Análise do Modo e Efeitos de

Falhas Potencias de Maquinários

(MFMEA)
AIAG Reference Manual, 2th Edition

1 BR rev. 03 MFMEA
 I – Diretrizes Gerais da MFMEA
Manual MFMEA 2a. Edição

Propósito do manual
A MFMEA é uma revisão completa de cada etapa, ou função, na operação geral da máquina.
Este manual aborda os conceitos usados para desenvolver uma MFMEA efetiva. A MFMEA é
uma saída de projeto usada para avaliar e melhorar a confiabilidade, mantenabilidade
(facilidade de manutenção) e a durabilidade da máquina.
Nota: É recomendado que a FMEA de Processo seja iniciada antes do desenvolvimento
de qualquer maquinário que será utilizado pela produção.

2 BR rev. 03 MFMEA
 I – Diretrizes Gerais da MFMEA
Manual MFMEA 2a. Edição

➢ Confiabilidade MTBF
DISPONIBILIDADE
▪ Avaliar e melhorar: ➢ Mantenabilidade MTTR

➢ Durabilidade US$

3 BR rev. 03 MFMEA
 I – Diretrizes Gerais da MFMEA
Manual MFMEA 2a. Edição

FMEA de Maquinário
• Ajuda na avaliação objetiva e compreensão da sequência das etapas do maquinário;
• Aumenta a probabilidade de que modos potenciais de falha e seus efeitos sobre o
cliente (as instalações de manufatura usuária e pessoal de suporte) tenham sido
considerados antes de fabricação do maquinário;
• Fornece informações para ajudar no planejamento de um processo eficiente e eficaz
de manutenção preventiva;
• Melhora a confiabilidade e a durabilidade do maquinário, resultando em redução de
custos durante o ciclo de vida;

4 BR rev. 03 MFMEA
 I – Diretrizes Gerais da MFMEA
Manual MFMEA 2a. Edição

FMEA de Maquinário
• Melhora a mantenabilidade do maquinário, resultando em redução do tempo médio
para reparo (MTTR);
• Melhora a confiabilidade, durabilidade e mantenabilidade do maquinário, resultando em
disponibilidade maior de maquinários; e
• Desenvolve uma lista classificada de modos de falha potenciais, estabelecendo assim
um sistema de prioridade para ações preventivas/corretivas.

5 BR rev. 03 MFMEA
 II – Visão Geral da FMEA
(Estratégia, Planejamento e Implementação)

Etapas
→Definir Escopo
Escopo da MFMEA de Sistema
Um sistema pode ser considerado como sendo composto por vários subsistemas. Esses
subsistemas frequentemente são projetados por equipes diferentes. Algumas MFMEA´s de
sistema típicos podem abranger os seguintes sistemas: sistema de soldagem da carroceria, ou
sistema integração/montagem do chassi, etc. Assim, o foco da MFMEA de sistema é garantir
que todas as interfaces e interações são cobertas entre os vários subsistemas que compõem
o sistema.

6 BR rev. 03 MFMEA
 II – Visão Geral da FMEA
(Estratégia, Planejamento e Implementação)

Etapas
→Definir Escopo
Escopo da MFMEA de Subsistema
Uma MFMEA de Subsistema geralmente é um subconjunto de um sistema maior. Por
exemplo, os robôs são um subconjunto do sistema de soldagem da carroceria. Assim, o foco
da MFMEA de subsistema é garantir que todas as interfaces e interações são cobertas entre
os vários componentes que compõem o subsistema.

7 BR rev. 03 MFMEA
 II – Visão Geral da FMEA
(Estratégia, Planejamento e Implementação)

Etapas
→Definir Escopo
Escopo da MFMEA de Componentes
Uma MFMEA de componente geralmente é MFMEA focado no subconjunto de um
subsistema. Por exemplo, ferramentas de “fim-de-braço” do robô (por exemplo, pistola de
solda, pistola de adesivos, pegador) é um componente do robô (que é um subsistema do
sistema de soldagem da carroceria).

8 BR rev. 03 MFMEA
 II – Visão Geral da FMEA
(Estratégia, Planejamento e Implementação)

Etapas
→Definir Escopo
Escopo da MFMEA de Componentes
A equipe deve ter a sua disposição, no mínimo:
• Literatura do equipamento,
• Descrição detalhada da sequencias dos passos da operação geral do maquinário,
incluindo subsistemas e componentes,
• Desenhos de layout/subsistema/componente,
• MFMEA´s de subsistema/componente, Tier I e Tier II,

9 BR rev. 03 MFMEA
 II – Visão Geral da FMEA
(Estratégia, Planejamento e Implementação)

Etapas
→Definir Escopo
Escopo da MFMEA de Componentes
• Lista de tarefas das manutenções preventivas (manutenções planejadas
recomendadas),
• Lista de peças de reposição com MTTR e MTBF (histórico do desempenho),
• Lições Aprendidas de equipamentos similares,
• Dados recentes do desempenho de campo e garantia/serviço,
• Estudos de confiabilidade do componente,
• Plano de qualificação (checklist, metodologia, procedimentos), e
• Manual de instalação.

10 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Introdução da MFMEA
A Análise do Modo de Falha e Efeitos Potenciais de Maquinário, referenciado como MFMEA,
apoia o processo de projeto de máquina na redução do risco de falhas através de:
• Auxiliando na avaliação objetiva do projeto da máquina, incluindo requisitos funcionais e
alternativas de projeto,
• Avaliando o projeto inicial da máquina quanto aos requisitos para a fabricação,
montagem, serviço e reciclagem,
• Aumentando a probabilidade de que modos potenciais de falha e seus efeitos sobre a
operação do sistema e da máquina tenham sido considerados no processo de
desenvolvimento/projeto,

11 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Introdução da MFMEA
• Fornecendo informações adicionais para ajudar no planejamento do projeto completo e
eficiente, desenvolvimento e programas de validação,
• Desenvolvendo uma lista classificada de modos de falha potenciais de acordo com seus
efeitos sobre o cliente, estabelecendo assim um sistema de prioridade para melhorias
no projeto, desenvolvimento e testes de validação/análise,
• Fornecendo um formato de lista de pendência para as ações de redução de risco
recomendadas e para acompanhamento e,
• Fornecendo referências futura (p. ex., lições aprendidas), para auxiliar em abordagens
dos problemas de campo avaliando as alterações de projeto e desenvolvimento de
projetos avançados.

12 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Introdução da MFMEA
A MFMEA é um documento vivo e deve:

• Ser iniciado antes da finalização do conceito do projeto da máquina

• Ser atualizado conforme ocorram mudanças ou informações adicionais sejam obtidas

em todas as fases do desenvolvimento do produto,

• Ser fundamentalmente concluída antes que o projeto de produção seja liberado e,

• Ser uma fonte de lições aprendidas para uso em projetos futuros de máquina.

13 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Desenvolvimento de uma FMEA de Maquinário
A abordagem para o desenvolvimento da MFMEA segue a mesma da DFMEA

(*) - A DFMEA foca no desenvolvimento do produto que será entregue ao cliente final
(USUÁRIO FINAL). As tarefas de pré-requisito para uma análise efetiva do projeto do produto
incluem: criação do time, definição do escopo, criação de um diagrama de blocos
desmembrando os requisitos e funções do produto. Uma definição CLARA e COMPLETA das
características desejadas do produto facilita em muito a identificação dos modos de falha
potenciais. Uma FMEA de projeto deveria começar com um diagrama de blocos para o
sistema, subsistema, e/ou componente a ser analisado.

(*) – Extratos do manual de FMEA 4ª Edição

14 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
(*) Pré-Requisitos
A DFMEA deveria começar com o desenvolvimento de informações para entender o sistema,
subsistema ou componente sendo analisado e definir seus requisitos funcionais e
características.
Em ordem para determinar o escopo da DFMEA, o time deve considerar o seguinte como
aplicável para componente, subsistema ou sistema:
• Com quais processos, componentes ou sistemas o produto tem interface?
• Existem funções ou aspectos do produto que possam afetar outros componentes ou sistemas?
• Existem entradas providas por outros componentes ou sistemas que são necessários para o
desempenho pretendido das funções do produto?
• As funções do produto incluem a detecção ou prevenção de possíveis modos de falha em um
componente ou sistema ligado?

15 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Estrutura de um Equipamento

16 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Diagrama de Blocos (limites) (*)
O diagrama de blocos do produto mostra as relações lógicas e físicas entre os componentes
do produto. Existem diferentes abordagens e formatos para a construção do diagrama.

O diagrama de blocos indica a interação de componentes e subsistemas dentro do escopo do

projeto. Esta interação pode incluir: fluxo de informação, energia, força ou fluído. O objetivo é
entender os requisitos ou entradas do sistema, as atividades realizadas sobre as entradas ou
funções desempenhadas e as entregas ou saídas.

O diagrama pode ser no formato de caixas conectadas por linhas, com cada caixa
correspondendo ao componente do produto mais importante ou fase do processo mais
importante. As linhas correspondem a como os componentes dos produtos são relacionados,
ou a interface entre cada um deles. A organização deve decidir a melhor abordagem ou
formato para o diagrama de blocos.
Cópias dos diagramas usados na preparação da DFMEA devem acompanhar a DFMEA.
17 BR rev. 03 MFMEA
18 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Desenvolvimento de um Formulário de MFMEA
A seguir, descrição das informações que devem ser inseridas em um formulário de MFMEA.
Embora não haja um “formulário obrigatório” o formulário MFMEA usado deve conter no
mínimo as informações descritas a seguir.
O cabeçalho deve identificar claramente o foco da FMEA, bem como informações
relacionadas ao desenvolvimento do documento e processo de controle. Deve incluir um
número da FMEA, identificação do escopo, responsabilidade pelo projeto, as datas de
conclusão, etc. O cabeçalho deve conter os seguintes elementos:

19 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA Cabeçalho

Número da FMEA (A): Insira uma sequência alfanumérica que é usada para identificar o documento
FMEA. Essa sequencia é usada para controlar o documento.

Nome e Número do Sistema, Subsistema ou Componente do Maquinário (B): Insira o nome e

número do sistema, subsistema ou componente que está sendo analisado (Ver seção “Definir o
Escopo”).

Responsabilidade pelo Projeto (C): Insira o OEM, Organização, e departamento ou grupo responsável
pelo projeto. Insira também o nome da organização fornecedora se aplicável.

20 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA Cabeçalho

Programa / Planta (D): Insira o(s) programa(s) e planta(s) programadas para usar e/ou que será(ão)
afetada(s) pela máquina sendo analisada (se conhecido).

Data Chave (E): Insira a data de conclusão inicial da MFMEA, que não deverá exceder a data de
lançamento programada do projeto de produção.

Datas do FMEA (F): Insira a data que a MFMEA original foi concluída e a data da última revisão.

21 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA Cabeçalho

Equipe Principal (G): Insira os membros da equipe responsáveis pelo desenvolvimento da MFMEA.
Informações de contato (por exemplo, nome, organização, número de telefone e e-mail) podem ser
incluídas em um documento suplementar referenciado.

Preparado por: (H): Insira o nome e informações de contato, incluindo a organização (empresa) do
engenheiro responsável pela elaboração da MFMEA.

22 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Corpo do Formulário de MFMEA (campos a-n)
O corpo da FMEA contém a análise dos riscos relacionados a falhas potenciais e a ação de
melhoria que estão sendo tomadas.

Item / Função / Requisitos (a)

Item/Função podem ser separadas em duas (ou mais) colunas ou combinada em uma coluna
única, com uma ligação entre elas, que englobe esses elementos. Interfaces (como "itens" da
análise) podem ser combinadas ou separadas. Componentes podem ser listados na coluna
item/função e uma coluna adicional pode ser adicionada contendo as funções ou os requisitos
do item. "Item", "Função" e "Exigências" são descritas abaixo:

23 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Item (a1)
Insira os itens, interfaces ou peças que tenham sido identificadas através de diagramas de
bloco, Diagramas-P, esquemáticos e outros desenhos e outras análises realizadas pela
equipe.
A terminologia usada deve ser consistente com os requisitos do cliente e com aqueles usados
em outros documentos de desenvolvimento de projeto e análises para garantir a
rastreabilidade.

24 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Função (a1)
Insira as funções do(s) item(ns) ou interface (s) sendo analisados que são necessárias para
satisfazer a intenção do projeto com base em requisitos do cliente e a discussão da equipe.
Se o item(ns) ou interface tem mais de uma função com diferentes modos potenciais de falha,
é altamente recomendado que cada uma dessas funções e modos de falha associado sejam
listadas separadamente.
“Função” torna-se a2 se “Item” e “Função” forem separados.

25 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Requisito (a2)
Uma coluna adicional, "Requisitos", pode ser adicionada para refinar ainda mais a análise
do(s) modo(s) de falha. Insira o(s) requisito(s) para cada uma das funções sendo analisadas
(baseado nos requisitos do cliente e discussão da equipe; Ver também o capítulo II, seção:
Pré-Requisitos). Se a função tiver mais de um requisito com diferentes modos potenciais de
falha, é altamente recomendável que cada um dos requisitos e funções sejam listados
separadamente.
“Requisitos” torna-se a3 se “Item” e “Função” forem tratados em colunas diferentes (ex.: a1 e
a2)

26 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

27 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Modo de Falha Potencial (b)

Modo de falha potencial é definido como a maneira em que um componente, subsistema ou
sistema poderia potencialmente falhar em atender ou entregar a função pretendida, descrita
na coluna item/função.
Identifica os modos de falha potenciais associados com as funções / requisitos. Modos de
falha potenciais devem ser descritos em termos técnicos e não necessariamente como um
sintoma perceptível pelo cliente.
Cada função pode ter vários modos de falha. Um número grande de modos de falha
identificados para uma única função pode indicar que o requisito não está bem definido.

28 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Modo de Falha Potencial (b)

A suposição é feita que a falha poderia ocorrer, mas não necessariamente ocorrerá,
consequentemente o uso da palavra "potencial".
Modos de falha potenciais que poderiam ocorrer somente sob determinadas condições de
funcionamento (ex.:, quente, frio, seco, empoeirado, etc.) e sob determinadas condições de
uso (ex.:, acima da média quilometragem, terrenos acidentados, dirigindo somente na cidade,
etc.) devem ser considerados.

29 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Modo de Falha Potencial (b)

Após a determinação de todos os modos de falha, uma validação de que a análise está
“completa”, pode ser feita através de uma revisão das últimas “coisas que deram errado”
(TGW), preocupações, relatórios e “brainstorming” do grupo.
O “modo de falha potencial” pode também ser a “causa” de um modo de falha potencial em
um sistema ou subsistema de nível superior, ou levar a um “efeito” em um componente de
nível inferior.

30 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Exemplos de “Modos de falha”, relacionados a diferentes requisitos, são mostrados na tabela abaixo.

31 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

32 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Efeito Potencial da Falha (c)

Efeitos potenciais da falha são definidos como os efeitos do modo de falha na função, como
percebida pelo cliente (s).
Descreve os efeitos da falha em termos do que o cliente poderia perceber ou experimentar,
lembrando que o cliente pode ser um cliente interno, bem como o usuário final. Declare
claramente se o modo de falha poderia afetar a segurança ou não-conformidade com as
regulamentações. Os efeitos sempre devem ser indicados em termos do sistema, subsistema
ou componente específicos, que está sendo analisado.

33 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Efeito Potencial da Falha (c)

Lembre-se que existe uma relação hierárquica entre os níveis de componente, subsistema e
sistema (ver anexo C). Por exemplo, uma peça pode quebrar; o que pode causar vibração na
montagem, resultando em uma operação de sistema intermitente.
A operação do sistema intermitente pode causar degradação no desempenho e, finalmente,
levar à insatisfação do cliente. A intenção é prever os efeitos de falha potencial de acordo com
o nível de conhecimento da equipe.
Efeitos típicos de falha devem ser expressos em termos do desempenho do produto ou
sistema.

34 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
A tabela a seguir mostra exemplos de efeitos dos modos de falha.

35 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

36 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Severidade (S) (d)

Severidade é o valor associado com o efeito mais grave para um determinado modo de
falha. Severidade é um Índice relativo no escopo da FMEA individual.

Critério de Avaliação Sugerido

A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e um sistema de classificação e
aplicá-los de forma consistente, mesmo que modificados para análise de processos
individuais. (Ver tabela a seguir para diretrizes de critérios).
Não é recomendado modificar os critérios para valores de índice 9 e 10. Modos de falha com
Índice de Severidade 1 não deve continuar sendo analisado.

37 BR rev. 03 MFMEA
 Tabela de Severidade do MFMEA 2th Edição
Efeito Critério: Severidade do Efeito Índice
Índice de Severidade Muito Alto – Afeta a segurança do operador, pessoal da planta ou
Perigoso – sem pessoal da manutenção, e/ou afeta a conformidade com regulamentações 10
aviso prévio governamentais, sem aviso prévio.
MTTR
Índice de Severidade Alto – Afeta a segurança do operador, pessoal da planta ou
Perigoso – com pessoal da manutenção, e/ou afeta a conformidade com regulamentações g
aviso prévio governamentais, com aviso prévio.
Parada de máquina maior que 8 horas ou a produção de peças defeituosas por mais de
Muito Alto 8
4 horas
Parada de máquina entre 4 e 8 horas ou a produção de peças defeituosas durante um
Alto 7
período entre 3 e 4 horas
Parada de máquina entre 1 e 4 horas ou a produção de peças defeituosas durante um
Moderado 6
período entre 1 e 2 horas.
Parada de máquina entre 30 minutos e 1 hora ou a produção de peças defeituosas por
Baixo 5
até 1 hora.
Muito Baixo Parada de máquina entre 10 e 30 minutos, mas sem produzir peça defeituosa. 4

Menor Parada de máquina de até 10 minutos, mas sem produzir peça defeituosa. 3
Variações de parâmetro de processo fora dos limites de especificação. Ajuste ou outros
controles de processo devem ser tomados durante a produção. Sem parada de
Muito menor máquina e sem produção de peças defeituosas. 2

Variações de parâmetro de processo dentro dos limites de especificação. Ajuste ou

Nenhum outros controles de processo podem ser feitos durante a manutenção normal. 1

38 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

39 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Classificação (e)
Essa coluna pode ser usada para destacar modos de falha de alta prioridade e suas causas
associadas ou outro uso exigido pelo cliente.
Causa(s) / Mecanismo(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f)
Essa informação pode ser separada em múltiplas colunas ou combinadas em uma coluna
única.
No desenvolvimento da FMEA, a identificação de todas as causas potenciais de modo de
falha é a chave para as análises posteriores. Embora várias técnicas (tais como
brainstorming) possam ser usadas para determinar a(s) causa(s) potencial(is) do modo de
falha, recomenda-se que a equipe se concentre na compreensão do mecanismo de falha para
cada modo de falha.
40 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Mecanismo(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f1)

Um mecanismo de falha é o processo físico, químico, elétrico, térmico ou outro processo que
resulta no modo de falha. É importante fazer a distinção que um modo de falha é um efeito
"observado" ou "externo", assim como para não confundir um modo de falha com o
mecanismo de falha, o fenômeno físico real por trás do modo de falha ou o processo de
degradação ou cadeia de eventos levando a, e resultando em um modo de falha específico.

41 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Mecanismo(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f1)

Na medida do possível, liste cada mecanismo potencial para cada modo de falha. O
mecanismo deve estar listado de forma tão concisa e completa quanto possível.
Para um sistema, o mecanismo de falha é o processo de propagação de erro após a falha de
um componente que leva a uma falha do sistema.
Um processo pode ter vários modos de falha correlacionados entre si, por causa de um
mecanismo de falha comum entre eles.
Garanta que os efeitos do processo sejam considerados como parte do processo da MFMEA.

42 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Causa(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f2)

Causa potencial da falha é definida como uma indicação de como o processo do projeto
poderia permitir que a falha ocorra, descrito em termos de algo que possa ser corrigido ou
possa ser controlado. Causa potencial da falha pode ser uma indicação de uma deficiência de
projeto, cuja consequência é o modo de falha.
Causas são as circunstâncias que induzem ou ativam um mecanismo de falha.
Ao identificar causas potenciais de falha, use descrições concisas das causas específicas de
falhas, por exemplo, “galvanização especificado para o parafuso permite a fragilização por
hidrogênio”. Frases ambíguas, tais como, má concepção ou projeto inadequado, não devem
ser usadas.
43 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Causa(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f2)

Investigação da causa precisa de foco sobre o modo de falha e não sobre os efeitos. Ao
determinar a(s) causa(s), a equipe deve assumir que a existência da causa em discussão
resultará no modo de falha (ou seja, o modo de falha não requer várias causas para ocorrer).
Normalmente, pode haver várias causas, e cada qual pode resultar no modo de falha. Isso
resulta em várias linhas (ramificações da Causa) para o modo de falha.
Na medida do possível, liste cada causa potencial para cada modo de falha/mecanismo da
falha. A causa deve estar descrita de forma tão concisa e completa quanto possível. Separar
as causas resultará em uma análise focada para cada causa e pode produzir diferentes
medições, controles, e planos de ação.
44 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Causa(s) Potencial(is) do Modo de Falha (f2)

A Tabela a seguir apresenta amostras de causas para os modos de falha do exemplo anterior.
Embora não seja exigido como parte dos elementos mínimos do formulário da FMEA, a tabela
inclui o “mecanismo de falha” para mostrar as relações entre o modo de falha, o mecanismo
de falha e causa.
Preparando a MFMEA, assuma que o projeto será fabricado e montado atendendo à intenção
do projeto. Exceções podem ser feitas a critério da equipe onde os dados históricos indicam
deficiências no processo de fabricação.

45 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Exemplos de causas de modos de falha

46 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

47 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Ocorrência (O) (g)

Ocorrência é a probabilidade de que uma causa/mecanismo específico ocorrerá resultando
no modo de falha durante a vida do projeto.
O índice da probabilidade da ocorrência tem um significado relativo, em vez de um valor
absoluto (Ver tabela a seguir).

Uma sistemática consistente de classificação da ocorrência deve ser usada para garantir a
continuidade. O número de ocorrência é um índice relativo no escopo da FMEA e pode não
refletir a real probabilidade de ocorrência.

48 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Critério de Avaliação Sugerido

A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e o sistema de classificação e aplicá-
los constantemente, mesmo que modificados para análise de processos individuais.
Ocorrência deve ser estimada usando uma escala de 1 a 10 utilizando tabela a seguir como
uma diretriz. Os critérios sugeridos permitem a utilização do tempo de operação padrão ou
confiabilidade como meio para determinar o índice de ocorrência.
Confiabilidade é a probabilidade que maquinário de fabricação vá funcionar continuamente,
sem falha, durante um intervalo especificado de tempo do usuário, quando operando sob as
condições definidas. Tempo do usuário é o período de tempo, que o maquinário necessita
para produzir sem falha (tempo, ciclos, etc.). Estrutura de tempo do usuário deve ser definida
em termos de um padrão de funcionamento que seja importante para o usuário.
49 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Critério de Avaliação Sugerido

Na determinação desta estimativa, devem ser consideradas questões como as seguintes:
• Qual é o histórico de serviço e experiência de campo com componentes, subsistemas ou
sistemas semelhantes?
• O item é “carryover” ou similar a um item usado anteriormente?
• Qual o grau de alteração em relação a um item usado anteriormente?
• O item é muito diferente de um item usado anteriormente?
• O item é completamente novo?
• Qual é a aplicação ou quais as mudanças no ambiente?
• Uma análise de engenharia (por exemplo, confiabilidade) foi usada para estimar a taxa de
ocorrência comparável esperada para a aplicação?
• Existem controles preventivos implementados?
50 BR rev. 03 MFMEA
 Tabela de Ocorrência do MFMEA 2th Edição
Critério: Possível número de OU Critério: Possível número de MTBF
OU / A confiabilidade baseada
Critério: Índice
falhas por horas de operação falhas em relação aos ciclos de
operação
Confiabilidade
no tempo requerido pelo usuário.

R(t) <1 %: MTBF é próximo de 10% 10

1 em 1 1 em 90
do tempo requerido pelo usuário.

R(t) = 5%: MTBF é próximo de 30% 9

1 em 8 1 em 900
do tempo requerido pelo usuário.

R(t) = 20%: MTBF é próximo de 60% 8

1 em 24 1 em 36000
do tempo requerido pelo usuário.

R(t) = 37%: MTBF é igual ao tempo 7

1 em 80 1 em 90000
requerido pelo usuário.

R(t) = 60%: MTBF é 2 vezes maior 6

1 em 350 1 em 180000
que tempo requerido pelo usuário.

R(t) = 85%: MTBF é 6 vezes maior 5

1 em 2500 1 em 360000
que tempo requerido pelo usuário
Poka Yoke 4
R(t) = 90%: MTBF é 10 vezes maior
1 em 5000 1 em 540000
que tempo requerido pelo usuário.

R(t) = 95%: MTBF é 20 vezes maior 3

1 em 10,000 1 em 900000
que tempo requerido pelo usuário

R(t) = 98%: MTBF é 50 vezes maior 2

1 em 25,000 1 em mais do que 900000 ciclos
que tempo requerido pelo usuário.
Falha é eliminada através de controle preventivo 1

51 BR rev. 03 MFMEA
 Anexo D: Cálculo de Ocorrência da FMEA de Maquinário

52 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

53 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Controles Atuais de projeto (h)

Controles Atuais de Projeto são aquelas atividades realizadas como parte do processo de
projeto que tenham sido concluídas ou já empenhadas e que vão garantir a adequação do
projeto para atender as funcionalidades do projeto e os requisitos de confiabilidade que estão
sendo consideradas. Existem 2 tipos de controles de projeto a serem considerados.
Prevenção:
Elimina (previne) a ocorrência da causa do mecanismo da falha ou do modo de Falha ou
reduz a taxa de ocorrência.

54 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Controles Atuais de projeto (h)

Detecção:

Identifica (detecta) a existência da causa, o Mecanismo da Falha ou o modo de falha através de

métodos analíticos ou físicos, antes do item ser liberado para a produção.
A abordagem preferencial é o uso de controles de prevenção, se possível. O índice inicial de
ocorrência será afetado pelos controles de prevenção que estejam integrados como parte das
intenções do projeto.
Controle de Detecção deve incluir identificação daquelas atividades que detectam o modo de
falha assim como aquelas que detectam a causa.

55 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
A equipe deve considerar análises, testes, revisões, e outras atividades que garantam a
adequação do projeto tais como:
h1: Controles de Prevenção
• Estudos de Benchmarkings
• Projetos a prova de falha
• Normas de Projeto e Material (interna e externa)
• Documentação – registros de melhores práticas, lições aprendidas etc. de projetos
similares.
• Estudos de simulações – análises de conceitos para definir requisitos de projeto
• Prova de Erro

56 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
h1: Controles de Detecção
• Análises críticas de projeto.
• Testes em protótipos
• Testes de validação
• Estudos de simulação - validação de projeto
• Projeto de Experimentos (DOE); incluindo testes de confiabilidade.
• “Mock-up” usando peças similares

57 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
h3: Controles de Máquinas
Para a FMEA de Maquinário um tipo adicional de controle possível é o controle de máquinas.
Estes são os controles que são projetados no processo para evitar ou mitigar as causas da
falha.
Controles de projeto / maquinário são métodos, técnicas, dispositivos ou testes utilizados para:
• Prevenir a Causa, interromper o mecanismo ou impedir a ocorrência do modo de falha ou
reduzir a taxa de ocorrência.
• Detectar a Causa, ou
• Detectar o Modo de Falha

58 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
h3: Controles de Máquinas
Em cada caso, a abordagem usada deve:
• Tomar uma ação corretiva para evitar que peças não-conformes sejam produzidas ou
ocorram danos,
• Notificar operador que uma ação corretiva é necessária, ou
• Parar o processo antes de ocorrer um dano

Nota: um controle de Maquinário também será identificado no FMEA de processo como um

controle de detecção e terá impacto no NPR do processo implementado.

59 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
h3: Controles de Máquinas
• Sensores de proximidade
• Sensores de temperatura
• Indicador luminoso da pressão de óleo.
• Temporizadores.
• Sensores de vibração
• Manutenções proativas.
Nota: Ações de manutenção proativas são ferramentas chave de gestão preventiva, preditiva e
visual para controlar a confiabilidade do maquinário. Programações de manutenção preventiva,
procedimentos e recursos da planta de manufatura são controles de maquinários válidos,
apenas se eles foram desenvolvidos como parte do processo de projeto e estão incluídos no
manual do usuário do maquinário.

60 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
h3: Controles de Máquinas
Nota: A meta do Engenheiro de Projeto do Maquinário é fazer um projeto robusto para que os
controles do maquinário não sejam necessários. O Engenheiro de Projeto do Maquinário não
deve contar com os controles do maquinário ou planos de controle para cobrir as fragilidades
potenciais do projeto.

61 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

O exemplo de formulário de FMEA de maquinário neste manual tem três colunas para os
controles de projeto (ou seja, colunas separadas para Controle de Prevenção, Detecção e
Controles de Máquinas) para auxiliar a equipe em distinguir claramente entre estes tipos de
controles de projeto. Isto permite uma rápida determinação visual que todos os tipos de
controles de projeto foram considerados.
Se um formulário de uma coluna (para controles de projeto) é usado, devem ser usados os
seguintes prefixos. Para Controles de Prevenção, usar um “P” antes de cada controle de
prevenção listado. Para controles de Detecção, usar um “D” antes de cada controle de detecção
listado. Para Controles de Maquinário, usar um “M” antes de cada controle de máquina listado.
Prevenção das causas do modo de falha através de uma alteração de projeto ou mudança de
processo de projeto é a única maneira de fazer redução no índice de Ocorrência.
62 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA
Tabela abaixo mostra exemplos de Controle de Prevenção, Detecção para as causas identificadas
anteriormente.

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 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

64 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Detecção (D) (i)

A Detecção é o índice associado com o melhor controle de detecção listado na coluna de

Controles Atuais de Projeto para Detecção. Quando mais de um controle é identificado, é
recomendado que o índice de detecção de cada controle seja incluído como parte da descrição
do controle. Registre o valor mais baixo na coluna “Detecção”.

Uma abordagem sugerida para Controles Atuais de Projeto para Detecção é assumir que a
falha tenha ocorrido e, em seguida, avaliar a capacidade dos controles atuais de projeto, para
detectar este modo de falha.

65 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Detecção (D) (i)

Não assuma automaticamente que o índice de Detecção é baixo porque a Ocorrência é baixa. É
importante avaliar a capacidade dos controles de projeto para detectar modos de falha de
baixa frequência ou reduzir o seu risco, aprofundando-se no processo de lançamento do
projeto.

Detecção é um índice relativo no escopo de uma FMEA individual. Para reduzir o índice,
geralmente os controles de projeto (atividades de análise ou verificação) precisam ser
melhorados.

66 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Critério de Avaliação Sugerido

A equipe deve concordar com os critérios de avaliação e o sistema de classificação e aplicá-
los de forma consistente, mesmo que modificados para análise de processos individuais.
Detecção deve ser estimada utilizando a tabela a seguir como diretriz.
O índice um (1) é reservado para Prevenção de Falha através de soluções de projeto
comprovadas

67 BR rev. 03 MFMEA
 Tabela de Detecção do MFMEA 2th Edição
Detecção Critério: Probabilidade de Detecção através de Controles (Detecção) de Índice
Projeto
Quase impossível Controles de projeto ou de maquinário não consegue detectar uma causa potencial e subsequente 10
falha, ou não existem controles de projeto ou de maquinários.
Muito Remota Chance muito remota que controles de projeto ou de maquinários irão detectar uma causa 9
potencial e modo de falha subsequente.
Remota Chance remota que controles de projeto ou de maquinários irão detectar uma causa potencial e 8
modo de falha subsequente. Controle de Maquinário indicarão a falha
Muito Baixa Controles de projeto ou maquinário não previnem que a falha ocorra. Controles de maquinário vão 7
isolar a causa e modo de falha subsequente, após a falha ocorrer.
Baixa Chance baixa de que os controles de projeto ou de maquinários irão detectar a causa potencial e 6
o modo de falha subsequente. Controles de maquinários indicarão uma falha iminente.

Moderada Chance média de que os controles de projeto irão detectar a causa potencial e o modo de falha 5
subsequente. Controles de maquinários previnem falhas iminentes.
Moderadamente Alta Chance moderadamente alta de que os controles de projeto irão detectar a causa potencial e o 4
modo de falha subsequente. Controles de maquinários previnem falhas iminentes

Alta Chance alta de que os controles de projeto irão detectar a causa potencial e o modo de falha 3
subsequente. Controles de maquinários previnem falhas iminentes e isolar a causa.
Muito Alta Chance muito alta de que os controles de projeto irão detectar a causa potencial e o modo de 2
falha subsequente. Controles de maquinários podem não ser requeridos
Quase Certa Detecção não aplicável; Prevenção da Falha: Causa da Falha ou Modo de Falha não ocorrem 1
porque ele é totalmente prevenido através de soluções de projeto (por exemplo, normas de projeto
comprovadas, melhores práticas ou material comum, etc.).

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 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

69 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Prioridades para Determinação de Ações

Uma vez que a equipe tenha finalizado a identificação inicial de modos de falha e efeitos,
causas e controles, incluindo índices de severidade, ocorrência e detecção, eles devem
decidir se são necessários esforços adicionais para reduzir o risco. Devido às limitações
inerentes em recursos, tempo, tecnologia e outros fatores, eles devem escolher como melhor
priorizar esses esforços.
O foco inicial da equipe deve ser orientado para os modos de falha com os índices de
severidade mais altos. Quando a severidade é 9 ou 10, é mandatório que a equipe assegure
que o risco é tratado por meio de controles de projeto existente ou recomendem ações
(conforme documentado na FMEA).

70 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Prioridades para Determinação de Ações

Para modos de falha com severidades 8 ou abaixo a equipe deve considerar causas tendo
maior índice de ocorrência ou detecção.
É responsabilidade da equipe, analisar as informações identificadas, decidir sobre uma
abordagem e determinar como melhor priorizar os esforços de redução de risco que melhor
serve a sua organização e clientes.

71 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Avaliação de Riscos
Número Prioritário de Risco (NPR) (j)
Uma abordagem para auxiliar na priorização de ação tem sido o uso do Número de Prioridade
de Risco:
NPR = Severidade (S) x Ocorrência (0) x Detecção (D)
No escopo de uma FMEA individual, este valor pode variar entre 1 e 1000.

72 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Avaliação de Riscos
Número Prioritário de Risco (NPR) (j)
O uso de um ponto de corte para o NPR, NÃO é uma prática recomendada para a
determinação de ações.
Aplicando o ponto de corte assumimos que o os NPR´s são medidas relativas de risco (que
frequentemente não são) e que melhorias contínuas não são requeridas (e são).
Uso do índice NPR nas discussões da equipe pode ser uma ferramenta útil. As limitações do
uso de NPR precisam ser compreendidas. No entanto, não se recomenda a utilização de ponto
de corte do NPR para determinar a prioridade de ação.

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 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

74 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Ações Recomendadas (k)

Em geral, ações de prevenção (ou seja, reduzindo a Ocorrência) são preferíveis às ações da
detecção. Um exemplo disso é o uso de padrões de projeto comprovados ou melhores práticas,
em vez de verificação/validação de produto após o congelamento do projeto. A intenção das
ações recomendadas é melhorar o projeto.

Ao identificar essas ações deve-se considerar a redução de índices na seguinte ordem:

Severidade, Ocorrência e a Detecção.

75 BR rev. 03 MFMEA
III – MFMEA

Exemplos de abordagens para redução estão explicadas abaixo:

• Para Reduzir o Índice de Severidade (S): Somente uma revisão no projeto pode levar a
uma redução no índice de Severidade.

Uma mudança de projeto, por si só, não implica que a severidade será reduzida. Qualquer
alteração de projeto deve ser analisada pela equipe para determinar o efeito na função do
produto e no processo.

76 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Ações Recomendadas (k)

Para otimizar a eficácia e eficiência dessa abordagem, alterações no projeto do produto e do
processo devem ser implementadas o quanto antes durante o processo de desenvolvimento.
Por exemplo, no início do ciclo de desenvolvimento pode ser necessário considerar materiais
alternativos para eliminar a severidade da corrosão.

77 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

• Para Reduzir o Índice de Ocorrência (O): Uma redução no índice de Ocorrência pode ser
realizada através da remoção ou controle de uma ou mais causas ou mecanismo do modo
de falha através de revisão de projeto. Ações como as seguintes (mas não limitadas a),
devem ser consideradas:
➢ Projetar à prova de erros para eliminar modos de falha
➢ Revisar a geometria e tolerância de projeto
➢ Revisar o projeto para diminuir as tensões e substituir componentes frágeis (com alta
probabilidade de falha)
➢ Adicionar redundâncias
➢ Revisar especificação de material

78 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

• Para Reduzir o Índice de Detecção (D): O método preferencial é o uso de prova de

erro/prova de falha. Um aumento de ações de validação/verificação de projeto deve
resultar em uma redução apenas no índice de Detecção. Em alguns casos, uma alteração
de projeto do produto em uma peça específica, pode ser necessária para aumentar a
probabilidade de Detecção (ou seja, reduzir o índice de detecção). Além disso, devem ser
considerados:
➢ Projeto de experimentos (DOE) (particularmente quando múltiplas causas ou causas
interativas de um modo de falha estão presentes)
➢ Revisão do Plano de Teste

79 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Se a avaliação leva a nenhuma ação recomendada para uma combinação específica de

modo/causa/controle de falha, informe isso digitando "Nenhuma" nesta coluna. Pode ser útil
incluir também uma razão do porque não é necessária ação, especialmente em caso de
severidade alta.

80 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Responsabilidade e Prazo para Finalização (/)

Entre com o nome da pessoa e organização responsável pela conclusão de cada ação
recomendada, incluindo o prazo de conclusão. O engenheiro/ líder da equipe responsável pelo
projeto é responsável por garantir que todas as ações recomendadas tenham sido
implementadas ou adequadamente tratadas.

Resultados das Ações (m-n)

Esta seção identifica os resultados de qualquer ação finalizada e seus efeitos nos índices de S,
O, D e RPN.

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 III – MFMEA

Ações Tomadas e Data da Finalização (m)

Depois que a ação foi implementada, entre com uma breve descrição da ação tomada e a data
real do fechamento da ação.

82 BR rev. 03 MFMEA
 III – MFMEA

Severidade, Ocorrência, Detecção e RPN (n)

Depois de finalizada a ação preventiva/corretiva, determinar e registrar os novos índices de
severidade, ocorrência e detecção.
Calcular e registrar o indicador de prioridade de ação (risco) resultante (por exemplo, RPN).
Todos os índices revisados devem ser analisados. Ações por si só não garantem que o
problema foi resolvido (ou seja, causa tratada), assim, uma análise ou teste adequado deve ser
realizado como verificação. Se mesmo assim, uma ação for considerada necessário, repetir a
análise. O foco deve ser sempre na melhoria contínua.

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 III – MFMEA
Caso Aplicado – Exemplo do Manual

84 BR rev. 03 MFMEA
 Exemplo de uma MFMEA
Exemplo de uma MFMEA

85 BR rev. 03 MFMEA