Jorge R. Henríquez G.

– Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

Combustíveis

Os combustíveis são substancias que em contacto com um agente oxidante, normalmente oxigênio,
sofre uma reação química que libera energia térmica. Embora muitas substâncias possam apresentar
esta característica, apenas algumas delas podem ser consideradas na prática como combustíveis com
importância comercial e industrial. Assim, uma substância pode ser considerada como combustível
caso for abundante na natureza (ou fácil de produzir artificialmente), se desprender suficiente
quantidade de calor na queima e apresentar custos relativamente baixos (de extração, produção e
transporte).

Os combustíveis podem ser caracterizados pelas suas propriedades físico-químicas e a classificação

mais comum se da de acordo com o estado da matéria;

• Combustíveis Sólidos
• Combustíveis Líquidos
• Combustíveis Gasosos

Ainda, estes podem ser classificados como sendo naturais (também denominados de primários) ou
artificiais (neste caso, também chamados de secundários). Os primeiros são extraídos diretamente
da natureza e os segundos obtidos através de um processo tecnológico.

Os principais elementos químicos presentes na composição da maioria dos combustíveis comerciais

são o carbono (C), hidrogênio (H), oxigênio (O), nitrogênio (N) e enxofre (S). Destes, o carbono,
hidrogênio e enxofre são elementos que oxidam na presença de oxigênio e são responsáveis diretos
da qualidade do combustível. O enxofre, embora seja um elemento combustível, a sua presença é
indesejada devido a que contribui na formação de substâncias tóxicas e corrosivas. Da mesma
forma, a presença de nitrogênio contribui para a formação de óxidos de nitrogênio que é um
elemento altamente poluente. Também, tanto o oxigênio quanto o nitrogênio presente na
composição do combustível, diminuem a quantidade de calor liberada durante a reação de
combustão.

Dentre os elementos químicos combustíveis (C, H, S) o carbono é o elemento principal, tem poder
calorífico alto (34 MJ/kg) e apresenta uma fração percentual da ordem de 50 a 75% na composição
de combustíveis sólidos, e da ordem de 83 a 85% em óleos combustíveis. O hidrogênio tem poder
calorífico maior (120 MJ/kg), mas a sua fração percentual na composição de combustíveis sólidos é
muito pequena, da ordem de 2 a 4%, sendo um pouco maior em combustíveis líquidos (10 a 12%).
Por sua vez, o enxofre tem um poder calorífico baixo (9,3 MJ/kg) e a sua participação na
composição do combustível (sólido ou liquido) é relativamente baixa ( 0 a 5%), razão pela qual não
tem importância como elemento combustível.

Num combustível gasoso, os elementos combustíveis carbono e hidrogênio se encontram

combinados na forma de um hidrocarboneto. Normalmente um gás combustível é formado por um
mistura mecânica de muitos hidrocarbonetos diferentes, além de outros gases como nitrogênio,
oxigênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono.

Propriedades de um combustível

O conhecimento da composição e das propriedades de um combustível é importante não só

no projeto como na operação de equipamentos que envolvem o processo de combustão (fornalhas
em unidades geradoras de vapor, câmara de combustão de turbinas a gás. Câmara de combustão de
motores alternativos, fornos, etc). Por outro lado, as características do combustível repercutem
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diretamente no manuseio, armazenamento e transporte do combustível, além do dimensionamento

de equipamentos auxiliares como bombas, tubulações, sistema de alimentação, tubulações, etc.

Algumas das propriedades são comuns a todos os combustíveis, enquanto outras são
específicas. Dentre as propriedades que são comuns podemos destacar o poder calorífico e a
composição química elementar e imediata. Dentre as propriedades específicas destaca-se, para os
combustíveis gasosos a densidade, o índice de Wobbe e a velocidade de chama. Para os óleos
combustíveis, a viscosidade, o ponto de fulgor, a densidade e o ponto de fluidez. Para os
combustíveis sólidos a granulometria e temperatura de fusão das cinzas. Estas propriedades e outras
serão definidas mais adiante.

A composição do combustível é essencial para avaliar teoricamente a combustão e

determinar estequiometricamente as condições mais adequadas para a queima do combustível. Uma
análise dos produtos resultantes após a combustão também é essencial para poder fazer balanços
térmicos e também identificar a quantidade e tipo de substancias liberadas para o meio ambiente.
Para isto são utilizadas técnicas padronizadas para análise e estas podem ser de dois tipos:

• Análise elementar
• Análise imediata

Os métodos empregados na análise imediata são relativamente simples e rápidos, motivo

pelo qual a análise imediata dos combustíveis é mais comumente empregada que a análise
elementar, cuja realização é sempre mais complexa.

1. Análise elementar:

A analise química elementar de uma amostra de combustível define o conteúdo, em

percentagem de massa ou volume, dos elementos que formam parte da composição química do
combustível, ou seja, carbono, hidrogênio, enxofre, oxigênio, nitrogênio, umidade, cinzas e outros
componentes de menor importância.

Esta composição é determinada experimentalmente e representa uma informação essencial

para análise do processo de combustão, que envolve o cálculo da quantidade de ar necessário para a
combustão e quantidade e tipo de gases gerados e energia liberada no processo de combustão. Estas
informações também possibilitam avaliar analiticamente o poder calorífico do combustível.

2. Análise imediata:

A análise imediata de uma amostra de combustível define o conteúdo, em percentagem de

massa ou volume, de carbono fixo, voláteis, cinzas e umidade. Estes parâmetros estão relacionados
diretamente com a utilização do combustível e são importantes para o cálculo do projeto da fornalha
e das quantidades necessárias de ar primário e secundário em função da percentagem de voláteis
presentes no combustível. Também o teor de voláteis tem um papel importante durante a ignição e
as etapas iniciais da combustão de combustíveis sólidos.

Carbono fixo: É o resíduo combustível deixado após a liberação da matéria volátil e consiste
principalmente de carbono, embora contenha ainda alguns elementos voláteis não liberados (O2; H2;
N2, S)

Materiais voláteis: É a parte do combustível que se separa na forma de gases quando o combustível
é submetido a um teste padrão de aquecimento. Ela se compõe de gases combustíveis (como
metano, monóxido de carbono, hidrogênio) e de gases não combustíveis.

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Como a quantidade de material volátil indica o combustível gasoso presente no combustível,

ela afeta:
⇒ A mecânica de acendimento
⇒ O volume da fornalha
⇒ O arranjo das superfícies de troca térmica.
Cinzas: É determinada pela combustão completa do combustível e engloba todos os constituintes
minerais do combustível. Estes constituintes aparecem praticamente só nos combustíveis sólidos e
compreendem compostos de; Óxido de alumínio (Al2O3); Óxido férrico (Fe2O3); Óxido de silício
(SiO2); etc.

O teor e ponto de fusão das cinzas constituem fatores importantes na escolha do tipo de
fornalha. As cinzas de baixo ponto de fusão podem causar problemas na operação de uma fornalha;
• Entopem a passagens de grelhas
• Obstruem a entrada de ar de combustão
• Depositam-se nas paredes de tijolos refratários, tubos das paredes de água, tubos dos
superaquecedores, alterando as características de troca térmica.

Umidade: Representa a perda em peso do combustível sólido quando aquecido em estufa a 110 oC e
corresponde a água retida mecanicamente. A avaliação deve ser realizada com uma pequena
quantidade de combustível (100 g) finamente dividido.

Vale salientar que o conteúdo de água aqui medido representa a água que reside no
combustível e que varia conforme a umidade relativa do ar (condição de equilíbrio). Assim, a água
que entra na composição química do combustível (que faz parte das moléculas dos seus
constituintes) não se acha incluída nesta umidade e nem aquela adquirida pela exposição à chuva.
Esta última pode ser eliminada facilmente por ventilação natural ou pelo aquecimento em estufa a
50oC.

Tipos de base para os dados de composição

A apresentação dos dados de composição elementar e imediata podem ser oferecidos em

base seca, base úmida e base combustível. As duas primeiras são as bases mais usuais.

a) Base seca: representa a composição do combustível (em massa ou volume) desconsiderando o

teor de umidade presente no combustível

Análise elementar: %C + %H + %O + %N + % S + %cinzas = 100%

Análise imediata: %carbono fixo + %cinzas + %voláteis = 100%

b) Base úmida: representa a composição do combustível (em massa ou volume) incluindo o teor de
umidade presente no combustível

Análise elementar: %C + %H + %O + %N + % S + %cinzas + %umidade = 100%

Análise imediata: %carbono fixo + %cinzas + %voláteis + %umidade = 100%

c) Base combustível: representa a composição considerando apenas os elementos orgânicos do

combustível e sem considerar o teor de umidade

Análise elementar: %C + %H + %O + %N + % S = 100%

Análise imediata: %carbono fixo + %voláteis = 100%

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Procedimentos de uma análise imediata

A seguir é descrito um procedimento padrão para a realização de uma análise imediata.

Determinação do Teor de Umidade:

• Pesar de 1,0g do combustível, com precisão 1mg em um cadinho SEM tampa.
• Colocar numa estufa a 105±5oC durante uma hora e meia.
• Retirar da estufa e colocar no dessecador para esfriar
• Pesar com a mesma precisão.

Determinação do Teor de Matéria Volátil:

• Colocar 1,0 g de combustível, isento de umidade e de granulometria inferior a 0,210mm e
superior a 0,150mm em um cadinho COM tampa, previamente seco e tarado.
• Colocar o cadinho com a amostra de carvão vegetal sobre a porta da mufla previamente
aquecida a 980±10oC durante 3 minutos.
• Após 3 minutos, colocar o cadinho no meio da mufla e deixá-lo por 7 minutos com a porta
fechada.
• Retirar a amostra da mufla, deixar resfriar no dessecador e determinar a massa final.

Determinação do Teor de Cinzas:

• Colocar 1,0 g de combustível, isento de umidade e de granulometria inferior a 0,210mm, em um
cadinho SEM tampa, previamente seco e tarado.
• Colocar o cadinho com a amostra de combustível e na mufla previamente aquecida a 700±10oC.
• Deixar o cadinho na mufla até que o carvão se queime completamente.
• Retirar a amostra da mufla, esfriar no dessecador e determinar a massa final.

Determinação do Teor de Carbono Fixo:

A determinação do carbono fixo é feita por diferença entre a soma dos teores (%) de umidade,
matéria volátil e cinzas e 100%.

Precisão (repetibilidade de resultados)

Os resultados devem ser obtidos em duplicata e não devem diferir de;
• 5% na determinação do teor de umidade,
• 2%, na determinação do teor de matéria volátil,
• 10% na determinação do teor de cinzas.

Antes de qualquer procedimento experimental deve ser consultada a bibliografia especializada:

Aqui é apresentada as normas técnicas que regem uma análise imediata. A sua consulta é
fundamental antes de proceder a realizar um teste deste tipo.

[1] ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Carvão Vegetal - Análise Imediata. NBR-
8112 (MB1857), Outubro 1986.
[2] ASTM. American Society for Testing and Materials. Standard Practice for Proximate Analysis
of Coal and Coke. D3172-89, 1997, 3p
[3] ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. Carvão mineral - Determinação de umidade.
NBR8293 (MB1893), 1983.
[4] ASTM. American Society for Testing and Materials. Standard Test Methods for Analysis of
Wood Fuels. E870-82(1998), 2p.

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Caracterização dos Combustíveis Sólidos:

Um combustível sólido costuma ser identificado pelas seguintes propriedades:

¾ Análise imediata (se possível análise elementar)

¾ Poder Calorífico (inferior e superior)
¾ Granulometria ou estado de divisão:
¾ Densidade
¾ Temperatura de fusão das cinzas
O poder calorífico: representa a quantidade de energia liberada por unidade de massa ou volume do
combustível e o valor depende da sua composição. Pode ser determinado:
• experimentalmente,
• aplicando a primeira lei da termodinâmica à reação química da combustão e neste caso
admite-se que a entalpia de todos os elementos é nula no estado de referência (25 oC e 1
atm.).
• ou através de formulas empíricas

Para combustíveis sólidos e líquidos o poder calorífico superior pode ser calculado com uma boa
aproximado pela seguinte relação;

PCS: poder calorífico superior (kJ/kg comb)

 O C: teor de carbono (kg C/kg combustível)
PCS = 33900 C + 141800  H −  + 9200 S H: teor de hidrogênio (kg H/kg combustível)
 8 O: teor de oxigênio (kg O/kg combustível)
S: teor de enxofre (kg S/kg combustível)

O poder calorífico inferior dependerá unicamente da presença de água nos gases da combustão e
calor latente de evaporação;
w: teor de umidade (kg w/kg combustível)
PCI = PCS − 2440 (9H + w ) 9H: representa a parcela de vapor de água formada
pela combustão do hidrogênio

Dispositivo experimental para determinação do poder calorífico:

A bomba calorimétrica é constituída basicamente
de três partes:

1) uma bomba, contendo o oxigênio e o

combustível e onde a reação é realizada.

2) um recipiente contendo uma quantidade bem

definida de água e onde são imersos a bomba, o
termômetro e um dispositivo agitador.

3) uma camisa isolante que evita a perda de

energia para o meio ambiente.

4)Este dispositivo permite determinar o PCS de

combustíveis sólidos e líquidos.

Na câmara de reação (bomba) existe um cadinho onde é colocada uma amostra do

combustível (em torno de 1 grama). A bomba é hermeticamente fechada e pressurizada com
oxigênio (aproximadamente 25 Atm.) de forma a garantir oxigênio suficiente para a queima
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completa do combustível. O calor liberado na reação de combustão é transferido para a água

contido no calorímetro e a elevação de temperatura desta registrado por um termômetro em contato
com a água. A função do agitador é homogeneizar a temperatura da água.

No ensaio experimental é determinado o poder calorífico superior (PCS) do combustível

ensaiado. A razão para isso é que na bomba calorimétrica as temperaturas finais dos produtos da
combustão são sempre menores que a temperatura de orvalho, portanto a água dos produtos da
combustão estará na forma liquida.
Temperatura de fusão das cinzas: é determinada pelo aquecimento lento (em torno de 8 K/min) de
cones, pirâmides, ou cubos de cinzas em uma fornalha, geralmente de atmosfera redutora. Este
método é denominado de Método do Cone e normalmente são determinadas as temperaturas de
deformação inicial, de amolecimento e de fluidez. O procedimento experimental é descrito a
seguir;
Uma amostra e cinzas e escorias é retirada da fornalha e transformada em pó por algum
processo de moagem. Com este pó forma-se um cone (pirâmide ou cubo) cuja dimensões são de
aproximadamente 6 mm de base e 13 mm de altura. No passo seguinte o cone é colocado num forno
e aquecido gradualmente. Durante o aquecimento são observadas as deformações do cone e
registradas as temperaturas características.

Temperatura ambiente: condição inicial

Temperatura inicial de deformação:

Esta é a primeira temperatura característica observada durante o processo
de aquecimento gradual e está associada ao aparecimento de um
arredondamento na parte superior da amostra, aparentando uma esfera.

Temperatura de amolecimento:
Com o aumento da temperatura a base fica mais larga e a amostra adquire
um formato hemisférico

Temperatura de fluidez:
Verifica-se que a amostra esparrama sobre a superfície tendendo a uma
camada plana

Cinzas com alto valor de temperatura de fluidez são melhores em fornalhas onde a remoção das
cinzas foi projetada para ser no estado sólido, enquanto que cinzas com temperatura de fluidez
baixa devem ser usadas em fornalhas com remoção de cinzas na forma liquida. Esta condição
depende fortemente da temperatura de operação da fornalha.

Estado de divisão (granulometria): Estado de divisão de um combustível sólido tem importância no

transporte, armazenagem, sistemas de alimentação e queima do combustível. Partículas pequenas;
• Entopem grelhas,
• Tornam difícil a passagem do ar de combustão,
• São arrastadas sem terem sido completamente queimadas.

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Combustíveis Sólidos
Como já foi dito os combustíveis podem ser encontrados na forma natural ou artificial.
Naturais: Artificiais:
• Madeira • Carvão vegetal: destilação seca da madeira
• Resíduos de colheita ou processos • Coque de carvão: destilação seca do carvão mineral
• Bagaço da cana, casca de arroz, casca • Coque de petróleo: resíduos do processamento do
de arvores, casca de castanha, etc petróleo.
• Carvão mineral • Briquetes: carvão de pequena granulometria
• Turfa misturado com aglutinantes

Madeira ou lenha: Este insumo energético ainda desempenha um papel importante na matriz
energética brasileira, seja como combustível domestico, como matéria prima para a produção de
carvão vegetal ou ainda como combustível em alguns setores industriais, por exemplo, fornos de
calcinação de cimento e gesso. A madeira verde tem acima de 40% de umidade, sendo que quando
estocada a sua umidade se reduz para 20% ou menos. O poder calorífico depende da espécie da
madeira e diminui com o conteúdo de umidade.
As tabelas seguintes foram obtidas da seguinte fonte bibliográfica (Fonte: Combustíveis e
combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

Análise química elementar de lenha de eucalipto:

Análise imediata de lenha de eucalipto:

Análises típicas de diversas espécies de madeiras:

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Densidade de eucalipto a granel em função do teor de umidade:

Resíduos vegetais: Os resíduos vegetais industriais reapresentam uma importante fonte de energia
que pode ser aproveitada no próprio local de produção. A serragem, que representa um produto
secundário das industrias de transformação de madeiras, pode servir como insumo energético em
fornalhas especialmente projetadas para este tipo de combustível. A borra de café é um resíduo
industrial do café solúvel. Quando extraída do silo apresenta um teor de umidade de 79% e devera
passar por um processo de secagem para a sua utilização como combustível (em torno de 25 a 30%
de umidade). Recomenda-se utiliza-la a medida que atravessa o processo de secagem num sistema
integrado onde é aproveitado o calor dos gases de escape da própria caldeira onde é queimada a
borra. O poder calorífico da borra seca é aproximadamente 23,6 MJ/kg e a sua análise elementar em
massa é;
Carbono (48,5%; Hidrogênio (9,6%); Oxigênio (35,8%); Cinzas (4,1%)

A tabela a seguir mostra o poder calorífico de alguns combustíveis resíduos de biomassa e a

sua comparação com o carvão vegetal e mineral.

Poder calorífico de combustíveis sólidos: (Fonte- Apostila, curso de combustão industrial do IPT)

Composição de biomassa: (Fonte: Geração Termelétrica – Lora e Nascimento – Ed. Interciência)

Na seguinte tabela são mostradas a composição da casca de babaçu e casca de arroz

baseadas numa análise elementar.

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Composição elementar de combustíveis sólidos: (Fonte - Apostila, curso de combustão industrial do

IPT)

Carvão vegetal: O processo de produção de carvão vegetal é conhecido como carvoejamento e é

tradicionalmente produzido em fomos de alvenaria, normalmente em condições precárias, nos
próprios locais de desmatamento e posteriormente transportado, em caminhões-gaiola ou ensacado,
até o local de consumo.
Pela sua utilização em indústrias siderúrgicas, muitas empresas desse ramo têm investido no
desenvolvimento de fomos metálicos contínuos e em tecnologias para se coletar os gases emanados
durante o processo de carvoejamento. Desta forma podem-se aproveitar os compostos ali presentes
e, ao mesmo tempo, se evitar a poluição atmosférica causada pela atividade.
Os consumos de lenha por metro cúbico de carvão produzido são, em média, os seguintes:
• 3,1 st para lenha de mata nativa; st significa “estéreo”
• 1,9 st para lenha de reflorestamento “estéreo” representa 1 m3 de lenha empilhada

Produtos passíveis de se obter na carbonização da madeira

(Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência).

A composição elementar do carvão vegetal é função da temperatura em que foi realizado o

carvoejamento e do tipo de madeira utilizada.

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Composição elementar e rendimento em relação à madeira seca em função da temperatura de

carbonização. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência).

Composição elementar do carvão vegetal da Amazônia: produzido a partir de madeira nativa da

floresta amazônica de uma região próxima de Manaus (Fonte: Combustíveis e combustão industrial
– Roberto Garcia – Ed. Interciência).

Análises imediatas típicas para carvões vegetais: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial –
Roberto Garcia – Ed. Interciência).

Análise imediata para carvão de eucaliptus grandis: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial –
Roberto Garcia – Ed. Interciência).

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Composição das cinzas de carvão vegetal: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto
Garcia – Ed. Interciência).

Fusibilidade das cinzas de carvão vegetal: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto
Garcia – Ed. Interciência).

Bagaço de cana: O bagaço de cana de açúcar é o resíduo sólido fibroso resultante da moagem da
cana para a extração da garapa, a qual posteriormente poderá ser fermentada para a produção de
álcool etílico ou processada para a produção de açúcar.

A produção de bagaço de cana representa 25% da massa da cana bruta e a produção de cana
em termos médios de Brasil é de 55 ton/ha. A produção de álcool em uma destilaria autônoma é de
70 litros por tonelada de cana.

Composição média do bagaço de cana fresco segundo Valsechi: (Fonte: Combustíveis e combustão
industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência).

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Composição do bagaço de cana segundo Patil: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial –

Roberto Garcia – Ed. Interciência)

Composição da fibra da cana de açúcar segundo Patil: (Fonte: Combustíveis e combustão industrial
– Roberto Garcia – Ed. Interciência)

O bagaço fresco, exposto ao ar, fermenta com muita facilidade. Nestas condições, o calor
desprendido pelo processo exotérmico da fermentação, que se realiza à custa dos açúcares
presentes, faz com que haja intensa perda de água por evaporação, ficando o conjunto, depois de
algum tempo, com um teor de umidade da ordem de 8 a 14%. A análise deste material, quando
referida a 100% de matéria seca, pode ser expressa conforme mostrado na tabela a seguir

Composição média do bagaço de cana de açúcar seco ao ar e referido a 100% de matéria seca,
dados de Valechi: : (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed.
Interciência)

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Composição elementar do bagaço de cana, segundo vários autores, % massa: (Fonte: Combustíveis
e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

Carvão mineral:

É uma substância mineral, rica em carbono, contendo, ainda, menores

quantidades de oxigênio, enxofre e nitrogénio. Depois do petróleo, é a
fonte de energia primária mais utilizada no mundo. Na indústria pode
ser usado corno combustível nas centrais termelétricas ou como
redutor (para a produção do ferro gusa) nas siderúrgicas. Neste último
caso, a destilação do carvão (tratamento térmico em retortas especiais
onde o carvão é colocado sob pressão), ocorre desprendimento de
gases e o volume da substância sólida se contrai um pouco, facilitando
a retirada do coque. Este processo de destilação fornece gases
combustíveis, alcatrão e ácido pirolenhoso, substâncias com as quais
pode-se obter naftalina, fertilizantes, tintas, perfumes, plásticos, etc

O carvão é fruto de um processo geológico, onde durante milhares de anos substâncias

orgânicas foram decompondo-se pela ação de microorganismos. O resultado deste processo é uma
substância rica em carbono. Existe uma variedade de carvões que pode ser classificada conforme a
suas propriedades (dureza, teor de carbono, teor de voláteis, etc) e seu aspecto físico. Entre estes
temos o Antracito, Linhito, carvão betuminoso, carvão sub-betuminoso e carvão semi-betuminoso,
estes três últimos são também conhecidos como Hulha.

Classificação de Carvões: (fonte: Combustão, combustíveis e câmaras de combustão – Dmitri

Vlassov – Ed. da UFPR)

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Tabela obtida de “Combustion and Fuels” - 1997 ASHRAE Fundamentals Handbook.

Analise elementar do carvão mineral: (Fonte: “Combustion and Fuels” - 1997 ASHRAE
Fundamentals Handbook.)

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Numa classificação de acordo com o teor de voláteis designa-se por carvão betuminoso todo o
carvão com alto teor de matérias voláteis (acima de 18%). Segue-se o carvão sub-betuminoso
(matérias voláteis entre l0 e 18%) e o antracito (matérias voláteis entre 5 e 10%).

Antracito: é um carvão duro e denso que apresenta, comparativamente,

o maior conteúdo de carbono fixo e o menor teor de voláteis. Seu alto
conteúdo de carbono lhe confere um alto poder calorífico. É difícil
iniciar a sua ignição, entretanto, uma vez iniciada queima sem
dificuldade. Queima uniformemente, desprende pouca fumaça e a
chama é curta. A sua cor é negra com brilho vítreo.

Linhita: É uma variedade de carvão de qualidade intermediara,

com baixo poder calorífico devido a seu alto teor de umidade e
baixo teor de carbono. Apresenta uma estrutura fibrosa e
lenhosa (parecida com a madeira). Tem uma maior tendência a
desintegrar que o carvão sub-betuminoso e também mais fácil
para entrar em ignição espontânea. É considerado um carvão
mole
A sua cor é marrom ou negra.

O carvão nacional caracteriza-se por apresentar um baixo poder calorífico e elevado teor de
cinzas e enxofre, variando de acordo com a região ou mina onde é extraído.

Especificações dos carvões energéticos brasileiros (Da Silva, 1992): (fonte: Geração Termelétrica –
Lora e Nascimento – Ed. Interciência)

Análise imediata de alguns carvões brasileiros (CNP, 1978): (fonte: Geração Termelétrica – Lora e
Nascimento – Ed. Interciência)

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Características do carvão mineral brasileiro (UNICAMP, 1999). Os dados assinalados com *

(GERASUL, 2000); (fonte: Geração Termelétrica – Lora e Nascimento – Ed. Interciência)

Propriedades de alguns carvões internacionais (Babcock & Wilcox, 1992 e Nijio, 1992); (fonte:
Geração Termelétrica – Lora e Nascimento – Ed. Interciência)

Fusibilidade das cinzas: (fonte: Geração Termelétrica – Lora e Nascimento – Ed. Interciência)

Coque de carvão mineral: Através de um procedimento de aquecimento controlado do carvão

mineral, sem a presença de oxigênio, faz que haja o desprendimento das substancias voláteis,
deixando um resíduo sólido denominado de coque. Este processo é denominado de carbonização.

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Essa transformação se efetua em estágios, tendo-se o amolecimento e o endurecimento

sucessivos do carvão. Os principais estágios na produção do coque a partir de carvão mineral são:
• Estágio 1: inicialmente, o carvão bruto, seca e expande-se pelo calor.
• Estágio 2: Em uma temperatura crítica de fusão ou de “amolecimento, ao redor de 350 a 400
o
C as camadas mais externas fundem-se, criando uma zona de fusão.
• Estágio 3: Com a continuação do aquecimento, a zona de fusão avança para o centro,
deixando externamente uma camada de carvão amolecido, que é a camada plástica. Esta
camada é impermeável aos gases e como o carvão está em decomposição na zona de fusão,
tem-se uma pressão interna de gases, que causa o fechamento da massa de carvão.
• Estágio 4: Ao redor de 500 oC a camada plástica começa a re-solidificar, formando uma
matéria carbonizada, brilhante e preta, conhecida como semicoque, a qual é bastante reativa
com oxigênio.
• Estágio 5: Acima de 550 oC, o semicoque se decompõe, ainda, desprendendo hidrogênio e
monóxido de carbono, sofre transformações físicas, encolhe, trinca e torna-se muito mais
duro e menos reativo do que o semicoque. Esse resíduo duro poroso é o coque verdadeiro. A
sua formação termina a cerca de 1.000 °C

Conforme o produto desejado, a carbonização do carvão se processa com carvões diferentes

e em temperaturas finais diferentes, apesar de o processo ser praticamente o mesmo.

Coque de petróleo: Além do processo de carbonização de carvão mineral, também pode-se obter
coque a partir de petróleo. O coque de petróleo pode ser produzido em dois processos diferentes:
• Processo de coqueamento retardado
• Processo de coqueamento fluido.

As matérias-primas utilizadas são as mesmas para ambos os processos: resíduo de destilação

a vácuo, óleo decantado de unidades de craqueamento catalítico fluido, alcatrão de craqueamento
térmico, resíduo asfáltico de unidades de desasfaltação a propano e outros óleos pesados.

Embora as matérias primas sejam as mesmas, as características dos coques produzidos nos
dois processos são muito diferentes.

De acordo com informações da bibliografia consultada As unidades de coqueamento de

petróleo existentes no Brasil usam o processo de coqueamento retardado. Neste processo, mostrado
na figura abaixo, a carga é recebida no fundo da torre de destilação combinada, onde se mistura
com o reciclo interno de óleo não-coqueado, e daí é bombeada para aquecimento nos fornos. Nestes
fomos, sua temperatura é elevada até a faixa de 493 a 502 °C. Nos passes dos fomos é injetado
vapor de alta pressão, ou água desmineralizada, de forma a causar turbulência no fluxo de óleo nas
serpentinas e aumentar a velocidade do escoamento, evitando-se assim, que o coqueamento ocorra
nos tubos dos fomos e retardando-o até os tambores de coque. Estes tambores são grandes vasos de
cerca de 30 metros de altura e diâmetros de 6 a l0 metros, onde a reação de craqueamento térmico
se processa de forma completa, gerando o coque, que fica depositado nos tambores, e os efluentes
gasosos, que são então conduzidos à torre de destilação combinada. Nesta torre o efluente é
separado nas suas várias correntes: gás combustível, GLP, nafta leve, nafta pesada, gasóleo leve,
gasóleo médio e gasóleo pesado. Posteriormente, em outras unidades a jusante, o gás, o GLP e a
nafta leve são melhor separados e devidamente tratados para remoção de gás sulfídrico, COS e
adoçamento de mercaptans. Normalmente, a nafta pesada e os gasóleos leve e médio são misturados
e posteriormente hidrogenados, transformando-se então em óleo diesel de boa qualidade. O gasóleo
pesado é enviado para ser novamente processado ou em uma unidade de craqueamento catalítico
fluido ou em uma unidade de hidrocraqueamento catalítico.

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Jorge R. Henríquez G. – Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

O coque produzido neste processo é purgado do tambor (quando este fica cheio) com vapor,
resfriado e cortado com jatos de água a alta pressão. Os tambores de coque trabalham sempre aos
pares e em regime de batelada: enquanto um deles está alinhado ao processo sendo cheio com
coque, o outro está sendo resfriado, esvaziado e novamente preparado para entrar cm linha.

O que determina o tipo de coque é a carga utilizada: óleos altamente aromáticos (alcatrão de
craqueamento térmico e óleo decantado de FCC) dão origem ao coque agulha; resíduos de
destilação a vácuo comuns dão origem ao coque esponja e óleos residuais de altos teores de
asfaltenos (resíduos de desasfaltação a propano, por exemplo) levam à formação do coque
chumbinho.

a) coque chumbinho (shot-coke): é assim denominado por

apresentar grande quantidade de pequenas esferas carbonosas
que lembram chumbo de espingardas de caça. Este tipo de
coque, normalmente, é de alto teor de enxofre e se presta
unicamente como combustível de baixa qualidade.

b) coque agulha: podem ser de três tipos; regular, premium e

super-premium. Todos eles são utilizados para a fabricação de
grafite. O coque agulha regular é a matéria-prima para a
fabricação de eletrodos de grafite de diâmetros menores e o
super-premium para a fabricação dos eletrodos e peças de
grandes dimensões.

c) coque esponja: apresenta um leque maior de usos; na indústria

química, na fabricação de pasta Soderberg para a indústria de
alumínio, como redutor siderúrgico (quando de baixo teor de
enxofre) e como combustível. O coque esponja é o tipo mais
comum em todo o mundo, atingindo cerca de 90% da produção
mundial e é aquele produzido pelas unidades da Petrobras.

Esquema simplificado de uma unidade de coqueamento de petróleo com apenas um par de tambores
de coque. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

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Jorge R. Henríquez G. – Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

O coque, ao sair da unidade de coqueamento, denominado de coque verde, apresenta um

teor de matéria-volátil na faixa de 8 a 10% em massa. Ao ser calcinado, a temperaturas próximas a
1100 C, o coque perde os voláteis, que passam a ficar abaixo de 0,5% em massa e se toma coque
calcinado. O coque calcinado, ao contrário do coque verde, é um excelente condutor de eletricidade,
o que toma este processo fundamental para as aplicações eletro-químicas e elétricas.

A produção de CVP iniciou-se na década de 70, na RPBC, e foi absorvida pela

PETROCOQUE para a fabricação de coque calcinado. Atualmente a Petrobras produz cerca de 1,5
milhões de toneladas anuais em quatro unidades, sendo duas na RPBC (600.000 t/ano), uma na
REGAP (360.000 t/ano) e uma na REPLAN (600.000 t/ano). Estão aprovadas as construções de
mais três unidades, sendo uma na REPLAN, uma na REDUC e uma na REFAP, que deverão elevar
a produção para cerca de 3,0 milhões de toneladas anuais.

A produção mundial encontra-se no nível de 60 milhões de toneladas anuais, com 70%

concentrados nos EUA. De acordo com a Petrobras Distribuidora, as características do coque verde
de petróleo produzido pela Petrobras são as seguintes;

Carbono fixo: Mínimo 87%; típico 89% (em peso – base seca).
Enxofre: Máximo 1%; típico 0,7% (em peso – base seca).
Matéria volátil: Máximo 12%; típico 10% (em peso – base seca).
Poder calorífico: Entre 8.200 e 8.600 kcal/kg

O valor do enxofre no coque é função do teor de enxofre da matéria-prima utilizada na sua

fabricação
O coque verde de petróleo apresenta teores de cinzas normalmente muito baixos, da ordem
de 0,1 a 0,2% massa. Entretanto, é comum verificar valores de cinzas muito mais altos, que são, na
verdade, resultantes de contaminações do coque com terra, areia, etc. nas áreas de estocagem e/ou
devidas aos meios de transporte usados estarem sujos. Assim, é necessário todo cuidado na
armazenagem e no transporte do coque quando o mesmo tiver rígidas especificações de teor de
cinzas, cabendo se inspecionar caminhões, áreas de embarque e desembarque, porões de navios,
vagões ferroviários, etc.

O poder calorífico do coque verde (em base seca) é função dos teores de matéria volátil,
enxofre, nitrogênio e cinzas. Em uma base isenta de contaminantes, o poder calorífico superior do
coque verde depende do conteúdo de matéria volátil.

A fim de se evitar a formação de poeiras e seu conseqüente arraste pelo vento, em alguns
produtores adota-se o procedimento de se molhar as pilhas de coque verde por meio de aspersores
de água. Com isto, o teor de umidade pode chegar a valores de até 14 % em massa. Entretanto, fora
da época chuvosa, e não se molhando as pilhas, o teor médio típico de umidade do coque verde é de
cerca de 6% em massa.

Xisto:
O xisto é um combustível fóssil de formação mais recente que o carvão.
Nele predomina a rocha de natureza argilosa ou calcária impregnada
com substâncias orgânicas. A cor do xisto varia de preta a parda.
A composição elementar do xisto em massa (base combustível) é
aproximadamente a seguinte
• Carbono (13 a 25%) • Enxofre (2 a 3,5%)
• Hidrogênio (1,8 a 3%) • Cinzas (55 a 60%)
• Oxigênio (3 a 4,5%) • Umidade (12 a 17%)
O poder calorífico inferior (PCI) apresenta um valor entre 5,7 a 11,3 MJ/kg

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O estado do Paraná possui grandes reservas de xisto. Na tabela a seguir são apresentadas jazidas e
quantidades de xisto no Paraná e em estados vizinhos.

Reservas de Xisto no Brasil: (fonte: Combustão, combustíveis e câmaras de combustão – Dmitri

Vlassov – Ed. da UFPR)

O xisto pode ser beneficiado para a produção de óleo, gás combustível, gás liquefeito e enxofre. A
Petrobras possui em São Mateus do Sul uma unidade de beneficiamento de xisto com essa
finalidade.

Turfa:
A turfa é um combustível fóssil resultante da transformação de vegetais
sob a ação prolongada do tempo. É um combustível mais novo, sua
composição é muito heterogênea e depende da jazida.
A composição elementar aproximada é a seguinte:

• Carbono (25%) • Oxigênio (15%)

• Hidrogênio (3%) • Cinzas (6%)
• Nitrogênio (1%) • Umidade (50%)

Em comparação com o xisto, o teor de cinzas da turfa é baixo. As jazidas da turfa

apresentam-se em regiões de pântanos e ocorrem em afloramentos superficiais ou cobertos por uma
camada do solo de pequena espessura. A umidade da turfa é grande, o que dificulta muito a sua
incineração. Como regra, a turfa extraída é briquetada e submetida a secagem para diminuir a sua
umidade. O poder calorífico superior da turfa é bastante alto, em torno de 20 MJ/kg.
O grande teor de oxigênio facilita a sua combustão, mas em tempos de seca pode provocar a auto-
inflamação dentro da camada de turfa na própria jazida. Pode substituir a lenha em uso industrial e
doméstico.

Caracterização dos Combustíveis Líquidos:

Costuma ser identificado pelas seguintes propriedades:

¾ Análise elementar.
¾ Poder calorífico (superior e inferior)
¾ Densidade
¾ Viscosidade
¾ Ponto de fluidez
¾ Ponto de fulgor

Densidade: é uma propriedade importante e fundamental no cálculo da vazão, dimensionamento de

tubulações (perda de carga), etc. Pode ser encontrada tabelada como Densidade Relativa, sendo
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definida com a densidade do combustível liquido em relação á densidade da água para as mesmas
condições de pressão e temperatura.

Viscosidade: A viscosidade de um fluido é a medida da sua resistência ao escoamento. Esta

propriedade pode variar apreciavelmente com a temperatura (diminuí com o aumento da
temperatura), porém varia pouco com a pressão. A importância da viscosidade para o transporte e
utilização do combustível é fundamental. Conhecendo os valores de esta propriedade, podemos
determinar as faixas de temperatura onde se obtém uma bombeabilidade econômica e uma boa
atomização do combustível e, conseqüentemente, uma combustão eficiente. É um dado importante
também no dimensionamento de tubulações para seu transporte.

Ponto de fluidez: é definido como a maior temperatura em que um combustível líquido sendo
resfriado deixa de fluir, ou a menor temperatura a que um líquido deve ser aquecido para começar a
fluir.

Ponto de fulgor: Definido como a menor temperatura na qual a fração vaporizada do combustível
líquido, submetido a aquecimento gradual, inflame momentaneamente (lampejo de chama) na
superfície do combustível. Esta informação é importante para aspectos de segurança no manuseio
do combustível líquido e também um dado para detectar a contaminação do combustível por
produtos mais leves.

Combustíveis líquidos

Naturais Artificiais
• Petróleo • Derivados do petróleo: gasolina, nafta,
óleo diesel.
• Álcool
• Óleo de xisto
• Óleo de mamona

Petróleo: O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos composta de diversos tipos de moléculas

formadas por átomos de hidrogênio e carbono e, em menor parte, de oxigênio, nitrogênio e enxofre,
combinados de forma variável, conferindo características diferenciadas aos diversos tipos de crus
encontrados na natureza. O petróleo tal qual é extraído é inadequado ao uso industrial como insumo
energético, portanto deve-se utilizar um conjunto de processos físicos e químicos (refino do
petróleo) que objetivam a transformação dessa matéria-prima em derivados.

O processo de refino começa pela destilação atmosférica, também chamada de destilação

direta, que consiste no fracionamento do óleo cru com o intuito de promover a separação dos
derivados leves e médios existentes no petróleo. Esta operação é realizada em colunas de
fracionamento, de dimensões variadas, que possuem vários estágios de separação, um para cada
fração desejada. O petróleo, proveniente dos tanques de armazenamento, é pré-aquecido e
introduzido numa torre de destilação atmosférica. Os derivados deste fracionamento são,
principalmente, gases, GLP (Gás Liquefeito de Petróleo), nafta, gasolina, querosene, óleo diesel e
resíduo atmosférico. Tais frações, retiradas ao longo da coluna em seus vários estágios de
separação, deverão ser tratadas, para se transformarem em produtos finais, ou ser enviadas como
matéria-prima para outros processos de refino, que as beneficiarão.

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Modernamente, tornou-se muito difícil de ser adotada

como configuração única, pois não apresenta nenhuma
flexibilidade tanto para mudanças eventuais no perfil
de produção (a única possibilidade é a troca de
petróleo) quanto para atendimento de requisitos mais
restritivos de qualidade de produtos (o que pode não
ser resolvido apenas por seleção de crus).

O resíduo atmosférico, fração mais pesada obtida no fundo da torre de destilação

atmosférica, após novo aquecimento, é submetido a um segundo fracionamento, agora sob vácuo,
no qual são gerados cortes de gasóleos e um resíduo de vácuo, conhecido como óleo combustível.
Neste esquema, à separação primária inicial do esquema anterior acrescenta-se uma destilação a
vácuo para produzir os cortes de gasóleos que alimentam um processo de craqueamento catalítico
fluido (FCC). Neste último, duas correntes nobres são geradas: o GLP e a gasolina, sendo esta de
qualidade intrínseca (octanagem) superior à obtida na destilação direta. Trata-se de um esquema de
refino bem mais flexível, embora, modernamente, possa, também, apresentar dificuldades para
enquadramento de produtos em especificações mais rigorosas.

As frações geradas na torre de destilação a vácuo são utilizadas como cargas de outros
processos de refino que visam, principalmente, a obtenção de produtos de menor peso molecular e
maior valor agregado. Exemplos clássicos desses processos são o craqueamento catalítico fluido
(FCC) de gasóleos de vácuo, que apresenta como principais produtos o GLP e a gasolina, e o
coqueamento de resíduo de vácuo, que gera GLP, nafta e óleo diesel. Este esquema de produção é
mais flexível e rentável justamente por incorporar o processo de craqueamento, encarregado de
transformar uma fração de menor valor (resíduo de vácuo) em produtos mais nobres (GLP,
gasolina, nafta e óleo diesel), embora, na presente configuração, a nafta e o óleo diesel não estejam
sendo ofertados, por necessitarem de tratamento dado suas características de instabilidade. A fração
geradora de óleo diesel está incorporada à carga do FCC. Uma possível desvantagem dessa
configuração é a geração de coque, que, entretanto, dependendo de localização, facilidades de
escoamento e de aspectos de mercado pode não ser um problema.

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Incorporando ao esquema anterior um processo de hidrotratamento das frações médias

geradas no coqueamento, possibilita o aumento de oferta de óleos diesel de boa qualidade. Este
esquema permite um maior equilíbrio na oferta de gasolina e de óleo diesel de uma refinaria, pois
desloca parte da carga que ia do coqueamento para o FCC (processo marcantemente produtor de
gasolina) e a envia para o hidrotratamento, gerando, então, mais óleo diesel e menos gasolina que as
configurações anteriores. Seguramente, por incorporar à configuração anterior o processo de
hidrotratamento de frações médias geradas no coqueamento, este esquema seja o mais flexível e
moderno de todos.

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Propriedades dos derivados de petróleo: (Fonte- Apostila, curso de combustão industrial do IPT)

Óleos combustíveis brasileiros: Em 1987 os óleos combustíveis brasileiros passaram a ser

classificados em dois grandes grupos, o grupo A e o grupo B. O grupo A consiste de óleos de alto
teor de enxofre (maior que 1%), enquanto que o grupo B representa os óleos de baixo teor de
enxofre (menor ou igual a 1%). Cada um destes grupos era dividido em 9 tipos de óleos de acordo
com a sua viscosidade.

Tipos de óleos combustíveis no Brasil pela legislação antiga, mas ainda em uso. (Fonte:
Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

A portaria no 80 da ANP (Agência Nacional de Petróleo) do 30 de abril de 1999 estabeleceu

uma mudança na especificação dos óleos combustíveis brasileiros através do Regulamento Técnico
ANP No 3/99. Este regulamento estabelece a existência formal e os requisitos de apenas 4 tipos de
óleos combustíveis, sendo 2 de baixo teor de enxofre e 2 de alto teor. A tabela a seguir mostra a
nova especificação e os métodos utilizados na sua determinação.

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Jorge R. Henríquez G. – Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

Especificação de óleos combustíveis: (Fonte- Apostila, curso de combustão industrial do IPT)

Óleo Diesel: O óleo diesel é bastante usado em pequenas instalações devido à facilidade de ser
manuseado, em comparação com os óleos combustíveis, e por ser mais barato que o querosene.
O óleo diesel é, na verdade, uma mistura de várias correntes obtidas nas unidades de destilação.
Podem fazer parte do óleo diesel as seguintes frações;

• Nafta pesada;
• Querosene;
• Diesel leve;
• Diesel pesado;
• Gasóleo leve de vácuo, dependendo de sua qualidade e /ou da refinaria;
• Óleo leve de reciclo, proveniente de unidade de craqueamento catalítico fluido,
hidrotratado ou não;
• Nafta pesada produzida em unidade de coqueamento retardado;
• Gasóleos leve e médio produzidos em unidade de coqueamento retardado, após serem
hidrotratados.

Normalmente no Brasil, o óleo diesel para o uso como combustível industrial é o mesmo
óleo diesel automotivo. Entretanto, para uso térmico, o óleo diesel não precisaria ser tão bom
quanto o para uso automotivo que tem exigências específicas para o bom desempenho dos motores.

As especificações do óleo diesel, segundo a ANP, são as dadas na tabela seguinte. Observa-
se que os diversos tipos de diesel são equivalentes, exceto quanto aos teores de enxofre, pois as
emissões atmosféricas de SO serão naturalmente diferentes e podem ser importantes para algumas
indústrias em decorrência de seus compromissos com os órgãos ambientais das localidades onde
atuam.

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Especificações dos óleos diesel no Brasil: (fonte: Geração Termelétrica – Lora e Nascimento – Ed.
Interciência)

Biodiesel: Define-se o biodiesel como um combustível renovável derivado de óleos vegetais, como
girassol, mamona, soja, babaçu e demais oleaginosas, ou de gorduras animais, produzido através de
um processo químico que remove a glicerina do óleo. Na figura abaixo mostra as potencialidades
em termos de cultura para as diversas regiões do Brasil

O biodiesel é uma evolução na tentativa de substituição do óleo diesel por biomassa,

iniciada pelo aproveitamento de óleos vegetais em natura. É obtido através da reação de óleos
vegetais com um intermediário ativo, formado pela reação de um catalizador com um álcool,
processo que recebe o nome de transesterificação. Os produtos da reação química são um éster (o
biodiesel) e glicerol (glicerina). Os ésteres produzidos têm características físico-químicas muito
parecidas às do óleo diesel, dai o nome de biodiesel para os ésteres, o que possibilita o seu uso em
motores de combustão interna ciclo diesel.

A reação de transesterificação pode empregar diversos tipos de álcoois, preferencialmente os

de baixo peso molecular, sendo os mais usados os álcoois Metílico e Etílico, entretanto, a
transesterificação etílica é significativamente mais complexa que a metílica. Quanto ao catalisador,
podem-se usar os do tipo ácido ou básico, sendo o mais empregado o de tipo básico uma vez que
este apresenta melhor rendimento e menor tempo de reação que o meio ácido. Com isto evitam-se
também os problemas decorrentes da corrosão dos equipamentos.

O biodiesel pode ser usado puro ou em mistura com o óleo diesel em qualquer proporção.
Tem aplicação singular quando em mistura com o óleo diesel de ultrabaixo teor de enxofre, porque
confere a este, melhores características de lubricidade. É visto como uma alternativa excelente o uso
dos ésteres em adição de 5 a 8% para reconstituir essa lubricidade. Mundialmente passou-se a
adotar uma nomenclatura bastante apropriada para identificar a concentração do Biodiesel na
mistura. É o Biodiesel BXX, onde XX é a percentagem em volume do Biodiesel à mistura. Por
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exemplo, o B2, B5, B20 e B100 são combustíveis com uma concentração de 2%, 5%, 20% e 100%
de Biodiesel, respectivamente.

(fonte: http://www.biodieselecooleo.com.br/biodiesel/biodiesel.htm).

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Comparação das características físico-qurmicas do óleo diesel e biodiesel: (Fonte: Fontes

Renovaveis de Energia no Brasil – Mauricio T. Tolmasquim – Ed. Interciência)

Comparação entre diesel e biodiesel de óleo usado: (Fonte: Fontes Renovaveis de Energia no Brasil
– Mauricio T. Tolmasquim – Ed. Interciência)

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Características biodiesel de óleos usados: (Fonte: Fontes Renovaveis de Energia no Brasil –

Mauricio T. Tolmasquim – Ed. Interciência)

Álcool: O Metanol (álcool metílico – CH3OH) e o Etanol (álcool etílico – C2H5OH) são os dois
tipos de álcoois mais conhecidos e utilizados. As suas principais aplicações são como combustível
líquido e reagente químico. Destes dois, o Etanol é o mais usado como combustível devido a que é
menos tóxico que o Metanol.

O metanol é produzido a partir da hidrogenação catalítica do monóxido de carbono a

temperatura e pressões elevadas (entre 300 a 400 oC e 200 a 300 atm.), embora também possa ser
obtido a partir da destilação da madeira (aquecimento de madeira em altas temperatura com
ausência de oxigênio).

Por sua vez, a produção de etanol pode-se dar a partir da fermentação dos açucares de
produtos vegetais, como é o caso do Brasil, onde a sua favorável geografia permite o uso de massa
orgânica para a produção deste combustível. A cana de açúcar ocupa um papel de destaque na
produção nacional de álcool etílico. No entanto, o etanol também pode ser produzido a partir da
reação do gás etano com água no meio de um catalisador à temperatura de 240°C e pressão de 10
MPa. Para a produção de etanol por esta rota tecnológica é necessário ter o gás etano, o qual pode
ser obtido de um gás natural ou do processo de craqueamento do petróleo. Existem dois tipos de
etanol, o hidratado e o anidro. O primeiro deles contem água e o segundo é livre desta. Por razões
tecnológicas e econômicas, o etanol industrial (vulgarmente conhecido por álcool) contém por volta
de 4% de água e pequenas quantidades de óleos de éter.

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Caracterização dos Combustíveis Gasosos:

Um combustível gasoso fica definido pelo conhecimento de suas composições qualitativas e

quantitativas. As propriedades mais importantes que afetam as características de combustão de um
gás são;
¾ Poder calorífico (inferior e superior)
¾ Densidade relativa
¾ Velocidade de chama
¾ Número de aeração

Densidade Relativa: é definida como a relação entre a densidade do gás e a densidade do ar nas
mesmas condições de pressão e temperatura. É uma informação importante do ponto de vista da
segurança, e no dimensionamento de tubulações, cálculo de vazão, fatores de correção, etc. No caso
de vazamentos ou drenagem;
• Os gases com densidades superiores à do ar atmosférico apresentam a tendência de se
acumularem temporariamente em partes baixas, como subsolos e rebaixos no piso ou nas
edificações, infiltrando-se ainda em aberturas como bocas de lobo, valetas, poços e galerias
subterrâneas.
• Já os gases mais leves que o ar, ao serem liberados na atmosfera, tendem a subir e se
acumular temporariamente em partes elevadas e ou se infiltrarem em aberturas superiores
nas edificações.
• O acúmulo de gases combustíveis em ambientes confinados ou mal ventilados pode causar
um acidente desde que ocorra uma condição de ignição.

Velocidade de Chama: É também chamada de velocidade de queima ou de ignição. A velocidade de

chama é a velocidade na qual a chama atravessa uma mistura ar-gás.

A velocidade de chama varia com a quantidade de ar na mistura ar-gás crescendo até atingir
o ponto onde a mistura é estequiométrica, tornando-se decrescente a partir daí. A velocidade de
chama também aumenta com a temperatura da mistura ar-gás. A velocidade de chama costuma ser
dada em cm/s ou pelo índice de Weaber (fator S), que dá a relação da máxima velocidade de chama
de um gás no ar e a máxima velocidade de chama do hidrogênio no ar.

A velocidade de chama de um gás queimando num equipamento influi no comportamento da

chama, que deve atender as necessidades para a qual foi projetado o equipamento, sem
descolamento ou retorno de chama, assim, velocidade de chama é uma característica muito
importante para o projeto dos bocais dos queimadores.

Enquanto as velocidades de saída das misturas ar-gás ou oxigênio-gás nos bocais tendem a
expulsar a chama para fora do queimador, a velocidade da chama se desloca no sentido contrário,
dirigindo-se ao bocal do queimador. Enquanto houver equilíbrio entre estas velocidades, a chama se
manterá estável, definindo assim a faixa de potências de cada queimador.

O projeto dos bocais dos queimadores inclui dispositivos para manter a chama estável em
uma ampla faixa de potências e respectivas velocidades de saída das misturas ar-gás e oxigênio-gás.

Velocidade de chama: para queima com oxigênio puro ou ar

Gás Ar (m/seg) Oxigênio (m/seg)
Metano 0,4 3,9
Propano 0,45 / 0,5 3,3 / 3,9
Butano 0,35 3,3
Acetileno 1,46 7,6
Hidrogênio 2,66 14,35
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Podemos constatar na tabela acima que as velocidades de chama aumentam significativamente na

queima com oxigênio puro.

Descolamento da Chama: Fenômeno que ocorre quando a velocidade da mistura ar combustível na

saída do queimador atmosférico excede a velocidade de propagação da chama. Nesta condição, a
combustão tem seu início distante do queimador e, se a velocidade for ainda mais elevada, pode
ocorrer a extinção da chama, fenômeno chamado de sopro. O descolamento da chama resulta de
quantidade excessiva de ar primário ou velocidade excessiva do gás. Provoca o aparecimento nos
produtos da combustão de gás combustível não-queimado ou produtos de combustão incompleta;

Retorno da Chama: Fenômeno que ocorre inversamente ao deslocamento da chama quando a

velocidade de propagação da chama é muito superior à velocidade da mistura ar combustível na
saída do queimador atmosférico, resultando que a combustão penetra no interior do queimador.

Número de aeração: O numero de aeração é medido num queimador padrão e expressa o ar

necessário para manter um dado tamanho de cone interno da chama.
• O aparecimento de pontas amarelas na extremidade da chama ocorre por insuficiência de pré
mistura com o ar primário, que causa uma aeração insuficiente da mistura e uma fronteira
entre ar e gás, fazendo com que estes tenham que se difundir um no outro e a combustão
ocorre com ar secundário;

Número de Wobbe: O Número de Wobbe, também chamado de Índice de Wobbe, representa o calor
fornecido pela queima de gases combustíveis através de um orifício submetido a pressões
constantes, a montante e a jusante desse orifício. A pressão do gás a montante do orifício é aquela
fornecida ao queimador e a pressão a jusante é a da câmara de combustão, normalmente a pressão
atmosférica ou valores próximos dela, positivos ou negativos. O índice de Wobbe representa uma
relação entre o PCS de um gás e a sua densidade relativa.

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W é o Índice de Wobbe [J/Nm3]

PCS é o Poder Calorífico Superior [J/Nm3]
d é a Densidade Relativa do Gás

Índice de Wobbe para família de gases:

Gases Manufaturados, oriundos do carvão ou de hidrocarbonetos líquidos
Índice de Wobbe: 19 < W < 39 MJ/Nm³

Gases Naturais ou Gases Manufaturados de mesma composição

Índice de Wobbe: 39 < W < 59 MJ/Nm³

Gases Liqüefeitos de Petróleo

Índice de Wobbe: 75 < W < 92 MJ/Nm³

Combustíveis gasosos

Naturais: Artificiais:
• Gás natural, gases de detritos • GLP: gás liquefeito de petróleo. Formado
orgânicos principalmente pelos gases propano, propeno,
butano e buteno. É obtido do refino do petróleo
ou gás natural
• Hidrogênio
• Gás de xisto
• Gás de gaseificação de combustíveis sólidos
• Gás de alto forno

Gás Natural: Um gás natural é uma mistura de vários hidrocarbonetos leves, na qual predomina o
gás metano, acompanhado pelo etano e o propano e em pequenas quantidades pelo gás carbônico,
nitrogênio e outros. É encontrado nas formações geológicas petrolíferas, associado ou não com
petróleo. Quando encontrado junto com petróleo é produzido como decorrência da produção de
petróleo e nesse caso, pode ser enviado para gasodutos de transporte e distribuição no mercado
consumidor. Outra possibilidade é reinjetar o gás no poço de petróleo para manter a pressão do
reservatório ou pode ser usado no próprio campo de extração de petróleo para geração de vapor e
eletricidade. Quando não houver nenhuma das possibilidades de uso descritas acima ou alguma
outra, deve ser queimado em tochas no próprio campo de produção de petróleo.

Atualmente, as reservas existentes se distribuem praticamente em todo o litoral brasileiro a

partir de Santa Catarina para cima. Uma composição média em porcentagem volumétrica de um gás
natural brasileiro (Petrobras) e de gás da Bolívia (Compagás) é dada na tabela abaixo.

Composição volumétrica do gás natural brasileiro e boliviano (fonte: Combustão, combustíveis e

câmaras de combustão – Dmitri Vlassov – Ed. da UFPR)
CO2 N2 H2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12
Brasil ---- --- 2,1 85,3 5,6 3,7 2,6 0,7
Bolívia 0,08 1,42 -- 91,8 5,6 0,97 0,05 0,1

O gás metano (constituinte predominante no gás natural) é um gás transparente e sem cheiro.
Em condições normais a densidade é 0,667 kg/m3 o que implica que seja duas vezes mais leve que o
ar, portanto, em caso de fuga se acumulara na parte superior do local. Esta informação é importante
para definição de estratégias de segurança.

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Características típicas de gases naturais de várias origens no Brasil (Fonte: Combustíveis e

combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

Gases do Refino do Petróleo: O Propano (C3H8) e o Butano (C4H10) são dois gases obtidos durante
o refino do petróleo. Estes gases são os principais componentes do Gás Liquefeito de Petróleo
(GLP) usado para aplicações domesticas e industriais. No caso do GLP, este também aparece
associado ao gás natural, sendo dele separado em unidades de processamento de gás natural.

O Propano e Butano são gases mais pesados do que o ar, razão pela qual em caso de
vazamento ocorre um acumulo nas partes inferiores do local.

Composições típicas de GLP proveniente de várias fontes, em % em volume. (Fonte: Combustíveis

e combustão industrial – Roberto Garcia – Ed. Interciência)

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Jorge R. Henríquez G. – Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

Especificações do GLP no Brasil. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia –

Ed. Interciência)

Gás de refinaria: O gás combustível de refinaria é chamado também de gás residual de refinaria. É
um produto obtido principalmente nas unidades de conversão, tais como; craqueamento catalítico
fluido, coqueamento retardado, coqueamento fluido, hidrodessulfuração, hidrocraqueamento, etc.

Gás de Cidade: O gás de cidade é o gás canalizado que, no Brasil, é distribuído nas cidades do Rio
de Janeiro e de São Paulo. É também chamado de gás de rua. Antigamente este gás era produzido a
partir do carvão mineral. Entretanto, este processo foi abandonado devido ao seu alto custo e aos
problemas de poluição ambiental que acarretavam junto às fábricas de gás. Em seu lugar foram
implantados geradores de gás a partir de nafta, sendo o gás distribuído pelas mesmas redes de
tubulações já existentes.
A planta de produção de gás de rua é, na verdade, uma unidade de reforma com vapor que
opera ciclicamente. A unidade consiste de:
• Uma câmara de combustão revestida de tijolos refratários;
• Uma câmara de reforma com vapor;
• Uma caldeira recuperadora de calor, que gera vapor de 1,5 MPa (15 bar)
• Uma torre lavadora dos gases.

Fluxograma de uma planta de geração de rua a baixa pressão a partir de nafta ou gás natural.

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Características do gás de rua do Rio de Janeiro. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial –

Roberto Garcia – Ed. Interciência)

Gases de baixo poder calorífico: Os gases de baixo poder calorífico são aqueles que têm o poder
calorífico superior na faixa de 900 a 1 700 kcal/m3. Tal característica torna economicamente
inviável o transporte para longas distâncias, tendo que ser consumido em aplicações próximas do
local de produção.Estes gases são também chamados de gases pobres e, normalmente, apresentam
elevados teores de nitrogênio (próximos a 50% em volume) e de monóxido de carbono (de 20 a
30% em volume), o que os tomam muito tóxicos. Recomenda-se, portanto, que as instalações sejam
feitas em locais arejados e que se evitem vazamentos do gás. Gases de este tipo são o gás de alto
forno e o gás produzido em gaseificadores
Os gases produzidos nos altos-fornos siderúrgicos têm uma composição aproximada
conforme a tabela abaixo,

Composição do Gás de alto forno. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto Garcia –
Ed. Interciência)

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Jorge R. Henríquez G. – Departamento de Engenharia Mecânica – CTG - UFPE

Gás de Xisto: A PETROBRAS desenvolveu o processo PETROSIX para a retirada de

combustíveis do xisto pirobetuminoso, que ocorre no Brasil desde o Estado de São Paulo até o
Estado do Rio Grande do Sul. Atualmente existe uma única planta industrial para o processamento
do xisto, localizada em São Mateus do Sul, no Paraná. Esta planta processa xisto com cerca de 8%
de matéria orgânica e produz óleo de xisto, gás combustível e enxofre.
O gás combustível produzido pela retortagem do xisto pirobetuminoso é tratado para a
remoção do gás sulfídrico nele originalmente contido. Este gás é um excelente combustível, similar
ao gás de refinaria, mas com teores relativamente altos de compostos das faixas do GLP e da nafta
leve e é usado apenas em indústrias localizadas junto à Usina de São Mateus do Sul, uma vez que a
sua produção ainda é relativamente pequena.

Características do gás combustível de xisto. (Fonte: Combustíveis e combustão industrial – Roberto

Garcia – Ed. Interciência)

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Intercambiabilidade dos Gases

É a capacidade de substituição de um gás combustível por outro de família diferente em um
queimador mantendo as características satisfatórias da combustão, tais como não deslocamento da
chama, não ocorrência de retorno da chama ou pontas amarelas, sem exigir alterações construtivas
significativas do queimador.

A intercambiabilidade dos gases considera:

a) As propriedades dos gases, principalmente a densidade relativa e o poder calorífico;
b) As condições de suprimento, em particular a pressão;
c) A natureza dos equipamentos e a capacidade de receber diferentes gases;
d) A regulagem dos equipamentos;
e) Os critérios de avaliação que definem o funcionamento satisfatório;

Devem ser mantidas após a troca do gás:

a) Estabilidade da Chama;
b) Não formação de monóxido de carbono (CO);
c) Não formação de fuligem;
d) Potência térmica satisfatória;
e) Acendimento por elevação pontual da temperatura;
f) Ruído mínimo;
g) Sem erosão nem corrosão dos equipamentos;

As modificações nos queimadores devem se resumir à regulagem do ar primário e taxa de

alimentação de gás para não caracterizar uma mudança construtiva do equipamento.

Problemas na intercambiabilidade:
Dadas as diferentes características físico-químicas de cada gás combustível, manter invariáveis as
condições de combustão em diferentes equipamentos combustores após a substituição é uma tarefa
complexa. As dificuldades aparecem na troca entre gases de mesma família e entre gases da
primeira e da segunda família.

Os problemas principais estão relacionados à:

Relação ar combustível Temperatura da chama
Velocidade da chama Comprimento da chama
Densidade
Como referência para orientar a intercambiabilidade dos gases utilizam-se diferentes índices criados
pelas indústrias, entre eles:

• Índice de Wobbe e Índice de Wobbe Corrigido (teor de CO)

• Potencial de Combustão - poder calorífico dos componentes combustíveis de uma mistura
em função da densidade;
• Índice de Pontas Amarelas;
• Índice de Depósito de carbono;

Os mecanismos de solução dos problemas de intercambiabilidade são baseados na modificação do

gás substituto ou do processo de combustão. A modificação se faz com:
• Adição de Elementos - mistura-se o gás substituto com ar, nitrogênio, outros gases
combustíveis (propano, butano);
• Extração de Elementos - retira-se do gás substituto quantidades de propano, butano e
nitrogênio;
• Modificação nos Equipamentos - regulagem das condições de operação como pressão e
aeração primária;

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Bibliografia:

1. Combustíveis e combustão industrial, Roberto Garcia – Ed. Interciência, 2002

2. Fontes Renovaveis de Energia no Brasil, Mauricio T. Tolmasquim, Ed. Interciência, 2003
3. Geração Termelétrica; Planejamento, Projeto e Operação, Electo E. S. Lora e Marcos Rosa do
Nascimento, Ed. Interciência, 2004.
4. Combustion and Fuels, ASHRAE Fundamentals Handbook, 1997
5. Apostila, curso de combustão industrial do IPT
6. Combustão, combustíveis e câmaras de combustão, Dmitri Vlassov, Ed. da UFPR, 2001.
7. http://www.anp.gov.br/petro/refino_esquema_producao.asp - Site da Agencia Nacional do
Petróleo.

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