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FALURE MODE AND EFFECT ANALYZE (FMEA)

Carlos Eduardo Sanches da Silva

1 – Introdução

Se alguma coisa pode dar errado, dará.

Lei de Murphy

PRODUTO

Leis da Engenharia de Projetos segundo Murphy:

 A primeira função do engenheiro de projetos é fazer as coisas para fabricação e

impossíveis para manutenção;
 Em qualquer projeto, o componente de vida mais curta será instalado no lugar de
acesso mais complicado;
 Qualquer projeto deve conter pelo menos uma peça obsoleta, duas impossíveis de
encontrar e três ainda sendo testadas;
 O engenheiro de projetos mudará o desenho original na última hora para incluir
novos defeitos;

FMEA
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- Definições

A FMEA - Análise dos Modos e Efeitos das Falhas - é um método de análise de produtos ou
processos usado para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito
de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocínio
basicamente dedutivo (não exige cálculos sofisticados).
É portanto, um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma
sistemática e completa.
O FMEA foi utilizado pela WV alemã na década de 50, sendo esquecido, foi recuperada na
década de 80 pelos japoneses e posteriormente pelos outros países.

O uso da FMEA tem aumentado bastante por ser exigência contratual de fornecimento de todas as
montadoras automobilísticas. Atualmente é referenciado na QS 9000 como manual complementar.

Como seu desenvolvimento é formalmente documentado, permite:

 Padronizar a analise crítica de projeto;
 Fazer um registro histórico de análise de falhas, que poderá posteriormente ser
usado em outras revisões de produtos ou processos, e no encaminhamento de
ações corretivas em produtos similares;
 Selecionar e priorizar Projetos de Melhoria (modificações no projeto) que
deverão ser conduzidos.
 Contribuir para o trabalho em equipe.

Uma vez completada a FMEA acaba sendo uma referência para análise de outros produtos ou
processos similares, diminuindo os custos de sua elaboração, uma vez que serão amortizados na
análise de vários produtos.

Na FMEA raciocina-se de “baixo para cima” (botton-up): procura-se determinar modos de falha dos
componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os níveis superiores do
sistema (ver anexo 1).

Existem dois tipos de FMEA: de Produto e de Processo.

A diferença entre elas reside no fato de que na FMEA de Produto, as causas de falha serão aquelas
pertinentes a problemas no projeto do produto (mau dimensionamento, má especificação de
material, etc.), enquanto que na FMEA de Processo as causas de falha serão decorrentes de uma
inadequação do processo de fabricação (formação de vazios durante a fundição, etc.).
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- Metodologia

1 - Seqüência de procedimentos para elaboração da FMEA

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Para a elaboração de uma análise via FMEA sugere-se Helman seguir o fluxograma indicado:

1 - Definir a Equipe Responsável pela Execução

2 - Definir os Itens do Sistema que serão Considerados

3 - Preparação Prévia e Coleta de Dados

4 - Análise Preliminar dos Itens Considerados

5 - Identificação dos Modos de Falha e seus Efeitos

6 - Identificação das Causas das Falhas

7 - Identificação dos Controles Atuais de Detecção das Falhas

8 - Determinação dos Índices de criticalidade

( Ocorrência, Gravidade, Detecção e Risco )

9 - Análise das Recomendações

10 - Revisão dos Procedimentos

11 - Preenchimento dos Formulários de FMEA,

a partir, das Listas de Verificação

12 - Reflexão sobre o Processo

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3 - Etapas

1 - Definir a Equipe Responsável pela Execução:

Nomear um responsável pela coordenação dos trabalhos.

Montar uma equipe multidisciplinar e multihierárquica que envolva áreas distintas:
engenharia de projetos, processo, materiais, marketing, etc.
Colocar pessoas que possuam autoridade como um membro comum da equipe. Caso
contrário, o trabalho poderá ser prejudicado.
Elaborar um cronograma prevendo os prazos de condução dos trabalhos e a divisão de
tarefas entre os membros da equipe.

2 - Definir os Itens do Sistema que serão considerados:

Se a FMEA estiver sendo conduzida para um produto ou processo que ainda se encontra
em fase de concepção selecionar os componentes ou etapas do processo que serão
estudados a partir dos seguintes fatores:
Sobre que componente a equipe tem menor conhecimento?
Fazer um levantamento de produtos semelhantes fabricados pela empresa, ou produtos
similares. Quais componentes ou etapas tem apresentado mais falhas?
Quais os componentes ou etapas considerados mais críticos (sua falha terá maior
repercussão sobre o sistema como um todo)?
Se o produto já se encontra em fabricação (ou o processo com a rotina implantada),
questione:
Que componentes/etapas do processo tem apresentado mais falhas?
Examinar os relatórios de falhas (internos e provenientes da Assistência Técnica).
Quais são os componentes ou etapas considerados mais críticos (sua falha terá maior
repercussão sobre o sistema como um todo)?
Para os itens selecionados, definir claramente os seus itens de controle.
Estabelecer para cada componente a sua função e suas respectivas metas de desempenho
(ver anexo 2).
Identificar claramente qual é a função do item considerado. Isto é primordial para identificar
quais são as possíveis falhas.
Verificar se os itens considerados estão “ligados” a outros, ou seja, a análise de um dado
item implica na análise de um outro, seja porque estão fisicamente conectados, ou porque
os resultados de uma tarefa dependem dos resultados da tarefa anterior, etc.
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3 - Preparação Prévia e Coleta de Dados:

Reunir todas as informações possíveis sobre o sistema, tais como:

Esquemas prévios de projeto.
Projetos detalhados.
Desenhos (esboços e desenhos definitivos).
Memoriais de cálculo.
Especificação de materiais.
Planos de fabricação.
Fluxogramas de processo.
Padrões técnicos de operação.
Normas pertinentes.
Procedimentos de ensaio e inspeção.
FMEA e FTA (Fault Tree Analysis) realizadas anteriormente, desse produto/processo ou
de similares.
Registros internos de falhas.
Relatórios de falhas oriundos da Assistência Técnica.
Dados obtidos do controle estatístico do processo.
Dados obtidos de análises anteriores, para solução de problemas específicos (através do
PDCA).
Rever o plano de condução dos trabalhos e a divisão das tarefas entre os membros da
equipe definidos no item 1.
Determinar os procedimentos para documentação dos trabalhos e registro dos passos
seguidos na condução da FMEA.

4 - Análise Preliminar dos Itens Considerados:

Fazer uma compilação das falhas já conhecidas (no caso de produtos existentes ou
processos em execução).
Estude os fluxogramas das etapas consideradas do processo ou os diagramas funcionais
dos itens do produto considerados:
Verificar se e como os componentes estão fisicamente ligados entre si.
Verificar se e como as etapas do processo estão relacionadas.
Examinar ou elaborar os diagramas de blocos de confiabilidade.
Estudar as metas de desempenho do item considerado. Determinar que elementos ou
condições de uso e operação não serão consideradas, ou seja, serão admitidas como
externas ao sistema, tais como:
Falta de energia elétrica.
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Uso inadequado por parte do cliente.
Desrespeito às instruções de uso fornecidas pelo fabricante.
Funcionamento em condições inadequadas, tais como temperatura, voltagem, etc.
Examinar as metas de desempenho do item considerado, fazendo uma primeira relação de
falhas (inadequação a essas metas de desempenho).
Verificar quais são os “benchmarks” para esse item.

5 - Identificação dos Modos de Falha e seus Efeitos:

Função

P/S C

Modo ou Tipo
CAUSAS de Falha

OCORRÊNCIA GRAVIDADE
DETECÇÃO

Em função dos dados reunidos anteriormente, e da análise preliminar efetuada, elabore

diagramas de Ishikawa (“espinha de peixe”) reunindo possíveis agrupamentos de falhas.
Identificar o(s) efeito(s) correspondentes a cada falha.
Estudar os diagramas funcionais e os de confiabilidade, questionando:
Que tipos de falhas ocorreram?
Que tipos de falhas podem ocorrer?
Qual é o efeito (conseqüência vista ou não pelo cliente) de cada falha?
Examinar novamente as metas de desempenho para o item considerado, perguntando:
Que outras falhas podem ocorrer?
Fazer uma revisão dos diagramas de Ishikawa elaborados e verificar se há repetições,
imprecisões, incoerências.
Transformar os diagramas em listas de verificação, contendo os modos de falha para cada
componente ou etapas considerados, e seus respectivos efeitos.
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Registrar as falhas de modo claro e conciso, e também os efeitos, de modo que seja
facilmente analisada a sua gravidade.
Rever as listas de verificação, observando se não há repetições ou informações pouco
precisas, seguindo um padrão de documentação.

6 - Identificação das Causas das Falhas:

Elaborar diagramas de Ishikawa (feitos pelo grupo por meio de “brainstorming”),

relacionando cada falha, as suas possíveis causas.
Analisar as árvores de falhas (FTA) se tiverem sido feitas anteriormente.
Analisar as causas mais prováveis, tendo como base:
Os dados levantados.
A experiência do grupo.
As informações obtidas da análise do projeto ou processo.
Testes e simulações.
Históricos de manutenção e/ou reparo, quando pertinentes.
FMEAs feitos anteriormente em produtos ou processos similares.
Elaborar listas de verificação, a partir das listas de falhas elaboradas anteriormente,
relacionando para cada falha as possíveis causas.
Elaborar uma lista preliminar de providências que permitam detectar as causas das falhas
antes que elas aconteçam.

7 - Identificação dos Modos de Detecção das Falhas:

Questionar: como uma possível falha poderia ser detectada?

Classificar os procedimentos para detecção de uma falha, quanto a sua viabilidade:
Providências facilmente implementáveis.
Providências que podem ser implementadas com certa dificuldade.
Providências muito difíceis de serem implementadas.
Identificar as falhas cujas causas não poderão ser detectadas e bloqueadas, e o efeito será
percebido pelo cliente.
Elaborar listas de verificação, relacionando as falhas e seus modos de detecção. Identificar
claramente as falhas que não poderão ser detectadas caso venham ocorrer.

8 - Determinação dos Índices de Criticalidade (ocorrência, gravidade, detecção e risco).

Determinar o Índice de Ocorrência para cada falha.

Para sua análise, examinar:
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Históricos de manutenção, caso existam.
Dados estatísticos ou relatórios de falhas de componentes similares ou etapas similares
de um processo.
Dados obtidos de fornecedores.
Dados da literatura técnica.
Se a FMEA estiver sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto do produto ou do
processo, então poderão ser utilizados:
Relatórios de falhas (internos ou Assistência Técnica Autorizada).
Históricos de manutenção, quando necessário.
Gráficos de controle.
Outros dados obtidos do CEP (Controle Estatístico de Processo).
Dados obtidos de fornecedores.
Dados obtidos de literatura técnica.
Determinar o Índice de Gravidade (ou Severidade) para cada falha:
Examinar os efeitos das falhas, classificando-os quanto ao grau de insatisfação que
poderão trazer ao seu cliente.
Verificar qual é o grau de “desrespeito” às metas de desempenho previamente
estabelecidas para o item considerado.
Determinar o Índice de Detecção para cada falha (ver anexo 4).
Examinar as listas de verificação elaboradas anteriormente, que relacionam as falhas e
seus modos de detecção.
Calcular o Índice de Risco para cada falha levantada.
Montar novamente as listas de verificação, relacionando para cada falha: suas causas,
efeitos e índices.
Examinar novamente estas listas, buscando inconsistências.
Verificar se foram seguidos os mesmos critérios no estabelecimento dos índices para cada
falha.

9 - Análise das Recomendações:

Elaborar listas com recomendações (eventualmente um Plano de Ação), ou seja, para cada
falha quais são as providências (contramedidas) que devem ser tomadas para evitá-la.
Verificar se as recomendações visam atuar sobre as causas das falhas, e não sobre seus
efeitos.
Começar pelas falhas que forem consideradas mais críticas (tiverem maior Índice de Risco).
Se necessário, elaborar uma justificativa para a adoção dessas contramedidas propostas.
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Lembrar sempre que os Índices de Risco anteriormente levantados são utilizados
principalmente para a priorização das falhas e das ações gerenciais que darão lugar ao
estabelecimento de contramedidas que bloqueiam as suas causas.
A indisponibilidade dos Índices de Risco não invalida o raciocínio lógico inerente a FMEA,
que continua sendo de grande utilidade no caminho do aumento da confiabilidade.
As ações recomendadas podem afetar profundamente a produtos e processos, servindo
para:
Reduzir a probabilidade de ocorrência de uma falha (bloqueio da causa).
Reduzir a gravidade de um modo de falha (novas concepções - alteração de projeto).
Aumentar a probabilidade de detecção (bloqueio da causa ou aumentando os controles).
Geralmente o aumento dos controles para melhorar a detecção é custoso e pouco eficiente
para melhorar a qualidade. O incremento dos controles não é uma ação corretiva positiva e
deve ser usado como um recurso extremo e temporário. Todos os esforços deverão ser
orientados preferencialmente no sentido de diminuir a ocorrência das falhas (prevenir
defeitos), mais do que detectá-los.

10 - Revisão dos Procedimentos:

Perguntar: O que mais pode acontecer? Incluir nas listas de verificação outras possíveis
falhas.
Rever os índices atribuídos a cada falha.
Ordenar as falhas de acordo com os Índices de Risco. Verificar se há consenso na equipe
quanto a essa hierarquização.
Rever as listas de verificação:
Os dados estão listados de forma clara e concisa?
Há repetições?
As listagens seguem os padrões?
Fazer as correções oportunas.

11 - Preenchimento dos Formulários de FMEA, a partir das Listas de Verificação:

Para esta etapa de elaboração será dedicado um item à frente com as devidas considerações.

12 - Reflexão sobre o Processo:

Verificar se:
o cronograma de trabalho foi seguido.
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o método de trabalho se mostrou adequado.
buscou-se o consenso.
as conclusões podem ser encaminhadas às chefias competentes.
Se for o caso, propor alterações na forma de condução de próximas análises.
Arquivar toda a documentação e resultados obtidos, formando uma biblioteca de FMEAs.

- Utilização do Formulário de FMEA

A descrição do preenchimento do formulário da FMEA servirá como um roteiro para mais
explicações sobre como se utiliza o método.
A seguir, ilustra-se o modelo de formulário da FMEA:
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Data da Elaboração: 2 Cliente: 2
FMEA  Produto 1 Data da Próxima Revisão: 2 Produto: 2
 Processo Coordenador: 2 Processo: 2
Unidades/Setor: 2 Equipe: 2

Nome do Função do Falhas Possíveis Controle Índices Ações Responsável Resultados

Item Componente Componente Atual Recomendadas
Modo Efeito Causas G O D R Ações G O D R
Tomadas

3 4 5 6 7 8 9 1 11 12 13 14 14 15 16 17 18 19
0
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Preenchimento dos Campos do Formulário FMEA:

CAMPO 1: Identificação da FMEA (Produto ou Processo)

1. Deixe registrado se trata-se de uma FMEA de produto ou processo. Essa distinção é

muito importante para direcionar a análise que será conduzida.
Obs: Se for considerada a FMEA de projeto de um produto, as causas de falha serão aquelas
pertinentes a problemas no projeto, e portanto não serão consideradas as causas de
falha decorrentes de uma inadequação do processo de fabricação. Ainda que a falha e a
conseqüência sejam as mesmas, o tipo de causa é distinto!
2. Registrar também se trata-se da primeira análise que está sendo feita, e se o produto ou
processo ainda estão em fase de elaboração, ou se trata-se de uma revisão do produto
em produção e/ou processo em operação.

CAMPO 2: Dados de Registro

1. Colocar as informações básicas que podem facilitar a posterior identificação do

produto/processo e da FMEA realizada. Incluir, por exemplo:
- nome do produto e número de série;
- identificação da etapa do processo, se for o caso;
- data da liberação do projeto;
- data da revisão;
- data da confecção da FMEA;
- número da versão da FMEA;
- data da versão anterior, se existir;
- setores responsáveis pela execução;
- coordenador e responsáveis.
2. Estabelecer um procedimento operacional para registro dos dados.

CAMPO 3: Item

Numerar os itens considerados. Dependendo da extensão, colocar um item por formulário.

CAMPO 4: Nome do Componente ou Etapa do Processo

1. Identificar o elemento ou etapa do processo de forma clara e concisa.

2. Utilizar a nomenclatura usada internamente na empresa, mesmo que não seja
tecnicamente a mais correta.
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3. Se a FMEA precisar ser mostrada ao cliente, como requisito contratual utilizar se
necessário, mais de um nome para o item (o interno da empresa e como é conhecido
pelo cliente).

CAMPO 5: Função do Componente ou Processo

1. Descrever de maneira sucinta a função que o item (componente, subsistema ou etapa do

processo) deve desempenhar.
2. Pergunte-se: Qual é o propósito desta peça (operação)? A resposta definirá a função
principal da peça (operação).
3. Ter definida claramente a função do item examinado. Ter em mente que as falhas serão
sempre uma inadequação a essa função, ou seja, uma redução do nível de desempenho
esperado.
4. Pode ser útil anexar à descrição da função os resultados esperados para o item, por
meio dos valores dos itens de controle estabelecidos para ele, que servirão como “metas
de desempenho” (anexo 2).

Obs: Lembrar sempre que as falhas serão uma inadequação a essas metas de desempenho.

CAMPO 6: Modo (tipo) da Falha

Modos de Falhas são os eventos que levam associados a eles uma diminuição parcial ou total
da função do produto e de suas metas de desempenho.
1. Pergunte-se: de que maneira este processo pode fracassar na sua função estabelecida?
Que poderia impedir que esta peça atenda às especificações? Quais fatos poderiam ser
considerados inconvenientes pelo cliente?
2. Descrever a maneira pela qual o componente falha, em termos físicos e objetivos. Por
exemplo: cabo cortado, eixo fraturado, nota fiscal emitida com atraso.
3. O esforço deve concentra-se na forma como o processo pode falhar e não se falhará ou
não falhará.
4. Encarar as falhas sob a óptica dos elementos básicos que compõem a Qualidade Total
de um sistema, particularmente qualidade intrínseca, custo , segurança, prazo de
entrega.
Evitar descrições genéricas, que não acrescentam nenhuma informação aos técnicos
envolvidos na análise ou não possibilitem identificar o tipo de falha. Por exemplo: “amplificador
com fonte de alimentação queimada” e não “amplificador não funciona.”
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6. Alguns típicos modos de falhas:

COMPONENTES
Deformação Queima Quebra Estiramento
Ovalização Desgaste Fusão Achatamento
Ruptura Dobramento Trinca Risco
Corrosão / oxidação Bolhas Vazamento Manchas
Ruptura Amassamento Desequilíbrio Folgas

MONTAGENS / SISTEMAS
Endurecimento Curto-circuito Não retorna Aquecimento
Desalinhamento Aferição irregular Ruídos
Espanamento Desregulagem Vibração
Obstrução Jogo excessivo Infiltração de água
Alta resistência Ar no circuito Fusão

CAMPO 7: Efeito da Falha

Efeitos da Falhas são as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema ,
do ponto de vista do cliente. É o que o cliente observa.
1. Pergunte-se: O que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais conseqüências
poderá sofrer o cliente?
2. Descrever qual é a conseqüência da ocorrência da falha, percebida ou não pelo cliente?
3. Tomar cuidado para não confundir o efeito com o modo da falha.
4. Lembre-se que um modo de falha pode ter mais de um efeito. Relacionar todos eles.
5. Alguns típicos efeitos de falhas:

Parada do produto Excessivo consumo Sobreaquecimento

Perda de óleo Pouca aderência Ruídos
Operação irregular Entrada de água Dificuldade de fechamento/abertura
Curso irregular Nível irregular Dificuldade de acionamento
Entrada de ar/pó Operação intermitente Emissão excessiva de fumaça
Defeito estético Vibração Risco de incêndio
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CAMPO 8: Causa da Falha

Causas das falhas são os eventos que geram (provocam) o aparecimento do tipo (modo) de
falha.
1. Pergunte-se: Quais variáveis do processo podem provocar este modo de falha?
2. Descrever de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que é origem da
falha.
3. Evitar informações genéricas, buscar a causa fundamental.
4. Lembrar que as causas das falhas devem ser descritas de tal maneira que possam ser
propostas ações preventivas ou corretivas.
5. Algumas causas típicas de modos de falhas:

Falta de especificação Material errado

Projeto inadequado Interferências
Tratamento térmico inadequado Revestimento superficial inadequado
Lubrificação insuficiente Instabilidade estrutural
Conexão insuficiente Curvatura errada
Temperatura inadequada Acesso dificultoso
Rugosidade excessiva Especificação errada
Pintura inadequada Tolerâncias inadequadas
Desbalanceamento Torque errado
Contato defeituoso Consulta a norma desatualizada

OBS: Os relatórios de falhas são fundamentais. Quanto maior for a descrição da causa maior
é o domínio tecnológico da empresa e mais fácil será seu bloqueio.

CAMPO 9: Controles Atuais

Registrar as medidas de controle implementadas durante a elaboração do projeto ou no

acompanhamento do processo que objetivem:
 Prevenir a ocorrência de falhas;
 Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente.

Como exemplos podemos citar:

 Técnicas de inspeção e ensaios;
 Procedimentos de CEP (gráficos de controle, etc.);
 Sistemas padronizados de verificação de projeto;
 Confrontação com normas técnicas.
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CAMPO 10: Índice de Ocorrência

É uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrência de uma causa de falha, e dela
resultar o tipo de falha no produto/processo.
1. Sempre que possível, estabelecer um índice de ocorrência (nota) para cada causa de
falha.
2. Ver em Apêndice ( tabela 1) os critérios para o estabelecimento desse índice.
3. A atribuição desse índice dependerá do momento em que se está conduzindo a FMEA.
Por ocasião do projeto do produto ou processo, não se dispõe de dados estatísticos, uma
vez que o produto/processo ainda não existem. Então, basear a análise em:
 Dados estatísticos ou relatórios de falhas de componentes similares ou etapas
similares de um processo;
 Dados obtidos de fornecedores;
 Dados de literatura técnica.
Se a FMEA estiver sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto do produto ou
processo, então poderão ser usados:
 Relatórios de falhas (internos ou da Assistência Técnica);
 Históricos de manutenção, quando for o caso;
 Gráficos de controle;
 Outros dados obtidos do CEP ( Controle Estatístico do Processo );
 Dados obtidos de fornecedores e de literatura técnica.

ÍNDICE PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA OCORRÊNCIA

1 Muito remota Excepcional
2 Muito pequena Muito poucas vezes
3 Pequena Poucas vezes
4-5-6 Moderada Ocasional, algumas vezes
7-8 Alta Freqüente
9-10 Muito alta Inevitável, certamente ocorrerá a falha

TABELA 1: Índice de Ocorrência.

CAMPO 11: Índice de Gravidade

É o índice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente, assumindo que o tipo
de falha ocorra.
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1. A atribuição do índice deve ser feita olhando para o efeito da falha, e avaliando o quanto
ele pode “incomodar” o cliente.
2. Uma falha poderá ter tantos índices de gravidade quantos forem os seus efeitos.
3. Ver em Apêndice ( tabela 2) critérios para o estabelecimento desses índices.

Índice Conceito
1 Falhas de menor importância.
Quase não são percebidos os efeitos sobre o produto ou processo.
2a3 Provoca redução de performance do produto e surgimento gradual de ineficiência.
Cliente perceberá a falha mas não ficará insatisfeito com ela.
4a6 Produto sofrerá uma degradação progressiva:
ineficiência moderada;
produtividade reduzida;
início de frustração por parte do operador do processo ou cliente do produto.
Cliente perceberá a falha e ficará insatisfeito.
7a8 Mais de 50% a 70% das vezes não se consegue manter a produção e se requer
grande esforço do operador, há baixa eficiência e produtividade. Alta taxa refugo.
Em campo, o produto não desempenha sua função.
O cliente perceberá a falha e ficará muito insatisfeito com ela.
9 a 10 Não se consegue produzir, “colapso” do processo. Problemas são catastróficos e
podem ocasionar danos a bens ou pessoas.
Cliente ficará muito insatisfeito com ela.

TABELA 2: Índice de Gravidade.

CAMPO 12: Índice de Detecção

É o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o produto chegue ao
cliente.
1. O índice de detecção deve ser atribuído olhando-se para o conjunto “modo de falha-efeito”
e para os controles atuais exercidos.
2. Ver em Apêndice ( tabela 3) critérios para o estabelecimento desses índices.
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Índice Conceito
1 Muito alta probabilidade de detecção.
2a3 Alta probabilidade de detecção. Em processos, ações corretivas são tomadas em pelo
menos 90% das vezes em que os seus parâmetros saem fora de controle.
4a6 Moderada probabilidade de detecção. Somente em 50% das vezes em que o
processo sai de controle são tomadas ações corretivas.
7a8 Pequena probabilidade de detecção. Nível de controle muito baixo. Até 90% das
peças produzidas podem estar fora de especificação.
9 Muito pequena probabilidade de detecção. Não há nenhum tipo de controle ou
inspeção.
10 Muito remota probabilidade de detecção.
A falha não pode ser detectada.

TABELA 3: Índice de Detecção

CAMPO 13: Índice de Risco

É o índice que registra o produto dos três índices anteriores:

Índice de Risco = Gravidade x Ocorrência x Detecção

Obs: As falhas com maior índice de risco devem ser tratadas prioritariamente, e sobre elas
deve ser feito um plano de ação para o estabelecimento de contramedidas.
AVALIAÇÃO DO ÍNDICE DE RISCO
AVALIAÇÃO PONTUAÇÃO DO RISCO
BAIXO 1 - 50
MÉDIO 50 - 100
ALTO 100 - 200
MUITO ALTO 200 - 1.000

CAMPO 14: Ações Preventivas Recomendadas

1. Registrar as ações que devem ser conduzidas para bloqueio da causa da falha ou
diminuição da sua gravidade ou ocorrência.
2. Registrar o nome do responsável pela implementação da ação de bloqueio.
3. Registrar essas ações de forma objetiva e concisa. Por exemplo:
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- Redimensionamento do eixo;
- Modificação das tolerâncias.
3. As ações recomendadas devem fazer parte de um plano de ação para o estabelecimento
das contramedidas adotadas.
4. Elaborar um plano de ação, utilizando 5W1H (Who, When, Why, What, Where, How).

CAMPO 15: Ações Preventivas Adotadas

1. Anotar neste campo as medidas efetivamente adotadas e aplicadas.

2. Lembrar que nem sempre as ações recomendadas são adotadas, por razões de
factibilidade e/ou custos.

Quanto aos demais Campos (16 ao 19), preenchê-los somente após a implantação das
medidas recomendadas com o intuito de reavaliar as falhas, esperando-se que os
índices de criticalidade tenham seus valores reduzidos.

- Exemplos

A seguir consideremos alguns exemplos de FMEA para maiores esclarecimentos.

EXEMPLO- FMEA de Produto

Produto: Parafuso de Roda.

Lista de verificação: Falhas no parafuso de roda.

Possíveis falhas (Modos de falhas):

Quebra após montagem da roda.
Falso aperto.

Falhas/Causas:
1- Quebra após montagem da roda.
- Tensão de trabalho excessiva.

2- Falso aperto.
- Comprimento de rosca útil insuficiente.

Ver FMEA
 20

FMEA Data da elaboração: Cliente:

Exemplo Data de próxima revisão: Produto:

 Produto Coordenador: Processo:

 Processo Unidades/Setor:

Item Nome Função Falhas possíveis Controle Índices

do do atual
Componente Compon.
Modo Efeito Causas G O D R
1 Parafuso Fixar a roda no Quebra após Roda solta Especificação de Uso da Norma 9 5 4 180
de roda cubo montagem parcialmente dureza elevada NBR 6785

Falso Roda solta Comprimento de Nenhum 9 3 7 189

aperto parcialmente rosca útil

insuficiente

Uso de norma Nenhum 9 2 2 36

desatualizada

Ruído na Incompatibilidade de Revisão de projeto 7 5 2 70

roda Tolerâncias
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EXEMPLO - FMEA de Processo

Processo: Revestimento de chapas.

Variáveis do Processo:
- composição química do banho;
- condensação dos fluidos para recobrimento;
- circulação dos fluidos no banho;
- tempo de permanência da chapa no banho;
- forma e dimensão dos eletrodos;
- filtragem.

Lista de verificação: Falhas

Possíveis falhas (Modos de falhas):

baixa espessura de proteção;

curto tempo de exposição ao banho.

Falhas/Causas:

1. Baixa espessura de proteção

- presença de partículas contaminantes;
- mistura inadequada dos componentes (falha no misturador);
- condensação inadequada.
2. Curto tempo de exposição ao banho
- regulagem inadequada do temporizador;
- defeito no temporizador;
- ânodo/cátodo deformado;
- ânodo/cátodo inadequados.

Ver FMEA.
 22
FMEA Data da elaboração: Cliente:

Exemplo Data de próxima revisão: Produto:

 Produto Coordenador: Processo:

 Processo Unidades/Setor:

Item Nome Função do Falhas possíveis Controle Índices

do Processo atual

Processo
Modo Efeito Causas G O D R

1 Recobrimento Revestimento de Baixa Corrosão Presença de Nenhum 5 7 9 315

Superficial proteção espessura de partículas

proteção contaminantes

Mistura Ficha de 5 7 5 175

inadequada
preparação do banho
(falha no

misturador)
Baixa Condensação Ficha de 4 7 4 112
resistência à inadequada
preparação do banho
corrosão
 23
- Recomendações Práticas

A FMEA é uma ferramenta da qualidade que não se resume apenas em um mero preenchimento de
formulário. Esta se usada de maneira racional, isto é, estruturada pela Gerência da Rotina do
Trabalho, visa conseguir a Qualidade de Conformidade de produtos e/ou serviços comercializados,
atendendo assim, aos desejos do cliente (quanto à confiabilidade e satisfação) juntamente com os
da empresa (menos refugomaior produtividade).

A dificuldade encontrada na elaboração da FMEA reside no fato de que as empresas não possuem
uma base histórica de dados para uma avaliação mais objetiva. Com isso, torna-se difícil a
determinação dos índices de ocorrência e detecção. A elaboração de uma FMEA em equipe
minimiza este efeito pois possibilita uma visão mais ampla das causas (histórico informal).

CASO TENHA SIDO OBSERVADA UMA FALHA:

1- QUAIS FORAM AS CONDIÇÕES DE USO?

2- QUAL COMPONENTE FALHOU?

3- QUAL FOI O TEMPO DE USO?

4- QUAL FOI O TIPO DE FALHA?

5- QUAIS FORAM AS CONSEQÜÊNCIAS PARA O EQUIPAMENTO?

6- COMO O EQUIPAMENTO ESTAVA FUNCIONANDO ANTES?

7- QUAIS AS CAUSAS PROVÁVEIS DA FALHA?

8- QUAIS FORAM AS AÇÕES CORRETIVAS TOMADAS?

A FMEA não pode ser encarada apenas como um documento contratual e sim, como um método de
solução de problemas (método corretivo ou preventivo).
Há relação ainda com as normas ISO 9000 para análise crítica de projeto (4.4) e ações corretivas e
preventivas(4.14).
 24
- Atividade:

Construa um FMEA para os resultados obtidos na avaliação de M821. Os resultados da questão

referente a elaboração do FMEA, indica para o professor que o conceito não foi assimilado ( os alunos
não sabem fazer FMEA ).
O professor tabulou os tipos de erros ( MODOS ) que ocorreram na avaliação, são eles:

Quantidade
MODO Exemplo Unit. Relat.
Utilização de temos subjetivos Melhorar os controles atuais 2 4,5
Causas sem relação com o Efeito: Não apagar - Causa: cantos 1 2,3
efeito arredondados
No cálculo do índice de risco, 2 4,5
somou ao invés de multiplicar
Causas mau escritas Tamanho da borracha, composição 17 38,6
química, utilização
Determinou controle atual sem Causa: Composição química errada - 3 6,8
relação com a causa Controle Atual: revisão de dimensional
Campos de ação corretiva em 5 11,5
branco
Campo dos índices em branco 1 2,3
Campo dos Controles atuais em 2 4,5
branco
Não fez a questão 1 2,3
Confundiu causa com efeito Causa: Fica suja facilmente 3 6,8
Determinou ações corretivas Inspeção de MP ( Processo não 3 6,8
erradas projeto )
Erro nos índices ( O, S e D ) Colocou apenas um valor para os 2 4,5
índices, esqueceu que na verdade é
um para cada causa ( O e D )
Não soube determinar o modo Projeto 1 2,3
Não soube determinar o efeito Manuseio 1 2,3
TOTAL 44 100 %

Preencha o FMEA utilizando os dados acima, escolha apenas três modos de falha e pelo menos quatro
causas para cada.
 25

Data da Elaboração: Cliente:

FMEA  Produto Data da Próxima Revisão: Produto:

 Processo Coordenador: Processo:

Unidades/Setor: Equipe:

Nome do Função do Falhas Possíveis Controle Índices Ações Responsável Resultados

Item Componente Componente Atual Recomendadas
Modo Efeito Causas G O D R Ações G O D R
Tomadas
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ENGENHARIA E ANÁLISE DO VALOR - AV/EV
Carlos Eduardo Sanches da Silva

1 - HISTÓRICO :
II Guerra Mundial escassez de matérias-primas nobres ( Ni, Cr, etc. ), motivo - uso na Industria
de Material Bélico;
Indústrias procuram de materiais alternativos - qualidade igual ou superior a um menor custo;
Lawrence D. Miles 1947 consolidação do sistema ( GE ) denominado Analise do Valor;
1954 - Departamento de Defesa dos EUA ( Marinha ) treinamento de especialistas;
1955 - Implantação das atividades de A.V. no Exército dos EUA;
1959 - Fundação da SAVE ( Soc. Americana de Eng. do Valor );
- A.V. cláusula obrigatória nos contratos do Pentágono;
1960 - Difusão da filosofia na Europa e no Japão;
1964 - Inicio no Brasil - Seminário promovido pela Singer;
1984 - Fundação da Associação Brasileira de Engenharia e Análise do Valor (ABEAV).

- Objetivo:
Tentar reduzir custos e prevenir quaisquer custos desnecessários, antes de produzir o produto
ou serviço ( Engenharia do Valor ) ou em produtos ou serviços já existentes ( Análise do Valor ).

- Abordagens:
CONVENCIONAL

" ONDE SE LOCALIZA O CUSTO ? "

 Matéria-Prima
 Mão-de-Obra
 Despesas Gerais

ANALISE DO VALOR

" POR QUE EXISTE O CUSTO ? "

 Função Básica
 Funções Secundárias
 2
Funções Desnecessárias

Conceitos:
 FUNÇÃO:
É toda e qualquer atividade que um produto ou serviço desempenha.

Função Principal: Finalidade Principal

Função Secundária: Complementar ou auxiliar da função principal
Função Desnecessária: Não influência na finalidade do objeto

 ANÁLISE:
Decompor um todo em suas partes constituintes.

 ESPECIFICAÇÕES E REQUISITOS:
São características e/ou propriedades que o produto deve ter além de desempenhar a
função básica.
As especificações e requisitos se originam de duas fontes:

IMPOSTOS PELO CONSUMIDOR : levam em consideração os desejos do consumidor;

IMPOSTOS PELO FORNECEDOR : levam em consideração suas experiências
anteriores com produtos similares, ou ainda adequar o produto a processos existentes.

Consumidores e Fornecedores, usualmente, superestimam suas especificações e

requisitos; adicionando CUSTO e não necessariamente VALOR.
Especificações e requisitos irreais ou imaginários caracterizam PONTOS CRÍTICOS , são
baseados em:
Falta de Informação
Falta de Idéias
Falsas Crenças
Circunstâncias Temporárias
Hábitos Ruins
Atitudes Ruins

Definição de ANÁLISE DO VALOR:

Um método que visa desenvolver alternativas para aumentar o valor de um produto
através do estudo minucioso das funções e dos custos.
VALOR = { função e custo }
VALOR = FUNÇÃO
 3
CUSTO

Tanto maior será o valor de um produto para empresa, quanto menor for o custo com o qual
ele é produzido resultando uma maior competitividade.

Princípios Fundamentais:
1 - Descrição de Funções ( VERBO + SUBSTANTIVO )
2 - Avaliação das Funções
3 - Desenvolvimento de Alternativas

PERGUNTAS BASICAS DE A.V. :

1- O que é isto ? ( Descrição )
2- O que faz isto ? ( Análise das Funções )
3- Qual é o seu custo ? ( Determinação dos Custos )
4- Qual é o seu valor ? ( Quanto o cliente paga por isto? )
5- O que poderia substituir isto ? ( Alternativas de funções e componentes )
6- Quanto custaria este substituto ? ( Analise do Investimento )

GRUPO DE TRABALHO:
É composto por colaboradores pertencentes às áreas com influência decisiva nos pontos
principais do objeto de A.V.. Os grupos são coordenados por um técnico em A.V. que deve criar
uma atmosfera própria à criatividade, ter bons conhecimentos da organização da empresa e dispor
de uma certa capacidade de adaptação psicológica. Os elementos do grupo devem ter:
Atitude positiva para com inovações;
Domínio da vontade de fazer tudo sozinho;
Aceitação da crítica sem desenvolver atitude negativa;
Reconhecimento das sugestões dos outros;
Estar pronto para aceitar tudo como mutável.

PLANO DE TRABALHO:
1- Medidas Preparatórias:
Escolha do objeto e determinação da tarefa ( ABC );
Determinação do objetivo quantificado;
Formação do grupo de trabalho;
Planejamento da seqüência de trabalho.

2- Averiguar a situação efetiva:

Adquirir informações descrições do objeto;
 4
Descrição das funções;
Averiguar os custos das funções.

3- Examinar a situação efetiva:

Examinar a realização das funções;
Examinar os custos.
4- Criar Soluções:
Procurar todas as soluções possíveis.
5- Examinar as Soluções:
Examinar a possibilidade de realização;
Analisar o investimento ( rentabilidade ).
6- Proposta e realização de uma solução:
Escolha das soluções;
Recomendação de uma solução;
Realização da solução.

RESULTADOS 1:

CONSTRUÇÃO CIVIL : 1 PARA 20

SETOR DE SERVIÇOS : 1 PARA 12

INDUSTRIA MANUFATUREIRA : 1 PARA 5

Atividade:

1. Liste quais são as funções de um telefone ?

2. Classifique-as em principal ( básica ), secundárias e desnecessárias ( se houver ).

- Análise Custo versus Função:

Uma análise reveladora de qualquer produto ou serviço pode ser obtida através da
verificação de qual parte de seu custo é despendida em suas funções principais e nas secundárias.
Componentes do produto ou serviço parecem ter uma participação desproporcional no custo total,
quando comparadas a suas funções, exigiriam atenção especial.
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Atividade:

Dada a decomposição das atividades desenvolvidas por um garçom em um restaurante,

análise os resultados obtidos:

Funções Custo % Função %

A) Abordar cliente 24,41
B) Prover registros 6,18
C) Servir mesa 11,09
D) Limpar mesa 8,89
E) Receber nota 4,29
F) Proporcionar proteção 10,07
G) Aparência atraente 6,67
H) Posicionar mesas 24,48

100%

Mensuração das Funções - Método Compare:

A B C D E F G H %
A
B
C
D
E
F
G
H

Análise dos resultados:

1
Fonte IMAN - Revista Controle de Qualidade Mar. 94.