TECNOLOGIA MECÂNICA

Temas abordados:

• Corte por arrombamento

• Forjamento

• Hydroforming

Tecnologia Mecânica 1
 TECNOLOGIA MECÂNICA

9 CORTE POR ARROMBAMENTO

Tecnologia Mecânica 2
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO

• Corte de chapa, varão, tubo, etc.

• Normalmente realizado a frio
• Espessuras máximas de 6 a 8 mm

Aplicações:
− Carroçarias de automóveis e de
camiões;
− Fuselagens dos aviões;
− Painéis das carruagens;
− Móveis de escritório;
− Computadores;
− Electrodomésticos;
− Utensílios de cozinha;
− Discos para cunhagem de moeda;
Tecnologia Mecânica 3
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO

• Punção e matriz que definem os

contornos interior do furo efectuado na
chapa e exterior da peça,
j
respectivamente;
F
• Folga entre o punção e a matriz – 5%
a 10% da espessura da chapa; τ γ
τ
• Processa-se por deformação plástica
seguida de rotura F

• Devido a tensões de corte distribuídas

ao longo da espessura, segundo o
perímetro de corte

Tecnologia Mecânica 4
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

– Qualidade das superfícies

Repuchamento

Penetração
Início da
fissuração
Secção resistente

zona de repuchamento

superfície polida e brilhante

superfície irregular
originada pela fissuração

empeno rebarba

Tecnologia Mecânica 5
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

– Força de corte

Fmax = 0,8 σR p h

Força
2/3 Fmax Fmax

Deslocamento
Cone de rotura

Tecnologia Mecânica 6
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

– Redução da força de corte:
• Inclinação das arestas de corte do punção ou da matriz:

• Decalagem de punções:

Tecnologia Mecânica 7
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO CONVENCIONAL

• Ferramentas de corte progressivo - Na primeira fase executam-se
os cortes interiores, enquanto que na segunda fase são feitos os cortes
exteriores

porta-punções
punções

piloto
arco

matriz

base

arco

Tecnologia Mecânica 8
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Aplicação

Rotor e estator de um motor

eléctrico

Tecnologia Mecânica 9
 Corte por arrombamento

9 CORTE POR ARROMBAMENTO – Prensas mecânicas de

excêntrico

Tecnologia Mecânica 10
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO

• Foi desenvolvido nos anos 20 (Séc. 20) na indústria relojoeira Suíca

• Produz peças na forma final com superfícies lisas e polidas, sem as

irregularidades características do corte por arrombamento convencional -
geradas sem aparecerem mecanismos de fissuração

• As folgas variam entre 0,5~1% da espessura a cortar

9 Vantagens:
• Elevada qualidade das superfícies cortadas – Elimina a necessidade de
se recorrer a operações de acabamento;

• Peças planas;

• Repetibilidade e tolerâncias dimensionais apertadas;

• Redução significativa do choque e consequente redução do ruído e

vibrações;

Tecnologia Mecânica 11
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Ferramenta

Elementos complementares com que as ferramentas de corte fino estão
dotadas:
• encostadores com anéis de retenção;
• encostador/desembainhador

porta-punção

guia do punção
Força máxima de corte
Fmax = C f σ R p h
punção
C f varia entre 0.9 e 1.2
Força no anel de retenção – 30% e
50% da força máxima de corte
encostador com
anel de retenção matriz
Força no
encostador/desembainhador – 10% e
25% da força máxima de corte

encostador ou desembainhador

Tecnologia Mecânica 12
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Mecanismo de corte

Tecnologia Mecânica 13
 Corte por arrombamento

9 CORTE por ARROMBAMENTO CONVENCIONAL vs. CORTE FINO

ou de PRECISÃO
– Morfologia e Qualidade das Superfícies

Tecnologia Mecânica 14
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Ferramentas progressivas

O seu custo é superior às de corte por arrombamento convencional

Lubrificação!
Revestimento das ferramentas -
TiN

Tecnologia Mecânica 15
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Prensas hidráulicas

As cadencias de funcionamentos são inferiores às das prensas utilizadas no
corte por arrombamento convencional

Prensa Hidráulica CNC de Corte Fino

Força Nominal: 4000 kN
Cadência Máxima: 50 golpes/min

Tecnologia Mecânica 16
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Linha de produção

automática

Prensa Hidráulica CNC de Corte Fino

Força Nominal: 14000 kN

Tecnologia Mecânica 17
 Corte por arrombamento

9 CORTE FINO ou de PRECISÃO – Aplicações na indústria

automóvel

Componentes utilizados na
indústria automóvel

Caixa de velocidades automática

de um automóvel ligeiro

Tecnologia Mecânica 18
 TECNOLOGIA MECÂNICA

9 FORJAMENTO

Tecnologia Mecânica 19
 Forjamento

9 FORJAMENTO
• Processos tecnológicos de deformação
plástica na massa de materiais metálicos;
• A frio, a morno ou a quente;
• Efectuado por forças de compressão
aplicadas através de matrizes;

9 APLICAÇÕES:

• indústria automóvel
• indústria aeroespacial;
• indústria militar de defesa, agrícola, mineira,
de ferramentas manuais e de equipamentos
industriais em geral, etc.
Tecnologia Mecânica 20
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados

• Os forjados são produzidos a partir de pré-formas simples, geralmente sob

a forma de varão ou barra;
• Quase todos os metais e ligas metálicas podem ser forjados;
• Existam poucas restrições ao tamanho dos componentes forjados

Projécteis Divisória de titânio do avião F-22

Cubos e biela

Tecnologia Mecânica 21
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Vantagens dos componentes forjados

• Produzem-se componentes com tolerâncias apertadas;

• Os componentes são recicláveis;
• Assegura o fabrico de peças com excelentes propriedades mecânicas,
nomeadamente:
• Boa resistência mecânica;
• Boa ductilidade;
• Boa tenacidade
• Boa resistência à fadiga;
• Eficiente em termos do aproveitamento da matéria-prima e da diminuição
dos desperdícios;
• O controlo da sequência de fabrico assegura uma elevada taxa de
repetitibilidade das peças forjadas;
• Os custos de produção são em geral baixos;

Tecnologia Mecânica 22
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Classificação em função da temperatura

de trabalho
Temperatura

Frio < 0.3 Tfusão

Morno 0.3 a 0.5 Tfusão

Quente > 0.6 Tfusão

Tecnologia Mecânica 23
 Forjamento

9 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

Tecnologia Mecânica 24
 Forjamento

9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

• Peças com maior grau de complexidade e com tolerâncias mais apertadas

Forjamento convencional Componentes obtidos por

forjamento de precisão

Tecnologia Mecânica 25
 Forjamento

9 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

• Forjamento convencional - a quente ou a morno, para fabrico de peças com
complexidade de forma e tolerâncias geométricas que se enquadrem nos
padrões gerais de fabrico.
• Forjamento de precisão - a frio ou a morno, utilizado para produzir grandes
séries de peças na forma final ou quase final, com tolerâncias de fabrico
mais apertadas do que as habitualmente conseguidas no forjamento
convencional.

Componentes da indústria
automóvel, obtidos por
forjamento de precisão
Tecnologia Mecânica 26
 Forjamento

9 FORJAMENTO CONVENCIONAL

Sequência de fabrico - Biela

Rebarba!

Tecnologia Mecânica 27
 Forjamento

9 FORJAMENTO DE PRECISÃO
• Sequência de fabrico de um eixo de secção variável

Tecnologia Mecânica 28
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

• A indústria do forjamento emprega cerca de 32 mil pessoas na Europa;

• Cerca de 50% da sua produção

destina-se ao mercado dos veículos -
automóveis, camiões, máquinas
agrícolas, máquinas de movimentação
de terras, etc.;
• 25% à indústria aeroespacial;
• E a parcela remanescente na indústria
de construção metalo-mecânica em
geral.

• 80% da produção mundial do forjamento de precisão (exceptuando os

Estados Unidos da América) tem por destino o automóvel

Tecnologia Mecânica 29
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Na indústria automóvel

Em média um automóvel ligeiro de passageiros incorpora mais de 250
componentes forjados:

• Componentes do motor: Válvulas, árvore de cames, cambota, bielas etc.

• Componentes da transmissão: Engrenagens cónicas, carretos, anéis
sincronizadores, juntas, eixos, cubos de embraiagem, etc.
• Componentes do chassis e da suspensão: Pernos, cubos da roda, braços e
triângulos de suspensão, etc.
• Componentes da direcção: Colunas, rótulas, barras de torsão, eixos de
direcção, etc.
• Êmbolos de travão
• Componentes para os motores eléctricos: Carretos do motor de arranque,
"driver" e "pole rotor", etc. ;

Tecnologia Mecânica 30
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Socket plate (prato de encaixe)

– Processo de fabrico: Forjamento em

matriz fechada;
– Dimensões: 108 × 95 × 17 mm
– Peso: 0.14 kg
– Material: Alumínio KN432
– Tensão de rotura: 345 MPa
– Tensão limite de elasticidade: 215 MPa
– Dureza (HB): 100-199
– Operações secundárias: Maquinagem
– Tratamento térmico: T4
– Processo de fabrico alternativo: Fundição
– Produção anual superior a 3 000 000

Tecnologia Mecânica 31
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Dobradiça de um automóvel desportivo

– Processo de fabrico: Forjamento em matriz

fechada a quente;
– Dimensões: 120 × 220 mm
– Peso: 0.8 kg
– Material: Alumínio AISI 7075
– Tensão de rotura: 480 MPa
– Tensão limite de elasticidade: 415 MPa
– Operações secundárias: Maquinagem
– Tratamento superficial: Revestimento com pós
– Processo de fabrico alternativo: Fundição
– Produção anual: 5 000

Tecnologia Mecânica 32
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Braço (triângulo) de suspensão superior

– Processo de fabrico: Forjamento a frio

e forjamento a quente;
– Dimensões: 241 × 1255 × 2
– Peso: 3.73 kg
– Material: SAE 1541
– Tensão de rotura: 800 MPa
– Tensão limite de elasticidade: 620 MPa
– Operações secundárias: Mandrilagem e
perfuração,
– Tratamento superficial: Pintura
– Processo de fabrico alternativo:
Estampagem
– Produção anual: Superior a 1 400 000

Tecnologia Mecânica 33
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Olhal para macaco hidráulico agrícola

– Processo de fabrico: Forjamento a quente;

– Peso: 1 kg
– Material: Aço AISI 1045
– Operações secundárias: Mandrilagem,
torneamento e facejamento,
– Processo de fabrico alternativo:
Maquinagem
– Produção anual: Entre 10 000 e 12 000
– Inicialmente este componente era
produzido através de 13 operações
diferentes de maquinagem

Tecnologia Mecânica 34
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Cambota para motor de alta performance V6

– Processo de fabrico: Forjamento em

matriz fechada a quente;
– Comprimento: 510 mm
– Peso: 26 kg
– Material: Aço microligado
– Tensão de rotura: 825 MPa
– Tensão limite de elasticidade: 495 MPa
– Operações secundárias: Acabamento
por maquinagem e furação
– Processo de fabrico alternativo:
Fundição

Tecnologia Mecânica 35
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Engrenagem

– Processo de fabrico: Forjamento de

precisão;
– Dimensões (mm): φ76 a φ432
– Peso: 3.73 kg
– Material: Aço AISI 8620
– Tensão de rotura: 635 MPa
– Tensão limite de elasticidade: 355 MPa
– Operações secundárias: Calibração e
rectificação,
– Tratamento térmico: Normalização;
– Processo de fabrico alternativo:
Forjamento da pré-forma e fresagem
para abertura de dentes;
– Produção anual: 5 000 a 7 000.

Tecnologia Mecânica 36
 Forjamento

9 FORJAMENTO – Casos de estudo

¾ Biela

– Processo de fabrico: Forjamento em matriz

fechada a quente sem rebarba;
– Comprimento: 210 mm
– Peso: 2.9 kg
– Material: Aço E4340
– Tensão de rotura: 1240MPa
– Tensão limite de elasticidade: 1095 MPa
– Operações secundárias: Acabamento por
maquinagem
– Tratamento térmico: Recozimento ou
arrefecimento controlado
– Processo de fabrico alternativo:
Pulverotecnologia
– Produção anual: 2 000 000

Tecnologia Mecânica 37
 TECNOLOGIA MECÂNICA

9 HYDROFORMING

Tecnologia Mecânica 38
 Hydroforming

9 HYDROFORMING - Estampagem através de elementos líquidos,

aplica-se a :

– CHAPA
• Quase exclusivamente utilizada em protótipos

– TUBOS
• Largamente utilizada ao nível industrial

9 APLICAÇÕES:

• indústria automóvel
• indústria aeronáutica

Tecnologia Mecânica 39
 Hydroforming

9 HYDROFORMING DE CHAPA – Metade da ferramenta é substituída

por um meio flexível.

• Adequado à produção de pequenas ou médias séries;

• Permite redução dos custos e tempo de produção;
• Adequado à estampagem de componentes de forma irregular e complexa
(não é necessário alinhamento entre os vários componentes);

9 Existem dois tipos de ferramentas de Hydroforming de Chapa:

– Contacto directo do fluido com a chapa;

– Existência de uma membrana elástica (FLEXFORMING) - fronteira entre o
fluido e o material.

Tecnologia Mecânica 40
 Hydroforming

9 HYDROFORMING DE CHAPA através do contacto directo do fluido

com a chapa:

Sequência do processo:
1. Com a prensa aberta a câmara é
preenchida com líquido até à posição
inicial;

2. A chapa é colocada e pressionada pelo

encostador, de modo a garantir a selagem
da câmara;

3. O processo é iniciado com o movimento do

punção, e a sua penetração na chapa,
aumentando a pressão do líquido na
câmara;

4. Após atingir a profundidade desejada a

pressão na câmara é libertada;

Tecnologia Mecânica 41
 Hydroforming

9 HYDROFORMING DE CHAPA através da utilização de um membrana

elástica como fronteira entre o fluido e o material (FLEXFORMING):

Fluido sob pressão Membrana Sequência do processo - posicionamento,

elástica pressurização e descompressão:
Chapa
1. A chapa é colocada sobre a meia
ferramenta rígida que se encontra sobre a
Meia ferramenta mesa da prensa;
rígida
Reentrância
2. O fluido actua sobre a membrana,
forçando-a a envolver a chapa em torno
Zona da membrana a da meia ferramenta rígida;
funcionar como
encostador
3. A pressão do fluido é elevada e uniforme
de modo a assegurar tolerâncias de
fabrico apertadas;

Nota: Obtêm-se reentrâncias que seriam

impossíveis de se obter por estampagem
convencional.
1. posicionamento 2. pressurização 3. descompressão

Tecnologia Mecânica 42
 Hydroforming

9 FLEXFORMING – Equipamento

Tempos de ciclo: 1 a 3 min.

Pressões máx: 140 MPa
Espessura: 0,1 a 16 mm

1- Mesa móvel para ferramentas 6- Intensificador de pressão 11- Enrolador da borracha de “desgaste”
2- Pré-tensionado com quilómetros de fio
7- Equipamento hidráulico 12- Painel de controle do operador
de aço enrolado
3- Sistema de pressão de fios enrolados
8- Cabine isoladora do som 13- Estação de carregamento da mesa
móvel
4- Mesa da prensa com a unidade da “fluid
9- Compartimento de controle eléctrico 14- Entrada de óleo
cell”
5- Tubulação de enchimento de alta
10- Centro de controle do motor
pressão

Tecnologia Mecânica 43
 Hydroforming

9 HYDROFORMING DE CHAPA

Vantagens
• A obtenção de profundidades de estampagem superiores, com melhor
distribuição de extensões, comparativamente com a estampagem
convencional;
• A estampagem de formas complexas em apenas uma operação;
• A redução dos custos das ferramentas, pelo facto de apenas ser utilizado
um componente rígido de materiais económicos;
• Obtenção de excelente acabamento superficial da chapa que está em
contacto com o meio líquido.

Desvantagens
• Tempos de ciclo elevados → protótipos ou pequenas séries

Tecnologia Mecânica 44
 Hydroforming

9 APLICAÇÕES
Projecto ULSAB – UltraLight Steel Auto Body - Consórcio foi composto por
fabricantes de aço de todo o mundo e a Porsche Engineering Services, Inc. para
fazer frente à crescente utilização de ligas de alumínio na indústria automóvel.

Objectivo: Reduzir o peso da estrutura automóvel, feita de aço, mantendo o seu

desempenho e acessibilidade → 25% de redução do peso

Tecnologia Mecânica 45
 Hydroforming

9 SHEET HYDROFORMING – Aplicações para a indústria

automóvel

Tecnologia Mecânica 46
 Hydroforming

9 SHEET HYDROFORMING – Aplicações para a indústria

automóvel

Tecnologia Mecânica 47
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING
• Expansão tubular de tubos metálicos,
através utilização de um fluido
pressurizado injectado para o interior do
tubo;
• A pressão é suficientemente elevada
para que o tubo se deforme plasticamente
e se ajuste à cavidade da matriz;
• Pré-formas tubulares (dobradas ou
não).

Características das peças:

• Elevada tensão de cedência;
• Elevada rigidez;
• Peso optimizado;
• Rigor geométrico.
Tecnologia Mecânica 48
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Sequência do processo

9 A pré-forma tubular, dobrada ou

não, é colocada no interior da
ferramenta, sob a matriz (que define
o contorno da peça a obter);

9 As matrizes são fechadas e o

interior do tubo é enchido com o
fluido pressurizador. São utilizados
dispositivos de selagem para evitar
perdas de pressão. A pressão é
aumentada até ao valor pretendido;

Tecnologia Mecânica 49
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Sequência do processo

9 Movimento dos cilindros axiais,

regulação da pressão do fluido: o
material sofre expansão, os punções
de selagem comprimem as
extremidades do tubo e o material
escoa no interior das matrizes;

9 Abertura da prensa e extracção do

componente final;

Tecnologia Mecânica 50
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Sequência do processo

Tecnologia Mecânica 51
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Pressões

• “Low Pressure Hydroforming – LPH” - Pressões até 35 MPa.

• “High Pressure Hydroforming - HPH” - (maioria das aplicações

automóveis) - 105 a 210 MPa. Poderão existir aplicações com cerca de 690
MPa.

• “Pressure Sequence Hydroforming – PSH” - Neste processo a pressão é

aumentada progressivamente à medida que se fecha a matriz, contribuindo
para uma redução do atrito entre as paredes do tubo e da matriz. No final
quando a matriz já se encontra fechada é aplicada uma pressão mais
elevada para definir melhor as arestas da peça e anular a recuperação
elástica.

Tecnologia Mecânica 52
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING

9 VANTAGENS:
• Rácio integridade estrutural/peso das peças
• Precisão dimensional e repetibilidade do processo
• Integração de operações:
o Redução do número de componentes e peso
o Redução da quantidade de matéria-prima e sucata
o Melhoria da resistência mecânica e da rigidez
o Menor número de ferramentas => Menor custo

9 DESVANTAGENS:
• Elevado tempo de ciclo (20 s)
• Elevado custo dos equipamentos
• Pouco conhecimento do processo por ser uma tecnologia recente

Tecnologia Mecânica 53
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Operações subsequentes de furação

Executadas na matriz de hydroforming

A operação de furação (Hydro

Piercing) pode ser realizada de
diversas formas:
- cavidade na matriz;
- saliência na matriz;
- extracção do rombo;
- sem extracção do rombo.

Tecnologia Mecânica 54
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING - Aplicações

A. Componente estrutural do tejadilho D. Corpo de apoio do motor

B. Suporte para o painel de instrumentos E. Componente estrutural
C. Suporte de radiador F. Componente estrutural lateral

Tecnologia Mecânica 55
 Hydroforming

Volvo
Maio de 2001
Chassis de
Arquitectura “Spaceframe”

Audi Space Frame ASF – A2

ASF – A8 (1994) (2000)

Tecnologia Mecânica 56
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Equipamento

Linha completamente automatizada de
produção de suportes de motor - Adam
Opel AG
Cadência - 1 milhão de Peças/Ano

Etapas:
1.Dobragem do tubo
2.Verificação a laser de fendas na dobragem
3.Pré-Forma
4.Na prensa de hydroforming – 2000 kN
5.Hydroforming e Hydropiercing (22 furos)
6.Fc = 35.000 kN
7.P = 1500 bar – 150 MPa
8.Maquinagem das extremidades do tubo
9.Lavagem e secagem
10.Transferência para armazém

Tecnologia Mecânica 57
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Equipamento

Suporte de radiador
Vari-Form (350.000 Peças/Ano)
Alimentação manual das peças após
dobragem

Tecnologia Mecânica 58
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Casos de estudo

Suporte de radiador (Dodge Ram Pickup)

Diversos tubos do sistema

de escape

Corpo do Assento dos Passageiros

Porsche Boxter Suporte de motor
Tecnologia Mecânica 59
 Hydroforming

9 TUBE HYDROFORMING – Casos de estudo

Componentes do motor Componentes estruturais

Opel Corsa, 2002 MG ZT, 2002 BMW 3 series, 2002

Chrylser PT Jaguar S Type, 2003
Cruiser, 2002

Honda Civic, 2002 Opel Astra, 2002

Audi A2, 2002 Jaguar XJ Type, 2003

Dodge Dakota, 2003

Lancia Thesis, 2002 Rover 75, 2002

Suspensão Dodge, 2003

Jeep Grand
BMW Mini, 2002 Ford Mondeo, 2002 Cherokee, 2003

Tecnologia Mecânica 60