OPERAÇÕES DE ARMAZENAGEM E

ESTOQUES

Prof. Roberto Tarantino

roberto.tarantino@estacio.br
 O que é a armazenagem?

Se todas as demandas fossem conhecidas com

exatidão e se as mercadorias pudessem ser
fornecidas instantaneamente, teoricamente, não
haveria necessidade de se armazenar mercadorias.

Sob o ponto de vista do Operador Logístico,

armazenagem é a gestão econômica do espaço para
manter mercadorias de clientes. Isto engloba as
funções de localização, dimensionamento de área,
arranjo físico, recuperação do estoque, projeto de
docas e configuração do armazém.
 Armazém

Construção coberta em madeira, metal, alvenaria

ou concreto, fechada de todos os lados, com
portas para permitir o acesso de pessoas,
equipamentos de transporte e/ou movimentação.
Pode ter várias características, conforme as
diferentes finalidades a que destinam.
PLANEJAMENTO DA ARMAZENAGEM
 FUNÇÕES DA ARMAZENAGEM

- Amortecer atrasos entre Produção e DF;

- Compensar procura e oferta de safras, para consumo regular
durante todo o ano;
- Manter estoques reguladores;
- Gerar escala nas compras e transporte;
- Finalizar alguns processos de fabricação (frutas antes da
distribuição aos atacadistas);
- Consolidar, marcar e separar cargas;
- Facilitar roteirização e despacho a Clientes.
 Armazéns e suas Finalidades (1)

Pequenos volumes, frágeis e baixo peso unitário:

 Pé direito alto, com prateleiras, gavetas ou gaiolas.
 Movimento horizontal com carrinhos e contenedores.
 Movimento vertical com paleteiras e translevadores.

Mercadorias verdes exudantes (grãos, madeira, etc.):

 Dispositivos para ventilação natural ou forçada.

Grandes volumes, alto peso unitário (máqs., siderúrgicos...)

 Grandes portas e vãos livres, fácil acesso de empilhadeiras.
 Pé direito baixo, com pontes rolantes, guindastes sobre
trilhos ou similares.
 Armazéns e suas Finalidades (2)

Mercadorias congeladas:
Paredes forradas com materiais isolantes, sistema
de refrigeração, câmaras frigoríficas isoladas e
túneis de congelamento.

Mercadorias com baixo ponto de fulgor ou deterioráveis no

calor (acetato, filmes, farmacos, etc.):
Climatização (ar condicionado) nas áreas de armazenagem.

Mercadorias deterioráveis no frio (plantas, animais vivos, etc...)

Armazéns com sistemas de calefação (estufa).
 Pátios e suas Finalidades

PÁTIO: Área pavimentada descoberta e demarcada,

com vias de acesso para equipamentos.

Grande vol, alto peso unitário (contêineres, siderúrgicos, etc.):

Pontes rolantes e/ou fácil acesso para empilhadeiras.

Veículos: Áreas demarcadas para parqueamento,

descarga/embarque, vistoria, lavagem, e ar comprimido.

Minério: Torres de transferência, esteiras, moegas, balanças

por fluxo de batelada, tombadores, viradores de vagões e
balanças rodo-ferroviárias.
 Silo

Construção de metal, aço ou concreto armado,

horizontais ou verticais, destinadas a armazenar
cereais, fertilizantes ou rações animais, com esteiras,
moegas, balanças por fluxo de batelada, sistemas de
peneiramento ou despoeiramento, balanças rodo-
ferroviárias, capaz de armazenar simultânea e
separadamente graneis com várias granulometrias,
graus de umidade, pesos específicos e teor de gordura.
 Tanque

Construção de metal ou aço, com sistemas de

segurança máxima (aquecimento e resfriamento),
bombeamento e sucção, dutos, balanças de fluxo
contínuo, laboratório de controle de qualidade de
amostras, destinada a armazenar diferentes tipos
de graneis líquidos com diferentes características
físico-químicas, pesos específicos, viscosidade,
ponto de fulgor, etc.
 Módulos Estruturados

 Suprem falta de espaço temporária;

 Módulos com cerca de 300 m² a 400 m²;
 Locação disponível para entrega imediata;
 Fixados ao solo por estacas metálicas/chumbadores;
 Vão livre, sem colunas ou tirantes;
 Permitem acesso de empilhadeiras e caminhões;
 Poliéster revestido de PVC, com soldas eletrônicas;
 Resistentes a raios ultra-violeta e não propagam fogo.
 Armazém Geral

 Compensa períodos de procura e oferta de

safras agrícolas, para consumo regular
durante o ano;
 Mantém estoques reguladores;
 Gera economia de escala compra x
transporte;
 Garante fases essenciais aos processos de
fabricação (Ex.: frutas antes da distribuição a
atacadistas).
 Centros de Distribuição

Armazéns de grande porte, estrategicamente

localizados, dispondo de alta tecnologia e
informatização.

Concentram o recebimento de grandes lotes

homogêneos de mercadorias, fazem picking, montam
os pedidos e fazem a distribuição, conforme as
necessidades de ressuprimento dos Clientes,
reduzindo o custo com transporte e o tempo de
entrega. Muitas das vezes utilizando Cross Docking.
Atividades da Armazenagem

 Descarga, Conferência e Recebimento;

 Separação, Segregação e Endereçamento;
Marcação;
 Armazenagem;
 Controle;
 Entrega;
 Estatísticas;
 Serviços acessórios.
SEPARAÇÃO E ENDEREÇAMENTO

CONSIDERAR :

- Peso e dimensões unitários

- Cuidados, restrições de empilhamento, segregação e
incompatibilidades
- Tipo de manuseio e equipamento adequado
- Lotes, marcas e contramarcas
- Expedidor ou Consignatário
- Destino e modal de transporte
- Tempo de Permanência aproximado
- Outros elementos pertinentes
 Serviços Acessórios

 Paletização e percintagem;
 Reembalagem;
 Ova e desova de contêineres;
 Coleta e entrega de contêineres vazios;
 Transporte e distribuição de mercadorias;
 Vistorias aduaneiras ou particulares;
 Despacho e desembaraço aduaneiro (áreas
alfandegadas).
NATUREZA DAS CARGAS

CARGA GERAL (Fracionada): mercadorias

heterogêneas, em caixas, sacas, fardos, cartões,
amarrados, tambores, etc. Pode ser sub-classificada
como cargas especiais, contêineres e veículos (Cargas
especiais são aquelas que exigem cuidados
diferenciados e específicos, como por exemplo: a)
cargas frigorificadas; b) animais vivos, c) cargas
perigosas).

CARGA A GRANEL: Carga homogênea, sem

invólucro/embalagem, na forma de sólidos, líquidos e
gases.
 Caracterização das Cargas

PESO: Determina tipo/capacidade dos equipamentos

adequados à sua movimentação.
VOLUME: Determina espaço ocupado nos armazéns,
pátios ou equipamentos de transporte.
DIMENSÕES: Podem exigir cuidados especiais.
VALOR: Responsabilidade por falta ou avaria.
FRAGILIDADE: Possibilidade de quebra, deterioro ou
contaminação, exigindo cuidados especiais no manuseio,
transporte, armazenagem e estivagem.
PESO: Determina tipo/capacidade dos equipamentos adequados
à sua movimentação.
VOLUME: Determina o espaço ocupado nos armazéns, pátios
ou equipamentos de transporte.
DIMENSÕES: Podem exigir cuidados especiais.
 CARACTERIZAÇÃO DAS CARGAS

VALOR: Responsabilidade pela incidência de falta/ avaria

FRAGILIDADE: Possibilidade de deterioração e/ou
contaminação, exigindo cuidados especiais no manuseio,
transporte, armazenagem e estivagem.
 Cargas Perigosas

Cargas potencialmente capazes de oferecer riscos

ao ser humano, ao meio-ambiente, às demais
cargas e ao patrimônio e não efetivamente fazê-lo.

DIFERENÇA: EMBALAGEM

(Normatização no Brasil: ABNT

NBR-7500 e NBR-8286)
 Classes de Cargas Perigosas

Classe 1 - EXPLOSIVOS
Classe 2 - GASES INFLAMÁVEIS
Classe 3 - LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS
Classe 4 - SÓLIDOS INFLAMÁVEIS
Classe 5 - OXIDOS E PERÓXIDOS
Classe 6 - VENENOS
Classe 7 - RADIOATIVO
Classe 8 - CORROSIVOS
Classe 9 - OUTROS NÃO ESPECIFICADOS

EX - GA - LI - SOL - OXI - VE - RA - CO - ES
 CARGAS PERIGOSAS

As cargas perigosas enquadram-se na classificação de cargas especiais e podem

ser assim definidas :
“Cargas potencialmente capazes de oferecer riscos ao ser humano, ao meio-
ambiente, às demais cargas e ao patrimônio e não efetivamente fazê-lo.”
O que traz a diferenciação no grau de risco são as embalagens que são
normatizadas pelas NBR-7500 e NBR-8286.
As cargas perigosas são classificadas internacionalmente da seguinte forma :
Classe 1 – EXPLOSIVOS
 CARGAS PERIGOSAS

Classe 2 - GASES INFLAMÁVEIS

 CARGAS PERIGOSAS

Classe 3 - LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS

 CARGAS PERIGOSAS

Classe 4 - SÓLIDOS INFLAMÁVEIS

 CARGAS PERIGOSAS

Classe 5 - ÓXIDOS E PERÓXIDOS

 CARGAS PERIGOSAS

Classe 6 - VENENOS
 CARGAS PERIGOSAS

Classe 7 - RADIOATIVOS
 CARGAS PERIGOSAS

Classe 8 - CORROSIVOS
 CARGAS PERIGOSAS

Classe 9 - OUTROS NÃO ESPECIFICADOS

Segregação (NR´s 19 – 20 – 23 do MTb)

Ato de armazenar substancias perigosas em

áreas específicas, de forma que, mesmo na
hipótese de ocorrer vazamento, borrifo ou
rompimento da embalagem, seja totalmente
impossível que elas venham a ter contato entre
si, podendo integrar-se e/ou gerar um terceiro
produto danoso.
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

 Mecânicos: vibração, trepidação, frenagens, compressão,

oscilações, atrito e impactos;
 Químicos: combustão espontânea, baixo ponto de fulgor,
oxidação, incompatibilidade, combinação e manchas;
 Físicos: Equipamentos, armazenagem, empilhamento ou
manuseio inadequados;
 Climáticos: Calor, frio, umidade, condensação, salinidade
e mofo;
 Contaminantes: Deterioro, manchas, odores e infestações
por vetores;
 Humanos: Vício próprio, negligência, imperícia,
imprudência, dolo, roubos e furtos;
 Imponderáveis: Causas fortuitas.
Riscos Sofridos Pelas Cargas
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

Físicos: Equipamentos, armazenagem, empilhamento ou

manuseio inadequados
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

Climáticos: Calor, frio, umidade, condensação, salinidade e

mofo
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

Contaminantes: Deterioro, manchas, odores e infestações por

vetores
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

Humanos: Vício próprio, negligência/imperícia no manuseio, dolo,

roubos e furtos
 Riscos Sofridos Pelas Cargas

Imponderáveis: Causas fortuitas

 Unitização de Cargas
“Ato de agregar pequenos volumes unitários fracionados em
uma única UNIDADE INDIVISÍVEL de carga, facilitando o
manuseio, o transporte e a armazenagem.”
 Unitização de Cargas

Pré-Lingados (ou Slings)

Paletes(ABNT / NBR-8252 e
8254)
Unitização de Cargas

Big-Bags
 Unitização de Cargas

Contêineres (Normas ISO e ABNT)

 Unitização de Cargas

Peação da carga no conteiner

 Movimentação de Cargas

MANUSEIO: Movimento interno por esforço humano.

MOVIMENTAÇÃO: Movimentação com equipamentos.
TRANSPORTE: Transferência externa, através de
sistemas mecanizados autônomos.
ACONDICIONAMENTO: Dimensões unitárias e sua
relação com o aproveitamento do espaço.
ARMAZENAGEM: Tempo de espera entre 2 movimentos
(armazenagem estática). A armazenagem pode ocorrer
sobre o equipamento até a fase seguinte (Cross Docking).
 Carga Consolidada

Procedimento documental através do qual

diversos produtos, de exportadores
diferentes, que podem ou não estarem
destinados a importadores diferentes, são
acondicionados no mesmo contêiner, para
proporcionar o melhor aproveitamento
possível do espaço e, com isso, reduzir o
custo com o frete dessas mercadorias.
 Equipamentos Industriais

Problemas comumente observados:

 Pé direito mais alto que a capacidade de elevação

dos equipamentos;
 Equipamentos inadequados à movimentação das
mercadorias recebidas;
 Equipamentos com capacidade de içamento inferior
ao peso unitário do volume a ser recebido;
 Equipamentos com redução da capacidade máxima
de içamento nominal.
Há um equipamento adequado
para cada situação

Atrasado

Bêbado

Batom na cueca
 Seleção de Equipamentos

TIPO DE MOVIMENTOS EQUIPAMENTO PRFERENCIAL

Roteiro Programação repetitiva Monovia (ou monotrilho)
Programação aleatória Empilhadeira
Freq. de mov. Fluxo contínuo Correias transportadoras
Fluxo intermitente Trator
Distância Curtas e freqüentes Empilhadeira
Longas e sistemáticas Trator de terminal e carretinhas
Ambiente Interno Empilhadeira elétrica
Externo Empilhadeira / trator a díesel ou GLP
Sentido do fluxo Horizontal Trator de terminal
Vertical Elevador, transelevador ou paleteira
Acionamento Manual Paleteira
Motorizado Empilhadeira / trator
 EMBALAGEM

FUNÇÕES:
Proteger, auxiliar a movimentação, identificar,
informar e promover uma marca.

TIPOS:
Contenção - “Útero” do produto
Apresentação - Desperta vontade de consumir
Comercialização - Múltiplos p/ o atacadista
Movimentação - Mais resistente
 EMBALAGEM

TIPOS DE EMBALAGENS:
Contenção ou Primária- “Útero” do produto – Faz
contato direto com o produto
 EMBALAGEM

Apresentação ou Secundária - Desperta vontade de

consumir
 EMBALAGEM

Comercialização ou Terciária - Múltiplos p/ o

atacadista
 EMBALAGEM

Movimentação ou Quaternária - Mais resistente

 EMBALAGEM

5º Nível
 Lay-Out Operacional

 Quantidade, medidas e localização de portas e docas;

 Disposição e largura de RUAS e TRAVESSAS;
 Localização, medidas e capacidade volumétrica de:
áreas para ova e desova de contêineres, PRAÇA,
COXIAS e XADREZ;
 Localização, dimensões, capacidade volumétrica e
dispositivos de segurança nas áreas para segregação
de mercadorias perigosas.
Corredores: Ruas e Travessas

TRAVESSA

TRAVESSA
R U A R U A R U A
 Zonas de Armazenagem

COXIA COXIA COXIA

TRAVESSA

TRAVESSA
R U A R U A R U A

COXIA COXIA COXIA

PRAÇA = Σ COXIAS
 Definição de Fluxos

PROCESSO
Sequência operacional
Tempo de movimentação
Requisitos das atividades
Quant. e tipos de equips.
CONSTRUÇÃO
Dimensão e formato
Tipo, quantidade de pisos
Localização das portas
Localização das colunas
Pé direito
Largura dos corredores

LOCAL
Topografia do terreno
Localização dentro do terreno
Portões de acesso ao tráfego externo
Facilidade de acesso pelas vias públicas
 Capacidade Estática

RESISTÊNCIA ESTRUTURAL DO PISO: Peso máximo

de carga que 1,0 m² do piso suporta, calculado pela
Engenharia e expresso em tons/m².

CAPACIDADE ESTÁTICA: Limite nominal de peso que

uma área de armazenagem pode receber simultaneamente.
Teoricamente poderia ser calculada multiplicando a área do
piso pela resistência estrutural:

Área do piso = 120 m x 40 m = 4.800 m²

Resistência Estrutural do piso = 10,0 tons/m²
Capacidade Estática = 4.800 m² x 10 tons/m² = 48.000 tons
 Capacidade Estática

As características de movimentação, dimensões, relação

volume/peso, altura de empilhamento e separação entre
os lotes também influem no cálculo da Capacidade
Estática:

EXEMPLO: 3.000 tons de algodão podem lotar um

armazém. O mesmo armazém poderá receber 10.000
tons de lingotes de chumbo. Portanto, a Capacidade
Estática depende de: Praça Útil; Altura de
Empilhamento e Fator de Estiva.
 Praça Útil

Área = 120 m x 40 m = 4.800 m²

 Faixa de segurança = 1,0 m de perímetro
 Restaram 118 m x 38 m = 4.484 m²
 Corredor Longitudinal = 8,0 m x 118 m = 944 m²
 3 Corredores Transv. = 38 m x 6,0 m x 3 (nº) = 684m²
 Escritórios e sanitários = 12,0 m x 6,0 m = 72,0 m²
 Área não utilizável: 316 + 944 + 684 + 72,0 = 2.016,0 m²
 Área duplicada: 8m x 6m x 3 (n°) = 144 m²
 Área não utilizável real: 2.016 - 144 = 1.872m²
 Praça Útil = 4.800 – 1.872 = 2.928 m²
2.928 m² x 100 = 61%
4.800 m²
 Praça Útil de Pátios

a) PÁTIO ABERTO: Como não há paredes, não

se considera a área de segurança do perímetro
entre as pilhas de carga e as paredes;

b) PÁTIO FECHADO: O procedimento é

idêntico ao adotado para armazéns.
 Praça Útil

Ao necessitar mais Praça Útil, podemos adotar as

seguintes atitudes (e respectivas consequências):

 Fechar algumas portas: Interfere no fluxo, reduz o

ritmo operacional e há risco de congestionamento;

 Reduzir a largura dos corredores: reduz a

acessibilidade da carga, limita o espaço de manobra,
reduz o ritmo operacional e aumenta o risco de
acidentes e avarias.
 Raio de Giro de 90º

Informação disponível na Manual do Fabricante.

Dependendo de alguns fatores, convém ampliar a
margem de segurança:

 Pouca experiência dos Operadores;

 Volumes compridos ou largos projetados;
 Extensão dos acessórios;
 Volume e frequência dos movimentos;
 Iluminação deficiente;
 Piso irregular ou escorregadio.
 Ajustes no Lay-Out

EXEMPLO DE AJUSTE CAUTELOSO:

Redução do corredor principal de 8,0 m para 6,0 m e dos

corredores secundários, de 6,0 m para 4,0 m:

 Corredor longitudinal = 118 m x 2,0 m = 236,0 m²

 Corredores transversais = 38,0 m x 2,0 m x 3 = 228,0 m²
 Área duplicada = (8 – 6) + (6 – 4) = 2 x 2 x 3 = 12,0 m²

Área Total Obtida: 236,0 m² + 228,0 m² - 12 m²= 452,0 m²

 Ajustes no Lay-Out

Se a área já obtida, de 452,0 m², ainda não for

insuficiente e quisermos fechar um dos 3 corredores
transversais, que área adicional obteríamos?
38 m x 4,0 m = 152,0 m²

2.928 m² + 604,0 m² x 100 = 3.532 m² x 100 = 73,58%

4.800 m² 4.800 m²

O aproveitamento passaria de 61,0% para 73,58%,

chegando próximo à realidade dos armazéns modernos.
 Altura de Empilhamento

LIMITAÇÕES NA ALTURA DE EMPILHAMENTO:

 Cargas frágeis que avariam por esmagamento;
 Capacidade de elevação dos equipamentos;
 Possibilidade de queda da pilha por deslizamento;
 Fatores de segurança.
Se o empilhamento na Praça Útil de 2.928 m² tiver a
altura média de 4,0 m, qual o volume total de carga
possível de armazenar?

Volume total armazenado = 2.928 x 4 = 11.712 m³

 Fator de Estiva

FATOR DE ESTIVA: Espaço ocupado por 1,0 ton de

uma mercadoria, expresso em m³ por ton.
Se todos os produtos tivessem pesos iguais, seria fácil
calcular o Fator de Estiva Médio, somando os Fatores de
Estiva de todas as mercadoria, dividindo o total obtido pelo
número de mercadorias, isto é, calculando a sua média
aritmética.
Como isto não ocorre, o que precisamos saber é o Fator de
Estiva Médio Ponderado para uma mescla típica de
mercadorias.
Fator de Estiva Médio Ponderado

MERCADORIA F. E. % DO F.E.
ARM. Ponderado
Fardos 2,5 20 50
Sacaria 2,2 25 55
Caixaria 3,0 30 90
Cartões 3,8 10 38
Tambores 2,0 15 30
TOTAL 100 % 2,63
 Capacidade Estática

Agora já podemos calcular a Capacidade Estática:

Sabendo que a Praça Útil é de 2.928 m², que a carga pode
ser empilhada a altura média de 4,0 m e que o Fator de
Estiva Médio Ponderado é de 2,63 m³/T:

Cap. Estática = Praça Útil x Alt. de Empilhamento

Fator de Estiva Médio

Volume total armazenado = 11.712 m³

Capacidade Estática = 11.712 = +/- 4.453 tons

2,63
 Quebra de Espaço

Espaços perdidos deixados entre e ao redor dos

lotes no armazém. Depende de:

 Quantidade de volumes;
 Tamanho dos lotes;
 Forma e dimensão das embalagens;
 Espaços de separação entre lotes.

Quanto menor o lote, mais espaço a carga ocupará!

 Fatores que afetam a
Capacidade de Armazenagem (1)

1 - Altura máxima de empilhamento

2 - Fatores de segurança:
 Observar a resistência estrutural do piso;
 Não exceder a capacidade de içamento;
 Deixar livre ventilação e extintores de incêndio;
 Não deixar pilhas instáveis por excesso de altura;
 Não empilhar em áreas sujeitas a umidade;
 Armazenar separadas mercadorias incompatíveis;
 Adotar precauções orientadas pelo dono da carga.
 Fatores que afetam a
Capacidade de Armazenagem (2)

3 - Nivelamento, regularidade e drenagem do piso

4 - Limitação dos Equipamentos:
 Capacidade de Elevação inferior ao pé direito;
 Capacidade de Içamento inferior ao peso unitário das
unidades de carga movimentadas;
 Equipamentos inadequados ao tipo de mercadorias;
 Equipamentos desgastados, com a capacidade de
içamento reduzida
5 - Quebra de Espaço
 Fatores que afetam a
Capacidade de Armazenagem (3)

6 - Tempo Médio de Permanência (Giro da Área)

 Observar a tendência dos últimos 100 lotes ou
 Observar classes de mercadorias e/ou de clientes

Ex.: Capacidade Estática = 4.500 tons. Qual é a

Capacidade Dinâmica Anual se o TMP for de 6 dias?
4.500 x 365 dias = 273.750 tons
6
Qual será a Capacidade Dinâmica Anual se o TMP
for reduzido para 4 dias ?
4.500 x 365 dias = 410.625 tons
4
 Fatores que afetam a
Capacidade de Armazenagem (4)

Exercício: Um Armazém com Capacidade Estática para

5.000 tons de uma dada mercadoria, poderá assumir a
armazenagem de 200.000 tons/ano?

200.000 tons / ano = 40 giros = 365 dias = 9,125 dias

5.000 tons 40 giros

Só é possível aceitar este contrato se:

1 - O cliente reduzir o TMP para menos de 9 dias;
2 - Se cada saída for sucedida por uma nova chegada.
 Operações de Armazenagem

Vistorias
Empilhamento Separação
? ?
Cross-Docking Compatibilidade
Solução de Problemas Carga Perigosa
Gerente ? Clientes / Destinos
? ?

? ?
Mão-de-Obra Equipamento
Avarias e
Perdimento ?
? ? ?
Gestão das Operações de Armazenagem

 Definição de estratégias de armazenagem;

 Definição de métodos operacionais;
 Incremento na performance de armazenagem;
 Programação e priorização de recebimentos e entregas;
 Controle sobre vistorias;
 Manutenção de inventário atualizados;
 Solicitações de contêineres vazios;
 Requisição e alocação da mão-de-obra;
 Avaliação da mão-de-obra e equipamentos;
 Atendimento a Clientes.
 Taxa de Ocupação

Expressa um % da Capacidade Estática em um dado

momento, para controlar a utilização da área.

Taxa de Ocupação = Tons armazenadas x 100

Capacidade Estática

Exemplo: Capacidade Estática = 4.000 tons

Carga armazenada = 3.200 tons
Taxa de Ocupação: 3200 = 80%
4000
 Taxa de Ocupação - Exercício
A B C D

Janeiro 50% 40% 90% 35%

Fevereiro 57% 65% 65% 40%
Março 68% 85% 50% 45%
Abril 74% 50% 44% 25%
Maio 83% 35% 48% 20%
Junho 87% 70% 52% 30%
Julho 92% 55% 42% 34%
Agosto 95% 30% 60% 28%
Setembro 100% 85% 85% 25%
Outubro 100% 55% 100% 18%
Novembro 100% 40% 100% 29%
Dezembro 100% 75% 100% 40%
Médias 83,8% 57,1% 69,6% 30,75%
 Avaliação de Desempenho

ESTABELECER INDICADORES E MONITORAR:

 Taxa de ocupação e giro;
 Tempo de execução das tarefas;
 Produtividade homem-máquina;
 Índice de erros ou avarias por homem ou equipe;
 Tempo de operacionalidade ou de imobilização de
equipamentos.
O processo de informatização (1)

Deve gerenciar a Base de Dados Operacionais:

 Cada informação ser alimentada uma única vez,
ficando disponível para todas as aplicações;
 Digitação direta dos documentos produzidos nas
operações, sem transcrições;
 Desburocratizar rotinas operacionais, eliminando
papéis e controles manuais;
 Aperfeiçoar o atendimento a clientes;
 Reduzir o tempo de faturamento;
 Possibilitar o cálculo da Reserva de Praça.
 Sistemas W.M.S. (1)

Transporte Esteiras
Transportadoras

Terminais RF
Empilhadeiras

Paleteiras
 Sistemas W.M.S. (2)

Gerencia a armazenagem, elimina erros e agiliza:

 Agendamento e descarga de caminhões;
 Geração de lotes pelo conteúdo de cada caminhão;
 Contagem física, conciliando as NF’s;
 Registro de faltas e avarias;
 Determinação de Cross Docking opcional;
 Seleção de lotes a serem carregados;
 Critérios de seleção por transportadora, cliente,
pedido ou rota.
TIPOS DE CONTÊINERES
MOVIMENTOS DO CONTÊINER
 CONTÊINER: ORIGEM DE
AVARIAS

- Rodovias: Curvas, colisões, pontes baixas;

- Contêiner de 40’ x Empilhadeira de garfos;
- “Spreader” cai sobre o contêiner, furando o teto;
- Forças da Natureza: raios, tempestades, etc.;
- Peação inadequada das cargas ovadas;
- Distribuição inadequada de pesos, deslocando o Centro
de Gravidade.
 VISTORIA ANTES DA OVAÇÃO

Furos ou rasgos na superfície externa;

Dobradiças quebradas ;
Piso de madeira;
Suportes e Lonas do Open-Top;
Retirar marcas e etiquetas;
Temperatura dos refrigerados;
Desodorização, limpeza e desinfecção;
Umidade;
Presença de vetores;
Vistoria interna - Fachos de luz.
 A OVAÇÃO DE UM CONTÊINER

 Adequar o contêiner à carga;

 Ver compatibilidade dos produtos
 Fazer Plano de Ovação, distribuindo pesos
 Pear mercadorias, evitando pressão nas portas
 Evitar avarias por condensação
 Cumprir normas IMO
 Relacionar lotes ovados em cada contêiner
 AS ETAPAS DA DESOVA

VISTORIAR:
 Parte externa, fechamento da porta e lacre;
 Abrir portas com cuidado e deixar ventilar;
 Verificar a carga (estado, arrumação, etc.);
 Desovar, registrar o n° do conteiner e empilhar;
 Registrar: cargas avariadas / faltas / acréscimos;
 Registrar o local de empilhamento do lote;
 Lavar o contêiner e observar manchas e avarias.
 Sistemas W.M.S. (3)

Pode ainda executar tarefas de controle:

 Criar tempos-padrão para descarga e carga de
caminhões, por tipo de mercadoria;
 Avaliar o desempenho da equipe de trabalho, da
área de armazenagem e equipamentos, por tipo de
mercadoria;
 Avaliar o índice de avarias por empregado;
 Geração e impressão de relatórios;
 Controle sobre tarefas pendentes.
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS

As demandas são classificadas de acordo com os itens de interesse e

esses itens variam de acordo com os interesses e particularidades.
Conhecer os tipos de demanda é importante para que o gestor
classifique os itens que serão comprados e posteriormente estocados
,de acordo com sua importância , variabilidade , índice de riscos etc...
Vale ressaltar que no mix de produtos da empresa , os itens estarão
classificados por pelo menos dois tipos distintos de demanda.
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS

DEMANDA REGULAR
A demanda regular é composta por clientes que consomem / utilizam
produtos / serviços que tem pouca variabilidade em suas vendas , ou
seja , a previsibilidade de sua saída é bastante simples , são produtos
que vendem muito regularmente e com baixa variação. A compra e
consequente ressuprimento desses estoques é simples e pode ser
automatizado já que os itens que o compõe não oferecem dificuldades
em suas vendas.
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS

DEMANDA IRREGULAR
Essa demanda , diferentemente da regular , é constituída por itens que
tem o seu comportamento de vendas / saída muito incerto , bem
irregular. Essa característica torna o ressuprimento dos itens que a
compõe , bastante complexo , pois um estoque mau planejado pode
reter itens no estoque durante um período longo e indesejado.
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS

DEMANDA SAZONAL
Essa demanda é composta por itens que só são ofertados e
consequentemente vendidos , em determinadas épocas. A
sazonalidade pode ocorrer de duas formas distintas :
- por época de venda , exemplo : ovos da Páscoa
- por moda , exemplo : copa do mundo
Porém estoques mau balanceados em mix de itens e/ou
quantidades pode trazer custos significativos e indesejados
para a empresa , visto que , resíduos desses estoques devem
ter sua venda provável na próxima época ou se forem de moda ,
normalmente não há mais possibilidade de escoamento.
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS
DEMANDA DERIVADA OU DEPENDENTE
Essa demanda é composta por itens que tem seu comportamento de
vendas / saídas derivado das vendas/ saídas de um outro item , ou seja ,
suas vendas vão ter uma correlação e dependência direta com as
vendas do produto a que ela deriva. O ressuprimento de itens com essa
característica vai necessitar de um estudo e planejamento do
comportamento de vendas / saídas do(s) produto(s) a qual ela deriva o
depende
 OS TIPOS DE DEMANDA , SUAS
CARACTERÍSTICAS E COMPORTAMENTOS
DEMANDA EM DECLINIO
Essa demanda é caracterizada por itens que deixaram de
oferecer valor ou interesse dos clientes / consumidores . Essa
falta de interesse pode ser ocasionado por alguns motivos :
- Obsolescência – que pode ser provocada por tecnologia
ultrapassada ou até por moda.
- Interrupção de fornecimento – características de itens que
foram descontinuados pelos seus fabricantes.
O ressuprimento dos itens que compõe essa demanda , deve
ser bastante cuidadoso, pois resíduos de estoques desses
produtos tem pouca ou nenhuma chance de venda / saída.
Exemplo : pen drive de 1GB, quem atualmente procura um
dispositivo como esse ? portanto tê-lo em estoque é certeza de
prejuízo.
 Conceitos de Estoques

Definição – Porção armazenada de mercadorias. (Armazém )

Função – Suprir os clientes , internos e externos de uma

empresa através de um controle lógico e racional ,
minimizando o capital investido.

Política –Não deixar faltar material , seja a seus clientes

internos e/ou externos otimizando a imobilização dos
recursos financeiros e materiais
Controles :
- Assegurar o suprimento adequado aos seus clientes
internos e externos. ( MP, material auxiliar , peças , insumos e
PA ).

- Manter os estoques em níveis otimizados para

atendimento compatível às necessidades.

- Identificar os itens obsoletos e defeituosos em estoque

para eliminá-los.

- Não permitir condições de falta ou excesso em relação a

demanda.
Controles :
- Prevenir-se contra perdas , danos , extravios ou
manuseio incorreto.

- Manter as quantidades em relação às necessidades e aos

registros.

- Fornecer bases concretas à elaboração de dados ao

planejamento das necessidades dos estoques.

- Manter os custos a níveis mais baixos possíveis levando

em conta os prazos e as vendas.
 Tipos de Estoques

Estoque Puxado ( pull system )

Estoque Empurrado ( push system )

Estado da Produção :
- Matérias Primas

- Em processo

- Semi-acabados

- Acabados
Estoques de Propósito :

- Sazonal

- Promocional

- Especulativo

- Na Instalação ( de ciclo )

- Em Trânsito

- Segurança
 Definindo a localização do estoque

- Onde a fábrica deve estar localizada ?

- Quais fornecedores deverão ser utilizados?

- Quantos CD’s a empresa deve operar ?

- Onde eles devem estar localizados ?

- Que clientes ou regiões devem ser supridos por cada CD ?

- Que linhas de produtos devem ser estocadas por cada CD ?

- Qual modal de transporte deverá ser utilizado para

suprimento e / ou distribuição?
 DEFINIÇÃO DE ESTOQUE

“Os estoques são recursos ociosos que possuem valor

econômico.” Joseph G. Monks: Administração da Produção

“Entende-se por estoque quaisquer quantidades de bens

físicos que sejam conservados, de forma improdutiva, por
algum intervalo de tempo.” Daniel Moreira: Administração
da Produção e Operações

“Estoques são acúmulos de materiais entre fases dos processos

de transformação, que proporcionam um grau de
independência entre as fases” – Henrique L.Correa:
Administração da Produção e Operações
OPERAÇÕES DE ESTOQUES
OPERAÇÕES DE ESTOQUES
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES
Hoje o grande desafio para os gestores de estoques é equilibrar
as quantidades corretas de ressuprimento de mix de itens em
estoques cada vez mais crescentes.
As quantidades a serem ressupridas é um fator estratégico para
as empresas , visto que , um mau planejamento , operação e
controle dessas quantidades , podem gerar custos indesejados as
empresas.

Entende-se que quantidades desbalanceadas , sobras ou faltas

são prejudiciais as finanças assim como a satisfação dos clientes
para com a empresa.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

O controle de estoques é orientado, basicamente, a partir de

informações relativas a demanda ,custos, mercado fornecedor e
prazos de entrega para cada item estocado, sendo obtidos através
do processamento de tais informações, dados necessários ao
estabelecimento dos níveis de estoques mais adequados sob os
pontos de vista operacional e econômico.

O controle de estoques poderá ser exercido com base em dois

métodos :
- Métodos das Quantidades fixas
- Métodos das Revisões periódicas
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Demanda ou consumo - D
É a quantidade de material requerido para o atendimento das
necessidades de produção, de comercialização , de prestação de
serviços, dos programas de investimento, do consumo
administrativo etc. relacionada a uma determinada unidade de
tempo. (ano, semestre, trimestre, mês, semana, dia).
Ao longo do tempo , a demanda apresenta determinadas
características conforme já discutimos anteriormente.

• Quantidade de Ressuprimento ou de Reposição – Q

É a quantidade de material que deve ser adquirida para
recompletar o nível de estoque operacional. É destinada a atender a
demanda prevista em determinado intervalo de tempo.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Intervalo de ressuprimento – IR
È um período pré- estabelecido pela gerência de estoques, que
corresponde, aproximadamente, ao intervalo de tempo decorrido
entre duas quantidades de ressuprimento sucessivas. Também pode
ser denominado “Ciclo de Ressuprimento”.
Este último parâmetro é de alta significação para a gestão dos
estoques, pois o seu tamanho impacta diretamente na aplicação de
recursos financeiros em estoques. Por exemplo, uma demanda
anual de 1200 unidades poderá ser atendida por um único ciclo de
ressuprimento ( IR=12 meses), por três ciclos (IR= 4 meses), ou por
5 mais.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

quantidade

IR tempo
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

No instante T1 a quantidade de ressuprimento Q dá entrada no

estoque e começa a sofrer a ação da demanda D, até que atinja
uma quantidade mínima no instante T2, quando, então deverá
ocorrer novo ressuprimento de Q unidades , reiniciando-se o
processo.
Admitindo-se IR e D constantes ,podemos afirmar que esta última
é uma razão entre Q e IR , ou seja, a demanda será uma
quantidade de material consumido em determinado intervalo de
tempo.
Logo :
D = Q/IR
Q = D x IR
IR = Q/D
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Tempo de Ressuprimento ( Lead Time ) - TR

É o intervalo de tempo decorrido entre a solicitação e a inclusão do
material no estoque, seja este obtido por suprimento de outro
departamento ou por aquisição. Neste último caso, a parcela de
tempo mais significativa do TR é aquela devida ao fornecimento
externo. Ao lado da demanda , o TR é um dos parâmetros críticos
do controle de estoques, pois, em função dos mesmos, calculamos
outros elementos de controle que, em última análise , determinam o
nível dos estoques.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Ponto de Ressuprimento ou de Reposição – PR

É uma quantidade de material pré-determinada que, ao ser

atingida pela ação da demanda, dá origem a uma solicitação de
ressuprimento. No método das Revisões Periódicas , em vez da
quantidade , é pré-determinado o intervalo entre solicitações de
ressuprimento.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Estoque de Segurança ou de Proteção – ES

É uma quantidade pré-determinada de material destinada a

evitar ou minimizar os efeitos causados pela variação da
demanda ou do tempo de ressuprimento. Este parâmetro é de
grande importância , pois , na prática, tanto D como TR não se
comportam como o esperado, havendo em muitas situações
incremento não previsto de demanda e atrasos no fornecimento.
No caso de itens de demanda regular de pouquíssima variação
de demanda e de fornecimento perfeito , não é aconselhável
adotarmos o estoque de segurança.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Ruptura de Estoque ( Stock-out )

É a situação em que o material existente chega a zero, após

consumido todo o estoque de segurança. A partir deste ponto
de ruptura , a ação continuada da demanda irá provocar
falta de material e seu consequente custo.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES
Quantidade

PR -- PR

ES --
TR
Ponto de ruptura

Tempo
IR
falta

A partir do gráfico, podemos estabelecer relações matemáticas que nos permitem

calcular o PR.
Temos que Q/IR = (PR – ES) /TR PR = Q x TR / IR + ES ou PR = D x TR + ES
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Nível de Ressuprimento – NR

É um estoque potencial , isto é , corresponde à soma do

material existente com aquele a ser recebido.
Podemos também considerar o NR como objetivo quantitativo
de controle, ou seja, aquele limite além do qual há excesso de
material para as necessidades de estoque.
O NR atinge o seu valor máximo no ponto de ressuprimento,
decrescendo a partir daí até novo PR.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Nível de Operação - NO
É a quantidade normalmente disponível para atender à demanda ,
atingindo o seu ponto máximo em cada ressuprimento.

• Estoque Médio - EM
É uma quantidade de natureza teórica, equivalente a um resíduo
do estoque não movimentado em determinado intervalo de tempo.
Após vários ciclos de ressuprimento, ele corresponderá ao valor
médio de Q acrescido do estoque de segurança.
PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES
quantidade

NR NR

NO NO

EM EM

ES ES

tempo
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

Novas relações matemáticas poderão ser estabelecidas a partir

deste último gráfico.
NR = PR + Q
NR = (D x TR + RS) + D x IR NR = D(TR + IR) + ES ou ainda
NR = D ( TR + IR + ES )

Quando ES estiver definido em unidade de tempo.

Ainda podemos escrever que :
NO = ES + Q
NO = D x IR + ES
Finalmente: EM = Q/2 + ES
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES
MÉTODO DAS QUANTIDADES FIXAS

Este método, por sua simplicidade operacional, é o mais

empregado no Controle de Estoques. Também é conhecido como
“máximos e mínimos”. Nele o ponto de ressuprimento (PR) é pré-
estabelecido, assim como a quantidade de ressuprimento (Q).

Em consequência da variação da demanda , o intervalo de

ressuprimento torna-se variável , embora venha , ao longo do
tempo, situar-se em torno de um valor médio próximo a razão
entre Q e D.
As principais vantagens deste método , e que o tornam tão
popular , são :
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

• Automação do processo de ressuprimento através de PR e Q

prefixados, facilitando a utilização do processamento eletrônico de
dados.

• Estimulo ao uso do Lote Econômico de Compra ( LEC ).

• Não exigência de mão de obra altamente qualificada para a sua

execução, reduzindo, portanto, os custos administrativos.

• A revisão dos principais parâmetros variáveis (D e TR) é feita com

maior frequência apenas para os itens de classe A.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

Por outro lado, a aplicação do método das quantidades fixas, em

face de seu automatismo, poderá concorrer para uma elevação
indesejável dos níveis de estoque. Com efeito, um determinado
item será automaticamente ressuprido ao ser atingido o seu PR,
mesmo que nesta ocasião esteja ocorrendo um processo de
retração do consumo. Se este fenômeno ocorrer com um
demasiado nº de itens simultaneamente, estaremos com uma
elevada cobertura de estoque desses itens.
No gráfico, a seguir , demonstraremos o método das quantidades
fixas , através de seus principais parâmetros.
PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

quantidade

PR

ES
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

Observamos que PR e Q são fixos , ocorrendo os ressuprimentos

em períodos variáveis. A única possibilidade de variação de Q,
sem que haja uma revisão dos parâmetros, é o ressuprimento
fora do PR , pois Q = NR – EF ( estoque físico existente).
Ao conceituarmos os parâmetros de controle de estoques,
baseamo-nos no Método das Quantidades Fixas, de modo que,
com exceção do estoque de segurança, todos os demais foram
detalhados , inclusive as suas Inter- relações e procedimentos de
cálculo.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

O Lote Econômico de Compras (LEC) é uma determinada

quantidade de material, que ao ser encomendada, propiciará o
menor custo operacional de se adquirir e manter os estoques.

Este custo operacional é o somatório dos custos de estocagem e

de aquisição , que demonstraremos em outra ocasião ,
interessando-nos no momento a definição rápida da fórmula
para o cálculo de LEC.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES

LEC = 2.D.a / i.c onde ;

D – demanda anual
a – custo de aquisição ( por pedido )
i – taxa anual de estocagem
c – custo unitário do item
Temos ainda que a taxa de estocagem i é a relação entre o custo
de estocagem e o valor do estoque médio, referente a um
determinado período, geralmente anual.
 PARÂMETROS DE CONTROLE DE
ESTOQUES
GIRO DE ESTOQUE
O giro é a relação entre a quantidade movimentada (vendida) de
um certo item pela quantidade deste mesmo item que permaneceu
paralisada no estoque num determinado período de tempo.
Portanto a fórmula para o cálculo da rotatividade (R), ou giro ( G )
será :
R = Qv / Qe onde;
Qv – Quantidade vendida num determinado período de tempo
Qe – Quantidade que permanece em estoque no mesmo período

Pode-se observar que quanto maior a rotatividade , mais

“saudável” será o nosso estoque.
 MÉTODO ABC

Também conhecido como Classificação ABC ou ainda Curva ABC

, este método é bastante empregado na linguagem corrente da
gestão de estoques, é um instrumento de planejamento que
permite ao gerente orientar seus esforços em direção aos
resultados mais significativos para a sua organização.
Nos últimos 50 anos , a partir de esforços iniciais da General
Eletric americana, o princípio de Pareto tem sido adaptado ao
universo de materiais, particularmente à gerência de estoques ,
com o nome de Classificação ABC .
O fundamento do método é aplicável a muitas situações onde seja
possível estabelecer prioridades
 MÉTODO ABC

Após os itens terem sido ordenados pela importância relativa, as

classes da curva
ABC podem ser definidas das seguintes maneiras:
Classe A: Grupo de itens mais importante que devem ser
trabalhados com uma
atenção especial pela administração. São os chamados “ carros
chefe”
Classe B: Grupo intermediário. Tem importância razoável em
termos de giro de seus itens.
Classe C: Grupo de itens menos importantes em termos de
movimentação, No entanto, requerem atenção pelo fato de gerarem
custo de manter estoque, pois tem sua movimentação muito lenta.
 MÉTODO ABC

Exemplo:

Giro / Vendas

100 -
90-
80-
70-
60-
50- CLASSE CLASSE
40- "B" "C"
30- CLASSE
20- "A"
10-
0
120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 420 440 460 480 500 520
Quant. itens
A = 130 itens = 65 % vendas
B = 200 itens = 25% vendas
C = 220 itens = 10% vendas
 MÉTODO ABC

Podemos observar que os itens A , são em menor número no

estoque (130 ) mas representam a maior participação nas vendas /
giro ( 65%).

Os itens B por sua vez tem uma relevância razoável para o

negócio da empresa, pois tem um número razoável de itens (200)
que se traduzem por uma participação razoável nas vendas / giro
( 25% ).

Já os itens C tem uma maior quantidade de itens estocados ( 220 )

e pouca participação nas vendas ( 10% ).
 MÉTODO ABC

O primeiro conceito da classificação ABC informava que a

composição dos estoques se dava da seguinte forma :

Itens A – 20% itens – 80% vendas

Itens B – 15% itens – 15% vendas
Itens C – 35% itens – 05% vendas

Notou-se que essa regra não se aplicava necessariamente as

empresas , e que , cada empresa dentro de sua realidade
adotaria uma classificação e o conceito atual da classificação
ABC passou a informar que :
 MÉTODO ABC

“ Existem nos estoques um pequeno número de itens que

correspondem a uma participação grande nas vendas / giro.
Existem ainda um número razoável de itens , chamados B que
proporcionam uma quantidade razoável de vendas / giro e que
existem ainda um grande número de itens , chamados C que tem
pouca participação nas vendas / giro “

Dessa forma , cada empresa se acha flexível para de acordo com

sua realidade , classificar seus estoques quanto ao conceito ABC.
 MÉTODO DA CRITICIDADE OU XYZ

Um número significativo de empresas industriais nacionais e

internacionais tem tratado a questão dos estoques envolvendo
apenas matérias-primas, componentes e serviços. Ou seja, a
disponibilização de ferramentas apenas na base de
conhecimentos quantitativos , desprezando os aspectos
qualitativos.
A análise meramente quantitativa pode trazer distorções
perigosas para a organização, quando por sua vez não considera
a importância do item em relação à operação do sistema como
um todo.
 MÉTODO DA CRITICIDADE OU XYZ

1. Material Z -
Críticos, itens cuja falta provoca a interrupção da produção, cuja
substituição é difícil ou não existem fornecedores alternativos;
são aqueles materiais cuja falta causará uma interrupção no
processo produtivo da empresa, são, dessa forma,
imprescindíveis.
 MÉTODO DA CRITICIDADE OU XYZ

2. Materiais Y -
Pouco críticos itens cuja falta não exerce efeito na produção em
curto prazo; e
fazem parte dessa categoria aqueles itens cuja falta não irá
provocar efeitos em curto prazo, sendo que são importantes, mas
sua falta não irá impedir um procedimento, ou seja , podem ser
substituídos por um breve período de tempo.

3. Materiais X -
Não-críticos, todos os demais itens do estoque, que não entram
nem na classe Z nem na classe Y e que podem ser facilmente
substituídos.
 Controle de acurácia do inventário

INVENTÁRIOS
O que são os inventários ? Os inventários são na verdade uma
contagem , levado aos estoques é uma ferramenta de controle
fundamental para a garantia de que as informações ,
principalmente de saldos, estão exatas.

Na execução do inventário vai obter-se um saldo chamado “

saldo físico” pois é aquele saldo que se constatou fisicamente
através de contagem. Esse saldo físico será confrontado e
comparado com o “saldo contábil” que é o saldo que está no
banco de dados da empresa e foi obtido através das inúmeras
operações de entradas e saídas num determinado período de
tempo.
O inventário realizado periodicamente permite a apuração
das quantidades reais dos itens estocados, assim como do
valor total do estoque para efeito de balanço e demais
demonstrações contábeis-financeiras. Permite, também, que
os sistemas computadorizados de produção, como os
sistemas de MRP, MRP II, ERP e similares, apresentem
cálculos corretos da quantidade necessária de materiais a
partir dos níveis de estoques corretos, além de demonstrar
se a disciplina de movimentação do estoque ( FIFO / PEPS
– primeiro que entra é o primeiro que sai), está sendo
respeitada.
Controle de acurácia do inventário

SALDO CONTÁBIL X SALDO FÍSICO

- O SALDO FÍSICO É OBTIDO PELO INVENTÁRIO

- O SALDO CONTÁBIL É OBTIDO ATRAVÉS DE INÚMERAS

MOVIMENTAÇÕES DE ENTRADA E SAÍDA DURANTE UM
INTERVALO DE TEMPO
 Controle de acurácia do inventário

TIPOS DE INVENTÁRIOS

Existem dois principais tipos de procedimentos para

inventários. Cada empresa vai escolher o tipo que mais se
adequa ao seu ambiente.

Inventário geral
É um processo de contagem física de todos os itens da empresa
em uma data pré-fixada. É utilizado, usualmente, no
fechamento contábil do exercício anual ou em inventários
mensais / trimestrais, para “fechamento” dos custos de
produção, ou verificação das informações do estoque.
 Controle de acurácia do inventário

As desvantagens deste tipo de inventário são:

· Muitos itens para contar em pouco tempo

· Difícil coordenação dependendo do número de itens e dos

volumes

· Dificuldade para realizar novas contagens, em caso de

divergências
 Controle de acurácia do inventário

· Falta de credibilidade nos estoques se a periodicidade for longa

· Não orientado para as causas das divergências e sim para ajustes

· Empresa com operações paralisadas ou prejudicadas para

realizar o inventário, envolvendo altos custos

· Processo de interesse contábil e não das operações envolvidas nas

atividades fim da empresa

· Desenvolvimento de um péssimo comportamento do pessoal

envolvido, de que
qualquer problema “o inventário depois acerta...”
 Controle de acurácia do inventário

Inventário rotativo:
É uma contagem física, feita de maneira contínua, dos itens em
estoque, programada de modo que os itens sejam contados a uma
frequência normalmente diária . São considerados micro
inventários , já que as contagens e conferências são executadas por
endereços ou famílias de produtos, como itens classe A tendo
prioridade , depois os itens classe B e finalmente os itens classe C,
ou ainda a critério da empresa.
Estas contagens são feitas com o compromisso de todo o estoque ser
inventariado num prazo de 01 mês, quando se inicia novamente a
contagem.
É importante frisar que os ajustes e rastreamentos de faltas ou
sobras vão sendo feitos continuamente na medida que são
detectados.
 Controle de acurácia do inventário

Principais vantagens:
· Contagem frequente dos itens mais movimentados
(popularidade)
· Orientado para prevenção dos erros, já que o objetivo
fundamental é encontrar e conciliar as divergências
· Contínuo aprimoramento das equipes pela percepção da
responsabilidade de que os estoques devem ser mantidos
permanentemente corretos
· Monitoração contínua dos índices de acuracidade através de
gráficos que permitam identificar quando houver desvios da
normalidade nos processos de controle de estoque
· Realização das contagens em pleno funcionamento das
operações
 Controle de acurácia do inventário

Inventário por amostragem

É empregado em procedimentos de auditoria, valendo-se de

uma abordagem estatística. Neste caso são contados apenas
alguns itens que representem uma boa amostra do universo de
itens da empresa e, pelo resultado da amostragem, se infere se
os métodos de controle estão sendo bem executados.
Este método é muito recomendado quando a acuracidade dos
estoques é mantida através de inventários rotativos e há uma
exigência de auditoria ao final do exercício contábil para que
sejam feitos inventários gerais (que são então substituídos pelos
amostrais).
 Controle de acurácia do inventário

ANÁLISE DOS RESULTADOS DOS INVENTÁRIOS

Após o término do inventário , são emitidos relatórios que contém

o resultado final da contagem. Nos inventários gerais , esse
relatório vai refletir todo o estoque , no rotativo irá demonstrar os
endereços ou famílias de itens que foram inventariados.

Esses relatórios constam diversas informações , de acordo com a

necessidade de análise de cada empresa , mas para aspectos de
controle de estoques , vão interessar as discrepâncias ( diferenças ).
 Controle de acurácia do inventário

Para que essas analises sejam feitas com exatidão e

responsabilidade , é necessário que o sistema de informação da
empresa permita um rastreamento correto e exato dos itens que
tiveram uma diferença identificada.

Esse rastreamento deverá verificar todas as movimentações de

entrada e saída do item em referência e seu respectivo lote
desde o momento do inventário atual até a data do último
inventário realizado, daí nota-se que inventários com
periodicidades muito longas ( 6 meses , 12 meses ) esse
rastreamento torna-se uma tarefa quase impossível.
 Controle de acurácia do inventário

DIFERENÇAS POSITIVAS

O pessoal da operação costuma dizer que esses itens, que

verificaram uma diferença positiva entre o saldo físico e o
contábil , estão sobrando no estoque.
Logicamente esses itens não deram “cria” no armazém, essas
diferenças são oriundas de um erro de movimentação na entrada
ou na saída do item no estoque.
Controle de acurácia do inventário

DIFERENÇAS NEGATIVAS
Essas diferenças assim como nas positivas podem indicar um
erro de movimentação ou ainda um extravio do item em algum
momento.
Esse extravio será constatado após o rastreamento não
constatar nenhum erro de movimentação do item.
Na hipótese de ser configurado um extravio , a recomendação é
que a situação seja imediatamente relatada ao reporte superior
e que o caso seja então passado para a área de segurança
patrimonial.
 Controle de acurácia do inventário

ACURACIDADE DOS ESTOQUES

O que é acuracidade de estoques?

Acuracidade de estoque é um indicador da qualidade e

confiabilidade da informação existente nos sistemas de controle,
contábeis ou não, em relação à existência física dos itens
controlados.
Quando a informação de estoque no sistema de controle,
informatizado ou manual, não confere com o saldo real, dizemos
que este inventário não é confiável ou não tem acuracidade. A
falta de confiabilidade nas informações afeta todos os setores da
empresa, desde o nível gerencial até o operacional.
Controle de acurácia do inventário

Uma informação errada dos saldos em estoque pode

levar a uma decisão equivocada na área de
planejamento de estoques ou compras, atrasar a
produção ou até mesmo ocasionar a falta do produto
para o cliente.

A = Nºde informações corretas x 100

Nº de informações verificadas
Controle de acurácia do inventário

Tomemos como exemplo , um inventário que contou

10.000 itens no estoque e 20 itens verificaram diferença (
não importa se positiva ou negativa ) , então poderíamos
dizer que esse inventário não obteve uma acuracidade
absoluta , e que o percentual de acerto foi :

A = 20 x 100 = 0,2 99,8 % de acuracidade

10.000
 Controle de acurácia do inventário

COEFICIENTE DE TOLERÂNCIA DE DIFERENÇA

A tolerância é o grau de aceitação do erro, isto é, da divergência
conceituada no item anterior, sem que este desvio seja ajustado.
Algumas empresas , dentro de sua realidade , que vai depender
normalmente do histórico de diferenças nos inventários e valor
agregado dos itens , estabelecem parâmetro de tolerância de erro
.
Isso quer dizer que após apurado o resultado do inventário e em
havendo erro , ele estiver dentro do coeficiente pré-estabelecido ,
não há necessidade de rastreamento dos itens onde foram
verificadas as discrepâncias e portanto não se faz necessária a
justificativa daquelas diferenças.