído uma nova bucha guia (curta) e uma novo parafuso cilíndrico.
• Montar a bucha guia e o fole.
• Montar a sela do freio.
• Observação:
• Apertar os parafusos com 285+25 Nm e testar a sela do freio contra fácil deslocamento.

Denominações Localização CEP Telefone FAX E-mail
Centros de Treinamento Mercedes-Benz
Campinas - SP Av . Mercedes-Benz, 679 - Distrito Industrial - Campinas - SP 13054 -750 (19) 3725 3685 (19) 3725 3789 treina@mercedes-benz.com.br
Porto Alegre - RS Rua Paraíba, 297- Floresta - Porto Alegre- RS 90220-100 (51) 3205 0868 (51) 3346 6236 luciano.huerta@daimler.com
Recife - PE Av. Mal. Mascarenhas de Moraes, 4152 - Imbiribeira - Recife- PE 51170-002 (81) 2138 0881 (81) 2138 0888 reginaldo_jose.silva@daimler.com
Centros de Treinamento Homologados

CTH - Mardisa Av. Constantino Nery, 2065A - São Geraldo - Manaus - AM (anexo à Mardisa) 69050-000 (92) 3621 4000 (92)3621 4089 treinamento@benarros.com.br
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CTH – Brasília Motors EPIA – Setor Áreas Isoladas Sul, Lote B - Núcleo Bandeirante - Brasília - DF (anexo à Brasília Motors) 70619-970 (61) 3301 9900 (61) 3301 2472 treinamento@brasiliamotors.com.br
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1.Pressão de serviço nos circuitos 21 e 22.

Pressão de descarga 12,0,3 bar

2.Manômetro duplo do veículo.

3.Válvulas protetoras circuitos 21 e 22.

Pressão residual (manômetro B) 8,0 bar

Pressão máxima 21 e 22 10,0 -0,4 bar

Reparação e Diagnóstico de Freio 33 Global Training

5. Válvulas protetoras circuitos 23 e 24.

Pressão nos circuitos 25 e 26 >8,0 bar

Pressão de comando Pressão de atuação ( frenagem )

0,5 bar Deve indicar inicio de pressão □ correto

3,0 bar 2,9 a 3,1 bar

03 – Estanqueidade dos circuitos de freio de serviço

Queda de pressão após 1 minuto 0 bar Freio dianteiro ( manômetro D )

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Pressão de inicio de atuação Maximo 0,5 bar

( Roda ) Direita Esquerda